Diseño de Matriz Progresiva

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR
Ingeniera Tcnica Industrial: Mecnica. Proyecto Fin de Carrera. Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de conformado de chapa.
Autor: Adrin Paniagua Arribas. Director: Jos Luis Cantero Guisandez. Dpto.: Ingeniera Mecnica. JUNIO 2011
Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de conformado de chapa.
NDICE
1 INTRODUCCIN.
1.1 AMBITO DEL PROYECTO. 1.2 OBJETIVO. 1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO. 1.3.1 Estructura del proyecto escrito. 1.3.2 Fases de trabajo.
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2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN PLASTICA.

2.1 DEFINICIN. 2.2 COMPONENTES. 2.2.1 Armazn o base inferior. 2.2.2 Base superior. 2.2.3 Sufridera o placa de choque. 2.2.4 Reglas gua de banda. 2.2.5 Porta-punzones. 2.2.6 Placa gua-punzones o prensa-chapas. 2.2.7 Placa porta-matrices (zuncho) y matrices. 2.2.8 Punzones.
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3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE UNA PIEZA DE CHAPA.

3.1 VALORACIONES PREVIAS. PLANO PIEZA. 3.1.1 Recopilacin de la documentacin necesaria. 3.1.2 Plazo entrega primeras muestras para su confirmacin. 3.1.3 Plazo previsto de entrega de utillaje.. 3.2 METODO PLAN. 3.3 ANTEPROYECTO. 3.3.1 Caractersticas constructivas del utillaje. 3.3.2 Procesos de alimentacin del material. 3.3.3 Disposicin de las piezas en la alimentacin. 3.3.4 Mrgenes de separacin entre piezas.
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3.4 PROYECTO. 3.4.1 Diseo de procesos. 3.4.2 Diseo de componentes.
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4 DEFINICIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL UTILLAJE.

4.1 BASE INFERIOR. 4.2 BASE SUPERIOR. 4.3 SUFRIDERA. 4.4 PORTA-PUNZONES. 4.5 PLACA INTERMEDIA. 4.6 PLACA PISA. 4.7 REGLAS GUIA DE BANDA. 4.8 MATRIZ DE CORTE. 4.9 ZUNCHO. 4.10 MATRIZ INFERIOR DE PLEGADO DE ALAS. 4.11 MATRIZ INFERIOR DE PLEGADO DE PESTAA. 4.12 MATRIZ FINAL DE CORTE. 4.13 FLOTANTE. 4.14 MACHOS SUPERIORES DE PLEGADO DE ALAS. 4.15 MACHOS SUPERIORES DEPLEGADO DE PESTAAS. 4.16 MACHO SUPERIOR DE TRONZADO FINAL. 4.17 CUCHILLAS DE PASO Y MACHOS SUPERIORES DE CORTE. 4.18 PUNZONES Y PILOTOS. 4.19 MUELLES Y TORNILLOS TOPE. 4.20 CASQUILLOS Y COLUMNAS. 4.21 MONTAJE
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5 CONCLUSIONES Y LINEAS DE TRABAJO FUTURAS. 6 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. 7 ANEXOS.
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1 INTRODUCCIN
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1.1 AMBITO DEL PROYECTO.

La idea de realizar este proyecto nace de la experiencia de colaboracin durante ms de 6 meses en el departamento de diseo en una empresa dedicada a la fabricacin de utillajes y herramientas progresivas para el sector de la automocin. El nombre de la empresa es Proyectos y Utillajes Valmor S.L. y se engloba dentro del sector de la pequea y mediana empresa, para tener una idea de las dimensiones de la misma y del marco en el que se realiza el proyecto se hace una pequea descripcin de la empresa, enumeracin de trabajadores y su distribucin dentro de la misma. La empresa pertenece al sector metalrgico y es fundamentalmente una industria productora de piezas de chapa mediante deformacin plstica en fro que, disea y fabrica sus propios utillajes. Cuenta para ello con una pequea oficina tcnica de 60 m2 y de un taller de 500 m2. El equipo humano se compone de un total de 19 trabajadores repartidos de la siguiente forma; 12 trabajadores de planta distribuidos en las categoras de peones (6), oficiales (4) y encargados (2), 3 personas en oficia, repartidos entre administrativos (1) y tcnicos (2) y 4 personas en la directiva. Mi labor dentro de la empresa es la de ayudar mediante diseo y delineacin a los tcnicos en los nuevos proyectos de utillajes que posteriormente se fabricaran en la empresa. Una vez descrito el marco en el que se realizar el proyecto, paso a definir de forma introductoria las bases generales del mismo; hay que tener en cuenta que el proyecto nicamente se centra en las consideraciones tcnico-tericas, de diseo y fabricacin necesarias para poder finalizar con xito la produccin de una determinada pieza de chapa mediante el diseo y fabricacin de un utillaje progresivo de complejidad media, en este caso concreto, el utillaje a desarrollar se corresponde con el ofertado a uno de los principales clientes para una fabricacin anual considerable, y de gran importancia en el volumen de facturacin anual en produccin de piezas de la empresa. Hay que destacar que en ningn momento se pretende hacer un proyecto de fabricacin a nivel empresarial en todas sus ramas, por dos razones principales: - No es mi labor dentro de la empresa y este proyecto trata de ceirse lo mximo al desempeo del puesto en la empresa. - No seria un proyecto indicado debido a la gran extensin que sera necesaria para poder profundizar de la misma manera que se har al enfocarlo Pagina 4 de 147
nicamente en el tema de desarrollo y fabricacin. Este proyecto ya es lo suficientemente extenso. An as, en un posterior apartado de conclusiones y trabajos futuros, se hace referencia a aspectos de inters con los que se podra ampliar este trabajo, como son: anlisis de tiempos y costes, control de la calidad, posibles mejoras, etc.
1.2 OBJETIVO
Este proyecto tiene por objeto el desarrollo de las especificaciones tcnicas y de fabricacin para llevar a cabo un sistema de fabricacin adecuado para una pieza de las siguientes caractersticas: - Pieza de chapa de 2mm de espesor del tipo AP-11 segn norma NES M 36093-85. Norma espaola UNE. - Tolerancias dimensionales segn NES D0016 Clase-C. - Necesidad de fabricar piezas simtricas. Cantidad media anual: 50,000 Uds. - Necesidad de matar bordes. - Tratamiento superficial de electro-imprimacin min.480H segn NES MS08394. Cataforesis. - Serie alta de produccin de piezas.
Figura 1.1. Medidas de la pieza obtenidas del plano pieza original.
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En la Figura 1.1 se observan las dimensiones de la pieza en una imagen obtenida del plano pieza original. El resto de especificaciones se pueden observar en el plano de la pieza que se adjunta en el apartado 7 de anexos. En la Figura 1.2 de la derecha se observa el diseo final en perspectiva de la pieza (mano derecha) a obtener. Se debe tener en cuenta que se debe fabricar tambin su simtrica.
Figura 1.2. Pieza a fabricar.
El proceso ms indicado de fabricacin, basndonos en estas caractersticas propias de la pieza y en las unidades anuales, ser: - Conformado en fri mediante un utillaje progresivo animado por prensa excntrica. - Tratamientos post-fabricacin (electro-imprimacin). Se intentar a travs de los siguientes captulos explicar todas las caractersticas de este tipo de sistema productivo, y se desarrollar un estudio completo de los aspectos mas relevantes para conseguir las mejores soluciones de diseo. El fin es poder fabricar una herramienta lo mas eficiente posible adecuada a los estndares de calidad requeridos y con una relacin precio calidad lo mas ajustada posible.
1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO.
1.3.1 Estructura del proyecto escrito.

