Anda di halaman 1dari 31

1

PENGARUH TEMPERATUR POST-CURING TERHADAP KEKUATAN


TARIK KOMPOSIT EPOKSI RESIN YANG DIPERKUAT WOVEN
SERAT PISANG

Oleh
Bodja Suwanto
Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Semarang
Jalan Prof. H. Sudharto,S.H. Semarang

Abstrak
Curing is a process between resin and hardener (for epoxy resin) or catalyst
where resin will begin to become more viscous until it reaches a state when it no
longer a liquid and has lost its ability to flow(gel point) the resin will continue to
harden after it has gelled, until, at some time later, has obtained its full hardness
and properties, this reaction itself is accompanied by the generation of exothermic
heat, which in turn, speed the reaction. Post curing itself is a next step process to
curing process where resin is re-heated with various temperatures in order to
increases the natural of resin mechanical properties. This paper addresses the
problem of determining the effect of post-curing to one layer plain type woven
banana fiber reinforced epoxy resin composite tensile strength at various
temperatures (70
o
C, 80
o
C, 90
o
C, and 100
o
C ) with 60 minutes holding time curing
temperature. After the test, the one layer plain type composite show the increase
of tensile strength with maksimum tensile strength of 40.26 % occure at 100
0
C
post-curing composite if compared to non treatment composite.. It happen
because the curing process have reached the glass transition temperature ( Tg )

Key Words : composite, , glass transition temperature. post-curing, woven




2
PENDAHULUAN
Dengan perkembangan dunia industri sekarang ini, kebutuhan material untuk
sebuah produk bertambah. Penggunaan material logam pada berbagai komponen
produk semakin berkurang. Hal ini diakibatkan oleh beratnya komponen yang
terbuat dari logam, proses pembentukannya yang relatif susah, dapat mengalami
korosi dan biaya produksinya mahal. Oleh karena itu, banyak dikembangkan
material lain yang mempunyai sifat karekteristik yang sesuai dengan karakteristik
material logam yang diinginkan. Salah satu material yang banyak dikembangkan
saat ini adalah komposit. Komposit adalah bahan kombinasi antara dua atau lebih
komponen atau material yang memiliki sejumlah sifat yang tidak mungkin
dimiliki oleh masingmasing komponen tersebut.

Secara umum komposit tersusun dari material pengikat (matriks) dan material
penguat (reinforce). Logam, keramik, dan polimer dapat digunakan sebagai
material pengikat pada pembuatan komposit tergantung dari sifat yang ingin
dihasilkan. Namun, polimer merupakan material yang paling luas digunakan
sebagai matriks dalam komposit modern yang lebih dikenal dengan reinforced
plastic.

Plastik banyak digunakan sebagai matrik dalam komposit dikarenakan plastik
memiliki sifat utama ketahanan kimia yang baik. Plastik sangat ringan dan
memiliki kekuatan tarik yang cukup baik. Akan tetapi memiliki kekurangan yaitu
memiliki sifat getas. Penguatan yang paling banyak digunakan pada plastik adalah
penguatan serat. Di antara seratserat alam yang ada saat ini, serat Abaca
memiliki kekuatan tarik yang cukup tinggi dan bahkan telah mulai digunakan
dalam dunia produksi sebagai bahan pembuat uang dan kertas manila di Filipina,
juga mulai digunakan sebagai bahan serat tekstil untuk pakaian. Sebagai family
dari Abaca, serat pisang juga memiliki potensi untuk dikembangkan
penggunaannya di dalam dunia produksi. Selain itu, serat pisang yang berasal dari
tumbuhan pisang banyak terdapat di seluruh kawasan Indonesia.
3
Dalam pengujian yang dilakukan oleh Nurcahyo et all (2004) menguji variasi
temperatur curing, yang dapat membuat kekuatan tarik komposit menjadi optimal.
Dalam pengujian yang dilakukan oleh Bernard Korompis (2005) didapatkan
variasi jumlah serat meningkatkan kekuatan tariknya. Dengan melakukan
pengujian berdasarkan variasi temperatur curing dan pemakaian serat dengan
model woven pada komposit yang diperkuat dengan serat pisang diharapkan akan
diperoleh kekuatan tarik yang jauh lebih baik. Hal ini dikarenakan beberapa
model komposit yang digunakan di pasaran dunia industri menggunakan model
woven.
Tujuan yang akan dicapai pada penelitian ini adalah menjelaskan kekuatan tarik
komposit epoksi resin yang diperkuat dengan woven serat pisang dan
menganalisis pengaruh perlakuan panas terhadap komposit epoksi resin model
woven terhadap kekuatan tarik dan perpanjangannya.

Dalam penelitian ini dibuat batasan masalah yang meliputi serat yang digunakan
adalah serat alam yang berupa serat pisang sebagai material pengisi (filler), serat
pisang diambil dari batang pohon pisang kapok, plastik yang digunakan adalah
dari jenis thermosetting, yaitu epoksi resin dipilih sebagai matriks, drientasi serat
yang digunakan adalah woven atau serat yang dianyam, temperatur curing
dilakukan pada suhu ruangan berkisar 25
0
C, variasi temperatur curing yang
digunakan adalah 70
0
C, 80
0
C, 90
0
C, dan 100
0
C, bentuk spesimen berdasarkan
standar pengujian tarik JIS, dan model woven adalah satu model dengan bentuk
anyaman seperti anyaman saling silang.

