LABORATORIUM

KIMIA FISIKA


Percobaan : PELAPISAN LOGAM

Kelompok : IV A

Nama :
1. Danissa Hanum Ardhyni NRP. 2313 030 033
2. Rachmani Amalia NRP. 2313 030 041
3. Muhammad Muhyiddin Salim NRP. 2313 030 053
4. Calvin Rostanto NRP. 2313 030 063
5. Mokhammad Faridl Robitoh NRP. 2313 030 087


Tanggal Percobaan : 23 September 2013
Tanggal Penyerahan : 8 Oktober 2013
Dosen Pembimbing : Nurlaili Humaidah, S.T. , M.T
Asisten Laboratorium : Dhaniar Rulandri W.


PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2013

i
ABSTRAK
Tujuan melakukan percobaan ini adalah untuk melapisi logam besi (Fe) yang mudah
mengalami korosi dengan logam tembaga (Cu) dengan menggunakan metode elektroplating,
sehingga dapat meningkatkan ketahanan produk terhadap gesekan dan dapat memperbaiki
penampilan.
Metode pertama yang dilakukan adalah menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan,
kemudian membersihkan logam besi dengan cara mencelupkan logam besi dalam larutan
HCl pekat, menimbang logam besi satu per satu dengan menggunakan neraca analit
kemudian mencatatnya sebagai berat awal (Wo). Metode kedua yaitu melakukan percobaan
untuk percobaan pertama menggunakan variabel kuat arus yaitu 100mA, 300 mA, 300 mA,
500 mA, 500 mA dengan variabel terikatnya adalah waktu 10 menit. Dan percobaan kedua
menggunakan variabel waktu yaitu 5 menit, 10 menit, 15 menit, 20 menit, 25 menit dengan
variabel terikatnya adalah kuat arus 300 mA. Lalu menimbang berat masing- masing logam
besi setelah melalui proses elektroplating (pelapisan logam menggunakan listrik) kemudian
mencatatnya dalam sebagai berat akhir (Wt).
Hasil percobaan menunjukkan bahwa semakin lama waktu pelapisan maka nilai W
semakin besar. Pada percobaan ini, W terbesar nilainya 0,7 gram. Sedangkan nilai dari
W terkecil nilainya 0,1 gram. Hal ini dikarenakan proses elektroplating berlangsung lebih
lama sehingga elektroda Cu yang teroksidasi semakin banyak untuk melapisi logam Fe.
Massa zat (m) yang timbul pada elektroda berbanding lurus dengan jumlah arus listrik (I)
yang mengalir. Hal ini sesuai dengan Hukum Faraday I.




i
ABSTRAK
Tujuan melakukan percobaan ini adalah untuk melapisi logam besi (Fe) yang mudah
mengalami korosi dengan logam tembaga (Cu) dengan menggunakan metode elektroplating,
sehingga dapat meningkatkan ketahanan produk terhadap gesekan dan dapat memperbaiki
penampilan.
Metode pertama yang dilakukan adalah menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan,
kemudian membersihkan logam besi dengan cara mencelupkan logam besi dalam larutan
HCl pekat, menimbang logam besi satu per satu dengan menggunakan neraca analit
kemudian mencatatnya sebagai berat awal (Wo). Metode kedua yaitu melakukan percobaan
untuk percobaan pertama menggunakan variabel kuat arus yaitu 100mA, 300 mA, 300 mA,
500 mA, 500 mA dengan variabel terikatnya adalah waktu 10 menit. Dan percobaan kedua
menggunakan variabel waktu yaitu 5 menit, 10 menit, 15 menit, 20 menit, 25 menit dengan
variabel terikatnya adalah kuat arus 300 mA. Lalu menimbang berat masing- masing logam
besi setelah melalui proses elektroplating (pelapisan logam menggunakan listrik) kemudian
mencatatnya dalam sebagai berat akhir (Wt).
Hasil percobaan menunjukkan bahwa semakin lama waktu pelapisan maka nilai W
semakin besar. Pada percobaan ini, W terbesar nilainya 0,7 gram. Sedangkan nilai dari
W terkecil nilainya 0,1 gram. Hal ini dikarenakan proses elektroplating berlangsung lebih
lama sehingga elektroda Cu yang teroksidasi semakin banyak untuk melapisi logam Fe.
Massa zat (m) yang timbul pada elektroda berbanding lurus dengan jumlah arus listrik (I)
yang mengalir. Hal ini sesuai dengan Hukum Faraday I.




ii
DAFTAR ISI
ABSTRAK ...................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... iv
DAFTAR GRAFIK ......................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ............................................................................................ I-1
I.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... I-2
I.3 Tujuan Percobaan ........................................................................................ I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Dasar Teori ................................................................................................. II-1
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN
III.1 Variabel Percobaan ................................................................................... III-1
III.2 Alat ........................................................................................................... III-1
III.3 Bahan ........................................................................................................ III-2
III.4 Prosedur .................................................................................................... III-2
III.5 Diagram Alir ............................................................................................. III-3
III.6 Gambar Alat .............................................................................................. III-4
BAB IV HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 Tabel Hasil Percobaan .............................................................................. IV-1
IV.2 Hasil Percobaan ........................................................................................ IV-1
IV.3 Pembahasan .............................................................................................. IV-1
BAB V KESIMPULAN
V.1 Kesimpulan ................................................................................................ V-1
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... vi
DAFTAR NOTASI ......................................................................................................... vii
LAMPIRAN:
- LAPORAN SEMENTARA
- FOTOKOPI LITERATUR
- LEMBAR REVISI





iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1 Copper grounding rod ............................................................................. II-5
Gambar II.2 Nickel cable gland ................................................................................... II-5
Gambar II.3 Korosi pada logam................................................................................... II-8
Gambar II.4 Korosi pada logam yang tidak diproteksi ................................................ II-8
Gambar II.5 Contoh hasil chrome planting.................................................................. II-16
Gambar III.1 Gambar Alat ............................................................................................ III-4


DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Perbedaan reaktifitas logam ........................................................................ II-9
Tabel IV.1 Hasil percobaan dengan variabel waktu ...................................................... IV-1
Tabel IV.2 Hasil percobaan dengan variabel kuat arus ................................................. IV-1

















v
DAFTAR GRAFIK
Grafik IV.1 Hubungan W (gram) dengan kuat arus (mA) .......................................... IV-4
Grafik IV.2 Hubungan antara waktu (menit) dengan selisih berat (gram) .................... IV-5

























I-1
BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang Teori
Pelapisan permukaan logam diperlukan pada logam yang mudah mengalami
korosi, misalnya baja yang memiliki sifat mekanik yang baik, tetapi mudah korosi
sehingga perlu dilakukan proses pelapisan. Saat ini pelaisan nikel pada baja banyak
sekali dilakukan. Baik untuk tujuan pencegahan karat saja ataupun untuk menambah
keindahan. Pada proses pelapisan ini banyak faktor yang mempengaruhi pembentukan
lapisan, antara lain pengadukan, rapat arus, temperatur, pH larutan elektrolit dan waktu
yang digunakan selama proses berlangsung (Artistryana, 2012).
Pada saat proses pelapisan logam berlangsung maka akan timbul gelembung-
gelembung gas hidrogen (H
2
). Selain itu juga akan timbul kotoran-kotoran akibat proses.
Gas hidrogen dan kotoran yang timbul dapat menggangu proses pelapisan yang buruk.
Untuk mengatasi masalah-masalah tersebut maka selam proses harus dilakukan
pengadukan. Pengadukan larutan elektrolit merupakan salah satu hal yang menentukan
hasil dari pelapisan. Pengadukan larutan elektrolit dengan menggunakan udara
merupakan salah satu cara pada proses pengadukan. Maka perlu melakukan proses
penelitian tentang pengaruh pengadukan dan waktu pelapisan terhadap ketebalan dan
kerekatan (Nasution, 2011).
Tujuan pelapisan logam tidak luput dari tiga hal, yaitu untuk meningkatkan
sifat teknis/mekanisme dari suatu logam, yang kedua melindungi logam dari korosi, dan
ketiga adalah memperindah tampilan (Artistryana, 2012).