Estructuralmente el proyecto se compone de tres grandes bloques en los que se desglosar tanto las fases de trabajo en fabricacin como las orientaciones tericas y tcnicas para comprender el diseo completo de un utillaje progresivo. As pues constar:
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Bloque terico con las caractersticas de este tipo de sistemas de fabricacin. Bloque de diseo y desarrollo de la herramienta especifica para la consecucin de la pieza a que referencia el proyecto. Bloque de desarrollo de las especificaciones de fabricacin del utillaje. Incluye, caractersticas y sistemas de fabricacin del mismo.
1.3.2 Fases de trabajo.

- Anlisis de la pieza a obtener (Valoraciones previas): Se realiza directamente del prototipo de la pieza, o basndose en los planos de la misma, consiste en obtener datos tcnicos bsicos para el posterior diseo del utillaje, as pues, teniendo en cuenta factores como el tipo de material, las tolerancias utilizadas o si la pieza lleva, o no, algn tratamiento superficial, se obtendr el desarrollo de la misma y las fuerzas necesarias para los plegados y troquelados. - Realizacin terica del prototipo del utillaje (Anteproyecto): Teniendo en cuenta todo lo anterior, se realizar un primer diseo y programacin del utillaje, para esta fase es muy importante conocer los requerimientos del cliente como son: tiempo de entrega previsto, calidad del utillaje y calidad final de la pieza. Valorando todo lo anterior se elegir el diseo que mejor se adapte a los requisitos. - Dimensionado del utillaje (Proyecto): como su nombre indica consiste en definir tanto las dimensiones como los parmetros finales de cada parte y componente del utillaje; esta fase es la mas caracterstica de mi labor dentro de la empresa, y en ella es donde se debe aplicar todas los requerimientos de diseo que se han explicado en la parte terica. Durante este proceso se ha de intentar en todo momento adaptarse a los productos ofertados en los catlogos de los proveedores para evitar medidas especiales que pudieran incrementar el precio y aumentar la carga de trabajo. - Despiece detallado y lista de materiales: Debido a que el diseo se realiza basado en el conjunto, es necesario tanto un despiece detallado de todas las partes que lo forman como una lista de componentes, esto facilita el proceso de fabricacin y es necesario para realizar el pedido de materias primas y elementos normalizados. En los despieces se ha de detallar todas las cotas necesarias junto con sus tolerancias, y todos los parmetros de construccin que se consideren importantes, como soldaduras, roscados, etc. En caso de usar herramientas de C.N.C. el despiece implica la realizacin de los programas CAM. Tambin hay que especificar el tipo de material y sus posibles tratamientos. En cuanto a la lista de componentes es imprescindible adjuntar: marca, referencia y cantidad. Esta fase hay que entenderla como la parte final del desarrollo terico y la que da paso a todo el proceso
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constructivo, por lo tanto hay que poner especial atencin e intentar asegurar la correcta consecucin de los pasos, de lo contrario podra suponer retrasos y gastos. - Seguimiento: La realizacin de cualquier proyecto de utillaje posee adems una serie de fases en relacin al proceso constructivo, el orden adecuado es el siguiente: 1. Recepcin de materias primas 2. Desbaste de materiales 3. Mecanizados convencionales 4. Mecanizado C.N.C. 5. Tratamientos trmicos 6. Rectificados 7. Ajustes 8. Montaje 9. Pruebas 10. Homologacin
Esto implica la necesidad de realizar un seguimiento de todos estos procesos a fin de garantizar su correcto funcionamiento y poder corregir fallos rpidamente en el caso de que aparecieran. Debido a que en la tcnica de conformado de materiales intervienen factores difciles de predecir es necesario revisar los primeros resultados que se obtienen normalmente realizando pruebas. Los fallos ms comunes en utillaje suelen deberse a estiramientos y recuperaciones del material que no son previstos, juegos entre componentes, etc. A continuacin se expone en la figura 1.3 de forma esquemtica el diagrama de fases de diseo y fabricacin:
Figura 1.3. Esquema de fases.
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2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN PLASTICA. UTILLAJES
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Para entender las fases de proyecto conviene realizar previamente una introduccin terica explicando los aspectos ms importantes a tener en cuenta en el diseo de un utillaje.
2.1 DEFINICIN.
Se entiende por utillaje a toda herramienta que en asociacin con la maquinaria adecuada sea capaz de obtener una pieza concreta, existen muchos tipos y campos de aplicacin pero en este caso el proyecto se centra en el de utillaje progresivo para produccin con prensas, esta tipo de herramienta se caracteriza por una gran robustez y fiabilidad, siendo muy eficaz para grandes producciones, adems asociado a una prensa mecnica se consigue una gran velocidad de trabajo y un amplio abanico de fuerzas. El correcto funcionamiento del utillaje est ampliamente relacionado con el diseo de sus elementos. En las figuras de a continuacin se exponen dos ejemplos de utillajes progresivos de conformado de chapa.
Figura 2.1. Ejemplo utillaje.
Figura 2.2. Ejemplo utillaje.
Todos los elementos constructivos que se pueden observar en las figuras 2.1 y 2.2 cumplen una misin concreta y especfica dentro del conjunto general destinado nicamente a realizar el trabajo para el que ha sido diseado. Los materiales empleados para estos elementos, as como los tratamientos trmicos, construccin y acabados son aspectos muy importantes a tener en cuenta que deben tratarse con atencin si de verdad se desea obtener los mejores resultados a lo largo de la vida del til. Tambin hay que dedicar una atencin especial a los distintos elementos normalizados que con ms frecuencia se utilizan en la construccin de los utillajes. A continuacin, en los siguientes apartados dentro del capitulo se tratarn aquellos componentes que de una u otra forma estn presentes en casi todas las Pagina 10 de 147
matrices, independientemente de su tamao, por ejemplo: Bases o armazones, Placa matriz, Placa porta punzones, Placa prensa chapas, Punzones, Cuchillas, Reglas gua, Sufrideras, etc. As mismo, tambin se analizan los distintos tipos de materiales con que se construyen y los tratamientos trmicos mas apropiados. En cuanto a otros aspectos tcnicos mas concretos a cada utillaje en particular, como son las tolerancias de ajuste y acabado que deben tener se definirn en el capitulo 4 de definicin del proceso de fabricacin. Todo este conjunto de aspectos de diseo, aplicado de forma adecuada permitir construir utillajes de calidad que proporcione un rendimiento adecuado. As pues: Los objetivos prioritarios de todos los componentes de la matriz son tres: a. Hacer que su funcionamiento sea correcto b. Que la durabilidad sea adecuada c. Que las piezas fabricadas sean de calidad Para que se cumplan hay que tener en cuenta: a. Buen diseo de los componentes b. Buena construccin. c. Buenos materiales de construccin. d. Buenos tratamientos trmicos. e. Buen mantenimiento. A continuacin se especifican las caractersticas ms importantes de los componentes de un utillaje y los diferentes parmetros caractersticos para su diseo:
2.2 COMPONENTES.
2.2.1 Armazn o base inferior.

