Anda di halaman 1dari 20

Perancangan dan Analisis Stamping Dies untuk Pembuatan Produk Bracket Bumper Dengan Proses Press Multi Forging

Azmi Hilman / 20405140 Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No.100, Depok 16424 E-mail : azmi_nighmare@yahoo.co.id ABSTRAKSI Stamping Part adalah sebuah hasil dari suatu proses produksi yang dinamakan Sheet Metal Forming, dimana untuk menghasilkan Press Part dibutuhkan Sheet Metal atau lembar plat, Pressing Dies sebagai cetakannya dan mesin pres untuk memproduksinya. Penggunaan Pressed Part sangat dominan pada industri otomotif, elektronika, bahkan pada industri berat seperti industri kapal dan pesawat terbang. Penelitian ini bertujuan merancang dan membuat Stamping Dies untuk membuat suatu Preesd Part yang pemakaianya ditunjukan pada mobil yang merupakan salah suatu merek yang telah diproduksi di Indonesia. Proses yang dirancang dan dibuat diesnya hanya pada proses Blanking dan Forming dari enam proses yang direncanakan pembuatanya dimana proses lainya adalah Resttrike, Bending, Pierching 1 dan Pierching 2. Proses perencanaanya dimulai dengan terima drawing dari costomer, analisa flow proses, perencanaan Dies dan perhitungan-perhitungannya, proses manufakturnya, trial-trial dah tahap kirim sample, hingga mass production. Untuk proses Design ini menggunakan software cad, sedangkan untuk perhitunganya menggunakan teori-teori sheet metal forming.

A. Kata Kunci : Pressed Part, Sheet Metal Forming, Pressing Dies

1. PENDAHULUAN
Sheat Metal Forming adalah salah satu bagian dari proses produksi dimana dalam proses pembuatannya menggunakan sheet metal atau lembaran plat sebagai material, pressing dies sebagai cetakannya serta menggunakan mesin press sebagai mesin pemrosesnya. Hasil yang didapatkan dari proses ini adalah sheet metal part atau biasa dikenal dengan nama pressed part .

Dalam dunia otomotif baik kendaraan roda dua maupun kendaraan roda empat atau lebih, industri elektronik bahkan di industri berat seperti industri kapal dan pesawat, pressed part merupakan satu bagian yang sangat penting dan penggunaannya cukup besar dan fungsinya belum dapat tergantikan oleh komponen lain karena sifat-sifatnya itu. Spesifikasi teknis yang belum dapat digantikan oleh bahan non metal

seperti kayu atau plastik misalnya dalam hal kekuatan yang cukup dalam menahan beban yang besar termasuk beban kejut seperti komponen pressed part pada outer body panel dan chasis mobil. Bila berbicara tentang pressed part , tentunya akan sangat berkaitan dengan pressing dies. Sebab pressing dies adalah cetakan yang digunakan untuk membentuk pressed part . Bentuk dari pressed part , kepresisian dari part yang dihasilkan tergantung dari dies-nya. Oleh sebab itu bagaimana mendesain pressing dies yang baik adalah hal yang utama. Dalam proses desain sebuah pressing dies perlu diperhatikan aspek-aspek berikut yang meliputi: Kekuatan dari kontruksi dies yang direncanakan, sebab dies dibuat untuk produksi masal dengan laju produksi yang tinggi. Pemilihan material yang tepat dari bagian-bagian dies, dengan pemilihan material yang tepat dapat memperpanjang life time dies dan memperlama proses kerusakan karena pemakaianya. Safty dalam pengoprasian dies oleh operator, safety adalah hal yang penting yang perlu diperhatikan dalam perancangan awal suatu dies untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja dalam pengoperasiannya. Mudah dalam proses manufakturnya dan mampu dikerjakan oleh mesinmesin yang tersedia. Cost pembuatan yang rendah, dengan adanya cost yang rendah maka akan menurunkan harga suatu pressed part yang dijual ke customer. Sebab dengan harga yang rendah, pressed part yang dihasilkan akan mampu berkompetisi di pasaran. Kualitas dies yang bagus, kualitas yang bagus dari suatu dies dengan sendirinya akan menghasilkan pressed part yang bagus dari segi kualitas. Sebab dengan kualitas

yang baik, pressed part yang dihasilkan akan memenuhi kriteria yang disyaratkan oleh pelanggan atau customer requirement dan meningkatkan kepuasan pelanggan atas produk yang dihasilkan. Mudah dalam bongkar pasang ketika suatu saat dibutuhkan perawatan atau penggantian spare part-nya. Pressing dies tentunya butuh perawatan dan penggantian spare part apabila suatu saat mengalami gangguan. Selain berbicara tentang sheet metal forming yang mana output dari proses tersebut adalah pressed part dan pressing dies sebagai cetakannya maka juga perlu diketahui mengenai mesin press. Mesin press adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi pressed part tersebut. Klasifikasi mesin press terbagi menjadi beberapa kategori, namun yang akan dibicarakan adalah berdasarkan sumber power yang digunakan yaitu: mesin press mekanik dan mesin press hidrolik. Mesin press mekanik menggunakan sistem kendali flywheel untuk mendapatkan pergerakan ram. Flywheel menyerap energi dari motor yang berputar terus menerus dan menyalurkan energi yang tersimpan tersebut kepada benda kerja. Mesin press jenis ini mempunyai kecepatan yang cukup tinggi dan bisa menghasilkan kapasitas produksi yang tinggi. Sedangkan tipe yang kedua adalah mesin press hidrolik dimana menggunakan pergerakan silinder hidrolik untuk menggerakkan ram .

BAB II LANDASAN TEORI


2.1 PENGERTIAN DASAR dies adalah suatu alat yang digunakan untuk membentuk suatu sheet lembaran sesuai dengan diinginkan. Dalam pressing dies ini mesin press, apakah Pressing perkakas tekan memotong atau metal atau plat bentuk yang operasionalnya, digerakkan oleh

mechanical press machine atau hydraulics press machine. Tujuan dari pembuatan pressing dies adalah untuk membuat komponen secara masal dengan ukuran dan bentuk yang sama dalam waktu yang relatif singkat. Jadi pressing dies berfungsi menghemat waktu pengerjaan dan penghematan biaya produksi.
Jadi pressing dies berfungsi menghemat waktu pengerjaan dan penghematan biaya produksi.

