Anda di halaman 1dari 30

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

Tugas Mata Kuliah Praktikum Penelitian Operasional Sebagai Tugas Ujian Akhir Semester (UAS) Dosen : Henri Ponda

Disusun oleh : Ratna Yulianti NPM : 10-26-201-010

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG 2013

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum ini adalah sebagai berikut :


1. Mempelajari cara melakukan perhitungan MRP (Material Requirement Planning) a) Menentukan apa yang akan dipesan b) Menentukan berapa yang akan dipesan c) Menentukan kapan akan dipesan d) Menentukan kapan menjadwalkan pengiriman e) Menentukan prioritas untuk perencanaan persediaan, perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) dan pengendalian lantai pabrik f) Dapat membuat struktur produk dan MPS g) Dapat membuat MRP h) Memahami pengaplikasian MRP 2. Menyelesaikan berbagai soal MRP dengan menggunakan program QSB

I.2. Landasan Teori I.2.1. Perencanaan Kebutuhan Bahan (Material Requirement Planning = MRP) MRP (Material Requirement Planning) diperkenalkan pada tahun 1960-an di industri industri besar dari Amerika yang merupakan sistem pengendalian persediaan yang terkomputerisasi yang digunakan untuk menghitung jumlah permintaa material, menjamin ketersediaan material pada saat dibutuhkan, dan membuat keputusan untuk membuat atau membeli komponen dari supplier dengan keterbatasan untuk pembuatan 1 jenis produk. Sebagian sistem informasi yang mendasar, MRP cukup revolusioner pada masanya. Karena menjadikan sistem perencanaan manufaktur menjadi lebih sistematis dan lebih efisien karena menggunakan komputer. Tujuan utama dari sistem persediaan adalah untuk menjamin ketersediaan material pada saat dibutuhkan, dimana sistem ini dapat meminimasi biaya investasi terutama pada biaya persediaan. Tujuan lain dari MRP adalah menjaga level persediaan terendah untuk

mengefisienkan biaya persediaan. Dengan MRP kita meramalkan kapan suatu material dibutuhkan dan menjadwalkan material tersebut dapat tersedia tepat waktu. MRP merupakan sistem persediaan pertama yang mengendalikan persediaan bahan mentah, komponen serta bahan jadi secara terpisah. Pada sistem ini juga dapat dibuat perencanaan mengenai aktivitas pembelian, aktivitas manufaktur dan jadwal pengiriman. Dalam perkembangannya sistem ini bukan hanya merupakan sistem pengendalian persediaan melainkan menjadi sistem produksi. MRP tidak dipengaruhi oleh keterbatasan kapasitas karena MRP hannya menentukan material dan komponen apa yang dibutuhkan dalam memenuhi MPS.

I.2.2. Langkah-langkah Proses Pengolahan MRP

I.2.2.1. Proses Netting Netting ialah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan). Inputan yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah: a. Kebutuhan kotor (yaitu jumlah produk akhir yang akan dikonsumsi) untuk tiap periode selama periode perencanaan, b. c. Rencana penerimaan dari subkontraktor selama periode perencanaan, Tingkat persediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan. Tabel 1.1 merupakan contoh jadwal kebutuhan kotor untuk setiap periode, jadwal penerimaan, dan persediaan ditangan untuk produk akhir (level nol). Dengan demikian kebutuhan bersih, sesuai dengan persamaan (1) dan (2) dihitung sebagaimana diperlihatkan pada Tabel 1.2. Hasil keseluruhan perhitungan kebutuhan bersih ialah sebagaimana Tabel 1.3.

Tabel 1.1. Contoh Jadwal Kebutuhan Kotor Periode Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan: 23 Tabel 1.2. Perhitungan Kebutuhan Bersih Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan Kotor 0 10 0 15 0 25 22 0 72 Jadwal Pengiriman 0 0 30 0 0 0 0 0 30 Persediaan di Tangan 23 23 13 43 18 18 0 0 Kebutuhan Bersih 0 0 0 0 0 7 22 0 29 1 2 10 30 3 4 15 5 6 25 7 22 8 Total 72

Tabel 1.3. Hasil Keseluruhan Perhitungan Kebutuhan Bersih Periode Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan: 23 Kebutuhan Bersih 23 0 13 0 1 2 10 30 43 0 18 0 18 0 -7 7 -29 22 -29 -29 29 3 4 15 5 6 25 7 22 8 Total 72