I.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana reaksi redoks yang terjadi pada elektroda

I.3 Tujuan Percobaan
1. Mengamati reaksi redoks pada elektroda



II-1


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.Dasar Teori
II.1 PengertianPelapisan Logam (Electroplating)
Electroplating adalah proses pelapisan logam dengan logam yang lebih tipis melalui
prinsip bahwa logam yang akan disepuh diperlakukan sebagai katoda, dan logam penyepuh
diperlakukan sebagai anoda. Dalam penyepuhan, kedua elektroda dimasukkan dalam larutan
elektrolit, yaitu larutan yang mengandung ion logam penyepuh. Electroplating juga
didefinisikan sebagai pelapisan logam pada benda padat konduktif dengan bantuan arus
listrik. Jika akan menyepuh benda dengan krom, maka anoda yang digunakan adalah krom
dan larutan elektrolit adalah asam kromat (H
2
CrO
4
). Jika elektroplating perak, tentu perak
sebagai anoda dan larutannya adalah perak nitrat(Artistryana, 2012).
Pada elektroplating maka logam dasar seperti besi, tembaga, kuningan, seng, dan
aluminium dilapisi oleh berbagai variasi logam yang kebanyakan adalah tembaga (copper),
nikel, kromium, seng, kadmium, dan tin juga beberapa logam mulia seperti perak, emas,
rhodium, paladium dan platinum. Pelapisan secara listrik electroplating adalah elektrodeposisi
pelapisan/coating logam melekat ke elektroda untuk menjaga substrat dengan memberikan
permukaan dengan sifat dan dimensi berbeda dari pada logam basisnya tersebut, sedangkan
pengertian electroplating yang lain adalah suatu proses pengerjaan permukaan material baik
logam maupun bukan logam dan upaya meningkatkan sifat-sifat material tersebut.
(Pratzzz, 2009)
Elektroplating dibuat dengan jalan mengalirkan arus listrik melalui larutan antara
logam atau material lain yang konduktif. Dua buah plat logam merupakan anoda dan katoda
dihubungkan pada kutub positif dan negatif terminal sumber arus searah (DC). Logam yang
terhubung dengan kutub positif disebut anoda dan yang terhubung dengan kutub negatif
disebut katoda. Ketika sumber tegangan digunakan pada elektrolit, maka kutub positif
mengeluarkan ion bergerak dalam larutan menuju katoda dan disebut sebagai kation. Kutub
negatif juga mengeluarkan ion, bergerak menuju anoda dan disebut sebagai anion. Larutannya
disebut elektrolit (Mgmpkimiabms, 2009).
Sifat-sifat yang akan ditingkatkan adalah penggabungan sifat-sifat seperti berikut :
a. Daya tahan korosi (corrosion resistence)
b. Tampak rupa (appearance)


II-2

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


c. Daya tahan gores / aus (abrasion resistence)
d. Harga / nilai (value)
e. Mampu solder (solderability)
f. Karet pengikat (bonding of rubber)
g. Daya kontak listrik (electrcal contact resistence)
h. Mampu pantul / bias cahaya (reflectivity)
i. Penyebaran rintangan (diffusion barrier)
j. Mampu sikat kawat (wive bondability)
k. Daya tahan temperatur tinggi (high temperature resistence)
(Pratzzz, 2009)
Hubungan antara voltase dalam elektrolit dan kekuatan arus listrik yang mengalir
ditunjukkan oleh hukum Ohm yaitu :

Dimana : I = Kuat Arus Listrik (Ampere)
E = Beda Potensial (Volt)
R = Resistensi (Ohm)
Besarnya listrik yang mengalir yang dinyatakan dengan Coulomb adalah sama dengan
arus listrik dikalikan dengan waktu. Dalam pemakaian secara umum atau dalam pemakaian
elektroplating satuannya adalah ampere-jam (Ampere-hour) yang besarnya 3600 coulomb,
yaitu sama dengan listrik yang mengalir ketika arus listrik sebesar 1 ampere mengalir selama
1 jam (Mgmpkimiabms, 2009).
Michael Faraday pada tahun 1833 menetapkan hubungan antara kelistrikan dan ilmu kimia
pada semua reaksi elektrokimia. Dua hukum Faraday ini adalah :
1. Hukum I: Jumlah dari tiap elemen atau grup dari elemen-elemen yang dibebaskan
pada kedua anoda dan katoda selama elektrolisa sebanding dengan jumlah listrik yang
mengalir dalam larutan.
2. Hukum II: Jumlah dari arus listrik bebas sama dengan jumlah ion atau jumlah
substansi ion yang dibebaskan dengan memberikan sejumlah arus listrik adalah
sebanding dengan berat ekivalennya (Mgmpkimiabms, 2009).
Hukum I membuktikan terdapat hubungan antara reaksi kimia dan jumlah total listrik
yang melalui elektrolit. Menurut Faraday, arus 1 Ampere mengalir selama 96.496 detik ( 26,8
jam) membebaskan 1,008 gram hidrogen dan 35,437 gram khlor dari larutan asam khlorida


II-3

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


encer. Seperti hasil yang ditunjukkan bahwa 96.496 coulomb arus listrik membebaskan satu
satuan berat ekivalen ion positif dan negatif. Oleh sebab itu 96.496 coulomb atau kira-kira
96.500 coulomb yang disebut 1 Faraday sebanding dengan berat 1 elektrokimia. Untuk
menentukan logam yang terdeposisi dengan arus dan waktu dapat ditentukan:

Langkah selanjutnya adalah mengalikan bilangan Faraday dengan bilangan gram yang
diendapkan oleh 1 Faraday (gram ekivalen), maka persamaannya menjadi:
G
I.t
96.500

Ar / Mr
valensi

Dimana : G = Berat Logam Terdeposisi
I = Kuat Arus (Ampere)
t = Waktu (detik)
Ar / Mr = Massa Atom/ molekul relatif
Untuk menentukan tebal pelapisan yang terjadi perlu diketahui berat jenis dari logam
yang terlapis pada katoda. Hubungan berat jenis dengan harga-harga yang lainnya adalah
sebagai berikut :
volume ()
berat endapan (gram)
berat jenis

Efisiensi plating pada umumnya dinyatakan sebagai efisiensi arus anoda maupun
katoda. Efisiensi katoda yaitu arus yang digunakan untuk pengendapan logam pada katoda
dibandingkan dengan total arus masuk. Arus yang tidak dipakai untuk pengendapan
digunakan untuk penguraian air membentuk gas hidrogen, hilang menjadi panas atau
pengendapan logam-logam lain sebagai impuritas yang tak diinginkan. Efisiensi anoda yaitu
perbandingan antara jumlah logam yang terlarut dalam elektrolit dibanding dengan jumlah
teoritis yang dapat larut menurut Hukum Faraday.Kondisi plating yang baik bila diperoleh
efisiensi katoda sama dengan efisiensi anoda, sehingga konsentrasi larutan bila menggunakan
anoda aktif akan selalu tetap(Mgmpkimiabms, 2009).
Pada dasarnya teknik pelapisan logam, elektroplating, atau biasa juga disebut krom oleh
masyarakat umum, bertujuan untuk melapisi logam agar tahan terhadap karat dan juga untuk
menambah nilai keindahannya. Pelapisan logam dapat berupa lapis seng, galfanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom (Nasution, 2011).
Dalam hal ini kita akan mempelajari teknik krom. Lapis krom berguna sebagai penahan
karat dan menambah keindahan dengan warna putih mengkilapnya. Setiap jenis logam


