Anda di halaman 1dari 34

LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI ACARA V PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP

PRODUKSI ACARA V PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP Disusun Oleh : Nama : Nur Rahma Laila Rizki

Disusun Oleh :

Nama

: Nur Rahma Laila Rizki Fauziah

NIM

: 11/319005/TP/10208

Shift

: I

Co-Ass

: Asih Rachmayanti Dwi Mulya Sukowati

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA

2013

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Suatu industri pasti memiliki berbagai kegiatan atau operasi untuk menghasilkan produk. Kegiatan ini adalah proses pengolahan input menjadi produk sesuai dengan keinginan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Proses mengolah input menjadi pada industri tidak lepas dari peralatan dan mesin untuk mempermudah proses pengolahan dan manusia sebagai operatornya. Proses pengolahan input menjadi produk membutuhkan pengaturan agar mesin maupun operator dapat digunakan dan bekerja secara optimum terutama efisien terhadap waktu. Pengaturan operator maupun mesin dapat dilakukan dengan penjadwalan. Penjadwalan juga berfungsi sebagai alat pengambil keputusan yaitu untuk menetapkan suatu jadwal. Penjadwalan merupakan usaha untuk mengoptimalkan waktu penyelesaian pekerjaan pada mesin- mesin agar target produksi tercapai. Terdapat beberapa metode yang digunakan untuk penjadwalan. Salah satunya adalah metode penjadwalan flowshop dan jobshop. Sebagai mahasiswa TIP yang nantinya akan banyak bekerja di dunia industri terutama di bidang agroindustri yang memiliki berbagai jenis stasiun kerja yang tentunya memiliki berbagai kegiatan dapat berjalan dengan teratur. Oleh karena itu pada praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi akan membahas mengenai Penjadwalan Flowshop dan Jobshop yang merupakan salah satu metode penjadwalan. Dengan adanya praktikum ini diharapkan mahasiswa akan lebih mudah memahami dan dapat mengaplikasikannya di dunia kerja.

B. Tujuan Praktikum

1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara

jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer.

2. Mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop dan flowshop.

C. Manfaat Praktikum Praktikum acara 5 yang berjudul Penjadwalan Jobshop dan Flowshop ini memiliki manfaat terutama bagi praktikan yaitu praktikan lebih memahami dan dapat menerapkan konsep penjadwalan dengan metode Jobshop dan Flowshop menggunakan bantuan software komputer WinQSB.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Penjadwalan merupakan pengauran jumlah dan tipe produksi yang akan dilaksanakan dalam kurun waktu tertentu. Selain itu, penjadwalan juga berhubungan dengan penggunaan fasilitas dan bahan material untuk pelaksanaan produksi (Komarudin, 2013). Penjadwalan produksi dapat diartikan sebagai pengalokasian sumber daya untuk mengerjakan operasi-operasi tertentu dengan tujuan memperoleh jadwal produksi yang optimal. Dalam penjadwalan produksi yang dimaksud sebagai operasi adalah job, sedangkan yang dimaksud dengan sumberdaya adalah mesin. Sehingga pemasalahan penjadwalan produksi dapat diartikan sebagai proses mengurutka job-job pada mesin-mesin yang berbeda dalam suatu unit produksi untuk mencapai kondisi yang optimal (Ponnambalam,

2001).

Konsep penjadwalan job shop adalah menentukan waktu suatu operasi mulai dikerjakan dan mengalokasikan resource untuk mengerjakan operasi tersebut. Pada saat menjadwalkan suatu operasi selain menentukan kapan operasi tersebut mulai dikerjakan juga ditentukan resource mana yang dipakai oleh operasi tersebut (Oliveira, 2000). Penjadwalan produksi dapat diklasifikasikan dalam dua bentuk, yaitu penjadwalan flow shop dan penjadwalan job shop. Penjadwalan flow shop adalah suatu usaha mengurutkan n job yang diproses dalam setiap m mesin dimana urutan mesin pada setiap job sama dan tetap. Serupa dengan flowshop. Penjadwalan job shop mengurutkan n job yang diproses dalam setiap m mesin tetapi masing-masing job dapat mempunyaiurutan mesin yang berbeda (Laha,

2008).

Penjadwalan flowshop yaitu penjadwalan proses produksi dari n-job yang memiliki urutan proses produksi yang sama. Flowshop dikatakan fleksibel dalam pengertian sebuah job dapat diproses pada mesin mana saja yang identik di tiap tahapnya. Seluruh proses penjadwalan merupakan integrasi

dari penetapan outer serta inner game, dimana outer game terdiri dari job yang akan dijadwal di dalam sistem, dan inner game terdiri dari job yang akan dijadwal ulang di dalam sistem. Hasil dari uji coba sistem dengan data processing time yang berbeda menjelaskan, bahwa minimum makespan yang dihasilkan oleh sistem dipengaruhi oleh jumlah job, besar koefisien variasi dan lebar range dari data processing time. Perhitungan akan selalu optimal untuk kondisi data processing time yang homogen, artinya koefisien variasinya tidak lebih dari satu (Smith, 2001). Tujuan dari penjadwalan produksi yang baik dalam suatu peusahaan akan memilikikeuntungan: (Nasution, 1999) 1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat. 2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas lain. Penjadwalan flowshop adalah suatu usaha mengurutkan n job yang diproses dalam setiap mesin dimana urutan mesin pada setiap job sama dan tetap. Serupa dengan flow shop, penjadwalan job shop mengurutkan n job pada setiap mesin tetapi masing-masing job dapat mempunyai urutan mesin yang berbeda (Laha, 2008). Masalah penjadwalan Job-Shop terdiri atas sebuah himpunan

