BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Suatu perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam perekonomian suatu negara. Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang beragam, mulai perencanaan, proses produksi, personalia, pembelanjaan dan pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna dalam pencapaian tujuan dari suatu perusahaan. Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaan adalah keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi sebagai salah satu modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari konsumen maka dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh mereka. Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna merespon masalah-masalah yang ada. Pengendalian kebutuhan bahan perlu diperhatikan karena berkaitan langsung dengan biaya yang harus ditanggung oleh perusahaan sebagai akibat adanya persediaan. Oleh sebab itu, persediaan yang ada harus seimbang dengan kebutuhan, karena persediaan yang terlalu banyak akan mengakibatkan perusahaan menanggung resiko kerusakan dan biaya penyimpanan yang tinggi di samping biaya investasi yang besar. Tetapi jika terjadi kekurangan persediaan akan berakibat terganggunya kelancaran dalam proses produksinya . Oleh karena itu, diharapkan terjadi keseimbangan dalam pengadaan persediaan sehinga biaya dapat ditekan seminimal mungkin dan dapat memperlancar jalannya proses produksi. Secara kronologis, metode pengendalian persediaan dapat diklasifikasi menjadi metode persediaan tradisional, Material Requirement Planning (MRP), dan metode Just In Time (JIT). Metode pengendalian tradisional digunakan pada persediaan digunakan pada persediaan yang bersifat independent, kontinyu dan perubahan ukuran yang pemesanan yang tidak terlampau drastis. Metode MRP digunakan

pada material yang bersifat dependent. Sedangkan metode JIT digunakan untuk material yang diproduksi secara masal. Metode MRP didesain untuk menentukan jumlah material yang benarbenar dibutuhkan, sehingga tingkat persediaan material yang berlebihan dapat dihindari. Selain itum metode ini juga menunjukkan jumlah, jadwal, letersediaan material, serta tindakan pengadaan yang dibutuhkan untuk memenuhi waktu penyerahan sehingga dapat menghindarkan penundaan pekerjaan. Dalam metode MRP ada 4 tahap yang harus dilakukan salah satunya adalah tahap menentukan besarnya jumlah pesanan (lot sizing) yang optimum dan dapat memberikan biaya total (total cost) persediaan material yang paling minimum. Terdapat beberapa tekniklotsizing, antara lain teknik Lot For Lot (LFL), Fixed Order Quantitiy (FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Periodic Order Quantity (POQ), PartPeriode Balancing Algorithm (PPB). B. Tujuan Praktikum 1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan perencanaan kebutuhan bahan dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis komputer 2. Mengajarkan mahasiswa tentang inout-input yang dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan bahan 3. Mengajarkan mahasiswa tentang output yang dihasilkan dari perencanaan kebutuhan bahan dengan metode MRP

C. Manfaat Praktikum Praktikan dapat menggunakan software WinQSB untuk melakukan material requirement planning

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Ada beberapa pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut : 1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan (Schonberger, 1985).

2. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi (Yih, 1992) 3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (Hansen, 1995). 4. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebuthan bahan terhadap komponen-komponen permintaan bergantungan (dependent demand items) (Baroto,2002) Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory record file), seta Bill of Material (BOM). Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Bill of Material berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan (Baroto,2002). Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu (Gazper, 2004) : yang saling

1. MRP Primary Report (Laporan Utama) Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, merupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya). 2. Action Report (Laporan Kegiatan) Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya. 3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP) Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor. Lebih tepatnya, output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices, Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data , dan output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception reports. Planned reports yaitu jumlah bahan baku tertentu serta waktu pemesanan yang akan direalisasikan pada waktu ke depan. Order release notice untuk mengeksekusi planned orders yang harus segera direlaisasikan. Change in due dates merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisasikan namun mengalami penjadwalan ulang. Cancellation or suspension, merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisaiskan namun mengalami pembatalan atau penundaan pada MPS. Inventory stastus data merupakana data mengenai status persediaan. Planning reports merupakan laporan yang dapat meramalkan kebutuhan persediaan dalam keseluruhan periode. Performance report atau laporan yang digunakan untuk menentukan kesesuaian antara penggunaan bahan dan biaya actual dengan yang direncanakan. Exception reports adalah laporan yang digunakan untuk menunjukkan perbedaan serius yang harus jadi perhatian seperti keterlambatan pemesanan. Langkah - langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP , yaitu (Nasution,1992) :

1) Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan. 2) Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. 3) Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (Lead Time). 4) Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.