II-4

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


memerlukan perlakuan yang berbeda dalam proses krom. Namun demikian agar lebih sederhana
dan mudah dipahami, krom logam dibagi menjadi dua jenis logamnya, yaitu :
1. Logam penghantar listrik
Contoh : besi, tembaga, kuningan ,besi baja.
2. Logam yang kurang atau tidak penghantar listrik
Contoh : aluminium murni dan campuran.
(Artistryana, 2012)

II.1.1 Tujuan Pelapisan Logam (Electroplating)
Electroplatingdimaksudkan untuk melindungi logam terhadap korosi atau untuk
memperbaiki penampilan. Elektroplating adalah cara yang digunakan untuk melapisi
permukaan logam besi dengan logam yangtahan terhadap karat seperti nikel dan krom. Hasil
elektroplating sangat keras dan tahan terhadap goresan atau tumbukan. Oleh karena itu
pelapisan jenis ini sering digunakan pada pelek roda kendaraan bermotor, starter, kursi besi,
perkakas rumah tangga, peralatan untuk membuat roti, peralatan teknik dan lain sebagainya.
Selain itu lapisan krom atau nikel pada logam Fe atau baja dapat mengurangi terjadinya
korosi dan juga dapat memperindah penampilan benda (Artistryana, 2012).
Dalam industri pembuat sepeda motor, alat electroplating ini digunakan untuk
melapisi logam nikel/krom pada knalpot, pelek roda, kick starter, stir, reflektor lampu, pedal
porseling (persenalan), pedal rem dan lain sebagainya. Penggunaan yang lebih luas adalah
untuk melapisi alat-alat seperti kunci pas, kunci sok, kunci ring, kunci busi, kunci inggris, dan
lain-lain(Artistryana, 2012).

II.1.2 Manfaat Elektroplating
Kegunaan electroplating ada empat tujuan utama yaitu penampilan, perlindungan,
sifat khusus, sifat mekanis. Keempat kegunaan ini kadang sulit dipisahkan satu sama lain,
umumnya untuk satu proses elecroplating memiliki dua atau lebih dari keempat fungsi
tersebut (Saya, 2013).


II-5

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS



Gambar II.1 copper grounding rod
1. Dekoratif.
Banyak logam tidak menarik untuk dilihat, karena memiliki sifat mudah teroksidasi,
berminyak, atau berkarat. Contohnya seperti besi, yang merupakan logam paling murah yang
tersedia banyak di pasaran Lapisarf tipis krotft akan mempercantik penampilan sekaligus
menambah nilai jual dari seng. Krom dapat di-plating dengan proses 'bright plating dan
terlihat mengkilat (bila dilakukan dengan benar dapat bertahan hingga bertahun-tahun). 01eh
sebab ini ma (Saya, 2013)ka krom plating menjadi plating paling banyak digunakan selama
ini untuk tujuan dekoratif (Saya, 2013).
Namun karena krom plating sendiri sangat tipis (untuk membuat lapisan kromium
dengan ketebalan tertentu sangat sulit, terutama karena kesulitan dalam pengukuran
ketebalan) maka digunakan kombinasi tembaga-nikel atau nikel saja sebagai undercoat
(lapisan bawah) kromium, sehingga hasil plating dapat bertahan lebih lama. Logam lain yang
digunakan untuk dekoratif plating antara lain emas, perak, tembaga, perunggu, kuningan, dan
rhodium (Saya, 2013).
Gambar II.2 nickel cable gland
2. Protektif
Fungsi plating untuk lapisan pelindung seringkali dihubungkan dengan fungsi plating
untuk dekoratif. Kombinasi tembaga nikel- kromium yang digunakan untuk bumper mobil,


II-6

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


contohnya, mempunyai dua fungsi, yaitu melindungi dari karat dan mempercantik penampilan
mobil. Khusus untuk fungsi proteksi, seng adalah logam yang paling ekonomis dan efektif
yang paling banyak digunakan. Walaupun seng dapat dikilapkan, namun tidak akan bertahan
lama, akibatnya seng jarang digunakan untuk fungsi dekoratif (Saya, 2013).
Kadmium lebih mahal dari seng, namun memiliki sifat jauh lebih unggul daripada
seng, kadmium lebih tahan korosi terutama bila digunakan pada lingkungan yang lembab atau
di laut. Tin (timah) berfungsi untuk melindungi besi terutama pada kaleng makanan.
Sebenarnya kombinasi fungsi timah dan besi adalah saling melengkapi, dimana besi
menguatkan sifat timah yang mudah penyok, dan timah melindungi besi dari karat, sekaligus
melindungi makanan dari besi. Kaleng makanan merupakan penerapan proses elektroplating
dalam jumlah besar yang paling banyak digunakan oleh industri (Saya, 2013).
3. Sifat khusus
Ada beberapa benda yang diperlukan untuk suatu tujuan tetapi logam pembuatnya
tidak memiliki sifat yang sesuai dan menunjang fungsinya, sehingga perlu dilakukan plating
pada logam dasar tersebut untuk memberinya sifat yang sesuai dengan kebutuhan. Beberapa
contohnya antara lain:
- Timah dilapiskan pada kaki komponen elektronik untuk mempermudah solder melekat
padanya. Kaki komponen terbuatdari tembaga, namun tembaga saja tidak cukup cepat
dilekati timah.
- Untuk fungsi reflektor (pada senter, atau lampu otomotif), logam dilapisi dengan
logam perak atau rhodium yang memiliki daya refleksi tinggi.
- Untuk fungsi relay dan switch yang bekerja dengan kontak putusan palladium
dilapiskan pada kontak untuk memperkuat fisik kontak dan memperkecil tahanan
kontak
(Saya, 2013)
4. Sifat mekanik
Kategori ini dapat digolongkan pada pemberian sifat khusus pada logam dasar.
Kategori ini dipisah dengan pertimbangan bahwa untuk penggunaan mekanik, sebuah logam
perlu dilapisi lebih tebal dibanding dengan tiga kategori sebelumnya, seringkali hingga orde
milimeter (tiga kategori sebelumnya hanya hingga orde mikrometer). Umumnya sifat flsik
yang diinginkan dalam kategori ini adalah kekuatan dan ketahanan (Saya, 2013).
Terkadang sampai saat ini electroplating juga digunakan untuk merekonstruksi ulang
bentuk dari logam yang telah rusak baik akibat penggunaan maupun salah produksi. Kromium


II-7

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


dengan ketebalan jauh di atas ketebalan untuk fungsi dekoratif, digunakan untuk melapisi
laras senapan, membentuk gilingan yang digunakan dalam mesin pembuat kertas, silinder
mesin diesel, dan banyak benda-benda lain yang membutuhkan kekerasan bahan. Klaker
untuk roda pintu besi harmonika, roda kendaraan, atau mencairkan tip-ex semuanya terendam
dalam cairan, yang mana mudah terjadi korosi, sehingga dilapisi dengan kromium untuk
meningkatkan daya tahan korosi (Saya, 2013).