Misin: El armazn o base inferior del utillaje es el elemento sobre el cual van montados todos los dems componentes, y a su vez, descansa sobre la bancada de la prensa durante la fase de trabajo. Para el resto del troquel, la base y los elementos que lleva montados hacen las funciones de apoyo, puesto que recibirn toda la fuerza de transformacin que la prensa aplique sobre ella. Sobre la base inferior se montan las columnas gua que sirven como referencia de centraje entre la parte superior e inferior, (parte mvil / parte fija). As mismo, dicha
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base tiene la misin de absorber y neutralizar todas las fuerzas que inciden sobre su superficie durante la transformacin. La base inferior igual que la superior, han de ir fuertemente fijadas a la prensa utilizando tornillos o bridas, ambas placas han de quedar alineadas y centradas entre s por medio de dichas columnas de centraje. Mecanizado: Como en la mayora de casos, el mecanizado del armazn o base inferior se realiza partiendo de fundicin o material en bruto que posteriormente se mecaniza hasta dejarlo a las medidas indicadas en el plano. En otros muchos casos tambin se puede optar por la compra de armazones normalizados que se adapten a nuestras necesidades. Dimensiones: En general, el dimensionado de la base inferior conviene que sea bastante generoso, puesto que ha de resistir fuertes impactos y estar sometida a esfuerzos de todo tipo. Materiales de construccin: Cuando se trata de matrices de pequeas y medianas dimensiones es posible emplear acero suave de construccin o armazones normalizados de fundicin. Para matrices de tamao grande siempre es mas barato y prctico utilizar fundicin. Los materiales mas utilizados son los siguientes: a. F111: Para matrices de pequeo tamao b. F112: Para matrices de mediano tamao c. Fundicin: Para matrices de gran tamao
2.2.2 Base Superior.

Misin: El Armazn o base superior tiene la misin de aglutinar en su superficie todas la placas y elementos que sujetan y montan los punzones que lleva el utillaje, adems la base superior, va sujeta al carro superior de la prensa que la inmoviliza y fija durante todo el proceso de trabajo. La base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que esta lo transmita a los punzones y estos transformen la chapa. Forma y dimensiones: En general, las medidas exteriores de la base superior acostumbran a ser las mismas de la base inferior. En utillajes de pequeo y mediano tamao casi siempre se tiende a normalizar sus medidas con la finalidad de facilitar su construccin. A continuacin se adjunta una imagen en la que se aprecia tanto la base inferior como la superior, y una ilustracin que esquematiza la disposicin de ambas en el utillaje.
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Figura 2.3 Figura 2.3: Utillaje abierto en el que se pueden distinguir las bases y los elementos de guiado. Figura 2.4: Esquema grafico de las base de un utillaje. Figura 2.4.
Mecanizado: Como en la mayora de casos, el mecanizado del armazn o base superior se realiza partiendo de material en bruto (fundicin o acero) con un excedente de 5mm aproximadamente en todas sus caras. En otros muchos casos tambin se puede recurrir a la compra de armazones normalizados de fundicin o acero que se adapten a las medidas de nuestras necesidades. En ste ltimo caso, el suministro se realiza como una sola unidad con las columnas y casquillos gua ya montados.
Materiales: Se especifican a continuacin los materiales mas utilizado s para este tipo de componente en funcin del tamao total del utillaje: a. Acero F111: Para matrices de pequeo tamao b. Acero F112: Para matrices de mediano tamao c. Para matrices de gran tamao: Fundicin especial con aleaciones de C 3%, Si 2% y Mg 0,75% con pequeos porcentajes de S y P. Dureza superficial Brinell en torno a 240 HBr y la resistencia a la traccin es de unos 80 [kgmm2].
2.2.3 Sufridera o Placa de Choque.

Generalidades: La funcin bsica de la placa de choque o sufridera consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella. Estos impactos se producen cada vez que los punzones cortan o doblan la chapa. Cuando el punzn impacta contra la chapa, la resistencia que opone el material es transmitida a la superficie de la placa sobre la que se apoya.
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El requisito imprescindible en todas las placas sufrideras es que estas estn construidas con un material lo mas tenaz posible o bien que estn templadas para resistir los impactos mencionados., tambin es muy importante que tengan una superficie generosamente mayor que los punzones o casquillos sobre los que descansan. En el caso de sufrideras de muy pequeo tamao, los punzones o casquillos se clavaran sobre estas y a su vez sobre las bases. Este fenmeno se puede agudizar siempre que se disponga de punzones o casquillos de cabeza pequea y estos estn sometidos a fuertes impactos por razones de corte, doblado u otras transformaciones. Mecanizado: Aparte de las necesarias tolerancias dimensionales, tanto de longitud como de anchura o espesor, se debe poner especial atencin en conseguir un mximo paralelismo entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento de los elementos que se apoyan sobre la sufridera. Como en la mayora de casos, el mecanizado de las placas sufrideras se realiza partiendo de material en bruto el cual llega con un excedente de unos 5mm aproximadamente. Forma y dimensiones: Las formas y dimensiones exteriores de las placas sufrideras dependern del tamao de los segmentos o casquillos que descansen sobre ella, en casi todos los casos se dimensionan del mismo tamao que la placa porta matrices. Los espesores por contra, pueden ir de 8 a 18mm dependiendo del tamao de la matriz y de los esfuerzos que deban soportar. Tambin se debe tener en cuenta, que la placa sufridera puede y debe ser segmentada en pequeas partes, siempre que su tamao pueda representar dificultades de mecanizado o deformaciones elevadas en el tratamiento trmico. Materiales: Para la construccin de las placas de choque se emplean materiales que admitan el temple y que conserven asimismo tenacidad y cohesin en el ncleo. Un material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522 y el F114 debidamente templados a una dureza de HRc. 54-58. Algunos matriceros optan por la eleccin de un acero indeformable de 100 a 120 [kgmm2] para evitar el tratamiento trmico y el rectificado posterior de la placa. Los materiales y tratamientos son: a. F-114 (Bonificado): Para tamaos grandes b. F-522 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaos pequeos c. F-524 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaos medianos. Considerando que las sufrideras del tipo a son de tamao grande, es aconsejable que el tratamiento trmico a baja dureza, se realice antes del mecanizado Pagina 14 de 147
para evitar las deformaciones posteriores al temple y el necesario rectificado. En la imagen siguiente se ilustra un utillaje de forma esquemtica y se seala la ubicacin de la sufridera en el conjunto.
Figura 2.5. Esquema de situacin de sufrideras en un utillaje.
2.2.4 Reglas Guas de Banda.