J n } yang harus dijadwalkan pada sebuah himpunan

pekerjaan J = {J 1 , J 2 ,

, sumber daya atau mesin R. Setiap pekerjaan J i terdiri atas sekumpulan operasi

terurut yang harus dilakukan, yaitu O i = {o i1 , o i2 ,

, o ik } dengan k = |O i | adalah

banyaknya operasi pada pekerjaan J i . Kemudian setiap operasi o ij menggunakan sebuah sumber daya yang tunggal r ij R selama suatu selang waktu tertentu. Lama waktu penggunaan sumber daya oleh operasi o ij juga diberikan sebagai input ketika pendefinisian masalah penjadwalan Job-Shop tersebut, misalkan p ij . Masalah penjadwalan Job-Shop kemudian didefinisikan sebagai pencarian waktu pelepasan setiap operasi o ij pada pekerjaan-pekerjaan

yang ada sehingga tidak terjadi konflik, yaitu penggunaan satu sumber daya oleh dua operasi yang sama pada waktu yang sama juga (Dimyati, 1999). Penjadwalan job shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana urutan proses operasi/ produksi suatu pekerjaan biasa berbeda dengan urutan proses operasi/ produksi pekerjaan yang lainnya. Pemilihan strategi produksi suatu perusahaan manufaktur, akan mempengaruhi sistem perencanaan dan pengendalian produksi perusahaan manufaktur itu sendiri. Penjadwalan flow shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama. Aliran produksi job shop memiliki lingkup proses operasi yang sebelum dikerjakan pada mesi terlebih dahulu dipilih job-job yang mempunyai karakteristik yang sama, sehingga mempunyai sifat aliran produksi flow shop (Saroyo, 2008). Pada saat ini, teknik penjadwalan jobshop mengalami banyak perkembangan, diantaranya yang dikenal ialah metode program integer, metode branch and bound, serta metode heuristik. Metode pemograman integer dan branchand bound pada dasarnya memiliki tingkat kesukaran yang tinggi dan belum tentu menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal. Metode

heuristik adalah suatu metode yang dapat menghasilkan solusi yang cukup baik tapi tidak menjamin perolehan yang benar-benar optimal (Herjanto, 2009). Permasalahan penjadwalan produksi flowshop antara lain memiliki asumsi-asumsi berikut ini: (Ponnambalam, dkk. 2011):

1. Tidak ada dua operasi pada job yang sama yang berjalan secara simultan

2. No pre-emption, artinya setiap operasi pada suatu mesin harus dikerjakan sampai selesai sebelum operasi lain terjadi pada mesin tersebut.

3. No cancellation, setiap job harus diproses sehingga selesai.

4. Waktu proses untuk setiap job pada setiap mesin selalu tetap.

BAB III METODE PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan Alat:

1. Komputer

2. Software WinQSB

Bahan:

Set data yang terdapat dalam modul antara lain:

1. Urutan operasi pada masing-masing pekerjaan.

2. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan (jobshop)

3. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan (flowshop)

B. Prosedur praktikum

1. Penjadwalan Jobshop.

a. Menjalankan

Scheduling”

program

WinQSB

dan

memilih

“Job

b. Pada menu “File” memilih pilihan “New Problem” dan mengisikan:

1. Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)

2. Number of Jobs to be scheduled = 6

3. Number of Machines or workers = 4

4. Maximum number of operations per job = 4 mesin

5. Time unit = minute

6. Mengklik “OK”

c. Pada pengisisan “Job information” mengisikan data sesuai dengan informasi dari tabel 1dan tabel 2. Dengan

format penulisan sebagai berikut:

1.

Job 1 Operation 1 = 8/1 yang berarti pada Job 1

operation 1 waktu operasinya 8 menit menggunakan

mesin 1.

2. Job 1 Operation 2 = 2/2 yang berarti pada Job 1

operation 2 waktu operasinya 2 menit menggunakan

mesin 2.

3. Begitu seterusnya sampai job terakhir.

d. Menyimpan data pada folder yang telah dibuat.

e. Pada menu “Solve and analyze” mengklik “Solve the

problem”

1. Pada “Solution Method” dipilih “Heuristic

Dispatching Rule”

2. Pada “Primary Heuristic” dipilih “SPT”

3. Pada “Tie Breaker” dipilih pilihan “Random”

4. Mengklik “OK”

f. Untuk melihat hasil kenudian memilih “Show Job

Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt

Chart For Job”, “Show Gantt Chart For Machine”,

“Show Performance Analyzis” dan “Show Completion

Analyzis”.

g. Melakukan modifikasi untuk “Primary Heuristic” yang

berbeda dan “Tie Breaker” yang berbeda.

h. Melakukan analisis pada masing-masing bmetode yang

dicoba.

2. Penjadwalan Flowshop.

a. Menjalankan program WinQSB dan memilih “Job Scheduling”

b. Pada menu “File” memilih pilihan “New Problem” dan mengisikan:

1. Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)

3.

Number of Machines or workers = 4

4. Maximum number of operations per job = 4 mesin

5. Time unit = minute

6. Mengklik “OK”

c. Pada pengisisan “Job information” mengisikan data sesuai dengan informasi dari tabel 1 dan tabel 2. Dengan format penulisan sebagai berikut:

1. Job 1 Operation 1 = 8/1 yang berarti pada Job 1 operation 1 waktu operasinya 8 menit menggunakan mesin 1.

2. Job 1 Operation 2 = 2/2 yang berarti pada Job 1 operation 2 waktu operasinya 2 menit menggunakan mesin 2.

3. Begitu seterusnya sampai job terakhir.

d. Menyimpan data pada folder yang telah dibuat.

e. Pada menu “Solve and analyze” mengklik “Solve the problem”

1. Pada “Solution Method” dipilih “Johnson’s method”

2. Pada “Objective orientation” dipilih “Cmaz atau minimum makespan”

3. Mengklik “OK”

f. Untuk melihat hasil kemudian memilih “Show Job Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt Chart For Job”, “Show Gantt Chart For Machine”, “Show Performance Analyzis” dan “Show Completion Analyzis”.

g. Melakukan modifikasi untuk “Solution Method dengan metode CDS”.

h. Melakukan analisis pada masing-masing metode yang dicoba.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A.

Hasil

1. Penjadwalan Jobshop

a. Tabel Job Information

A. Hasil 1. Penjadwalan Jobshop a. Tabel Job Information b. Tabel Job Schedule No Job Operation

b. Tabel Job Schedule

No

Job

Operation

On

Process

Start

Finish

Machine

Time

Time

Time

     

Machine

     

1

Job 1

1

1

8

4

12

     

Machine

     

2

Job 1

2

2

2

15

17

     

Machine

     

3

Job 1

3

3

12

25

37

     

Machine

     

4

Job 1

4

4

5

37

42

     

Machine

     

5

Job 2

1

1

4

0

4

     

Machine

     

6

Job 2

2

3

9

6

15

     

Machine

     

7

Job 2

3

4

5

15

20

     

Machine

     

8

Job 3

1

2

10

1

11

     

Machine

     

9

Job 3

2

4

4

11

15

     

Machine

     

10

Job 3

3

1

7

22

29

     

Machine

     

11

Job 3

4

3

6

37

43

     

Machine

     

12

Job 4

1

2

1

0

1

     

Machine

     

13

Job 4

2

1

10

12

22

14

Job 4

3

Machine

3

22

25

   

4

     

15 Job 5

 

1 Machine

3

6

0

6

16 Job 5

 

2 Machine

4

1

6

7

17 Job 6

 

1 Machine

4

3

0

3

18 Job 6

 

2 Machine

2

4

11

15

19 Job 6

 

3 Machine

3

10

15

25

Cmax

43

MC

=

27

Wmax =

16

=

MW =

8.6667

Fmax =

43

MF =

27

Lmax

43

ML

=

27

Emax =

0

=

ME =

0

Tmax =

43

MT =

27

NT =

6

WIP

=

3.7674

MU =

0.6395

TJC =

0

TMC =

0

TC =

0

Solved

 

Heuristic

 

TieBreaker

 

by

Primary

=

SPT

=

Random

c. Gantt Chart Machine

  TieBreaker   by Primary = SPT = Random c. Gantt Chart Machine d. Gantt Chart

d. Gantt Chart Job

  TieBreaker   by Primary = SPT = Random c. Gantt Chart Machine d. Gantt Chart

2.