Tabel 1.4. Perhitungan Kebutuhan Bersih dengan Safety Stock 2 unit Periode Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan: 23 Kebutuhan Bersih 23 0 13 0 1 2 10 30 43 0 18 0 18 0 -7 9 -29 22 -29 -29 31 3 4 15 5 6 25 7 22 8 Total 72

I.2.2.2. Proses Lotting Proses lotting ialah proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal untuk masing-masing item produk berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan bersih. Proses lotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah komponen/item yang harus dipesan/disediakan. Proses lotting memiliki beberapa teknik untuk menentukan ukuran lot, yaitu: Lot For Lot (LFL) Teknik LFL merupakan teknik lot sizing yang paling sederhana dan paling mudah dimengerti. Pemesanan dilakukan dengan pertimbangan minimasi biaya simpan. Contoh: Diketahui permintaan produk A selama 6 tahun berturut-turut (dalam unit): 8, 12, 13, 10, 6, 15. Biaya pesan Rp. 15000; Biaya simpan Rp. 100/unit/tahun; Safety Stock 0; dan Lead Time 2 Tabel 1.5. Matriks MRP-LFL Periode GR SR Poh NR POrec POrel 13 10 0 1 8 8 0 0 2 12 12 0 0 0 13 13 6 0 10 10 15 0 6 6 0 15 15 3 13 4 10 5 6 6 15

Biaya pesan = 6 x Rp. 15.000 = Rp. 90.000 Biaya simpan = 0 x Rp. 100 = Rp. 0 Biaya total = Rp. 90.000 + Rp. 0 = Rp. 90.000

Least Unit Cost (LUC) Teknik LUC merupakan teknik pemilihan biaya per unit terkecil selama periode berurutan. Contoh: dengan menggunakan studi kasus LFL

Tabel 1.6. Matriks MRP-LUC Periode GR SR Poh NR POrec POrel Biaya pesan = 2 x Rp. 15.000 = Rp. 30.000 Biaya simpan = 83 x Rp. 100 = Rp. 8.300 Biaya total = Rp. 30.000 + Rp. 8.300 = Rp. 38.300 Periode 1 hingga 4 dilakukan satu kali pemesanan pada period ke-1 berdasarkan hasil perhitungan sbb: Tabel 1.7. Perhitungan LUC Periode 1 1-2 1-3 1-4 1-5 5 5-6 Jumlah Order 8 20 33 43 49 6 21 Biaya Pesan 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 Biaya Simpan 8x0=0 12 x 100 = 1.200 1.200 + ( 13 x 200) = 3.800 3.800 + (10x300) = 6.800 6.800 + (6x400) = 9.200 6x0=0 15 x 100 = 1.500 Biaya Total 15.000 16.200 18.800 21.800 24.200 15.000 16.500 Biaya/unit 1.875 810 570 507 494 2.500 786 21 0 1 8 43 35 23 10 0 15 6 21 0 15 2 12 3 13 4 10 5 6 6 15

Pada kolom biaya/unit baris 1-5 memiliki angka 494 yang berarti angka terendah

Least Total Cost (LTC) Teknik LTC merupakan pemilihan biaya total minimum dengan menggabungkan kebutuhan per periode hingga biaya simpan mendekati biaya pesan Contoh: menggunakan soal LFL
5

Tabel 1.8. Matriks MRP-LTC Periode GR SR Poh NR POrec POrel Biaya pesan = 2 x Rp. 15.000 = Rp. 30.000 Biaya simpan = 92 x Rp. 100 = Rp. 9.200 Biaya total = Rp. 30.000 + Rp. 9.200 = Rp. 39.200 Perhitungan dalam menentukan pemesanan unutk metode LTC sbb: Tabel 1.9. Perhitungan LTC Periode 1 2 3 4 5 Jumlah Order 8 12 13 10 6 Periode Simpan 0 1 2 3 4 Biaya Simpan 8 x Rp. 100 x 0 = 0 12 x Rp. 100 x 1 = 1.200 13 x Rp. 100 x 2 = 2.600 10 x Rp. 100 x 3 = 3.000 6 x Rp. 100 x 4 = 2.400 Kumulatif 0 1.200 3.800 6.800 9.200 15 0 1 8 49 41 29 16 6 0 0 15 15 2 12 3 13 4 10 5 6 6 15

