Anda di halaman 1dari 64

TUGAS LAPORAN USULAN LAYOUT PT X DENGAN MENGGUNAKAN METODE CORELAP

Disusun Oleh :

Rudini Mulya Andy Irawan Paulus F.P. Herman Santoso p. Aditya Anugrah S. Ikhya Maulana

41610010035 41610010029 41610010004 41610010001 41610010031 41610010011

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2014

KATA PENGANTAR

Puji syukur peneliti panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat-Nya yang melimpah kepada peneliti sehingga dapat menyelesaikan penulisan laporan Tugas Akhir PTLP yang berjudul Usulan Layout PT X dengan Menggunakan Metode Corelap, sebagai syarat akademis dalam menyelesaikan mata kuliah PTLP pada Jurusan Teknik Industri, Universitas Mercu Buana. Peneliti menyadari banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak selama pelaksanaan penelitian dan penyusunan laporan ini sehingga pada kesempatan ini bermaksud mengucapakan terima kasih. Peneliti berharap semoga laporan ini dapat memberikan masukan serta wawasan bagi pembacanya. Peneliti menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan untuk itu peneliti mengharapkan kritik dan saran demi kemajuan.

Universitas Mercu Buana 12 Januari 2014

Tim Penulis

ii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................v DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1 1.1 Latar Belakang .............................................................................................1 1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................2 1.3 Tujuan Penelitian..........................................................................................2 1.4 Pembatasan Masalah ....................................................................................2 1.5 Manfaat Penelitian........................................................................................2 1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................................3 BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................................5 2.1 Tinjauan Umum Plant Layout ......................................................................5 2.2 Peta Proses Operasi ......................................................................................6 2.3 Sasaran Tata Letak Pabrik ............................................................................7 2.4 Evaluasi Layout ............................................................................................9 2.5 Diagram Aliran (Flow Diagram) ................................................................13 2.6 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan .................................14 2.7 Metode Corelap ..........................................................................................17 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Rumusan Masalah ......................................................................................19

iii

3.2 Studi Literatur ............................................................................................19 3.3 Pengumpulan Data .....................................................................................19 3.4 Pengolahan Data .........................................................................................20 3.5 Analisa Hasil ..............................................................................................20 3.6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................20 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .................................22 4.1 Analisa Produk ...........................................................................................22 4.2 Peta Proses Operasi (OPC) .........................................................................22 4.3 Frekuensi Perpindahan Material .................................................................26 4.4 Layout Awal dan Jarak Antar Fasilitas ......................................................28 4.5 Jenis-Jenis Mesin dan Ukuran ....................................................................28 4.6 Dimensi Tiap Departemen .........................................................................28 BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH ..................................................33 5.1 Analisa Perancangan Tata Letak ................................................................33 5.2 Metode Corelap ..........................................................................................34 5.3 Perhitungan Momen Total ..........................................................................42 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................45 6.1 Kesimpulan.................................................................................................45 6.2 Saran ...........................................................................................................45 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................46 LAMPIRAN ...........................................................................................................47

iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 5.1 Gambar 5.2 Gambar 5.3 Gambar 5.4 Gambar 5.5 Gambar 5.6 Gambar 5.7 Gambar 5.8 Gambar 5.9

Flow Chart Metodologi Penelitian .................................................21 OPC Pembuatan Spring Bed ..........................................................26 Contoh Ukuran Mesin Peer ............................................................29 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-1 .......................................34 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-2 .......................................35 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-3 .......................................35 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-4 .......................................36 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-5 .......................................36 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-6 .......................................37 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-7 .......................................37 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-8 .......................................38 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-9 .......................................38

Gambar 5.10 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-10 .....................................39 Gambar 5.11 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-11 .....................................39 Gambar 5.12 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-12 .....................................40 Gambar 5.13 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-13 .....................................41 Gambar 5.14 Hasil Metode Corelap .....................................................................41

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas ..........................16 Tabel 4.1 Frekuensi Perpindahan Material..........................................................27 Tabel 4.2 Nama Mesin dan Frekuensinya ...........................................................28 Tabel 4.3 Luas Area Tiap Depertemen ...............................................................31 Tabel 5.1 Activity Relationship Chart .................................................................33 Tabel 5.2 Perhitungan Momen untuk Layout Awal ............................................43 Tabel 5.3 Perhitungan momen untuk Layout Corelap ........................................44

vi

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Dalam menghadapi era pasar bebas saat ini, dimana terjadi persaingan yang

sangat ketat, maka perusahaan dituntut untuk dapat menciptakan produk dengan biaya murah, kualitas yang baik, dan delivery tepat waktu. Untuk itu dibutuhkan usaha penekanan biaya dengan cara meningkatkan efektivitas, efisiensitas, dan

produktivitas. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan memaksimalkan tata letak fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi merupakan elemen dasar yang sangat penting dari kelancaran proses prosuksi untuk menciptakan produk atau jasa yang berkualitas dan menentukan daya saing perusahaan. Tata letak fasilitas yang buruk merupakan pemborosan (waste) yang harus diminimalisi dengan cara melakukan perbaikan/menata ulang fasilitas. Tata letak fasilitas yang baik akan mengurangi biaya produksi secara total tidak hanya pada salah satu proses tetapi pada tiap proses produksi. Pengurangan ini dapat dilakukan dengan mengurangi pergerakan pemindahan bahan yang tidak efisien dan merencanakan rute perencanaan yang lebih teliti sesuai dengan aliran proses produksi yang nantinya diharapkan akan menghasilkan hasil produksi yang optimal maka dengan adanya penelitian evaluasi dan modifikasi tata letak fasilitas ini, diharapkan dapat membantu sebagai referensi dalam membangun tata letak fasilitas produksi yang baik. Dalam penempatan fasilitas-fasilitas produksi yang ada saat ini, PT X tidak melakukan perencanaan tetapi berkembang dengan sendirinya sehingga sering terjadi masalah seperti jauhnya perpindahan material dari satu section ke section lainnya. Berkaitan dengan masalah tersebut, maka peneliti mencoba menganalisa tata letak fasilitas produksi yang ada saat ini terkait dengan tipe tata letak dan pola aliran bahan dan memberikan usulan yang lebih efisien.