Keuntungan menggunakan MRP yaitu (Heizer,1993) : 1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan 2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja 3. Perencanaan persediaan dab penjadwalan menjadi lebih baik

4. Respon terhadap perubahana pasar semakin cepat 5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

BAB III METODE PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan Alat : Software WinQSB ( Material Requirements Planning) Bahan : Data karakteristik produk, jadwal induk produksi, data persediaan serta kapasitas produksi

B. Prosedur Praktikum Proses Pemasukan Data 1. Pada menu File pilihlah pilihan New Problem dan diisikan : Problem title = Perencanaan Kebutuhan Bahan Number of Product and Part Item = 7 Time Unit of Planning Periode = Week Number of Plannning Period = 10 Number of Periods per Year = 52 Klik OK 2. Diisikan data induk mengenai berbagai jenis produk maupun komponen pembuatnya beserta kharakteristiknya pada form Perencanaan Kebutuhan Bahan diisi dengan data-data dati tabel 15 pada modul. 3. Untuk mengisikan input data mengenai struktur produk Bill of Material (BOM), di klik menu View dipilih BOM ( Bill of Material) 4. Pada layarakan muncul form yang hanya terdiri dari dua kolom, yaitu kolom Item ID dan kolomcomponent. Mengingat bahwa jumlah komponen produk lebih dari satu maka form tersebut diubah sesuai dengan kebutuhan dengan memilih menu Edit dan dipilih pilihan Change BOM Span 5. Diisikan pada pilihan New Maximum Spain is dengan angka 3 atau lebih dan klil OK

6. Forn Bill of Material (BOM) diisi dengan menuliskan Item ID/Usage dari part,assembly atau component penyusunnya sesuai dengan Bill of Material pada gambar 5 dan gambar 6 (Yang dituliskan hanya part,assembly atau component penyusun langsungnya saja) 7. Untuk mengisikan input jadal induk produksi, dipilih menu View dan dipilih pilihan MPS ( Master Production Schedule). Pada Form yang telah tersedia diisi dengan data sesuai pada Tabel 17 8. Untuk mengisikan input data persediaan (inventory)w, dipilih menu View dan dipilih pilihan inventory. Pada Form yang telah tersedia diisi dengan data sesuai pada Tabel 18 9. Untuk mengisikan input data kapasitas, dipilih menu View dan dipilih pilihan capacity. Pada Form yang telah tersedia diisi dengan data sesuai pada Tabel 19 10. Lalu data disimpan 11. Setelah itu analisis data diproses : Dipilih menu Solve dan dipilih pilihan Explode Material Requirement pada bagian Report Selection, dipilih pilihan berdasarkan item ID atau pilihan lain sesuai dengan laporan yang diinginkan. Dipilih laporan untuk semua item (all item) dan klik OK. Secara keseluruhan, kebutuhan akan bahan akan ditampilkan 12. Dipilih dari menu pilihan yang ada untuk menampilkan daftar kebutuhan bahan (planned Order Release, Kebutuhan kapasitas, serta beaya pengadaan bahan) dengan mengklik tombol menu yang ada di title bar.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN A. Hasil

B. Pembahasan Judul dari praktikum kali ini adalah perencanaan kebutuhan bahan. Tujuan dari praktikum kali ini adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan perencanaan kebutuhan bahan dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis komputer, mengajarkan mahasiswa tentang input-input yang dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan bahan, mengajarkan mahasiswa tentang output yang dihasilkan dari perencanaan kebutuhan dengan metode MRP. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebuthan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (dependent demand items). Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory record file), seta Bill of Material (BOM). Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Bill of Material berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan. Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi, realisasi pemesanan, perubahan, laporan pengendalian, laporan perencanaan dan laporan transaksi persediaan berdasarkan lead time. Lebih tepatnya, output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices, Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data , dan output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception reports. Planned reports yaitu jumlah bahan baku tertentu serta waktu pemesanan yang akan direalisasikan pada waktu ke depan. Order release notice untuk mengeksekusi planned orders yang harus segera direlaisasikan. Change in due dates merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisasikan namun mengalami penjadwalan ulang. Cancellation or suspension, merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisaiskan namun mengalami pembatalan atau penundaan pada MPS. Inventory stastus data merupakana data mengenai status persediaan. Planning reports merupakan laporan yang dapat

meramalkan kebutuhan persediaan dalam keseluruhan periode. Performance report atau laporan yang digunakan untuk menentukan kesesuaian antara penggunaan bahan dan biaya actual dengan yang direncanakan. Exception reports adalah laporan yang digunakan untuk menunjukkan perbedaan serius yang harus jadi perhatian seperti keterlambatan pemesanan. Langkah - langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP , yaitu: 1) Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan. 2) Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. 3) Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (Lead Time). 4) Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.