Jadi kebutuhan periode 1 hingga 5 dipesan langsung di periode 1, karena hasil perhitungan pada kolom kumulatif pada periode 5 menunjukkan angka 9.200 yang mendekati biaya pesan. Part Period Balancing (PPB) Teknik PPB merupakan suatu variasi dari LTC, biaya pesan dikonversi menjadi Equivalent Part Periods (EPP). Formulasi EPP sbb:

EPP = S / K
6

Dimana: S = Biaya pesan K = Biaya simpan/unit/periode Contoh: Diketahui : Biaya pesan = Rp. 15.000

Biaya simpan = Rp. 100/unit/tahun SS LT =0 =2

EPP = Rp. 15.000 / Rp. 100 = 150 part periods Tabel 1.10. Perhitungan PPB Periode 1 2 3 4 5 6 Kebutuhan 8 12 13 10 6 15 Periode Simpan 0 1 2 3 4 5 Part Periods 0 12 26 30 24 75 Kumulatif 0 12 38 68 92 167

Pada kolom kumulatif di periode 5 memiliki angka 92 yang mendekati 150 (perhitungan EPP) sehingga kebutuhan untuk periode 1 hingga periode 5 dipesan seluruhnya pada periode 1. Tabel 1.11. Matriks MRP-PPB Periode GR SR Poh NR POrec POrel Biaya pesan = 2 x Rp. 15.000 = Rp. 30.000 Biaya simpan = 92 x Rp. 100 = Rp. 9.200 Biaya total = Rp. 30.000 + Rp. 9.200 = Rp. 39.200 15 0 1 8 49 41 29 16 6 0 0 15 15 2 12 3 13 4 10 5 6 6 15

Period Order Quantity (POQ) Teknik POQ merupakn pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Keterangan:D = jumlah permintaan tidak seragam dalam beberapa periode. Contoh: Diketahui : Biaya pesan = Rp. 15.000

Biaya simpan = Rp. 100/unit/tahun SS LT =0 =2

D = (8+12+13+10+6+15) / 6 = 10,66 11 [ POQ1 = 6 POQ2 = 5 Untuk menentukan apakah POQ bernilai 5 atau 6 maka dilakukan pengujian dan memilih POQ yang menhasilkan total biaya yang terkecil. POQ1= 6, berarti pemesanan dilakukan 6 periode dengan masing-masing jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan untuk 6 periode yang bersangkutan. POQ2= 5, berarti pemesanan dilakukan setiap 5 periode dengan masing-masing jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan untuk 5 periode yang bersangkutan. Tabel 1.12. Matriks MRP-POQ1 Periode GR SR Poh NR POrec POrel Biaya pesan = 1 x Rp. 15.000 = Rp. 15.000 Biaya simpan = 167 x Rp. 100 = Rp. 16.700 Biaya total = Rp. 15.000 + Rp. 16.700 = Rp. 31.700
8

1 8 64 0 56

2 12 44

3 13 31

4 10 21

5 6 15

6 15 0

Tabel 1.13. Matriks MRP-POQ2 Periode GR SR Poh NR POrec POrel Biaya pesan = 2 x Rp. 15.000 = Rp. 30.000 Biaya simpan = 92 x Rp. 100 = Rp. 9.200 Biaya total = Rp. 30.000 + Rp. 9.200 = Rp. 39.200 Jadi POQ yang terpilih adalah pemesanan setiap 6 bulan sekali yang menghasilkan total biaya Rp. 31.700 lebih kecil dibandingkan dengan pemesanan 5 bulan sekali yang menghasilkan total biaya Rp. 39.200. Algoritma Wagner Within (AWW) Pada dasarnya sistem AWW pada MRP adalah mencari total biaya yang terminimum dengan berbagai kemungkinan atau cara yang dapat ditempuh. Sebagai contoh: Diketahui : Biaya pesan (At) Biaya simpan (Ht) SS LT = Rp. 15.000 = Rp. 100/unit/tahun =0 =2 15 0 1 8 49 41 29 16 6 0 0 15 15 2 12 3 13 4 10 5 6 6 15

Permintaan untuk 6 tahun secara berurutan: 8, 12, 13, 10, 6, 15

F1 = F0 + F1 = 0 + 15.000 = 15.000 F2 = min = F0 + M0-2 = F0 + A1 + h1 x D2 = 0 + 15.000 + 100 (12) = 16.200 = F1 + M1-2 = F1 + A2 = 15.000 + 15.000 = 30.000