Komposit merupakan campuran dari dua atau lebih material penyusun atau fase
yang berbeda. Namun, definisi ini saja belum lengkap dan masih ada dua kriteria
lain yang harus dipenuhi bagi material untuk dapat dikatakan sebagai komposit.
Pertama, material penyusun komposit harus mempunyai proporsi jumlah yang
jelas, katakanlah lebih besar dari 5 %. Kedua, material penyusunan memiliki sifat
yang berbeda, dan juga sifat dari komposit yang terbentuk berbeda dari sifat-sifat
material penyusunan.
4
Dalam komposit terdapat dua atau lebih fase yang dipisahkan oleh lapisan
pembatas, Lapisan ini penting untuk membedakan material penyusunnya. Material
penyusun yang mempunyai sifat kontinu dan sering memiliki jumlah yang lebih
besar pada komposit disebut matriks. Sifat-sifat matriks inilah yang biasanya
meningkat ketika digabungkan dengan material penyusun lain untuk membentuk
komposit. Sebuah komposit bisa memiliki matriks dalam bentuk keramik, logam,
maupun polimer, sedangkan material penyusun lainnya adalah material penguat
(reinforcement) yang bertujuan untuk memperbaiki sifat-sifat mekanik dari
matriks tersebut. Geometri material penguat merupakan salah satu parameter
utama dalam menentukan efektivitas penguatan, dangan kata lain sifat-sifat
mekanik dari komposit sangat bergantung kepada bentuk dan dimensi dari
material penguatnya. Geometri tersebut meliputi konsentrasi penguat, ukuran,
tebal lapisan penguat, jarak penyusunan dan orientasinya. [Matthews, F.L,
1999:.3]

Ada dua hal yang harus diperhatikan pada komposit yang diperkuat agar dapat
efektif yaitu yang pertama komponen penguat harus memiliki modulus elastisitas
yang lebih tinggi daripada komponen matriksnya. Yang kedua harus ada ikatan
permukaan yang kuat antara komponen penguat dan matriksnya. Fungsi matriks
adalah untuk mendukung dan mengikat reinforcement, mentransfer beban antar
reinforcement, dan melindungi reinforcement dari perubahan eksternal.

Klasifikasi material komposit secara umum dapat digambarkan seperti pada
Gambar 1). Pada skema tersebut, komposit yang diperkuat dengan partikel
(particle reinforced composites) memiliki penguatan yang sama dalam semua
arahnya. Bentuk partikel penguat dapat berupa bola, kubus atau dalam geometri
yang beraturan atau tak beraturan. Pengaturan arah orientasi pada komposit dapat
secara acak (random orientation) atau pada arah tertentu (preferred orientation).
Namun, kebanyakan orientasi yang digunakan dalam penyusunan partikel penguat
adalah secara acak (random orientation), dengan alasan adalah lebih praktis.
5
Karakteristik penguatan pada komposit yang diperkuat serat (fiber reinforced
composites) ditentukan oleh perbandingan panjang serat dengan diameternya atau
lebih dikenal dengan aspect ratio. Komposit dengan satu lapisan (single layer
composite), serat penguatnya dapat berupa serat panjang (continuous fiber) atau
serat pendek (discontinuous fiber). Arah orientasi serat panjang dapat berupa satu
arah (unidirectional) dan dua arah (bidirectional) atau sering disebut juga
penguatan tenun (woven reinforcement ), sedangkan pada serat pendek, arah
seratnya dapat secara random atau pada arah tertentu (preferred orientation).



















Gambar 3.1 Skema Klasifikasi Material Komposit
[Matthews, F.L, 1999. Composite Material: Engineering and Science]

LAMINATES HYBRIDS
MULTILAYERED
(ANGLE-PLY
COMPOSITES)
SINGLE-LAYER
COMPOSITES
PREFERRED
ORIENTATION
RANDOM
ORIENTATION
FIBER REINFORCED COMPOSITES
(FIBROUS COMPOSITES)
COMPOSITE MATERIAL
PARTICLE REINFORCED
COMPOSITES (PARTICLE
COMPOSITES)
RANDOM
ORIENTATION
PREFERRED
ORIENTATION
BIDIRECIONAL
REINFORCEMENT
(WOVEN
REINFORCEMENT)
UNIDIRECTIONAL
REINFORCEMENT
DISCONTINUOUS FIBER
REINFORCED
COMPOSITES
CONTINUOUS FIBER
REINFORCED
COMPOSITES
6
Material matrik yang paling banyak digunakan adalah dari jenis polimer maupun
plastik yang lebih dikenal dengan istilah reinforceed plastics. Kelebihan matrik
polimer atau plastik jika dibandingkan dengan logam adalah plastik mempunyai
densitas yang jauh lebih kecil. Keuntungan ini semakin terlihat ketika modulus
young per unit massa E/ (modulus spesifik) maupun tegangan tarik per unit
massa / (tegangan spesifik) mempunyai nilai yang tinggi. Hal ini berarti berat
dari komponen dapat dikurangi. Pengurangan berat ini akan mengakibatkan
pengurangan kebutuhan energi dan biaya. Pada reinforceed plastics dapat dipilih
matriks dari jenis thermoplastic atau thermosetting.

Karakteristik dari komposit FRP bergantung dari bermacam-macam faktor
diantaranya ikatan antara serat dan matriks, fraksi volume dari serat, aspek rasio
serat, orientasi serat, efisiensi transfer tegangan, dan sifat resin. Karena FRP
menggabungkan antara resin yang diperkuat oleh serat, maka sifat komposit yang
dihasilkan merupakan sifat gabungan antara sifat resin sendiri dan sifat serat
penguatnya, seperti yang tampak pada gambar berikut:

Gambar 2 Ilustrasi deformasi pada serat, resin dan komposit
(Project, Seecom. Composite Engineering Materials)

Serat merupakan bagian penting dalam penyusunan komposit, karena fungsi serat
sebagai penguat komponen material dasar (matriks).