Keuntungan menggunakan MRP yaitu meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan, meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja, perencanaan persediaan dab penjadwalan menjadi lebih baik, respon terhadap perubahana pasar semakin cepat, mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan, kemampuan memberi harga lebih kompetitif, mengurangi harga penjualan, mengurangi inventori, pelayanan pelanggan yang lebih baik, respon terhadap permintaan pasar lebih baik, kemampuan mengubah jadwal induk, mengurangi biaya setup, mengurangi waktu menganggur, memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual dirilis, memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat, menunda atau membatalkan pesanan, mengubah kuantitas pesanan, memajukan atau menunda batas waktu pesanan, membantu perencanaan kapasitas. Overdue adalah komponen/material yang harus disediakan pada awal produksi. Perhitungan netting,lotting,hasil MRP : Item A100 A100 yang merupakan produk akhir, membutuhkan item C200 sebanyak 1 unit, item D200 sebanyak 1 unit, dan item F300 sebanyak 2 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebanyak 80 unit. Lead time pemesanan item adalah 1 minggu sehingga item harus dipesan 1 minggu sebelum item digunakan. Savety stock sebesar 50 unit yang merupakan batas aman item yang harus ada dalam inventori. Metode lot sizing yang digunakan adalah Lot for Lot (LFL), yaitu melakukan pemesanan bahan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Metode tersebut merupakan metode yang paling sederhana dan menghasilkan biaya penyimpanan yang minimum tetapi membutuhkan biaya pengadaan yang maksimum. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report : 1. Minggu ke-1 : Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand =0 = 70 = On hand inventory + scheduled receipt = 80 + 70 = 150

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 =0 = 150 =0 =0 = safety stock + gross requirement minggu 3 on hand inventory = ( 50 + 300 ) 150 = 200 ( memenuhi kebutuhan di minggu 3 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 3 ) = 300 =0 = Projected net requirement Jumlah kebutuhan minggu 3 = 200 ( 300 150 ) = 50 =( Gross requirement projected on hand minggu 2 ) + safety stock = ( 300 150 ) + 50 = 200 = 200 ( sesuai dengan planned order release minggu 2 ) =0 =0 = 120 = On hand inventory + scheduled receipt

2. Minggu Ke-2 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive Planned order release

3. Minggu Ke-3 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release 4. Minggu Ke-4 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 50 + 120 = 170 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 4 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena gross requirement sudah dapat dipenuhi dengan on hand inventory = 80 =0 = On hand inventory minggu 4 gross requirement = 170 - 80 = 90 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 5 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 =0 = 90 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 =0 = 90

5. Minggu Ke-5 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

6. Minggu Ke-6 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

7. Minggu Ke-7 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 7 ) = ( safety stock + gross requirement minggu 8 ) on hand inventory = ( 50 + 120 ) 90 = 80( memenuhi kebutuhan di minggu 8 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 8 ) = 120 =0 = Projected net requirement Jumlah kebutuhan minggu 3 = 80 ( 120 90 ) = 50 = ( Gross requirement projected on hand minggu 7 ) + safety stock = ( 120 90 ) + 50 = 80 = 80 ( sesuai dengan planned order release minggu 7 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 =0 = 50 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 9 ) = ( safety stock + gross requirement minggu 10 ) on hand inventory = ( 50 + 350 ) 50 = 350( memenuhi kebutuhan di minggu 10 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 10 )

8. Minggu Ke-8 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

9. Minggu Ke-9 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

10. Minggu Ke-10 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand = 350 =0 = Projected net requirement Jumlah kebutuhan minggu 10 = 350 ( 350 50 ) = 50 = ( Gross requirement projected on hand minggu 9 ) + safety stock = ( 350 50 ) + 50 = 350 = 350 ( sesuai dengan planned order release minggu 9 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan hanya sampai minggu 10 ).