II.2 Definisi korosi
Korosi merupakan proses kerusakan suatu material karena pengaruh lingkungan yang
korosif. Lingkungan yang korosif merupakan bagian dari alam. Korosi tidak bisa dicegah
keberadaannya, akan tetapi korosi dapat dikendalikan keberadaannya sehingga kita dapat
menunda datangnya korosi yang membuat material jadi tahan lebih lama terhadap
korosi(Metalurgi, 2009).
Material secara umum digunakan dalam berbagai keperluan yang ditujukan untuk
memenuhi kebutuhan manusia akan upaya meningkatkan taraf hidupnya. Hal ini merupakan
suatu keadaan yang tidak bisa dibantah, dan oleh karena itu teknologi material telah
berkembang pesat di dunia ini dan Indonesia sebagai suatu negara yang sedang berkembang
harus turut serta dalam penggunaan teknologi material ini secara optimal dan juga
mengembangkan teknologi material secara aktif. Tanpa mengusai teknologi material, maka
kelangsungan usaha manusia untuk memenuhi kebutuhan akan peralatan akan sia-sia saja, dan
Indonesia bila tidak cepat tanggap akan selalu tertinggal dari negara-negara lain yang telah
mengembangkan industrinya berbasiskan pada pengetahuan mengenai material yang telah
dimilikinya (Metalurgi, 2009).
Korosi diartikan sebagai peristiwa pengkaratan, apabila kita menyebutkan kata karat
maka hampir semua orang akan tahu dan pernah meiihat apa yang dimaksud dengan karat
tersebut. Pengkaratan dikenal sebagai suatu peristiwa kerusakan permukaan pada barang-
barang yang terbuat dari logam yang berlangsung dengan sendirinya akibat adanya
interaksi/kontak antara barang tersebut dengan lingkungan dimana barang tersebut berada.
Peristiwa ini sangat tidak dikehendaki karena dapat merusak baik fungsi maupun
penampilan/nampak rupa dari barang-barang yang mengalami peristiwa ini (Rahayu, 2009).
Pengertian yang lebih luas korosi bukan hanya menyangkut masalah karat saja, akan
tetapi diartikan sebagai peristiwa rusaknya bahan-bahan/konstruksi logam akibat pengaruh


II-8

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


lingkungan. Sering terjadi pada kondisi lingkungan tertentu konstruksi logam mengalami
kerusakan yang sangat parah meskipun karat sedikitpun tidak terbentuk (Rahayu, 2009).

Gambar II.2(a) korosi pada logam
Peristiwa ini dapat terjadi pada semua konstruksi logam atau konstruksi yang
menggunakan logam, baik itu berupa gedung, jembatan, tiang pancang, peralatan pabrik,
sistem perpipaan, mesin-mesin,komponen berbagai macam kendaraan bermotor, kapal
laut,pesawat terbang, perlengkapan rumah tangga dan lain sebagainya (Rahayu, 2009).
Adapun produk korosi dapat terjadi dalam berbagai bentuk mulai dari bentuk yang
sederhana, terlihat oleh metal telanjang (seperti terbentuknya karat pada permukaan, sampai
kepada bentukbentuk yang rumit yang hanya dapat dideteksi oleh peralatan yang sangat
sensitif.Meskipun proses korosi adalah proses alamiah yang berlangsung dengan sendirinya
dan karena tidak bisa dicegah secara mutlak, akan tetapi tindakan pencegahan dan
penanggulangannya tetap diperlukan (Rahayu, 2009).
Gambar II.2. (b) Korosi pada bagian logam yg tidak diproteksi
Pada dasarnya prinsip pencegahan dan penanggulangan korosi sangat sederhana. Kita
dapat memilih salah satu atau kombinasi dari metode-metode yang ada seperti metode
perlindungan katodik, inhibisi, pelapisan dengan logam dan pelapisan dengan cat.Pemilihan
metode mana yang akan dipakai tentu saja bergantung pada beberapa faktor yang harus
dipertimbangkan. (Rahayu, 2009).


II-9

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


II.2.1 Teori dasar korosi
Ditinjau dari segi termodinamika, proses korosi adalah proses yang sangat bersifat
alamiah. Pada dasarnya semua logam tidak stabil. Logam murni cenderung bereaksi dengan
lingkungan dimana ia berada dan membentuk senyawa oksida atau karbonat yang lebih stabil.
Pada reaksi diatas terjadi perpindahan elektron dan reaksi semacam ini disebut reaksi
elektrokimia. Kecenderungan logam untuk melepaskan elektron berbeda-beda, semakin besar
kecenderungan tersebut semakin reaktif logam yang bersangkutan. Sebagai contoh perbedaan
reaktivitas logam terlihat pada tabel dibawah ini :

Tabel II.2.1Perbedaan reaktivitas logam
Na ternyata sangat reaktif, sedangkan Pt sebaliknya.Reaksi dimana Na melepaskan
elektronnya adalah reaksi korosi dan karenanya Na adalah logam yang sangat mudah
terkorosi.Sebaliknya Pt digolongkan sebagai logam mulia karena reaktivitasnya yang sangat
rendah (Rahayu, 2009).
Korosi merupakan suatu perusakan atau degradasi material yang terjadi secara
alamiah. Material diambil dari bumi dan akan kembali secara alamiah pula dengan proses
korosi. Dalam perjalanan penggunaan material khususnya logam berbagai masalah akan dapat
timbul yang disebabkan antara lain oleh :
1. Pemilihan material yang salah
2. Kondisi operasi yang tidak sesuai dengan desain kondisi operasinya
3. Perawatan yang kurang baik
4. Proses manufaktur yang kurang baik
(Rahayu, 2009)
Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran,
korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi
intergranular, selective leaching, dan korosi erosi (Metalurgi, 2009).


II-10

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan logam,
oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi
yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa
kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk
korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak
langsung, antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan
(preventive maintenance) (Metalurgi, 2009).
Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di
lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi, sementara logam
lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami korosi adalah logam
yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak mengalami korosi adalah
logam yang memiliki potensial lebih tinggi(Metalurgi, 2009).
Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat
pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan
pasif dipermukaannya, pada antarmuka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH,
sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif
pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi
terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan atau struktur
patah mendadak (Metalurgi, 2009).
Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen.
Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan
didalam celah, sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen
di dalam celah habis, sedangkan oksigen diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan
logam yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang
didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi(Metalurgi, 2009).
Korosi retak tegang, korosi retak fatik dan korosi akibat pengaruh hidogen adalah
bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat pengaruh lingkungannya. Korosi
retak tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan
tertentu, seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga
rentan dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatk terjadi akibat
tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidrogen terjadi
karena berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan (Metalurgi, 2009).


II-11

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat
terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja
tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815
o
C karbida
krom akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %, didaerah
pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat
tersebut. Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan
salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-
seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total
terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan
terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit.
(Metalurgi, 2009)
Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching
terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi
dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous dan lemah,
sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa. Kombinasi antara fluida yang
korosif dan kecepatan aliran yang tinggi menyebabkan terjadinya korosi erosi, seperti yang
terjadi pada pipa baja yang digunakan untuk mengalirkan uap yang mengandung air.
(Metalurgi, 2009)
.
II.2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Korosi Galvanik
Terdapat beberapa faktor yang berpengaruh terhadap korosi galvanik yaitu diantaranya:
1. Lingkungan
Tingkatan korosi galvanik tergantung pada keagresifan dari lingkungannya. Pada
umumnya logam dengan ketahanan korosi yang lebih rendah dalam suatu lingkungan
berfungsi sebagai anoda. Biasanya baja dan seng keduanya akan terkorosi akan tetapi jika
keduanya dihubungkan maka Zn akan terkorosi sedangkan baja akan terlindungi.
(Metalurgi, 2009)
2. Jarak
Laju korosi pada umumnya paling besar pada daerah dekat pertemuan kedua logam.
Laju korosi berkurang dengan makin bertambahnya jarak dari pertemuan kedua logam
tersebut. Pengaruh jarak ini tergantung pada konduktivitas larutan dan korosi galvanik dapat
diketahui dengan adanya serangan korosi lokal pada daerah dekat pertemuan logam.
(Metalurgi, 2009)


