Pembuatan dan Karakteristik Komposit Polimer Berpenguat Bagasse

Makalah Ini Disusun Untuk Memenuhi Tugas Sintesis Anorganik Dosen Pengampu : Bpk. Pardoyo

Disusun Oleh: Diah Apriliani Amaliah 24030111130040 Hana Failasufa Intan Shabrina Devi Saskya Putri 24030111130042 24030111130047 24030111130054

FAKULTAS SAINS DAN MATEMATIKA JURUSAN KIMIA UNIVERSITAS DIPONEGORO 2013

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan makalah ini dengan tepat waktu. Makalah ini disusun dengan tujuan untuk memenuhi tugas mata kuliah Sintesis Anorganik serta untuk menambah pengetahuan pembaca mengenai Pembuatan dan Karakteristik Komposit Polimer Berpenguat Abu Bagasse Penulis mengucapkan terima kasih kepada bapak Pardoyo selaku dosen Sintesis Anorganik yang telah membimbing dalam mempelajari mata kuliah ini, serta semua pihak yang telah membantu, baik secara langsung maupun tidak langsung, sehingga makalah ini dapat terselesaikan. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih ada kekurangan sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para pembaca agar kedepannya dapat menunjang kualitas makalah ini. Semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.

Semarang, 10 November 2013

Penulis

DAFTAR ISI
Halaman Judul1 Kata Pengantar...2 Daftar Isi..3 Bab I Pendahuluan.4 1.1 1.2 1.3 Latar Belakang..4 Rumusan Masalah.5 Tujuan...5 Pengertian Material Komposit..6 Tujuan Pembuatan Material Komposit.7 Penyusun Komposit..7 Properties Komposit.11 Perbedaan Komposit dan Alloy11 Klasifikasi Komposit12 Bagasse.19 Resin Poliester..20 Flowchart Metode Penelitian23 Deskripsi Metode Penelitian.26 Hasil Karakterisasi36 Pembahasan..40 Kesimpulan...42 Saran.43

Bab II Tinjauan Pustaka6 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8

Bab III Metode Penelitian..23 3.1 3.2

Bab IV Hasil dan Pembahasan..36 4.1 4.2

Bab V Penutup42 5.1 5.2

Daftar Pustaka....44

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Indonesia termasuk negara penghasil tebu yang terbesar di dunia. Bahkan, Indonesia pernah menjadi 5 negara penghasil tebu terbesar di dunia. Dari seluruh perkebunan tebu di Indonesia, Indonesia memiliki hampir 358.000 ha dengan produksi tebu yang mencapai 6,02 ton/ha pada kisaran tahun 2005. Melimpahnya tanaman tebu di Indonesia menyebabkan hasil samping produksi tanaman tebu untuk menjadi gula juga sangat besar. Karena dalam proses produksi gula, tidak seluruh bagian tebu akan terpakai, sehingga sisanya akan menjadi limbah dari proses produksi tebu. Sementara ini di Indonesia, pemanfaatan limbah hasil produksi gula sangat terbatas, seperti halnya untuk pakan ternak dengan proses lebih lanjut, bahan baku kertas, dan biasanya sebagai bahan bakar untuk memasak tebu itu sendiri yang berpotensi untuk menimbulkan masalah polusi udara karena menimbulkan asap yang cukup tebal. Sisa sampingan dari tebu yang digunakan sebagai gula cukup banyak, salah satunya adalah ampas tebu (bagasse). Perbandingan antara limbah tebu dengan produksi gula yang dihasilkan tidak sebanding. Dari seluruh produksi tebu diseluruh indonesia, hanya 2.154,4 ribu ton gula yang dihasilkan. Sedangkan kapasitas limbah bagasse yang dihasilkan berkisar 4.449,6 ribu ton. Sehingga diperlukan pemanfaatan terhadap potensi ampas tebu yang cukup besar. Dalam kehidupan sehari-hari bahan komposit banyak sekali digunakan karena strukturnya yang kuat namun memiliki berat yang ringan. Diantaranya sebagai bahan dasar body mobil, bahkan pesawat yang membutuhkan struktur bahan yang kuat namun memiliki berat yang ringan. Komposit merupakan bahan yang terdiri atas fase penguat dan matriks. Hal ini yang menyebabkan komposit memiliki struktur yang kuat namun memiliki berat yang cukup ringan, sehingga sangat cocok digunakan sebagai bahan dasar berbagai macam bahan baku industri. Dari seluruh limbah tebu, bagasse memiliki kandungan serat yang cukup besar. Sehingga limbah bagasse sangat berpotensi digunakan sebagai bahan penguat dalam pembuatan komposit yang akan dimanfaatkan sebagai bahan baku industri. Selain kuat dan ringan, bahan baku industri yang berpenguat bagasse ini bisa dibilang cukup murah karena bahan
4

dasarnya didapatkan dari limbah pembuangan industri gula. Kualitas dan karakteristik dari material komposit polimer merupakan hal yang harus diamati pada pembuatan material komposit. Kualitas dan karakteristik dari material dapat diamati dengan melakukan pengujian. Dalam penelitian tugas akhir ini difokuskan pada pengujian kekuatan tarik dan pengamatan struktur mikro. Pada pembuatan sampel uji komposit digunakan empat macam ukuran penguat yaitu serat chopped dan partikel berukuran 100 mesh, 140 mesh, dan 200 mesh. Serta fraksi volume penguat divariasi dari 2,5% hingga 15% dengan metode hand lay-up. Setelah pembuatan sampel uji selesai, dilakukan pengujian densitas, kekuatan tarik, dan kekuatan impak.

1.2 Rumusan Masalah 1.2.1 1.2.2 1.2.3 Apakah yang dimaksud komposit, bagasse, dan resin polyester? Apa saja penyusun dan properties komposit? Apa tujuan penggunaan bagasse dalam pembuatan komposit sebagai bahan baku industri?

1.3 Tujuan 1.3.1 1.3.2 1.3.3 Mengetahui apa itu komposit, bagasse, dan resin polyester. Mengetahui penyusun dan properties komposit. Mengurangi limbah bagasse dari pengolahan tebu yang sangat berpotensi digunakan sebagai bahan penguat dalam pembuatan komposit yang akan dimanfaatkan sebagai bahan baku industri.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Material Komposit Komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil akhir bahan tersebut (bahan komposit). Dengan adanya perbedaan dari material penyusunnya maka komposit antar material harus berikatan dengan kuat, sehingga perlu adanya penambahan wetting agent. Beberapa definisi komposit sebagai berikut Tingkat dasar : pada molekul tunggal dan kisi kristal, bila material yang disusun dari dua atom atau lebih disebut komposit (contoh senyawa, paduan, polymer dan keramik) Mikrostruktur : pada kristal, phase dan senyawa, bila material disus un dari dua phase atau senyawa atau lebih disebut komposit (contoh paduan Fe dan C) Makrostruktur : material yang disusun dari campuran dua atau lebih penyusun makro yang berbeda dalam bentuk dan/atau komposisi dan tidak larut satu dengan yang lain disebut material komposit (definisi secara makro ini yang biasa dipakai) Ciri ciri penggabungan makro adalah : 1. Dapat dibedakan secara langsung dengan cara melihat. 2. Penggabungannya lebih secara fisis dan mekanis. 3. Penggabungannya dapat dipisahkan secara fisis ataupun secara mekanis. Contoh : Kevlar, Glass Fiber Reinforced Plastic ( GFRP ) Ciri ciri penggabungan mikro adalah : 1. Tidak dapat dibedakan dengan cara melihat secara langsung. 2. Penggabungannya lebih secara kimiawi. 3. Penggabungannya tidak dapat dipisahkan secara fisis dan mekanis, tetapi dapat dilakukan dengan secara kimiawi. Contoh : Logam paduan, besi cor, aja, dll. Dari penjelasan di atas dapat kita ketahui bahwa material komposit dibuat dengan penggabungan secara makro. Karena material komposit merupakan material gabungan secara makro, maka material komposit dapat didefinisikan sebagai suatu
6