2.3.1.2 Cut Off & Drop Through Blanking Die Cut Off & Drop Through Blanking Die dipergunakan untuk proses blankcutting, hanya saja hasil pemotongan akan jatuh ke bagian bawah dari die melewati lubang pada bolster mesin dan masuk ke tempat penampungan. Cut off sangat efisien dalam pemakaian bahan karena scrap yang terbuang sangat sedikit. Gambar dibawah ini menunjukan tipe cut off & drop through blanking die.

2.2

BAGIAN-BAGIAN

DARI

PRESSING DIES
Secara umum pressing dies terbagi menjadi dua bagian yaitu Botom dies dan Upper dies.

2.3

JENIS-JENIS DIES Secara umum konstruksi dies dibagi menjadi dua bagian yaitu: ~ Single Operation Dies ~ Multi Operation Dies 2.3.1 Single Operation Dies. Single Operation Dies atau biasa disebut single dies adalah konstruksi dies yang mempunyai sebuah proses pada die set -nya dan hanya menghasilkan sebuah part dalam sekali stroke. Part yang dihasilkan dapat berupa hasil blank , part setengah jadi atau finish goods part. Macam macam single operation dies antara lain: 2.3.1.1 Cut Off Die. Cut off die dipergunakan hanya untuk proses cutting dengan tujuan cutting blank, separating atau scrap cutting. Cut off die juga kerap kali dipadukan dengan proses blanking untuk memotong scrap. Pemotongan blank dengan cut off die terbatas pada blank yang sederhana dan tidak dituntut ketelitian. Gambar dibawah.

Gambar 2.4 Cut Off & Drop Through Blanking Die

2.3.1.3 Drop Through Die Drop Through Die atau dengan istilah lain Blank Through Die adalah konstruksi press dies yang produknya jatuh ke bawah die dan melewati lubang pada bolster mesin dan masuk ke penampungan. Konstruksi dies seperti ini pada umumnya untuk proses blanking dan untuk membuang scrap pada proses pierching. Untuk jenis konstruksi dies ini memerlukan stripper untuk menahan material ketika dies sedang bekerja.
Inverted Die atau istilah lainnya Return-Type Blanking Die adalah die dimana hasil blank akan jatuh ke bawah die tetapi kembali ke atas pada posisi yang sama pada saat pemotongan. Mekanisme ini dapat terjadi karena adanya pad yang mengangkat kembali hasil blank karena adanya gaya spring atau urethane yang menekan pad ke atas. Kadang kala susunan punch dan die dibalik yaitu dengan menempatkan punch di bawah dan die di atas, dengan demikian blank yang dihasilkan akan berada di atas yang kemudian dengan mekanisme knockout.

Gambar 2.3 Cut Off Dies

2.3.2 Multi Operation Dies Multi Operation Dies adalah dies yang didesain untuk bekerja pada dua atau lebih operasi dalam sekali stroke. Konstruksi dies ini memang lebih rumit sebab harus dicari kesesuaian die height

dari proses-proses tersebut. Bila die height-nya tidak sama maka part yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dari drawing produknya. Macam-macam multi opration dies adalah 2.3.2.1 Compound Dies Compound Dies merupakan gabungan dua atau lebih proses yang berhubungan menjadi satu artinya adalah dua atau lebih proses dirancang terdapat pada satu dies. Waktu prosesnya dilakukan serentak. Pilihan untuk membuat compound dies tergantung pada beberapa pertimbangan antara lain: ~ Cost produksi ~ Cycle time yang pendek ~ Akurasi part ~ Penghematan pemakaian mesin Gambar dibawah ini menunjukan tipe compound dies.

material yang sama. Pada progressive dies umumnya menggunakan coil ( steel sheet gulungan ) dan coil feeder sebagai penggerak coil secara otomatis. Part yang diproses dari awal akan menempel terus pada lembaran plat sampai dengan proses terakhir. Harga progressive dies memang sangat mahal, oleh karena itu hanya produk yang volume produksinya tinggi yang menggunakan press dies jenis ini.

Gambar 2.7 Progresiv Dies

Gambar 2.5 Dies Compound

2.3.2.2 Combination Dies Combination Dies atau istilah yang lazim disebut Group Tool, Gang Process atau Family Dies yang artinya adalah gabungan dari dua atau lebih proses pada satu die set yang tidak sejajar pemakaiannya. Ini mengandung arti bahwa pada satu die set terdapat dua atau lebih proses. Dalam sekali stroke dihasilkan jumlah part sesuai dengan jumlah proses yang ada pada satu die set. Gambar dibawah ini menunjukan tipe combination dies.

2.4 JENIS-JENIS PROSES SHEET METAL FORMING Secara umum proses-proses yang terdapat pada sheet metal forming dikelompokkan menjadi tiga bagian yaitu: 1. Proses Cutting ( pemotongan ) 2. Proses Forming ( pembentukan ) 3. Proses Compression ( penekanan) 2.4.1 Proses Cutting ( pemotongan ) Proses cutting / pemotongan pada sheet metal mempunyai banyak tujuan sesuai dengan fungsi dari proses pemotongan tersebut yang spesifik. Maka untuk istilah pemotongan juga berbedabeda agar tidak salah pengertian. Jenisjenis proses pemotongan tersebut antara lain: 2.4.1.1 Blanking. Proses blanking bertujuan agar mendapatkan hasil potongnya atau blank , sedangkan sisanya akan dibuang sebagai sampah atau disebut scrap. Gambar dibawah ini menunjukan proses blanking.