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

Item B-100 Untuk menyusun item B100 dibutuhkan item C200 sebanyak 2 unit, item D200 sebanyak 1 unit, dan item E200 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebesar 120 unit. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 80 unit. Metode yang digunakan adalah Lot for Lot. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report : 1. Minggu Ke-1 : Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 120 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 = 130

Planned order release

2. Minggu Ke-2 Gross requirement Scheduled receipt

Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= On hand inventory + schedule receipt = 120 + 130 = 250 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 2 ) = safety stock + gross requirement minggu 4 on hand inventory minggu 3 = ( 80 + 260 ) 300 = 200 ( memenuhi kebutuhan di minggu 4 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu ke-4 ) =0 = 50 =On hand inventory + schedule receipt = 250 + 50 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 3 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya). = 260 =0 = Projected net requirement Kebutuhan minggu 4 = 40 ( 260 300 ) = 80 = (Gross requirement projected on hand minggu 3 ) + safety stock = ( 260 300 ) + 80 = 40 = 40 ( sesuai dengan planned order release minggu 2 )

3. Minggu Ke-3 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

4. Minggu Ke-4 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya )

5. Minggu Ke-5 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 80 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 5 ) = safety stock + gross requirement minggu 7 on hand inventory minggu 6 = ( 80 + 140 ) 80 = 140 ( untuk memenuhi kebutuhan di minggu ke-7 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu ke 7 )

Planned order release

6. Minggu Ke- 6 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 80 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya ). = 140 =0 = Projected net requirement Kebutuhan minggu 7

Planned order release

7. Minggu Ke-7 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

= 140 ( 140 80 ) = 80 = ( Gross requirement projected on hand minggu 6 ) + safety stock = ( 140 80 ) + 80 = 140 = 140 ( sesuai dengan planned order release minggu 5 ) = safety stock + gross requirement minggu 9 on hand inventory minggu 8 = ( 80 + 270 ) 80 = 270 ( memenuhi kebutuhan di minggu 9 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu 9 )

8. Minggu Ke-8 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 80 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan minggu sebelumnya ). = 270 =0 = Projected net requirement Kebutuhan minggu 7 = 270 ( 270 80 ) = 80 = ( Gross requirement projected on hand minggu 8 ) + safety stock = ( 270 80 ) + 80 = 270 = 270 ( sesuai dengan planned order release minggu 7 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena

Planned order release

9. Minggu Ke-9 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ) 10. Minggu Ke-10 Gross requirement SCheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 80 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 10 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan minggu sebelumnya ).

Planned order release

Item C200 A100 dan B100 membutuhkan item C200 sedangkan untuk menyusun item C200 membutuhkan F300 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebesar 400 unit. Lead time yang diperlukan adalah 1 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Lot sizing dilakukan dengan metode dengan metode EOQ (Economic Order Quantity). Jumlah demand (D) dari item C200 adalah 6.000 unit, biaya set up (S) nya adalah 150 dan biaya holding (H) adalah 8. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report : 1. Minggu Ke-1 : Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand =0 = 90 = On hand inventory + schedule receipt = 400 + 90 = 490 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

2. Minggu Ke-2

Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 310 =0 = On hand inventory minggu 1 gross requirement = 490 310 = 180 =0 = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 2 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 = 60 = On hand inventory minggu 2 + schedule receipt = 180 + 60 = 240 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 3 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =0 =0 = 240 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 4 ) = EOQ
2.6000.150 8

3. Minggu Ke-3 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

4. Minggu Ke-4 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 474,34

= 475 ( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 5 ) 5. Minggu Ke-5 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand = 340 =0 = On hand inventory minggu 4 Kebutuhan minggu 5 = 240 ( 340 475 ) = 375 = ( Gross requirement projected on hand minggu 4 ) + safety stock + scrap = ( 340 240 ) + 100 + ( 5% x 200 = = 210 = 475 ( sesuai dengan planned order release minggu 4 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya )

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

6. Minggu Ke-6 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 375 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ) = EOQ
2.6000.150 8

Planned order release

= 474,34 = 475 ( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 7 ).

7. Minggu Ke-7 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand = 620 =0 = On hand inventory minggu 6 Kebutuhan minggu 7 = 375 ( 620 475 ) = 230 = Gross requirement + scrap =620 + ( 5% x 620 = 31) = 651 = 475 ( sesuai dengan planned order release minggu 6 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

Projected net requirement Planned order receive Planned order release

8. Minggu Ke-8 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 =230 =0 = 80 ( sesuai dengan planned order release minggu 7 ) = EOQ
2.6000.150 8

Planned order release

= 474,34 = 475 ( memenuhi kebutuhan di minggu 9 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 8 ). 9. Minggu Ke-9 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand = 350 =0 = Planned order receipt- (Gross requirement - projected on hand minggu 8) = 475 - (350-230) = 355 = Gross requirement + scrap