sistem material yang tersusun dari campuran / kombinasi dua atau lebih unsur unsur utama yang secara makro berbeda di dalam bentuk dan atau komposisi material dan pada dasarnya tidak dapat dipisahkan ( Schwartz, 1984 ). 2.2 Tujuan Pembuatan Material Komposit Berikut ini adalah tujuan dari dibentuknya komposit, yaitu sebagai berikut : Memperbaiki sifat mekanik dan/atau sifat spesifik tertentu Mempermudah design yang sulit pada manufaktur Keleluasaan dalam bentuk/design yang dapat menghemat biaya Menjadikan bahan lebih ringan 2.3 Penyusun Komposit Komposit pada umumnya terdiri dari 2 fasa: 2.3.1 Matriks Matriks adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi volume terbesar (dominan). Syarat utama yang harus dimiliki oleh bahan matrik adalah bahan matrik tersebut harus dapat meneruskan beban. Oleh karena itu, serat harus dapat melekat pada matrik secara chemical bond dan kompatibel antara serat dan matrik ( tidak ada reaksi kimia yang mengganggu ). Biasanya matrik yang dipilih adalah matrik yang memiliki ketahanan panas tinggi. Matriks mempunyai fungsi sebagai berikut : a) Mentransfer tegangan ke serat. b) Membentuk ikatan koheren, permukaan matrik/serat. c) Melindungi serat. d) Memisahkan serat. e) Melepas ikatan. f) Tetap stabil setelah proses manufaktur. g). Memegang dan mempertahankan serat tetap pada posisinya. h). Pada saat dikenai beban, matrik harus mampu mendistribusikan tegangan kepada serat. i). Memberikan sifat tertentu, misalnya : keuletan, kekasaran, sifat elektrik.

Gambar 1. Ilustrasi matriks pada komposit Dalam proses pembuatan material komposit, matrik harus memiliki kemampuan meregang yang lebih tinggi dibandingkan dengan serat. Apabila tidak demikian, maka material komposit tersebut akan mengalami patah pada bagian matriknya terlebih dahulu. Dan apabila hal itu dipenuhi, maka material komposit tersebut akan patah secara alami bersamaan antara serat dan matrik. Berdasarkan bahan penyusunnya matrik terbagi atas matrik organic dan inorganic. Matrik organic adalah matrik yang terbuat dari bahan bahan organik. Matrik ini banyak digunakan karena proses penggunaannya menjadi komposit cepat dan mudah serta engan biaya yang rendah. Salah satu contoh matrik organik adalah resin polyester. Matrik inorganik adalah matrik yang terbentuk dari bahan logam yang pada umumnya memiliki berat dan kekuatan tinggi. Berdasarkan karakteristik termalnya matrik dapat dibagi dua yaitu matrik thermosetting dan matrik termoplastik. Ada dua macam resin thermosetting yang banyak digunakan saat ini, yaitu epoxy dan polyester. Resin unsaturated polyester ( UP ) adalah matrik thermosetting yang paling banyak dipakai untuk pembuatan komposit GFRP. Resin UP ini digunakan mulai dari proses pembuatan dengan metode hand lay up hingga metode yang lebih kompleks seperti filament winding, resin injection molding, dan resin transfer molding. Film yang terbentuk dapat dikembalikan ke THERMOPLASTIC sifat semula dengan melarutkan ke dalam solvent Film tidak bisa dikembalikan ke komponen THERMOSETING asal, karena sudah membentuk ikatan tiga demensi yang kokoh dan kuat

2.3.2

Reinforcement / Filler / Fiber Salah satu bagian utama dari komposit adalah reinforcement (penguat) yang berfungsi sebagai penanggung beban utama pada komposit. Sifat sifat mekanik dari komposit sangat dipengaruhi oleh serat dan orientasinya, dimana kandungan serat yang tinggi akan menghasilkan kekuatan tarik yang tinggi pula. Di sisi lain, meningkatnya kandungan resin, berarti akan meningkatkan ketahanan produk cetaknya terhadap serangan kimia dan cuaca. Oleh karana itu perbandingan antara serat dan resin memegang peranan yang paling penting untuk menentukan sifat sifat mekanisnya. Sistem penguat dalam material komposit serat bekerja dengan mekanisme sebagai berikut : material berserat itu akan memanfaatkan aliran plastis dari bahan matriks ( yang bermodulus rendah ) yang sedang dikenai tegangan, untuk mentransferkan beban yang ada itu kepada serat seratnya ( yang kekuatannya jauh lebih besar ). Hasilnya adalah bahan komposit yang memiliki kekuatan dan modulus yang tinggi. Tujuan menggabungkan keduanya adalah untuk menghasilkan material dan fase dimana fase primernya ( serat ) disebar secara merata dan diikat oleh fase sekundernya ( matrik ). Dengan demikian, konstituen utama yang mempengaruhi kemampuan komposit adalah serat sebagai penguat, matriks dan interface antara serat dengan matrik. Diameter serat juga memegang peranan yang sangat penting dalam memaksimalkan tegangan. Makin kecil diameternya akan memberikan luas permukaan per satuan berat yang lebih besar, sehingga akan membantu transfer tegangan tersebut. Semakin kecil diameter serat ( mendekati ukuran Kristal ) semakin tinggi kekuatan bahan serat. Hal ini dikarenakan cacat yang timbul semakin sedikit. Serat yang sering dipakai untuk membuat komposit antara lain : serat gelas, serat karbon, serat logam ( whisker ), serat alami, dan lain sebagianya. Komposit dengan penguat serat ( fibrous composite ) sangat efektif, karena bahan dalam bentuk serat jauh lebih kuat dan lebih kaku dibandingkan dengan bahan yang sama dalam bentuk padat ( bulk ). Sebagai contohnya, gelas padat patah pada tegangan kurang dari 10.000 psi, sedangkan serat gelas patah pada tegangan antara 400.000 700.000 psi.

Serat gelas tersusun dari butiran silica ( SiO2 ). Molekul silicon dioksida ini mempunyai konfigurasi tetrahedral, dimana satu ion silicon memegang empat ion oksigen. Jaringan dari silica tetrahedral ini adalah dasar dari terbentuknya serat gelas. Ada tiga macam serat gelas berdasarkan jenisnya, yaitu E gelas, S gelas, D gelas. Berdasarkan bentuknya serat gelas dapat dibedakan menjadi beberapa macam antara lain : roving, chopped strand, reinforcing mat, yarn, woven fabric, dan woven roving.

Adanya dua penyusun komposit atau lebih menimbulkan beberapa daerah dan istilah penyebutannya; Matrik (penyusun dengan fraksi volume terbesar), Penguat (Penahan beban utama), Interphase (pelekat antar dua penyusun), interface (permukaan phase yang berbatasan dengan phase lain).

Gambar 3 Pengertian komposit

Secara strukturmikro material komposit tidak merubah material pembentuknya (dalam orde kristalin) tetapi secara keseluruhan material komposit berbeda dengan material pembentuknya karena terjadi ikatan antar permukaan antara matriks dan filler.