Gambar 2.6 Combination Dies

2.3.2.3 Progressive Dies Progressive Dies terdiri dari banyak proses atau multiple station yang saling berhubungan yang berasal dari

Gambar 2.8 Proses Blanking

2.4.1.2 Cutting. Proses cutting merupakan proses pemotongan beberapa bagian dari suatu part . Sisa pemotongan dibuang sebagai scrap. Gambar dibawah ini menunjukan proses cutiing.

Gambar 2.12 Proses Parting Atau Separating

Gambar 2.9 Proses Cuting

2.4.1.3 Trimming Proses trimming merupakan kelanjutan dari proses drawing yaitu pemotongan sisa material yang tidak berguna untuk mendapatkan ukuran akhir yang dibutuhkan. Proses trimming akan meninggalkan bagian yang tidak berguna.

2.4.2 Proses Forming ( pembentukan ) Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan sheet metal untuk mendapatkan contour yang diinginkan. Proses forming, tidak menghasilkan pengurangan atau penghilangan material seperti yang terjadi pada proses cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda-beda agar tidak salah pengertian. Jenis-jenis proses pembentukan tersebut antara lain: 2.4.2.1 Bending Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil dari penekukan ini berupa garis sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan. Gambar dibawah ini menunjukan proses bending.

Gambar 2.10 Proses Trimming

2.4.1.4 Notching Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material / part, biasanya pada progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part berangsur terbentuk walaupun masih menempel pada scrap skeleton. Gambar dibawah ini menunjukan proses notching.

Gambar 2.19 Proses Bending

2.4.2.2 Flanging Flanging adalah sama seperti bending namun garis bending yang dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang bersangkutan. Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk atau untuk alasan keindahan.

Gambar 2.11 Proses Notching

Gambar 2.20 Proses Flanging

2.4.1.5 Parting Atau Separating Parting atau separating adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua bagian atau beberapa bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak terpakai. Gambar dibawah ini menunjukan proses parting atau separating.

2.4.2.3 Forming Forming mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang artinya adalah deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi dari proses bending dan flanging. Proses forming menghasilkan bentuk yang sangat kompleks dengan tekukan-tekukan serta contour part yang rumit. Gambar dibawah ini menunjukan proses forming.

cold forging. Gambar dibawah menunjukan proses stamping.


Gambar 2.21 Proses Forming

ini

2.4.2.4 Drawing Drawing adalah forming yang cukup dalam sehingga proses pembentukannya memerlukan blank holder atau stripper dan air cushion / spring untuk mengontrol aliran dari material. Untuk bentuk yang tidak beraturan diperlukan bead untuk menyeimbangkan aliran material. Untuk menghasilkan produk yang baik, sebaiknya digunakan steel sheet khusus proses drawing dan menggunakan mesin press hidrolik. Gambar dibawah ini menunjukan proses drawing.

Gambar 2.33 Proses Stamping Atau Marking

2.4.3.2 Heading Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada material steel bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau cold forging dimana bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan pressing dies untuk membentuk kepala. Gambar dibawah ini menunjukan proses heading.

Gambar 2.34 Proses Heading Gambar 2.22 Proses Drawing

2.4.2.5 Deep Drawing. Deep Drawing merupakan proses drawing yang dalam sehingga untuk mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir diperlukan beberapa kali proses drawing. Blank holder / stripper mutlak diperlukan dan hanya dapat diproses pada mesin press hidrolik dan menggunakan sheet metal khusus untuk deep drawing. Gambar dibawah ini menunjukan proses deep drawing.

2.4.3.3 Sizing Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk memperbesar akurasi dimensi dari part / benda kerja. Gambar dibawah ini menunjukan proses sizing.

Gambar 2.35 Proses Sizing

2.5 FAKTOR YANG BERPENGARUH PADA PROSES PEMOTONGAN


Gambar 2.23 Proses Deep Drawing

2.4.3 Proses Compression ( penekanan ) Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang tinggi pada plat untuk menghasilkan deformasi plastis. Jenis-jenis proses penekanan ini adalah : 2.4.3.1 Stamping Atau Marking Stamping atau Marking atau kadang-kadang disebut proses coining digunakan untuk membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya dengan proses

Pada proses pemotongan, untuk mendapatkan hasil part yang baik harus diperhatikan hal-hal berikut : gaya dari punch, F; speed dari punch ; kondisi permukaan dan material punch dan die; kondisi sisi pisau pemotong punch dan die; type pelumasan; dan clearence atau kelonggaran antara punch dan die.

2.6

Faktor Yang Berpengaruh

Pada Proses Pembentukan


Salah satu jenis proses pembentukan adalah proses bending , yang mana tidak

hanya untuk pembentukan sebagai bentuk L, U atau V, tapi juga untuk memperbaiki kekakuan momen inersianya. Proses bending mempunyai sejumlah besar penerapannya

tarikan ilustrasinya dapat gambar dibawah ini.

dilihat

pada

pada otomotif, industri pesawat terbang atau untuk memproduksi produk-produk sheet
Gambar 2.43 Tegangan Pada Proses Bending

metal lainnya. Hampir semua proses-proses pembentukan yang telah dijelaskan di atas dasarnya adalah bentuk bending dimana bentuk-bentuk berhubungan bending sehingga tersebut saling

menjadikannya

sebuah bentuk bending yang kompleks. Dalam proses pembentukan, ada

beberapa faktor yang harus diperhatikan agar part yang dihasilkan dari proses

pembentukan sesuai dengan standar yang ada yaitu sesuai drawing part. Pada kasus ini diambil salah satu proses yaitu proses

bending yang dipakai sebagai dasar analisa. Faktor-faktor tersebut adalah sbb:

2.6.1

Deformasi Bending Ketika sheet metal di- bending, maka tegangan tekan (compression stress) terjadi sepanjang permukaan bagian dalam dari daerah yang di- bending dengan arah tegak lurus terhadap sumbu bending. Hal ini bisa menimbulkan masalah kerutan (wringkle) pada produk. Sementara tegangan tarik terjadi (tensile stress) pada permukaan bagian luar dari daerah yang di- bending juga pada arah tegak lurus permukaan yang di- bending. Hal ini bisa mengakibatkan retakan (crack ) pada produk. Karena kedua fenomena tersebut (compression stress dan tensile stress) maka terbentuklah garis maya yang disebut garis netral di antara permukaan dalam dan permukaan luar dari daerah yang di- bending. Garis netral tersebut tidak mengalami tekukan atau

