Praktikum Prosese Produksi FIX

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI
OLEH : MUHAMMAD MIRSODI IDRIS F1C 011 062
KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN UNIVERSITAS MATARAM FAKULTAS TEKNIK TEKNIK MESIN 2013
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PADA MATA KULIAH PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI SEMESTER LIMA (V)
Disusun Oleh :
MUHAMMAD MIRSODI IDRIS NIM. F1C 011 062
Telah diperiksa dan disetujui oleh :
( AGUS DWI CHATUR, ST.,MT. ) NIP. 196912261994121001
Praktikum Proses Produksi
Page i
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-Nya penulis mampu menyelesaikan laporan Praktikum Proses Produksi sesuai dengan batas waktu yang direncanakan. Penulisan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih kepada : 1. Ayah dan Ibu yang telah memberikan dukungan dan doa, sehingga laporan praktikum ini dapat diselesaikan. 2. Kepada pemandu peraktikum proses produksi yang senantiasa menemani dan menjelaskan cara-cara atau langkah-langkah yang dilakukan dalam praktikum. 3. Kepada Bapak dan Ibu dosen yang selalu sabar membimbing dan memberikan pengarahan sehingga laporan praktikum ini dapat diselesaikan. 4. Kepada teman teman yang senantiasa memberikan doa dan semangat sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari masih banyak kekurangan ataupun kesalahan baik yang berhubungan dengan materi maupun sistemstik penulisan, untuk itu kritik dan saran yang mendukung sangat penulis harapkan demi perbaikan dan kesempurnaan laporan ini. Akhir kata penulis berharap laporan ini dapat digunakan sebagai mana mestinya dan dapat bermanfaat bagi mahasiswa dan pembaca pada umumnya.
Mataram, Desember 2013
Penulis
Page ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................. i KATA PENGANTAR ......................................................................... ii DAFTAR ISI ........................................................................................ iii BAB I MESIN BUBUT ........................................................................ 1 1.1 Pendahuluan ................................................................................... 1 1.2 Tujuan ............................................................................................ 1 1.3 Landasan Teori ................................................................................ 2 1.4 Elemen Dasar Proses Pembubutan .................................................. 14 1.5 Faktor-faktor Keamanan ................................................................. 16 1.6 Langkah Praktikum ....................................................................... 16 1.7 Hasil dan Analisis Data .................................................................. 17 1.8 Pembahasan .................................................................................... 21 1.9 Penutup .......................................................................................... 23 BAB II MESIN SEKRAP .................................................................... 25 2.1 Pendahuluan ................................................................................... 25 2.2 Tujuan Praktikum ........................................................................... 25 2.3 Landasan Teori ............................................................................... 25 2.4 Tindakan Sebelum Melakukan Sekrap ............................................ 30 2.5 Elemen Dasar Proses Sekrap .......................................................... 31 2.6 Proses Sekrap ................................................................................. 32 2.7 Langkah Praktikum ........................................................................ 32 2.8 Analisis Data .................................................................................. 33 2.9 Pembahasan .................................................................................... 35 2.10 Penutup ........................................................................................ 36 BAB III LAS BUSUR LISTRIK ......................................................... 38 3.1 Pendahuluan ................................................................................... 38
Page iii
3.2 Tujuan Praktikum ........................................................................... 38 3.3 Landasan Teori ............................................................................... 39 3.4 Langkah Praktikum ........................................................................ 47 3.5 Hasil dan Analisis Data .................................................................. 48 3.6 Pembahasan .................................................................................... 50 3.7 Penutup .......................................................................................... 51 BAB 1V LAS ASETELIN ................................................................... 52 4.1 Pendahuluan ................................................................................... 52 4.2 Tujuan ............................................................................................ 52 4.3 Landasan Teori ............................................................................... 53 4.4 Langkah Praktikum ........................................................................ 58 4.5 Hasil dan Pembahasan .................................................................... 59 4.6 Penutup .......................................................................................... 60 BAB V KERJA BANGKU .................................................................. 61 5.1 PEMBUATAN ULIR DENGAN SNEY ......................................... 61 5.1.1 Tujuan Khusus Pembelajaran ................................................. 61 5.1.2 Uraian Materi ........................................................................ 61 5.1.3 Langkah Praktikum ................................................................ 64 5.2 PEMBUATAN ULIR DENGAN TAP ........................................... 65 5.2.1 Tujuan Khusus Pembelajaran ................................................. 65 5.2.2 Uraian Materi ........................................................................ 65 5.2.3 Langkah Praktikum ................................................................ 71 5.3 KESELAMATAN KERJA ............................................................. 71 5.3.1 Pembuatan Ulir Dengan Sney & Tap ..................................... 71
5.3.2 Teknik Pengeboran ................................................................ 72 5.4 HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................... 72 5.4.1 Hasil Proses Pembubutan Ulir dengan Sney ........................... 72 5.4.2 Hasil Proses Pembubutan Ulir dengan Tap ............................. 73
Page iv
5.4.3 Pembahasan ........................................................................... 73 5.5 PENUTUP ..................................................................................... 74 5.5.1 Kesimpulan ............................................................................ 74 5.5.2 Saran ..................................................................................... 75 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................... 76 LAMPIRAN ......................................................................................... 77
Page v
BAB I MESIN BUBUT (LATHE MACHINE) 1.1 Pendahuluan Mesin bubut mungkin merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah dibuat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material yang dikerjakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, screw machines, boring mills, mesin bubut dengan kontrol numerik, dan turning center. Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah: facing, taper turning, parallel turning, thread cutting, knurling, boring, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan.Mesin bubut juga digunakan ketika sejumlah kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk diinginkan (in short-production runs). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan
1.2 Tujuan Setelah menyelesaikan praktikum ini, mahasiswa seharusnya mampu untuk : 1. Mengidentifikasi dan mengetahui fungsi dari bagian-bagian utama mesin bubut. 2. Mengidentifikasi dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin bubut. 3. Mengetahui parameter-parameter yang digunakan dalam proses
pembubutan (kecepatan potong (v), pemakanan (f), kecepatan putaran (n), sehingga dapat mengaturnya dalam meningkatkan optimasi proses pemotongan.
Page 1
4. Memahami jenis-jenis pahat potong (tools), pengasahan pahat dan parameter-parameternya, serta dapat mengatur kedalaman potong (t) sesuai kebutuhan. 5. Dapat menghitung dan mengeset secara benar kecepatan potong material yang akan dipotong. 6. Dapat mengeset kecepatan makan untuk setiap operasi. 7. Dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam memotong benda kerja. 8. Memahami proses terbentuknya geram (chips formation), ketebalan geram (undeformed and deformed chips), rasio geram (chips ratio) dan bentuk geram. 9. Memahami state of the art dari proses pemotongan logam dengan mesin bubut. 10. Memahami tingkat keamanan (safety precautions) yang dibutuhkan ketika mengoperasian mesin bubut.
1.3 Landasan Teori Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah di buat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material yang digunakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, scew machines, mesin bubut dengan kontrol numerik dan turning center. Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thereat cutting, drilling dan reaming.Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sebagian kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk yang diinginkan ( in short-produktion run). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan
pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan.(Anonim 2006)
Page 2
Ukuran mesin bubut ditentukan oleh tinggi mesin bubut dari puncak bet mesin sampai senter kepala tetap dan panjangnya mesin bubut antara senter kepala tetap dan senter kepala lepas. Pembubutan adalah proses yang paling sering dilakukan dalam pemberian bentuk secara menyerpih. Sebab-sebab yang paling penting memegang peranan: 1. Banyak bagian konstruksi mesin (poros, sumbu, pasak, tabung, badan, roda, sekrup dan sebagainya) dan juga perkakas (alat meraut, bor, kikir, pembenaman sebagainya) menurut bentuk dasarnya merupakan benda putar (benda rotasi). Untuk membuat benda kerja ini sering digunakan cara pembubutan. 2. Perkakas bubut relatif sederhana dan karenanya juga murah. Proses pembubutan mengelupas serpih secara tak terpupus sehingga daya sayat yang baik dapat dicapai. Peranan kerja ini terlihat juga dari kenyataan bahwa untuk menguasai keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan untuk itu dibutuhkan pekerjaan magang tersendiri (tukang bubut, tiga tahun waktu belajar).( Alois, 1985) 1.3.1.Jenis Jenis Mesin Bubut Penggolongan dari mesin ini sangat sulit karena terdapat keaneka ragaman dalam ukuran, disain, metode penggerakan dan kegunaan. Pada umumnya sesuai dengan karakteristik disainnya yang menonjol, maka pengolongan dari mesin Bubut adalah: A. Pembubut Kecepatan 1. Pengerjaan kayu 2. Pemusingan logam 3. Pemolesan B. Pembubut Mesin 1. Penggerak pull kerucut bertingkat 2. Penggerak roda gigi tangan 3. Penggerak kecepatan variabel
Page 3
C. Pembubut Bangku D. Pembubut Ruang Perkakas E. Pembubut Kegunaan Khusus F. Pembubut Turet 1. Horizontal 2. Vertikal 3. Otomatis G. Pembubut Otomatis H. Mesin Ulir Otomatis 1.3.2.Gerakan pada Mesin Bubut Gerakan pada mesin bubut saat melakukan proses pemotongan terdiri dari: 1. Gerak Potong (cutting) Gerakan ini bertujuan agar dapat terjadi proses pemotongan. Gerak potong merupakan gerak berputar dari benda kerja yang berasal dari spindel. 2. Gerak Makan (feeding) Gerakan yang bertujuan untuk menggeser sedikit demi sedikit letak proses pemotong agar pemotong dapat merata ke semua bagian benda kerja. Gerakan ini adalah gerak translasi pahat. 1.3.3.Bagian-bagian Mesin Bubut Fungsi utama dari mesin bubut adalah untuk menyediakan segala sesuatunya untuk dapat memutar benda kerja melawan pahat potong, sehingga membuang sebagian dari benda kerja. Semua mesin bubut, tanpa mempertimbangkan desain dan ukurannya, secara umum adalah sama. Mesin bubut dilengkapi dengan: 1. 2. 3. Sebuah pendukung untuk memegang benda kerja. Sebuah cara untuk memegang dan melepaskan benda kerja. Sebuah mekanisme untuk memegang dan menggerakkan pahat potong (tools).
Page 4
Bagian- Bagian Mesin Bubut ditunjukan pada gambar 1.1 dibawah ini :
Gambar 1.1 : Bagian- Bagian Mesin Bubut Bagian bagian mesin bubut tersebut adalah : 1. Ekor Tetap Dapat di stel sepanjang bangku atau bet dari pembubut untuk menampung panjang stok yang berbeda dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang didasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan untuk pembubutan tirus. 2. Batang Hantaran Mentransmisikan daya dari kotak pengubah cepat untuk menggerakkan mekanisme apron untuk daya hantaran melintang dan memanjang. 3. Kepala Tetap Dipasang secara tetap pada bed mesin.Mempunyai spindel bolong yang tirus atau berulir untuk memasang cak dan pelat pembawa.
Page 5
Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel kerja dan unsur penggeraknya.Unsur ini tidak hanya harus menyalurkan daya gerak motor, melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran (daerah angka putaran) untuk spindel kerja (pemilihan kecepatan sayat yang ekonomis pada garis tengah benda kerja tertentu).Selanjutnya juga maju otomatis dapat disalurkan dari spindel kerja. 4. Rakitan Kereta Luncur Mencakup perletakan majemuk, sadel pahat dan apron karena mendukung dan memadu pahat pemotong, maka harus kaku dan dikontruksi dengan ketepatan tinggi. Bagian-bagian dari rakitan kereta luncur adalah : a. Supor (Saddle) Bagian ini merupakan bagian yang penting dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pembawa perkakas pemotong dan bisa bergerak sepanjang landasan dengan tangan atau secara
otomatis.Bagian ini bisa dikunci dimana saja sepanjang landasan. Dilengkapi juga dengan eretan lintang untuk pergerakan melintang atau surfacing dan eretan ini dipasang eretan atas yang bisa
diputar dan dikunci pada setiap posisi untuk pembubutan ketirusan yang pendek. Eretan mesin bubut dapat dilihat pada gambar 1.2.dibawah ini :
Gambar 1.2 : Eretan Mesin Bubut
Page 6
b. Apron Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan untuk membawa eretan. Transpotir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang di depan apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali. 5. Kepala Lepas Kepala lepas menyangga ujung bebas dari benda kerja dan digunakan juga untuk pengeboran dan peluasan dengan memegang benda kerja pada cakar atau plat penyetel. Kepala lepas meluncur pada landasan luncur dan pada kebanyakan mesin bubut bagian ini terbagi dua supaya bisa di stel kemudian.Ini digunakan untuk pembubutan tirus yang tidak satu senter. Badan coran ini dilubangi untuk memasukkana selongsong yang benar-benar senter dengan poros mesin atau spindle. Pengaturan kasar kepala lepas dilakukan dengan
meluncurkannya sepanjang landasan dan menguncinya dengan jalan memutar tuas, setelah itu dilakukan penyetelan halus untuk mendekatkan senter pada benda kerja dengan memutar roda pemutar.Selongsong juga bisa dikunci setelah pengesetan, sehingga tidak bergeser sewaktu dijalankan.Kepala lepas mesin bubut dapat dilihat dari gambar 1.3.dibawah ini :
Gambar 1.3 : Kepala Lepas Mesin Bubut
Page 7
6. Tuas Pengubah Kecepatan Tuas Pengubah kecepatan digunakan untuk menyetel kecepatan putaran spindle yang diinginkan. 7. Pemegang Pahat Digunakan untuk memegang pahat dalam proses pembubutan. (Amstead, 1979) 8. Penyangga Penyangga digunakan untuk membantu menyangga benda kerja pada saat proses membubut bila yang dibubut adalah benda yang panjang. Bagian yang bersentuhan langsung dengan benda kerja terbuat dari kuningan sehingga tidak merusak benda kerja pada saat digunakan. Penyangga ada dua macam yaitu : penyangga tetap (steady rest) dan penyangga jalan (follow rest). Dibawah ini gambar dari penyangga tetap dan penyangga jalan.
Gambar 1.4 : Penyangga Berjalan (Follow Rest) dan PenyanggaTetap (Steady Rest) 1.3.4.Proses Pembubutan (Pembentukan Gram) Sebagaimana pada pembentukan gram oleh perkakas tangan (manual), maka pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk pasak (pahat bubut) membenam ke dalam benda kerja, mengalahkan gaya kait mengait antara partikel bahan dengan pertolongan tekanan sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpih (gram). Di sini benda kerja yang melaksanakan gerakan utama, gerakan maju dan gerakan yang lurus dilakukan oleh perkakas. Praktikum Proses Produksi Page 8
Jenis pembubutan menurut arah gerakan maju : a. Pembubutan memanjang. Gerakan maju berlangsung sejajar dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat pada benda kerja setelah setiap penyayatan. Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran. Pada pembubutan memanjang digarap bidang luar benda kerja bentuk silinder. Gerakan maju pahat buut berlangsug searah sumbu bubut. Pada panjang pembubutan umuran kecil, gerakan maju dilakukan dengan tangan, pada yang panjang secara otomatis oleh poros luncur. Cara penjepit benda-benda kerja bergantung pada bentuknya. b. Pembubutan melintang. Gerakan maju berlangsung tegak lurus dengan putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus terhadap sumbu putaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah maju dapat dari luar perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusuk) berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap penyayatan. c. Jika gerakan maju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu perputaran, maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut. d. Pembubutan alurberlangsung hanya dengan gerakan maju tegak lurus terhadap sumbu putaran. e. Dengan gerakan majusejajar dan tegak lurusterhadap sumbu perputaran pada saat yang sama dihasilkan benda bulat atau benda rotasi lainnya. f. Pengaluran dan pemenggalan. Pengaluran adalah pembubutan ulir. Pada tusukan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat. Alur lebar dihasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit ke arah
Page 9
samping. Pengerjaan pengaluran dapat dilihat pada gambar 1.4. dibawah ini :
D A B C
Keterangan : A. Alur sudut B. Alur lebar C. Alur sempit D. Alur akhir ulir
Gambar. 1.5 : Pengerjaan pengaluran. Pemenggalan adalah pemotongan sebuah benda keja
berbentuk batang pada mesin bubut. Di sini digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping. Penyayatan diawali dari luar pada bidang keliling dan berlangsung sampai ke tengah.Penyayat harus diasah agak miring terhadap bubut dengan ujungnya terletak pada bidang datar benda kerja yang telah selesai, supaya lebih licin.Pengerjaan pemenggalan dapat dilihat pada gambar 1.5.dibawah ini :
Gambar. 1.6 : Pengerjaan Pemenggalan g. Penggerakan dan pembubutan dalam pegeboran pada mesin bubut. Pada pengeboran dengan mesin bubut, benda kerja melakuan geeran utama memutar, sedangkan mata bor yang tinggal diam diperoleh gerakan maju. Untuk membor dari keadaan pejal digunakan mata bor spiral. Mata bor kecil mempunyai gagang
Page 10
silinder dijepit di dalam kepala bor dan didesakkan ke dalam bumbung penjepit pada kepala bebas. Jika lubangnya yang berbentuk kerucut terlalu besar, maka harus disarungkan selubung mata bor. Mat bor harus benar-benar dalam keadaan sentris dan kencang. Mata bor yang mempunyai gagang yang berbentuk kerucut dan ditancapkan langsung atau dilengkapi dengan selubung mata bor benar-benar bersih, supaya mata bor tidak menggelincir di dalam bumbung penjepit dan mengoyak kerucut dalam. Mata bor besar dapat dihindarkan dari guncangan (kelonggaran) dengan pertolongan sebuah pembawa. 1.3.5.Bentuk Bentuk Gram Yang di Hasilkan Proses Bubut : Bentuk-Bentuk Gram yang dihasilkan pada proses bubut digolongkan menjadi 3 jenis yaitu : 1. Gram tidak kontinu atau putus-putus Menunjukkan suatu kondisi yaitu logam di depan pahat pemotong diretakan menjadi potongan-potongan agak kecil. Gram jenis ini didapatkan dalam memesin bahan rapuh pada umumnya, seperti besi cor dan perunggu. Sementara serpih ini ditimbulkan, tepi potong menghaluskan ketidak rataan dan didapatkan penyelesaian yang cukup baik. Umur pahat cukup panjang dan kerusakan biasanya terjadi sebagai akibat dari aksi penggerusan pada permukaan singgung pada pahat. Gram tidak kontinu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan ulet kalau koefesien geseknya tinggi. Tetapi Gram ini pada bahan ulet menunjukan kondisi pemotong yang buruk. 2. Gram kontinu Menunjukan jenis yang ideal dari serpihan, dari umur pahat dan penyelesaiannya. Gram jenis ini timbul dalam pemotongan segala bahan ulet angka gesekan rendah. Dalam hal ini logam diubah bentuknya secara kontinu dan meluncur pada permukaan yang retak. Gram ini timbul pada kecepatan tinggi dan agak sering jika pemotongan dilakukan dengan pahat karbida. Karena
Page 11
kesederhanaannya, Gram ini dapat dianalisa dari sudut pandangan gaya yang tercakup. 3. Gram kontinu dengan tepi yang terbangun Menunjukan ciri Gram yang di mesin dari bahan ulet yang mempunyai angka gesekan agak tinggi. Setelah terjadi pemotongan, maka gram mengalir di tepi ini dan naik di sepanjang permukaan pahat. Secara berkala, sejumlah kecil dari tepi yang agak memisah dan jatuh dengan serpihan atau menempel permukan yang dibubut.
Karena aksi ini maka, kehalusan permukaannya tidak sebaik bila dengan serpihan kontinu. Tepi yang tegak tetap agak konstan selama memotong dan pengaruhnya adalah agak mengubah sudut garuk. Tetapi, dengan meningkatnya kecepatan potong, ukuran dari tepi yang terkurangi dengan menipiskan Gram ataupun menambah sudut garuk, meskipun pada beberapa bahan ulet tidak dapat dihilangkan sepenuhnya. Bentuk-bentuk gram ditujukan pada gambar 1.6. dibawah ini :
A. Tidak kontinu, gunterbangun.
B. Kontinu,
C. Kontinu dngan tepi yang terbangun
Gambar. 1.7 : Bentuk-Bentuk Gram
Gambar 1.8 : Skema ilustrasi dari dasar mekanisme pembentukan geram dalam pemotongan logam. Praktikum Proses Produksi Page 12
Gambar 1.9 : Diagram kecepatan pada daerah pemotongan
Gambar 1.10 : Tipe dasar dari geram yang dihasilkan dalam pemotongan logam
1.3.6 Jenis Mata Pahat Bubut
Gambar 1.11 : Jenis Mata Pahat dan Bubut
Page 13
Jenis-jenis pahat pada bubut a. Pahat kikis tekuk kanan
b. Pahat kikis luris kanan c. Pahat kikis lurus kiri d. Pahat kikis samping kanan e. Pahat pucuk samping kanan f. Pahat poles pucuk g. Pahat poles pucuk h. Pahat poles lebar i. j. Pahat bubut samping kanan Pahat bubut samping kiri
k. Pahat alur l. Pahat ulir pucuk
m. Pahat penggal n. Pahat bubut bentuk o. Pahat bubut dalam p. Pahat sudut dalam q. Pahat kait r. Pahat kait s. Pahat ulir dalam
1.4 Elemen Dasar Proses Pembubutan 1. Kecepatan potong (cutting speed) Kecepatan potong didefinisikan sebagai kecepatan pada mana sebuah titik di sekeliling benda kerja melewati pahat potong dalam satu menit.
v
.d .n
1000
m/min
Dimana : n = putaran spindle (rpm) d = diameter rata-rata
Page 14
do dm 2
gambar 1.12 : proses pembubutan
2. Kecepatan makan (feeding)
v f f x n ; mm/min
dimana : f = gerak makan; mm/r
3. Waktu pemotongan (cutting time)