II-12

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


3. Luas Penampang
Yang dimaksud dengan luas penampang elektroda terhadap korosi galvanik adalah
pengaruh perbandingan luas penampang katodik terhadap anodik. Jika luas penampang
katodik jauh lebih besar dari pada katoda. Makin besar rapat arus pada daerah anoda
mengakibatkan laju korosi makin cepat pula.. Korosi di daerah anodik akan menjadi 100-1000
kali lebih besar jika dibandingkan dengan keseimbangan luas penampang anodik dan katodik.
Contoh lain luas penampang elektroda adalah ratusan tangki penyimpanan yang besar
dipasang pada bagian utama pabrik yang mengalami program ekspansi. Tangki-tangki yang
pertama digunakan adalah terbuat dari baja karbon dan permukaan dalamnya dilapisi atau
dilindungi oleh cat phenolik. Tangki-tangki ini dapat digunakan dengan baik untuk beberapa
tahun. Akan tetapi lama kelamaan lapisan cat bagian bawah rusak dan menyebabkan
terjadinya kontaminasi (Metalurgi, 2009).
Oleh karena itu tangki-tangki yang baru, bagian bawahnya dilengkapi dengan stainless
steel yang melindungi baja karbon (stainless steel-clad carbon steel) untuk pemakaian yang
lebih baik dan mengurangi biaya perawatan. Kemudian cat pelapis pheonik juga diberikan
diseluruh permukaan-permukaan dinding tangki sedangkan bagian bawah tangki yang dilapisi
stainless steel tidak diberi lapisan cat karena mempunyai sifat ketahanan korosi yang baik.
Namun setelah beberapa bulan dioperasikan, mulai terlihat adanya kebocoran di dinding
tangki yaitu di atas penyambung logam/las-lasnya (Metalurgi, 2009).

II.2.3 Cara Pengendalian Korosi
Terdapat beberapa cara pengendalian yang umum dilakukan untuk mengendalikan
korosi galvanik., yaitu antara lain :
1. Pemilihan material yang tepat. Pemilihan material dengan perbedaan potensial dari
kedua material agar sekecil mungkin.
2. Menghindarkan penggunaan 2 jenis logam yang saling berhubungan dalam suatu
kontruksi.
3. Melakukan penggunaan lapis lindung. Jika harus menggunakan lapis lindung maka
gunakan lapis lindung pada katoda.
4. Menghindari kombinasi luas penampang material dengan anoda kecil sedangkan
luas penampang katoda besar.
5. Menambahkan inhibitor untuk mengurangi keagresifan lingkungan.


II-13

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


6. Merancang dengan baik agar dapat mengganti bagian-bagian anoda yang rusak
dengan menggunakan bahan-bahan yang siap pakai atau buatlah anodik yang lebih
tebal agar lebih tahan lama.
(Rusdalena, 2011)

II.2.4 Unsur-unsur Pokok Proses Electroplating
1. Sirkuit Luar
Sirkuit Luar terdiri dari sumber arus DC dan peralatan terkait seperti seperti
Amperemeter, Voltmeter, dan alat pengatur tegangan dan arus.
2. Katoda
Katoda ialah elektroda negatif yang merupakan benda kerja yang akan dilapisi. Katoda
atau benda kerja dapat memiliki bentuk dan dapat terbuat dari beraneka logam, yang
terpenting katoda harus memiliki kumpulan atom-atom yang terkait dimana elektron-
elektronnya dapat bergerak bebas sehingga proses lapis listrik dapat berlangsung
dengan baik dan logam dapat menempel kuat pada katoda.
3. Larutan pelapis
Di dalam larutan pelapis terdapat ion-ion logam pelapis yang sering disebut Bath.
4. Anoda
Anoda adalah elektroda positif yang merupakan logam pelapis.
(Rusdalena, 2011)

II.3Fungsi Pelapisan LogamElectroplating
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses lapis listrik termasuk ke dalam proses pengerjaan
akhir (metal finishing). Adapun fungsi dan tujuan dari pelapisan logam adalah sebagai
berikut:
1. Memperbaiki tampak rupa (dekoratif), misalnya: pelapisan emas, perak, kuningan, dan
tembaga.
2. Melindungi logam dan dekorasi yaitu:
- Melindungi logam dasar dengan logama yang lebih mulia, misalnya: pelapisan
platina, emas dan baja.
- Melindungi logam dasar dengan yang kurang yangg kurang mulia, misalnya:
pelapisan seng dan baja.


II-14

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


3. Meningkatkan ketahanan produk terhadap gesekan (abrasi), misalnya: pelapisan
chromium keras.
4. Memperbaiki kehalusan / bentuk permukaan toleransi logam dasar misalnya: pelapisan
nikel, chromium dan lain sebagainya.
5. Electroforming, yaitu: membentuk benda kerja dengan cara endapan.
(Rusdalena, 2011).

II.4Macam-Macam Pelapisan Logam
II.4.1 Pelapisan Dekoratif
Pelapisan dekoratif bertujuan untuk menambah keindahan tampak luar suatu benda atau
produk. Sekarang ini pelapisan dengan bahan krom sedang digemari karena warnanya yang
cemerlang, tidak mudah terkorosi dan tahan lama. Produk yang dihasilkan banyak digunakan
sebagai aksesoris pada kendaraan bermotor baik yang beroda 2 maupun pada kendaraan beroda 4.
Dengan kata lain pelapisan ini hanyauntuk mendapatkan bentuk luar yang baik saja. Logam-
logam yang umum digunakan untuk pelapisan dekoratif adalah emas, perak, nikel dan krom.
(Nasution, 2011)

II.4.2 Pelapisan Protektif
Pelapisan protektif adalah pelapisan yang bertujuan untuk melindungi logam yang dilapisi
dari serangan korosi karena logam pelapis tersebut akan memutus interaksi dengan lingkungan
sehingga terhindar dari proses oksidasi (Nasution, 2011).

II.4.3 Pelapisan Untuk Sifat Khusus Permukaan
Pelapisan ini bertujuan untuk mendapatkan sifat khusus permukaan seperti sifat keras,
sifat tahan aus dan sifat tahan suhu tinggi atau gabungan dari beberapa tujuan diatas secara
bersama-sama. Misalnya dengan melapisi bantalan dengan logam nikel agar bantalan lebih keras
dan tidak mudah aus akibat gesekan pada saat berputar (Nasution, 2011).

II.5 Pelapisan Logam Ditinjau Dari Sifat Elektrokimia Bahan Pelapis
II.5.1 Pelapisan Anodik
Pelapisan anodik merupakan pelapisan dimana potensial listrik logam pelapis lebih anodik
terhadap substrat. Contohnya pelapisan pada baja yang memiliki potensial listrik -0,04 Volt yang
dilapisi dengan logam Seng yang memiliki potensial listrik -0,0762 Volt. Logam seng bersifat
lebih anodik terhadap baja sehingga logam seng akan mengorbankan dirinya dalam bentuk korosi


II-15

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


sehingga logam yang lebih katodik terhindar dari reaksi korosi. Pelapisan ini termasuk dalam jenis
pelapisan protektif. Keunggulan dari pelapisan ini adalah sifat logam pelapis yang bersifat
melindungi logam yang dilapisi sehingga walaupun terjadi cacat pada permukaan pelapis karena
sebab seperti tergores, retak, terkelupas dan lain-lain sehingga terjadi eksposure terhadap
lingkungan sekitarnya, sampai batas tertentu tetap terproteksi oleh logam pelapis(Nasution, 2011).