10

Syarat terbentuknya komposit: adanya ikatan permukaan antara matriks dan filler. Ikatan antar permukaan ini terjadi karena adanya gaya adhesi dan kohesi. Dalam material komposit gaya adhesi-kohesi terjadi melalui 3 cara utama: o Interlocking antar permukaan : ikatan yang terjadi karena kekasaran bentuk permukaan partikel. o Gaya elektrostatis : ikatan yang terjadi karena adanya gaya tarik-menarik antara atom yang bermuatan (ion). o Gaya vanderwalls : ikatan yang terjadi karena adanya pengutupan antar partikel. Kualitas ikatan antara matriks dan filler dipengaruhi oleh beberapa variabel antara lain: o Ukuran partikel o Rapat jenis bahan yang digunakan o Fraksi volume material o Komposisi material o Bentuk partikel o Kecepatan dan waktu pencampuran o Penekanan (kompaksi) o Pemanasan (sintering) 2.4 Properties Komposit Sifat maupun Karakteristik dari komposit ditentukan oleh: Material yang menjadi penyusun komposit Karakteristik komposit ditentukan berdasarkan karakteristik material penyusun menurut rule of mixture sehingga akan berbanding secara proporsional. Bentuk dan penyusunan struktural dari penyusun Bentuk dan cara penyusunan komposit akan mempengaruhi karakteristik komposit. Interaksi antar penyusun Bila terjadi interaksi antar penyusun akan meningkatkan sifat dari komposit. 2.5 Perbedaan Komposit dan Alloy Perbedaan antara komposit dan alloy adalah dalam hal sistem proses pemaduannya:

11

Komposit bila ditinjau secara mikroskopi masih menampakkan adanya komponen matrik dan komponen filler, sedangkan alloy telah terjadi perpaduan yang homogen antara matrik dan filler

Pada material komposit, dapat leluasa merencanakan kekuatan material yang diinginkan dengan mengatur komposisi dari matrik dan filler, sifat material yang menyatu dapat dievaluasi dan diuji secara terpisah.

2.6 Klasifikasi Komposit Berdasarkan matrik, komposit dapat diklasifikasikan kedalam tiga kelompok besar yaitu: a. Komposit matrik polimer (KMP), polimer sebagai matrik b. Komposit matrik logam (KML), logam sebagi matrik c. Komposit matrik keramik (KMK), keramik sebagai matrik

Gambar 4. Klasifikasi komposit Berdasarkan bentuk dari matriks-nya

Gambar 5. Matriks dari beberapa tipe komposit 2.6.1 Komposit Matriks Polimer (Polimer Matrix Composites- PMC) Komposit ini bersifat :
12

1) Biaya pembuatan lebih rendah 2) Dapat dibuat dengan produksi massal 3) Ketangguhan baik 4) Tahan simpan 5) Siklus pabrikasi dapat dipersingkat 6) Kemampuan mengikuti bentuk 7) Lebih ringan.

Keuntungan dari PMC : 1) Ringan 2) Specific stiffness tinggi 3) Specific strength tinggi 4) Anisotropy

Jenis polimer yang banyak digunakan : 1) Thermoplastic Thermoplastic adalah plastic yang dapat dilunakkan berulang kali (recycle) dengan polimer menggunakan panas. Thermoplastic merupakan

yang akan menjadi keras apabila didinginkan. Thermoplastic

meleleh pada suhu tertentu, melekat mengikuti perubahan suhu dan mempunyai sifat dapat balik (reversibel) kepada sifat aslinya, yaitu

kembali mengeras bila didinginkan. Contoh dari thermoplastic yaitu Poliester, Nylon 66, PP, PTFE, PET, Polieter sulfon (PES), dan Polieter eterketon (PEEK). 2) Thermoset Thermoset tidak dapat mengikuti perubahan suhu (irreversibel). Bila sekali pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat

dilunakkan kembali. Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan termoset melainkan akan membentuk arang dan terurai karena sifatnya yang demikian sering digunakan sebagai tutup ketel, seperti jenis-jenis melamin. Plastik jenis termoset tidak begitu menarik dalam proses daur ulang karena selain sulit penanganannya juga volumenya jauh lebih sedikit (sekitar 10%) dari volume jenis plastik yang bersifat

13

termoplastik. Contoh dari thermoset yaitu Epoksida, Bismaleimida (BMI), dan Poli-imida (PI). Aplikasi PMC, yaitu sebagai berikut : 1) Matrik berbasis poliester dengan serat gelas a) Alat-alat rumah tangga b) Panel pintu kendaraan c) Lemari perkantoran d) Peralatan elektronika. 2) Matrik berbasis termoplastik dengan serat gelas = Kotak air radiator 3) Matrik berbasis termoset dengan serat carbon a) Rotor helikopter b) Komponen ruang angkasa c) Rantai pesawat terbang 2.6.2 Komposit Matriks Logam (Metal Matrix Composites MMC) Metal Matrix composites adalah salah satu jenis komposit yang memiliki matrik logam. Material MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada mulanya yang diteliti adalah Continous Filamen MMC yang digunakan dalam aplikasi aerospace. Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC : 1) Transfer tegangan dan regangan yang baik. 2) Ketahanan terhadap temperature tinggi 3) Tidak menyerap kelembapan. 4) Tidak mudah terbakar. 5) Kekuatan tekan dan geser yang baik. 6) Ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik Kekurangan MMC : 1) Biayanya mahal 2) Standarisasi material dan proses yang sedikit Matrik pada MMC : 1) Mempunyai keuletan yang tinggi 2) Mempunyai titik lebur yang rendah 3) Mempunyai densitas yang rendah Contoh : Almunium beserta paduannya, Titanium beserta paduannya, Magnesium beserta paduannya.
14

Proses pembuatan MMC : 1) Powder metallurgy 2) Casting/liquid ilfiltration 3) Compocasting 4) Squeeze casting Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut : 1) Komponen automotive (blok-silinder-mesin,pully,poros gardan,dll) 2) Peralatan militer (sudu turbin,cakram kompresor,dll) 3) Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang) 4) Peralatan Elektronik Komposit Matriks Keramik (Ceramic Matrix Composites CMC) CMC merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa berfungsi sebagai reinforcement dan 1 fasa sebagai matriks, dimana matriksnya terbuat dari keramik. Reinforcement yang umum digunakan pada CMC adalah oksida, carbide, dan nitrid. Salah satuproses pembuatan dari CMC yaitu dengan proses DIMOX, yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi

2.6.3

oksidasi leburan logam untuk pertumbuhan matriks keramik disekeliling daerah filler (penguat). Matrik yang sering digunakan pada CMC adalah : 1) Gelas anorganic. 2) Keramik gelas 3) Alumina 4) Silikon Nitrida Keuntungan dari CMC : 1) Dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam 2) Sangat tangguh , bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast iron 3) Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus 4) Unsur kimianya stabil pada temperature tinggi 5) Tahan pada temperatur tinggi (creep) 6) Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi. Kerugian dari CMC 1) Sulit untuk diproduksi dalam jumlah besar 2) Relative mahal dan non-cot effective
15

3) Hanya untuk aplikasi tertentu Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut : 1) Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping, hangers 2) Power generation = Combustorrs, Vanrs, Nozzles, Recuperators, heat exchange tubes, liner 3) Wate inineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors. 4) Kombinasi dalam rekayasa wisker SiC/alumina polikristalin untuk perkakas potong. 5) Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser. 6) Grafit/keramik gelas untuk bantalan,perapat dan lem. 7) SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas.

Adapun pembagian komposit berdasarkan penguatnya dapat dilihat dari Gambar 6.