F3 = min = F0 + M0-3 = F0 + A1 + h1 x D2-3 + h2 x D3 = 0 + 15.000 + 100 (12+13) + 100 (13) = 18.800 = F1 + M1-3 = F1 + A2 + h2 x D3 = 15.000 + 15.000 + 100(13) = 31.300 = F2 + M2-3 = F2 + A3 = 16.200 + 15.000 = 31.200 F4 = min = F0 + M0-4 = F0 + A1 + h1 x D2-4 + h2 x D3-4 + h3 x D4 = 0 + 15.000 + 100(35) + 100 (23) + 100 (10) = 21.800 = F1 + M1-4 = F1 + A2 + h2 x D3-4 + h3 x D4 = 15.000 + 15.000 + 100(23) + 100(10) = 33.300 = F2 + M2-4 = F2 + A3 + h3 (D4) = 16.200 + 15.000 + 100 (10) = 32.300 = F3 + M3-4 = F3 + A4 = 18.800 + 15.000 = 33.800 F5 = min = F0 + M0-5 = F0 + A1 + h1 x D2-5 + h2 x D3-5 + h3 x D4-5 + h4 x D5 = 0 + 15.000 + 10(41) + 100 (29) + 100 (16) + 100 (6) = 24.200 = F1 + M1-5 = F1 + A2 + h2 x D3-5 + h3 x D3-5 + h3 x D4-5 + h4 x D5 = 15.000 + 15.000 + 100(29) + 100(16) + 100(6) = 35.100 = F2 + M2-5 = F2 + A3 + h3 x D4-5 + h4 x D5 = 16.200 + 15.000 + 100(16) + 100(6) = 33.400 = F3 + M3-5 = F3 + A4 + h4 x D5 = 18.800 + 15.000 + 100(6) = 34.44 = F4 + M4-5 = F4 + A5 = 21.000 + 15.000 = 36.800 F6 = min = F0 + M0-6 = F0 + A1 + h1(D2-6) + h2(D3-6) + h3(D4-6) h4(D5-6) + h5(D6) = 0 + 15000 + 100(56) + 100(44) + 100(31) + 100(21) + 100(15) = 31.700
10

= F1 + M1-6 = F1 + A2 + h2(D3-6) + h3 (D4-6) + h4 (D5-6) + h5(D6) = 15.000 + 15.000 + 100(44) + 100(31) + 100(21) + 100(15) = 41.100 = F2 + M2-6 = F2 + A3 + h3(D4-6) + h4(D5-6) + h5(D6) = 16.200 + 15.000 + 100(31) + 100(21) + 100(15) = 37.900 = F3 + M3-6 = F3 + A4 + h4(D5-6) + h5(D6) = 18.800 + 15.000 + 100(15) = 37.400 = F4 + M4-6 = F4 + A5 + h5(D6) = 21.000 + 15.000 + 100(15) = 38.300 = F5 + M5-6 = F5 + A6 = 24.200 + 15.000 = 39.200 Dari hasil perhitungan AWW didapatkan bahwa pemesanan yang menghasilkan total biaya yang minimum (F1 = Rp. 15.000) adalah dengan melakukan pemesanan di periode 1 untuk memenuhi kebutuhan dari periode 1 hingga 6. Tabel 1.14. Matriks MRP-AWW Periode GR SR Poh NR POrec POrel Biaya pesan = 1 x Rp. 15.000 = Rp. 15.000 Biaya simpan = 167 x Rp. 100 = Rp. 16.700 Biaya total = Rp. 15.000 + Rp. 16.700 = Rp. 31.700 0 1 8 64 56 44 31 21 15 0 2 12 3 13 4 10 5 6 6 15

I.2.2.3. Proses Offsetting Proses ini ditujukan untuk menentukan saat yang tepat guna melakukan rencana pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih. Rencana pemesanan dilakukan
11

pada saat material dibutuhkan dikurangi dengan lead time. Tabel 15 berikut ini memberikan contoh offsetting dengan lead time 2 periode. Tabel 1.15. Proses Offsetting dengan Lead Time 2 periode Periode Ukuran Lot Rencana pemesanan 7 2 1 2 3 4 5 6 7 7 2 8 Total 29 29