II.5.2 Pelapisan Katodik
Pelapisan katodik merupakan pelapisan dimana potensial listrik logam pelapis lebih
katodik terhadap substrat. Contohnya pelapisan pada tembaga yang memiliki potensial listrik
+0,34 Volt yang dilapisi dengan logam Emas yang memiliki potensial listrik +1,5 Volt. Logam
emas bersifat lebih mulia dibandingkan dengan logam tembaga, maka apabila logam pelapis
mengalami cacat, logam yang dilapisi akan terekspose ke lingkungan dan bersifat anodik
sehinggaakan terjadi korosi lokal yang intensif terhadap substrat. Pelapisan katodik sangat cocok
digunakan pada pelapisan dekoratif karena umumnya aksesoris dan perhiasan dari bahan-bahan
imitasi tidak dikenai gaya-gaya dari luar sehingga kecil kemungkinan untuk mengalami cacat
lokal pada permukaan(Nasution, 2011).

II.6 Cara Pelapisan Logam
II.6.1 Chrome Plating
Sebagian besar masyarakat umum menyamakan istilah Chrome dengan semua jenis
pelapisan logam. Ketika menyebutkan electroplating yang mereka maksud adalah Chrome.
Padahal, boleh jadi pelapisan logam tersebut hanya menggunakan tembaga atau nikel saja
atau gabungan keduanya, dilapis tembaga kemudian dilapis nikel, namun tidak menggunakan
lapisan chrome.Chrome plating adalah salah satu teknik melapis logam (electroplating)
menggunakan chromium sebagai pelapis ke permukaan logam yang hendak dilapis. Chrome
adalah ungkapan populer dari Chromium yang merupakan salah satu senyawa kimia dengan
symbol Cr yang memiliki nomor atom 24 (Cr
24
). Chrome adalah logam tapi dalam aplikasi
penggunaannya tidak efektif dalam bentuk solid (Gautama, 2011).
Teknik pelapisan dasar chrome sangat bergantung pada pelapisan dasar. Untuk
apilkasi decorative seperti melapis velg mobil/motor, tutup blok mesin, bumper, dan aksesoris
lainnya, memerlukan pelapisan dasar menggunkan nikel plating, yakni melapis logam dengan
bahan dasar nikel. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan permukaan yang halus dan
mengkilap. Nikel plating saja tidak membuat permukaan logam yang dilapis mengkilap, akan


II-16

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


tetapi masih tampak pucat dan kekuning-kuningan. Setelah dilapis dengan chrome barulah
permukaan logam yang dilapis mengkilap dan bercahaya seperti sebuah cermin. (Gautama,
2011).
Untuk aplikasi engineering seperti melapis silinder hidrolik, ring piston, mata bor,
permukaan cetakan, tidak mesti dilapis nikel sebagai pelapisan dasar, cukup dengan memoles
permukaan benda kerja sampai halus dan mengkilap lalu dilapis dengan chrome. Perbedaan
mendasar anatara chrome plating (untuk decorative) dan hard chrome ( untuk aplikasi
engineering) adalah tebal lapisan dan konsentrasi larutan chrome. Hard chrome lapisannya
lebih tebal dibandingkan chrome plating biasa (Gautama, 2011).
Gambar (1) dan ( 2) di bawah ini adalah contoh hasil chrome plating

Untuk melakukan proses pelapisan yang baik diperlukan alat-alat dan bahan penunjang proses
tersebut
a. Mesin Poles. Mesin ini berfungsi untuk menghaluskan benda kerja sekaligus
mengkilapkan (buffing). Mesin ini dapat dibuat dari sebuah dynamo motor
berkekuatan minimal 1 PK dengan kecepatan 2.800 RPM.
b. Rectifier. Alat ini sebagai sumber arus listrik. Trafo atau rectifier yang digunakan
minimal memiliki kuat arus 100 A untuk mendapatkan kekutan pelapisan yang baik
c. Bak Plating. Wadah ini adalah tempat larutan electrolisis yang berfungsi sebagai
media penghantar dalam prorses perpindahan partikel logam.
d. Plat Logam.Plat inilah yang sering disebut anode, ditempatkan mengapit benda kerja
yang hendak dilapis. Anode ini sebagai pelapis yang akan larut dan menempel pada
benda kerja yang hendak dilapis.
e. Electrolisis Chrome.Bahan untuk membuat larutan chrome terdiri dari aquades,
chromic acid, asam sulfat dan katalis (Gautama, 2011).



II-17

Bab II Tinjauan Pustaka
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS




III-1


BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
III.1 Variabel Percobaan
a) Variabel Bebas
- Konsentrasi CuSO
4
2N
- Konsentrasi Fe
2
(SO
4
)
3

b) Variabel Kontrol
- Volume CuSO
4
200 mL
- Volume Fe
2
(SO
4
)
3

c) Variabel Terikat
- Nilai potensial sel CuSO
4

- Nilai potensial sel Fe
2
(SO
4
)
3

III.2 Alat
1. Beaker Glass
2. Neraca Analit
3. Stopwatch
4. Amplas
5. Voltmeter
6. Lempengan Besi
7. Lempengan Tembaga



III-2


Bab III Metodologi Percobaaan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS



III.3 Bahan
1. Fe
2
(SO4)
3

2. CuSO
4

3. Aquades

III.4 Prosedur percobaan
Tahap persiapan
1. Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
2. Membersihkan 10 logam besi (Fe) yang akan dilapisi dengan mengamplas
permukaannya.
3. Menimbang logam besi yang telah kering satu persatu sebagai berat awal (W
0
)
menggunakan neraca analit.
4. Kemudian mencatatnya dalam tabel.
Tahap percobaan
1. Percobaan pertama menggunakan variabel kuat arus yaitu 100 mA, 300 mA(I),
300 mA(II), 500 mA(I), 500 mA(II). variabel terikatnya adalah waktu 15 menit.
2. Percobaan kedua menggunakan variabel waktu yaitu 5 menit,10 menit, 15 menit,
20 menit, 25 menit. Dan variabel terikatnya adalah kuat arus 100 mA.
3. Menimbang berat masing- masing logam besi setelah melalui proses
elektroplating (pelapisan logam menggunakan listrik kemudian mencatatnya
dalam tabel sebagai berat akhir (Wt).
4. Mengulang percobaan tersebut sesuai variabel percobaan.



III-3


Bab III Metodologi Percobaaan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS



III.5 Diagram Alir









Tahap percobaan











Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan

Membersihkan 10 logam besi (Fe) yang akan dilapisi dengan mengamplas
permukaannya

Kemudian mencatatnya dalam tabel

Menimbang logam besi yang telah kering satu persatu sebagai berat awal (W
0
)
menggunakan neraca analit.

Percobaan pertama menggunakan variabel kuat arus yaitu 100 mA, 300 mA(I), 300
mA(II), 500 mA(I), 500 mA(II). variabel terikatnya adalah waktu 15 menit.
Percobaan kedua menggunakan variabel waktu yaitu 5 menit,10 menit, 15 menit, 20
menit, 25 menit. Dan variabel terikatnya adalah kuat arus 100 mA.
Menimbang berat masing- masing logam besi setelah melalui proses elektroplating
(pelapisan logam menggunakan listrik kemudian mencatatnya dalam tabel sebagai berat
akhir (Wt).
Mengulang percobaan tersebut sesuai variabel percobaan.