Cuting time panjang pemotongan feed x putaran l Tc c ; min vf
4. Kedalaman potong (depth of cut)
do dm 2
5. Kecepatan penghasilan geram

Z f . a . v ; cm 3 / min
6. Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio)
to sin t c cos( )
dimana :
t 0 ketebalan geram sebelum terpotong (kedalam potong ) t c ketebalan geram setelah terpotong
dm
do
Page 15
1.5 Faktor-faktor keamanan yang perlu diperhatikan Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur, meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat keamanan.Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu diperhatikan selama operasi mesin bubut. Hal-hal yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan mesin bubut : 1. 2. Selalu menggunakan kacamata keamanan ketika mengoperasikan mesin Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika anda belum mengerti benar akan prosedur pengoperasian mesin bubut. 3. Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran, cincin, jam tangan jika mengoperasikan mesin. 4. 5. 6. Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran. Selalu gunakan sikat baja untuk membersihkan geram. Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin, yakinkan bahwa arus listrik sudah dimatikan. 7. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal ini akan menyebabkan lendutan/momen pada benda kerja.
1.6 Langkah Praktikum
200 mm
Gambar 1.13 : Bentuk Benda Kerja
Cara-cara atau prosedur praktikum mesin perkakas (mesin bubut) yaitu: 1. 2. Melihat gambar/skema benda kerja yang akan dibuat. Memotong benda kerja (besi pejal) dengan diameter 24,9 mm sepanjang 150 mm.
Page 16
25,4 mm
3. 4. 5. 6. 7.
Menyediakan alat dan perlengkapan mesin bubut serta alat ukur. Memasukkan benda kerja pada pencekam. Membubut muka (facing). Membuat lubang untuk senter. Membubut paralel dengan kedalaman potong dan panjang yang telah ditentukan.
1.7 Hasil dan Analisis Data a. Hasil Praktikum
17
12
14
20
40
40 50
30
Gambar 1.14 : Produk yang dihasilkan pada proses pembubutan
Material Benda Kerja Putaran Spindel Pendingin
= ST- 37 = 1150 rpm = Air
b. Data Hasil Pengamatan a. Tahap 1 dari do = 24,9 mm ke d1 = 20 mm b. Tahap 2 dari do = 20 mm ke d1 = 17 mm c. Tahap 3 dari do = 17 mm ke d1 = 14 mm d. Tahap 4 dari do = 14 mm ke d1 = 12 mm
Page 17
20
Tabel 1.1 : Data Hasil Pengamatan Tahap Langkah 1 2 1 3