Penjadwalan Flowshop

a. Tabel Job Information

2. Penjadwalan Flowshop a. Tabel Job Information b. Tabel Job Schedule No Job Operation On Process

b. Tabel Job Schedule

No

Job

Operation

On

Process

Start

Finish

Machine

Time

Time

Time

1

Job 1

1

Machine 1

8

14

22

2

Job 1

2

Machine 2

2

25

27

3

Job 1

3

Machine 3

12

37

49

4

Job 1

4

Machine 4

5

57

62

5

Job 2

1

Machine 1

4

10

14

6

Job 2

2

Machine 2

9

16

25

7

Job 2

3

Machine 3

5

32

37

8

Job 2

4

Machine 4

15

42

57

9

Job 3

1

Machine 1

10

22

32

10

Job 3

2

Machine 2

4

32

36

11

Job 3

3

Machine 3

7

49

56

12

Job 3

4

Machine 4

6

62

68

13

Job 4

1

Machine 1

1

0

1

14

Job 4

2

Machine 2

10

1

11

15

Job 4

3

Machine 3

3

11

14

16

Job 4

4

Machine 4

9

14

23

17

Job 5

1

Machine 1

6

1

7

18

Job 5

2

Machine 2

1

11

12

19

Job 5

3

Machine 3

8

14

22

20

Job 5

4

Machine 4

11

23

34

21

Job 6

1

Machine 1

3

7

10

22

Job 6

2

Machine 2

4

12

16

23

Job 6

3

Machine 3

10

22

32

24

Job 6

4

Machine 4

8

34

42

 

Cmax

68

MC

=

47.6667

Wmax =

41

=

 
 

MW =

20.8333

Fmax =

68

MF =

47.6667

 

Lmax

68

ML

=

47.6667

Emax =

0

=

 

ME =

0

Tmax =

68

MT =

47.6667

NT =

6

WIP =

4.2059

MU =

0.5919

TJC =

0

TMC =

0

TC =

0

Solved

         

by

CDS

Criterion:

Cmax

c. Gantt Chart Machine

0 TC = 0 Solved           by CDS Criterion: Cmax c. Gantt
0 TC = 0 Solved           by CDS Criterion: Cmax c. Gantt

d.

Gantt Chart Job

d. Gantt Chart Job B. Pembahasan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 5 berjudul Penjadwalan Jobshop

B.

Pembahasan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 5 berjudul Penjadwalan Jobshop dan Flowshop. Tujuan dari praktikum ini adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer dan mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop dan flowshop. Software komputer yang digunakan pada praktikum ini adalah WinQSB. Pada praktikum ini akan membahas mengenai penjadwalan menggunakan metode Jobshop dan Flowshop. Penjadwalan memiliki arti proses pengalokasian sumber-sumber daya (operator/ mesin) untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dalam jangka waktu tertentu. Penjadwalan adalah bagian penting dalam suatu proses industri yang diharapkan dapat

memperlancar proses produksi dengan baik dan efektif. Penjadwalan produksi bertujuan untuk mencari waktu penyelesaian tersingkat atau meminimalkan makespan, meminimalkan keterlambatan dari batas waktu yang telah ditentukan (due date), dan meminimalan mesin idle. Penjadwalan pada industri sangatlah penting, dengan menjadwalkan secara efektif maka perusahaan mendayagunakan aset secara efektif dan membuat kapasitas yang lebih besar dalam setiap rupiah yang diinvestasikan yang pada akhirnya, biaya produksi yang lebih rendah dan dengan bertambahnya kapasitas dan fleksibilitas berakibat pada pengiriman yang lebih cepat yang pada akhirnya berimplikasi pada pelayanan konsumen yang lebih baik. Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana urutan prosess operasi/ produksi suatu pekerjaan urutan proses operasi/ produksi pekerjaan lainnya. Konsep penjadwalan jobshop adalah menentukan waktu suatu produksi mulai dikerjakan dan mengalokasikan resource/ mesin/ tim pekerja untuk mengerjakan produksi tersebut. Penjadwalan jobshop menggunakan m mesin yang mengerjakan satu pekerjaan dalam satu waktu. Penjadwalan ini menentukan waktu dimulainya suatu produksi dan mengalokasikan resource/ mesin/ tim pekerja untuk menyelesaikan produksi tersebut. Sedangkan penjadwalan flowshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama. Pada penjadwalan ini operator dari suatu job hanya bergerak satu arah yaitu proses dari awal sampai proses akhir. Penjadwalan flowshop adalah proses penentuan urutan pengerjaan yang memiliki lintasan produk yang sama. Penjadawalan flowshop hanya dikenal metode n jobs m serial machines yaitu menggunakan m mesin untuk menyelesaikan n pekerjaa dengan urutan yang sama. Penjadwalan jobshop dan flowshop memiliki ciri-ciri atau karakteristik yang sendiri-sendiri. Pada penjadwalan jobshop antara lain memiliki variasi produk yang banyak, urutan proses operasi suatu

pekerjaan bisa berbeda dengan pekerjaan lainnya sehingga bersifat fleksibel, penjadwalan menggunakan metode ini susah karena banyaknya variasi aliran kerja, mesin biasanya tersusun paralel. Sedangkan pada penjadwalan flowshop memiliki karakteristik antara lain memiliki volume produksi yang besar tetapi variasi produk yang sedikit, semua pekerjaan harus melalui urutan proses operasi yang sama dan urut sehingga mesin tersusun seri, mudah untuk penjadwalan karena aliran kerja berurutan. Didalam penjadwalan jobshop memiliki beberapa metode antara

lain:

a. First Come First Served (FCFS)= metode ini mengerjakan pekerjaan/ job yang datang paling awal pada suatu stasiun kerja terlebih dahulu. Kelebihan metode ini adalah metodenya mudah dilakukan dan mengacu pada waktu datangnya barang pada stasiun kerja tersebut, sehingga teknis pengerjaannya mudah dipahami.