7
Komposit tipe woven adalah komposit yang tidak mudah dipengaruhi pemisahan
antar lapisan karena susunan seratnya juga mengikat antar lapisan, tetapi susunan
serat memanjangnya yang tidak begitu lurus mengakibatkan kekuatan tidak sebaik
tipe continuous fiber. (Gibson, F. R, 1994: 5)



Gambar 3 Woven fiber composite

Serat yang digunakan kali ini adalah serat pisang yang termasuk dalam jenis
vascular fibers, berasal dari batang tanaman pisang (Musa x Paridasiaca). Selain
mudah diperoleh, serat pisang juga memiliki potensi untuk digunakan bahkan di
dalam dunia industri sekalipun. Salah satu family dari tanaman pisang yaitu abaca
telah lama digunakan dalam pembuatan uang, kantung teh, dan kertas manila yang
terkenal. Bahkan, kekuatan tariknyapun termasuk salah satu yang tertinggi di
antara serat-serat alam lainnya.
Tabel 1 Sifat mekanik beberapa jenis serat alam
[Biagiotti Jerico. Mechanical Properties of Same Natural Fibers]
FIBERS TENSILE STRENGTH (MPa)

YOUNG MODULUS (MPa)
Cotton 264 - 654 4980 10920
Wool 120 174 2340 3420
Silk 252 528 7320 11220
Coir 220 6000
Hemp 550 900 70000
Flex 300 900 24000
Abaca 980 -
Jute 342 672 43800
Sisal 444 552 -
8
Ramie 348 816 53400
E-Glass 2500 74000
Aramid 2900 134000
Carbon HR 3200 230000

Keluarga besar epoksi resin memiliki beberapa resin berkemampuan tinggi yang
tersedia dewasa ini. Epoksi biasanya memiliki sifat mekanik dan ketahanan
terhadap pengaruh akibat lingkungan dimana hampir semuanya sesuai untuk
aplikasi dalam komponenkomponen pesawat terbang.

Sebagai resin yang terlaminasi, peningkatan kemampuan penyerapan (ahesive)
dan ketahanan terhadap air membuat epoksi resin cocok untuk digunakan untuk
membuat badan kapal. Di ini epoksi banyak digunakan sebagai material
konstruksi utama untuk perahu kemampuan tinggi atau dipakai sebagai pelapis
dinding atau pengganti polyester resin atau pelapis gel yang rusak oleh pengaruh
air.

Kata epoksi berasal dari grup kimia yang terdiri dari atom oksigen yang diikat
dengan dua atom karbon yang sudah diikat dengan cara tertentu. Bentuk epoksi
yang paling sederhana adalah struktur cincin dengan tiga anggota yang disebut
alphaepoksi atau 1.2epoksi. Struktur kimia yang ideal (Gambar 4)
merupakan karakteristik dari molekul epoksi yang paling mudah diidentifikasikan.

Gambar 4. Struktur ideal epoksi yang paling sederhana
[Net composites. Epoksi Resin]

Biasanya mudah diidentifikasikan dengan pewarnaan amber atau coklat epoksi
resin memiliki baberapa kegunaan. Baik resin dalam bentuk cair dan agen curing
memiliki viskositas rendah sehingga mudah diproses. Epoksi resin mudah dan
9
cepat dicuring pada temperature mulai dari 5
o
C sampai dengan 150
o
C, bergantung
dengan pemakaian agen curing. Salah satu sifat epoksi yang paling penting adalah
kecilnya penyusutan bentuk selama curing untuk mengurangi tegangan dalam.
Kekuatan penyerapan yang tinggi dan sifat mekanik yang tinggi juga
meningkatkan sifat isolator listrik, dan ketahanan kimia yang baik. Epoksi
biasanya digunakan sebagai bahan pengikat (adhsives), campuran caulking,
campuran pengecoran, sealant, pernis dan cat, juga resin laminasi yang
diaplikasikan dalam beberapa industri.

Epoksi resin dibentuk dari rangkaian panjang struktur molekul mirip vinylester
dengan titik reaktif pada kedua sisi. Akan tetapi, pada epoksi resin titik reaktif ini
bukannya terdiri dari grup ester melainkan terdiri dari grup epoksi. Ketiadaan
grup ester berarti resin epoksi memiliki ketahanan yang baik terhadap air.
Molekul epoksi juga menyimpan dua grup cincin pada titik tengahnya yang dapat
menyerap baik tekanan maupun temperatur lebih baik dibandingkan grup linier
sehingga epoksi resin memiliki ketangguhan, kekakuan, dan ketahanan terhadap
panas yang sangat baik.

Gambar berikut manunjukkan suatu struktur kimia ideal dari epoksi resin.
Perhatikan ketiadaannya grup ester dalam ikatan molecular.


Gambar 5. Struktur kimia ideal untuk epoksi
[Net composites. Epoksi Resin]

Epoksi berbeda dengan polyester resin dimana epoksi di curing dengan pengeras
(hardener) sedangkan polyester mengunakan katalis. Bahan pengeras, biasanya
amine, biasanya digunakan untuk meng-curing epoksi dengan reaksi tambahan
dimana kedua material diletakan dalam suatu reaksi kimia. Reaksi kimiawi dari
10
kedua bahan ini biasanya terjadi dimana dua atom epoksi diikat oleh sebuah atom
amine. Hal ini akan membentuk struktur komplek molekular tiga dimensi.

Karena molekul amine ikut bereaksi dengan molekul epoksi dalam perbandingan
yang tetap (1:1 atau 2:1) sangatlah penting untuk memastikan rasio pencampuran
antara resin dan pengeras tepat untuk memastikan reaksi dapat sempurna yang
terjadi apabila amine dan epoksi tidak dicampur dengan rasio yang benar, resin
atau pengeras yang tidak ikut akan bereaksi akan tertinggal dalam matriks yang
akan mempengaruhi hasil akhir setelah dicuring. Untuk membantu pencampuran
yang akurat antara resin dengan pengeras, produsen biasanya memformulasi
komponenkomponen untuk memberikan rasio sederhana dimana dapat mudah
dicapai dengan mengukur volume atau berat dari masingmasing komponen.