1.2

Rumusan Masalah Sehubungan dengan latar belakang yang telah dikemukan di atas maka

masalah yang akan kami angkat adalah: 1. Apakah tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang ada saat ini cukup efektif? 2. Bagaimana tata letak fasilitas produksi yang seharusnya jika yang sekarang tidak efektif? 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian yang dilakukan dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Mengevaluasi tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang ada saat ini. 2. Merancang ulang tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang lebih efisien dan efektif. 1.4 Pembatasan Masalah Agar penelitian ini mempunyai arah yang jelas dan tidak menyimpang dari pokok permasalahan dan tujuan penelitian, maka diperlukan batasan-batasan, antara lain : 1. Evaluasi pendahuluan dilakukan pada fasilitas yang ada. 2. Perancangan ulang hanya ditekankan pada letak mesin pada setiap departemen. 3. Perancangan ulang tidak merubah struktur bangunan yang sudah ada. 4. Biaya perancangan yang meliputi mesin, peralatan dan tenaga kerja tidak diperhitungkan. 1.5 Manfaat Penelitian Dengan dilakukannya penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:

1. Manfaat bagi peneliti Peneliti mendapat wawasan tambahan tentang masalah-masalah yang dihadapi di dunia industri. Peneliti dapat mempraktekkan ilmu yang didapat selama kuliah untuk menyelesaikan masalah tersebut. 2. Manfaat bagi perusahaan Perusahaan dapat menjalin hubungan yang baik dengan perguruan tinggi. Sebagai wujud pengabdian kepada masyarakat khususnya di bidang pendidikan dengan memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melakukan penelitian. Perusahaan memperoleh masukan yang berguna bagi perusahaan untuk perkembangan selanjutnya. 3. Manfaat bagi institusi pendidikan 1.6 Dapat menambah informasi sumbangan pemikiran dan bahan kajian untuk penelitian lebih lanjut. Terjalin hubungan yang baik antara perusahaan dan perguruan tinggi.

Sistematika Penelitian Untuk memberikan gambaran umum dan memperjelas isi dari laporan, maka

penulis membaginya dalam enam bab. Penjelasan singkat dari penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut: Bab I Pendahuluan Bab ini dijelaskan secara umum tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, metodologi penelitian, dan sistematika penulisan. Bab II Landasan Teori Bab ini menerangkan secara singkat tentang teori-teori yang berhubungan dan berkaitan erat dengan masalah yang akan dibahas serta merupakan tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan landasan berfikir dalam proses pemecahan masalah penelitian ini.

Bab III Metodologi Penelitian Bab ini berisikan langkah-langkah sistematis yang dilakukan dalam penelitian yaitu rumusan masalah, studi literatur, pengumpulan data, pengolahan dan analisa data, serta kesimpulan dan saran. Metodologi penelitian juga dilengkapi dengan flow chart untuk mempermudah pemahaman dan pemecahan masalah. Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data Bab ini berisi pengumpulan dan pengolahan data yang tersedia dengan mempertimbangkan teori yang terkait. Bab V Analisa Pemecahan Masalah Bab ini berisi analisa pemecahan masalah berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya. Bab VI Kesimpulan dan Saran Bab ini berisi kesimpulan dari hasil pengamatan dan analisa data serta saransaran yang berhubungan dengan masalah yang diteliti.

BAB II LANDASAN TEORI


2.1. Tinjauan Umum Tentang Plant Layout Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan berusaha untuk melakukan proses produksi seoptimal mungkin sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana salah satu diantaranya adalah dengan merencanakan susunan tata letak pabrik semaksimal mungkin. Plant Layout merupakan susunan dari fasilitas fasilitas dan operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (Tata letak pabrik dan pemindahan bahan), tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk memperoleh interelasi yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, peralatan, dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju pengiriman produk jadi. Pentingnya Plant Layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakan dengan baik akan memberikan proses produksi yang ekonomis. 2. Pola aliran bahan (material flow pattern) yang menjadi basis terhadap suatu susunan peralatan yang efektif. 3. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai. 4. Susunan fasilitas fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling berhubungan. 5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkan keuntungan yang lebih besar.

2.2. Peta Proses Operasi Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen elemen operasi yang detail secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan mulai dari raw material sampai dengan finish goods, sehingga analisa perbaikan dapat dilakukan secara keseluruhan dari masing masing operasi kerja. Aturan aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah : 1. Pertama tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan Peta Proses Operasi dan seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek, nomor gambar kerja dan lain lain. 2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses kerja. 3. Lambang atau symbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertical secara berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya. 4. Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran terhadap kegiatan pemeriksaan yang diberikan tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomor pada proses operasi. 5. Agar diperoleh gambar pada peta proses yang baik, maka produk yang paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertical paling kanan sendiri. 6. Membuat ringkasan yang berisikan informasi informasi mengenai banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang dibutuhkan untuk masing masing proses tersebut. Beberapa kegunaan yang dapat diperolah dari peta proses operasi adalah : 1. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan. 2. Dapat diketahui pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan material.

3. Dapat diketahui alternatif alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang sedang dipakai. 4. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam pelaksanaan operasi kerja dan penganggarannya. 2.3. Sasaran Tata Letak Pabrik Plant layout atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan yang paling efektif dan ekonomis diantara manusia, peralatan dan gerakan bahan. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area mesin atau fasilitas produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanent, personel pekerja dan sebagainya. Dimulai pada saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan tahapan pengolahan sampai kepada pengiriman bahan jadi. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi, hal ini dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Memperlancar proses pengolahan dengan cara : Susunan mesin, peralatan, operator dan bahan diatur dengan baik. Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi. Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan dapat berjalan dengan baik dan teratur. Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat dihasilkan mutu kerja yang efektif. 2. Meminimumkan material handling Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan

direncanakan menuju daerah shipping (pengiriman). 3. Menjaga turnover proses Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat dengan menghindari delay. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing masing departemen atau mesin adalah

bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. 4. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak. 5. Memelihara fleksibilitas Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam layout. 6. Pemakain luas lantai yang seoptimal mungkin Setiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin. Luas lantai pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin, ruang gerak karyawan dan aliran bahan. Dalam suatu pabrik besar, umumnya pemakaian luas untuk instalasi mesin mesin mencapai 50% dari seluruh ruangan. 7. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin Plant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang lebih besar sehingga merupakan pemborosan. Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara : Mengurangi pemindahan secara manual Mengurangi faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan dalam pabrik. Mengusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara mesin dan operator tidak mengalami idle. Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan. Memberikan susunan kerja yang menyenangkan pekerja seperti pengaturan letak penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja yang terjamin.

Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Penataan (tata letak pabrik) dapat dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata letak pabrik dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut relayoutyang bertujuan untuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada. 2.4. Evaluasi Layout Pengoperasian pabrik secara efisiensi dapat menekan biaya produksi dan operasi secara keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan. Layout yang baik mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi antara satu dengan yang lainnya. Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout yang mengusulkan perubahan terhadap layout tersebut. Selain berguna untuk menemukan peluang peluang perbaikan bagi layout yang ada, suatu evaluasi juga diperlukan bagi suatu tata letak yang diusulkan yang nantinya akan dipergunakan sebagai pembanding terhadap hasil dari layout yang ada. Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun hal tersebut tidak dapat dihasilkan sepenuhnya. Ada hal hal diluar jangkauan dan diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektif dengan alat alat ukur yang ada. Setiap keputusan akhirnya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan kepada pertimbangan kuantitatif semata. 1. Evaluasi secara grafis Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik berikut ini : a. Flow process chart Merupakan pencatatan dari langkah langkah dalam proses. Ini memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis. b. Flow diagram Merupakan pencatatan grafis atas layout area yang sedang diamati. c. Pembuatan peta dari ke

Peta ini menunjukan hubungan dan jarak antara stasiun kerja di dalam pabrik. 2. Pola umum aliran bahan Pola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan poa aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan. Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (Sritomo, 2000) Bentuk garis lurus 1 2 3 4 5 6