4
do
dm
lc
(mm) (mm) (rpm) (mm/r) 24,9 23,72 1150 1150 1150

1150
t0
tc
Jenis Gram Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue Continue
(mm) 150 150 150 150 150 130 130 130 90 90 90 50 50
0,094 0,094 0,094

0,094
0,59 0,64 0,59 0,64 0,59 0,64

0,59 0,64
23,72 22,54 22,54 21,36

21,36 20,18
5 1 2 2 3 1 3 2 3 4 1 2
20,18 20
20 18,82
1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150
0,05 0,094 0,094 0,05 0,094 0,094 0,05 0,094 0,05
0,09 0,14 0.59 0,64 0,59 0,64 0,32 0,37 0.59 0,64 0.59 0,64 0,32 0,37 0,59 0,64 0,41 0,41
18,82 17,64 17,64 15,82 17 15,82
15,82 14,64 14,64 14 12,82 14 12,82 12
Keterangan : do dm n f to tc = diameter awal benda kerja (mm) = diameter bnda krja yang akan dibuat(mm) = putaran spindele (rpm ) = gerak makan(mm) = Ketebalan gram sebelum terpotong (mm) = ketebalan gram sesudah terpotong (mm)
Page 18
c. Analisa Data Perhitungan elemen-elemen dasar a. Kecepatan potong . . ( ) 1000 0 + 24,9 + 23,72 = = = 24,31 2 2 3,14 24,31 1150 = = 87,78 1000 = b. Kecepatan makan (feeding)
v f f n ; mm / min
= 0,094 x 1150 = 108,1 mm/min
c. Waktu pemotongan = = ;
150 = 1,39 108,1
d. Kedalaman potong = 0 ; 2 24,9 23,72 = = 0,59 2
e. Kecepatan penghasilan geram = ; ( min ), Z = 0,094 x 0,59 x 87,78 = 4,87 3
Page 19
f. Rasio Pemotongan = = 0 0,59 = 0,92 0,64
Analog : Dengan cara yang sama, didapat data hasil dari tahap 1 langkah 2 sampai dengan tahap 4 langkah 2 yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 1.2 : Hasil Analisa Data Tahap Langkah 1 2 1 3 4 5 1 2 2 3 1 3 2 3 4 1 2 D (mm) 24,31 23,13 21,95 20,77 20,09 19,41 18,23 17,32 16,41 15,23 14,32 13,41 12,41 a (mm) 0,59 0,59 0,59 0,59 0,09 0,59 0,59 0,32 0,59 0,59 0,32 0,59 0,41 vf (mm/min) 108,1 108,1 108,1
108,1
v (mm/min) 87,78 83,52 79,26 75,00 72,54 70,09 65,83 62,54 59,26 55,00 51,71 48,42 44,81
Z (mm /min) 4,87 4,63 4,40 4,16 0,33 3,89 3,65 1,00 3,29 3,05 0,83 2,69 0,92
3
r 0,92 0,92 0,92

0,92
TC 1,39 1,39 1,39 1,39 2,61 1,20 1,20 2,26 0,83 0,83 1,57 0,46 0,87
57,5 108,1 108,1 57,5 108,1 108,1 57,5 108,1 57,5
0,64 0,92 0,92 0,86 0,92 0,92 0,86 0,92 0,89
Keterangan : d a = diameter rata rata (mm) = kedalaman potong (mm)
vf = kecepatan makan (mm/min) v = kecepatan potong ( m/min) Z = kecepatan penghasil gram( mm3/min)
Page 20
= rasio pemotongan
Tc = waktu pemotongan (min)
1.8 Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan proses pembubutan silinder pejal dari bahan baja ST-37. Panjang silinder pejal tersebut adalah 150 mm dengan diameter 24,9 mm. Proses pembubutan dilakukan 4 tahap. Tahap 1 diameter 20 sepanjang 150 mm, tahap 2 diameter 17 sepanjang 130 mm, tahap 3 diameter 14 sepanjang 90 mm, tahap 4 diameter 12 sepanjang 50 mm. Pembubutan yang dilakukan pada tahap 1 sebanyak 5 langkah proses, tahap 2 sebanyak 3 langkah proses, tahap 3 sebanyak 3 langkah proses, tahap 4 sebanyak 2 langkah proses. Pembubutan dilakukan dengan kecepatan putaran spindle (n) = 1150 rpm, gerak makan (f) = 0,094 mm/r dan (f) = 0,05 mm/r pada langkah terakhir (penghalusan) disetiap tahap, kedalaman potong dari tiap tiap tahap hanya bervariasi pada langkah terakhir saja yaitu 0,86 mm pada tahap pertama, 0,32 mm pada tahap kedua, 0,32 mm pada tahap ketiga , dan 0,41 mm pada tahap keempat hingga mendekati ukuran diameter yang telah ditentukan. Proses pendinginan dilakukan dengan menggunakan air. Pada saat melakukan proses pemotongan terjadi gerakan-gerakan pada mesin seperti gerak potong (cutting mution) yang dilakukan oleh benda kerja yang diputar oleh spindle, dan gerak makan (feed motion) yang dilakukan oleh pahat yang bergerak secara lurus kontinyu terhadap benda kerja. Pada saat pemasangan pahat, posisi ujung pahat di setel setinggi garis sumbu benda kerja (senter) agar mata pahat tidak cepat rusak dan proses pemakanan sesuai dengan kedalaman potong yang diinginkan. Apabila pemasangan pahat terlalu jauh dari tumpuan, ujung pahat muda bergetar , sehingga kualitas hasil pemotongan tidak baik. Kecepatan potong benda kerja () dipengaruhi oleh diameter rata-rata benda kerja (d) dan putaran poros spindle (n), dimana kecepatan potong ( ) tersebut akan semakin besar apabila diameter rata-rata (d) benda kerja dan putaran poros spindle (n) diperbesar. Kecepatan makan benda kerja
Page 21
dipengaruhi oleh dua faktor yaitu gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) dimana kecepatan makan tersebut akan semakin besar apabila gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) diperbesar. Waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan pada setiap langkah proses akan bertambah lama apabila panjang proses pembubutan tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan panjang yang tetap maka waktu yang diperlukan akan semakin pendek. Rasio pemotongan (r) adalah perbandingan antara ketebalan gram
sebelum terpotong (kedalaman potong) dengan ketebalan gram setelah terpotong. Pada praktikum kali ini rasio pemotongannya sama dengan 0,59. Gram menjadi lebih tebal setelah terpotong karena terjadi pengembangan akibat proses pemuaian sehingga ketebalannya bertambah. Gram yang dihasilkan pada praktikum kali ini adalah gram kontinu karena benda kerja berasal dari material baja ST 37 yang memiliki keuletan yang tinggi dan memakai pahat karbida. Disamping itu hal yang diperhatikan dalam Praktikum kali ini adalah kehalusan permukaan benda kerja hasil dari proses pembubutan pada setiap langkah. Permukaan yang dihasilkan pada langkah akhir lebih halus dari pada langkah awal. Hal ini disebabkan karena kehalusan permukaan dipengaruhi oleh kecepatan putaran spindle, kedalaman potong dan gerak per langkah pada proses pembubutan, dimana permukaan yang dihasilkan akan semakin halus apabila kecepatan putaran spindle diperbesar dan kedalaman potong serta gerak makan per langkahnya diperkecil. Pada langkah akhir kedalaman potongnya diperkecil sehingga permukaan yang dihasilkan akan semakin halus dari pada langkah awal. Penghasilan gram tergantung dari gerak makannya, semakin besar gerak makan yang digunakan maka tebal gram yang dihasilkan besar, begitu pula sebaliknya. Selain itu akibat gerak makan dan kedalaman potong yang terlalu besar akan menyebabkan mata pahat cepat menjadi aus, dan parameter kedalaman potong maksimal yang kita gunakan sebesar 1,5 mm sehingga
Page 22
mata pahat tidak mengalamai keausan tetapi apabila kita menggunakan kedalaman potong yang lebih besar mata pahat akan mengalami keausan.
1.9 Penutup a. Kesimpulan Dari hasil praktikum di atas dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: a. Pada prinsipnya proses pembubutan adalah mengurangi berat dan volume benda kerja, dan proses pembubutan hanya dapat dilakukan pada benda kerja yang berbentuk silindris. b. Dibutuhkan suatu proses putaran untuk mengatur suatu bagianbagian mesin bubut tersebut. c. Pada proses pembubutan yang telah kita lakukan, kedalaman potong maksimal yang digunakan sebesar 1,5 mm dan mempunyai langkah dari tingkat kedalaman potong yang besar ke kedalaman potong yang kecil. d. Pahat yang digunakan disini adalah pahat baja HSS yang lebih keras dari baja ST 37 dan umur pahat ini tidak hanya dipengaruhi oleh geometri pahat saja melainkan ada beberapa hal yang sangat signifikan pengaruhnya seperti material benda kerja, metal pahat, kedalaman potong dan kondisi pemotongan. e. Kecepatan potong benda kerja akan semakin besar apabila diameter rata-rata benda kerja dan putaran poros spindle diperbesar. f. Kecepatan makan benda kerja akan semakin besar apabila gerak makan dan putaran poros spindle diperbesar. g. Waktu yang diperlukan untuk proses pembubutan akan semakin lama apabila panjang proses pembubutan diperbesar tetapi apabila gerak makannya diperbesar dengan panjang pembubutan tetap waktu yang diperlukan akan semakin pendek.
Page 23
h. Geram yang dihasilkan pada proses pembubutan silinder pejal Baja ST-37 adalah gram kontinu untuk semua kedalaman potong dengan kecepatan putaran spindel 1150 rpm.. i. Kehalusan benda kerja dipengaruhi oleh kecepatan putaran spindle kedalaman pemakanan, gerak makan per langkah semakin cepat putaran dan semakin kecilnya kedalaman pemakanan serta gerak makan per langkahnya akan mempengaruhi kehalusan permukaan bubut. j. Untuk semua proses pembubutan, jika ingin mengukur dan mengeset mesin bubut haruslah mematikan mesin bubut terlebih dahulu untuk keamanan kerja.
b. Saran Alat praktikum seharusnya ditambah agar para praktikan tidak saling menunggu satu sama lain guna berjalan lancarnya praktikum yang dilakukan dan waktu tidak terbuang sia-sia.
Page 24
BAB II MESIN SEKRAP (SHAPING MACHINE)
2.1 Pendahuluan Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal mesin ini sering juga disebut mesin ketam. Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Permukaan datar ini dapat dimesin secara honizontal, bersudut atau pada bidang tegak. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju. (Anonim , 2004 )
2.2 Tujuan Praktikum Tujuan praktikum sekrap ini adalah: a. Dapat mengetahui dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin sekrap dengan benar. b. Dapat mengetahui jenis-jenis kontrol otomatis dan manual pada mesin sekrap. c. Dapat menganalisa kecepatan potong, pemakanan dan kecepatan putaran mesin sekrap serta pemilihan tool (pahat) dan media pendingin dengan benar. d. Dapat menganalisa jenis-jenis pengerjaan yang akan dilaksanakan pada mesin sekrap.
2.3 Landasan Teori Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat alur (terutama alur V), meratakan permukaan, membuat lubang (segitiga, segiempat, segi lima, dan lain-lain), dan sebagainya dengan cara menggerakkan pahat maju mundur. (Amstead, 1979)
Page 25
2.3.1 Penggolongan Mesin Sekrap Menurut design umumnya mesin sekrap (sekrap) dapat
dikelompokkan sebagai berikut : (Amstead,1979) a. Pemotongan dorong-horizontal Biasa (pekerjaan produksi). Universal (pekerjaan ruang perkakas). Mesin sekrap horizontal ditunjukkan pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.1 Mesin Sekrap Horizontal ( Amstead ,1979 ) Pemotongan tarik horizontal. Vertikal. Pembuat celah (slotter). Pembuat dudukan pasak (key seater).
b. c.
Page 26
Mesin sekrap vertikal ditunjukkan pada gambar :
Gambar 2.2 Mesin Sekrap Vertikal Sumber ( Amstead,1979 )
d.
Kegunaan khusus, misalnya untuk memotong roda gigi. Daya dapat digunakan kepada mesin dengan motor tersendiri, baik melalui roda gigi maupun sabuk, atau dengan penggunaan system hidrolis.Penggerakan ulak-alik dari pahat dapat diatur dalam beberapa cara. Beberapa mesin sekrap yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau ulir hantaran, tetapi pada umumnya sekarang mesin sekrap digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol. Jenis mesin sekrap (sekrap) yang banyak digunakan adalah mesin sekrap jenis horizontal. Kecepatan potong pada mesin sekrap horizontal didefinisikan sebagai kecepatan ratarata dari pahat selama langkah potong dan terutama tergantung pada banyaknya langkah ram tiap menit dan panjang langkahnya. Kalau panjang langkah diubah dan banyaknya langkah tiap menit tetap konstan , maka kecepatan potong
Page 27
ratarata berubah. Perbandingan dari kecepatan potong terhadap kecepatan balik masuk ke dalam perhitungan, karena diperlukan untuk menentukan berapa bagian dari waktukah bekerjanya pahat pemotong. (Amstead, 1981) 2.3.2 BagianBagian Mesin Sekrap : Bagian-bagian mesin sekrap adalah : (Alois, 1985) 1. Alas, dapat merupakan tuangan yang bolong atau dibuat dari baja-pelat. Terdapat pintu-pintu masuk ke lemari alat-alat dan ke ruangan mekanisme penggerak. 2. Dudukan, dipasang melintang eretan vertikal depan mesin dan membawakan meja dan ragum mesin. Dudukan dinaikkan dan diturunkan dengan tangan. 3. Meja, merupakan tuangan yang bolong yang dikerjakan dengan mesin, dilengkapi dengan alur-alur pada permukaannya. Alur-alur ini
memungkinkan benda-benda kerja yang besar, yang tidak teratur bentuknya, dipasang langsung pada meja. Meja dioperasikan dengan tangan atau otomatis. 4. Lengan, tuangan berat yang bergerak horizontal, tegak lurus terhadap meja. Untuk penyetelan dan keausan disediakan slip baja yang disepuh keras. Mekanisme yang mengerakkan lengan terdiri atas engkol beralur yang dapat disetel dalam roda gigi besar. Engkol dihubungkan pada lengan dengan perantaraan mata rantai yang bergerak bebas. Lengkapan ini berputar pada poros bawah. Jarak yang ditempuh oleh lengan ditentukan oleh posisi lengan dalam alur. Pada engkol terdapat pembagian derajat untuk memudahkan penyetelan panjang langkah.
Page 28
Adapun bagian-bagian engkol pada mesin sekrap adalah : (Alois, 1985) 1. Kepala, yang membawa pemegang pahat dan memberikan gerak vertikal pada pahat. Gerak berputar juga dimungkinkan untuk melakukan pengerjaan ke samping dan yang bersudut. 2. Penopang Meja, menembus meja bolong dan memberikan penopangan serta kekakuan selama mesin berjalan 3. Meja Lintang, meja ini dapat digerakkan dengan tangan atau otomatis. Bila digerakkan dengan tenaga, maka banyaknya gerak diatur oleh posisi batang penghubung pada roda penggerak. Batang itu dihubungkan pada lengan buai dan bila roda penggerak berputar, lengan buai bergerak ke belakang dan ke depan. Posisi daripada pal mengatur arah meja. Bila pal dilepaskan, meja dapat dipindahkan ke samping dengan tangan. Meja tidak boleh bergerak selama langkah memotong. 4. Rumah Pahat atau Rumah Klaper (Clapper Box) . Rumah ini memegang pahat dan didisain untuk mengangkatnya pada langkah yang tidak memotong. Dengan demikian melindungi mata pemotong pahat. Nama clapper berasal dari suara yang terdengar pada waktu rumah pahat melakukan langkah balik. ( Alois,1985 )
2.3.3 Pahat Pada Mesin Sekrap. Pahat yang digunakan untuk menyekrap pada dasarnya serupa dengan pahat mesin bubut, tetapi lebih besar dan lebih dalam penampangnya, memberikan tambahan kekuatan. (Amstead ,1979) Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar. Hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja di bawahnya dan tegak lurus padanya. Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat (pada langkah tenaga) dan berpindah pada langkah balik pahat. Derajat penyelesaian akhir tergantung pada : (Amstead,1979) Praktikum Proses Produksi Page 29
1. 2.
Bentuk pahat Kecepatan pahat lewat di atas benda kerja; hal ini tergantung pada jenis logam yang disekrap;
3.
Kecepatan benda kerja lewat melintangi pahat, misalnya ,penyayatan halus menghasilkan pekerjaan akhir yang baik.
4.
Penerapan cairan pendingin yang tepat.
Kerja pahat pada mesin sekrap di tunjukkan pada gambar dibawah ini
Pahat
Arah penyayat
Benda kerja
Gambar 2.3. Kerja Pahat
2.4 Tindakan Sebelum Mempergunakan Mesin Sekrap Tindakan-tindakan yang harus dilakukan sebelum mempergunakan mesin sekrap adalah : (Alois, 1985).
1. Mengatur jarak langkah pahat Langkah pahat harus diset mendekati 14 mm sampai 15 mm sebelum pahat memotong benda kerja (langkah awal) dan 5 mm sampai 6 mm setelah memotong benda kerja (langkah akhir). 2. Pengesetan kecepatan makan, kecepatan potong dan kedalaman potong. Untuk mengatur besarnya kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman potong proses sekrap dapat dilihat pada tabel yang terpasang pada kaca almari disamping mesin sekrap. Praktikum Proses Produksi Page 30
2.5 Elemen Dasar Proses Sekrap Elemen-elemen dasar proses sekrap adalah : (Anonim, 2004) Benda kerja : lw = panjang pemotongan pada benda kerja ; mm lv = langkah pengawalan ; mm ln = langkah pengakhiran ; mm lt = panjang permesinan ; mm
lt lv lw ln ; mm
w = lebar pemotongan benda kerja ; mm Mesin sekrap : f = gerak makan ; mm
langkah
a = kedalaman potong ;mm np = jumlah langkah per menit Rs = perbandingan kecepatan
Rs
vm kecepatan maju/kecepatan mundur 1 vr