b. Earliest Due Date (EDD) = metode ini mengacu pada pekerjaan/ job yang memiliki waktu deadline/ due date terdekat dikerjakan terlebih dahulu. Metode ini memiliki kelebihan yaitu keterlambatannya yang minimal dan dapat menghasilkan produknya sesuai waktu yang diharapkan, namun biasanya pada metode ini memiliki tardiness yang besar karena terkadang pekerjaan selesai jauh-jauh hari sebelum deadline. Metode ini meminimasi maximum lateness pada satu mesin, meminimasi average tardiness pada 1 mesin jika penjadwalannya hanya menghasilkan 0 atau 1 operasi/ proses yang terlambat.

c. Shortest Processing Time (SPT) = pekerjaan/ job yang mempunyai waktu proses terpendek dilaksanakan terlebih dahulu. Hal ini mengakibatkan waiting time yang pendek untuk setiap proses dan karena hal tersebut maka waiting time rata- ratanya juga menjadi pendek, sehingga dapat dikatakan bahwa

algoritma ini adalah algoritma yang optimal. Metode ini juga meminimasi average flow time pada 1 mesin, meminimasi average lateness pada 1 mesin, meminimasi average tardiness pada 1 mesin jika semua operasi/ proses mempunyai due date yang sama atau semua hasil penjadwalannya terlambat (tardy).

d. Last Come First Served (LCFS) = pekerjaan atau job yang datang paling akhir dikerjakan terlebih dahulu. Kelebihan dari metode ini adalah memudahkan pekerjaan saat pengangkutan barang dari suatu lokasi ke lokasi lainnya. Kita dapat mengerjakan pemindahan barang yang berada di dekat pintu truck terlebih dahulu untuk dimasukkan ke dalam gudang.

e. Random Schedule (RS) = pekerjaan dikerjakan secara acak tanpa adanya urutan. Kelebihan metode ini adalah dapat diterapkan sesuka hati mana yang mau dikerjakan terlebih dahulu dan mana yang ditunda terlebih dahulu, tidak terikat due time dan waktu kedatangan job.

f. Slack Time Remaining (STR) = pekerjaan dengan slack time yang terpendek dikerjakan terlebih dahulu. Kelebihan metode ini adalah mempercepat waktu penyelesaian serangkaian proses produksi karena mendahulukan pekerjaan yang memiliki slack time terpendek.

Penjadwalan flowshop memiliki beberapa metode yaitu:

a. Metode Johnson adalah metode yang diterapkan pada dua mesin Metode Johnson adalah metode penjadwalan sejumlah pekerjaan pada dua pusat kerja berturut-turut. Tujuan utama dari Aturan Johnson adalah untuk menemukan urutan yang optimal pekerjaan untuk mengurangi makespan (jumlah total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan). Hal ini juga mengurangi jumlah waktu idle antara dua pusat kerja. Syarat dalam menggunakan metode Johnson adalah:

1.

Waktu untuk setiap pekerjaan harus konstan.

2. Waktu kerja harus saling eksklusif dari urutan pekerjaan.

3. Semua pekerjaan harus melalui pusat kerja terlebih dahulu sebelum melewati pusat kerja kedua.

4. Harus tidak ada prioritas pekerjaan.

Aturan menerapkan metode Johnson adalah:

1. Daftar pekerjaan dan waktu mereka di setiap pusat kerja.

2. Pilih pekerjaan dengan waktu terpendek. Jika pekerjaan itu untuk pusat pertama bekerja, maka jadwal pekerjaan pertama. Jika pekerjaan yang untuk pusat kerja kedua kemudian jadwal pekerjaan terakhir. Memutuskan hubungan sewenang-wenang.

3. Hilangkan pekerjaan yang dipilih dari pertimbangan lebih lanjut.

4. Ulangi langkah 2 dan 3, bekerja menuju pusat dari jadwal pekerjaan sampai semua pekerjaan telah dijadwalkan.

b. Metode Palmer Heuristik adalah metode yang menempatkan urutan job- job berdasarkan suatu nilai yang dinamakan “slope index”. Masing- masing job memiliki nilai “slope index” tersendiri. Langkah- langkah perhitungan dengan menggunakan metode Palmer:

1. Tampilkan data waktu proses setiap job pada masing-masing mesin.

2. Buat suatu rumus untuk menghitung nilai “slope index” masing- masing job, dengan memperhatikan jumlah m mesin pada kasus dengan cara penurunan rums heuristik palmer:

( )

{[

(

)]

}

3. Masukkan data waktu proses yang dibutuhkan ke dalam rumus hasil pengolahan tersebut, untuk mendapatkan nilai Sj masing-masing job.

4. Urutkan nilai Sj tersebut dari nilai terbesar ke terkecil. Job dengan slope index terbesar mendapat urutan pengerjaan pertama, diakhiri dengan job terakhir dengan nilai slope index terkecil.

5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan masing-masing urutan.

6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah. c. Metode Gupta adalah penjadwalan pekerjaan yang bersifat flowshop dan menggunakan slope index S (i) sebagai dasar penentuan penjadwalan dimana pekerjaan dengan slope index S (i) yang lebih besar akan diprioritaskan. Langkah-langkah pengerjaan untuk metode ini adalah:

1. Tampilkan data waktu tiap job pada setiap mesin.

2. Jumlahkan waktu proses masing-masing job antar dua mesin yang berurutan.

Contoh : (P 1j + P 2j ), (P 2j + P 3j ),

Dimana : P ij = waktu job j pada mesin i m = jumlah mesin

hingga(P (m-1)j + P mj )

3. Pilih nilai minimal dari penjumlahan-penjumlahan tersebut.

4. Tentukan nilai e i :

Jika P i1 < P im maka e i = 1 Jika P i1 > P im maka e i = -1

5. Hitung nilai S i , nilai ini dihitung dengan membagi nilai e i pada langkah 4 dengan nilai minimal yang sudah dipilih pada langkah 3.

6. Urutkan nilai S i dari masing-masing job. Job dengan nilai S i paling besar mendapatkan urutan pengerjaan pertama, dan selanjutnya hingga urutan pengerjaan diakhiri dengan job dengan nilai S i paling kecil.

7. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, nilai makespan masing- masing urutan dapat dihitung.

8. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah. d. Metode CDS ( Campbell, Dudek, and Smith). Pengolahan data menggunakan metode n job m machine atau metode CDS pada mesin seri dengan memperhatikan kaidah atau aturan Johnson dapat diterapkan disini. Disini dikondisikan sejumlah n job harus memasuki m machine

yang disusun secara seri. Metode CDS ini menghasilkan sejumlah urutan pengerjaan dengan jumlah iterasi sebanyak k. Urutan pengerjaan ini diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi. Untuk lebih jelasnya berikut adalah langkah-langkah perhitungan metode CDS:

1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk lebih memudahkan tampilkan data tersebut ke dalam format tabel.

2. Hitung banyak iterasi yang dapat dilakukan. Banyak iterasi = k = m-1 Dimana m jumlah mesin yang disusun seri.

3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai berikut:

Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu proses pada mesin terakhir. Bandingkan waktu proses M 1 dengan M m.

Bandingkan penjumlahan antara waktu proses di mesin pertama dan waktu proses pada mesin selanjutnya, denga penjumlahan antara waktu proses pada mesin terakhir dan waktu proses pada mesin sebelumnya. Bandingkan waktu proses M i + M i+1 dan M m-1 + M m

Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.

4. Gunakan aturan Johnson untuk mendapatkan pekerjaa mana yang

harus dikerjakan terlebih dahulu.

5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan masing-masing urutan.

6. Pilih urutan yang memiliki makespan yang paling minim. Praktikum acara 5 ini dilakukan menggunakan software WinQSB.

Penjadwalan yang pertama dilakukan adalah menggunakan metode penjadwalan jobshop. Langkah pertama adalah menjalankan program WinQSB dan memilih “Job scheduling”. Langkah pertama adalah menjalankanprogram WinQSB dan memilih “Job scheduling”. Selanjutnya pada menu “File” pilih “New Problem” dan diisikan pada

problem tittle adalah Penjadwalan Mesin (Jobshop), pada Number of Job to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerja), Number of machine of worker = 4 (untuk penggunaan 4 mesin operasi), Time Unit = minute, kemudian klik “OK”. Kemudian akan muncul tabel Job infomation dan dilakukan input data sesuai dengan tabel 1 dan tabel 2. Due tue ditetapkan yaitu 30 yang berarti pekerjaan harus selesai pada menit ke-30. Data disimpan pada folder yang diinginkan. Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the Problem” dan pada “Solution Method” pilih “Heuristic” pilih “SPT” dan pada “Tie Breaker” pilih “Random” klik “OK”. Untuk melihat hasil dapat memilih “Show Job Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt chart for machine”, “Show completion analysis”. Pada penjadwalan jobshop ini dilakukan menggunakan bantuan software komputer WinQSB. Metode yang digunakan adalah Heuristic dispaching rule berdasarkan aturan (SPT) (shortest processing system) yang artinya pekerjaan dengan waktu proses terpendek akan diproses lebih dahulu. Penggunaan metode heuristic dispaching rule berdasarkan adanya unsur ketidakpastian sehingga software diharapkan membantu dalam menentukan ukuran yang pasti. Pada Tie Breaker diisi Random. Kemudian klik OK. Berdasarkan hasil penjadwalan, pada mesin 1 pekerjaan yang dikerjakan pertama adalah job 2 operasi 1 karena memiliki waktu proses paling pendek yaitu 4 menit dan operasi awal. Urutan pengerjaan selanjutnya adalah job 1 operasi 1 selama 8 menit, job 4 operasi 2 selama 10 menit dan terakhir yang paling lama job 3 operasi 3 selama 7 menit. Pada mesin 2 pertama kali melakukan pekerjaan job 4 operasi 1 dengan waktu 1 menit, lalu dilanjutkan job 3 operasi 1 dengan waktu 10 menit. Selanjutnya mengerjakan job 6 operasi 2 dengan waktu 4 menit dan terakhir job 1 operasi 2 dengan waktu 2 menit. Job 1 operasi 2 dilakukan paling akhir meskipun waktunya lebih pendek dibandingkan job 6 operasi 2 karena mesin 1 pada saat itu job 1 masih berlangsung pada saat akan dikerjakan oleh mesin 2. Maka untuk menghindari kekosongan, job lain dikerjakan

lebih dahulu. Hal demikian terjadi kembali pada job 3 yang dikerjakan lebih dahulu dari job 6 akibat pada akibat pada saat itu job 6 masih dikerjakan oleh mesin 4. Mesin 3 urutan pekerjaan yang dilakukan pertama adalah job 5 operasi 1 dengan waktu 6 menit, dilanjutkan dengan job 2 operasi 2 dengan waktu 9 menit, job 6 operasi 3 dengan waktu 10 menit, job 1 operasi 3 dengan waktu 12 menit, dan job 3 operasi 4 dengan waktu 6 menit. Pada urutan pekerjaan seharusnya job 3 operasi 4 tidak dikerjakan terakhir karena bukan waktu terpendek akan tetapi apabila diletakkan diurutkan kedua pada mesin sebelumnya masih mengerjakan job 3 operasi 4. Pada mesin 4 dimulai dari job 6 operasi 1 selama 3 menit dilanjutkan job 5 operasi 2 selama 1 menit, job 3 operasi 2 selama 4 menit, job 2 operasi 2 selama 5 menit, job 4 operasi 3 selama 3 menit, dan job 1 operasi 4 selama 5 menit. Pada urutan pekerjaan seharusnya job 5 operasi 2 yang memiliki waktu terpendek dikerjakan diawal hal ini karena masih dikerjakan pada mesin 3 begitu pula dengan job 4 operasi 3 dengan waktu terpendek kedua tidak dikerjakan terlebih dahulu karena masih dikerjakan pada mesin I. Pada hasil machine schedule terdapat hasil perhitungan menggunakan metode penjadwalan jobshop, diperoleh hasil antara lain:

1. Cmax adalah waktu dimana semua pekerjaan (job) selesai

dikerjakan, yang berarti dalam hal ini membutuhkan waktu selama 43 untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan, hal tersebut dapat dilihat dari gantt chart mesin terlama dalam menyelesaikan pekerjaan yaitu pada mesin 3 hingga menit ke

43.

2. Nilai MC sebesar 27, berarti bobot rata-rata waktu yang digunakan untuk menyelesaikan sebesar 27. Ini diperoleh dari

=

= 27

3. Wmax yaitu waktu menunggu (waiting) pekerjaan paling maksimum, dimana pada waktu ini mesin menganggur. Wmax yang dihasilkan adalah pada job ke 3 yaitu 16.