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, relative singkat dan hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi Bentuk zig zag 1 4 5

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis, hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan. Bentuk U (U-shaped) 1 2 3

10

Bentuk

ini

dapat

digunakan

jika

diharapkan

produk

jadinya

ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat ynag relative sama dengan awal proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik, pemakaian mesin yang bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relative panjang, maka pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag. Bentuk melingkar 2 1 3

6 5

Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi kembali ke tempat dimana proses produksi dimulai, sehingga bagian penerimaan dan pengiriman terletak pada tempat yang sama. Bentuk tak tentu 2 3 6

Bentuk ini bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain. Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan : (Sritomo,2000) Combination assembly line pattern Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly line. Sub assembly line ini berada pada sisi sisi yang sama. Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

11

Tree assembly line pattern Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisie), maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

Dendretic assembly line pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

12

Overhead assembly line pattern Merupakan pola aliran bahan yang tergantung pada beberapa faktor, yaitu antara lain : 1 Area lintasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut. 2 Luas area yang dibutuhkan untuk masing masing mesin atau fasilitas produksi lainnya.

2.5. Diagram Aliran (Flow Diagram) Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suatu pabrik. Untuk itu kadang kadang tambahan informasi yang berupa gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik, bukan sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja, akan sangat berguna di dalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah ruangan yang mana suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yang lainnya. Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan layout dan area pabrik yang ada, kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan pemindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Suatu penggambaran yang menunjukkan lokasi lokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut flow diagram.

13

Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa mempertimbangkan pada lokasi lokasi mana suatu kondisi pemindahan bahan akan terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak. Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas fasilitas pabrik yang ada kemudian dibuatkan sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal (dimulai dari raw material storage) sampai ke akhir proses oprasi (biasanya akan diakhiri di finished-goods storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta aliran proses. Karena keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini. Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan bahannya. Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat dan diperhitungkan lokasi lokasi kerja mana yang kritis dengan memperhatikan terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan material. Demikian pula akan dapat didefinisikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material yang bolak balik (back-tracking) yang justru harus dihindari dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material. 2.6. Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity Relationship Chart) Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai nilai yang menunjukkan hubungan dicatat sekaligus dengan alasan alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktifitas (Activity relationship Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya Systematic layout

14

planning (Bottom Cahners Books, 1973). Suatu perhubungan aktivitas dapat dikonstuksikan dengan prosedur sebagai berikut : 1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau depatemen departemen yang akan diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta. 2. Lakukan wawancara terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan menajemen yang berwenang. 3. Definisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta. 4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan presepsi dari mereka yang terlibat hubungan kerja. Sebagai contoh bila departemen A dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas penting (important) dengan departemen A. Disini individu karyawan atau manager departemen A harus memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan individu karyawan/manajemen departemen B. Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian kuantitatif dan cenderung berdasarkan pertimbangan pertimbangan yang bersifat subyektif dari masing masing fasilitas/departemen. Pada dasarnya Activity Relationship Chart (ARC) ini hampir sama dengan from to chart, hanya saja disini analisisnya lebih bersifat kualitatif. Kalau dalam from to chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain, maka activity relationship ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode kode huruf

15

yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut. Derajat Hubungan : A = Mutlak perlu didekatkan E = Sangat penting untuk didekatkan I = Penting untuk didekatkan O = Cukup/biasa U = Tidak Penting X = Tidak dikehendaki berdekatan Analisa pada ARC memakai kode kode huruf yang akan menunjukan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antar masing masing departemen tersebut. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing masing departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum dalam table berikut ini :
Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat (Nilai) Keterdekatan A E I O U X

Deskripsi Mutlak Sangat Penting Penting Cukup/biasa Tidak penting Tidak dikehendaki

Kode Garis

Kode Warna Merah Orange Hijau Biru

Tidak ada kode garis

Tidak ada kode warna Coklat

Sumber: Sritomo, 2000

16

2.7. Metode Corelap Corelap adalah singkatan dari Computerized Relationship Layout Planning yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang yang dinyatakan dalam TCR (Tool Closeness Rating) untuk memilih penempatan stasiun kerja dengan metode Corelap dapat menentukan lokasi relative suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain. TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan kedekatan departemen tersebut terhadap deaptemen-departemen yang lain. Ada 4 langkah utama menentukan layout dalam Corelap, yaitu : 1. Membuat ARC (Activity Relationship Chart) 2. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari hubungan terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan, sebagai berikut : A = mutlak perlu didekatkan E = sangat penting untuk didekatkan I = penting untuk didekatkan O = cukup/biasa U = tidak penting X = tidak dikehendaki berdekatan 3. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan penempatan stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlahan bobot kepentingan pada deret tersebut. 4. Menyusun metode Corelaps Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai hubungan A dengan yang telah terpilih. Jika terdapat hubungan A maka pilih yang memiliki TCR terbesar, jika tidak ada yang mempunyai hubungan A maka pilih departemen yang mempunyai hubungan E (I<O<U) dengan departemen yang terpilih Ulangi proses kedua sampai semua departemen dialokasikan

17

Departemen yang terpilih pertama kali dialokasikan di pusat dari diagram kotak, lalu mengunakan metode Western Edge ( prioritas pada alokasi yang terletak pada sisi terbarat) untuk menemukan alokasi departemen berikut.

8 1 2

7 pusat 3

6 5 4

Nomor-nomor menunjukan calon lokasi fasilitas yang disediakan. Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemendepartemen yang telah dialokasikan. Kotak yang telah disebarkan dengan departemen yang sudah dialokasikan (horizontal/vertical) mempunyai bobot = 1. Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah

dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot = 0,5. Nilai lokasi = bobot x nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan dialokasikan.

18

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1

Rumusan Masalah Pada tahapan ini peneliti berfokus pada pencarian masalah yang dihadapi

perusahaan yang kemudian akan dibahas pada penelitian ini. Tahapan ini terdiri dari dua tahap: 1. Pengamatan Awal Tahap ini dimulai dengan mengetahui visi, misi, tujuan yang ingin dicapai dan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. 2. Pengamatan Lanjutan Pada pengamatan lanjutan, peneliti melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi guna mendalami masalah yang dihadapi perusahaan. 3.2 Studi Literatur Studi literatur ini dimaksudkan untuk membantu mengetahui dengan lebih jelas mengenai teori-teori yang akan menjadi alat untuk diimplementasikan dalam kasus ini. Tahap ini juga membantu peneliti dalam mendapatkan gambaran tentang metode yang akan digunakan. Adapun teori dan konsep yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah teori tentang six sigma beserta beberapa alat kelengkapannya. 3.3 Pengumpulan Data Tujuan dari tahapan ini adalah untuk memperoleh data-data yang diperlukan untuk melakukan analisa. Adapun cara pengumpulan data yang digunakan adalah: 1. Metode Observasi Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan mengamati secara langsung pada obyek penulisan.