: v
1. Kecepatan potong rata-rata
n .lt.1 Rs ; m
p
2.1000
;
min
2. Kecepatan makan 3. Waktu pemotongan 4. Keceptan penghasilangram
: :
vf f .n p
mm
min
Tc w
vf ; min
cm3
;
: Z f .a.v
min
Page 31
2.6 Proses Sekrap Proses sekrap ditunjukkan pada gambar
PAHAT
Gambar 2.4. Proses Sekrap Sumber : ( Anonim,2004 )
2.7 Langkah Praktikum Langkah-langkah pengerjan pada mesin sekrap: 1. Memasukkan benda kerja pada pencekam. 2. Mensekrap benda kerja dengan kedalaman potong 0,25 mm, 0,50 mm dan 0,75 mm sepanjang 100 mm. 3. Untuk mendapatkan hasil penyekrapan yang maksimal, dilakukan pengikiran setiap selesai penyekrapan. Benda keja sebelum disekrap ditunjukan pada gambar dibawah ini :
25 mm
100 mm
49.2 mm
Gambar 2.5 Benda Kerja Sebelum disekrap Praktikum Proses Produksi Page 32
2.8 Analisis Data Hasil Proses Sekrap Hasil produk proses sekrap ditunjukkan pada gambar dibawah ini :
23.5mm
100 mm
49.2 mm
Gambar 2.6 Hasil Produk Proses Sekrap
Hasil pengamatan Diketahui : lw =49,2 mm lv =15 mm ln = 5 mm lt = lw + lv + ln = 69,2 mm w = 100 mm
Tabel 2.1 : hasil pengamatan sekrap a (mm) 0,25 0,5 0,75 f (mm/langkah) 0,05 0,05 0,05 np vm vr
(langkah/min) (langkah/min) (langkah/min) 84 83 82 84 83 82 85 84 83
Keterangan : a = kedalaman potong (mm) f = gerak makan (mm) np = jumlah langkah per menit vm = kecepatan maju vf = kecepatan mundur
Page 33
Analisa Data 1. Kecepatan Potong Rata-Rata V= np x lt 1 + Rs m ( ) 2 x 1000 min 84 x 69,2 (1 + 0,9882) = = 5,77 m min 2 x 1000
2.
Kecepatan Makan vf = f x np ; mm/min = 0,05 x 84 = 4,2 mm min
3.
Waktu Pemotongan w t = ; min Vf = 100 = 23.8 min 4,2
4. Kecepatan Penghasilan Gram Z = f x a x v ; mm3 min = 0,05 x 0,25 x 5770 = 72,1 mm3 min
Analog : Dengan cara yang sama, didapat data hasil dari pengujian 2 sampai dengan pengujian 3 yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Page 34
Tabel 2.2 : Hasil Analisa Data w