Gambar 6. Pembagian komposit berdasarkan penguatnya Dari Gambar 6. komposit berdasakan jenis penguatnya dapat dijelasakan sebagai berikut : a. Particulate composite, penguatnya berbentuk partikel b. Fibre composite, penguatnya berbentuk serat c. Structural composite, cara penggabungan material komposit

Adapun Illustrasi dari komposit berdasarkan penguatnya dapat dilihat pada Gambar 7

16

Gambar 7. Illustrasi komposit berdasarkan penguatnya

a. Partikel Sebagai Penguat (Particulate composites) Keuntungan dari komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk partikel: a) Kekuatan lebih seragam pada berbagai arah b) Dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan meningkatkan kekerasan material c) Cara penguatan dan pengerasan oleh partikulat adalah dengan menghalangi pergerakan dislokasi. Proses produksi pada komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk partikel: a) Metalurgi Serbuk b) Stir Casting c) Infiltration Process d) Spray Deposition e) In-Situ Process Panjang partikel dibedakan menjadi dua, yaitu sebagai berikut : 1) Large particle Komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk partikel, dimana interaksi antara partikel dan matrik terjadi tidak dalam skala atomik atau molekular. Partikel seharusnya berukuran kecil dan terdistribusi

merata. Contoh dari large particle composite adalah cemet dengan sand atau gravel, cemet sebagai matriks dan sand sebagai atau gravel, cemet sebagai matriks dan sand sebagai partikel, Sphereodite steel (cementite sebagai partikulat), Tire (carbon sebagai partikulat), Oxide-Base Cermet (oksida logam sebagai partikulat).
17

Gambar 8. a. Flat flakes sebagai penguat (Flake composites) b.Fillers sebagai penguat (Filler composites) 2) Dispersion strengthened particle a) Fraksi partikulat sangat kecil, jarang lebih dari 3%. b) Ukuran yang lebih kecil yaitu sekitar 10-250 nm.

b. Fiber Sebagai Penguat (Fiber composites) Fungsi utama dari serat adalah sebagai penopang kekuatan dari

komposit, sehingga tinggi rendahnya kekuatan komposit sangat tergantung dari serat yang digunakan, karena tegangan yang dikenakan pada komposit mulanya diterima oleh matrik akan diteruskan kepada serat, sehingga serat akan menahan beban sampai beban maksimum. Oleh karena itu serat harus mempunyai tegangan tarik dan modulus elastisitas yang lebih tinggi daripada matrik penyusun komposit. Fiber yang digunakan harus memiliki syarat sebagai berikut : a) Mempunyai diameter yang lebih kecil dari diameter bulknya

(matriksnya) namun harus lebih kuat dari bulknya b) Harus mempunyai tensile strength yang tinggi Parameter fiber dalam pembuatan komposit, yaitu sebagai berikut : a) Distribusi b) Konsentrasi c) Orientasi d) Bentuk e) ukuran

18

2.7 Bagasse Bagasse (ampas tebu) merupakan limbah berserat yang diperoleh dari hasil samping proses penggilingan tanaman tebu (Saccharum oficinarum). Ampas ini sebagian besar mengandung bahan-bahan lignoselulosa. Bagasse mengandung air 48-52%, gula rata-rata 3,3%, dan serat rata-rata 47,7%. Serat bagasse sebagian besar terdiri dari selulosa, hemiselulosa dan lignin dan tidak dapat larut dalam air. Menurut Lavarack et al. (2002) bagasse merupakan hasil samping proses pembuatan gula tebu (sugarcane) mengandung residu berupa serat, minimal 50% serat bagasse diperlukan sebagai bahan bakar boiler, sedangkan 50% sisanya hanya ditimbun sebagai buangan yang memiliki nilai ekonomi rendah. Penimbunan bagasse dalam kurun waktu tertentu akan menimbulkan permasalahan bagi pabrik. Mengingat bahan ini berpotensi mudah terbakar mengotori lingkungan sekitar, dan menyita lahan yang cukup luas untuk penyimpanannya. Potensi bagasse di Indonesia sangat melimpah khususnya di luar pulau jawa. Menurut Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia (P3GI) tahun 2008, komposisi rata-rata hasil samping industri gula di Indonesia terdiri dari limbah cair 52,9%, blotong 3,5%, ampas tebu (bagasse) 32,0%, tetes tebu (molasses) 4,5%, dan gula 7,05% serta abu 0,1%. Besarnya jumlah baggase yang belum dimanfaatkan mendorong para peneliti untuk mengembangkan potensi bagasse agar memiliki nilai ekonomi. Berikut kandungan lignoselulosa pada bagasse (Howard, et al. 2003): Tabel 1. kandungan lignoselulosa pada bagasse Nama Bahan Selulosa Hemiselulosa Jumlah (%) 33.4 30
19

Lignin (sumber: Howard et al. 2003)

18.9

Selulosa merupakan polimer linier dari D-glukosa yang terikat pada ikatan 1,4 glikosidik dan sangat erat berasosiasi dengan hemiselulosa dan lignin. Hemiselulosa merupakan salah satu penyusun dinding sel tumbuhan yang terdiri dari kumpulan beberapa unit gula atau heteropolisakarida dan dikelompokkan berdasarkan residu gula utama sebagai penyusunnya seperti xilan, mannan, galactan dan glucan (Fengel dan Wegener, 1995). Menurut Perez dkk, (2002), hemiselulosa mempunyai berat molekul rendah dibandingkan dengan selulosa dan terdiri dari D-xilosa, D-mannosa, D-galaktosa, D-glukosa, L-arabinosa, 4-0-metil glukoronat, D-galakturonat dan asam D-glukoronat. Lignin merupakan polimer aromatic yang berasosiasi dengan polisakarida pada dinding sel sekunder tanaman. Pada umumnya, lignin mengandung tiga jenis alkohol aromatik yaitu coniferyl, sinapyl dan pcoumaryl (Howard dkk, 2003).

2.8 Resin Poliester Resin Polisester adalah plastik cair yang bisa diwarnai dengan pasta khusus atau Digunakan tetap bening dengan objek-objek pemanis didalamnya. Resin dapat dengan mudah di buat dengan berbagai bentuk karena fleksibilitasnya. Karena
20

itulah, Resin merupakan material ideal untuk membuat perhiasan saat ini. Resin merupakan bagian dari plastik thermosetting yang terbuat dari polimer organik dan tersusun atas monomer-monomer. Sebuah monomer terbuat dari molekul yang lebih kecil lagi yaitu atom karbon yang memiliki kemampuan untuk berpolimerisasi membentuk rantai yang panjang. Polimerisasi yang dilakukan dengan bantuan katalis ini menghasilkan panas mencapai 302 F yang merupakan reaksi eksotermik. Panas berlebihan akan membuat resin retak dan untuk menghindarinya bisa deilakukan dengan mendinginkan adonannya. Selanjutnya dalam 25 menit resin akan berubah dari cairan menjadi gel dan 24 jam berikutnya akan terbentuk sempurna dengan keras . Beberapa materi yang biasa ditambahkan ke dalam resin adalah silikon polietilen. Sedangkan untuk memperindah, pasta pigmen berwarna seperti cat minyak biasa ditambahkan dengan dosis sedikit supaya tetap bisa mengeras dengan baik. Kertas atau plastik bermotif, batuan alam . Bahkan bunga-bunga kecil dan serangga yang tentunya sudah dikeringkan juga bisa ditambahkan pada resin bening, tetapi dengan lebih dulu menghilangkan minyak pada tubuh bunga/serangga tersebut dengan aseton. Ketika resin sudah benar-benar mengeras, tunggu sehari dulu. Untuk menghilangkan kusam bisa merendam dengan deterjen dan air hangat dan untuk membuatnya mengkilap bisa menggunakan tangan atau mesin menggunakan pemoles metal cair seperti Brasso atau Autosol. Polyester berarti polimer yang disusun dari monomer yang mengandung gugus ester. UP adalah polimer tak jenuh yang memiliki ikatan kovalen ganda karbon karbon rektif yang dapat dihubung silangkan selama proses curing guna membentuk suatu material thermosetting. Curing pada polyester Curing merupakan proses pengeringan untuk merubah material pengikat ( resin ) dari keadaan cair menjadi padat. Curing ini terjadi melalui reaksi kopolimerisasi radikal antara molekul jenis vinil yang membentuk hubungan silang melalui bagian tak jenuh dari polyester. Reaksi ini dipicu oleh katalis yang ada ( MEPOXE ), yang mulai diaktifkan oleh sejumlah kecil akselerator. Standar yang dianjurkan untuk penggunaan katalis adalah 1% pada suhu kamar. Semakin banyak penggunaan katalis maka waktu pengerasan cairan matrik ( curing time ) akan semakin cepat. Akan tetapi apabila kita mengikuti aturan berdasarkan standar ( 1% ) maka hal tersebut akan menyebabkan curing time menjadi sangat cepat, sehingga dapat
21