19

2. Metode Studi Literatur Metode literature atau kepustakaan adalah metode pengumpulan data-data yang diperoleh dari buku-buku yang ada kaitannya dengan obyek yang dipelajari. 3. Metode Interview Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan cara bertanya langsung kepada responden dalam hal ini adalah kepada pembimbing dari pihak perusahaan. Data-data yang dikumpulkan antara lain: 1. Layout awal (Initial layout) beserta ukurannya. 2. Operation Process Chart (OPC). 3. Jenis dan ukuran tiap mesin yang digunakan. 4. Frekuensi perpindahan material 3.4 Pengolahan Data Pada pengolahan data yang telah dikumpulkan kemudian diolah untuk menghitung luas area tiap depertemen. Hal ini penting agar tercipta ruang kerja yang nyaman. 3.5 Analisa Hasil Pada tahap ini dilakukan pembuatan rancangan layout baru dengan metode corelap kemudian membandingkan momen total yang didapat dari layout awal dan layout hasil corelap. 3.6 Kesimpulan dan Saran Pada tahap ini berisi kesimpulan dari semua hasil pembahasan dan juga saransaran yang dapat menjadi masukan bagi perusahaan tata letak fasilitas yang lebih baik.

20

START

OBSERVASI PABRIK

PERUMUSAN MASALAH

TUJUAN PENELITIAN

STUDI LITERATUR

STUDI LAPANGAN

PENGUMPULAN DATA

PENGOLAHAN DATA

ANALISA

LAYOUT AWAL

USULAN LAYOUT DENGAN CORELAP

KESIMPULAN DAN SARAN

SELESAI

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian

21

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA


4.1 Analisa Produk PT X adalah perusahaan yang bergerak di bidang spring bed, di mana macam-macam barang yang di produksi : Spring bed ukuran (90 x 20) cm Spring bed ukuran (100 x 200) cm Spring bed ukuran (120 x 200) cm Spring bed ukuran (140 x 200) cm Spring bed ukuran (160 x 200) cm Spring bed ukuran (180 x 200) cm Spring bed ukuran (200 x 200) cm Bed cover Guling dan bantal Kasur busa Produk yang di teliti adalah spring bed yang berukuran (160 x 200) cm karena merupakan produk yang paling banyak diproduksi. 4.2 Peta Proses Operasi (OPC) Pada proses pembuatan satu set spring bed terbagi atas pembuatan kasur pegas bagian atas, divan dan juga sandaran. Kasur pegas, divan dan sandaran hasil produksi kemudian digabung menjadi satu kesatuan. A. Proses Produksi Kasur Pegas Bagian Atas Urutan proses produksi kasur pegas terdiri atas : 1. Operasi mesin peer Bahan baku berupa kawat gulung dengan diameter 2,24 mm di masukan ke dalam mesin peer, kawat secara otomatis akan ditarik oleh mesin dan membentuk spiral.

22

2. Operasi mesin oven Setelah selesai proses pembuatan peer maka peer-peer yang telah terbentuk tersebut dipanaskan ke dalam mesin oven dengan suhu tetap pada 350C. pertama kali pemanasan memerlukan waktu 3,5 jam sedangkan untuk seterusnya untuk setiap pemanasan dalam satu hari itu hanya membutuhkan waktu selama 2 jam Karena mesin sudah dalam kondisi panas. 3. Oparasi mesin ram Proses untuk mengabungkan semua peer yang dibutuhkan untuk satu unit kasur pegas. 4. Operasi mesin tekuk kawat Proses untuk mengikat pingiran gabungan peer yang telah dirangkai yang berbentuk persegi panjang dengan mengunakan kawat yang berdiameter 5 mm supaya rangkaian peer tersebut tidak lentur. 5. Operasi pasang cotton set dengan mesin tembak Setelah rangkaian peer terbentuk dengan baik, maka rangkaian peer itu dipasang cotton set pada bagian atas dan bagian bawah dan ditembak pada sisi-sisi samping dengan mengunakan mesin tembak yang berfungsi sebagai pengikat. 6. Operasi pasang spon dan kain quilting Proses selanjutnya adalah pemasangan spon pada cotton set, setelah itu akan dilapisi lagi dengan kain quilting yang berfungsi sebagai cover dan dijahit pada sisi sampingnya. 7. Operasi mesin pita Proses untuk menjahit pita pada samping atas dan bawah kasur pegas yang menggunakan bahan polyster agar lebih bagus dan tahan lama jahitannya. 8. Operasi pengepakan Pada proses penepakan ini, yang di kerjakan pertama adalah pengepakan sandaran, kemudian kasur pegas dan juga divannya dengan mengunakan plastic mika. Hasil ini di letakan dan di susun di gudang barang jadi yang siap di kirim kepada konsumen.

23

B. Proses Produksi Divan Uraian proses produksi divan terdiri atas : 1. Operasi pembuatan box divan Bahan baku berupa kayu dan papan dipotong dan disambung/dihubungkan dengan mengunakan paku sebagai bahan untuk menyambung untuk menjadi kotak dengan ukuran 160 x 200 cm dengan salah satu sisi di terbuka. 2. Operasi pemasngan peer Setelah dibuat box divan selesai, maka kotak tersebut diisi dengan peer sebanyak 168 buah untuk ukuran divan 160 x 200 cm. 3. Operasi pemasangan pita nylon Proses selanjutnya adalah pemasangan pita nylon pada seluruh peer agar rangkaian peer tersebut terangkai dengan kuat. 4. Operasi tutup cotton set nylon Setelah itu adalah proses pemasangan cotton set nylon pada box divan tersebut dengan mengunakan mesin tembak. 5. Operasi pemasangan kain quilting (cover) Oparasi yang paling terakhir adalah pemasangan kain quilting yang berfungsi sebagai cover dengan menggunakan mesin tembak agar kain tersebut kuat melekat pada box divan tersebut. C. Proses Oparasi Sandaran Untuk proses produksi sandaran terdiri atas : 1. Pembuatan motif dari triplex Proses pertama adalah merancang model yang akan digunakan untuk sandaran tersebut. Setelah selesai lalu dibuatlah motif pada bahan baku triplex tersebut yang kemudian digergaji menurut model yang diinginkan. 2. Pasang spon Setelah membuat motif sandaran tersebut selesai maka triplex tersebut dipasang spon yang setelah di bentuk sesuai model sandaran dengan mengunakan lem.

24

3. Pasang kain Proses selanjutnya adalah pemasangan kain yang berfungsi sebagai cover untuk menambah keindahan sandaran. 4. Operasi pasang mika Setelah itu sandaran tersebut akan dipasang mika sebagai pelindung agar tidak mudah kotor dan rusak. 5. Operasi pasang kaki sandaran Proses yang paling terakhir dalam pembuatan sandaran tersebut adalah pasangan kaki sandaran yang mengunakan bahan baku kayu agar dapat di gabungkan dengan kasur pegas dan juga divan.