I.2.2.4. Proses Explosion Proses explosion adalah proses perhitungan kebutuhan kotor item yang berada di tingkat lebih bawah, didasarkan atas rencana pemensanan yang telah disusun pada proses offsetting. Dalam proses explosion ini data struktur produk dan BOM memegang peran penting karena menentukan arah explosion item komponen. Tabel 16. Dibawah ini memberikan gambaran proses explosion yang terjadi pada tiga tingkat. Tabel 1.16. Suatu proses Explosion Item A Tingkat 1 Lead Time 2 periode Periode Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan: 12 Rencana Pemesanan 2 2 9 1 10 2 3 15 14 1 20 -9 5 -29 -34 10 -34 -44 4 0 5 20 6 5 7 8 10 Total 70 14 -44 44

Item B Tingkat 2 (1/1) Lead Time 2 periode Periode Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan: 28 Rencana Pemesanan 28 19 1 -1 5 -6 -6 10 -16 15 -31 -31 -31 31 1 2 9 3 20 4 5 5 6 10 7 8 Total 44

12

Item C Tingkat 3 (2/1) Lead Time 2 periode Periode Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan: 8 Rencana Pemesanan 4 6 -4 20 -4 30 -24 -54 -54 -54 -54 62 1 2 2 3 10 4 5 20 6 30 7 8 Total 62

Masukan untuk MRP a. Jadwal Induk Produksi (MPS) b. Struktur Produk dan BOM c. Kejelasan dan akurasi catatan persediaan d. Lead Time

I.2.3. WinQSB Langkah-langkah untuk menyelesaikan persoalan MRP dengan menggunakan software WinQSB adalah sebagai berikut : 1. Pilih Modul MRP dalam software winQSB 2. Klik File dan pilih new problem

3. Kemudian akan muncul MRP Specification, diisi sesuai dengan data yang diberikan. Jika sudah tekan OK

13

4. Input data-data kedalam tabel ITEM MASTER

5. Klik VIEW pada toolbar, dan pilih BOM.

6. Muncul Tabel BOM input struktur produk sesuai kode

7. Klik VIEW kemudian pilih MPS

14

8. Input data sesuai dengan MPS

9. Klik VIEW kemudian pilih Inventory

10. Lengkapi tabel inventory sesuai dengan data

11. Klik VIEW kemudian pilih Capacity

15

12. Lengkapi tabel capacity sesuai dengan data

13. Klik RESULT pada toolbar dan klik Show BOM

16

17

14. Klik SOLVE pada toolbar dan pilih EXPLODE MATERIAL REQUIREMENT muncul MRP Report Selection pilih item ID dan All items kemudian tekan OK

18

BAB II PENGOLAHAN DATA


II. 1. Studi Kasus Perusahaan manufaktur furniture membuat kursi-kursi berdasarkan bagan bahan dibawah ini.

Tingkat persediaan di tangan dan LT Persediaan di tangan Kursi Rakitan Kaki Rakitan Belakang Alas Kursi Palang Kaki Kaki Bagian Atas Penyangga 100 50 25 40 100 150 30 80 LT (minggu) 1 2 1 3 1 1 2 2 Metode LFL LFL PPB LTC LTC LUC LUC Klasifikasi A A B B B C C

Perusahaan akan memproduksi 500 kursi pada minggu ke-5 dan 300 kursi di minggu ke-6. Misalkan diperlukan waktu 2 jam untuk merakit rakitan belakang, 1 jam untuk merakit rakitan kaki dan 3 jam untuk merakit kursi. Total waktu tersedia 1000 jam/pekerja untuk membuat komponen-komponen. Biaya pesan Rp.13000 dan biaya simpan Rp.30/item per minggu dengan SS = 0. Buatkan perencanaan material di atas dengan secara manual atau menggunakan software Win QSB.

19

II.2. Perhitungan MRP

Tabel 2.1. Perhitungan MRP untuk Produk Kursi Lead Time = 1 1 Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 400 100 100 100 100 2 3 Periode 4 5 500 0 400 400 300 6 300 0 300 300

Tabel 2.2. Perhitungan MRP untuk Komponen Alas Kursi Lead Time = 3 1 Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 360 300 40 40 40 2 3 Periode 4 400 0 360 360 5 300 0 300 300 0 6

Tabel.2.3. Perhitungan MRP untuk Komponen Rakitan Kaki Lead Time = 2 1 Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 350 300 50 50 50 2 3 Periode 4 400 0 350 350 5 300 0 300 300 0 6

20

Tabel 2.4. Perhitungan MRP untuk Komponen Palang Kaki Lead Time = 1 4unit /unit rakitan kaki Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 1300 100 1 2 1400 0 1300 1300 1200 3 1200 0 1200 1200 0 0 0 Periode 4 5 6