Ketika radius bending terlalu kecil, garis netral tersebut akan terletak di antara garis tengah dan sisi permukaan bagian dalam dari plat. Pada potongan penampang dari sumbu bending, compression stress dan tensile stress bertindak searah sumbu bending yang akan menghasilkan lengkungan. Ketika ri lebih besar dari pada tebal material, akibat yang ditimbulkan dari tegangan tersebut sangatlah kecil dan tidak menimbulkan masalah yang berarti. Di sisi lain, apabila ketebalan material yang mana ri/ T kecil,kelengkungan yang terjadi tidak bisa diremehkan, dan jika ukuran yang akan dibending cukup panjang, kelengkungan ini akan terjadi pada kedua ujungnya yang melebihi garis tengah dari plat. Untuk menghilangkan kelengkungan tersebut dibutuhkan perbaikan pada ukuran die atau dengan cara proses tambahan yaitu restrike atau dengan metode lainnya. 2.6.2 Perhitungan Gaya Bending Pada proses bending, ada tiga jenis proses pembentukannya yaitu U-bending, V-bending dan L-bending dengan wiping die. Berikut ini adalah analisa perhitungan gaya-gaya bending. 1. L-bending / wiping die Cara kerja proses bending dengan menggunakan L-bending atau wiping die adalah dimana material dijepit pada die oleh stripper pada salah satu sisi dan punch menekuk perpanjangan material yang melebihi sisi die yang lain. Pada sisi punch bending sering dibuatkan radius yang bertujuan ketika sedang terjadi proses penekukan, material tidak mengalami sobek.

Ilustrasinya dapat gambar berikut ini :

dilihat

pada

Konsekwensi penambahan ejector pada U-bending dies dapat meningkatkan beberapa ton kapasitas mesin press dari yang dibutuhkan namun mempunyai keuntungan seperti beberapa hal yang disebutkan sebelumnya. Untuk perumusan gaya yang dibutuhkan pada proses U-bending dapat dinyatakan sbb : (2.4) Dimana : (2.5) Sedangkan M dapat dirumuskan sebagai berikut :

Gambar 2.44 L-Bending atau Wiping Die

Untuk perumusan gaya yang dibutuhkan pada proses L-bending dapat dinyatakan sbb : (2.1) Dimana : (2.2) Sedangkan ML dapat dirumuskan sebagai berikut : (2.3) Dimana : n = koefisien koreksi kekerasan material ( n = 1.6 - 1.8) UTS = kekuatan tarik maksimum material (Mpa) b = panjang bending (mm) T = tebal bending (mm) ML = sudut bending (derajat) = momen L bending

(2.6)

Dimana : n = koefisien koreksi kekerasan material ( n = 1.6 - 1.8) UTS = kekuatan tarik maksimum material (Mpa) b = panjang bending (mm) T = tebal bending (mm) = sudut bending (derajat) MU = momen bending U Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

2. U-bending Disebut U-bending karena material yang diproduksi dari proses bending menyerupai kanal U. Dies U-bending biasanya dipasangkan pressure pad / ejector yang dapat mencegah metal yang di-bending melengkung dan tidak rata pada bagian bawahnya. Ejector juga mencegah material ketika proses bending berlangsung, mengalami variasi ketinggian pada kaki-kakinya.

Gambar 2.45 Macam-Macam Proses U-Bending

Jika pada proses bending membutuhkan ejector maka gaya bending membutuhkan peningkatan 30 persen sehingga total gaya bending untuk Ubending adalah :

1. V-bending V-bending dapat dipertimbangkan sebagai air bending. Maksudnya adalah bahwa pada permulaan fasa bending, jarak antara tumpuan material adalah (lk-2Rk ) dan gaya diterapkan pada titik pertengahan dari penumpu. Pada fasa permulaan, sisi dari die yang mana material bersentuhan pada sekelilingnya disebut, Rk. Dan radius punch disebut, Ri yang akan selalu lebih kecil dari radius bending. Maka gaya dari V-Bending dapat dinyatakan sbb : (2.7)

Penjelasan dari grafik di atas adalah sbb: Fasa pertama, deformasi plastik (OE). Fasa kedua, gaya yang umumnya konstan (EF). Fasa ketiga, gaya yang menurun karena material slip terhadap die (FG). Fasa keempat, material mengalami proses bending (GH). 2.6.3 Dasar Perhitungan Dimensi Die Block die atau dalam istilah pressing dies biasa disebut die yang mana pada operasi blanking dan punching dibebani gaya. Kira-kira 40 persen dari gaya ini akan mempengaruhi kerusakan die pada arah radial. Bagaimanapun, die mengalami penambahan beban karena faktor gesekan yang terjadi ketika proses blanking berlangsung atau material yang dipunching dan didorong melalui die. Perhitungan yang dipakai untuk menentukan dimensi tebal die.

Sedangkan M dapat dirumuskan sbb : (2.8)

Dimana : n = koefisien koreksi kekerasan material ( n = 1.6 - 1.8) UTS = kekuatan tarik maksimum material (Mpa) b = panjang bending (mm) T = tebal bending (mm) = sudut bending (derajat) Mv = momen bending Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Dimana : T : tebal material a , b : dimensi panjang dan lebar die hole dalam C : Konstanta yang berdasarkan mecanical propertis material sheeet metal Tabel 2.2 Konstanta

Gambar 2.46 Macam-macam Proses V-Bending

Pada gambar berikut dapat diilustrasikan hubungan antara gaya bending dan pergerakan punch :

Sedangkan jarak hole die terhadap sisi-sisi die dinyatakan dengan e, nilai yang aman untuk e dirumuskan : e = (10~12) + 0,8 H (2.10) Maka dimensi die adalah : Panjang ( A ) : a + 2e Lebar ( B ) : b + 2e