25

Sandaran Pembuatan motif O-13

Divan Pembuatan box divan O-8

Peer Pembuatan Peer O-1

Pasang spon

O-14

Pemasangan peer

O-9

Pemasangan Peer

O-2

Pasang kain

O-15

Pasang pita nylon Tutup dengan cotton set nylon Pasang kain quilting

O-10

Merangkai Peer

O-3

Pasang mika

O-16

O-11

Mengikat pinggiran peer

O-4

Pasang kaki sandaran

O-17

O-12

Pasang cotton set Pasang spon dan kain quilting Jahit pita samping

O-5

O-6

O-7

Pengepakan

O-18

Gambar 4. 1 OPC Pembuatan Spring Bed

4.3

Frekuensi Perpindahan Material Frekuensi perpindahan material adalah data kuantitatif yang diperlukan dalam perhitungan momen dari layout. Data-data ini diperoleh dari pengamatan lapangan secara langsung dan wawancara langsung dengan kepala produksi di PT. X.

26

Tabel 4.1 Frekuensi Perpindahan Material

Fasilitas i ke j Mesin peer Mesin pasang cotton set Mesin pasang cotton set Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pita Mesin pita Pengepakan Mesin Quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Gudang bahan baku Mesin pasang cotton set Spon Mesin pasang spon dan kain quilting Peer Divan Gudang bahan baku Divan Mesin Quilting Divan Spon Divan Divan Pengepakan Gudang Bahan Baku sandaran Spon Sandaran Sandaran Pengepakan Pengepakan Gudang barang jadi

Kapasitas Produksi/hari 60 unit

Kapasitas sekali angkut 1 unit

Frekuensi (kali/hari) 60

60 unit

1 unit

60

60 unit 60 unit 5 rol

1 unit 1 unit 1 rol

60 60 5

5 rol

1 rol

120 lembar 35 bendel 5 rol 5 rol 120 lembar 60 unit 2 rol 60 unit 60 unit 60 unit

120 lembar 35 bendel 1 rol 1 rol 120 lembar 1 unit 1 rol 60 unit 1 unit 1 unit

1 1 5 5 1 60 2 1 60 60

27

4.4

Layout Awal dan Jarak Antar Fasilitas Dalam merancang layout yang baru tentunya harus lebih baik dari pada layout

yang lama. Oleh sebab itu dibutuhkan data berupa layout lama berikut data jarak antar fasilitas. Layout tersebut berikut data jarak antar fasilitas dapat dilihat pada lampiran. 4.5 Jenis-Jenis Mesin dan Ukuran
Tabel 4. 2 Nama Mesin dan Frekuensinya

Departemen Peer

Mesin Mesin Peer Mesin Oven Mesin Ram Mesin Tekuk Kawat

Ukuran Mesin (cm) 600 x 135 140 x 110 400 x 200 1000 x 300 200 x 200 200 x 200 255 x 145 490 x 360 490 x 360 610 x 570 220 x 110 275 x 225 594 x 352 120 x 45

Jumlah 4 4 6 1 6 6 7 4 1 1 1 2 5 10

Pasang cotton set Meja Pemasangan Pasang Spon Jahit Pita Samping Spon Meja Pita Mesin Potong Horizontal Mesin Potong Vertikal Mesin potong Vertikal Bulat Mesin Giling Tempat Pengerasan Spon Quilting Jahit 4.6 Mesin Quilting Mesin Jahit Meja Pemasangan

Dimensi Tiap Departemen Penentuan luas ruangan yang diperlukan untuk aktivitas produksi sangatlah

bergantung pada masing-masing area yang ada. Kebutuhan untuk luas area ini harus

28

dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik. Untuk menghitung kebutuhan luas area maka data-data yang perlu di tentukan adalah : Dimensi tiap mesin Dimensi area untuk tiap mesin oprator (toleransi) Dimensi bahan baku dan bahan jadi yang dihasilkan

Contoh penghitungan luas area untuk departemen peer adalah : Dimensi 1 buah mesin peer 6 m x 1,35 m = 8,1 m. Toleransi untuk setiap sisi 1 m sehingga dimensi area untuk 1 buah mesin peer dengan operator untuk melakukan aktivitas : 8 m x 3,35 m = 26,8 m, untuk lebih jelas lihat gambar 4.2.

Gambar 4. 2 Contoh Ukuran Mesin Peer

Luas area mesin peer 26,8 x 4 mesin = 107,2 m Dimensi 1 buah mesin oven : 1,4 m x 1,2 m = 1,68 m Dimensi area untuk 1 buah mesin oven dengan operator untuk melakukan aktivitas : 3,4 m x 3,2 m = 10,88 m. Luas area mesin oven : (10,88 x 4 mesin) = 43,52 m Dimensi 1 buah mesin ram : 4 m x 2 m = 8 m. Dimensi untuk 1 buah mesin ram dengan operator untuk melakukan aktivitas : 6 m x 4 m = 24 m. Luas area mesin ram : (24 x 6 mesin) = 144 m Dimensi mesin tekuk kawat : 10 m x 3 m = 30 m.

29

Dimensi area untuk 1 buah mesin tekuk kawat dengan operator untuk melakukan aktivitas : 12 m x 5 m = 60 m. Luas area mesin tekuk kawat : (60 x 1 mesin ) = 60 m Dimensi tempat penyimpanan pada : 1. Area mesin oven : 4 m x 4 m = 16 m 2. Area mesin ram : 7 m x 7 m = 49 m 3. Area mesin tekuk kawat : 4 m x 4 m = 16 m Luas area tempat penyimpanan : 16 + 49 + 16 = 81 m. Total luas area departemen peer adalah : (107,2 + 43,52 +144 + 60) + 81 = 435,72 m. Untuk data dimensi tiap departemen selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.3.

30

Tabel 4.3 Luas Area Tiap Departemen

No.

Departemen

Nama Mesin

Mesin (m x m)

Mesin + Toleransi (m x m)

Luas (m2)

Jumlah Mesin

Subtotal

Tempat Penyimpanan (m x m)

Total Luas Area

1. Peer

Peer Oven Ram Tekuk kawat

6 x 1.35 1.4 x 1.2 4x2 10 x 3 2x2

8 x 3.35 3.4 x 3.2 6x4 12 x 5 4x4

26.8 10.88 24 60 16

4 4 6 1 6

107.2 43.52 144 60 96 5 x 10 7x7 4x4 7x7 145 145 80 254.14 435.72

2. Pasang cotton set 3. Pasang spon 4. Jahit samping 5. Quilting 6. Spon

Meja pasang

Meja pasang

2x2 2.55 x 1.45

4x4 4.55 x 3.45

16 15.7

60 7

96 109.9

7x7 10 x 8

pita Pita

Quilting Potong Potong (bulat) Giling Box

5.94 x 3.52 4.9 x 3.6 6.1 x 5.7 2.2 x 1.1 2.75 x 2.25

7.94 x 5.52 6.9 x 5.6 8.1 x 7.7 4.2 x 3.1 4.75 x 4.25

43.83 38.64 62.37 13.02 20.19

5 5 1 1 2

219.14 193.2 62.37 13.02 40.37

7x5

15 x 10 10 x 10

558.96

31

Tabel 4.4 Luas Area Tiap Departemen (lanjutan)

No.

