Anda di halaman 1dari 62

Tata Letak Fasilitas produksi

Program Studi Teknik Industri Universitas Brawijaya MALANG


1

Tipe Tata Letak &Dasar Pemilihannya


Product layout

Process Layout

Fix material location layout


2

Product Layout
Mesin dan fasilitas produksi diatur berdasarkan aliran produksi Prinsip machine after machine Merupakan tipe layout paling populer Disebut juga flow/line layout

Bahan Baku

Gudang Bahan Baku

SK-1

SK-2

SK-3

SK-4

Gudang Produk Jadi

Produk Jadi

2
Bubut

3
Drill

4 Pengepakan

A
1

Press

B
1
Gerinda

2 2 Frais 3

PengeBubut pakan

Tata Letak Aliran Produk


4

Dasar Utama Penempatan


Hanya satu atau beberapa standar produk Produk dibuat dalam jumlah besar dengan jangka waktu yang lama Adanya kemungkinan mempelajari studi gerak dan waktu Adanya keseimbangan lintasan Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit Satu mesin untuk satu operasi dengan jenis komponen serupa Aktivitas pemindahan mekanis, menggunakan conveyor Lebih sering mengunakan tipe mesin special purpose

Jenis-jenis Konveyor

Kelebihan
Total waktu relatif singkat WIP jarang terjadi Insentif dapat meningkatkan produktivitas karyawan Tiap unit produksi memerlukan area minimal Proses pengendalian produksi mudah

Kekurangan
Ketika salah satu mesin rusak, akan menghambat proses produksi total Fleksibilitas rendah Stasiun kerja lambat akan menghambat aliran produksi Investasi besar

Process Layout
Dasar Penempatan
Pengaturan dan penempatan mesin serta peralatan produksi yang sama dalam satu departemen Contoh: segala proses stamping diletakkan dalam process department Digunakan untuk industri mfg dengan volume relatif kecil dan tidak standart Lebih fleksibel dibanding aliran produk (job order)

Process Layout

Dasar Pertimbangan
Produk dari banyak model yang khusus Volume produk kecil dan jangka waktu singkat Aktivitas studi gerak dan waktu sulit dilaksanakan Perlu banyak pengawasan Tipe mesin general purpose Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindahkan Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus

10

Kelebihan
Total investasi yang rendah Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi cukup besar Kemudahan aktivitas supervisi yang lebih baik dan melalui spesialisasi kerja Pengendalian dan pengawasan lebih mudah Breakdown mesin mudah diatasi

Kekurangan
Menyebabkan aktivitas pemindahan material Diperlukan penambahan space area untuk WIP Storage Proses dan pengendalian produksi lebih kompleks Diaplikasikan untuk job order Diperlukan skill tinggi
11

Bahan Baku

Gudang Bahan Baku

SK-1

SK-2

SK-3

SK-4

Gudang Produk Jadi

Produk Jadi

Press

Bubut

Drill

Gerinda 4

2
A

1
Pengecoran

4 3
Frais

4
Pengepakan

Tata Letak Aliran Proses

12

Fixed Material Location Layout


Dasar Penempatan
Tipe ini tidak banyak digunakan Material atau komponen utama akan tinggal tetap Fasilitas produksi bergerak menuju lokasi material Tools dan peralatan kerja mudah dipindahkan

13

Kelebihan
Perpindahan material bisa dikurangi Kontinyuitas proses produksi bisa dilaksanakan sebaikbaiknya Pengkayaan kerja mudah diberikan Fleksibilitas kerja sangat tinggi

Kekurangan
Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi Memerlukan skill operator yang tinggi Adanya duplikasi peralatan kerja Perlunya pengawasan khusus dan kordinasi kerja dalam penjadwalan produksi

14

Tipe-tipe Tata Letak Pabrik (Groover, 1987)


15

Bentuk Pola Aliran Pemindahan Bahan

16

Proses Aliran Material


Gerakan perpindahan semua elemen dari sumber asalnya menuju ke pabrik yang akan mengelolanya Gerakan perpindahan material di dalam dan di sekitar pabrik selama proses produksi berlangsung Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi

17

Keuntungan
Meningkatkan efisiensi Pendayagunaan floor space lebih baik Aktivitas material handling lebih sederhana Idle time dapat dikurangi Mengurangi waktu pengerjaan Pendayagunaan tenaga kerja lebih efisien Mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan produk Mengurangi jarak perpindahan material Memudahkan aktivitas supervisi Menyederhanakan pengawasan Mempermudah proses handling Mengurangi kecelakaan kerja
18

Product Flow Line / Garis Aliran Produk


Straight Line Serpentine / Zig-Zag (S-Shaped) U-Shaped Circular

Odd Angle
19

B e n t A B u l a k i h r a P a n o n l a 20

Straight Line atau Pola Aliran Lurus ( I Flow)