METODE PENELITIAN
Hand lay-up atau contact molding adalah proses yang paling tua dan paling
mudah untuk membentuk plastik yang diperkuat serat. Serat dan resin
ditempatkan pada cetakan dan udara yang terperangkap dihilangkan dengan alat
penyapu atau roller (Gambar 6). Lapisan-lapisan serat dan resin ditambahkan
sebagai penambah untuk ketebalan. Jika lapisan dengan kualitas tinggi yang
diinginkan, gel coat (resin dengan permukaan yang diberi pewarna) ditambahkan
pada cetakan sebelum lay-up. Lay-up biasanya dilakukan pada temperatur kamar,
tetapi panas bisa digunakan untuk mempercepat curing. Resin yang biasanya
digunakan dalam hand lay-up adalah polyesters dan epoxies. Polyesters disukai
karena biaya yang rendah, luas penggunaannya, dan kemudahan dalam
penanganannya. Sedangkan epoxies lebih mahal dan lebih sukar dalam
perumusannya. [Schwartz,: 4)
11

Gambar 6 Metode hand lay-up
Proses hand lay-up biasanya dilakukan dengan tahap-tahap sebagai berikut.
a. Persiapan cetakan
Bagian-bagian cetakan dibuat dari cairan pelepas (release film) dipoles di
permukaan cetakan.
b. Gel coating
Tahapan ini meliputi pelapisan resin yang nantinya akan menjadi lapisan luar
laminate ketika telah terbentuk. Lapisan ini hanya dibutuhkan ketika
diinginkan hasil akhir permukaan yang baik.
c. Hand lay-up
Serat dimasukkan. Resin dan hardener (sebagai pengeras) kemudian akan
bercampur. Dan untuk memastikan bahwa udara telah dihilangkan, digunakan
roller untuk menekan material agar rata dengan cetakan.
d. Finishing
Pada tahap ini komposit dapat sepenuhnya dikeraskan dan dapat dilakukan
proses machining.









12
Diagram alir dari penelitian yang telah dilakukan dapat dilihat pada gambar di
bawah ini.






























Gambar 7. Diagram alir penelitian



MULAI

PEMBUATAN
SERAT PISANG

PEMBUATAN
CETAKAN

PEMBUATAN
SPESIMEN

POST-CURING
TERHADAP
SPESIMEN

PENGUJIAN TARIK
SPESIMEN

KEKUATAN TARIK

ANALISA DATA
DAN KESIMPULAN

SELESAI

13
Serat pisang yang digunakan dalam pembuatan spesimen diperoleh dari
beberapa tanaman pisang di daerah Tembalang, Semarang dan diproses
menjadi serat secara manual (Gambar 8).


Gambar 8. Serat yang telah dipotong

Untuk mendapatkan serat pisang bisa diperoleh dari batang pohon pisang tersebut
dan masih menggunakan metode secara manual dan masih sangat sederhana,
tetapi sangat mudah untuk dilakukan. Tahapan proses untuk mendapatkan serat
dari batang pohon pisang yang terdiri dari lapisan-lapisan pelepah pohon pisang
berikut, yaitu:
a. memilih dan memotong batang pohon pisang yang diperkirakan sudah tua dan
terlihat agak menguning atau kelihatan sudah layu;
b. memilih batang pohon pisang yang masih dalam keadaan yang masih bagus,
lembab, dan belum mongering; membersihkan batang dari pelepah-pelepah
yang telah rusak dan mengering pada bagian tepi atau bagian paling luar pada
batang pohon pisang; memisahkan batang pohon pisang yang terdiri dari
lapisan-lapisan pelepah dengan melepaskan tiap lapisan pelepah secara
terpisah dari lapisan yang lain;
c. memotong pelepah-pelepah batang pohon sesuai bagian pelepah dengan
ukuran-ukuran yang seragam di antara pelepah-pelepah yang satu dengan yang
lain ;
d. memsaukkan potongan-potongan pelepah ke dalam air untuk proses
perendaman dalam jangka waktu tertentu
14
e. memisahkan pelepah batang yang sudah kelihatan membusuk dari pelepah
yang lain untuk dilakukan proses selanjutnya, yaitu proses pemisahan antar
bagian serat yang masih mengelompok menjadi satu bagian..
f. menjepitkan pelepah pisang yang sudah membusuk sebagai hasil dari proses
perendaman dengan alat penjepit dan menggeser-geserkannya yang dilakukan
secara berulang-ulang hingga serat pelepah batang pohon pisang benar-benar
terpisah antara satu dan yang lain.
g. Menjemurnya yang dilakukan di tempat teduh yang tidak terkena sinar
matahari secara lansung.

Serat pisang yang dihasilkan berwarna putih atau kuning dan kelebihan serat
pisang adalah tidak kaku walaupun sudah dalam kondisi mengering. Serat yang
sudah diproses tersebut dipotong dengan panjang sekitar 300 mm dan ditimbang
menggunakan timbangan digital.

Untuk memudahkan pemasangan serat sewaktu penganyaman serat, cetakan
dibuat dari bahan kaca berbentuk persegi panjang berukuran panjang 250 mm
dengan lebar 250 mm dengan tebal masingmasing cetakan 50 mm (Gambar 9),
yang dapat dibagi dua (meminjam istilah pengecoran sistem cetakan male and
female). Cetakan dasar digunakan sebagai landasan buat spesimen, sedangkan
cetakan kedua (Gambar 10) digunakan sebagai tempat merekatkan anyaman serat
pisang sebagai bahan komposit yang dimaksud.


Gambar 9. Cetakan yang digunakan
15

Gambar 10. Spesimen Benda Uji Berdasarkan JIS

Keterangan (satuan mm) A: verall length 175; B :Width at ends 20 0,5;C:
Length of narrow parallel portion 60 0,5; D: Width of narrow parallel
portion 10 0,5; E: Radius of fillets (min.) 60; F :Thickness 1 sampai 10; G:
Gauge length 50 0,5; H:Distance between grips 115 5




Gambar 11. Contoh spesimen yang dihasilkan

Epoksi resin yang digunakan adalah tipe general purpose (Bisphenol A-
epichlorohydrin) Bakelite EPR 174, Diperoleh dari toko bahan kimia PT Justus
Kimia Raya, Jalan Indraprasta Semarang. Dengan datadata spesifikasi epoksi
resin yang dipergunakan adalah sebagai berikut.
a. Viskositas pada 25
o
C 13.000 + 2.000 mPa .s
16
b. Nomor Epoksi 22.7 + 0.6 %
c. Ekuivalen Epoksi 189 + 5 g/equiv
d. Nilai Epoksi 0.53 + 0.01 equiv /100g
e. Total kandungan klorin < 0.2 %
f. Kandungan klorin hydrolysable < 0.05 %
g. Warna < 1 Gardner
h. Densitas pada 25
o
C 1.17 + 0.01 g/cm
3