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

= 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368 = 475 ( sesuai dengan planned order release minggu 8 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

10. Minggu Ke-10 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 =355 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 10 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan telah berakhir

Planned order release

Item D200 A100 dan B100 membutuhkan juga item D200 dan untuk membentuk D200 membutuhkan item G300 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebesar 375 unit.. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Kemudian Metode lot sizing yang digunakan adalah FOQ (Fixed Order Quantity). Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report : 1. Minggu Ke-1 : Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 375 ( persediaan awal ) = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena

Planned order release

tidak melakukan produksi minggu berikutnya ). 2. Minggu Ke-2 Gross requirement

pada

Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= Planned order release A100 minggu 2 + Planned order release B100 minggu 2 + requirement D200 pada minggu 2 = 200 + 40 + 0 = 240 =0 = On hand inventory gross requirement = 375 240 = 135 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 2 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya). =0 =0 = 135 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 200 ( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena lead time 2 minggudiberikan pada 2 minggu sebelum minggu 5 ).

3. Minggu Ke-3 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

4. Minggu Ke-4 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement =0 =0 = 135 = 0 ( tidak melakukan produksi )

Planned order receive

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 4 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). = Planned order release A100 minggu5 + Planned order release B100 minggu5 + requirement D200 pada minggu5 = 0 + 140 + 0 = 140 =0 = On hand inventory minggu 4 Kebutuhan minggu 5 = 135 ( 140 200) = 195

5. Minggu Ke-5 Gross requirement

Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

= ( Gross requirement projected on hand minggu 4 ) + safety stock + scrap = ( 140 135 ) + 100 + ( 5% x 105 = 5,25) = 110, 25 = 110 = 200 ( sesuai dengan planned order release pada minggu 3 ) = 400 ( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena lead time 2 minggudiberikan pada 2 minggu sebelum minggu 7 ).

6. Minggu Ke-6 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 195 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ).

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya ). = Planned order release A100 minggu7 + Planned order release B100 minggu7 + requirement D200 pada minggu7 = 80 + 270 + 0 = 350 = On hand inventory minggu 6 Kebutuhan minggu 7 = 195 ( 350 400) = 245 = Gross requirement + scrap = 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368 = 400 ( sesuai dengan planned order release pada minggu 5 ) = 400 ( memenuhi kebutuhan di minggu 9 karena lead time 2 minggudiberikan pada 2 minggu sebelum minggu 9 ). =0 =0 = 245 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan minggu sebelumnya ).

7. Minggu Ke-7 Gross requirement

Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive Planned order release

8. Minggu Ke-8 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

9. Minggu Ke-9 Gross requirement = Planned order release A100 minggu9 + Planned order release

Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive Planned order release

B100 minggu9 + requirement D200 pada minggu9 = 350 + 0 + 0 = 350 = On hand inventory minggu 8 Kebutuhan minggu 7 = 245 ( 350 400) = 295 = Gross requirement + scrap = 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368 = 400 ( sesuai dengan planned order release pada minggu 7 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan karena tidak ada produksi di minggu berikutnya ). =0 =0 = 295 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 10 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan telah selesai ).

10. Minggu Ke-10 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

Item E200 Untuk membuat satu item B100 membutuhkan 1 item E200 sedangkan untuk membentuk E200 membutuhkan F200 2 unit dan G300 1 unit. Pada overdue terdapat project on hand sebesar 100 unit. Overdue merupakan material yang harus disediakan pada awal kegiatan produksi. Lead time yang dibutuhkan adalah 1 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Lot sizing dilakukan dengan metode LUC (Least Unit Cost). Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report : 1. Minggu Ke-1 : Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand =0 =0 = 100 ( persediaan awal )

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). =Planned order release B100 minggu 2 + requirement E200 pada minggu 2 = 40 + 0 = 40 = 240 = ( On hand inventory + schedule receipt ) gross requirement = ( 100 + 240 ) - 40 = 300 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 2 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ). =0 =0 = 300 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ). =0

2. Minggu Ke-2 Gross requirement

Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

3. Minggu Ke-3 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

4. Minggu Ke-4 Gross requirement

Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

= 100 = on hand inventory minggu 3 + schedule receipt minggu 4 = 300 + 100 = 400 = 0 ( tidak melakukan produksi ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 4 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena gross requirement sudah dapat dipenuhi dengan on hand inventory ). = Planned order release B100 minggu5 + requirement E200 pada minggu5 = 140 + 0 = 140 =0 = On hand inventory minggu 4 gross requirement = 400 140 = 260 = 0 ( tidak ada kebutuhan kotor yang diperlukan karena gross requirement sudah dapat dipenuhi dengan on hand inventory ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ).