merusak produk komposit yang dibuat. Jal ini dikarenakan temperature ruangan pada saat pembuatan produk komposit tidaklah terkontrol dengan baik ( sumber : Pengamatan secara langsung dan wawancara dengan para pekerja di PT. INKA ). Temperature pada saat pembuatan sangat dipengaruhi oleh kondisi cuaca yang terjadi pada saat pembuatan produk komposit. Temperatur rata rata pembuatan produk komposit di Indonesia adalah sekitar 35 380 C. Oleh karena itu, maka dalam penelitian ini penggunaan katalis dibatasi sebesar 0,3% dari volume matrik. Akselerator memiliki fungsi sama dengan katalis, tetapi pengaruhnya tidaklah sekuat katalis. Jenis akselerator yang digunakan pada pembuatan bodi mobil ini adalah cobalt naphtenate. Jenis akselerator yang digunakan sangat tergantung pada jenis matrik yang dipakai. Pada pembuatan bodi ini akselerator hanyadigunakan untuk membuat gel coat. Gel coat adalah lapisan pelindung yang beerfungsi untuk mencegah masuknya air kedalam komposit, menahan reaksi kimia, melindungi dari sinar ultraviolet, serta untuk menahan gesekan. Disamping itu, gel coat juga dapat mempertinggi sifat mekanis bahan komposit. Bahan penambah yang lain adalah pewarna yang berfungsi untuk member warna kepada prosuk komposit yang akan dibuat, sehingga memperindah tampilan dari bahan komposit. Pemberian warna ini dapat juga menutupi cacat akibat timbulnya void selama proses pembuatan bahan komposit. Zat pewarna yang akan digunakan dicampurkan ke dalam matrik yang akan digunakan untuk membuat gel coat.

22

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Flowchart Metode Penelitian Tahapan Penelitian Persiapan Bahan & Alat

Pembuatan Komposit

Penentuan Komposit

Tahapan Pengujian/Analisis

23

A. Persiapan Bahan & Alat 1. Preparasi Sampel

Sampel Ampas Tebu 1. Penjemuran di (Bagasse) bawah terik matahari selama 4 jam 2. Pemanasan dalam furnace dengan suhu 1750C selama 2 jam 3. Penghalusan menggunakan dry mill selama 2,5 menit 4. penyaringan 5. Penyaringan kembali 6. Pengayakan dengan ayakan berukuran 100, 140, & 200
mesh

Resin Poliester Polyester Yukalac 157 BTQN-EX massa jenis: 1,19 gr/cm3
Modulus Young:

Katalis
Memliki senyawa Metyl Etyl Keton Peroksida (MEKPO)

Silica rubber & hardener

Vaseline

1,18 GPa

2. Alat

Timbangan digital

Gelas ukur

Gelas plastik & spatula kaca

Alat Cetakan spesimen Alat uji tarik Ayakan Alat uji impak

24

B. Pembuatan Komposit 150 ml air

1. Penambahan 10 g bagasse 2. Pengamatan volume kenaikan air 3. Penentuan nilai densitas bagasse

Hasil

C. Penentuan Komposisi

Komposisi

Perbandingan resin poliester: katalis

Fraksi volume penguat

Perbandingan 100:1

Fraksi volume yang digunakan: (0;2,5;5;7,5;10;12,5 & 15)%

25

D. Tahap Pengujian/ Analisis

Pengujian/ Analisis Uji Karakterisasi Uji densitas Uji Tarik Uji Impak Uji Validitas

1. Karakterisasi densitas 2. Kekuatan tarik 3. Kekuatan impak

1. Penimbangan sampel komposit

2. Pemasukan ke dalam 300 ml air 3. Pengamatan volume kenaikan air 4. Penentuan nilai densitas komposit

3.2 Deskripsi Metode Penelitian 3.2.1 Alat dan Bahan

3.2.1.1 Alat Timbangan digital Gelas ukur Gelas plastik dan spatula kaca Cetakan spesimen Ayakan berukuran 100, 140 dan 200 mesh Alat uji impak charpy. Alat bantu lain : Penggaris, gunting, kaca, air, plastisin, saringan, pipet, amplas ukuran P600, dan dry mill merk Miyako 3.2.1.2 Bahan Ampas Tebu (Bagasse) 3.2.2 Ampas Tebu (Bagasse) Katalis Silica Rubber dan hardener Vaseline

Tahapan Penelitian

26

Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah persiapan bahan dan alat, pembuatan sampel komposit, uji densitas, uji tarik, uji impak, dan uji validitas. A. Persiapan Bahan dan Alat Bahanbahan yang dibutuhkan dalam pembuatan sampel uji antara lain: 1) Ampas tebu (Bagasse) Bagasse yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini, dibentuk menjadi serbuk dan serat. Ukuran serbuk yang digunakan yaitu 100 mesh, 140 mesh, dan 200 mesh. Serat yang digunakan adalah serat chopped dengan panjang 6 mm. Pengolahan bagasse dilakukan dengan cara bagasse dijemur di bawah terik matahari selama 4 jam. Kemudian dipanaskan dalam furnace dengan suhu 175 C

selama

jam.

Setelah

itu,

bagasse

dihaluskan

menggunakan dry mill selama 2,5 menit. Bagasse yang telah dihaluskan kemudian disaring menggunakan saringan teh. Hasil saringan tersebut disaring kembali agar didapatkan hasil yang maksimal. Hasil saringan diayak menggunakan ayakan berukuran 100 mesh, 140 mesh, dan 200 mesh. Untuk penguat berukuran serat chopped, menggunakan serat yang tidak keluar melewati saringan. 2) Resin poliester Resin poliester yang digunakan sebagai matriks dalam pembuatan sampel komposit adalah Yukalac 157 BTQN-EX. Spesifikasi resin Polyester Yukalac 157 BTQN-EX adalah sebagai berikut: - Massa jenis : 1,19 gr/cm
3

- Modulus young : 1,18 GPa 3) Katalis Katalis yang digunakan memiliki senyawa Metyl Etyl Keton Peroksida. (MEKPO) 4) Silica rubber dan hardener 5) Vaseline