Generalidades: Las reglas guas de banda son uno de los componentes ms caractersticos de las matrices progresivas. Se construyen con el fin de guiar longitudinal y transversalmente la tira de chapa en su desplazamiento por el interior de la matriz. Sus caractersticas de acabado no acostumbran a ser de gran dificultad, si bien la separacin entre las dos reglas una vez montadas deber permitir el avance de la banda, para lo cual, dicha separacin siempre ser superior a la anchura en +0.5mm aproximadamente; esta holgura o tolerancia se deja con el fin de que la banda no quede frenada en su interior debido a posibles curvaturas, rebabas u otras deficiencias que pueda tener. En general la tolerancia a la que se refiere el texto con anterioridad acostumbra a ser de entre 0.5 y 1mm dependiendo de las caractersticas de la matriz, del tipo de material, de su anchura, de su espesor, etc. El tratamiento trmico ms adecuado (templado y revenido o nitrurado) es aquel que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar en buen deslizamiento de la banda por su interior. En reglas de pequeo y mediano tamao es suficiente con hacer un tratamiento trmico de Templado y Revenido en toda la pieza, sin embargo, en reglas de mayor tamao se puede realizar un tratamiento termoqumico (bonificado, sulfinizado o nitrurado) que endurece la superficie exterior de la pieza sin perder su ductilidad o tenacidad en el ncleo.
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Forma y dimensiones de las reglas: En lo que hace referencia a las reglas gua es posible disponer de una gran variedad de formas y dimensiones dependiendo de sus tamaos y de las caractersticas de la matriz. Materiales: Los materiales ms adecuados para su construccin son: a. F- 114 (Nitrurado Templado y Revenido HRc.48-50) para reglas de tamao grande. b. F- 522 (Templado y Revenido HRc.54-56) para reglas de tamao pequeo. Considerando que las reglas de guiado del tipo a sean de tamao grande y espesores pequeos, es aconsejable que el tratamiento termoqumico se realice a baja dureza y antes del mecanizado, de esta forma se podrn evitar las deformaciones y el necesario rectificado posterior. En otros casos, tambin es aconsejable utilizar otros materiales de nitruracin o cementacin como por ejemplo el F171 y F174 el F151 y F152 respectivamente. Con cualquiera de ellos se obtienen durezas superficiales iguales a las del temple pero permitiendo que el ncleo permanezca a la dureza de recocido, de esta forma se minimizan las posibles deformaciones del tratamiento trmico y no se pierde resistencia superficial al desgaste.
2.2.5 Porta-punzones.
Generalidades: La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. La fijacin y posicionamiento del porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa gua. La cantidad y dimetro de los tornillos con que se sujeta la placa depende de las dimensiones de la misma y de las fuerzas de extraccin a que este sometida durante el conformado. Se puede decir, que el buen sentido comn y la experiencia del proyectista es el que determinar la cantidad de tornillos y pasadores a colocar. En el amarre de esta placa es muy utilizada la fijacin superior, es decir, cuando los tornillos van de arriba hacia abajo, roscados a la propia placa porta punzones, de esta manera cuando se desee desmontar la placa se tendr mayor facilidad de maniobra. Para matrices de gran tamao, no es aconsejable utilizar un solo porta-punzones de grandes dimensiones sino varios de menor tamao que facilitarn su construccin y mantenimiento. Formas y dimensiones: En principio, se puede decir que el porta punzones no tiene unas medidas estndar en las que ser construido. Sus medidas dependen de la cantidad y tamao de punzones que deba alojar y en general sus medidas exteriores Pagina 16 de 147
acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora. Su espesor puede oscilar entre un 20 y un 30% de la longitud de los punzones aunque se suele utilizar la siguiente formula, tambin de indican a continuacin otros parmetros de inters. Materiales: El material empleado para la construccin de los porta punzones es el acero suave al carbono. Cuando se desee que los punzones vayan ajustados con apriete y en consecuencia con exactitud y rigidez, nos interesa ms construirla en acero de ms resistencia y tenacidad, tal como el acero semi-duro. Pese a la gran exactitud que han de tener los vaciados donde se han de alojar los punzones, as como un buen control geomtrico y dimensional, el porta punzones nunca se somete a tratamiento trmico de temple y revenido, pues, en ningn caso ha de soportar desgaste por rozamiento o fatiga. Los materiales ms adecuados son: a. F- 114 Para placas de tamao pequeo b. F- 112 Para placas de tamao mediano c. F- 111 Para placas de tamao grande. En la imagen siguiente se puede observar la disposicin dentro del conjunto del utillaje de la placa porta-punzones y los punzones que aloja.
Figura 2.6. Esquema de situacin de la placa porta-punzones en el utillaje.
2.2.6 Placa Gua Punzones o Prensa Chapas.

Generalidades: La placa gua punzones ejerce tres funciones muy importantes; la primera, guiar los punzones, la segunda, pisar la banda y la tercera, extraer la banda de los punzones despus de cortar. Con estas tres premisas mencionadas se Pagina 17 de 147
evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extraccin de esta de los punzones. Una vez cortada la chapa, la misin del prensa chapas es mantenerla plana hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo de rotura que ello comporta. El proceso de funcionamiento de la placa pisador es el siguiente: durante el movimiento descendente de la prensa, la placa presiona sobre la chapa dejndola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla. Seguidamente, los muelles que van montados sobre su superficie son comprimidos, mientras los punzones inciden sobre ella y la transforman, a continuacin la prensa asciende y los muelles recuperan su longitud. Slo en casos concretos (con punzones de perfil muy reforzado), el pisador no se hace como elemento de guiado de los punzones y se deja que sea el mismo porta-punzones el que lleve ajustado el perfil de los punzones. Para stos casos, los alojamientos de los punzones en el pisador se dejan con una holgura de entre 0.2 y 0.4mm, con lo cual, los punzones no quedaran guiados por la placa pero s que ejercer como extractora de la chapa. Este sistema nunca debe ser utilizado con chapas de espesores menores de 0.5 mm puesto que existe el riesgo de que la misma se introduzca en la propia holgura y en consecuencia deforme la pieza o llegue a romper los punzones. En matrices con producciones elevadas, es aconsejable que la zona del pisador en contacto con la chapa se haga con un postizo templado, de manera que no llegue a marcarse. Esta placa del pisador debe reunir una serie de caractersticas importantes tanto en funcionamiento como en construccin: a. Buen guiado de los punzones. b. Correcto pisado de la banda anterior a su transformacin. c. Suficiente fuerza de sus muelles (equivale al 5% aprox. de la de corte). Vase esquema de disposicin de la placa gua en la figura 2.7.
Figura 2.7. Esquema de ubicacin de la placa pisa.
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Dimensiones: Existen variadas formas sobre la construccin de las placas pisadoras, puesto que estos elementos no tienen una normativa de carcter universal capaz de ser vlida para todo tipo de matriz. Cada situacin requiere su propia valoracin y en funcin de ello se ha de disear y dimensionar la placa. Materiales: Materiales ms aconsejables para su construccin: a. F- 114 o F- 522: Para placas de tamao pequeo b. F-114 o F-112: Para placas de tamao mediano c. F-112 o Fundicin: Para placas de tamao grande
2.2.7 Placa Porta-Matrices y Matrices.