Departemen

Nama Mesin

Mesin (m x m)

Mesin + Toleransi (m x m)

Luas (m2)

Jumlah Mesin

Subtotal

Tempat Penyimpanan (m x m)

Total Luas Area 180 234

7. Packaging 8. Gudang barang jadi 9. Gudang bahan baku 10. Jahit 11. Divan 12. Sandaran Jahit

18 x 10 18 x 13

18 x 23

414 127.9 230 226

1.2 x 0.45 2x3 4x4

4.2 x 2.45 4x5 6x6

10.29 20 36

10 6 1

102.9 120 36

5x5 10 x 23 10 x 7

Meja pasang 1 Meja pasang 2

32

BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH


5.1 Analisa Perancangan Tata Letak Dari ARC (Activity Relationship Chart) didapatkan nilai prioritas utama berdasarkan nilai tertingi ke yang terendah.
Tabel 5. 1 Activity Relationship Chart (ARC)

F/T A B C D E F G H I J K L M N

A B U U U A A U A U O U A U U U O U U U E I I U O U O U

C D E F U A A O A U U U A E E A A E E A A E E A U U E U U U O A U U I U U U U I U U U U U U U U I U U U U U U U

G A U U U E U U U O O U E U

H U U U U O A U E A U U E E

I O U U U I U U E U X U U I

J U U U U U I O A U A U I I

K E I U U U U O U X A

L I U U U U U U U U U U

U U U U U

M O U I U U U E E U I U U U

N O U U U U U U E I I U U U

TCR 31140 10100 22100 31000 32110 22110 12020 23010 1200 20310 11100 100 2200 1210

TCR dari bagian A adalah 31140, didapat dari penjumlahan bobot kepentingan dari deret, yaitu: 0 + 0 + 10000 + 10000 + 10 + 10000 + 0 + 10 + 0 + 1000 + 10 + 10 = 31140, selanjutnya dengan cara yang sama didapat nilai TCR untuk bagian bagian lain. Keterangan : A = B= C= D= E= F= G= H= Gudang Bahan Baku Gudang peer Peer Pasang Cotton Set Pasang Spon dan Kain quilting Mesin Pita Mesin Quilting Packaging

33

I= J= K= L= M= N=

Spon Gudang Barang Jadi Kantor Mesin Jahit Divan Sandaran

Pada penentuan alokasi dipilih departemen yang mempunyai TCR maksimum. Dalam hal ini, TCR maksimumnya adalah departemen E, dengan TCR sebesat 32110. Penempatan kedua adalah departemen yang mempunyai hubungan dengan A dengan departemen E (yang telah ditetapkan sebelumnya), yaitu departemen A, D, F dengan TCR masing-masing sebesar 31140, 31000, 22110. Departemen yang dipilih adalah departemen yang mempunyai TCR terbesar yaitu Departemen A. Penghematan selanjutnya adalah departemen yang mempunyai hubungan dengan A dengan departemen A, kemudian TCR-nya dibandingkan TCR sebelumnya, pilih TCR yang terbesar, dan seterusnya hingga pada hubungan O, jadi prioritas alokasi adalah : E, A, D, F, H, C, J, G, K, B, M, N, I, L. 5.2 Metode Corelap Karena prioritas penentuan lokasi berdasarkan metode Western Edge, maka lokasi 1 yang dipilih adalah untuk bagian 1 karena paling kanan dan bernilai paling besar. Metode ini berlanjut pada penentuan bagian-bagian lainnya. Iterasi 1 8 1 2 7 E 3 6 5 4

Gambar 5. 1 Perhitungan metode Corelap iterasi ke-1

Jika stasiun kerja A dialokasikan di : Lokasi 1*, bernilai : 10000 Lokasi 2, 4, 6, 8, bernilai : 5000 Lokasi 3, 5, 7, bernilai : 10000

34

Iterasi 2 10 1 2 9 A 3 8 E 4 7 6 5

Gambar 5. 2 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-2

Jika stasiun kerja D dialokasikan di : Lokasi 1, 6, bernilai : 10000 Lokasi 2, 5, 7, 10, bernilai : 5000 Lokasi 3*, 4, 8, 9, bernilai : 15000 Iterasi 3 12 1 2 3 11 A D 4 10 E 6 5 9 8 7

Gambar 5. 3 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-3

Jika stasiun kerja F dialokasikan di : Lokasi 1, bernilai : 510 Lokasi 2, bernilai : 1005 Lokasi 3, 5, bernilai : 500 Lokasi 4 bernilai : 1000 Lokasi 6* bernilai : 11005 Lokasi 7, 9, bernilai : 5000 Lokasi 8, bernilai : 10000 Lokasi 10, bernilai : 10005 Lokasi 11 bernilai : 5010 Lokasi 12, bernilai : 5

35

Iterasi 4 12 1 2 3 11 A D 4 10 E F 5 9 8 7 6

Gambar 5. 4 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-4

Jika stasiun kerja H dialokasikan di : Lokasi 1, 2, 3, 12, bernilai : 0 Lokasi 5, bernilai : 10000 Lokasi 4, 6, bernilai : 5000 Lokasi 7*, bernilai : 10005 Lokasi 8, bernilai : 5010 Lokasi 9, bernilai : 5 Lokasi 10, bernilai : 10 Lokasi 11, bernilai : 5 Iterasi 5 14 1 2 3 13 A D 4 12 E F 5 11 10 H 6 9 8 7

Gambar 5. 5 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-5

Jika stasiun kerja C dialokasikan di : Lokasi 1, 3, bernilai : 5000 Lokasi 2, bernilai : 10000 Lokasi 4*, bernilai : 10500 Lokasi 5, bernilai : 6000 Lokasi 6, bernilai : 500 Lokasi 7, 8, 9, 14, bernilai : 0 Lokasi 10, bernilai : 1500 Lokasi 11, 13, bernilai : 500 Lokasi 12, bernilai : 1000 36

Iterasi 6 14 1 2 3 A D C 4 13 E F 6 5 12 11 H 7 10 9 8

Gambar 5. 6 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-6

Jika stasiun kerja J dialokasikan di : Lokasi 1, 2, 3, 4, 5, 12, 13, 14, bernilai : 0 Lokasi 6, bernilai : 5100 Lokasi 7*, bernilai : 10050 Lokasi 8, 10, bernilai : 5000 Lokasi 9, bernilai : 10000 Lokasi 11, bernilai : 5050 Iterasi 7 17 1 2 3 4 16 A D C 5 15 E F 7 6 14 13 H J 8 12 11 10 9

Gambar 5. 7 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-7

Jika stasiun kerja G dialokasikan di : Lokasi 1, bernilai : 10000 Lokasi 2, 17, bernilai : 5000 Lokasi 3, 4, 5, 12, bernilai : 0 Lokasi 6, 9, 11, bernilai : 5 Lokasi 7, 8, 10, bernilai : 10 Lokasi 13, bernilai :1000 Lokasi 14, bernilai : 500 Lokasi 15, bernilai : 6000 Lokasi 16*, bernilai : 10500