SELESAI
SELESAI
MULAI
MULAI

III-4


Bab III Metodologi Percobaaan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS



III.6 Gambar Alat Percobaan







Amplas
















Beaker Glass
Stopwatch
Amperemeter
Skala ampere
Terminal positif (+)
Terminal negative (-)
Tabel III.1 Alat yang digunakan
Neraca analitik

IV-1



BAB IV
HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 Tabel Hasil percobaan
1. Percobaan pertama
Tabel IV.1 Hasil percobaan dengan variable waktu
No. Skala I (mA) Wo (gram) Wt (gram) W = Wt - Wo
1. 100 80 13,5 13,6 0,1
2. 300 (I) 230 13,5 13,7 0,2
3. 300 (II) 250 13,5 13,9 0,4
4. 500 (I) 450 13 13,5 0,5
5. 500 (II) 500 13 13,7 0,7

2. Percobaan kedua
Tabel IV.2 Hasil Percobaan dengan variable kuat arus
No. Waktu
(menit)
I (mA) Wo (gram) Wt (gram) W=Wt-Wo
1. 5 250 14,5 14,8 0,3
2. 10 250 13,5 13,8 0,3
3. 15 260 14 14,5 0,5
4. 20 250 14 14,7 0,7
5. 25 250 14,5 15,2 0,7

IV.2 Grafik dan Pembahasan
Percobaan ini bertujuan untuk mengetahui reaksi redoks pada elektroda, untuk
mencegah terjadinya korosi dan mengetahui reaksi yang terjadi pada daerah anoda dan katoda
serta pengaruh waktu dan kekuatan arus pada reaksi elektrolisa larutan CuSO
4
bila dipakai
oleh elektroda.
Dalam percobaan ini menggunakan elektroda besi (Fe) dan tembaga (Cu). Elektroda
yang digunakan sebagai anoda adalah besi (Fe), sedangkan untuk katodanya adalah tembaga

IV-2


Bab IV Hasil dan Pembahasan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS

(Cu). Pemilihan Cu sebagai katoda karena Cu bersifat inert (sukar bereaksi) pada saat
elektrolisa berlangsung.
Sebelum mencelupkan besi ke dalam larutan CuSO
4
yang dialiri oleh amperemeter
pertama yang dilakukan adalah mencelupkan besi (Fe) ke dalam larutan HCl untuk
menghilangkan korosi atau karat yang ada pada besi tersebut.
Selain variabel jenis elektroda yang digunakan, dalam percobaan ini juga digunakan
variabel kuat arus dan waktu. Skala kuat arus yang digunakan adalah 100mA, 300mA, dan
500mA. Sedangkan waktu yang digunakan adalah 5, 10, 15, 20, dan 25 menit. Hal ini
dilakukan untuk mengetahui pengaruh kuat arus dan waktu terhadap pelapisan logam.
Dalam proses elektro plating memerlukan larutan elektrolit sebagai proses media
berlangsung. Percobaan ini larutannya menggunakan garam (CuSO
4
) yang akan terurai
sebagai berikut :
CuSO
4
Cu
2+
+ SO
4
2-
Pada proses pelapisan logam adalah teknik melapisi logam agar terhindar
dari korosi.
Electroplating merupakan salah satu cara yang biasa digunakan dalam proses
pelapisan suatu logam, yang menggunakan prinsip elektrokimia dengan logam lain yang lebih
tahan terhadap korosi. Selain itu, teknik ini juga dimanfaatkan untuk memperindah suatu
logam. Akibat aliran listrik searah dalam larutan elektrolit terjadi perubahan kimia dalam
larutan tersebut. Menurut Michael faraday (1834) lewatnya arus 1F mengakibatkan oksidasi
satu massa ekivalen. Suatu zat pada suatu elektroda (anoda) dan reduksi satu massa ekivalen
suatu zat pada elektroda yang lain (katoda). Hukum Faraday I massa zat yang timbul pada
elektroda karena elektrolisis berbanding lurus dengan jumlah listrik yang mengalir melalui
larutan.
Pada praktikum ini, logam yang kita lapisi yaitu lempeng besi dengan logam pelapis
tembaga. Yang mana sifat dari besi yang mudah mengalami korosi ketika kontak dengan
udara. Oleh karena itu perlu adanya pelapisan dengan logam lain agar besi tidak mudah
mengalami korosi. Sifat besi yang pada dasarnya rentan terhadap korosi maka sebelum
dilakukan electroplating perlu adanya pembersihan permukaan lempeng tersebut.
Apabila kita telah mendapatkan lempeng besi yang telah siap untuk dilapisi dengan
tembaga. Maka pada tahap pelapisan, lempeng besi yang ditempatkan pada posisi katoda dan
tembaga pada posisi anoda menyebabkan terbentuknya lapisan pada bagian katoda (bahan
kerja). Pada praktikum ini kita menggunakan larutan elektrolit asam yang terdiri dari CuSO4.

IV-3


Bab IV Hasil dan Pembahasan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS

Dari hasil pengamatan diperoleh warna larutan tetap biru dan terdapat endapan merah di
katoda (Fe). Dari hasil penimbangan yang di dapat penambahan berat besi setelah dicelupkan
ke dalam larutan CuSO
4.

Potensial oksidasi Cu paling besar maka oksidasi tembaga lebih mudah berlangsung.
Jadi elektrolisis larutan CuSO
4
dengan katoda Fe dan anoda Cu akan menghasilkan endapan
Cu di katoda dan melarutkan Cu di anoda menjadi ion Cu
2+
yang kemudian akan bercampur
dengan ion SO
4
2-
membentuk larutan CuSO
4
kembali sehingga larutan CuSO
4
tetap
setimbang.
Reaksi elektrolisa secara keseluruhan adalah sebagai berikut :
CuSO
4(aq)
Cu
2+
(aq)
+ SO
4
2-
Katoda : Cu
2+
(aq)
+ 2e Cu
(s)
E
o
= +0,34 V
Anoda : Cu
(s)

Cu
2+
(aq)
+ 2e E
o
= - 0,34 V +
Cu
(s)
anoda

Cu
(s)
katoda E
o
= 0 V

Dari hasil pengamatan diperoleh warna larutan tetap biru jernih dan terdapat
endapan cokelat kemerahan di katoda. Dari hasil penimbangan didapat bahwa pada katoda
terjadi penambahan berat dan pada anoda terjadi pengurangan berat. Hal ini sesuai teori
karena pada katoda akan terdapat endapan Cu yang mengendap sebagai akibat reduksi ion
Cu
2+
dalam larutan CuSO
4
. Sedangkan pada anoda terjadi pengurangan massa karena oksidasi
logam Cu menjadi ion Cu
2+
dan membuat ion ini menggantikan ion Cu
2+
yang tereduksi tadi.
Pada saat arus mengalir, maka akan terjadi reaksi kimia dalam system, yang mana ion
postif dalam larutan akan bergerak mendekati kutub negatif (katoda) dan ion negatif akan
bergerak mendekati kutub positif (anoda). Reaksi reduksi terjadi dikatoda dan reaksi oksidasi
terjadi di anoda. Dalam hal ini, tembaga yang kita gunakan sebagai anoda akan mengalami
oksidasi sehingga melepaskan elektronnya. Sementara lempeng besi akan mengalami reduksi
sehingga akan menerima elektron.
Hasil pelapisan yang kita lakukan memiliki permukaan yang kasar dan mudah sekali
terlepas. Warna yang tebentuk adalah warna tembaga karena pelapisnya yang kita gunakan
adalah tembaga. Sementara itu, hasil yang kita peroleh sangat tergantung pada beberapa
faktor yaitu Arus yang mengalir, pH, dan konsentrasi larutan, serta logam dasar itu sendiri.
Permukaan lapisan yang kasar disebabkan karena kondisi-kondisi tersebut tidak
sesuai. Dimana rapat arus yang tinggi akan mempercepat pembentukan lapisan akan tetapi

IV-4


Bab IV Hasil dan Pembahasan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS

hasilnya kasar, selain itu juga kemungkinan disebabkan karena konsentrasi larutan yang
terlalu tinggi sehingga berdampak pada lapisan hasil yang kasar. Akan tetapi jika dikarenakan
konsentrasi yang tinggi maka lapisan yang didapatkan sangat kuat. Sementara pada percobaan
ini lpisan sangat rapuh dan mudah terkelupas. Hal ini menunjukan bahwa yang lebih utama
menyebabkan hasil yang kasar adalah rapat arus yang tinggi. Selain itu juga permukaan logam
yang kurang halus menambah resiko munculnya hasil yang kasar.