5. Minggu Ke-5 Gross requirement

Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive

Planned order release

6. Minggu Ke-6 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement =0 =0 = 260 = 0 ( tidak melakukan produksi ).

Planned order receive

Planned order release

= 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ). = 116 ( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena lead time 1 minggudiberikan pada 1 minggu sebelum minggu 7 ).

7. Minggu Ke-7 Gross requirement =Planned order release B100 minggu7 + requirement E200 pada minggu7 = 270 + 0 = 270 = On hand inventory minggu 6 Kebutuhan minggu 7 = 260 ( 270 116) = 106 = ( Gross requirement projected on hand minggu 6 ) + safety stock + scrap = ( 270 260 ) + 100 + ( 5% x 110 = 5,5) = 115,dibulatkan jadi 116 = 116 ( sesuai dengan planned order release pada minggu 6 ) = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ). =0 =0 = 106 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 8 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ).

Projected on hand

Projected net requirement

Planned order receive Planned order release

8. Minggu Ke-8 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Planned order release

9. Minggu Ke-9 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive =0 =0 = 106 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 9 ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ). =0 =0 = 106 = 0 ( tidak melakukan produksi ). = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 10 ).

Planned order release

10. Minggu Ke-10 Gross requirement Scheduled receipt Projected on hand Projected net requirement Planned order receive

Item F300 Item F300 dibutuhkan oleh Item A100, C200, dan E200, namun item tersebut tidak membutuhkan komponen apapun. Pada overdue terdapat project on hand sebesar 350 unit. Overdue itu sendiri adalah material yang harus disediakan pada awal kegiatan produksi. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 120 unit. Metode lot sizing yang digunakan adalah PPB (Part Period Balancing), yaitu metode yang menyeimbangkan biaya pengadaan dengan biaya penyimpanan secara dinamis. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa untuk item F300 mempunyai inventori awal sebanyak 350 unit, untuk minggu pertama terdapat pesanan yang akan diterima sebesar 250 unit sehingga jumlah seluruhnya adalah 600 unit, kemudian pada minggu kedua terdapat pesanan sebesar 400 unit dari 2 x planned order release A100 (200) = 400 unit, karena F300 adalah part penyusun A100 sebanyak 2, maka persediaan masih dapat memenuhi dan terdapat sisa sebanyak 200 unit dan tidak perlu melakukan pemesanan. Pada minggu ketiga tidak terdapat pesanan sehingga persediaan tetap sebesar 200 unit, namun pada minggu keempat terdapat pesanan sebesar 475 unit. Pesanan

yang melebihi persediaan yaitu 475>200 unit, menyebabkan harus melakukan pemesanan dimana jumlah bahan yang dipesan ditentukan terlebih dahulu melalui proses netting. Proses netting item F300, pada minggu ke-4 yaitu sebanyak jumlah gross requirement sebesar 475 dikurangi persediaan 200 maka terdapat kekurangan 275 unit, kemudian untuk memenuhi safety stock diperlukan juga pemesanan sehingga jumlah pemesanan yaitu 275 + 120 = 395 unit sehingga net requirement-nya yaitu 395 unit, ditambah pertimbangan scrap 5% x 395 = 19,75 maka projected net requirementnya yaitu 395 + 19,75 = 415 unit. Oleh karena itu, pada minggu kelima nilai projected net requirement-nya sebesar 415 unit sedangkan jumlah pesanan yang akan datang yaitu 1105 unit. Jumlah pesanan ini dhitung dengan menggunakan proses lotting yaitu Part Period Balancing (PPB). Pada item F300, diketahui bahwa biaya setup costnya yaitu 65 sedangkan biaya penyimpanan sebesar 2/52 = 0,038 sehingga diperoleh nilai EPP yaitu 1690 unit. Pada metode ini nilai APP < EPP agar ukuran lot yang terbesar dapat memenuhi kebutuhan beberapa periode kedepan. Berikut merupakan tabel dari hasil analisis APP untuk item F300 : Lot Ke-1 Kelompok periode Week 4 Week 4 dan 5 Week 4, 5, dan 6 Week 4, 5, 6, dan 7 Week 4, 5, 6, 7, dan 8 Lot Ke-2 Kelompok periode Week 8 Week 8 dan 9 Week 8, 9, dan 10 Ukuran Lot 499 1234 1234 Accumulated Periode (APP) 0 735 735 PartUkuran Lot 415 415 937 1105 1604 Accumulated Periode (APP) 0 0 1044 1548 3544 Part-