27

Sedangkan Peralatan yang dibutuhkan dalam pembuatan sampel uji antara lain: 1) Timbangan digital 2) Gelas ukur 3)Gelas plastik dan spatula kaca 4) Cetakan spesimen Cetakan spesimen yang digunakan terbuat dari kaca sebagai alas dan plastisin sebagai pembentuk panjang lebar cetakan, dan silica rubber sebagai pencetaknya. Sampel yang tersedia dan sesuai dengan standar, digunakan sebagai master. Plastisin yang telah diatur lebar dan panjangnya dilekatkan di atas kaca sehingga terbentuk sebuah ruang. Kemudian master diletakkan di tengah ruang tersebut. Silica rubber yang telah dicampur hardener, dimasukkan ke dalam ruang yang telah terisi master. Setelah 5-7 hari, silica rubber telah menjadi keras dan dapat diangkat. Bagian dasar dari silica rubber, terbentuk sesuai dengan master nya. Ukuran cetakan spesimen sesuai dengan standar ASTM D 638 03 Standard Test Method Tensile Properties of Plastics. Cetakan yang telah jadi, diukur kembali agar didapatkan nilai yang akurat. Setelah diukur, dihitung volume cetakan. Sehingga didapatkan volume cetakan sebesar 9.62576 cm3 atau 9.62576 ml. Pembuatan cetakan untuk sampel uji impak, sama halnya dengan sampel uji tarik, tetapi dengan ukuran dan standar yang berbeda. Pada spesimen uji impak, cetakan yang digunakan adalah plastisin sebagai panjang dan lebar nya serta plastik mika sebagai alasnya. Plastisin diatur panjang dan lebarnya sesuai dengan ASTM D 6110 - 02. 5) Alat uji tarik Instron Universal Tensile Machine (UTM) 6) Ayakan berukuran 100, 140, dan 200 mesh 7) Alat uji impak charpy 8) Alat bantu lain Penggaris, gunting, kaca, air, plastisin, saringan, pipet tetes, amplas ukuran P600, dan dry mill merk Miyako.
28

B. Pembuatan Komposit Langkah awal dalam pembuatan komposit adalah penentuan nilai densitas bagasse. Densitas bagasse didapatkan dengan percobaan. Percobaan awal yaitu bagasse seberat 10 gr dan air 150 ml disiapkan terlebih dahulu, kemudian bagasse dimasukkan ke dalam air. Volume
29

air setelah bagasse dimasukkan sebesar 162,5 ml. Volume kenaikan air merupakan v, m adalah massa bagasse 10 gr, dan adalah densitas. Jika dimasukkan ke persamaan

didapatkan densitas bagasse sebesar 0,8 gr/cm3. C. Penentuan Komposisi Penentuan komposisi merupakan hal penting dalam pembuatan komposit. Perbandingan komposisi pada komposit dapat dibagi menjadi dua, yaitu komposisi resin poliester : katalis dan polimer (resin dan katalis) : penguat (bagasse). Karakteristik komposit dipengaruhi oleh komposisi tersebut. 1. Perbandingan resin poliester : katalis Terdapat beberapa referensi yang memberikan penjelasan mengenai komposisi resin poliester dan katalis. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Lokantara (2012) dan Kartini et al (2002), perbandingan resin polister : katalis yaitu 100 : 1. Sehingga perbandingan resin polister : katalis tersebut yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini. 2. Fraksi volume penguat Dalam pembuatan komposit perbandingan matriks dan penguat, tidak menggunakan perbandingan massa melainkan volume. Fraksi volume penguat yang digunakan adalah 0% , 2,5% , 5% , 7,5% , 10% , 12,5% , dan 15%. Perbandingan tersebut dalam satuan % volume. Untuk sampel uji tarik dengan fraksi volume matriks 100%, yang dimaksud adalah volume cetakan yaitu 9,6258 cm3. Karena pada pembuatan komposit menggunakan satuan volume, maka untuk kebutuhan pengukuran perlu dikonversikan ke massa rujuk ke (1). Dimana densitas resin Polyester Yukalac 157 BTQN-EX adalah 1,215 gr/cm3 dan densitas bagasse adalah 0,8 gr/cm3. Komposisi sampel uji tarik dapat dilihat pada Tabel 3. Pada cetakan sampel uji impak, berbeda dengan cetakan sampel uji tarik karena standar yang dipakai pun berbeda. 100% volume
30

matriks sama dengan volume cetakan yaitu 8,001 cm3. Volume cetakan sampel uji impak lebih kecil daripada cetakan sampel uji tarik. Sama halnya dengan sampel uji tarik, fraksi volume diubah menjadi satuan volume dan massa. Sehingga jika dikonversikan menjadi volume dan massa Tabel 4. Metode konvensional atau yang biasa dikenal dengan metode hand lay-up digunakan dalam pembuatan spesimen komposit tugas akhir ini. Terdapat beberapa langkah dalam pembuatan spesimen komposit. Langkah awal yaitu massa bagasse yang sudah dalam bentuk serbuk maupun serat chopped ditimbang sesuai dengan perbandingan volume yang telah dikonversikan ke massa. Kemudian resin juga ditimbang sesuai dengan massa dari masing-masing variasi massa. resin dan bagasse dimasukkan ke dalam gelas plastik kemudian diaduk dengan spatula kaca. Pengadukan dilakukan secara perlahan selama 6 menit. Hal tersebut bertujuan agar tidak timbulnya void ketika pengadukan dan agar tercampur secara merata. Setelah tercampur merata, ditambahkan katalis sebanyak 1% dari resin. Kemudian diaduk kembali secara perlahan selama 2 menit. Campuran tersebut dituang ke dalam cetakan yang telah disiapkan. Kemudian permukaan spesimen diratakan dan diamkan selama 24 jam. Setelah spesimen komposit kering, spesimen dikeluarkan dari cetakan dan diratakan permukaan nya menggunakan amplas halus ukuran P600. Spesimen yang telah jadi merupakan sampel siap uji. D. Tahapan Pengujian / Analisis a) Uji Karakterisasi Karakteristik dari sampel uji komposit yang akan diuji adalah karakteristik densitas, kekuatan tarik, dan kekuatan impak.

31

32

b) Uji Densitas Densitas masing-masing sampel uji tarik dan uji impak rujuk ke (1). Pengujian densitas komposit dilakukan sama seperti pengujian densitas bagasse. Sampel uji ditimbang terlebih dahulu kemudian dimasukkan ke dalam air 300 ml. Kenaikan volume air, merupakan volume sampel uji. Setelah didapatkan nilai massa dan volume, maka densitas sampel uji dapat diketahui. c) Uji Tarik Kekuatan tarik suatu bahan merupakan salah satu sifat mekanik dari suatu bahan. Agar kekuatan tarik suatu bahan dapat diketahui, perlu dilakukannya uji tarik. Uji tarik dilakukan menggunakan mesin pengujian tarik. Berikut gambar mesin uji tarik

Dari uji tarik tersebut, dapat diperoleh data berupa gaya tarik maksimum suatu bahan dan perubahan panjang sampel saat ditarik hingga putus. Panjang mula - mula sampel yaitu 16,25 cm dan luas mula-mula sampel yaitu 0,84 cm2. Langkah awal dalam uji tarik yaitu sampel siap uji dipasang bagian atas dan bawahnya pada grip mesin uji tarik. Kemudian mesin uji tarik dinyalakan dan mulai menarik sampel ke atas dan ke bawah secara bersamaan dengan kenaikan gaya sebesar 0,001 KN. Pada gaya tarik tertentu, sampel akan terjadi deformasi berupa pemutusan. Data-data didapatkan kemudian diolah menjadi bentuk grafik. yang