Porta-matrices o cajera. Misin: La placa porta-matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de pequeas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material o tratamiento mas adecuado de acuerdo a su aplicacin. Se entiende por tanto, que dicha placa porta-matrices, no necesitar de un tratamiento trmico puesto que no estar sujeta a contacto directo entre los punzones y la chapa. El proceso de trabajo de la placa porta-matriz o cajera se reduce a alojar en su interior todos los segmentos o postizos de la matriz, todos ellos debern estar sujetos y posicionados adecuadamente de forma que no puedan moverse o desplazarse en ningn caso. Slo en casos muy concretos de poca produccin, la placa porta matrices se convertir directamente en placa matriz para que despus de un tratamiento trmico adecuado pueda ser utilizada para realizar directamente sobre su superficie las transformaciones que sean necesarias. Para stos casos, los perfiles de corte debern llevar las tolerancias adecuadas segn la resistencia y el espesor de material. Este sistema es ciertamente arriesgado puesto que en caso de rotura es obligatorio sustituir o cambiar toda la placa. En matrices con elevadas producciones siempre es preferible que sean zonas independientes, evitando de esta forma el riesgo de roturas que afecten a la totalidad de la matriz. Pagina 19 de 147
Forma y dimensiones de las cajeras: Las medidas de anchura y longitud de una placa porta-matriz van en funcin de las magnitudes y separaciones de las figuras que lleve en ella. Como norma orientativa se puede decir que la separacin mnima desde el rebaje de la cajera hasta cualquiera de sus caras externas ser de 2 veces aproximadamente su propio espesor. La medida del espesor tambin depende del tamao de la matriz y de los esfuerzos que deba aguantar. Para placas de matrices cortadoras es conveniente dimensionarlas ligeramente mayores que las de doblado o embuticiones. Matrices cortantes. Para el diseo de las matrices se suele elegir la utilizacin de varias de pequeo tamao dimensionadas para aguantar las tensiones a las que se someter, esto faculita el mantenimiento en caso de rotura, adems en matrices de corte las paredes verticales de han de llevar unas descargas o ensanchamiento en sus medidas que permitan la cada de los retales una vez que estos hayan descendido unos pocos milmetros. Estas paredes verticales a las que se hace referencia (vida de matriz) acostumbran a tener unas medidas de entre 4mm y 8mm. La medida menor se utiliza en matrices pequeas con poca produccin y la mayor en matrices grandes con mayor produccin. Existen varias formas de realizar las descargas partiendo de los ejemplos que se ven a continuacin: el primer caso se ve en el dibujo de la derecha, figura 2.8, que muestra matriz cortante con unas paredes verticales seguidas de un ensanchamiento de unos 0.5 mm en todo su permetro de corte. Para el mecanizado de estas formas es necesario el empleo de maquinas de electro-erosin excepto si son cilndricas que se pueden hacer en Figura 2.8. Detalle de la zona de descarga en el torno.
una matriz.
La segunda opcin de realizar la descarga o ensanchamiento en la matriz se puede observar en la siguiente imagen, figura 2.9. Para este caso la cota H o vida de Pagina 20 de 147
matriz guardar las mismas medidas comentadas anteriormente pero la descarga se mecaniza de forma inclinada (030) desde el final de la zona vertical hasta la parte inferior de la propia placa matriz.
Figura 2.9. Detalle de la seccin de la vida de una matriz.
En este caso, la mecanizacin del ensanchamiento o descarga se puede realizar por medio de erosin de hilo o penetracin, o bien, al torno si es cilndrica. Este sistema de descarga presenta la ventaja de que si se hace con erosin de hilo no habr que hacer electrodos y ser mas econmica que la observada anteriormente. Materiales: Materiales de construccin: a. F-112 Para placas de tamao grande b. F-114 Para placas de tamao mediano c. F-522 Para placas de tamao pequeo En cualquiera de los ejemplos anteriores siempre habr que considerar otros factores, como por ejemplo: 1. Matriz de mucha o poca produccin 2. Vida total de la matriz 3. Matriz pequea o grande 4. Tamao de los segmentos Materiales para matrices o placas matrices hechas para cortar directamente sobre su superficie: a. F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b. F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c. 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d. Widia Matrices de gran produccin
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2.2.8 Punzones.
Los punzones tienen por objeto realizar las mximas transformaciones (cortar, doblar, embutir,..), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas indicadas en el plano. Se habla de punzones y no de punzn, porque en general la mayora de matrices llevan montados en su interior un gran nmero de ellos que pueden ser iguales o totalmente diferentes. Por esta razn se har una pequea distincin entre cada uno de diferentes tipos que pueden construirse para cada matriz. En general, hay una serie de especificaciones o caractersticas que son comunes para todos los tipos y que deben respetarse escrupulosamente si se quiere obtener el mximo rendimiento de la matriz. Siempre ser necesario que estn rectificados en su totalidad y sin marcas que puedan dificultar su trabajo (gripajes). Tambin requerirn de un tratamiento trmico adecuado para darle una mayor resistencia al desgaste y durabilidad. La altura total de los punzones puede variar entre cada tipo segn sean las caractersticas generales de la matriz y de las transformaciones que realicen, en lneas generales las alturas estn comprendidas entre 60 y 100mm. Las caractersticas de su construccin siempre deben estar basadas en facilitar el mecanizado y reducir los tiempos de mantenimiento. Uno de los mejores sistemas para lograr estos objetivos, consiste en montar punzones de cambio rpido (vase figura 2.10), que puedan ser sustituidos en un tiempo muy reducido sin necesidad de desmontar la matriz de la mquina.
Figura 2.10. Ejemplo de punzones de cambio rpido.
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Las principales caractersticas que deben reunir todo tipo de punzones son: a. Materiales y tratamientos adecuados a cada transformacin. b. Buena resistencia al desgaste. c. Facilidad de construccin y mantenimiento. d. Precisin de medidas. e. Buenos acabados superficiales.
En general los punzones son pequeas herramientas de formas sencillas que sirven para agujerear, cizallar, cortar, doblar o embutir las chapas. Por ste motivo su diseo y construccin tendrn que reunir las mejores condiciones de calidad y acabados para facilitar las transformaciones y la propia vida de la matriz. El punzn o punzones de cualquier matriz son los elementos mas caractersticos de todos los troqueles, otro de los mas importantes son la matriz o matrices de dar forma, todos ellos, son los encargados de las transformaciones y de dar las formas a las piezas que se matrizan. El perfil de los punzones cortantes que lleve la matriz siempre sern igual a la geometra de las piezas que han de fabricar, pero tanto en estos como en los de doblar o embutir debern dimensionarse de forma apropiada a las caractersticas de su trabajo. Las caractersticas ms importantes son: a. Buena sujecin y posicionamiento en la matriz b. Dimensionado acorde a las fuerzas a que esta sometido c. Buenos materiales de construccin d. Adecuados tratamientos trmicos e. Buenos acabados
En la pgina siguiente se puede ver un esquema con el resumen de la clasificacin de los diferentes tipos de punzones que se pueden mecanizar y montan en las matrices.
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Figura 2.11. Esquema de clasificacin de punzones segn diferentes caractersticas.
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3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE UNA PIEZA DE CHAPA.
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3.1 VALORACIONES PREVIAS.

