Anda di halaman 1dari 16

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Aspek keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal yang sangat penting untuk diperhatikan oleh suatu instansi atau perusahaan karena dampak kecelakaan kerja akan berimbas pada citra perusahaan dan menurunkan image perusahaan di mata clients, media dan pekerja lainnya. Keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja adalah bentuk komitmen dan merupakan tanggung jawab dari perusahaan atau pemilik perusahaan kepada pegawainya. Guna memenuhi kewajiban ini, maka dilaksanakan serangkaian analisis untuk mengidentifikasi bahaya dan berbagai kelemahan (potensi resiko) baik pada proses disain maupun dalam operasional suatu sistem/unit plan yang kemungkinan dapat menimbulkan berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan. Harapannya adalah untuk menghasilkan rekomendasi atau tindakan apa yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi berbagai resiko/permasalahan yang mengganggu jalannya proses tersebut atau mengurangi konsekuensi-konsekuensi yang muncul, secara sistematis, terstruktur dan baku. Salah satu teknik analisis yang direkomendasikan oleh OHSA yaitu Hazard and operability study. Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan dan bahaya dalam proses fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem yang ada. Kerusakan pada salah satu komponen akan menyebabkan kerusakan yang lebih besar pada seluruh power plant dan dapat membahayakan kehidupan manusia yang berada di sekitarnya. Metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang berlangsung disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman. Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya. Teknik Hazops

menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya. Bahaya dalam industri proses dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi) dalam parameter operasi yang melewati batas toleransinya. Tekanan yang meningkat melampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan. Aliran yang terhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius. Hazard and Operability Study adalah teknik identifikasi bahaya yang digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilang minyak. Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia di Inggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Instalasi kilang atau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk melakukan kajian dengan cara biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan teknik Hazop identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis dan komperhensif.

B. Masalah atau Topik Bahasan Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas dalam makalah ini adalah sebagai berikut: 1) Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)? 2) Apakah tujuan dan manfaat HAZOP? 3) Apa saja komponen-komponen dari HAZOP? 4) Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untuk menganalisis HAZOP? 5) Bagaimana prosedur dan proses mengidentifikasi bahaya dengan

menggunakan metode HAZOP? 6) Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis? 7) Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?

C. Tujuan Penulisan Makalah Sesuai dengan masalah diatas, penulisan makalah ini dimaksudkan untuk menginformasikan dan menjelaskan: 1) Definisi, latar belakang dan karakteristik HAZOP. 2) Tujuan, manfaat, terminologi dan tim analisis HAZOP. 3) Proses dan prosedur dalam studi HAZOP. 4) Kelebihan dan kekurangan metode HAZOP.

BAB II PEMBAHASAN

A. Definisi The Hazard and Operability Study dikenal sebagai HAZOP adalah standar teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HAZOP adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada. Sehingga HAZOP didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HAZOP merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu.

B. Latar Belakang Hazop Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris. Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada industri kimia. Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard, beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan (termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak menerapkan HAZOP.

C. Karakteristik Hazop 1. Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan pada penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya serta gagasan tim (brainstroming) untuk proses peninjauan secara komperhensif.

2. Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multidisiplin keahlian dan pengalaman. 3. Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur. 4. Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian resiko (risk assesment). 5. Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan.

D. Tujuan 1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis dan untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. 2. Untuk mengenali berbagai macam masalah kemampuan operasional

(operability) pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpangan terhadap tujuan perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah beraktivitas maupun pabrik yang baru/akan dioperasikan. 3. Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan terselesaikan. 4. Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas. 5. Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan telah sesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta mengurangi kemungkinan terjdinya shutdown yang tidak terjadwal. yang mendetail telah

E. Manfaat HAZOP 1. Dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas proyek. 2. Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program kerja.

3. Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal sehingga mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta dapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate). 4. Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun), sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang akan datang dapat lebih efisien. 5. Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait dengan operasi Proyek.

F. Waktu Pelaksanaan Hazop Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu. Biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perencanaan mendetail (final design) telah dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk

mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, bahkan sesudah terjadinya kecelakaan dan/ pergantian, penambahan modifikasi peralatan sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOPS kembali.