33

d) Uji Impak Kekuatan impak sebuah material merupakan ketahanan sebuah material terhadap gaya yang diberi secara tiba-tiba. Impak dilakukan dengan menumbuk benda uji menggunakan pendulum yang diayukan. Impak merupakan energi kinetik yang dibutuhkan agar material patah. Berikut gambar mesin uji tarik (Gambar 4). Dalam pengujian kekuatan impak, langkah awal adalah sampel yang telah siap uji diletakkan pada mesin uji impak. Letak awal pendulum diatur pada sudut 130 sebagai . Setelah posisi takik spesimen tepat pada pusat pendulum, jarum indikator sudut akhir diatur pada posisi 0. Pendulum yang telah diatur pada sudut 130 dilepas. Sampel uji yang terkena beban pendulum mengalami deformasi berupa patahan. Sudut akhir pergerakkan pendulum dicatat sebagai . Lalu sesuai dengan persamaan

maka didapatkan nilai energi impak dan kekuatan impak. e) Uji Validitas Uji validitas digunakan untuk membuktikan bahwa modulus elastisitas suatu bahan setara dengan perhitungan prediksi. Pada uji validitas, digunakan rule of mixtures. Langkah pertama yaitu
34

menentukan upper bound dan lower bound sesuai dengan persamaan

Setelah didapatkan data, plot data upper bound dan lower bound - %vol penguat ke dalam grafik. Setelah didapatkan garis upper bound dan lower bound kemudian plot grafik modulus elastisitas sampel yang telah diuji tarik ke dalam grafik upper bound dan lower bound - %vol penguat. Modulus elastisitas dari sampel uji yang berada di luar area upper bound dan lower bound merupakan sampel uji yang nilai modulus elastisitasnya di luar prediksi.

35

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Sampel uji dibuat dengan tujuh variasi fraksi volume serta masing-masing sampel dibuat rangkap tiga. Di dalam variasi fraksi volume dibuat juga polimer tanpa penguat sebagai sampel pembanding. Sampel uji yang telah dibuat dengan berbagai macam variasi dianalisis perbedaan dari masing - masing sampel. Sampel uji tersebut dianalisis densitas, kekuatan tarik, dan kekuatan impaknya. 4.1 Hasil Karakterisasi Karakterisasi yang diamati pada sampel komposit yang telah dibuat meliputi karakterisasi kekuatan tarik, kekuatan impak, dan densitas. 4.1.1 Kekuatan Tarik Sampel komposit dengan empat variasi ukuran penguat dan tujuh variasi fraksi volume, diuji kekuatan tariknya. Kekuatan tarik sampel komposit yang telah dibuat tampak pada Gambar 5. Gambar tersebut menunjukkan bahwa pada semua ukuran penguat, didapatkan nilai kekuatan tarik terbesar pada fraksi volume 7,5%. Pada fraksi volume 7,5% nilai kekuatan tarik yang paling kecil dari semua ukuran penguat adalah pada sampel komposit dengan ukuran penguat 100 mesh. Sedangkan nilai kekuatan tarik yang paling tinggi dari semua ukuran penguat adalah pada sampel komposit dengan ukuran penguat 200 mesh. Dari seluruh nilai kekuatan tarik berbagai ukuran penguat, memiliki pola nilai yang sama yakni sampai fraksi volume 7,5%, semakin bertambahnya penguat semakin tinggi kekuatan tariknya. Tetapi fraksi volume melebihi 7,5%, kekuatan tariknya mengalami kenaikan nilai hingga fraksi volume 7,5% disebabkan karena bertambahnya penguat semakin menambah kekuatan tarik suatu komposit dan semakin sedikit cacat yang dimiliki oleh sampel komposit (perhatikan Gambar 5).

36

4.1.2 Kekuatan Impak Dalam pengujian kekuatan impak tugas akhir ini, bentuk penguat yang dipakai hanya serat chopped. Pengujian kekuatan impak bertujuan untuk mengetahui sifat getas suatu bahan. Serta ketahanan bahan saat diberi gaya secara tiba-tiba. Dalam pengujian kekuatan impak diperoleh berbagai data sehingga dapat diketahui kekuatan impaknya.

Nilai awal yang didapatkan dari pengujian kekuatan impak adalah . Dimana adalah sudut ayunan mematahkan benda uji. Saat benda uji dihantam oleh pendulum, sudut ayunan pendulum tersebut adalah . Rujuk ke (2), maka didapatkan nilai energi impak dan kekuatan impak. Nilai kekuatan impak terbesar adalah pada fraksi volume 2,5%. Sedangkan nilai kekuatan impak terkecil adalah pada fraksi volume 10%. Kekuatan tarik berbanding terbalik dengan kekuatan impak. Semakin kecil , maka semakin baik kekuatan impak suatu bahan. Karena sudut yang kecil, dapat disimpulkan bahwa, sampel uji lebih mampu menahan gerakan pendulum daripada sudut besar. Pada karakterisasi kekuatan impak, sampel komposit dengan fraksi 2,5% memiliki kekuatan impak yang paling baik. 4.1.3 Densitas Selain karakteristik kekuatan tarik dan kekuatan impak, sampel uji juga diuji densitasnya. Densitas suatu bahan sama halnya dengan kerapatan massa suatu bahan. Densitas juga berarti sifat ringan dari suatu bahan.
37

Densitas dapat dipengaruhi oleh void atau cacat yang ada pada sebuah bahan. Semakin banyak void, maka densitas akan semakin kecil nilainya begitu pula sebaliknya. Selain void, densitas juga dapat dipengaruhi oleh ikatan antar muka bagasse dan polimernya. Basasse dan polimer yang tidak terikat baik, menyebabkan densitas rendah dikarenakan adanya ruang kosong di sekitar bagasse yang tidak merekat pada polimer begitu pula sebaliknya. Hal-hal tersebut dapat diamati dalam struktur mikro permukaan patah sampel uji tarik. Pada Gambar 6, sampel komposit yang memiliki nilai hampir sama dengan kondisi ideal adalah pada fraksi volume penguat 7,5%. Sama halnya dengan nilai kekuatan tarik pada Gambar 5, bahwa semakin banyak penguat yang digunakan sampai batas fraksi volume penguat 7,5%, maka semakin sedikit pula perbedaan densitas sampel komposit dengan kondisi ideal. Densitas yang menurun, berbanding lurus dengan cacat yang dimiliki suatu bahan. Semakin tinggi densitas, maka semakin sedikit cacat atau sebaliknya. Yang dimaksud dengan kondisi ideal adalah kondisi dimana sampel komposit dalam keadaan sempurna. Densitas sampel komposit yang berbeda jauh dari kondisi ideal, sampel komposit tersebut memiliki banyak void atau tidak meratanya ikatan antar muka bagasse dan polimernya. Sedangkan, densitas sampel komposit yang paling mendekati kondisi ideal merupakan sampel komposit dengan cacat paling sedikit atau bagasse dan polimer memiliki ikatan yang baik.