4. MW merupakan bobot rata-rata waktu menunggu dengan cara menjumlahkan seluruh waiting time dari:

=

= 8,6667

Nilai MW ini berasal dari pembagian antara waktu menganggur dengan jumlah pekerjaan. Penjadwalan mesin yang baik adalah semakin kecil waktu tunggu maka akan semakin efisien oula jadwal produksinya.

5. Fmax merupakan waktu alir maksimum, pada hasil penjadwalan jobshop diperoleh nilai Fmax sebesar 43 yaitu pada mesin ke 3. Nilai ini didapatkan dari nilai maksimumdari keempat mesin dalam menyelesaikan semua pekerjaan.

6. MF merupakan bobot rata-rata waktu alir yaitu diperoleh sebesar 27.

7. Lmax adalah perbedaan antara waktu penyelesaian suatu operasi dengan batas waktunya, dikarenakan batas waktunya (due date) bernilai 30 dan waktu penyelesaiannya 43 maka Lmax nya 13.

8. ML merupakan bobot rata-rata keterlambatan. Nilai ini diperoleh dari pembagian jumlah keterlambatan dengan jumlah pekerja, pada hasil ini adalah -3.

-3

=

(

)

(

)

(

)

=

9. Emax merupakan earliness maksimum yaitu waktu yang paling cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Pada hasil job schedule tercepat diselesaikan di menit ke-7 maka selisih anatara due tue dengan waktu selesainya pekerjaan 23 menit lebih awal maka nilai Emax adalah 23.

10. ME merupakan bobot rata-rata earlies yaitu diperoleh dengan cara jumlah earlies dibagi dengan jumlah pekerjaan dan diperoleh hasil 7,1667.

=

= 7,1667

11. Tmax (tardiness maksimum) yaitu waktu keterlambatan paling lama, diperoleh nilai Tmax sebesar 13 yang berasal dari waktu yang terlambat (43) dikurangi due date (30). 12. MT (mean tardiness) yaitu rata-rata dari keterlambatan tardiness diperoleh nilai pembagian jumlah nilai keterlambatan tardiness dengan jumlah pekerjaan. Diperoleh nilai 4,1667.

=

= 4,1667

13. NT merupakan jumlah pekerjaan yang mengalami keterlambatan (tardiness) pada hasil dapat diketahui bahwa jumlah job yang terlambat adalah 2 (job 1 dan job 3). 14. WIP (work in process) adalah waktu menunggu, dimana mesin masih bekerja untuk pekerjaan lainnya sehingga bahan menganggur. Nilai WIP yang diperoleh sebesar 3,7674

=

=

=

(

)

3,7674

15. Sementara MU (machine utility) menunjukkan tingkat utilitas mesin yang diperoleh sebesar 0,6395 16. TJC (total job costs) merupakan biaya total pekerjaan termasuk waktu idle, sibuk, biaya lebih awal, biaya keterlambatan. Pada hasil nilai TJC adalah 0. 17. TMC (total machine cost) merupakan biaya total mesin termasuk waktu idle, dan busy cost. Pada hasil nilai TMC adalah 0. 18. TC (total costs) merupakan biaya total yang diperoleh dari penjumlahan TJC dan TMC. Karena nilai TJC dan TMC adalah nol maka biaya total adalah 0.

Selanjutnya hasil juga dapat dilihat dalam bentuk gantt chart job (diagram per pekerjaannya) dan gantt chart machine (diagram per mesinnya).

Pada gantt chart job dapat dijabarkan sebagai berikut:

1. Job 1 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 1 selama 8 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 2 selama 2 menit.

c. Operasi 3 menggunakan mesin 3 selama 12 menit.

d. Operasi 4 menggunakan mesin 4 selama 5 menit

Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 27 dan waktu menganggur 15 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 42 menit. Dan memiliki keterlambatan tardiness dari due to sebanyak 12

menit.

2. Job 2 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 1 selama 4 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 3 selama 9 menit.

c. Operasi 3 menggunakan mesin 4 selama 5 menit.

Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 18 dan waktu menganggur 2 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 20 menit. Job ini memiliki earliness 10 menit dari due to (30 menit).

3. Job 3 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 2 selama 10 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 4 selama 4 menit.

c. Operasi 3 menggunakan mesin 1 selama 7 menit.

d. Operasi 4 menggunakan mesin 3 selama 6 menit

Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 27 dan waktu menganggur 16 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 43 menit. Dan memiliki keterlambatan tardiness dari due to sebanyak 13

menit.

4.

Job 4 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 2 selama 1 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 1 selama 10 menit.

c. Operasi 3 menggunakan mesin 4 selama 3 menit. Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 14 dan waktu menganggur 11 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 25 menit. Dan memiliki keterlambatan earlinesss dari due to sebanyak 5 menit.

5. Job 5 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 3 selama 6 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 4 selama 1 menit. Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 7 dan waktu

menganggur 0 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian

7 menit. Dan memiliki keterlambatan earliness dari due to sebanyak 23 menit.

6. Job 6 :

a. Operasi 1 menggunakan mesin 4 selama 3 menit

b. Operasi 2 menggunakan mesin 2 selama 4 menit.

c. Operasi 3 menggunakan mesin 3 selama 10 menit. Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 17 dan waktu menganggur 8 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian

25 menit. Dan memiliki keterlambatan earliness dari due to sebanyak

5 menit.

Pada ganchartt machine dapat dilihat dari pembagian mesinnya sebagai berikut:

1. Mesin 1:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 4 menit.

b. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 8 menit.

c. Mengerjakan operasi 2 pada job 4 selama 10 menit.

d. Mengerjakan operasi 3 pada job 3 selama 7 menit.

Sehingga mesin 1 bekerja selama 29 menit tanpa adanya idle time

2.

Mesin 2:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 1 menit.

b. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 10 menit.

c. Mengerjakan operasi 2 pada job 6 selama 4 menit.

d. Mengerjakan operasi 2 pada job 1 selama 2 menit.

Sehingga mesin 2 bekerja selama 17 menit tanpa adanya idle time

3. Mesin 3:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 6 menit.

b. Mengerjakan operasi 2 pada job 2 selama 9 menit.

c. Mengerjakan operasi 3 pada job 6 selama 10 menit.

d. Mengerjakan operasi 3 pada job 1 selama 12 menit.

e. Mengerjakan operasi 4 pada job 3 selama 5 menit.

Sehingga mesin 3 bekerja selama 43 menit tanpa adanya idle time

4. Mesin 4:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 3 menit.

b. Mengerjakan operasi 2 pada job 5 selama 1 menit.

c. Mengerjakan operasi 2 pada job 3 selama 4 menit.

d. Mengerjakan operasi 3 pada job 2 selama 5 menit.

e. Mengerjakan operasi 3 pada job 4 selama 3 menit.

f. Mengerjakan operasi 4 pada job 1 selama 5 menit.