Gambar 2.47 Kurva Gaya Terhadap Pergerakan Punch

Untuk persamaan lendutan maksimum dapat meggunkan rumus sebagai berikut : (2.10) Dimana : = 0,08mm (lendutan maksimum) Untuk penjelasanya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

membuat bermacam-macam standart komponen press dies salah satunya membuat punch. Punch yang dibuat biasanya hanya diperuntukan untuk proses piercing atau punching saja, namun tidak untuk membuat punch berkontur yang biasanya digunakan untuk proses blanking. Untuk pembuatan punch ada beberapa faktor yang harus diperhatikan antara lain: ~ Punch didesain harus tidak mengalami buckling ketika proses pemotongan sedang berlangsung. ~ Harus cukup kuat melawan gaya stripper. ~ Tidak mudah berotasi ketika proses pemotongan berlangsung. Untuk mendesain punch terutama dalam penentuan dimensi panjangnya, maka perlu diperhatikan buckling yang mungkin terjadi pada punch. Apabila konstruksi dies menggunakan stripper, maka buckling yang mungkin terjadi pada bagian tengah punch. Sedangkan bila punch tidak menggunakan stripper maka buckling yang mungkin terjadi pada bagian ujung dari punch. Ilustrasinya dapat diperlihatkan pada gambar di bawah ini :

Gambar 2.48 skema perhitungan dimensi die

Umumnya pada konstruksi die terutama pada proses blanking atau piercing, pada lubangnya diberi tapper / ketirusan. Ketirusan ini berfungsi sebagai pembebas scrap yang jatuh kebawah die. Banyak kasus kerusakan die baik itu keretakan atau pecahnya die atau patahnya punch yang terjadi pada proses piercing atau blanking karena pada die tidak diberi ketirusan atau diberi ketirusan namun sudutnya kurang sehingga banyak scrap yang menumpuk pada hole die dan menyumbat keluarnya scrap sehingga ketika scrap tidak lagi bisa terdorong ke bawah sedangkan tekanan punch tetap berlangsung mengakibatkan tekanan itu diteruskan ke sekeliling die atau dibalikkan kembali ke punch sehingga berakibat die retak / pecah atau punch patah. Oleh sebab itu untuk mengantisipasi hal tersebut maka pada die diberi ketirusan yang besarnya 3 ~ 5. 2.6.4 Dasar Perhitungan Dimensi Punch 2.6.5 Punch adalah pasangan dari die yang mana fungsinya pada proses blanking atau punching sebagai pisau potong dalam prakteknya di industri press dies ada bermacam-macam. Namun ada beberapa produsen press dies component yang telah membuat standart-nya. Perusahaan ini

Gambar 2.49 punch tanpa striper dan dengan striper

Untuk penentuan panjang punch maksimum dapat digunakan rumusan : (2.12) Dimana: E = Modulus elastisitas material punch. I= Momen inersia F = Gaya kritis pemotongan (2.14)

10

Dimana : L : Total panjang potongan T : Tebal material UTS : Tegangan tarik maksimum material Untuk ketebalan material yang tidak seragam, gesekan antara punch dan material dapat meningkatkan gaya hingga 30%, atau bisa juga disebut safety factor dalam proses pemotongan. Jadi variabelvariabel tersebut harus dipertimbangkan untuk pemilihan daya mesin press yang dibutuhkan. Bahwa gaya yang dibutuhkan mesin press, Fp diperoleh dengan persamaan : (2.15) 2.6.7 Dasar Perhitungan Stripper Pada Proses Blanking Seperti telah diketahui sebelumnya bahwa fungsi dari stripper adalah untuk menjepit atau menahan material agar material tidak bergerak ketika proses pemotongan atau pembentukan sedang berlangsung. Pada konstruksi dies, terutama pada proses pemotongan, pemakaian stripper elastis lebih dominan. Selain berfungsi sebagai penjepit atau penahan material, stripper elastis juga berfungsi mengarahkan ujung punch terhadap die ketika terjadi proses pemotongan sehingga buckling pada ujung punch dapat terhindarkan. Jenis stripper elastis ini adalah stripper pegas dan stripper urethane. Untuk gaya stripper (Fs) yang dibutuhkan dapat diketahui dari rumus : (2.16) Dimana : CS : Konstanta Strriping F : gaya kritis pemotongan

Proses pembuatan part Bracket dapat diperhatikan pada Flow Chart berikut ini :

Gambar 3.1 flow chart pembuatan dies bracket

Step 3 : Sebagai gambaran awal, flow proses yang direncanakan pada pembuatan pressed part Bracket adalah sebagai berikut: 1. Proses blanking

Gambar 3.5 Blank Part

2. Proses Forming

Gambar 3.6 Forming Part

3. Proses Restrike

Gambar 3.7 Restrike Part

BAB III PERANCANGAN DAN PERMESINAN DIES


3.1 Perancangan Dies Bracket

4. Proses Bending

11

Untuk perhitungan gaya bending dapat menggunakan rumusan sebagai

Gambar 3.8 Bending Part

5. Proses piercing family (pierching 1 & 2)

Dimana :

Gambar 3.9 Proses piercing family

3.2 Analisa Pada Proses Forming Karena kontur part ini bukan merupakan bending sederhana dan juga merupakan kontur yang cukup kompleks maka untuk menganalisa part ini akan dibagi dalam beberapa tahapan bending yaitu: bending 1 (bending-L) bending 2 (bending-U) bending 3 (bending-V1) bending 4 (bending-V2) Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar berikut:

Sedangkan untuk momen L-bending dapat rumusan sebagai berikut:

perhitungan digunakan

Dimana :

Tabel 3.1 Mechanical Properties Sheet Metal

b = Panjang kontur bending - L panjang kontur ( A B ) = (90 /360 x2.65) + 34.4 + 90 ( /360 x2.8,5) + 6,1= 64,06 mm
Gambar 3.10 Tahapan Proses Forming