tabel diatas menunjukkan bahwa untuk lot pertama, nilai APP yang dipilih yaitu Week 4,5,6,7 karena 1105<1690. Oleh karena itu, jumlah lot yang dipakai dan akan diterima (planned order receipt) yaitu 1105 dan karena lead timenya 2 minggu maka harus dipesan pada minggu kedua sehingga planned

order release minggu kedua tertulis 1105. Pada minggu keempat, jumlah persediaan yang ada adalah merupakan sisa dari perhitungan berikut ini : 1105 (planned order receipt) + 200 (projected on hand minggu ke-3) 475 (pesanan minggu ke-4) = 830 unit. Selanjutnya di Minggu kelima tidak terdapat pesanan namun terdapat persediaan yang akan diterima sebesar 210 sehingga jumlah persediaan sekarang yaitu 830 + 210 = 1040 unit. Pada minggu keenam terdapat pesanan sejumlah 707 unit dari proses BOM exploding dimana (1 x planned order release C200, karena 1F300 penyusun C200 sehingga 1 x 475=475 unit) dengan persediaan sejumlah 210 unit maka terdapat kekurangan sebesar 497 dengan asumsi bahwa persediaan sebelumnya belum diketahui sisanya serta safety stock yang tidak ada, maka jumlah pemesanannya diperoleh melalui netting yaitu (210-707=497), yang ditambah scrap 5% x 497 = 24,85. Jadi pemesanan untuk minggu keenam sejumlah 522 unit. Persediaan pada minggu keenam sekarang menjadi 1040-707=333 unit (projected on hand). Pada minggu ketujuh terdapat pesanan sejumlah 160 unit dari BOM exploding (2 x planned order release A100, karena 2F300 penyusun A100 sehingga 2 x 80 =160 unit), sedangkan persediaannya sebesar 333, sehingga terdapat sisa 173 unit. Pada minggu ini pula karena metode PPB yang paling optimis lot pemesanannya adalah untuk minggu ke 4,5,6 dan 7. Oleh karena itu, pada minggu ketujuh tetap dilakukan proses netting untuk menentukan kebutuhan bersihnya yaitu pesanan sejumlah 160 dengan perhitungan scrap 5% x 160 =8. Jadi Project Net Requirement-nya yaitu 160 + 8 = 168 unit. Pada minggu kedelapan ada pesanan sejumlah 475 unit dari BOM exploding (1 x planned order release C200, karena 1F300 penyusun C200 sehingga 1 x 475=475 unit), melalui proses netting diperoleh Project Net Requirement sejumlah 499 unit yang berasal dari (475 + (5% x 475)) = 499 unit. Berdasarkan tabel ukuran lot metode PPB diatas, minggu kedelapan termasuk dalam pemesanan lot kedua dan menghasilkan ukuran lot sebesar 1234 (planned order receipt). Lead time sebanyak 2 minggu menyebabkan 1234 harus dipesan pada minggu keenam. Persediaan pada minggu kedelapan sekarang menjadi 932 unit, karena ada pemesanan 1234 dan sisa persediaan minggu sebelumnya 173 unit maka dikurangi pesanan 475 menjadi (1234+173-475=932 unit). Minggu ke-9 terdapat order 700 dari BOM exploding (2 x planned order release A100, karena 2 F300 penyusun A100 sehingga 2 x 375 = 700 unit) yang dapat dipenuhi dengan persediaan 932 unit, maka terdapat sisa 232 unit. Pada minggu kesembilan pula diperlukan proses netting untuk menentukan Project Net Requirement yaitu (700 + (5% x 700))= 735 unit sehingga yang akan diterima nantinya (planned order receipts) sebesar 735

unit. Selanjutnya pada minggu kesepuluh tidak terdapat pesanan sehingga persediaan tetap sebesar 232 unit. Item G300 Item G300 dibutuhkan untuk menyusun D200 dan E200. Pada overdue, terdapat projected on hand 300 unit. Lead time yang diperlukan 2 minggu dengan savety stock 150 unit. Metode lot sizing yang digunakan adalah EOQ. Jumlah permintaan (D) 16.000, set up cost (S) adalah 50 dan holding cost (H) adalah 2. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report : 1. Minggu Ke-1 : Gross requirement =0 Scheduled receipt =0 Projected on hand = 300 ( persediaan awal ) Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ) Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). 2. Minggu Ke-2 Gross requirement =0 Scheduled receipt =0 Projected on hand = 300 Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ) Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 2 ) Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). 3. Minggu Ke-3 Gross requirement = Planned order release D200 minggu 3 + planned order release E200 minggu 3 + requirement G300 minggu 3 = 200 + 0 + 0 = 200 = 70 = ( On hand inventory minggu 2 + schedule receipt ) gross requirement = (300 + 70 ) - 200 = 170