Grafik IV.2.1 Hubungan W (gram) dengan kuat arus (mA)
Berdasarkan Grafik diatas dapat diketahui hubungan waktu dan kuat arus pada proses
elektroplating mengalami kenaikan pada setiap variabel yakni variabel 80mA, 230mA,
250mA, 450mA, dan 500mA. Dalam proses pelapisan logam Lapisan yang dihadirkan kasar
dan mudah terlepas akibat ketidaksesuaiannya kondisi-kondisi sistem. Semakin lama waktu
pelapisan maka nilai W semakin besar. Hal ini dikarenakan proses electroplating
berlangsung lebih lama, sehingga elektroda Cu teroksidasi semakin banyak untuk melapisi
logam Fe. Hal ini sesuai dengan teori yang ada bahwa massa zat (m) yang timbul berbanding
lurus dengan jumlah listrik yang mengalir (I).

0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
80 230 250 450 500

W

(
g
r
a
m
)

Kuat Arus (mA)

IV-5


Bab IV Hasil dan Pembahasan
Laboratorium Kimia Fisika
Program Studi D3 Teknik Kimia
FTI-ITS


Grafik IV.2.2 Hubungan antara waktu (menit) dengan selisih berat (gram)
Berdasarkan Grafik dapat dilihat bahwa selisih berat mengalami kenaikan pada
variabel 10 menit. Hal ini sesuai dengan teori yang menyebutkan, semakin lama waktu
pelapisan semakin berat pula hasil pelapisan logam yang dihasilkan. Dalam percobaan ini
larutan yang digunakan tetap CuSO
4.
Dari hasil percobaan semakin lama waktu yang
digunakan maka pertambahan berat pada besi semakin besar. Pertambahan berat disebabkan
oleh pengendapan Cu pada besi. Hal ini sesuai dengan Hukum Faraday yang menyebutkan
bahwa Banyaknya zat yang dihasilkan pada elektroda sebanding dengan jumlah arus yang
dialirkan pada zat tersebut.
Massa endapan yang dihasilkan antara percobaan dan teoritis tidak sama persis. Hal
ini disebabkan karena faktor ketelitian yang kurang dan juga faktor efiensi alat. Namun hasil
percobaan dan teoritis memiliki kecenderungan yang sama yaitu semakin lama waktu
elektrolisis, endapan yang terbentuk semakin banyak dan semakin besar arus yang digunakan,
endapan yang terbentuk semakin banyak.


0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
5 10 15 20 25

W

(
g
r
a
m
)

Waktu (menit)

Waktu (menit)
V-1


BAB V
KESIMPULAN
Dari percobaan di atas, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Faktor yang menyebabkan hasil permukaan yang kasar pada logam adalah rapat
arus serta konsentrasi larutan yang tinggi. Selain itu juga permukaan logam yang
kurang halus menambah resiko munculnya hasil yang kasar.
2. Semakin lama waktu yang digunakan, maka pertambahan berat pada besi juga
semakin besar nilainya. Pertambahan berat timbul karena adanya pengendapan Cu
pada besi terlihat adanya peningkatan W sebesar 4 gram yakni pada kurun waktu
10 menit sampai dengan 20 menit.
3. Semakin besar kuat arus yang digunakan, maka semakin banyak endapan Cu pula
yang terbentuk. Hal ini terlihat karena adanya peningkatan pada W CuSO4
dengan kuat arus 80 mA sampai 500 mA. Untuk kondisi minimum, terjadi pada
percobaan dengan kuat arus 80 mA menghasilkan W sebesar 0,1 gram.
Sedangkan kondisi optimum terjadi pada percobaan dengan kuat arus 250 mA
menghasilkan W sebesar 0,7 gram.

Waktu (menit)

Waktu (menit)

Waktu (menit)

Waktu (menit)
vi
DAFTAR PUSTAKA

Artistryana. (2012, Maret 27). Pengolahan Limbah Elektroplating / Penyepuhan. Retrieved
November 16, 2013, from http://ecovolutiontoday.wordpress.com
Gautama, P. (2011, Januari 16). Mengenal Cara Pelapisan Logam (Bagian-2). Retrieved
November 21, 2013, from http://www.infometrik.com/2011/01/mengenal-cara-
pelapisan-logam-bagian-2/
Metalurgi, H. (2009, november). Korosi Galvanik. Retrieved november 23, 2013, from
tp://brownharinto.blogspot.com/2009/11/korosi-galvanik.html
Mgmpkimiabms. (2009, November 5). Pelapisan Logam (Elektroplating). Retrieved
November 16, 2013, from http://mgmpkimiabms.wordpress.com
Nasution, S. F. (2011, September 26). Pelapisan Krom pada Baja Karbon Rendah dengan
Metode Elektroplating sebagai Anti Korosi. Retrieved November 23, 2013, from SP -
Physics: http://repository.usu.ac.id/handle/123456789/29124
Pratzzz. (2009, April 6). Pelapisan Logam. Retrieved November 16, 2013, from
http://www.infometrik.com
Rahayu, S. S. (2009, Juli 20). Pelapisan Logam. Retrieved from http://www.chem-is-
try.org/materi_kimia/kimia-industri/bahan-baku-dan-produk-industri/pelapisan-
logam/
Rusdalena. (2011, September 26). Pelapisan Nikel pada Baja Karbon Rendah dengan
Metode Elektroplating sebagai Anti Korosi. Retrieved November 23, 2013, from SP -
Physics: http://repository.usu.ac.id/handle/123456789/29125
Saya, T. C. (2013, Januari 5). Retrieved from Manfaat Elektroplating:
http://teknikcarasaya.blogspot.com/


APPENDIKS
1. Menghitung W atau berat akhir dari percobaan I dengan variabel waktu tetap yaitu 15
menit.
W
1
= Wt Wo
= 13,6 13,5 = 0,1 gram
W
2
= Wt Wo
= 13,7 13,5 = - 0,2 gram
W
3
= Wt Wo
= 13,9 13,5 = 0,4 gram
W
4
= Wt Wo
= 13,5 13 = 0,5 gram
W
5
= Wt Wo
= 13,7 13 = 0,7 gram
2. Menghitung W atau berat akhir dari percobaan II dengan variabel kuat arus tetap yaitu
300 mA.
W
1
= Wt Wo
= 14,8 14,5 = 0,3 gram
W
2
= Wt Wo
= 14,8 14,5 = - 0,3 gram
W
3
= Wt Wo
= 14,5 14 = 0,5 gram
W
4
= Wt Wo
= 14,7 14 = 0,7 gram
W
5
= Wt Wo
= 15,2 14,5 = 0,7 gram
Massa CuSO
4
2 N dapat diperoleh dengan cara :
N = M x Valensi CuSO
4
2 = M x 2
M = 1
M
gram
Mr

v


gram

gram

Sehingga, massa CuSO
4
2 N yang didapat sebesar 32 gram.