3.2.1 Perhitungan Gaya Pembentukan Tahapan 1 Pada tahap ini dimisalkan part mengalami bending-L pada bagian sisisisinya seperti ditunjukkan pada gambar berikut:

Gambar 3.13 Detail Bending-L

Sehingga
Gambar 3.11: Ilustrasi Bending-L

Maka
Gambar 3.12: Detail Bending-L

12

Gaya Bending-L pada kedua sisi menjadi Tahapan 2 Pada tahapan ini dimisalkan part mengalami bending-U seperti ditunjukan pada gambar berikut ini :

Maka

Gambar 3.14 Ilustrasi Bending-U

Gambar 3.15 Detail Bending-U

Tahapan 3 Pada tahap ini dimaksimalkan part mengalami bending-V1 seperti ditunjukan pada gambar berikut ini :

Untuk perhitungan gaya Bending-U dapat menggunakan rumusan sebagai berikut :


Gambar 3.17: Ilustrasi Bending-V1

Dimana :
Gambar 3.18: Detail Bending-V1

Sedangkan untuk perhitungan momen U-bending dapat digunakan rumusan sebagai berikut :

Untuk perhitungan gaya bending dapat menggunakan rumusan sebagai berikut :

Dimana Dimana : n = 1.8 UTS = 270 mpa = 270 x 106 N/m b = panjang kontur Bending-U (panjang kontur A-B) = ( 90 /360 x 2 .5,1 ) + 40,3 + (90 /360 x 2 .9,4) + 13,8 = 76,88mm

Sedangkan untuk perhitungan momen Vbending dapat digunakan rumusan sebagai berikut :

Gambar 3.16: Panjang Bending-U

Sehingga

Dimana : n = 1,8 UTS = 270 Mpa = 270 x 106 N/m b = panjang kontur Bending-V1 (panjang kontur A-B)

13

= 2+( 90 /360 x 2 .3,5 ) + 0,4 + (90 /360 x 2 .3,5) + ( 20 /360 x 2 .29,3 ) + (69 /360 x 2 .3,5) + 0,4 + (90 /360 x 2 .3,5) +2 = 44,68 mm

Lk = 67,2 Rk = 3mm & 4mm (diambil nilai terbesar yaitu 4mm) Ri = 6mm = 90o Sedangkan untuk perhitungan momen V-bending dapat digunakan rumusan sebagai berikut :

Gambar 3.19 Panjang Bending-V1

Sehingga

Dimana n

Maka

= 2+( 90 /360 x 2 .3,5 ) + 0,4 + (90 /360 x 2 .3,5) + ( 20 /360 x 2 .29,3 ) +( 20 /360 x 2 .29,3 ) + (69 /360 x 2 .3,5) + 0,4 + (90 /360 x 2 .3,5) + 2

Gambar 3.22 Panjang Bending-V2

Sehingga Tahapan 4 Pada tahapan ini dimisalkan part mengalami bending-V2 seperti ditujukan pada gambar berikut ini.

Maka
Gambar 3.20 Ilustrasi Bending-V2

Gambar 3.21 Detail Bending-V2

Sehingga total gaya dibutuhkan adalah .

forming

yang

Untuk perhitungan gaya bending dapat menggunakan rumusan sebagai berikut : Dengan pertimbangan gesekan material dengan punch dan die forming ketika proses berlangsung, bottoming opration untuk mengurangi spring back

Dimana :

14

maka gaya total yang dibutuhkan sebesar 1,3 F.

3.2.2 Perhitungan Dimensi Die Pada analisa perhitungan untuk menentukan dimensi ketebalan die dapat menggunakan pendekatan mekanika teknik dengan menggunakan metoda Superposisi. Metoda ini menetapkan bahwa kemiringan atau kelendutan kepada Setiap titik pada balok sebagai resultan kemiringan dan lendutan pada titik tersebut yang disebabkan oleh beban yang bekerja secara terpisah . Ilustrasinya dapat diperlihatkan pada gambar berikut ini: Beban merata 13264/110 = 120,58 N

panjang dan lebar die yang diinginkan, untuk ukuran panjang dan lebarnya adalah 110 mm x 60 mm. Setelah itu ditentukan model atau kontur die yang diinginkan sesuai proses forming. Setelah itu barulah ditentukan ketebalan die minimum agar deformasi yang terjadi ketika dies sedang bekerja tidak melebihi deformasi yang diijinkan yaitu sebesar 0,08 mm. Untuk desain ini maka diinginkan kontur die-nya adalah sesuai dengan gambar berikut:

Gambar 3.24: a)Dimensi Panjang & Lebar Die; b)Dimensi Ketebalan Die

Berikut ini adalah pengerjaan pemodelan dengan menggunakan program sofware analysis.

Gambar 3.23: Ilustrasi Beban Pada Die

Untuk persamaan lendutan maksimum dapat menggunakan rumus .

Langkah 1 : Penentuan jenis material die yaitu AISI 304 (setara dengan material) die yaitu DF-3 ). Physical propertie-nya adalah sbb Tabel 3.2 Physical Properties AISI 304

Dimana :

Maka

Langkah 2 : pilih bidang restrain tumpuan yang tidak bergerak) Cara lainnya adalah dengan rekayasa pemodelan dengan bantuan software analysis yaitu yang dapat menganalisa pergerakan sebuat benda bila benda tersebut diberikan gaya tertentu. Pada perhitungan untuk menentukan dimensi ketebalan punch pada proses forming maka terlebih dahulu ditentukan

(bidang

Gambar 3.25: Bidang Restraint

Langkah 3 : penentuan dimana area proses forming terjadi, besarnya gaya yaitu 1326 N dan arah gaya yang tegak lurus bidang referensi (tumpuan).