Tipe serat yang digunakan adalah serat panjang yang dianyam (woven) dengan
variasi suhu curing, di mana jumlah serat dalam tiaptiap spesimen relatif sama.
Fraksi berat
a. Rata rata massa 1 spesimen tanpa serat = 49 gram
b. Massa serat = 0, 200 gram
c.
resin
=
r
= 1180 kg/ m
3

d.
fiber
=
f
= 1500 kg/ m
3

Fraksi massa : 004 . 0
49
2 . 0
= =
gram
gram
W
c
c
f
c
W V

= = =
6
10 . 66 , 2
1500
004 . 0
( ) V V V V
r f r r f c
+ = + =

1
( ) V V
c
+ = 1 1180 1500
( ) ( ) ( )
c c c

6 6
10 66 , 2 1 1180 10 66 , 2 1500

+ =
c c c

3 3
10 1388 . 3 1180 10 990 . 3

+ =
1180 10 1388 . 3 10 990 . 3
3 3
= +

c c c

1180 99914 . 0 =
c

0052 . 1181 =
c

Didapat massa jenis komposit :
3
/ 0052 . 1181 m kg
c
=
sehingga , V = 2,66 . 10
-6
.
c .
Jadi, V = 2,66 . 10
-6
. 1181.0052
Fraksi Volume : V = 0.00314147 = 0.31 %
17
Diameter serat pisang yang digunakan pada pengujian adalah 0.2 mm. Untuk
mengetahui kekuatan tarik serat pisang kemudian dilakukan pengujian kekuatan
tarik menggunakan mesin uji tarik. Dari hasil pengujian tarik didapatkan data
sebagai berikut.
Tabel 2. Pengujian Kekuatan Tarik Serat Pisang.
Pengujian Kekuatan Tarik (gram)
1 240
2 320
3 370
Rata rata 310

sehingga didapatkan kekuatan tarik serat pisang :
=
( ) ( )
( )
MPa
A
F
70 . 96
1 . 0
81 . 9 3100 . 0
2
=

=
t


Pemasangan serat dilakukan dengan cara meletakan serat diatas cetakan kaca yang
sebelumnya sudah dilapisi perekat untuk memudahkan dalam pemasangan dengan
jarak tertentu pada spesimen yang akan dibuat menggunakan jarak 3 mm. Setelah
serat tersebut terpasang rapi di atas kaca, maka bagian kaca yang akan
bersentuhan dengan resin yang akan dicetak diolesi dengan vaseline/MAA untuk
memudahkan dalam pelepasan cetakan dan spesimen.







Gambar 12 Model Woven yang Digunakan
Keuntungan menggunakan model woven ini (Gambar 12) adalah simetris,
memiliki stabilitas yang bagus dan porositas yang dapat ditolelir. Akan tetapi,
18
memiliki sifat mekanis yang lebih rendah bila dibandingkan dengan model woven
yang lain.

Spesimen komposit dibuat dengan metode pengecoran hand lay-up dengan
langkahlangkah pencetakan berikut.
a. Setelah cetakan bagian dasar yang sudah dilapisi vaseline, materi epoksi resin
dituang ke dalam cetakan, di mana perbandingan campuran antara epoksi resin
dengan hardenernya berbanding 2 : 1.
b. Penuangan ini harus hatihati untuk menghindari terbentuknya gelembung
gelembung udara.
c. Setelah dituang langkah selanjutnya adalah menempelkan cetakan kaca yang
ditempeli oleh serat ke atas cetakan bagian dasar.
d. Selanjutnya permukaan serat diratakan dengan roler, yang bertujuan untuk
menghilangkan laminasi antara serat dengan epoksi resin juga untuk
mengurangi timbulnya gelembunggelembung udara.
e. Setelah serat dianggap cukup rata, sisa dari materi epoksi resin kemudian
dituang ke atas cetakan sampai mencapai ketinggian tertentu yang diinginkan,
dalam hal ini mencapai ketinggian 10 mm.
f. Langkah selanjutnya spesimen didinginkan dalam suhu ruangan kurang lebih
selama 8 jam, sampai spesimen tersebut benarbenar kering.
g. Setelah kering, spesimen tersebut kemudian dilepas dari cetakan lalu
dilakukan proses finishing. Langkah tersebut adalah menghaluskan permukaan
spesimen yang masih kasar setelah dilepas dari cetakan. Proses perataan
permukaan ini dilakukan dengan mesin pemoles.

Setelah proses pemolesan selesai dan dimensi masingmasing spesimen sudah
relatif seragam, maka dilakukan proses curing terhadap material tersebut dengan
temperatur 70
0
, 80
0
, 90
0
, 100
0
C. Setelah itu didinginkan pada temperatur ruangan
pada udara terbuka. Proses post-curing ini dilakukan selama 60 menit. Untuk
setiap temperatur post-curing terdapat 3 buah spesimen, sehingga nantinya
terdapat 12 spesimen yang mengalami post-curing.
19

Pengujian dilakukan di Laboratorium Bahan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Semarang. menggunakan mesin uji tarik dengan spesifikasi sebagai berikut:
Merk : Controllab
Kapasitas maksimum : 1000 kg
Kecepatan penarikan dapat divariasi dari 1 mm/menit sampai dengan 300
mm/menit. Untuk pengujian ini kecepatan penarikan yang digunakan 2 mm/menit.
Pada mesin (Gambar 13) angka yang ditunjukan oleh display adalah gaya tarik
dalam Newton, dimana grafik hasil penarikan dapat langsung dicetak lewat
komputer.
=
A
F

keterangan : = kekuatan tarik ( MPa ), F = gaya tarik ( Newton ), dan
A = luas penampang ( mm
2
).