38

Gambar 7. Uji Validitas Sampel Komposit

Nilai densitas yang memiliki perbedaan paling jauh dari kondisi ideal adalah pada fraksi volume penguat 0% dan 15%. Pada 15%, banyaknya penguat yang digunakan semakin menimbulkan banyaknya void pula. Selain itu, semakin banyak penguat yang digunakan, interaksi antar penguat dan matriknya semakin tidak merata. Sehingga menyebabkan adanya penguat yang tidak berikatan dengan matriknya. 4.1.4 Validitas Dari hasil uji tarik, diperoleh nilai kekuatan tarik dan modulus elastisitas masing-masing sampel komposit. Nilai modulus elastisitas sampel komposit dilakukan uji validitas. Hasil uji validitas dapat dilihat
39

pada Gambar 7. Dalam uji validitas ini, digunakan 25 nilai modulus elastisitas dari tiap fraksi volume dan ukuran penguat. Dari hasil uji validitas, didapatkan adanya sampel uji yang sesuai dan tidak sesuai dengan prediksi. Dari 25 nilai modulus elastisitas yang diplot, yang tidak masuk dalam batas atas dan bawah sebanyak enam nilai modulus elastisitas Enam nilai modulus elastisitas yang berada di luar batas atas dan bawah dimiliki oleh fraksi volume 12,5% dan 15%. Pada fraksi volume 12,5%, sampel komposit yang berada di luar batas atas dan bawah antara lain pada ukuran penguat 100 mesh, 200 mesh, dan serat chopped. Sedangkan pada fraksi volume 15% antara lain pada ukuran penguat 100 mesh, 140 mesh, dan 200 mesh. Sedangkan fraksi volume 0 hingga 10%, memiliki nilai modulus elastisitas yang sesuai dengan prediksi. 4.2 Pembahasan Untuk menganalisis pengaruh penguat pada karakteristik sampel juga dapat diamati pada ukuran penguat sampel komposit. Pengaruh ukuran penguat pada sampel komposit terhadap kekuatan tarik dan densitasnya dapat dilihat pada Gambar 8. Pada gambar tersebut terlihat bahwa bentuk penguat yang memiliki kekuatan tarik tertinggi adalah ukuran 200 mesh. Hal ini membuktikan bahwa semakin kecil penguat yang digunakan, semakin baik kekuatan tariknya. Kekuatan tarik sampel yang paling rendah yaitu pada fraksi volume penguat 0%, karena sampel tersebut tidak menggunakan penguat dalam pembuatannya. Pada karakteristik densitas, semakin kecil ukuran penguat maka semakin besar densitas sampel uji. Hal tersebut karena semakin kecil penguat, semakin mudah bagasse berikatan dengan matriksnya sehingga semakin kecil pula kemungkinan terbentuknya void. Dapat disimpulkan bahwa semakin kecil penguat komposit maka semakin besar kekuatan dan densitasnya. Dari hasil nilai kekuatan tarik pada tugas akhir ini, jika dibandingkan dengan penelitian lain dapat dilihat pada Gambar 9. Dari berbagai penelitian, yang menggunakan penguat dan bentuk penguat berbeda-beda, didapatkan perbedaan nilai. Pada penelitian Daniel (2011) [4], peneliti mendapatkan kekuatan tarik tertinggi sebesar 40,82 MPa menggunakan penguat serat gelas dan 38,57 MPa menggunakan serat bambu. Terdapat perbedaan yang sangat jauh antara hasil penelitian lain dengan tugas akhir ini yang menggunakan serat bagasse sebagai penguatnya. Tetapi pada bentuk penguat partikel, tidak terlalu jauh perbedaan nilai kekuatan tariknya. Dalam tugas akhir ini
40

didapatkan nilai kekuatan tarik tertinggi pada penguat serat sebesar 18,73 sedangkan pada penguat serbuk sebesar 28,83 MPa. Penelitian Buyung (2012) [5] menggunakan serat bambu sebagai penguat komposit polimer dan didapatkan nilai kekuatan tarik tertinggi 115,64 MPa. Maman (2010) menggunakan serbuk Al2O3 sebagai penguat komposit logam dan memiliki kekuatan tarik tertinggi sebesar 213,38 MPa. Pada penelitian Arfan (2006) [6] menggunakan serbuk aluminium sebagai penguat komposit polimer dan didapatkan nilai kekuatan tarik tertinggi sebesar 38,3 MPa. Heryastika (2006) [7] menggunakan serbuk karbon sebagai penguatnya dan memiliki kekuatan tarik tertinggi sebesar 33,77 MPa. Dan pada penelitian Wirsanto (2007) [8], peneliti menggunakan serbuk kayu sebagai penguat komposit polimer dan didapatkan nilai kekuatan tarik tertinggi sebesar 24,6 MPa. Serbuk karbon, kayu, dan aluminium dibandingkan dengan serbuk ampas tebu memiliki karakteristik yang jauh berbeda, tetapi jika diaplikasikan sebagai penguat komposit tidak terlampau jauh. Dapat disimpulkan bahwa sampel komposit berpenguat partikel memiliki karakteristik lebih baik dibandingkan dengan sampel berpenguat serat.

41

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan 5.1.1 Penambahan penguat sampel komposit hingga fraksi volume penguat 7,5% memiliki kekuatan tarik dan densitas yang semakin tinggi. Sedangkan fraksi volume lebih dari 7,5% memiliki kekuatan tarik dan densitas yang semakin rendah.

42

5.1.2

Sampel komposit dengan penguat berukuran 200 mesh sebanyak 7,5% volume merupakan sampel terbaik dengan kekuatan tarik sebesar 28,83 MPa dan nilai densitas sebesar 1,15 gr/cm3.

5.1.3

Kekuatan impak tertinggi dimiliki oleh sampel komposit berpenguat serat chopped dengan fraksi volume penguat 2,5% yakni sebesar 0,00271 J/mm2.

5.1.4

Komposit yang dikembangkan dapat digunakan sebagai alternatif bahan baku industri menggantikan tian penyangga (scantlings) pada struktur kayu (timber structure) sesuai standar AS 1720.1.

5.2 Saran 5.2.1 Kualitas dan karakteristik dari material (komposit) dapat diamati dengan melakukan pengujian. Dalam peneliitian ini baru difokuskan pada pengujian kekuatan tarik dan pengamatan struktur mikro, sehingga perlu ada uji lain untuk karakterisasi. 5.2.2 Perbandingan sampel perlu dilakukan dengan variasi sumber penguat, bukan hanya dari matriksnya saja, untuk mengetahui kualitas dari komposit yang dihasilkan.

43

DAFTAR PUSTAKA

BPS. 2006. Statistik Indonesia 2005/2006. Biro Pusat Statistik, Jakarta. Heryastika, IPG. 2006. Sintesis dan Karakterisasi Komposit Epoksi/Karbon Sebagai Bahan Baling-Baling Kincir Angin. Surabaya. Indonesia. Hirmawan, B. 2011. Sifat Mekanik Komposit Serat Bambu Akibat Pengaruh Musim Hujan dengan/tanpa Pelapisan. Surabaya. Indonesia. Kuswandi. 2007. Teknologi Pakan Untuk Limbah Tebu (Fraksi Serat) Sebagai Pakan Ternak Ruminansia. Balai Penelitian Ternak. Bogor. Indonesia. Palangan,W. 2007. Pengaruh Jenis Serbuk Kayu terhadap Sifat Mekanik Komposit Polyethylene / Serbuk Kayu. Surabaya. Indonesia. Purwanto, Daniel Andri. 2011. Karakterisasi Komposit Berpenguat Serat Bambu Dan Serat Gelas Sebagai Alternatif Bahan Baku Industri. Surabaya. Indonesia. Wahid, P., S. Arifin, E. Karmawati dan T. Subagyo. 1999. Ketersediaan dan pemanfaatan iptek tanaman perkebunan/industri bahan pangan. Pros. Analisis Ketersediaan Sumberdaya Pembangunan Pertanian Berkelanjutan: 1. Sumberdaya pangan dan Lingkungan Hidup. Jakarta, 8 Juni 1999. Badan Litbang Pertanian, Jakarta. hlm. 152 178. Wijaya, A. 2006. Penentuan Fraksi Filler Serbuk Aluminium dalam Pembuatan Komposit Epoksi Sebagai Bahan Alternatif Baling-Baling Kincir Angin. Surabaya. Indonesia.

44