15

Gambar 3.26:a) Area Gaya Forming; b) Arah Gaya Forming

lower plate dan ketebalan die yang digunakan sebesar 35 mm ( didapat dari perhitungan sebelumnya). Ketika dies sedang bekerja, defleksi yang diijinkan yaitu sebesar 0,08 mm. Untuk desain ini maka diinginkan kontur die-nya adalah sesuai dengan gambar berikut:

Langkah 4 : Analisa dan optimisasi menghasilkan distribusi pergerakan pada model. Dari hasil trial ketebalan die didapatkan data ketebalan die antara 5 ~ 55 mm. Nilai ini adalah setara dengan defleksi maksimum yang diijinkan sebesar 0,08 mm. Distribusi pergerakan ini dapat dilihat pada gambar.

Gambar 3.42: a)Dimensi Panjang & Lebar Bottom Plate; b)Dimensi Ketebalan Bottom Plate

Gambar 3.27: Defleksi Pada Ketebalan 5 mm

Berikut ini adalah langkah-langkah permodelan dengan menggunakan program software analysis: Langkah 1 : penentuan jenis material bottom plate yaitu AISI 1020 (setara dengan material ST41). Physical propertie-nya sbb : Tabel 3.3: Physical properties AISI 1020

Gambar 3.32: Defleksi Pada Ketebalan 55 mm

3.2.4 Perhitungan Dimensi Bottom Plate Cara adalah dengan rekayasa pemodelan dengan bantuan software analysis yaitu yang dapat menganalisa pergerakan sebuah benda bila benda tersebut diberikan gaya tertentu. Pertamatama terlebih dahulu ditentukan panjang dan lebar bottom plate yang diinginkan, untuk ukuran panjang dan lebarnya adalah 250 mm x 180 mm. Setelah itu penentuan panjang dan lebar die yang diinginkan yaitu berukuran 110 mm x 60 mm. Untuk perhitungan ini, die disertakan sekaligus dengan lower plate karena die-pun akan mengalami defleksi seperti halnya lower plate ( bottom plate bagian bawah) ketika proses forming berlangsung sehingga lower plate tidak bisa dijadikan sebagai bidang restraint atau tumpuan yang tidak bergerak. Namun yang dijadikan sebagai bidang restraint adalah bantalan pendukung (spacer) dari lower plate. Setelah itu barulah ditentukan ketebalan

Lankah 2 : pilih bidang Restraint (bidang tumpuan yang tidak bergerak)

Gambar 3.43: Bidang Restraint Langkah 3 : penentuan area dimana proses forming terjadi, besarnya gaya yaitu 13264 N dan arah gaya yang tegak lurus bidang referensi (tumpuan).

Gambar 3.44:a) Area Gaya Forming;b) Arah Gaya Forming

Langkah 4 : Analisa dan optimisasi menghasilkan distribusi pergerakan pada model. Dari hasil trial ketebalan lower plate didapatkan data bahwa pada ketebalan 27 mm maka

16

distribusi pergerakan pada lower die menunjukkan warna hijau muda (pergerakan maksimum) dengan nilai URES sebesar 7,706x10 ~ 9,632x10 . Nilai ini adalah setara dengan defleksi maksimum yang diijinkan sebesar 0,08 mm. Distribusi pergerakan ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
-2 -2

Gambar 3.45: Defleksi Pada Ketebalan 27 mm

Dengan pertimbangan kemudahan adjusting part dan pemasangan komponen ejector pin maka untuk ketebalan bottom plate ( upper plate dan lower plate ) digunakan 30 mm. Dari perbandingan penggunaan metode analitis dengan pendekatan mekanika teknik dan dengan bantuan software analysis maka untuk perhitungan yang lebih akurat adalah dengan menggunakan bantuan software analysis Pada perhitungan dengan menggunakan metode analitis, bentuk kontur tidak diperhitungkan namun hanya mengasumsikan die sebagai bidang yang dibebani merata pada seluruh permukaannya. Aktualnya adalah beban yang terjadi pada seluruh permukaan yang berkontur dan hal tersebut tidak bisa disederhanakan sebagai balok yang terbebani merata. 3.3 Analisa Pada Proses Blanking Dari hasil berbagai trial maka didapatkan kontur blank shape dari part Bracket yang dapat menghasilkan part yang sesuai adalah sbb:

menggunakan bantuan software CAM (UG-NX). Dengan menu arc length didapatkan keliling dari kontur blanking tersebut (L) adalah 279,041 mm. Sebagai catatan, kontur blank shape yang benarbenar akurat dapat diketahui dari trial & error dari proses forming hingga piercing. Karena perhitungan blank shape berdasarkan estimasi bantuan software fastform belum tentu akurat dengan kenyataannya ketika trial berlangsung. Bila kontur blank shape yang dibuat sudah bisa menghasilkan kontur part sesuai dengan drawing maka barulah dihitung keliling blank shape-nya untuk perhitungan selanjutnya. Oleh sebab itu maka pada bab ini dibahas dahulu tentang analisa pada proses forming barulah dibahas mengenai proses blanking. 3.3.1 Perhitungan Gaya Potong Pada Proses Blanking Gaya pemotongan / cutting force dapat dihitung dengan persamaan :

Dimana :

Material sheet metal adalah SPC270 yang mempunyai stansile strenght

Dengan pertimbangan sefty factor sebesar 30% karana barbagai macam penyabab gesekan punch dan die, keditaj seragaman ketebalan material atau ketajaman sisi potong maka gaya yang dibutuhkan mesin press, Fp adalah :

Gambar 3.46: Kontur Blank Shape

dari

Maka untuk mendapatkan keliling kontur blank shape dapat

3.3.2 Perhitungan Gaya Stripper Pada Proses Blanking Stripper yang digunakan pada desain blanking dies ini adalah jenis

17

stripper elastis dimana desainnya terdiri dari plat penjepit yang digantungkan dari punch holder dan diikat oleh compression spring dan stripper bolts. Gaya stripper /stripping force dapat dihitung dengan persamaan berikut:

Untuk perancangan kali ini digunakan ketebalan 30 mm. Sedangkan jarak hole die terhadap sisi-sisi die, e

maka nilai maka dimensi die yang aman adalah : panjang ( A ) = 103,15 + 2(32) = 167,15 ~ 168 mm lebar ( B ) = 45,9 + 2(32) = 109,9 ~ 110 mm 3.3.4 Perhitungan Dimensi Punch Pada Pross Blanking Sebagai perhitungan luasan penampang punch maka digunakan metode Finite Element Analysis dimana luasan penampang punch dibagi menjadi kotakkotak dengan luasan masing-masing kotak 2 adalah (4x4) atau 16 mm . Tujuannya adalah mempermudah perhitungan momen inersianya yang akan dimasukkan pada perhitungan panjang maks punch untuk mengantisipasi buckling yang terjadi pada punch bila punch diberikan gaya pemotongan. Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

.Dimana : Cs = 0,08 (dari tabel II.2 bila t 1,0 mm pada proses blanking) F = 5,38 ton (gaya potong) = 0,08 x 5,38 = 0,4304 ton = 430,4 kg Untuk desain striper ini menggunakan empat buah Comppresion Spring, maka gaya masing- masing spring

Dari katalog Misumi Standart dan disesuaikan dengan desain stripper didapatkan tipe spring yang cocok digunakan untuk desain stripper ini adalah jenis SWF 20 dengan panjang 55 mm. Ilustrasinya seperti terlihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 3.47: Type Spring

3.3.3 Perhitungan Dimensi Die Pada Proses Blanking Perhitungan yang dipakai untuk menentukan dimensi tebal die adalah:

Gambar 3.48: Finite Element Analisis Pada Punch

Untuk menentukan momen inersia panampang punch, I = Ixx + Iyy Dimana :

Dimana:

maka tebal die adalah


)

Untuk perhitungan Ixx metriks: Untuk penentuan panjang punch maksimum (Imax) dapat menggunakan rumus :

18

dimana:

forming yang terdiri dari punch dan dienya ini dapat dilihat pada gambar berikut ini. I maks =
Gambar 4.2 Kontruksi Die & Punch Forming

Maka

Karena desain tebal punch hanya 50 mm maka tidak akan terjadi buckling sehingga punch aman.

Dari hasil trail didapatkan sampel part yang dapat dilihat pada gambar berikut ini

BAB IV PENGUJIAN, ANALISA DAN HASIL PERBAIKAN


Pada pengujian atau trial ini dilakukan hingga enam tahap dengan dua jenis konstruksi dies. Dilakukannya hingga enam tahap trial karena untuk mencari kesesuaian bentuk part dengan drawing part hingga mendekati dimensi dan appearence yang diinginkan. Selain itu juga dilakukan perubahan-perubahan bentuk blank shape untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan melakukan trial hingga proses terakhir. Dapat diinformasikan bahwa untuk perubahan kontur blank shape-nya dilakukan dengan menggunakan mesin wire cut dengan sebelumnya melakukan input data perubahan blank shape pada program autocad. Pada pembahasan berikut ini akan dijelaskan tahapan-tahapan trial yang telah dilakukan: 4.1 Trial Tahap 1 Pada trial tahap 1 adalah dengan menggunakan blank shape pertama dimana ukuran blank shape adalah sesuai dengan bentangan awal yang diperoleh dari program software fastform tanpa modifikasi sedikitpun. Bentangan tersebut dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 4.3 sampel part proses forming

BAB VPENUTUP 5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil pengujian, analisa dan perbaikan yang telah dilakukan pada produk press part Bracket untuk proses blanking dan forming ada beberapa kesimpulan yang dapat diambil antara lain: 1. Lipatan material atau multiple folding process dapat terjadi manakala terjadi ketidakserempakan aliran material ketika proses terjadi. 2. Ketidakserempakan aliran material terjadi karena flow material mengalami hambatan yang mana ada salah satu flow material yang sudah berhenti mengalir sementara flow yang lain masih bergerak yang mana hal ini disebabkan karena kontur dies yang tidak mengijinkan material mengalir hingga proses bottoming. 3. Scratching dengan ukuran 4 mm x 4 mm pada blank shape adalah analisa elemen hingga sederhana yang merupakan salah satu cara untuk mengetahui arah aliran material yang mendeteksi kemungkinan adanya folding atau lipatan pada material. 4. Cara yang dilakukan untuk mengurangi terjadinya folding yang

Gambar 4.1 Ilustrasi Blank Shape 1

Sedangkan dies yang digunakan pada trial ini adalah dies forming sesuai dengan desain awalnya. Konstruksi dies

19

berulang pada proses forming part Bracket adalah dengan cara memperbesar radius die (R9) dan radius punch forming (R10) pada bagian dimana folding terjadi. Perubahan pada blank shape ketika proses trial berlangsung adalah salah satu cara yang umum dilakukan untuk mendapatkan part sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan ( sesuai drawing part). 5. Dengan analisa dan perancangan yang baik dapat menghasilkan produk yang berkualitas tinggi dan presisi. 6. Die dubuat sebagai sebagai modeling tool (master), semakin tinggi presisi die, semakin tinggi pula presisi produk yang dihasilkan. 7. Hampir dalam proses pressing ini tidak memerlukan proses pemanasan cukup dengan temperature ruang saja (disebut dengan proses metode dingin). Karena tidak ada pemanasan maka presisi ukuran dan bentuk produk lebih baik dan sesuai.

DAFTAR PUSTAKA
1. Vukota Boljanovic, Sheet Metal Forming Processes and Die Design, ( Industrial Press Inc, New York, 2004). 2. Rony Sudarmawan Theryo, Press Dies Maintenance, Politeknik Manufaktur Astra. 3. Cyril Donaldson, George H. Le Cain, V. C. Goold, Tool Design, McGraw Hill Book Company, 1973. 4. E. Paul DeGarmo, JT. Black, Rodald A. Kohser, Materials And Processes In Manufacturing, John Wiley & Sons, 2003. 5. Aida Press Handbook, Third Edition, Aida Engineering, Ltd. 6. John A. Schey, Introduction To Manuf acturing Processes, Second Edition, McGraw-Hill International Editions, 1987 . 7. Press design basic . http://www.imdia.com 8. Manufacturing prosses press part . http://www.manufcturing.com

20