(a) (b)
Gambar 13 (a) adalah Mesin Uji Tarik dengan Kapasitas Maksimum 1.000 kg, dan (b) adalah
ekstensiometer dengan ketelitian 0,05 mm.

HASIL
Tujuan dari dilakukan proses curing adalah memperbaiki sifatsifat yang dimiliki
oleh komposit. Proses curing dilakukan dengan cara memanaskan material benda
uji tersebut pada temperatur tertentu, tetapi temperatur tersebut tidak boleh
20
melebihi glass transition temperature, karena jika melebihi temperatur tersebut
akan menyebabkan material tersebut menjadi lunak dan jika temperatur tersebut
ditingkatkan lagi material akan menjadi cair (flow). Pada waktu dilakukan curing
material mencapai glass transition temperature dimana pada kondisi ini molekul
molekul resin menerima lebih banyak energi dan meningkatkan pergerakan
molekulmolekul tersebut. Molekulmolekul tersebut tersusun ulang dan
membentuk ikatan crosslink. Hal ini menyebabkan material menjadi lebih
fleksibel. Ketika material tersebut didinginkan maka mobilitas dari molekul akan
turun kembali dan menyebabkan material menjadi kaku kembali. Fenomena ini
menyebabkan material mengalami peningkatan kekuatan tarik.

Temperatur curing tidak boleh melewati batas melting temperature karena jika
telah melebihi temperatur ini maka material akan menjadi leleh dan mencair
sehingga berubah menjadi liquid. Untuk komposit yang tanpa mengalami proses
perlakuan panas, kekuatan tariknya dapat dilihat pada tabel 3 dan Gambar 14. .
Tabel. 3. Kekuatan tarik komposit pemanasan 70
0
C
Variasi Komposit Tanpa Pemanasan
1 28.18 Mpa
2 30.00 Mpa
3 32.14 MPa
Rata rata 30.106 MPa
21
26
27
28
29
30
31
32
33
T
E
G
A
N
G
A
N

T
A
R
I
K

(
M
P
a
)
1 2 3
VARIASI
Tanpa Pemanasan

Gambar 14. Grafik kekuatan tarik komposit tanpa pemanasan

Yang dimaksud dengan proses curing adalah spesimen yang dipanaskan pada
suhu 70
o
C (Tabel 4), dan dilakukan variasi waktu pemanasan sehingga akan
didapatkan data kekuatan tarik spesimen setelah mengalami proses pemanasan.
Tabel. 4. Kekuatan tarik komposit pemanasan 70
0
C
variasi Komposit tanpa pemanasan Komposit pemanasan 70
0
C
1 28.18 Mpa 34.54 Mpa
2 30.00 Mpa 31.818 Mpa
3 32.14 MPa 35.576 MPa
Rata rata 30.106 MPa 33.979 MPa
22
0
5
10
15
20
25
30
35
40
T
E
G
A
N
G
A
N

T
A
R
I
K

(
M
P
a
)
1 2 3
VARIASI
Tanpa Pemanasan
Pemanasan 70
derajat celcius

Gambar .15. Grafik Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 70
0
C

Dari grafik tersebut dapat dilihat bahwa setelah dilakukan proses pemanasan 70
0

C pada spesimen yang diperkuat serat pisang terjadi peningkatan kekuatan tarik
apabila dibandingkan dengan spesimen yang diperkuat serat pisang tanpa
pemanasan. Besarnya peningkatan rata-rata kekuatan tarik maksimum untuk
komposit setelah proses pemanasan 70
0
C adalah sebagai berikut.

% 86 . 12 % 100
106 . 30
873 . 3
% 100
106 . 30
106 . 30 979 . 33
= =
|
.
|

\
|
x x

Proses curing disini adalah spesimen yang dipanaskan pada suhu 80
o
C, dan
dilakukan variasi waktu pemanasan, sehingga akan didapatkan data kekuatan tarik
spesimen setelah mengalami proses pemanasan ( Tabel 5 dan Gambar 16) .
Tabel. 5. Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 80
0
C
variasi Komposit tanpa pemanasan Komposit pemanasan 80
0
C
1 28.18 Mpa 37.383 Mpa
2 30.00 Mpa 45.918 Mpa
3 32.14 MPa 34.545 Mpa
Rata rata 30.106 MPa 39.282 Mpa

23
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
T
E
G
A
N
A
G
A
N

T
A
R
I
K

(
M
P
a
)
1 2 3
VARIASI
Tanpa pemanasan
Pemanasan 80
derajat celcius

Gambar 16. Grafik Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 80
0
C
Dari grafik tersebut dapat dilihat bahwa setelah dilakukan proses pemanasan 80
0
C
pada spesimen yang diperkuat serat pisang terjadi peningkatan kekuatan tarik
apabila dibandingkan dengan spesimen yang diperkuat serat pisang tanpa
pemanasan. Besarnya peningkatan rata-rata kekuatan tarik maksimum untuk
komposit setelah proses pemanasan 80
0
C adalah sebagai berikut:
% 04 . 30 % 100
106 . 30
176 . 9
% 100
106 . 30
106 . 30 282 . 39
= =
|
.
|

\
|
x x

Yang dimaksud dengan proses curing disini adalah spesimen yang dipanaskan
pada suhu 90
o
C, dan dilakukan variasi waktu pemanasan, sehingga akan
didapatkan data kekuatan tarik spesimen setelah mengalami proses pemanasan
(Tabel 6 dan Gambar 17).
Tabel. 6 Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 90
0
C
variasi Komposit tanpa pemanasan Komposit pemanasan 90
0
C
1 28.18 Mpa 42.857 Mpa
2 30.00 Mpa 43.636 Mpa
3 32.14 MPa 37.391 Mpa
Rata rata 30.106 MPa 41.294 Mpa

24
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
T
E
G
A
N
G
A
N

T
A
R
I
K

(
M
P
a
)
1 2 3
VARIASI
Tanpa pemanasan
Pemanasan 90 derajat
celcius

Gambar 17. Grafik Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 90
0
C
Dari grafik tersebut dapat dilihat bahwa setelah dilakukan proses pemanasan 90
0