Sehingga mesin 4 bekerja selama 21 menit dengan idle time 21 menit sehingga ditotal adalah 42 menit.

Setelah dilakukan analisis penjadwalan menggunakan metode jobshop, dilakukan penjadwalan menggunakan metode flowshop. Langkah pertama adalah menjalankan program WinQSB dan memilih “Job Scheduling”. Selanjutnya pada menu “File” pilih “New Problem” dan diisikan pada problem title adalah Penjadwalan mesin (Flowshop), pada Number of Job to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerja), Number of machine of worker = 4 (untuk penggunaan 4 mesin operasi), Time Unit = minute, kemudian klik “All jobs have the number operations per job” dan “OK”.

Kemudian akan muncul tabel Job infomation dan dilakukan input data sesuai dengan tabel 3. Due tue ditetapkan yaitu 50 yang berarti pekerjaan harus selesai pada menit ke-50. Data disimpan pada folder yang diinginkan. Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the Problem” dan pada “Solution Method” pilih “CDS” pada “Objective criterion” pilih “Cmax” dan klik “OK”. Untuk melihat hasil dapat memilih “Show Job Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt chart for machine”, “Show completion analysis”. Berdasarkan hasil penjadwala menggunakan metode CDS (Campbell, Dudek, and Smith’s Method). Pada mesin1 urutan pekerjaan yaitu job 4,5,6,2,1 dan 3 yang semuanya pada operasi 1. Kegiatan ini diawali dengan kegiatan dengan waktu proses paling cepat dan kegiatan terakhir adalah kegiatan yang paling lama. Urutan pekerjaan tersebut sama, baik mesin 1 hingga mesin 4 hanya berbeda pada waktu mulainya. Waktu mulai yang berbeda ini dikarenakan agar pkerjaan pertama selesai dikerjakan oleh mesin sebelumnya terlebih dahulu sehingga pekerjaan akan selalu urut. Pada hasil Machine Schedule juga dapat diketahui mengenai perhitungan penjadwalan flowshop dengan metode CDS adalah sebagai berikut:

1. Cmax adalah waktu dimana mesin bekerja paling lama dalam menyelesaikan semua pekerjaan (job) selesai dikerjakan, yaitu

68 menit pada mesin 4.

2. Nilai MC sebesar 47,6667, Rata-rata bobot waktu penyelesaian

ini diperoleh dari jumlah waktu penyelesaian dibagi dengan jumlah mesin.

=

= 47,67

3. Wmax yaitu waktu menunggu (waiting) pekerjaan paling maksimum, dimana pada waktu ini mesin menganggur. Wmax yang dihasilkan adalah 41.

4. MW merupakan bobot rata-rata waktu menunggu dengan cara menjumlahkan seluruh waiting time yaitu 20,8333. Penjadwalan mesin yang baik adalah semakin kecil waktu tunggu maka akan semakin efisien pula jadwal produksinya.

5. Fmax merupakan waktu alir maksimum, pada hasil penjadwalan flowshop diperoleh nilai Fmax sebesar 68 yaitu pada mesin ke 3. Nilai ini didapatkan dari nilai maksimum dari keempat mesin dalam menyelesaikan semua pekerjaan.

6. MF merupakan bobot rata-rata waktu alir yaitu diperoleh sebesar 47,6667 .

7. Lmax adalah perbedaan antara waktu penyelesaian suatu operasi dengan batas waktunya yang paling besar, dikarenakan batas waktunya (due date) bernilai 50 dan waktu penyelesaiannya 68 maka Lmax nya 18.

8. ML merupakan bobot rata-rata keterlambatan. Nilai ini diperoleh dari pembagian jumlah keterlambatan dengan jumlah mesin, pada hasil ini adalah 47,6667.

9. Emax merupakan earliness maksimum yaitu waktu yang paling cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Pada hasil machine schedule diperoleh Emax adalah 27.

10. ME merupakan bobot rata-rata earlies dibagi jumlah mesin yang diperoleh hasil 8,5

11. Tmax (tardiness maksimum) yaitu waktu keterlambatan paling lama, diperoleh nilai Tmax sebesar 18 yang berasal dari waktu yang terlambat (68) dikurangi due date (50).

12. MT (mean tardiness) yaitu rata-rata dari keterlambatan tardiness diperoleh hasil 6,1667

13. NT merupakan jumlah pekerjaan yang mengalami keterlambatan (tardiness) pada hasil dapat diketahui bahwa jumlah job yang terlambat adalah 3.

14. WIP (work in process) adalah waktu menunggu, dimana mesin masih bekerja untuk pekerjaan lainnya sehingga bahan menganggur. Nilai WIP yang diperoleh sebesar 4,2059

15. Sementara MU (machine utility) menunjukkan tingkat utilitas mesin yang diperoleh sebesar 0,5919

16. Nilai TJC,TMC, dan TC masing-masing adalah nol.

Pada Gantt Chart penjadwalan flowshop, penjadwalan produksi urut dari mesin 1, 2, 3, kemudian 4 (gantt chart machine). Pada ganchartt machine dapat dilihat dari pembagian mesinnya sebagai berikut:

1. Mesin 1:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 1 menit.

b. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 6 menit.

c. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 3 menit.

d. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 4 menit.

e. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 8 menit.

f. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 10 menit.

Sehingga mesin 1 bekerja selama 32 menit tanpa adanya idle time

2. Mesin 2:

a. Mengerjakan operasi 2 pada job 4 selama 10 menit.

b. Mengerjakan operasi 2 pada job 5 selama 1 menit.

c. Mengerjakan operasi 2 pada job 6 selama 4 menit.

d. Mengerjakan operasi 2 pada job 2 selama 9 menit.

e. Mengerjakan operasi 2 pada job 1 selama 2 menit.

f. Mengerjakan operasi 2 pada job 3 selama 4 menit.

Sehingga mesin 2 bekerja selama 30 menit dengan idle time 6 menit sehingga diperoleh total waktu 36 menit

3. Mesin 3:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 3 menit.

b. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 8 menit.

d.

Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 5 menit.

e. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 12 menit.

f. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 7 menit.

Sehingga mesin 3 bekerja selama 45 menit dengan idle time 11 menit

sehingga diperoleh total waktu 56 menit

4. Mesin 4:

a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 9 menit.

b. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 11 menit.

c. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 8 menit.

d. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 15 menit.

e. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 5 menit.

f. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 6 menit.