Proses yang berlangsung singkat Proses produksinya relatif sederhana Item tunggal/sedikit, jumlah produksi yang besar. Pola aliran bahan ini akan memberikan : Jarak perpindahan yang pendek antar proses. Proses berlangsung lurus sesuai urutan mesin Jarak perpindahan bahan total akan kecil
21

Serpentine atau Zig-Zag (S Flow)

Pola aliran seperti huruf S diatas sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan panjang area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan dibelokkan untuk mengurangi panjangnya garis aliran yang ada.
22

Pola Aliran Huruf U (U Flow)

Pola aliran ini dipakai bilamana dikehendaki akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksi. Hal ini meningkatkan pemanfaatan fasilitas transportasi dan mudah untuk mengawasi keluar masuknya material dan produk jadi. Aliran perpindahan bahan relatif panjang
23

Circular (O Flow)

Pola aliran circular ini sangat baik diterapkan pada proses yang menghendaki pengembalian material atau produk jadi pada titik awal produksi. Pola ini juga dapat diterapkan pada proses yang menempatkan proses penerimaan bahan/material dan pengiriman barang jadi pada area yang sama.
24

Odd Angle

Tujuannya adalah untuk memperoleh garis aliran produk melewati suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. Proses perpindahan bahan (material handling) secara mekanik. Terbatasnya ruang dan dikehendaki adanya pola aliran yang tetap

25

PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS


26

Systematic Layout Planning

Data input dan aktvitas produksi P,Q,R,S,T,Aktivitas

Aliran Material

Activity Relationship Chart

3 4
Analisa Kebutuhan Ruang

Relationship Diagram Luas ruang yang tersedia

Space Relationship Diagram Batasan Praktis

Pertimbangan Modifikasi

Perancangan Alternatif Tata Letak

PLAN X

PLAN Y

PLAN Z

10 11

EVALUASI

PEMILIHAN GENERAL LAYOUT

27

Systematic Layout Planning


Langkah Awal: Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas Langkah 1: Analisa Aliran Material Langkah 2: Analisa Hubungan Aktivitas Kerja Langkah 3: Penyusunan String Diagram Langkah 4: Kebutuhan Luas Area Langkah 5: Pertimbangan Luas Tersedia Langkah 6: Pembuatan Space Relationship Diagram Langkah 7&8: Modifikasi Layout Langkah 9&10: Perancangan &Evaluasi Alternatif Layout Langkah 11 : Pemilihan Layout

28

5 Kunci Input SLP


PRODUK ( P ) Tipe produk yang akan diproduksi QUANTITY ( Q ) Volume produksi dari tiap tipe produk yang akan diproduksi ROUTING ( R ) Urutan operasi/Proses untuk setiap tipe produk SERVICES (S) Fasilitas pendukung, ruang ganti, stasiun pemeriksaan, dll

TIMING (T) Kapan dimulai berproduksi? Mesin apa saja yang dipergunakan dalam berproduksi?
29

Pengumpulan Data Masukan & Aktivitas 1. Data yang berkaitan dgn rancangan produk:
gambar kerja assembly chart daftar komponen bill of material, Prototype Route Sheet Operation/Flow Process Chart, etc

Langkah Awal
30

Pengumpulan Data Masukan & Aktivitas 2. Data yang berkaitan dgn rancangan proses:
tahapan pembuatan komponen peralatan dan mesin yang dibutuhkan waktu yang dibutuhkan

3. Rancangan jadwal produksi:


kapan dan berapa produk yang dibuat peralatan dan mesin yang dibutuhkan jumlah karyawan dan shift kebutuhan ruangan peralatan material handling.
31

Langkah 1

Analisa Aliran Material

Penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses ke proses berikutnya dalam sebuah process chart Pada umumnya menggunakan Operation Process Chart (OPC) atau Flow Process Chart (FPC), digunakan untuk pekerjaan yang bersifat product layout From to Chart lebih baik digunakan untuk jenis process layout

32

Process Sheet & Bill of Material


(Process Chart)
Process Chart penggambaran langkah-langkah pengerjaan dengan menggunakan peta proses (process chart) dengan mengaplikasikan simbol-simbol yang telah distandardkan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineering). Merupakan alat untuk menganalisa kondisi kerja, baik yang bersifat produktif (operasi & inspeksi) maupun tidak produkstif (idle/delay, material handling, dll). Beberapa macam peta yang dikenal antara lain Operation Process Chart (OPC), Flow Process Chart (FPC), Flow Diagram, Assembly Chart, dll.