(mm)
Langkah
lt
(mm)
a
(mm)
f
(mm/step)
Rs
np
(step/mm)
V
(m/min)
vf
(mm/min)
tc
(min)
Z
(cm /min)
3
I II III
100 100 100
69,2 69,2 69,2
0.25 0,50 0,75
0,05 0,05 0,05
0,99 0,99 0,99
84,5 83,5 82,5
5,77 5,70 5,64
4,2 4,15 4,10
23.8 24,09 24,39
72,6 142.5 213.75
Keterangan : W = Lt = Rs = Vf = V = Tc = z = lebar pemotongan bnda kerja (mm) panjang pemesinan (mm) perbandingan kecepatan (mm) kecepatan makan ( mm/min) kecepatan potong rata rata (m/min) waktu pemotongan ( min) kecepatan penghasil gram ( cm3/min)
2.9 Pembahasan Pada praktikum ini mesin sekrap digunakan untuk meratakan permukaan sebuah balok baja dari bahan Baja ST-37 dengan panjang pemotongan 49.2 mm dan lebar pemotongan 100 mm. Pada saat melakukan pemesinan yang harus diperhatikan adalah pengaturan panjang langkah awal yaitu 14 - 15 mm dan panjang langkah akhir 5 6 mm untuk menjaga agar mata pahat tidak cepat rusak. Pada proses pemesinan terjadi proses pemakanan benda kerja yang dilakukan oleh pahat dengan benda kerja sebagai gerak makan (benda kerja bergerak dan pahat diam). Perbandingan kecepatan pada pemesinan ini harus kurang dari satu karena pahat melakukan pemotongan pada saat maju saja, jadi kecepatan maju harus lebih kecil daripada
Page 35
kecepatan mundur. Untuk menghaluskan permukaan benda kerja kedalaman potong dan kecepatan potong harus diperkecil. Kecepatan penghasilan geram dipengaruhi oleh gerak makan per langkah, kedalaman potong dan kecepatan rata-rata dimana semakin besar gerak makan per langkah, kedalaman potong dan kecepatan rata-ratanya maka kecepatan penghasil gramnya akan semakin besar. Waktu yang diperlukan untuk proses skrap akan semakin lama apabila lebar pemotongan diperbesar, tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan lebar yang tetap maka waktu pemotongannya akan semakin pendek.
2.10 Penutup a. Kesimpulan Dari hasil pembahasan diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa: 1. Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal. Pada praktikum ini digunakan mesin sekrap horizontal karena akan digunakan untuk meratakan permukaan. 2. Sebelum melakukan proses sekrap harus terlebih dahulu mengeset gerak makan dan kedalaman potong yang terdapat pada mesin sekrap. 3. Perbandingan kecepatan pada mesin harus kurang dari satu karena kecepatan mundur harus lebih besar dari kecepatan maju. 4. Karena terjadi gesekan yang menimbulkan panas antara pahat dan benda kerja maka diperlukan pendingin, dalam praktikum ini digunakan air sebagai pendingin. 5. Semakin besar kedalaman potong, maka tingkat kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin besar pula. 6. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh kecepatan potong, kedalaman pemakanan dan gerak makan per langkah. Praktikum Proses Produksi Page 36
7. Waktu yang diperlukan tergantung dari kecepatan langkah dan besarnya langkah, yaitu langkah sebelum pemakan, langkah saat pemakan dan langkah sesudah pemakanan, semakin besar langkah maka semakin lama waktu yang diperlukan. 8. Dalam proses menyekrap benda kerja bergerak ke arah kiri dan kanan sedangkan pahat bergerak maju mundur.
b. Saran Pada praktikum sekrap ini, disarankan agar menambah mesin sekrapnya agar para praktikan tidak saling menunggu sehingga kita bias mengefisienkan waktu.
Page 37
BAB III LAS BUSUR LISTRIK 3.1 Pendahuluan Dalam las busur listrik, yang ditemukan di pertengahan tahun 1.800-an, panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire), sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas, menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC). Las busur listrik ini mencapai temperatur sampal 30.000C (54.000F),yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin. (Anonim, 2004) Proses pengelasan busur listrik ditunjukkan pada gambar dibawah ini :
Gambar 3.1. Proses Pengelasan Busur Listrik. 3.2 Tujuan Praktikum Tujuan praktikum adalah : a. Dapat mengatur mesin las listrik, mempersiapkan elektrode, benda kerja dan Peralatan pembantu yang akan digunakan dalam pengelasan. b. Dapat menentukan jenis elektrode, dan kecepatan pengelasan sesuai dengan kebutuhan.
Page 38
c. Dapat menentukan besarnya arus dan hal-hal yang mempengaruhinya didalam proses pengelasan. d. Dapat menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi hasil dari proses pengelasan. e. Dapat membuat beberapa mode produk.
3.3 Landasan Teori Dalam las busur listrik, yang ditemukan di pertengahan tahun 1800-an, panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Penggunaan baik sebuah elektroda habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire), sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas, menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC). Las busur listrik ini mencapai temperatur sampal 30.000C (yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin. (Anonim, 2004) Ilustrasi skematik dari las busur listrik ditunjukkan pada gambar dibawah ini :
Gambar 3.2. ilustrasi skematik dari las busur listrik. Mesin las listrik dengan elektrode terbungkus (shielded metal arc welding) merupakan metode yang tertua, paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyambungan logam yang ada, menggunakan elektrode kawat logam yang terbungkus fluks. Proses pemindahan logam dari elektrode terjadi saat Praktikum Proses Produksi Page 39
elektrode mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh aliran arus busur listrik yang terjadi. Pola pemindahan elektrode dipengaruhi oleh besarya arus listrik. Makin besar arus listrik, maka makin halus butiran logamnya. Disamping itu juga hasil las-lasan dipengaruhi oleh komposisi fluks yang digunakan. Adapun fungsi dari fluks (dalam bentuk terak) adalah untuk melindungi busur dari kontaminasi udara luar (oksigen). Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah, membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektrode. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah power supply, kabel listrik dan pemegang elektrode. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca untuk melindungi dari sinar yang dihasilkan busur listrilk. Sumber : (Anonim, 2004)
3.3.1 Arus Yang di Hasilkan Mesin Las Busur Listrik Tipe mesin las busur listrik menurut arus yang dihasilkan adalah arus searah (DC) dan arus bolak-balik (AC). 1. Arus searah (DC) Arus DC adalah arus yang dihasilkan oleh motor generator, alat penyearah arus (rectifier set) atau mesin yang menggerakan generator. Arus searah mengalir dari mesin las ke tang las dan terus ke benda kerja. Walaupun dalam pemakaiannya tidak merata, tetapi tidak menggangu jalannya pengelasan, sebab arus las mengalir terus menerus, sehingga pengelasan dapat berjalan lancar dan baik. Kerugian tegangan (Voltage Drop) Kabel las sebaiknya dibuat sependek mungkin karena kabel yang panjang lebih kritis pada sistim arus searah (DC) daripada arus bolakbalik (AC). Untuk mendapatkan kembali tegangan yang hilang dan busur las yang sesuai yang baik untuk pengelasan terpaksa tegangan pada mesin Praktikum Proses Produksi Page 40
las dinaikkan sehingga mesin las mendapat beban lebih (over Load) sehingga mesin menjadi panas. Arus DC lebih baik dipakai pada pemakaian kawat las bergaris tengah kecil karena dapat memakai ampere yang rendah. (Goklas, 1984) 2. Arus bolak-balik (AC) Untuk keperluan ini dibuat mesin las dengan konstruksi
transformator yang khusus, dan disebut mesin tansformator las. Semua jenis kawat las dapat digunakan. Pada mesin ini dapat dikombinasikan sistem kutub langsung dan sitem kutub arus AC.(Goklas, 1984) Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan, mesin las busur listrik AC dapat dibagi dalam empat jenis yaitu : jenis inti bergerak, jenis kumparan begerak, jenis reaktor jenuh dan jenis saklar . Kerugian tegangan (Voltage Drop)
Dapat dipakai agak jauh, karena kerugian tegangan lebih kecil daripada arus searah (DC). Panjang kabel las jangan terlalu berlebihan, pemakaian kabel berlipat dan melingkar dihindari karena dapat menimbulkan induksi sehingga tegangan pada mesin las menjadi tinggi. (Goklas, 1984) 3.3.2 Bagian Bagian Las Busur Listrik Bagian-bagian las busur listrik adalah : (Bintoro, 1999) 1. Elektroda Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektrode dibedakan menjadi lima group besar yaitu : baja lunak, baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang dan logam non ferro. Karena filler metal harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk, maka sekaligus ini berarti bahwa tiada elektroada yang dapat dipakai untuk semua jenis pengelasan, demikian pula ukuran diameternya. Praktikum Proses Produksi Page 41
Elektroda pada las listrik merupakan bagian yang sangat penting. Elektroda akan mencair pada waktu pengelasan. Macam dan jenis elektroda banyak sekali, berdasarkan selaputnya dibedakan menjadi : 1. Elektroda polos 2. Elektroda berselaput tipis 3. Elektroda berselaput tebal Tebal selaput elektroda antara 11% - 50% dari diameter elektroda. Selaput elektroda akan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Karena udara mengandung O2 dan N yang dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam yang di las. (Bintoro, 1999) 2. Kabel Las Kabel las digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari sumber listrik ke mesin las atau dari mesin las ke elektroda dan massa. Arus yang digunakan atau arus yang dialirkan melalui kabel cukup besar, karena daya yang digunakan untuk pengelasan besar. Arus yang besar harus dapat dialirkan lewat kabel tanpa banyak mengalami hambatan. Untuk meminimalkan hambatan yang terjadi sepanjang penghantar perlu dipilih kabel yang sesuai dengan arus yang dialirkan semakin besar hambatan jenis suatu bahan maka semakin sulit bahan tersebut mengalirkan arus atau semakin besar hambatan yang terjadi. 3. Pemegang Elektroda Pemegang elektroda berfungsi sebagai penjepit atau pemegang ujung elektroda yang tak berselaput. Sebenarnya fungsi untuk memegang ujung elektroda ini tidak saja memegang tetapi harus mampu mengalirkan arus dari kabel elektroda ke elektroda. Karena fungsi yang sangat penting ini maka pemegang elektroda harus mampu memegang dengan mantap dan terbuat dari bahan yang mampu mengalirkan arus
Page 42
dengan baik, sehingga arus yang mengalir dari kabel ke elektroda dapat berjalan sempurna. 4. Tang Massa Tang massa berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja atau ke meja kerja. Tang massa juga berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan arus listrik dari kabel massa ke benda kerja atau meja kerja. Oleh karena itu, tang massa harus dijepitkan pada bagian yang bersih dan mampu mengantarkan arus listrik pada bagian benda kerja atau pada meja kerja. Cara kerja untuk menempelkan tang massa pada benda kerja atau meja kerja ada 2 macam yaitu : dengan sistim penjepit atau klem dan sistim magnet. Tang massa sistim klem dilengkapi dengan pegas yang kuat untuk memberikan gaya penjepit yang kuat ke benda kerja atau meja kerja. Tang massa ditempelkan pada benda kerja, sebaiknya diletakkan pada bagian yang tidak mengganggu pelaksanaan pengelasan. 5. Palu Terak Palu terak digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat proses pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya. Pada waktu membersihkan terak digaunakan kaca mata yang terang untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan terak. 6. Tang Panas Tang panas digunakan untuk memegang benda-benda panas yang memperoleh pemanasan dari pengelasan. Tangkai tang biasanya diisolasi dengan isolator panas misalnya plastik atau bahan lain yang dapat menahan panas. Tang panas memiliki tangkai yang panjang karena sering kali tang panas juga digunakan untuk memegang benda kerja yang akan di las.
Page 43
7. Sikat Kawat Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan sisa-sisa terak yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu terak. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap panas dan elastis, dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas dari bagian yang disikat.(Bintoro, 1999) 3.3.3 Klasifikasi Las Busur Listrik Cara pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi las busur listrik adalah : las elektroda terbungkus, las busur dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas, las busur rendam. 1. Las elektroda terbungkus Las elektroda terbungkus menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks.Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda. Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut akan mencair dan kemudian akan mencair bersama. (Triadi, 2001) Mesin las listrik dengan elektroda terbungkus (Shielded metal arc welding (SMAW) merupakan metode yang tertua, paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyanbungan logam yang ada, Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah, membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektroda. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah fower supply, kabel listrik dan pemegang elektroda. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca, untuk melindungi mata dari terangnya sinar yang dihasilkan.(Anonim,2004) 2. Las busur dengan pelindung gas Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan kedaerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap Praktikum Proses Produksi Page 44
atmosfir. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas Argon (Ar), gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut. (Anonim, 2004) 3. Las busur dengan pelindung bukan gas Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pada las busur gas. Dalam hal semi otomatik, kawat las digerakan secara otomatik sedang alat pembakar digerakkan dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatik penuh kedua-duanya digerakan secara otomatik. Sesuai dengan namanya pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu peroses pengelasan menjadi lebih sederhana.Berikut ini adalah beberapa hal penting dalam las busur tanpa gas : (Triadi, 2001) 1. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan dilapangan yang berangin. 2. Efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur terlindung. 3. Dapat menggunakan sumber listrik AC. 4. Dihasilkan gas yang banyak sekali. 5. Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain. Dalam pengelasan ini menggunakan kawat las berisi fluks yang bersifat: dapat menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak, mempunyai sifat deoksidator dan denitrator dan dapat memantapkan busur. 4. Las busur rendam Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair dihitung dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus-menerus. Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Hal-hal penting dalam pengelaan ini adalah : 1. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas daerah las sangat baik. Praktikum Proses Produksi Page 45
2. Karena dapat digunakan kawat las yang besar, maka arus pengelasan juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan efisiensi pengelasan tinggi. 3. Karena kampuh las dapat dibuat kecil maka bahan las dapat dibuat hemat. 4. Karena prosesnya secara otomatik, maka tidak diperlukan keterampilan juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kualitas las. 5. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horisontal. 6. Karena prosesnya otomatik, maka penggunaannya lebih terbatas bila dibandingkan dengan las dengan tangan atau semi otomatik. (Triadi, 2001) 5. Las Titik . Las titik adalah salah satu jenis pengelasan dengan tahanan listrik dimana cara pengelasan dilakukan secara tumpang. Permukaan plat yang akan disambung dengan las titik di tekan satu sama lain dan bersamaan dengan arus listrik sehingga permukaan benda kerja menjadi panas dan mencair karena adanya tahanan listrik. Pada mesin las titik, ketebalan benda kerja yang dapat dikerjakan adalah 2 mm. Mesin las titik pedal juga dilengkapi pendingin luar, yakni selang air yang berfungsi untuk mendinginkan ujung elektroda dan benda kerja ketika dilakukan pengelasan.
Gambar 3.3 Mesin las titik Praktikum Proses Produksi Page 46
Jenis sambungan dengan las titik digunakan untuk mencapai efesiensi kerja yang tinggi pada penyambungan 2 jenis logam, pada konstruksi dengan bentuk yang rumit dan pada konstruksi dengan plat tipis.
Gambar 3.4. Contoh sambugan las titik
3.4 Langkah Praktikum Langkah-langkah Pengerjaan 1. Menyiapkan alat yang akan digunakan seperti (alat potong, kikir, meteran, elektrode, dll.) 2. Memotong bahan benda kerja sesuai ketentuan. 3. Menyambung bagian-bagian dengan las busur listrik.
Page 47
3.5 Hasil Dan Analisis Data a. Hasil Proses Pengelasan. Hasil proses pengelasan ditunjukkan pada gambar berikut ini :
3,8 mm
Data yang digunakan dalam praktikum pengelasan Tabel 3.1 : data mesin las yang digunakan Waktu Pengelasan (t) Input 90 A output 17,6 A input 400 V output 23,6 V 42 detik
100 mm Gambar 3.5. Hasil Proses Pengelasan
Diameter Elektroda (d) 2,6 mm
Arus Listrik (I)
Tegangan (Volt)
b. Analisis Data Tegangan keluar (Volt)
Page 48
Berdasarkan table pada cover travo las 50 A/ 22 Volt 320A/ 32,8 Volt maka didapat Vout = 320 50 = = 270 =
40 90 50 22 32,8 22
22 10,8
40 x 10,8 = 270 x (v-22) v=