El primer paso en el diseo de un utillaje pasa por realizar una serie de valoraciones previas, y sobre las que se sentarn las bases del mismo. As pues:
3.1.1 Recopilacin de la documentacin y planos necesarios que aportar el cliente.

Fase en la que cuanta ms informacin se recopile, mas garantas de xito se tendrn a la hora de afrontar el proyecto. Se obtendr importante informacin, como: - Tamao. - Geometra. - Material. - Tolerancias. - Tratamientos y acabados. - Transformaciones.
En el caso prctico que nos ocupa, observando el plano pieza adjunto en el apartado 7 de anexos, se obtienen las siguientes consideraciones y dimensiones: - Pieza pequea dimensionalmente. - Pieza sin embuticiones, solo troquelados y doblados. - Chapa de 2mm de espesor del tipo AP-11 segn norma NES M 36093-85. Norma espaola UNE. - Tolerancias dimensionales segn NES D0016 Clase-C. Norma UNE. - Pieza principal y simtrica. - Matar bordes. - Tratamiento superficial de electro-imprimacin, min.480H segn NES MS08394. Norma UNE. Vase en las siguientes figuras, figura 3.1 de la derecha la imagen de la pieza mano derecha en perspectiva. El utillaje deber fabricar la pieza simtrica tambin. Figura 3.2 en la siguiente hoja en la que se ha extrado del plano pieza las vistas en proyeccin con las medidas y tolerancias tambin de la pieza mano derecha.
Figura 3.1. Pieza a fabricar.
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3.1.2 Produccin total anual.

Corresponde con la previsin de fabricacin anual, es muy importante este dato, ya que en funcin de l y del tipo de pieza se decide la utilizacin o no de un utillaje progresivo, adems condiciona en la utilizacin de diferentes soluciones de diseo y fabricacin. La produccin que establece el cliente de forma anual es aproximadamente de unas 40.000 a 60.000 piezas dispuestas en pedidos cada tres meses. Esto implica un utillaje para una produccin media-alta.
3.1.3 Plazo de entrega de primeras muestras para su confirmacin.

La finalidad de estas muestras es la de detectar posibles errores que luego pudieran afectar a su elaboracin en serie, es importante la obtencin de las muestras en un corto espacio de tiempo para conseguir la aprobacin y empezar lo antes posible con la construccin y diseo del utillaje, evitando as, tiempos muertos. Principalmente se pone especial hincapi en la obtencin de un buen desarrollo y en observar como se comporta el material frente a doblados y tronzados. Se procede de la siguiente manera:
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1.- Dibujo de la pieza, prestando especial cuidado a las tolerancias dimensionales. Posteriormente se obtiene el desarrollo mediante el programa de diseo, que, en este caso, ser el Solid-Edge de Unigraphics. Se podra tambin conseguir tericamente calculando la longitud de la fibra neutra. Pero se aprovechar la facilidad que da en este caso la herramienta de trabajo. En los programas parametritos de ltima generacin existe la posibilidad de introducir el valor de la fibra neutra para el cual nos calcular el desarrollo. En este caso, para este tipo de chapa laminada en fri, se introduce un valor de 0.3 sobre 1. En la figura 3.3 se observa el resultado de la pieza desarrollada.
Figura 3.3. Pieza desarrollada.
2.- Mediante corte por lser se conseguirn diez muestras del material requerido para realizar la pieza. 3.- Utilizando plegadoras y tiles manuales simples especialmente diseados se realizarn los plegados. Para ello se debe calcular la fuerza de plegado, se debe comprobar que las muestras son fabricables con la maquinaria de que se dispone:
Fd =
s b Re 6
Siendo: Fd = Fuerza necesaria para el doblado [kg] b = Ancho del material a doblar [mm] s = Espesor de la chapa [mm] Re = Solicitud a la flexin [Kg/mm2]; Re = 36 [Kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en anexos. Se utiliza la ms desfavorable.
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1. Plegado de pestaa: Fd1 = (2536)/6 = 60 [kg]. 2. Plegado de ala: Fd2 = (22536)/6 = 300 [kg] Las fuerzas obtenidas son muy pequeas, con una prensa manual y cualquier plegadora se pueden vencer y realizar los prototipos. 4.- A las muestras ya terminadas se les aplicara el tratamiento superficial (electroimprimacin catdica min.480H segn NES MS083-94). 5.- Finalmente se proceder a una medicin de las piezas y a un control de la calidad de las mismas. Se acuerda con el cliente un plazo de entrega de primeras unidades prototipo previsto para 10 das desde la aceptacin del presupuesto.
3.1.4 Plazo previsto de entrega de utillaje.

Con las muestras entregadas y confirmadas se realiza un valoracin del tiempo completo en el que se terminar el utillaje para poder empezar con las primeras series de piezas. Esto depende de varios factores como son: - Tamao del utillaje. - Volumen de trabajo en taller. - Complejidad del proyecto y elaboracin. - Factores de empresa ajenos al proyecto. En este caso, se realizan las siguientes valoraciones: 1.- Tiempo necesario de desarrollo del proyecto terico; dato subjetivo basado en la experiencia y nivel de ocupacin del personal de la oficina tcnica. Se establece en dos semanas desde la aprobacin de las muestras, por el tipo de utillaje y la carga del departamento. 2.- Tiempo de fabricacin. Dato basado en la programacin de la carga de trabajo de la maquinaria y en la experiencia para el desarrollo de un utillaje de tamao medio. Se establece en tres semanas desde la finalizacin del proyecto terico, de las cuales una se emplea en la recepcin de materiales. Se podra detallar ms este dato realizando un anlisis de mtodos y tiempos, pero merece la pena recordar que este proyecto se realiza en el marco de una pequea empresa especialista en este tipo de utillajes, por lo tanto y ciendo el desarrollo del proyecto lo mximo al desarrollo real del trabajo en la empresa, se dar validez al plazo estimativo de fabricacin que en este caso lo marca el responsable de la oficina tcnica. Pagina 29 de 147
En un apartado posterior (capitulo 5) de conclusiones y lneas de trabajo futuras se menciona este dato como tema de inters a desarrollar en dichos trabajos. 3.- Pruebas y puesta a punto. Se establece en 5 das. En total se aprueba un plazo de 6 semanas desde la aprobacin de las muestras prototipo, pudindose incrementar en 5 das ms en funcin de las posibles incidencias que pudieran surgir.
3.2 METODO PLAN