Sehingga mesin 4 bekerja selama 54 menit dengan idle time 14 menit sehingga ditotal adalah 68 menit.

Urutan pekerjaan (job) pada mesin menggunakan Cmax terkecil. Pada flowshop urutannya adalah J4-J5-J6-J2-J1-J3 (gantt chart job). Sehingga pada mesin 1 urutannya seperti itu sampai ke mesin 4. Penjadwalan juga dilakukan secara manual untuk penjadwalan flowshop. Perhitungan manual dilakukan untuk nilai K, nilai K didapat dari pengurangan satu nilai dari total mesin yang digunakan. Mesin yang digunakan pada kasus praktikum ini adalah 4 sehingga nilai K ada 3. Masing masing K tersebut diberi nama yaitu K 1 , K 2 , dan K 3 . K 1 membandingkan waktu proses mesin 1 dan 4 (M 1 vs M 4 ). K 2 membandingkan penjumlahan waktu proses mesin 1 dan 2 dengan penjumlahan waktu proses mesin 3 dan 4 (M 1 + M 2 vs M 3 +M 4 ). Sedangkan K 3 membandingkan penjumlahan waktu proses mesin 1, 2, dan 3 dengan penjumlahan waktu proses mesin 2, 3, dan 4 (M 1 +M 2 +M 3 vs M 2 +M 3 +M 4 ). Dari hasil perhitungan manual, didapatkan job sequence untuk K1 adalah D-F-B-E-A- C. Untuk K2 job sequencenya adalah E-F-A-D-B-C, sedangkan untuk K3 job sequencenya yaitu D-E-F-B-A-C.

Apabila dibandingkan hasil perhitungan manual dengan perhitungan menggunakan QS, dapat dilihat hasil yang didapatkan adalah sama. Hal tersebut dapat kita lihat bahwa penjadwalan produksi pada Gantt Chart dan manual mempunyai urutan yang sama. Gantt Chart menunjukkan urutan produksi pada K3 yaitu J4-J5-J6-J2-J1-J3, sedangkan urutan produksi pada manual adalah D-E- F-B-A-C. Dalam kasus ini, J4 berarti D, J5 berarti E, J6 berarti F, J2 berarti B, J1 berarti A, dan J3 berarti C. Gantt Chart merupakan alat bantu visual yang sangat berguna dalam pembebanan dan penjadwalan. Pada saat digunakan dalam pembebanan diagram gantt menunjukan waktu pembebanan dan waktu menganggur dari beberapa departemen seperti mesin-mesin atau fasilitas. Diagram ini menampilkan beban kerja relatif di dalam sistem sehingga para menajer bisa tahu penyesuaian seperti apa yang tepat. Analisis penjadwalan gantt chart menunjukkan waktu proses dan idle time dari beberapa mesin atau pekerjaan. Diagram ini menunjukkan penggunaan waktu dalam proses produksi sehingga para manajer bisa mengambil keputusan yang tepat mengenai penjadwalan produksi yang akan datang. Hasil dari penjadwalan tergambarkandalam sebuah gantt chart. Pada saat digunakan dalam analisis penjadwalan gantt chart menunjukkan waktu proses dan idle time dari beberapa mesin atau pekerjaan. Diagram ini menunjukkan penggunaan waktu dalam proses produksi sehingga para manajer bisa mengambil keputusan yang tepat mengenai penjadwalan produksi yang akan datang. Aplikasi Industri penjadwalan jobshop dan flowshop ini diterapkan pada Agroindustri Kripik Buah dan Sayur (KRIB’S) yang diwujudkan dalam bentuk makanan ringan berupa keripik yang terbuat dari buah dan sayur. Jenis buah dan sayur yang dijadikan bahan baku pun beragam jenisnya tidak hanya terpaku pada satu jenis. Namun untuk tahap awal, kami baru akan memproduksi kripik melinjo dan keripik kulit melinjo. Srategi produksi ini mengunakan penjadwalan yang baik yaitu pada masa awal, produksi dilakukan dengan system Job Shop dimana produksi dilakukan apabila ada pesanan. Namun, selanjutnya akan dilakukan secara Flow Shop ketika permintaan meningkat.

BAB V

KESIMPULAN

1. Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana urutan proses operasi/ produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan urutan proses pekerjaan lainnya. Penjadwalan flowshop adalah

penjadwalan beberapa pekerjaan lainnya. Penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama.

2. Penjadwalan jobshop dan flowshop memiliki ciri-ciri atau karakteristik yang sendiri-sendiri:

a. Karakteristik penjadwalan jobshop antara lain: memiliki variasi produk yang banyak, urutan proses operasi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan pekerjaan lainnya sehingga besifat fleksibel, penjadwalan menggunakan metode ini susah dikarenakan banyaknya variasi aliran kerja, mesin biasanya tersusun paralel.

b. Karakteristik penjadwalan flowshop memiliki karakteristik sebagai antara lain : memiliki volume produksi yang besar tetapi variasi produk yang sedikit, semua pekerjaan harus melalui urutan proses operasi yang sama dan urut sehingga mesin tersusun seri, mudah untuk penjadwalan karena aliran kerja berurutan.

DAFTAR PUSTAKA

Dimyati, T.T, dkk. 1999. Model Optimasi untuk Integrasi Alokasi Produksi dengan Penjadwalan Operasi Job Shop dan Perencanaan Kapasitas. Jurnal Teknik dan Manajemen Industri, 19 (1), April 1999, 17-28.

Herjanto, Eddy. 2009. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: PT Gramedia Widiasarana.

Komarudin,

Dalam

penjadwalan-job-shop/. Diakses pada 22 Desember 2013 pukul 16.55 WIB.

2012.

Penjadwalan

Job

Shop.

Laha,

Dipak.

2008.

Heuristic

and

Metaheuristics

for

Solving

Problems. Jadvpur University. Delhi

scheduling

Ponnambalan,S.G. 2001. Constructive andImprovement Flow Shop Scheduling heuristics: an extensive evaluation. Production Planning & Control Journal, Vol.12, No.4, 335-344

Nasution, H.Arman. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: PT. Guna Widya.

Oliveira, Elias & Smith, Barbara M., 2000, A Job-Shop Scheduling Model for the Single-Track Railway Scheduling Problem.

Saroyo, Pujo, Ir, M.eng.Sc. 2008. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Jurusan Teknologi Industri Pertanian FTP UGM

Smith, Barbara M. 2001. Lecture Notes in Constraint Satisfaction and Constraint Programming. University of Leeds : London.