432 +5940 270
v = 23,6 volt Daya yang dipakai untuk pengelasan busur listrik adalah sebagai berikut: P = Vout x Iout = 23,6 V x 17,6 A = 415,36 watt Energy listrik yang dibutuhkan W = Vout x Iout x t = 23,6 V x 17,6 A x 42 s = 17445,12 Joule = 0,00485 kWh Jika harga 1 kWh = Rp. 550,- maka biaya pengelasannya adalah 0,00485x550= Rp. 2,67 Total biaya bersih yang dikeluarkan selama pengelasan Bila harga 1 elektroda Rp. 700,- dan selama pengelasan dibutuhkan 0,5 (1) elektrode. Biaya = Biaya energi pengelasan + Biaya jumlah elektroda yang terpaka = Rp. 2,67 + Rp. 700,- = Rp. 702,67
Page 49
3.6 Pembahasan Pada praktikum pengelasan dengan elektroda ini, kita mengelas specimen yang berbentuk balok dengan panjang 100 mm, lebar 36 mm dan tebal 3,8 mm. Dengan ukuran seperti itu, saya membutuhkan waktu sekitar 42 detik untuk mengelas dari ujung awal sampai ujung akhir panjang specimen tersebut. Waktu yang dibutuhkan tergantung dari keahlian para praktikan itu sendiri, jika praktikan ahli dalam mengelas maka waktu yang dibutuhkan juga sedikit dan sebaliknya. Dalam pengelasan ini digunakan elektroda yang dibungkus dengan fluks dengan diameter 2,6 mm. Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi, bila digunakan arus yang besar maka akan terjadi butiran logam yang halus. Pada praktikum kali ini kita menggunakan trafo las, arus yang kita gunakan kali ini adalah arus DC dengan tegangan keluaran 23,6 volt dan kuat arus keluaran 17,6 ampere. Besarnya arus yang mengalir pada proses pengelasan akan mempengaruhi kecepatan proses pengelasan. Semakin besar arus yang mengalir maka semakin cepat proses pengelasan tersebut. Adapun bahan-bahan fluks yang digunakan terdiri dari bahan-bahan tertentu. Bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan pengikat yaitu oksida-oksida logam, karbon silikat, zat organik, baja paduan, dan serbuk besi. Dalam elektroda terbungkus, fluks bertindak sebagai: sumber-sumber unsur paduan, pengatur penggunaan, sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap udara sekitarnya, dan pemantapan busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam.
Page 50
3.7 Penutup a. Kesimpulan Dari hasil pengelasan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: a. Besar arus tergantung pada jenis elektroda yang dipakai, posisi pengelasan, serta tebal bahan dasar. b. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi proses pengelasan, semakin besar arus yang dipakai maka proses pengelasan akan semakin cepat. c. Untuk memperoleh nyala busur las yang baik diperlukan pengaturan arus (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda dan
ketebalan benda kerja. d. Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih kuat. e. Arus dipengaruhi oleh besarnya hambatan pada kondisi tegangan konstan, semakin besar hambatan maka arusnya semakin kecil, maka untuk mendapatkan arus yang besar maka hambatan harus diperkecil atau sebaliknya. f. Hasil pengelasan dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan, posisi pengelasan dan ketebalan benda kerja serta diameter dan jenis elektroda.
b. Saran Para praktikan seharusnya mengetahui cara menangani masalah atau efek yang terjadi setelah mengelas biar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan, contohnya sakit mata. Setelah selesai mengelas dianjurkan meminum obat bodrex supaya tidak terjadi sakit mata tersebut.
Page 51
BAB IV LAS ASETELIN (LAS KARBID) 4.1 Pendahuluan Pada era serba teknologi ini teknik pengelasan sangat diperlukan untuk berbagai proses pengerjaan industri seperti, pemotongan logam dan
penyambungannya, konstruksi bangunan baja, dan konstruksi permesinan yang memang tidak dapat dipisahkan dengan teknologi manufaktur. Teknologi pengelasan termasuk yang paling banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan seperti bangunan dan mesin yang dibuat dengan teknik pengelasan menjadi ringan dan lebih sederhana dalam proses pembuatannya. Kualitas dari hasil pengelasan sangat tergantung pada keahlian dari penggunanya dan persiapan sebelum pelaksanaan pengelasaan. Salah satu pengelasan yang paling banyak digunakan adalah jenis pengelasan yang disebut OAW atau Oxy Acetylene Welding, atau yang umumnya disebut las karbit. Pengelasan jenis ini dilakukan dengan menggabungkan logam dengan pemanasan pada logam dengan campuran gas asitelin dan oksigen yang dinyalakan dengan api. Las karbit memiliki beberapa keuntungan seperti mudah dalam pengaturan panas, mudah pada pengelasan plat tipis dan memiliki sarana yang praktis.
4.2 Tujuan a. Memperkenalkan cara pengelasan dengan gas asetilen. b. Memperkenalkan alat-alat pengelasan gas asetilen. c. Memberikan ketrampilan dasar pengelasan gas asetilen.
Page 52
4.3 Landasan Teori Las asetelin adalah proses pengelasan secara manual dimana permukaan logam yang akan disambung mengalami pemanasan sampai cair oleh nyala gas asetelin yaitu pembakaran C2H2 dengan O2 dengan atau tanpa logam pengisi, dimana proses penyambungannya tanpa tekanan. Di samping untuk keperluan pengelasan (penyambungan), las asetelin dapat juga dipakai sebagai : Preheating, postheating, braze welding, torch brazing, cutting dan hard facing. Penggunaannya untuk: produksi, kerja lapangan dan reparasi. Pembakaran adalah persenyawaan secara kimia antara zat-zat dengan oksigen. Oksigen dapat tersedia dalam udara atau ditambahkan secara khusus, misalnya dalam tabung-tabung oksigen. Kecepatan nyala tergantung dari tekanan dan komposisi campuran gas. Setiap campuran gas asetelin-oksigen, kecepatan maksimumnya tergantung dari perbandingan antara gas asetelin dengan oksigen. Nyala las asetelin terdiri dari: 1. Kerucut nyala dalam (luminous inner cone) 2. Daerah reducing 3. Daerah oksidising (selubung nyala) Bentuk nyala dibagi menjadi 3 jenis, tergantung dari perbandingan antar oksigen dan gas asetelin dalam nyala, yaitu: 1. Nyala Netral (Neutral Flame) Nyala Netral adalah nyala api las yang pengaturan antara gas asetelin dan oksigen adalah sebanding. Nyala api ini sering dipergunakan pada proses pengelasan baja, baja tahan karat, tembaga dan aluminium. Tanda dari nyala netral adalah nyala inti atau nyala kerucut dalam berwarna putih bersinar tanpa adanya nyala kerucut antara kemudian disusul dengan nyala kerucut luar yang berwarna kuning.
Page 53
2. Nyala Karburasi (oxydising flame) Nyala karburasi adalah nyala apilas yangberlebihan gas asetelinnya. Nyala api ini dapat terjadi bila pengeluaran asetelin melalui katupasetelin diperbesar setelah didapatkan nyala api netral. Nyala api ini digunakan untuk melapis keras suatu permukaan dan pateri keras. Tanda-tanda dari nyala karburasi adalah nyala kerucut dalam berwarna keruh, kemudian disusul dengan adanya nyala kerucut antara dan nyala ekor luar. Ukuran nyala lebih panjang dan warna nyala kemerah-merahan, terdapat karbon bebas dalam nyala. 3. Nyala Oksidasi Nyala oksidasi adalah nyala api las yang berlebih oksigennya. Nyala oksidasi ini dapat terjadi dengan mengurangi pengeluaran asetelin setelah nyala netral. Nyala api ini biasanya digunakan untuk proses pengelasan kuningan atau perunggu. Tanda-tanda dari nyala oksidasi adalah nyala inti berbentuk pendek dan berwarna ungu, kemudian disusul dengan nyala kerucut luar yang berbentuk pendek dan berbunyi gemuruh
4.3.1 Macam-macam sambungan Sambungan-sambungan pada las asitelin sebagai berikut : 1. Sambungan kampuh I Sambungan kampuh I dipergunakan untuk menyambung plat yang tipis dimana tebalnya diantara 18 mm. Sambungan kampuh I ini ada dua macam terdiri dari sambungan kampuh I satu sisi dan sambungan kampuh I dua sisi. Pada sambungan kampuh I satu sisi hanya digunakan untuk menyambung plat-plat tipis yang tebalnya di antara 13 mm. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar dibawah ini.
Page 54
Kampuh Las
Plat
Plat
Gambar 4.1 : Sambungan kampuh I satu sisi
Pada sambungan kampuh dua sisi digunakan untuk menyambung plat-plat yang tebalnya di antara 38 mm, untuk lebih jelasnya pehatikan gambar di bawah ini.
Kampuh Las
Plat
Plat
Gambar 4.2 : Sambungan kampuh I dua sisi
2. Sambungan kampuh V Sambungan kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya di antara 615 mm, dan sambungan kampuh V terdiri dari sambungan kampuh terbuka; sambungan kampuh V diturap, sambungan kampuh V tertutup. Pada sambungan kampuh V terbuka dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya 6-15 mm, dan jarak antar plat 12 mm, dan tinggi antara 1-2 mm, sudut antara 60o 80o. Untuk jelasnya diperlihatkan gambar berikut ini.
Page 55
Kampuh Las
Plat
Plat
Gambar 4.3 : Sambungan kampuh V terbuka Sambungan kampuh V diturap dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya 65 mm, jarak antar pelat 24 mm, tinggi antaranya 12 mm, sudut antaranya 60o80o dan di bawah jarak antara diberi penahan sepanjang kampuh. Lebih jelasnya diperlihatkan pada gambar di bawah ini.
Kampuh Las
Platt
Platt tttt
tt Gambar 4.4 : Sambungan kampuh Vditurap
Pada sambungan V tertutup dipergunakan untuk menyanbung logam atau plat yang tebalnya 815 mm, dengan sudut antara 60o80o dan kedua ujung plat saling bertemu diantara 1-2 mm. Hal tersebut diperlihatkan pada gambar di bawah ini.
Kampuh Las
Plat
Plat
Gambar 4.5 : Sambungan kampuh V tertutup Praktikum Proses Produksi Page 56
3. Sambungan kampuh T Sambungan kampuh T adalah sambungan las digunakan untuk menyambung dua logam atau plat yang satu dengan yang lain. Terletak tegak lurus atau membentuk sudut 90o sehingga antara kedua posisi plat tersebut membentu haruf T. Terdiri dari 3 macam bentuk antara lain adalah; sambungan kampuh T tanpa sudut tepi, sambungan kampuh T bersudut tunggal, dan sambungan kampuh T bersudut ganda. Pada sambungan kampuh T tanpa sudut tepi yang digunakan untuk menyambung logam atau plat yang satu dengan yang lain terletak tegak lurus dan membentuk huruf T. Tanpa menggunakan sudut tepi lebih jelasnya diperlihatkan pada gambar di bawah ini.
Pelat S = 2t Kampuh las Pelat
Gambar 4.6 : Sambungan kampuh T tanpa sudut tepi
Pada sambungan kampuh T bersudut tunggal yang tebalnya antara 10-20 mm di mana antara kedua plat tegak lurus dan membentuk huruf T. Plat yang tegak pada bagian yang disambung (berisi kampuh las) dipingul pada satu sisi saja untuk lebih jelasnya lihat gambar di bawah ini.
Pelat 2 : 2,5t Kampuh las Pelat
Gambar 4.7 : Sambungan kampuh T bersudut tunggal
Page 57
Pada sambungan kampuh T bersudut ganda yang digunakan untuk menyambung plat-plat yang tebalnya lebih dari 20 mm, di mana kedua plat tegak lurus dan membentuk huruf T. Plat yang tegak pada bagian yang disambung (berisi kampuh las) dipingul pada kedua sisinya, hal ini diperlihatkan pada gambar dibawah ini (Soetardjo, 1997).
Pelat Kampuh las Pelat Kampuh las
Gambar 4.8 : Sambungan kampuh T bersudut ganda.
4.4 Langkah Praktikum 1. Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan. 2. Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup. 3. Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut penutupnya dengan kunci pembuka. 4. Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan yang terpasang pada regulator. 5. Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran ke kanan untuk memperbesar tekanan gas). 6. Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api. 7. Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen
pada brander sampai diperoleh nyala netral. 8. Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada logam induknya. 9. Bila logam induk pada sudah bagian mulai mencair, induk kemudian yang mengarahkan mencair dan
logam pengisi
logam
mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan. Praktikum Proses Produksi Page 58
10. Mengulangi nomor 8 sampai nomor 9 sampai didapat rigi-rigi las yang baik. 11. Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja. 12. Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi halhal yang tidak diinginkan.
4.5 Hasil dan Pembahasan 4.5.1 Hasil Pengelasan Asetelin Untuk hasil dari pengelasan asetelin ini bisa dilihat di lembar lampiran pada bagian las asetelin. Dari pengelasan yang telah dilakukan didapat data seperti table dibawah ini : Tabel 4.1 : hasil pengamatan pada las asetelin Tekanan oksigen Tipe sambungan Tebal spesimen (mm) Panjang spesimen (mm) Dalam tabung Kampuh V Kampuh T Kampuh I 2 2 2 100 100 100 90 90 90 Keluar ke brinder 3,7 3,7 3,7 Dalam tabung 15 15 15 Keluar ke brinder 0,48 0,48 0,48 2,5 3,5 2 (kg/cm2) Tekanan asitelin (kg/cm2) Waktu pengelasa n (min)
4.5.2 Pembahasan Berdasarkan data yang dapat dari praktikum pengelasan dengan asitilin, yang dimana kita menggunakan panjang specimen 100 mm dan tebal 2 mm serta mengelas dengan 3 variasi tipe yaitu tipe kampuh I, V, T. Ketiga tipe pengelasan ini membutuhkan waktu yang berbeda-beda dan berdasarkan data yang didapat dari praktikum, tipe kampuh T-lah yang
Page 59
membutuhkan waktu yang paling lama dan tipe kampuh I yang membutuhkan waktu paling cepat. Hal ini dipengruhi oleh tipe atau bentuk dari pengelasan itu sendiri karena pada setiap tipe pengelasan dilakukan dengan cara menaruh spesimen diatas dudukan yang rata sehingga kambuh pengelasan pada tipe I dan V mempunyai bentuk yang mudah dimasuki oleh logam cair karena kedua specimen yang dilas sejajar satu sama lain sedangkan pada tipe T, membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menyatukan spesimen karena kedua specimen yang dilas tegak lurus. Hal tersebut juga dibuktikan dengan data yang didapat dari pengujian yang telah dilakukan. 4.6 Penutup a. Kesimpulan Pada pengelasan asetelin ini dapat di ambil suatu kesimpulan di antaranya : 1. Specimen yang dilas akan menyambung dengan baik apabila kedua sisi dari spesiemen (sisi specimen yang satu dengan sisi specimen satunya lagi) dipanaskan terlebih dahulu. 2. Pengelasan tipe T membutuhkan waktu yang paling lama jika dibandingkan dengan tipe I dan V, hal ini disebabkan karena pada bentuk T kedua specimen yang dilas tegak lurus atau membentuk sudut 90 sedangkan pada tipe V dan I kedua specimen yang dilas sejajar. 3. Las asetelin dipengaruhi oleh penyalaan, jenis kawat pengisi, ketebalan benda kerja dan jenis kampuh las. b. Saran Pada saat menyalakan brender disarankan agar memiringkan posisi dari brender dan menaruh korek dibawah ujung dari brender agar api yang dihasilkan mengarah ke samping dan tidak mengenai tangan yang memegang korek. Praktikum Proses Produksi Page 60
BAB V KERJA BANGKU
5.1 PEMBUATAN ULIR DENGAN SNEY 5.1.1 Tujuan Khusus Pembelajaran Setelah mempelajari modul ini siswa dapat: 1. Menyebut pengulir luar snei dan tangkai pengulir luar. 2. Mengulir luar (menyenei) sesuai langkah-langkah kerja.
5.1.2 Uraian Materi Untuk memotong ulir pada bagian luar atau pada batang baut-sekrup dengan tangan, dipergunakan sejenis alat yang dinamakan pengulir luar, balok pemotong dari pengulir luar terbagi dua macam ialah yang dapat diatur dan tetap, sedangkan sebagai alat pemutarnya dinamakan rumah sney. Pengulir luar dan tangkai pengulir. Gambar 5.1.a. adalah batang baut yang telah diulir dengan pengulir luar.Gambar 5.1.b. adalah jenis balok pengulir luar sebelum dimasukkan ke dalam tangkai pengulir.
Gambar 5.1 : Batang baut yang telah diulir dan balok pengulir.
Page 61
Gambar 5.2 : jenis tangkai pengulir luar yang mempunyai tiga buah baut pengikat.
Gambar 5.3 : balok pengulir luar yang akan dimasukkan ke dalam tangkai pengulir.
Gambar 5.4 Jenis lain dari pada tangkai pengikat yang hanya mempunyai satu baut sekrup pengikat dalam rumah pengulir ini telah dipasang balok pengulir, arah panah menunjukkan arah mengencangkan baut sekrup pengikat pada waktu mengikat balok pengulir.
Gambar 5.4 : Arah mengencangkan baut pengikat.
Page 62
Pengulir luar (menyenei). Gambar 5.5 Menunjukan kedudukan benda kerja, balok pengulir, tangkai pengulir dan ragum pada cara-cara penguliran luar (menyenei) untuk dapat memotong penuh dalamnya ulir sekrup, balok pemotong dari pengulir luar harus disetel dengan perantaraan sekrup, sehingga pemotong ulir sekrup mencapai ukuran yang diharapkan.
Gambar 5.5 : Kedudukan balok kerja
Gambar 5.6 : Cara pengerjaan mengulir luar.
Page 63
Gambar 5.7 : Batang ulir yang sudah Disney.
Keterangan: d = major diameterdt = minor diameter K = pitch/kisar ulird1 = pitch diameter N= banyaknya gang tiap inci
5.1.3 Langkah Praktikum Langkah-langkah pengerjaan: 1. Jepitan batang yang akan diulir pada ragum, cukup tangkai tegak lurus. 2. Berilah sedikit pinggulan pada ujung batang, kemudian masukkan pengulir pada pemotong permulaan sambil sedikit diberi tekanan. 3. Setiap penyayatan putaran harus dikembalikan. 4. Setiap penyayatan selesai sepanjang yang diulir, aturlah balok pengulir sehingga mencapai ukuran yang diharapkan. 5. Berilah pelumas pada bahan yang memerlukan.
Page 64
5.2 PEMBUATAN ULIR DENGAN TAP 5.2.1 Tujuan Khusus Pembelajaran Setelah mempelajari modul ini mahasiswa dapat: 1. Menyebutkan bentuk ulir pada lubang tap. 2. Menyebutkan Tangkai tap dan pemutar tap. 3. Menyebutkan bentuk tap dan cara mengetap. 4. Menentukan diameter mata bor untuk pengetapan.
5.2.2 Uraian Materi Salah satu cara membuat ulir pada lubang ialah dengan tap. Khusus membuat ulilr pada lubang yang kecil. Tap ini berbentuk ulir luar yang digerinda dengan mempunyai 3 atau 4 buah alur, dan alur-alur ini membentuk sisi-sisi pemotong tap yang baik terbuat dari baja kecepatan tinggi (HSS) tetapi ada juga dari baja karbon yang dikeraskan. Satu set tap ada tiga buah terdiri dari tap no.1, no.2 dan no.3 Tap no.1 : Bagian ujungnya sangat tirus, digunakan untuk permulaan mengetap. Tap no.2 : Tirus bagian ujungnya hanya sedikit, pemakaiannya setelah tap no. 1. Tap no.3 : Tirus bagian ujungnya sangat pendek, sehingga dapat mencapai dasar lubang yang tak tembus pemakaiannya setelah tap no. 1 dan no. 2.
Page 65
Gambar 5.8 : Satu set tap
Gambar 5.9 menunjukkan bentuk ulir tap no 1 sampai dengan nomer 3, perbedaan ketajaman ulirnya yang tampak jelas.
Gambar 5.9 : Menunjukkan ketajaman tap
Gambar 5.10 menunjukkan bagian ujung tap.Perbedaannya sangat jelas antar ketiganya.
Gambar 5.10 : Perbedaan ujung masing tap Praktikum Proses Produksi Page 66
Gambar 5.11 menunjukkan hasil pengetapan: ulir I, hasil pengetapan tap no 1. Ulir II hasil pengetapan no 2. Ulir III hasil pengetapan tap no 3.
Gambar 5.11 : Menujukkan hasil pengetapan a. Sudut buang dan alur tap. Besarnya sudut buang tap harus disesuaikan dengan bahan yang akan ditap sudut alur berfungsi untuk meliongkarkan dan memotong bram, alur berfungsi juga untuk meneruskan cairan pendingin sampai pada sisi potongnya. Lihat gambar.
Gambar 5.12 : Sudut buang alur tap.
Page 67
b. Daftar sudut buang. Tabel 5.1 : Tabel daftar sudut buang SUDUT 0 5 6 15 15 25 25 35 KEGUNAANNYA Untuk bahan yang rapuh dan keras, kuningan besi tuang. Untuk baja 70 kg/mm. Untuk baja s/d 50 kg/mm tembaga. Untuk aluminium, timah putih.
c. Pemutar tap Bentuk dan panjang pemutar tap bermacam-macam. Untuk tap berukuran kecil pemutarnya lebih pendek dari pada untuk tap berukuran besar hal ini selain sesuai dengan ukuran lubang jepitannya, juga untuk mendapatkan keseimbangan tenaga memutarnya. Lihat gambar no 6.
Gambar 5.13 Pemutar tap
d. Cara mengetap 1. Tempatkan tap pada lubang yang akan ditap tekanlah bagian tangan pemutarnya dengan tangan kanan, sedangkan tangan kiri memutar
pemutar perlahan-lahan secara bolak-balik. Lihat gambar 5.14 2. Jika tap sudah mulai memakan, periksa dua arah yang menyiku lihat gambar 5.15
Page 68
3. Jika ternyata kedudukan miring tekanlah tangkai pemuutar tap yang miring lebih keras darri tangkai yang lainnya, periksa kembali kedudukan tap itu 4. Jika kedudukan tap sudah baik, putarlah pemutar tap secara bolakbalik ini dimaksudkan agar: a) geram pengetapan putus b) Tenaga memutar ringan c) Tap terjaga dari patahan
Selama proses mengetap berlangsung, berilah minyak pelumas
Gambar 5.14
Gambar 5.15
Page 69
e. Menentukan diameter bor untuk pengetapan Untuk dapat melaksanakan pengetapan, maka benda kerja itu harus dibor dahulu. Ukuran bor tersebut tertentu untuk setiap ukuran tap, untuk ini kita pakai rumus :
D =D
Keterangan: D = Diameter bor D = Diameter tap N = Banyak gang tiap inch Contoh: Anda akan mengetap dengan tap
3 8
yang banyak gangnya 16, maka
benda kerja itu harus dibor dengan bor berukuran: D = D =8