Con los datos recopilados se podra ir formando una idea de lo necesario para obtener los objetivos previstos, pero sera una forma muy intuitiva y en la que seguramente apareceran multitud de contratiempos, es por tanto necesario incluir otros aspectos externos a los estrictamente presentados en el pedido, de ah, la importancia de crear un mtodo-plan de organizacin a la hora de abordar un proyecto como este. El mtodo y planificacin del procedimiento sienta las bases de lo que ser el proyecto; es pues ahora, cuando empieza el proceso de estructuracin del plan de diseo en oficina tcnica. Esta fase establece las directrices de organizacin. A continuacin se enumeran los tres principales grupos de factores a tener en cuenta en el diseo y en la realizacin del mtodo de planificacin del proyecto de definicin del utillaje, en la columna de la derecha se define en que manera en particular afecta para este proyecto. - Influencia de las caractersticas de la pieza: - Nmero de transformaciones. - Tamao del utillaje. - Material a cortar. - Tolerancias. - Calidad de la pieza. - Influencia de las caractersticas de la pieza: - Doblados y Tronzados. - Tamao medio. - Segn plano y norma UNE - Segn plano y Norma UNE. - Alta calidad. Automocin.
- Influencia de las caractersticas de produccin: - Calidad del utillaje. - Componentes. - Utilidad del Utillaje. - Numero de utillajes.
- Influencia de las caractersticas de produccin: - Calidad alta. - Componentes intercambiables. - Facilidad montaje- desmontaje. - Uno Progresivo.
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- Influencia de la maquinaria a utilizar: - Prensa. - Calculo de fuerza. - Tamao de la prensa. - Cojn neumtico. - Tipo de alimentacin.
- Influencia de la maquinaria a utilizar: - Prensa excntrica rpida. - Calculo de fuerza. - En funcin de fuerza. - No necesario. - Alimentacin automtica.
En el diagrama de la figura 3.4 se puede observar un grafico con los factores ms significativos:
Figura 3.4. Grafico de factores de alteracin de diseo.
As pues con todos estos factores de importancia y con las incidencias que se pueden ir planteando se hace vital desarrollar este plan de organizacin que se detalla a continuacin y que se compone de las siguientes fases: a.- Disposicin del grupo de trabajo. Se asigna la intervencin de varias personas en el desarrollo tcnico del proyecto, es una medida muy positiva, pudiendo delegarse responsabilidades y compartir esfuerzos. b.- Diseo tcnico, cuyo desarrollo se detalla en los apartados siguientes de anteproyecto, incluye: caractersticas generales de tipo de utillaje y disposicin
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de la banda de material; y el apartado de proyecto que incluye un diseo mas detallado de componentes y funcionamiento). c.- Fabricacin, aunque el proyectista no interviene directamente en esta fase, es conveniente planificarla o bien estar en contacto total con el departamento responsable de fabricacin, es importante poder conocer las posibles incidencias para realizar las modificaciones pertinentes. d.- Mejoras, son numerosas las veces en las que los proyectos se someten a mejoras con el rediseo que ello implica, por tanto hay que preverlas. e.- Produccin, una buena planificacin diseada para evitar tiempos muertos hace ms eficaz la produccin de piezas, el proyectista debe estar en contacto con los responsables de produccin que desarrollarn los mtodos y tiempos. f.- Control de la calidad. Imprescindible debido a los estndares de calidad para el sector de la automocin. g.- Cierre del proyecto. Con la aprobacin del cliente y la entrega de las primeras unidades.
3.3 ANTE-PROYECTO.
Esta fase que se define como anteproyecto, se centra bsicamente en aportar soluciones a los aspectos generales; y servirn como base de todo el desarrollo constructivo posterior que ser detallado en el apartado siguiente de proyecto. El anteproyecto se compone de las siguientes consideraciones: 1. Caractersticas constructivas de utillaje. 2. Procesos de alimentacin de material. 3. Disposicin de la pieza en la alimentacin. 4. Mrgenes de separacin.
3.3.1 Caractersticas constructivas del utillaje.

Se trata de valorar el tipo de utillaje mas apropiado de acuerdo con las caractersticas que se conocen para este proyecto. Tipos principales de utillajes:
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Utiles Simples. Se considera utillaje simple aquel diseado para realizar una nica transformacin, suelen ser muy bsicos y de fcil fabricacin, lo que los hace interesantes econmicamente; se emplean para piezas con una sola transformacin o bien para piezas de produccin muy corta pero de alta rentabilidad pese a la necesidad de utilizar varios de estos utillajes. Como desventajas se podra apuntar, que poseen, normalmente, una velocidad de trabajo reducida, ya que suelen ir combinados con una alimentacin manual en la que se requiere la presencia de un operario continuamente, son pocos los casos en los que el utillaje es alimentado automticamente. En definitiva; la rentabilidad de estos utillajes se obtiene en piezas con producciones muy bajas o intermitentes, en las que no se llegara a amortizar la inversin en utillajes ms complejos. Aplicando esto a las caractersticas de la pieza se puede descartar directamente este tipo; seran necesarios varios utillajes simples para realizar todas las transformaciones, y se requerira de muchos operarios y puestos de trabajo para obtener la pieza en un tiempo razonable, lo que la encarece en exceso. Utillajes Combinados. Este tipo de utillaje, como su nombre indica, es capaz de combinar varias transformaciones en un nico ciclo de trabajo, esto se debe a que se intenta aprovechar las partes mviles y fijas del utillaje como zonas activas en el proceso de transformacin. Este tipo de utillajes son muy apropiados para trabajos en prensas de varios efectos. Cabe destacar que la eficacia de los tiles combinadas reside en crear un elaborado diseo. Se encuentran muy indicados para pieza de cualquier tamao que combinen embuticiones con punzonados o doblados. Como principales desventajas se pueden destacar: - Como norma genera un sistema de alimentacin totalmente manual (muy lento) ya que estos utillajes requieren de un trabajo con chapas de dimensiones definidas (nunca con bobinas). No siendo indicados para producciones largas. - La pieza no cae al suelo con el riesgo que ello implica para el operario. - Un diseo bastante elaborado, en funcin de la prensa y la pieza. - Imposibilidad de obtener todo tipo de piezas de un solo ciclo. Este tipo de utillaje no ser el apropiado para la pieza que nos ocupa y se puede descartar por lo siguiente: - Utillaje muy lento para el tipo de produccin (Media-alta). - Necesidad de una prensa como mnimo de doble efecto (no disponible) para obtener la pieza.
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Progresivo. Se entiende por transformacin progresiva, la serie de operaciones sucesivas que realiza un til para transformar una chapa plana, una tira, o una cinta, en un objeto o pieza con una forma geomtrica propia. Un trabajo o transformacin progresivo realizado con un utillaje, comprende un mnimo de dos fases o pasos, en los cuales pueden hacerse todo tipo de deformaciones de la chapa como por ejemplo: cortar, doblar, etc., con la nica limitacin real del espacio disponible que exista en la matriz de acuerdo a sus medidas. La capacidad productiva en ste tipo de tiles y en piezas de pequeo tamao puede llegar a ser de hasta 1600 golpes por minuto. Ello obliga a realizar un diseo muy esmerado y meticuloso, adems de una construccin precisa y de calidad, que garantice un buen acabado de las piezas fabricadas y la durabilidad de las mismas. Los tiles progresivos son construidos bsicamente para la produccin de piezas de pequeo y mediano tamao con la finalidad de que sean fabricadas a imagen y semejanza de cmo se haran en dos, tres o mas utillajes, pero en este caso agrupadas en un solo bloque, de ah el inters para este proyecto (pieza pequea y gran produccin). En el caso de fabricacin mediante utillaje progresivo, la pieza siempre deber permanecer unida a la tira de chapa hasta que sta llega a la ltima estacin o paso donde necesariamente deber quedar cortada. Trabajar de sta forma, permite que cada vez que baje la prensa, la matriz realice una nueva deformacin en la pieza y cada vez que sube, la tira avance un nuevo paso a la espera de la siguiente transformacin. Considerando que para fabricar una pieza de chapa de gran consumo como la de este proyecto son necesarias como mnimo de 4 a 5 transformaciones y un nmero similar de utillajes de tipo manual o simple, es fcilmente comprensible el gran ahorro de tiempo y dinero que puede representar el fabricarlos con un nico progresivo de 6 a 8 pasos aunque la inversin a realizar sea ligeramente mayor. El procedimiento de trabajo con este tipo de herramientas progresivas puede parecer complicado si se lo compara con otros sistemas de produccin menos automticos, como por ejemplo los manuales. Todo ello viene derivado de la complejidad que implica llevar a cabo la transformacin de las piezas mientras que stas permanecen unidas a la banda durante su camino por el interior de la matriz. Este complicacin se suple con eficiencia y rapidez. Los costes de fabricacin y los plazos de entrega pueden llegar a quedar reducidos hasta en un 50% de los valores estimados, si las matrices han sido diseadas y construidas adecuadamente. Pagina 34 de 147
Algunas de las valoraciones previas hechas sobre la pieza, nos indicarn que construir una matriz progresiva es la mejor solucin para: - Obtener la produccin horaria necesaria. - Cubrir las entregas solicitadas por el cliente. - Amortizar el precio de la matriz en un plazo adecuado. - Realizar un ahorro contrastado respecto a otro sistema de produccin. - Cubrir el coste de la pieza mediante el sistema de produccin decidido. - Dar la calidad de pieza solicitada en el plano. Definitivamente en segn que tipo de piezas metlicas los utillajes progresivos son todo ventajas, teniendo que ser una opcin muy seria a la hora de plantear un sistema productivo en una fabricacin.
Figura 3.5. Ejemplo de utillaje progresivo y el progreso de la banda de chapa.
Conclusin, eleccin. Claramente, por todo lo expuesto anteriormente, teniendo en cuenta sobretodo el tipo de pieza y el consumo anual, el diseo mas apropiado y por el que se optar, ser un diseo progresivo con todas las ventajas que ello representa, como: ahorro de material y tiempo, mayor productividad, seguridad, etc.
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3.3.2 Procesos de alimentacin de material.