37

Iterasi 8 19 1 2 3 4 5 18 G A D C 6 17 16 E F 8 7 15 14 H J 9 13 12 11 10

Gambar 5. 8 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-8

Jika stasiun kerja K dialokasikan di : Lokasi 1, 16, bernilai : 510 Lokasi 2, bernilai : 1005 Lokasi 3, bernilai : 500 Lokasi 4, 5, 6, 8, 13, 14, 15, bernilai : 0 Lokasi 8*, 9, 11, bernilai : 10000 Lokasi 7, 10, 12, bernilai : 5000 Lokasi 17, 19, bernilai : 5 Lokasi 18, bernilai : 10 Iterasi 9 18 1 2 3 4 5 17 G A D C 6 16 15 E F K 7 14 13 H J 8 12 11 10 9

Gambar 5. 9 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-9

Jika stasiun kerja B dilokasikan di : Lokasi 1, 2, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 bernilai : 0 Lokasi 3, 5, bernilai : 5000 Lokasi 4, bermilai : 10000 Lokasi 6*, bernilai : 10050 Lokasi 7, bernilai : 5100 38

Lokasi 8, bernilai : 50 Iterasi 10 20 1 2 3 4 5 6 19 G A D C B 7 18 17 E F K 9 8 16 15 H J 10 14 13 12 11

Gambar 5. 10 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-10

Jika stasiun M dialokasikan di : Lokasi 1, 17, bernilai : 1005 Lokasi 2, bernilai : 510 Lokasi 3, bernilai : 55 Lokasi 4, 9, bernilai : 100 Lokasi 5, 11, bernilai : 50 Lokasi 6, 7, 8, 10, 11, 16, bernilai : 0 Lokasi 12, bernilai : 600 Lokasi 13*, bernilai : 1050 Lokasi 14, 18, 20, bernilai : 500 Lokasi 15, 19, bernilai : 1000 Iterasi 11 22 1 2 3 4 5 6 21 G A D C B 7 20 19 E F K 9 8 18 17 H J 10 16 M 12 11 15 14 13

Gambar 5. 11 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-11

39

Jika stasiun kerja N dialokasi di : Lokasi 1, 3, bernilai : 5 Lokasi 2, bernilai : 10 Lokasi 4, 5, 6, 7, 8, 13, 14, 15, 18, 19, 20, 21, 22, bernilai : 0 Lokasi 9, 11, bernilai : 50 Lokasi 10, bernilai : 100 Lokasi 12, bernilai : 600 Lokasi 16, : bernilai : 500 Lokasi 17*, bernilai : 1000 Iterasi 12 22 1 2 3 4 5 6 21 G A D C B 7 20 19 E F K 9 8 18 N H J 10 17 16 M 12 11 15 14 13

Gambar 5. 12 Perhitungan Metode Corelap iteraksi ke-12

Jika stasiun I dialokasikan di : Lokasi 1, 3, bernilai : 5 Lokasi 2, bernilai : 10 Lokasi 4, 5, 6, 7, 8, 11, 13, 14, 15, 20, 21, 22, bernilai : 0 Lokasi 9, bernilai : -10 Lokasi 10, bernilai : -5 Lokasi 12, bernilai : 500 Lokasi 16*, bernilai : 600 Lokasi 17, bernilai : 50 Lokasi 18, bernilai : 150 Lokasi 19, bernilai : 155

40

Iterasi 13 22 1 2 3 4 5 6 21 G A D C B 7 20 19 E F K 9 8 18 N H J 10 17 I M 12 11 16 15 14 13

Gambar 5. 13 Perhitungan Metode Corelap iteraksi ke-13

Jika stasiun kerja L dialokasikan di : Lokasi 1, 3, 19, bernilai : 50 Lokasi 2*, bernilai : 100 Lokasi 4, 5, 6, 7, ., 21, 23, 24, 25, bernilai : 0 Keterangan : Tanda * berarti yang dipilih Jadi dengan metode corelap ini didapat layout baru perusahaan seperti pada gambar di bawah ini. G L A D C B
Gambar 5. 14 Hasil Metode Corelap

E F K

N H J

I M

Namun tidak mungkin merancang fasilitas dengan bentuk seperti itu. Sehingga rancangan layout akan diubah menyesuaikan dengan bentuk gedung yang ada. Untuk layout hasil corelap dapat dilihat pada lampiran. Keterangan: Pada dasarnya perusahaan menghendaki letak kantor dengan divisi spon yang berjauhan dengan maksud agar dapat menghindari kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakan, resiko terjadinya kebakaran pada divisi spon yang besar dan juga kebisingan yang ditimbulkan dari mesin potong. Maka dari itu peneliti merancang tata letak dimana posisi kantor terletak pada bagian terdepan gedung 41

yang juga merupakan hasil wawancara dengan pihak manajemen perusahaan dan divisi spon terletak pada bagian paling belakang dari posisi pabrik. Letak gudang barang jadi terdapat di dekat kantor dengan asumsi agar pemeriksaan dari pihak kantor mudah dilaksanakan, tidak perlu berjalan jauh sampai ke belakang karena derajat kontak personel antara pihak kantor dengan gudang barang jadi sering dilakukan sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu. Departemen-departemen lainnya dapat disusun berdasarkan aliran proses pembuatan spring bed, dimana keseluruhan dari perencanaan tata letak perusahaan inin sesuai dengan hasil penerapan pada metode corelap. 5.3 Perhitungan Momen Total Untuk mengevaluasi layout tersebut digunakan perhitungan momen

dimana layout yang memiliki momen paling kecil adalah layout yang paling meminimalkan jarak perpindahan material. Perhitungan momen dari layout awal dapat dilihat pada tabel 5.2 dan perhitungan layout hasil corelap pada tabel 5.3.

42

Tabel 5. 2 Perhitungan Momen untuk Layout Awal

Fasilitas dari-ke

Frekuensi perpindahan material (kali/hari)

Jarak perpindahan meterial (meter) 19.9

Momen (frekuensi x jarak)

Mesin peer Mesin pasang cotton set Mesin pasang cotton set Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pita Mesin pita Pengepakan Mesin Quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Gudang bahan baku Mesin pasang cotton set Spon Mesin pasang spon dan kain quilting Peer Divan Gudang bahan baku Divan Mesin Quilting Divan Spon Divan Divan Pengepakan Gudang Bahan Baku sandaran Spon Sandaran Sandaran Pengepakan Pengepakan Gudang barang jadi Jumlah

60

1194

60

540

60 60 5

18.5 126.5 19.3

1110 7590 96,5

108.7

543,5

1 1 5 5 1 60 2 1 60 60

69.5 102 24 66.1 15 33.9 59 20 77.4 11.5

69,5 102 120 330,5 15 2034 118 20 4644 690 19217

43

Tabel 5. 3 Perhitungan Momen untuk Layout Corelap

Fasilitas dari-ke

Frekuensi perpindahan material (kali/hari)

Jarak perpindahan meterial (meter) 19.2

Momen (frekuensi x jarak)

Mesin peer Mesin pasang cotton set Mesin pasang cotton set Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pita Mesin pita Pengepakan Mesin Quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Gudang bahan baku Mesin pasang cotton set Spon Mesin pasang spon dan kain quilting Peer Divan Gudang bahan baku Divan Mesin Quilting Divan Spon Divan Divan Pengepakan Gudang Bahan Baku sandaran Spon Sandaran Sandaran Pengepakan Pengepakan Gudang barang jadi Jumlah

60

1152

60

15

900

60 60 5

13.6 32.6 80.5

816 1956 402,5

47.4

237

1 1 5 5 1 60 2 1 60 60

99.9 55 74 102.5 122 15.4 55.3 93.2 43.1 11.5

99,9 55 370 512,5 122 924 110,6 93,2 2586 690 11026.7

44

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN


6.1 Kesimpulan Dari hasil analisa didapat kesimpulan sebagai berikut: 1. Hasil perhitungan momen total dari tiap model layout adalah sebagai berikut:
Tabel 6.1 Perbandingan Momen Total

No 1. 2.