3 16 1,0825 N
1,0825
= 0,375 0,06765 = 0,30735 ATAU = 7,8 mm Bila tap itu berukuran milimeter ( metric ), maka ukuran bor itu dapat diberi dengan rumus: D = D Kisar Keterangan: D = Diameter bor D = Diameter tap
Page 70
Pada praktikum ini kami akan mengetap dengan tap berukuran 12 mm dengan kisar 1,75 mm, maka bor yang dipakai adalah: D = D Kisar = 12 mm 1,75 mm = 10,25 mm
5.2.3 Langkah Praktikum Langkah-langkah pengerjaan: 1. Ambil benda kerja hasil praktikum proses bubut masing-masing kelompok, 2. Kemudian potong specimen tersebut sepanjang 30 mm 3. Pasang specimen tersebut pada mesin bubut, kemudian haluskan permukaan yang akan ditap sampai panjangnya 28 mm, kemudian bor dengan ukuran mata bor 10,25 mm 4. Kemudian dikikir hingga permukaanya datar (sampai panjangnya 28 mm), hasil spesimen tersebut dilihat apakah sudah datar permukaanya atau belum. Jika belum, ukur pada alat ukur kerataan (meja perata) 5. Spesimen siap untuk ditap.
5.3 KESELAMATAN KERJA 5.3.1 Pembuatan Ulir Dengan Tap & Sney 1. Di waktu mengetap periksa jangan sampai tap itu miring, gunakan siku. 2. Putarlah tap/sney secara bolak balik jangan putarannya searah saja untuk menghindari patah pada alat dan rusaknya ulir. 3. Gunakan pelumas di waktu anda mengetap/menggunakan sney. 4. Gunakan kuas/majun untuk pembersihan.
Page 71
5.3.2 Teknik Pengeboran Untuk melakukan praktikum teknik pengeboran dengan aman ada hal-hal yang wajib diperhatikan dalam melakukan pengeboran sebagai berikut: 1. Gunakan kaca mata pengaman selama melakukan pengeboran. 2. Rapikan rambut anda (di ikat bila panjang) untuk menghindari kecelakaan saat menggunakan alat bor (menghindari melilitnya rambut pada bor). 3. Tandai dan gunakan penitik (center punch) pada benda kerja yang akan dibor. 4. Ikat dengan erat benda kerja yang akan dibor. 5. Gunakan kecepatan yang sesuai di tiap benda kerja yang akan dibor. 6. Jangan mengambil (memegang) tatal/geram yang melilit pada saat mata bor masih berputar. 7. Bersihkan alat bor setelah selesai melakukan pengeboran dan lumasi dengan menggunakan oli pelumas.
5.4 HASIL DAN PEMBAHASAN 5.4.1 Hasil Proses Pembuatan Ulir dengan Sney
20
17
14
20 35
40 35
40 35
20 35
12 .5
30 35
Gambar 5.16 : Bentuk Produk akhir Proses Pembuatan Ulir dengan Sney
Page 72
5.4.2 Hasil proses pembuatan Ulir dengan Tap
Gambar 5.17 : Bentuk Produk akhir Proses Pembuatan Ulir dengan Tap
5.4.3 Pembahasan Pada praktikum kerja bangku yang menggunakan sney dan tap ini menggunakan spesimen yang pejal dengan diameter 24,9 mm dan panjang 200 mm hasil akhir dari praktikum mesin-mesin perkakas (bubut) yang berbahan ST-37. Dimana spesimennya yang akan dibuat ulir pada permukaan luarnya adalah ujung specimen yang berdiameter M.12. Dimana panjang specimen yang akan di sney adalah 3 cm dari ujung spesimen. Dan specimen yang berdiameter 24,9 yang ditap dengan panjang 3 cm dari ujung. Pada proses sney ini diperlukan ketelitian dalam menentukan sudut antara specimen dengan pengulir luar, sudut yang harus dibentuk disini adalah sudut siku-siku atau dengan kata lain specimen harus tegak lurus dengan pengulir luar. Hal ini dilakukan agar pengulir luar dapat masuk dengan mulus sehingga pengulir luar dan specimen yang diulir tidak rusak. Agar proses sney berjalan dengan lancer, kita menggunakan pelumas sebagai pelicin yang ditaruhkan pada celah pengulir luar dengan specimen sehingga tenaga dan waktu yang dibutuhkan untuk memutar pengulir luar bisa diperkecil dan diefisienkan.
Page 73
Dan kerja bangku yang selanjutnya dilakukan adalah proses tap. Pada proses ini hal yang terlebih dahulu dilakukan adalah memotong specimen yang diameter 24,9 mm sepanjang 30 mm dan setelah itu setiap pinggir pemotongan diratakan dengan mesin bubut sampai ukuran panjang specimen menjadi 28 mm. Setelah itu specimen didrill dan dibor dengan mata bor 10,25 mm. Apabila proses pengeboran selesai, barulah proses pengetapan bisa dilakukan. Pada proses ini juga membutuhkan ketelitian dalam menetukan lurus atau tidaknya pemutar tap dengan specimen, pada intinya pemutar tap dengan specimen harus tegak lurus. Pada proses pengetapan ini, kita melakukan 3 kali pengetapan. Dari ketiga pengetapan tersebut yang membedakannya hanyalah tap yang digunakan. Pada pengetapan pertama menggunakan tap no 1 yang ujungnya paling tirus jika dibandingkan dengan tap no 2 dan 3. Dan tap no 3 yang mempunyai ujung yang tirusnya paling pendek dari no 1 dan 2. Untuk mempermudah proses mengetap ini, kita menggunakan pelumas sebagai pelicin supaya tenaga dan waktu yang digunakan bisa diperkecil dan diefisienkan. Pada kedua proses ini kita menggunakan pengulir luar dan tap dengan ukuran M12 1,75.
5.5 PENUTUP 5.5.1 KESIMPULAN Dari uraian di atas maka dapat diambil suatu kesimpulan: a. Inti dari proses tap/sney ini adalah keteliti dalam menaruh letak pemutar ulir dan tap pada specimen agar produk yang dihasilkan atau diinginkan bisa terbentuk dengan baik dan tidak menyebabkan terjadinya cacat pada alat yang digunakan.
Page 74
b. Untuk mempermudah proses sney dan tap ini, kita menggunakan pelumas sebagai alat bantu sebagai pelicin pertemuan antara permukaan alat dengan permukaan spesimen sehingga bisa mengurangi waktu dan tenaga yang dibutuhkan.
5.5.2 Saran Pada proses pengetapan sebaiknya diperhatikan perletakan tap/sney pada permukaan specimen, apakah sudah membentuk sudut siku atau masi miring. Bila letaknya masih miring sebaiknya jangan diputar dulu, Karena dapat merusak ulir yang terbentuk dan dapat menyebabkan terjadinya rusak pada alat ( tap/sney ). Arah putaran tap/sney saat digunakan untuk membuat ulir jangan hanya satu arah saja agar tap/sney tidak rusak atau patah, dan ulir yang terbentuk juga tidak mengalami kerusakan.
Page 75
DAFTAR PUSTAKA
Alois Schonmetz.. Peter Sinnl., Johann Rathpoller.,1985. Pengerjaan Logam dengan Mesin. Angkasa. Bandung. Amstead B. H. Ostwald Philip F, Begema M. L.,1979. TeknologiMekanik. Erlangga. Jakarta. Anonim, 2004. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram, Mataram. Anonim,2012, las titik, http://pingujie.blogspot.com/2012/02/las-titik.html. Diunduh pada tanggal 29 januari 2013 Anonim, 2012, mesin bubut 3 (lanjutan),http://khoirulmesin.blogspot.com/2012/06/mesin-bubut-3lanjutan.html. diunduh pada tanggal 29 januari 2013. Boentarto, 1997. Bengkel Teknik Las ListrikCV. Anelca Solo. Daryanto,Drs., 1987. Alat Perkakas bengkel. PT. Bina Aksara. Jakarta. Gatot Bintoto, 1999. Dasar-Dasar Pekerjaan Las. Kanisius, Yogyakarta. John Stefford, Guy Mc Murdo dan Abdul Rahman, 1986,Teknologi Kerja Bangku, Erlangga, Jakarta Triadi A, 2001. PetunjukProses Pengelasan, Mataram
Page 76