G. Tim Hazop Team pada umumnya terdiri dari: 1. Project Engineer, yang bertugas untuk menjaga biaya yang akan dikeluarkan 2. Process Engineer, biasanya seorang chemical engineer yang membuat flowsheet 3. Commissioning Engineer, yang bertugas menjalankan pabrik 4. Safety Engineer, yang bertugas memastikan bahwa studi telah dilakukan dengan mengacu pada code/standard dan peraturan yang berlaku lainnya. 5. Instrument Engineer, yang kompeten di bidang instrumen

H. Terminologi Hazop Berikut ini adalah terminologi (key words) yang sering digunakan untuk mempermudah pelaksanaan Hazop antara lain: 1. Node: Titik/bagian yang ditentukan sebagai objek analisa 2. Design Intent: Fungsi, sistem, parameter dan besaran yang telah

ditetapkan/dirancang agar proses dapat berjalan lancar. 3. Guide Word: Kata-kata Singkat yang digunakan untuk memberikan gambaran tetang penyimpangan dari tujuan proses atau disain.
Tabel 1. Guide Word HAZOP
Guide-word No (Not, None) More (More of Higher) Less (Less of Lower) As Well As (More Than) Part of Reverse Other Than (Other) Arti Tidak ada tujuan perancangan yamg tercapai Peningkatan kuantitatif pada parameter Penurunan kuantitatif pada parameter Tambahan aktivitas/kegiatan terjadi. Hanya beberapa tujuan perancangan yang tercapai Lawan dari tujuan perancangan terjadi Penggantian lengkap-kegiatan lain terjadi Contoh Tidak ada aliran ketika produksi Suhu lebih tinggi dibanding perancangan Tekanan lebih rendah dari kondisi normal Katup lain menutup pada saat yang sama (kesalahan logika/kesalahan manusia) Hanya sebagian dari system yang berhenti Aliran balik terjadi ketika system dimatikan Adanya cairan dalam perpipaan gas

4. Parameter: Rujukan/ukuran proses tertentu yang ditinjau. Parameter khusus yang paling lazim dipakai adalah flow, temperatur, pressure. 5. Deviation:
Proses Hazop akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-

penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang ada. Berikut ini adalah contoh penggabungan antara guide word dan parameter. Tabel 2. Kombinasi antara parameter dan guide word
Parameter / Guide Word Flow Pressure Temperature Level More high flow Less low flow None no flow Reverse reverse flow As well as deviating concentration delta-p Part of contamination Other than deviating material explosion

high pressure low pressure vacuum high temperature high level low temperature low level no level

different level

6. Cause: Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi. 7. Consequence: penyimpangan. 8. Safeguard: Peralatan atau instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif untuk mencegah terjadinya suatu penyimpangan atau mengurangi kosekuensi. 9. Severity: Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi. 10. Likelihood: Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman yang ada. 11. Action (tindakan yang dilakukan), yaitu apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan yang harus dilakukan. Tindakan ini dibagi menjadi dua Akibat atau kosekuensi yang dihasilkan jika terjadi

kelompok yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi).

I. Proses Hazop 1) Definition a. Menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis, apakah untuk membuat disain sistem yang baru ataukah pada sistem yang sudah ada yang kemungkinan belum dianalisis dan untuk memodifikasi suatu sistem. b. Memilih tim dan menentukan tanggung jawabnya.

2) Preparation a. Mengumpulkan gambaran selengkap-lengkapnya serta mendatail untuk setiap proses yang ada pada sebuah pabrik. Informasi-informasi yang harus tersedia dalam proses Hazop antara lain: Process flow diagram ( PFS or PFD ), Piping and Instrumentation Diagrams (P & IDs), Layout Diagrams, Material safety data sheets, Provisional operating instruction, Equipment data sheets start-up and emergency shut-down procedures dan laporan Hazop sebelumnya. b. Menjadwalkan pertemuan studi.

3) Examination Prosedur utama HAZOP adalah: 1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam sebuah pabrik 2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan khusus tentang pembatasan rentang proses, contohnya: 3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (modelmodel pertanyaan pada HAZOP dirancang sedemikian rupa/ menggunakan beberapa kata kunci/keywords/guidewords, dimaksudkan untuk mempermudah proses analisis). 4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar kecilnya efek negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal. 5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan yang terjadi.

Prosedur HAZOP menggunakan tahapan-tahapan untuk menyelesaikan analisis sebagai berikut : 1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa jumlah unit proses. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi subproses-sub-proses yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses. Misalnya yang akan diteliti adalah area reaktor 2. Pilih studi node yakni unit mana yang akan dilakukan studi. Misalnya area reactor adalah vesselnya. 3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.

4.