Scheduled receipt Projected on hand

Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ) Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 3 ) Planned order release = EOQ
2.16000.150 2

= 894,427 = 895 ( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu 5 ). 4. Minggu Ke-4 Gross requirement =0 Scheduled receipt =0 Projected on hand =170 Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ) Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 4 ) Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ) 5. Minggu Ke-5 Gross requirement = Planned order release D200 minggu5 + planned order release E200 minggu5+ requirement G300 minggu5 400 + 0 + 0 = 400 0 On hand inventory minggu 4 Kebutuhan minggu 5 170 ( 400 895 ) = 665 ( Gross requirement projected on hand minggu 4 ) + safety stock + scrap ( 400 170 ) +150 + ( 5% x 380 = 19 ) 399 895 ( sesuai dengan planned order release minggu 3 )

Scheduled receipt Projected on hand

= = =

= Projected net requirement =

Planned order receive

= = =

Planned order release

= EOQ

2.16000.150 2

= 894,427 = 895 ( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu 7 ). 6. Minggu Ke-6 Gross requirement = Planned order release D200 minggu6 + planned order release E200 minggu6+ requirement G300 minggu6 0 + 116 + 0 = 116 0 On hand inventory minggu 5 gross requirement 665 - 116 = 549 Gross requirement + scrap 116 + (5% x 116 = 5,8) = 121,8 122 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada waktu minggu ke-6 ) 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan pada waktu minggu sebelumnya ). Planned order release item D200 minggu ke-6 + planned order release item E200 minggu ke6+ requirement item G300 minggu ke-6 400 + 0 + 0 = 400

Scheduled receipt Projected on hand

= = =

= Projected net requirement = = = =

Planned order receive

Planned order release

7. Minggu Ke-7 Gross requirement =

Scheduled receipt Projected on hand

= =0 = On hand inventory minggu 6 Kebutuhan minggu 7 = 549 ( 400 895) = 1044

Projected net requirement = Gross requirement + scrap = 400 + ( 5% x 400 = 20 ) = 420 Planned order receive = 895 ( sesuai dengan planned order release minggu 5 ) Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ). 8. Minggu Ke-8 Gross requirement = Scheduled receipt = Projected on hand = Projected net requirement = Planned order receive = 0 0 1044 0 ( tidak melakukan produksi ). 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 8 ). 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya )

Planned order release

9. Minggu Ke-9 Gross requirement = Scheduled receipt = Projected on hand = Projected net requirement = Planned order receive = 350 0 1044 0 ( tidak melakukan produksi ). 0 ( tidak dilakukan adanya pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu ke-9 ). 0 ( tidak dilakukan adanya pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ) 0 0 1044 0

Planned order release

10. Minggu Ke-10 Gross requirement = Scheduled receipt = Projected on hand = Projected net requirement =

( tidak melakukan produksi ).

Planned order receive

Planned order release

( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu ke-10 ). ( tidak dilakukan adanya pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan telah selesai)

BAB V KESIMPULAN

1. Mahasiswa telah mampu melakukan perencanaan kebutuhan bahan dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis komputer dengan software WinQsb (material requirement planning) 2. Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory record file), seta Bill of Material (BOM) 3. Output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices, Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data , dan output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception reports.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2012. MRP (Material Requirement Planning). Dalam http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article &id=962:mrp-material-requirementplanning&catid=25:industri&Itemid=14 . Diakses pada 26 Desember 2013 pukul 23.47 WIB. Baroto,Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Hansen, Don R. and Maryanne M.Mowen.1995. Cost Management: Accounting and Control . South-Western College Publishing. Ohio. Nasution, Arman hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi 1. Surabaya: Guna Widya. Schonberger, Richard J.1985. Operation Management: Productivity and Quality, 2nd edition. Business Publication Inc. Texas. Yih, Long Chang.1992. Quantitative Systems . McGraw Hill Inc. New York.

LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI ACARA III PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN

Disusun oleh : Nama NIM Shift : Eunike Nita Angela : 11/318843/TP/10089 : IV

Co Assisten : Dwita Rahmawati Arvisna Datu Kumala Siwi

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2013