C pada spesimen yang diperkuat serat pisang terjadi peningkatan kekuatan tarik
apabila dibandingkan dengan spesimen yang diperkuat serat pisang tanpa
pemanasan. Besarnya peningkatan rata-rata kekuatan tarik maksimum untuk
komposit setelah proses pemanasan 90
0
C adalah sebagai berikut:
% 16 . 37 % 100
106 . 30
188 . 11
% 100
106 . 30
106 . 30 294 . 41
= =
|
.
|

\
|
x x
Yang dimaksud dengan proses curing adalah spesimen yang dipanaskan pada
suhu 100
o
C, dan dilakukan variasi waktu pemanasan, sehingga akan didapatkan
data kekuatan tarik spesimen setelah mengalami proses pemanasan (Tabel 7 dan
Gambar 18).
Tabel. 7. Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 100
0
C
variasi Komposit tanpa pemanasan Komposit pemanasan 100
0
C
1 28.18 Mpa 45.454 Mpa
2 30.00 Mpa 40.00 Mpa
3 32.14 MPa 41.228 MPa
Rata rata 30.106 MPa 42.227 MPa

25
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
T
E
G
A
N
G
A
N

T
A
R
I
K

(
M
P
a
)
1 2 3
VARIASI
Tanpa pemansan
Pemanasan 100 derajat
celcius

Gambar 18. Grafik Kekuatan Tarik Komposit Pemanasan 100
0
C
Dari grafik tersebut dapat dilihat bahwa setelah dilakukan proses pemanasan 100
0

C pada spesimen yang diperkuat serat pisang terjadi peningkatan kekuatan tarik
apabila dibandingkan dengan spesimen yang diperkuat serat pisang tanpa
pemanasan. Besarnya peningkatanrata-rata kekuatan tarik maksimum untuk
komposit setelah proses pemanasan 100
0
C adalah sebagai berikut ( Tabel 8, 9, 10,
dan Gambar 19).
% 26 . 40 % 100
106 . 30
121 . 12
% 100
106 . 30
106 . 30 227 . 42
= =
|
.
|

\
|
x x

Tabel 8. Hasil Pengujian Tarik Spesimen Dengan Serat Woven
No PERLAKUAN
HASIL UJI TARIK
(Newton)

A
( mm
2
)

( MPa )
Rata - rata
( MPa )
1
Non perlakuan
3100 110 28.18
30.106 2 3300 110 30.00
3 3600 112 32.14
4
Pemanasan 70
o
C
3800 110 34.54
33.979 5 3500 110 31.818
6 3700 104 35.576
26
7
Pemanasan 80
o
C
4000 107 37.383
39.282 8 4500 98 45.918
9 3800 110 34.545
10
Pemanasan 90
o
C
4500 105 42.857
41.294 11 4800 110 43.636
12 4300 115 37.391
13
Pemanasan 100
o
C
5000 110 45.454
42.227 14 4400 110 40.00
15 4700 114 41.228

Tabel 9. Hasil Pengujian Tarik Spesimen Tanpa Serat
No PERLAKUAN
HASIL UJI TARIK
(Newton)
A
( mm
2
)

( MPa )
Rata - rata
( MPa )
1
Non perlakuan
2800 100 28.00
30.081 2 3000 105 28.57
3 3300 98 33.67
4
Pemanasan 70
o
C
3000 100 30.00
32.231 5 3400 105 32.38
6 3500 102 34.31
7
Pemanasan 80
o
C
3800 105 36.19
37.063 8 4000 110 36.36
9 4250 110 38.63
10
Pemanasan 90
o
C
4000 116 34.48
39.518 11 4200 104 40.38
12 4500 103 43.68
13
Pemanasan 100
o
C
4500 108 41.66
42.825 14 4600 105 43.80
15 4300 100 43.00
27

Tabel 10. Hasil Pengujian Serat Pisang
NO SPESIMEN F ( kgf ) R (mm)

( MPa )
Rata rata
( MPa )
1
Serat Pisang
0.240 0.10 74.94
97.84 2 0.320 0.10 99.92
3 0.380 0.10 118.66



0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
T
E
G
A
N
G
A
N

T
A
R
I
K

(
M
P
a
)
Non
perlakuan
70 80 90 100
PEMANASAN (DERAJAT CELCIUS)
tanpa serat
serat woven


Gambar 19. Grafik Kekuatan Tarik Spesimen Tanpa Serat dengan Spesimen Menggunakan Serat
Woven
Perhitungan kekuatan tarik komposit (TS)
c
secara teoritis
(TS)
m
= Rata rata kekuatan tarik matriks = 30.081 MPa
(TS)
f
= Rata rata kekuatan tarik serat pisang 97.84 MPa
(TS)
c
= (TS)
m
. V
m
+ (TS)
f
. V
f

= (30.081 MPa ).(0.9911) + (97.84 MPa). (0.0089)
= 29.81 + 0.8707
= 30.680 MPa


28
PEMBAHASAN
Dari hasil pengujian ternyata didapatkan ratarata kekuatan tarik yang lebih
rendah dibandingkan dengan hasil perhitungan secara teoritis. Hal ini dapat
dijelaskan sebagai berikut.

Secara teori komposit dengan serat panjang yang di anyam (woven) dapat
menyalurkan tegangan atau beban yang diterima ke sepanjang serat. Akan tetapi,
dalam penerapannya hampir tidak mungkin terjadi karena a) tidak setiap serat
dalam anyaman komposit memiliki kekuatan tarik optimum yang sama dan b)
tidak pernah didapat dalam kenyataan bahwa setiap serat ketika menerima
tegangan akan mendapatkan tegangan yang sama untuk serat masing masing.
Beberapa serat bisa mendapatkan tegangan yang berlebih (highly stressed) dan
serat lain tidak menerima tegangan sama sekali ( unstressed ).