Simbol-Simbol ASME
Simbol Operasi
Simbol Idle/Delay

Simbol Inspeksi

Simbol Penyimpanan (Storage) Simbol Aktivitas Ganda (Operasi & Inspeksi)

Simbol Transportasi (Material Handling)

33

Analisa Aliran Material (2)


Merupakan analisis kuantitatif untuk tiap gerakan perpindahan bahan Faktor yang perlu dianalisis:
Transportasi Jumlah komponen yang dibuat Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen Urutan operasi perakitan Besar dan bentuk ruang yang tersedia

34

FROM TO CHART
Dikenal juga sebagai Travel Chart/Trip Chart Suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Sangat berguna dalam menganalisa aliran bahan pada proses dengan banyak item yang mengalir melalui suatu area. Teknik ini akan menunjukkan total berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan dan volume perpindahan

35

LANGKAH PENYELESAIAN
Kumpulkan data Volume of Handling, luas area/departemen & alur proses produksi tiap produk

36

37

38

39

BACK TRACKING
Pada From to Chart diketahui adanya Back Tracking sebesar 15% dari total aliran bahan Semakin kecil back tracking akan semakin baik Sehingga diperlukan evaluasi aliran proses yang mengalami back tracking, dalam kasus diatas adalah pada produk P3 dengan aliran awal A-DB-E-H-F-I Kemudian dilakukan perubahan terhadap aliran P3 menjadi A-B-D-E-F-H-I Besarnya perubahan terhadap aliran P3 dapat dilihat pada tahap berikut ini.

40

Kondisi Perbaikan

41

42

43

Langkah 2

Analisa Hubungan Aktivitas Kerja (Activity Relationship Chart)


Merupakan faktor kualitatif dalam perancangan layout. Activity Relationship Chart (ARC) akan memberikan pertimbangan mengenai derajat kedekatan dari satu departemen ke departemen yang lain.

44

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART


Teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin tersebut. Prosedur pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) sebagai berikut : 1. Identifikasi semua fasilitas kerja / departemen /
mesin 2. Definisikan kriteria hubungan antar fasilitas kerja 3. Tentukan nilai hubungan antar fasilitas 4. Plot hasil perumusan nilai hubungan dalam ARC
45

Kode Derajat Hubungan Antar Fasilitas

46

Alasan Kedekatan Hubungan

47

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART


Kode Derajat Hubungan Antar Fasilitas

Alasan Kedekatan Hubungan

48

Activity Relationship Chart (ARC)

Analisa Bersifat Kualitatif

49

Langkah 3

STRING DIAGRAM

String Diagram merupakan alat untuk menggambarkan aliran bahan/material dalam layout, dengan menggunakan tali, benang, kawat, dan sebagainya. Penetapan layout fasilitas kerja berdasarkan aliran produk (product flow) dan hubungan aktivitasnya (activity relationship) tanpa memperhatikan luasan areanya. Langkah awal (umum) untuk menetapkan tata-letak fasilitas produksi yang sebaik-baiknya berdasarkan pertimbangan kuantitatif (aliran material) dan kualitatif (hubungan aktivitas).
50

Activity Relationship Diagram


ARD merupakan gambaran hubungan kedekatan antar fasilitas yang digambarkan dalam hubungan kode garis. Kode garis menggambarkan tingkat kedekatan hubungan antar fasilitas dan kode garis ini diterjemahkan dari kode huruf yang terdapat di Activity Relationship Chart (ARC) ARD menunjukkan derajat keterdekatan /hubungan yang dikehendaki dari departemen dan area kerja dalam sebuah pabrik dan menggambarkan layout serta menganalisa hubungan antar departemen atau fasilitas kerja yang tidak bisa ditunjukkan secara kuantitatif berdasarkan analisa aliran material (product/material flows).
51

Activity Relationship Diagram

String/ARD Diagram
52

ARC ARD

53

Langkah 4

Kebutuhan Luas Area

Langkah Penyesuaian Memperhatikan luas area yang diperlukan Dasar penentuan luas area yg dibutuhkan:
Tingkat Produksi

menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak


Peralatan Proses Produksi

berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan


Karyawan Yang Diperlukan

jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat Ditambah dengan kelonggaran (allowance) luasan lainnya

54

Form Perhitungan Kebutuhan Ruang

55

Langkah 5

Pertimbangan Terhadap Luas Area Yang Tersedia

Layout yang didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia

56

Space Relationship Diagram


Space Relationship Diagram (SRD) merupakan penggambaran hubungan kedekatan yang lebih detail dan lengkap karena berisikan ARD yang sudah diplotkan pada dimensi dari fasilitas (layout)

57

Space Relationship Diagram (SRD)

58

Diagram Hubungan Ruangan


Mengevaluasi luas area yang dibutuhkan dan yang tersedia Diagram hubungan ruangan dibuat setelah analisis terhadap luas yang dibutuhkan dan ARC

59

Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis


Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dll

60

Perancangan & Evaluasi Alternatif Layout


Mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih/diaplikasikan

61

Latihan...

62