Tentukan parameter proses yaitu: flow, level, temperature, pressure, concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability, power, inert.

5.

Terapkan guideword ke parameter proses untuk melihat penyimpanganpenyimpangan yang mungkin terjadi.

6.

Identifikasi akibat/konsekuensi yang mungkin terjadi dan apa penyebabnya (cause).

7.

Identifikasi sistem atau alat pelindung/pengaman (safeguard), alat deteksi dan mesin penanda yang ada.

8. 9.

Berikan saran/rekomendasi (Apa? Oleh siapa? Kapan?) Mencatat semua informasi.

10. Ulangi tahap 5 ke tahap 10 sampai semua guideword yang digunakan diaplikasikan pada parameter yang dipilih. 11. Ulangi tahap 4 ke tahap 11 sampai semua parameter proses dipertimbangkan pada studi node yang diberikan. 12. Ulangi tahap 2 ke tahap 12 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.

Gambar 1. Diagram Flow metode analisis HAZOP

10

4) Documentation and Follow up 1. 2. 3. 4. 5. Mencatat semua hasil evaluasi Membuat laporan berdasarkan hasil studi. Membuat kegiatan implementasi sebagai tindak lanjut. Mempelajari kembali beberapa sistem bila perlu. Membuat laporan final.

Tabel 3. Hazop Work Sheet

11

J. Hazop Result Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras Global Development, seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam Hazop umumnya menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan. Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses atau metode/prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain: 1. 2. Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan. Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan, penambahan peralatan pabrik. 3. Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian rutin dan perlindungan pabrik. 4. 5. Perubahan tata letak alat. Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/operasi.

K. Kekurangan HAZOP 1. Prosesnya memakan waktu lama dan melelahkan 2. Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure. 3. Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari material konstruksi tidak dimunculkan. 4. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human factor karena hanya berorientasi pada perangkat keras dan prosesnya. 5. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena itu mengabaikan banyak skenario.

L. Kelebihan HAZOP 1. Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi modifikasi pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian. 2. Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpanganpenyimpangan kritis yang terjadi dan penyebabnya.

12

3. Tidak hanya fokus pada safety, tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga meningkatkan plant performance). 4. Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multi disiplin ilmu dan dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang berpengalaman atau konsultan khusus. 5. Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para partisipan yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.

13

BAB III PENUTUP

A. Kesimpulan 1. HAZOP dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas proyek. 2. HAZOP dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan yang ada dalam operasi Proyek sebagai masukan

untuk menetapkan program kerja. 3. HAZOP dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait dengan operasi Proyek. 4. Hazop dapat mengidentifikasi dengan baik apa saja penyebab bahaya dan identifikasi yang tepat atas penyimpangan-penyimpangan kritis yang terjadi. 5. Hazop adalah sebuah teknik analisis bahaya yang disusun secara sistematis, komperhensif dan fleksibel. 6. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena itu mengabaikan banyak skenario.

B. Saran 1. Semua perusahaan sebaiknya menerapkan HAZOP dengan baik sesuai prosedur dan proses penerapannya. 2. Oleh karena Hazop tidak dikerjakan secara individual melainkan bersama dengan tim, maka diharapkan setiap personil harus berkontribusi secara aktif dalam brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari diskusi yang tidak berujung dengan tetap fokus pada point yang telah ditetapkan. 3. Hazop memakan waktu yang panjang dan melelahkan, akibatnya cenderung mengikis tingkat kewaspadaan dan antusiasme para analisator, maka tingkat keakuratan hasil analisis dengan teknik ini sangat membutuhkan komitmen yang tinggi antara tim analisis dan manajemen.

14

4. Laporan Hazop harus divalidasi secara rutin untuk meyakinkan bahwa hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standar keselamatan dan keandalan proses, bahkan bila ditemukan permasalah baru, disarankan untuk melakukan updating Hazop segera setelah terjadinya suatu kejadian/kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.

15

DAFTAR RUJUKAN

Juniani, A. Handoko, L. & Firmansyah, C. 2008. Implementasi Metode Hazop (Hazard and Operability Study) Dalam Proses Indentifikasi Bahaya dan Analisa Resiko Pada Feed Water System di Unit Pembangkit Paiton, PT. PJB.(online),(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/procedinghazop.pdf), diakses 25 September 2013. Rausand, Marvin. 2005. HAZOP (Hazard And Operability Study). Norwegian University of Science and Technology. Norwegia Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops), (online), (http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-studyhazops.html), diakses 25 September 2013.

16