Layout Awal Corelap

Momen Total 19217 11023.7

2. Berdasarkan momen total dari masing-masing layout tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa layout dari corelap memberikan momen total yang lebih kecil dimana lebih meminimalkan jarak perpindahan material dibandingkan dengan layout awal. Jadi peneliti

berkesimpulan bahwa layout yang digunakan saat ini kurang efisien. 6.2 Saran Penulis menyarankan agar usulan model layout yang dibuat dalam laporan ini dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam menentukan layout dari pabrik.

45

DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M. 1997. Plant layout and Material Handling, 3rd ed. New York: John Willey & Sons, Inc. Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB Heragu, Sunderesh. 1997. Facilities Design. Boston: PWS Publishing Company. Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Jakarta: PT Guna Widya.

46

LAMPIRAN

47

Activity Relationship Chart


Gudang bahan jadi Gudang peer Peer Pasang cotton set Pasang spon Mesin pita Mesin quilting Packaging Spon Gudang barang jadi Kantor Mesin jahit Divan Sandaran

U U A 1,2,4,7 A 1,7 A 1,3,7 A 1,3,7 U U E U E 1 E 1 E 1,7 A 1,4 U A 1,2 U E 1 U 1 O U A 1,2 U U U U U I 1,7 I 1 O U U I 1,2 E 1,2 I 1 U U U U U U E U E 1,2 U U U U U U U U U U U

O 7 U

A 1,2,7 U

U O U U I 6 U U E 6 U I 1 U I 1,7 U U

O O U

O A U 1,2,4,6,7 U X 1,2 5 A U 6 U U I 1,2 U U U U U

48

Keterangan:

Tabel Derajat Hubungan Kode A E I O U X Alasan Mutlak perlu didekatkan Sangat penting untuk didekatkan Penting untuk didekatkan Cukup/biasa Tidak penting Tidak dikehendaki didekatkan Tabel Distribusi Alasan Kode Deskripsi Alasan Alasan 1 Urutan aliran kerja 2 Menggunakan tenaga kerja yang sama 3 Menggunakan peralatan kerja yang sama 4 Menggunakan space area yang sama 5 Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakan, ramai, dll 6 Derajat kontak personel yang sering dilakukan 7 Adanya aliran pemindahan bahan

49

Lembaran Kerja Ruang Produksi No Nama Departemen 1 Gudang bahan baku 2 3 4 Gudang peer Peer Pasang cotton set 5 6 7 Pasang spon Mesin pita Mesin quilting 8 9 10 Packaging Spon Gudang barang jadi 11 12 13 14 Kantor Mesin jahit Divan Sandaran J A G,H H B A C,J I,J G A A C,F,H,L,N B,K,M,N B,D,F,I,K,L,N B,G,K,M I F,J H,K I,M,N H N M,N E A G A,D,G,K,L B,D,F,G,J,L,M A,E,I,L K A,D,F E,H A C,G C,D E,M I J H A J,K B,J,N B,G,I,K,N B,D,F,H,I,L,N C B,D A,C,E E,F F K M A,D,J,L,N A,G,L,N B,G,N A D,E,G E K Derajat Kedekatan I L O F,I,M,N U B,C,H,J X -

Keterangan: A= B= C= D= E= F= G= H= I= Gudang Bahan Baku Gudang peer Peer Pasang Cotton Set Pasang Spon Mesin Pita Mesin Quilting Packaging Spon J= K= L= M= N= Gudang Barang Jadi Kantor Mesin Jahit Divan Sandaran

50

Layout Awal Gedung 1

1 1 3

4 20m M. Peer

5 M. tekuk kawat

6 Mesin ram 1 2 M. oven 3 4 Gudang peer

2 M. Pita 1 3 5 7 15m

M. pasang cotton set 3 4

M. Pasang spon 2 3 4 4

1
1 3 2 4

M. quilting

2
5 6

22m

10

M. jahit 10m 18m

51

Gedung 2

26m 1 M. pasang sandaran 20m 1 2

1 M. potong vertikal

4 1 M. Potong horizon tal 2

20m

1 M. Potong vertikal bulat

1 Box

2 M. giling 1

10m

Divan

52

Gedung 3

Gudang bahan baku

18m

Gudang barang jadi

Packaging

18m

13m

10m

Kantor

15m

23m

53

Jarak Antar Fasilitas Fasilitas i ke j Mesin peer Mesin pasang cotton set Mesin pasang cotton set Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pita Mesin pita Pengepakan Mesin Quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Gudang bahan baku Mesin pasang cotton set Spon Mesin pasang spon dan kain quilting Peer Divan Gudang bahan baku Divan Mesin Quilting Divan Spon Divan Divan Pengepakan Gudang Bahan Baku sandaran Spon Sandaran Sandaran Pengepakan Pengepakan Gudang barang jadi Jarak (m) 19.9

18.5 126.5 19.3

108.7

69.5 102 24 66.1 15 33.9 59 20 77.4 11.5

54

Layout Hasil Corelap Gedung 1

1 M. Potong vertikal bulat

1 Box

1 M. Potong horizon tal

20m 1 M. potong vertikal 3


1

M. giling

19m M. quilting 3 5

Gudang bahan baku 18m

28m 55

Gedung 2

26m 1 4 20m 1 2 M. ram 2 M. oven 1 M. peer 4 Gudang peer 3 1 2 3 4

3 M. tekuk kawat

M. jahit 1 15m M. pasang cotton set 3 4 2

9m
6 7 8 9
10

M. pasang sandaran 1 2 3

6 4 5 6 14m

2 1 M. pita 2 3 6 16m

15m

M. pasang spon 3 4

4 7

5 10m

6 5

7m

56

Gedung 3

Divan

10m

18m Gudang barang jadi Packaging

13m

10m

Kantor

15m

23m

57

Jarak Antar Fasilitas Fasilitas i ke j Mesin peer Mesin pasang cotton set Mesin pasang cotton set Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Mesin pita Mesin pita Pengepakan Mesin Quilting Mesin pasang spon dan kain quilting Gudang bahan baku Mesin pasang cotton set Spon Mesin pasang spon dan kain quilting Peer Divan Gudang bahan baku Divan Mesin Quilting Divan Spon Divan Divan Pengepakan Gudang Bahan Baku sandaran Spon Sandaran Sandaran Pengepakan Pengepakan Gudang barang jadi Jarak (m) 19.2

15

13.6 32.6 80.5

47.4

99.9 55 74 102.5 122 15.4 55.3 93.2 43.1 11.5

58