Tabel 2.5. Perhitungan MRP untuk Komponen Kaki Lead Time = 1 4 unit/unit rakitan kaki Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 1250 150 1 2 1400 0 1250 1250 1200 3 1200 0 1200 1200 0 0 0 Periode 4 5 6

Tabel 2.6. Perhitungan MRP untuk Komponen Rakitan Belakang Lead Time = 1 1 Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 375 25 25 25 2 3 Periode 4 400 0 375 375 300 5 300 0 300 300 0 6

21

Tabel 2.7. Perhitungan MRP untuk Komponen Bagian Atas Lead Time = 2 1 Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 345 300 30 30 2 3 375 0 345 345 Periode 4 300 0 300 300 5 6

Tabel 2.8. Perhitungan MRP untuk Komponen Penyangga Lead Time = 2 4 unit /unit Rakitan Belakang Gross requirements Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases 1420 1200 80 80 1 2 3 1500 0 1420 1420 Periode 4 1200 0 1200 1200 5 6

Waktu perakitan belakang Waktu perakitan kaki Waktu perakitan kursi Total waktu tersedia Tabel 2.9. Jadwal perakitan Periode Kursi Rakitan kaki Rakitan belakang Jumlah jam diperlukan 1

= 2 jam = 1 jam = 3 jam = 1000 jam/minggu

5 400

6 300

Waktu/unit 3 jam 1 jam 2 jam

350 375

300 300 300x3 = 900

(350x1) (400x3) + + (375x2) (300x1) = 1100 + (300x2) = 2100

22

II.2. Perhitungan dengan WinQSB Berikut ini langkah-langkah dan hasil perhitungan dengan menggunakan modul MRP (Material Requirement Planning dalam software WinQSB.

Gambar 2.1. MRP Specification

Gambar 2.2. Item Master (Holding cost annual = 30x52 = 1560)

Gambar 2.3. BOM (Bill of Material)

23

Gambar 2.4. MPS (Master Production Schedule)

Gambar 2.5. Inventory (jumlah persediaan di tangan) Setelah semua data dimasukkan dan dilakukan Explode Material Requirement, maka diperoleh hasil sebagai berikut :

Gambar 2.6. Struktur produk kursi

24

Gambar 2.7. MRP Report


25

Gambar 2.8. Daftar Planned Order Release

Gambar 2.9. Cost analysis

26

BAB III ANALISIS HASIL


Berdasarkan hasil pengolahan data baik secara manual maupun dengan menggunakan software WinQSB diperoleh hasil sebagai berikut : 1. Jadwal rencana pemesanan Item
Kursi Rakitan Kaki Rakitan Belakang Alas Kursi Palang Kaki Kaki Bagian Atas Penyangga LFL LFL PPB LTC LTC LUC LUC Metode

Periode 1 2 350 360 1300 1250


645 2620

Total 5 300 6 700 650 675 660 2500 2450


645 2620

3 300 375

4 400 300

300 1200 1200

2.

Jadwal perakitan Periode Kursi Rakitan kaki Rakitan belakang Jumlah jam diperlukan 350 375 1100 1 2 3 4 5 400 300 300 2100 900 6 300 Waktu/ unit 3 jam 1 jam 2 jam

Total jam yang tersedia adalah 1000 jam/minggu. Berarti : a) Pada minggu ke-4 terjadi kekurangan jam sebanyak 100 jam. Kekurangan jam dapat diatasi dengan kerja lembur atau dengan menambah pekerja.

b) Pada minggu ke-5 terjadi kekurangan jam sebanyak 1100 jam. Kekurangan jam dapat diatasi dengan salah satu dari pilihan ini :
27

Kerja lembur Menambah pekerja Subkontraktor

3.

Untuk kursi : Biaya simpan Biaya pesan Total biaya = Rp 30 x 5 = Rp 15.000 = Rp 13.000 x 2 = Rp 26.000 = Rp 15.000 + Rp 26.000 = Rp 41.000

28

BAB IV KESIMPULAN

Dari praktikum Sistem Produksi dengan menggunakan software WinQSB khususnya modul Material Requirement Planning dapat disimpulkan bahwa hasil yang diperoleh antara perhitungan manual dan perhitungan dengan menggunakan software adalah sama. Untuk mendapatkan hasil yang tepat perlu diperhatikan hal-hal yang harus diinput dalam Item Master, MPS, BOM, dan Inventory, terutama dalam menginput data BOM. Jika salah menempatkan data maka hasil yang diperoleh akan berbeda.

29