Praktikum Prosese Produksi FIX

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Prosese Produksi FIX

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

OLEH : MUHAMMAD MIRSODI IDRIS F1C 011 062

MUHAMMAD MIRSODI IDRIS NIM. F1C 011 062

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

( AGUS DWI CHATUR, ST.,MT. ) NIP. 196912261994121001

Praktikum Proses Produksi

Mataram, Desember 2013

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Gambar 1.2 : Eretan Mesin Bubut

Praktikum Proses Produksi

Gambar 1.3 : Kepala Lepas Mesin Bubut

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

Praktikum Proses Produksi

A. Tidak kontinu, gunterbangun.

C. Kontinu dngan tepi yang terbangun

Gambar. 1.7 : Bentuk-Bentuk Gram

Gambar 1.9 : Diagram kecepatan pada daerah pemotongan

1.3.6 Jenis Mata Pahat Bubut

Gambar 1.11 : Jenis Mata Pahat dan Bubut

Praktikum Proses Produksi

Jenis-jenis pahat pada bubut a. Pahat kikis tekuk kanan

k. Pahat alur l. Pahat ulir pucuk

Dimana : n = putaran spindle (rpm) d = diameter rata-rata

Praktikum Proses Produksi

gambar 1.12 : proses pembubutan

2. Kecepatan makan (feeding)

3. Waktu pemotongan (cutting time)

4. Kedalaman potong (depth of cut)

5. Kecepatan penghasilan geram

6. Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio)

Praktikum Proses Produksi

1.6 Langkah Praktikum

Gambar 1.13 : Bentuk Benda Kerja

Praktikum Proses Produksi

1.7 Hasil dan Analisis Data a. Hasil Praktikum

Gambar 1.14 : Produk yang dihasilkan pada proses pembubutan

Material Benda Kerja Putaran Spindel Pendingin

= ST- 37 = 1150 rpm = Air

Praktikum Proses Produksi

Tabel 1.1 : Data Hasil Pengamatan Tahap Langkah 1 2 1 3

(mm) (mm) (rpm) (mm/r) 24,9 23,72 1150 1150 1150

(mm) 150 150 150 150 150 130 130 130 90 90 90 50 50

0,094 0,094 0,094

0,59 0,64 0,59 0,64 0,59 0,64

23,72 22,54 22,54 21,36

1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150 1150

0,05 0,094 0,094 0,05 0,094 0,094 0,05 0,094 0,05

18,82 17,64 17,64 15,82 17 15,82

15,82 14,64 14,64 14 12,82 14 12,82 12

Praktikum Proses Produksi

150 = 1,39 108,1

d. Kedalaman potong = 0 ; 2 24,9 23,72 = = 0,59 2

e. Kecepatan penghasilan geram = ; ( min ), Z = 0,094 x 0,59 x 87,78 = 4,87 3

Praktikum Proses Produksi