Dalam pembuatan komposit menggunakan proses hand lay-up, porus yang
terbentuk ditengahtengah spesimen dapat dikurangi, dengan menggunakan alat
penyapu atau roller, tetapi sisasisa porus yang tersisa tersebut terjebak disisi
bagian atas dari spesimen tersebut, sehingga menyebabkan spesimen tidak
memiliki keseragaman kekuatan pada setiap sisinya.

Dari tabel-tabel dapat dilihat bahwa pada spesimen yang mendapatkan perlakuan
panas sampai. 70
0
C, 80
0
C, dan 100
0
C, material tersebut mengalami peningkatan
kekuatan tarik karena telah mencapai glass transition temperature, menyebabkan
mobilitas molekul meningkat cukup berarti, molekulmolekul dalam komosit
bergerak secara kontinyu dan tersusun. Dengan melakukan curing juga terjadi
penambahan jumlah ikatan cross-link pada komposit sehingga meningkatkan sifat
mekaniknya.

Dari hasil pengujian komposit ini kemudian dibandingkan dengan hasil pengujian
spesimen matriks tanpa serat, di mana hasilnya dapat dilihat pada grafik-grafik di
atas. Di sini terlihat perbedaan kekuatan tarik rata-rata antara spesimen tanpa serat
29
dengan spesimen komposit dengan serat pisang tidak begitu signifikan. Hal ini
disebabkan antara lain karena kurang besarnya volume serat pisang yang
digunakan sehingga untuk selanjutnya dapat digunakan komposisi serat yang
lebih besar.

Terjadi penurunan kekuatan tarik rata-rata untuk spesimen komposit dengan
pemanasan 100
0
C apabila dibandingkan dengan spesimen matrik tanpa serat dapat
difahami karena terdapat hasil spesimen dengan nilai yang bervariasi sehingga
menghasilkan nilai rata-rata yang kurang memuaskan. Nilai yang bervariasi ini
disebabkan antara lain kesalahan pada proses pengujian spesimen dan
kemungkinan terdapat cacat pada spesimen hasil pengecoran.

KESIMPULAN
Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut. Kekuatan tarik maksimum yang terjadi pada komposit yang mengalami
proses post-curing pada temperatur 100
0
C sebesar 42.82 MPa, sehingga terjadi
peningkatan kekuatan tarik sebesar 40.26% apabila dibandingkan dengan
komposit tanpa pemanasan. Kekuatan tarik yang terjadi pada komposit terlihat
lebih kecil bila dibandingkan dengan kekuatan tarik dua material penyusunnya.
Hal ini bisa disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu porositas yang cukup tinggi
pada komposit, kondisi serat yang kurang seragam, terjadinya delaminasi antara
serat dan matriks, dan ikatan permukaan yang rendah antara serat dengan matriks.

Saaran yang dapat diberikan sehingga dicapai hasil yang lebih baik adalah sebagai
berikut. Sebaiknya dilakukan penelitian tentang cara pemisahan serat pisang yang
lebih baik, sehingga didapatkan serat pisang yang lebih seragam dan bisa
digunakan untuk produksi dalam jumlah yang relatif lebih besar. Dalam proses
penganyaman serat harus sedemikian teliti sehingga tidak ada serat yang putus,
atau terlalu kendur sehingga akan mempengaruhi dalam hasil uji tarik. Dalam
pembuatan spesimen, perlu diperhatikan untuk menjaga ketelitian mulai dari
penyiapan alat dan bahan, pembuatan spesimen, hingga uji tarik, yang bertujuan
30
agar diperoleh hasil yang lebih baik. Proses pengecoran dengan proses hand lay-
up harus dilakukan dengan hatihati untuk menghindari terjadinya porus pada
spesimen yang dapat menyebabkan penurunan sifat mekanik. Hendaknya dalam
proses finishing atau pengamplasan terhadap spesimen dilakukan sehalus mungkin
dan ukuran spesimen perlu diperhatikan keseragamannya agar tidak terjadi
kegagalan pada permukaan spesimen dan didapatkan spesimen yang seragam.
Oleh karena itu perlu dilakukan post-curing dengan rentang variasi temperatur
yang lebih kecil lagi agar diperoleh nilai temperatur yang maksimal dan perlu
dilakukan pengujian terhadap komposit yang memiliki jumlah serat yang lebih
banyak untuk mengetahui nilai kekuatan tarik yang maksimal.

UCAPAN TERIMA KASIH
Pada kesempatan ini saya tidak henti-hentinya bersyukur kepada Allah SWT yang
telah meridhai dan merahmati penulis sehingga berhasil dalam penulisan karya
ilmiah ini. Tak lupa pula saya ucapkan banyak terima kasih kepada pihak-pihak
yang terkait dalam tulisan ini yang dapat membantu dalam tulisan ini. Semoga
Allah SWT senantiasa membantu pemulis dengan penuh rahmat dan karuniaNya
kepada kita semua.

DAFTAR PUSTAKA
Dewanto, Nurcahyo Herwin, 2004 Pengaruh Temperature Curing Terhadap
Kekuatan Tarik Komposit Serat Bamboo Fiber Reinforced Plastic.
Semarang: Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Undip.
Encarta Microsoft, 2000. Fiber. http://www.encarta.msn.com/, US.
Encarta Microsoft, 2000.Plastic. http://www.encarta.msn.com/, US.
Gibson, F Ronald, 1994. Plastics Engineering, Second Edition, pergamon
Press,UK.
Korompis, Bernard, 2005. Pengaruh Temperature Curing Terhadap Kekuatan
Tarik Komposit Unsaturated Polyester Resin Yang Diperkuat Serat Pisang.
Semarang: Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Undip.
31
1. Laporan Praktikum metalurgi Fisik, 2000, Jurusan teknik Mesin Universitas
Diponegoro Semarang.
2. Matthews, FL, 1999, Compositre Material : Engineering and Science,
Woodhead Publishing Limited, England.
3. van vlack, L. H, 1983, Ilmu dan Teknologi Bahan, Edisi ke-4, Erlangga.