MENGURANGI PRODUK CACAT SAAT PROSES FILLING CUP DARI 35% MENJADI 15%

A Six Sigma Green Belt Project by

Eko Ardiyanto NIM. 10611005

PT. Buana Tirta Utama GRESIK

Project Team SixSigma

Green Belt: Eko Ardiyanto Team Sponsor : PT.Pepsicola , Direktur utama PT. Buana Tirta Utama. Team Members : Manajer Pusat, Manajer Produksi, PT.Pepsicola. Customers : PT.Pepsicola , Departement Produksi & Customer (Konsumen Tingkat Akhir)

Key Deliverables of DEFINE phase: Project Charter Process Map SIPOC Diagram Pareto Chart

Project Charter

Project Charter

Project Charter

SIPOC DIAGRAM

Water Treatmen

Mixing Proses

Mesin Filling

Mesin Ultra High Temperatur (UHT)

Blending Tank

Perbaikan Mesin Filling Cup

Mesin Filling Cup Yang Rusak Berhenti

10

Proses Filling Cup

Proses Packing Cup

11

Key Deliverables of MEASURE phase: Data collection Identifikasi Critical To Quality (CTQ) SIX SIGMA CALCULATION Histogram Control Chart (Before Improvement)

12

Data Collection Pengamatan Produk cacat

13

 Identifikasi Critical To Quality (CTQ)

Keinginan Customer Cacat 95%

14

SIX SIGMA CALCULATION

DPMO :
Dari hasil pengamatan selama 30 hari sebanyak 100 cup terdapat produk cacat sebanyak 35 cup.

35 DPMO = ------------------ x 1,000,000 100

= 350000
Nilai Sigma Process sekarang = 1.88
15

 Histogram
120

100

80

Cacat
60

Sampel
40

20

16

SIX SIGMA CALCULATION

DPMO :
Dari hasil pengamatan selama 30 hari sebanyak 100 cup terdapat produk cacat sebanyak 35 cup.

35
DPMO = ------------------ x 1,000,000 100

= 350000
Nilai Sigma Process sekarang = 1.88
17

CONTROL CHART PRODUK CACAT

18

Fishbone Diagram
MESIN
Kecepatan Mesin Melebihi Standar Heater kotor dan rusak Keahlian Memperbaiki Mesin Kurang

MAN
Operator Mesin Kurang

PRODUK CACAT

Cup dan Lid tidak Sesuai Standart

SperePart Mesin Mahal

Prosedur Penanganan Mesin Rusak Tidak Ada

MATERIAL

MONEY

METHOD
19

Key Deliverables of IMPROVE phase: Solution problem Corrective Action Plan Training Plan

20

FMEA

21

FMEA

22

SOLUTION PROBLEM
Pada saat startup mesin filling dilakukan pengecekan mesin. Sebelumnya pengecekan dilakukan operator mesin secara manual sehingga resiko terjadinya kelalainya dalam pengecekan sering terjadi, solusinya adalah dengan membuat cheklist start up mesin filling sehingga kelalaian yang terjadi dapat berkurang. Material yang digunakan tidak sesuai standart sehingga produk yang dihasilkan mesin filling banyak yang cacat solusi yang diberikan adalah menambah karyawan QC pengecekan material. Kerusakan mesin yang terjadi dan tidak terdeteksi oleh operator dapat mengakibatkan produk cacat yang banyak karena pengetahuan operator mesin tentang mesin filling kurang sehingga solusi problem adalah memberikan training kepada operator mesin tentang perbaikan mesin filling. Kerusakan mesin yang terjadi tidak segera diperbaiki sehingga menyebabkan output mesin filling yang sedikit. Solusi problemnya adalah dengan menambahkan karyawan mekanik pada shift 2 dan shift 3.

23

Corrective Action Plan

Dilakukan oleh penanggung jawab masing-masing solusi problem dengan pengawasan dari team project six sigma sesuai dengan jadwal yang telah disusun. Kemudian setiap penaggung jawab memberikan laporan kepada team project dan manajer perusahaan.

24

 Training Plan
Train plan dilakukan dengan cara memberi brifing setiap akan melakukan kerja sehingga semua karyawan bisa paham ketika melakukan pekerjaan

25

Key Deliverables of CONTROL phase: Standardization Standard Operation Procedure (SOP) Control Chart (After Improvement) Six sigma value (After Improvement)

26

 Standarisasi Menggunakan ISO agar kualitas dari produk bisa terjamin ketika sampai di end customer

27

Standard Operation Procedure (SOP)

28

Standard Operation Procedure (SOP)

29

Data Collection Pengamatan Produk cacat Setelah Perbaikan

30

HISTOGRAM AFTER IMPROVMENT

35 30

25
20 15 10 5 0

Sampel
Cacat

31

SIX SIGMA CALCULATION AFTER IMPROVMENT

DPMO :
Dari hasil pengamatan selama 30 hari sebanyak 100 cup terdapat produk cacat sebanyak 5 cup.

5 DPMO = ------------------ x 1,000,000 100 = 50000

Nilai Sigma Process sekarang = 3.14
32

Setelah project SIX SIGMA diterapkan diperusahaan terjadi peningkatan kualitas produk dari nilai Sigma = 1.88 Menjadi 3.14.

33