Una vez definida el tipo de matriz a utilizar, se estudiar la forma de alimentacin que mejor se adapte al la produccin. Tres son los tipos: - Alimentacin manual. - Alimentacin semiautomtica. - Alimentacin automtica. Haciendo una comparacin entre los tres tipos de alimentacin anteriores, se ver que las mayores diferencias existentes estn relacionadas con la cantidad de piezas a fabricar pero muy poco con el proyecto o construccin de til. As, a continuacin se analizan con ms detalle cada una de las ventajas e inconvenientes que presentan los tres casos mencionados anteriormente. Progresivas con alimentacin manual. Pese a que el utillaje a disear muestra un proceso de transformacin de la pieza totalmente progresiva, podra combinarse con un aporte del material en el que el avance de la tira de chapa es realizado de forma manual por un operario. Dicho operario, se encarga de hacer avanzar la tira de chapa entre uno o ms topes prefijados cada vez que la prensa realiza un ciclo de trabajo. La reflexin a que nos conduce ste sistema, nos indica que se trata de un ciclo de trabajo con una cadencia poco elevada, dado que la produccin alcanzada depender nicamente de la rapidez con la que el operario haga avanzar la banda sobre la matriz y no de la capacidad mecnica del conjunto prensa-utillaje. Este sistema, nicamente es aconsejable cuando no se disponen de otros medios de alimentacin ms automticos o cuando las producciones sean medias-bajas, tambin cabe la posibilidad de que el material provisto venga en bandas de medida definidas y cuyo manejo solo lo pueda realizar un operario. Son varios los problemas o inconvenientes que presenta este tipo de alimentacin y que harn que sea descartado. En ocasiones hacen que sea directamente imposible optar por l, por ejemplo: - La imposibilidad de estirar de la tira de chapa cuando esta, una vez cortada la pieza, no tenga salida por la parte final de la prensa. - La dificultad del operario para hacer avanzar el material a lo largo de la prensa desde una posicin frontal a la misma. - Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario tenga acceso a la matriz durante el ciclo de trabajo. - La escasa capacidad productiva que se presenta en un sistema como ste.
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Alimentacin semiautomtica. Se define como semiautomtica aquella en la que aun realizando la transformacin de la chapa de manera progresiva, el avance de la misma se realiza con un alimentador que hace avanzar unas tiras definidas de entre 3 y 6 metros aproximadamente, si bien ste ltimo dato depende mas del peso y no tanto de las medidas del material. ste proceso de produccin aun siendo ms rpido que en los tiles progresivos manuales, tambin presenta algunos problemas como los que se enumeran a continuacin: - Paros de produccin a cada cambio de tira de chapa. - Prdidas de piezas fabricadas por metro lineal de chapa, al no aprovechar en su totalidad las ltimas piezas de cada tira, puesto que ya se ha perdido la referencia de la cuchilla de paso que se encuentra a la entrada. - Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario tenga acceso al interior de la prensa durante el ciclo de trabajo.
Figura 3.6 Ejemplo de banda de troquel en alimentacin semiautomtica. Obsrvese el principio y fin de la banda de chapa.
Progresivas automticas. Dentro de los tres tipos de producciones empleados en utillaje progresivo, es evidente que ste ltimo, es el que rene las mayores ventajas a la hora de conseguir la mxima produccin en el mnimo tiempo posible. En ste caso, el avance de la chapa en la matriz, se realiza de manera totalmente automtica por medio de un alimentador y partiendo de rollos o bobinas de gran longitud y cuyo dimetro interior o exterior deben estar de acuerdo a las medidas que tenga la devanadora encargada de desenrollar el material.
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Es evidente que, siempre que se pueda trabajar con un sistema de alimentacin automtico, las ventajas sern mucho mayores que con cualquier otro. Vanse algunas de las ventajas que se obtienen con ste sistema: - Mnimos paros de produccin por cambios de bobina. - Aprovechamiento del material en toda su longitud. - Ausencia de riesgos laborales para el operario al no tener necesidad de acceder a la matriz durante el ciclo de trabajo. - Mayor tiempo productivo de la mquina. - Mayor disponibilidad del operario para trabajar con dos o ms mquinas.
Figura 3.7. Lnea automtica de produccin equipada con: Devanadora, Enderezador de banda, Alimentador y Prensa.
Conclusin. Teniendo en cuenta que se dispone de la maquinara necesaria para completar una lnea de alimentacin, es lgico optar por una produccin totalmente automatizada. Las ventajas que se obtienen son todas las expuestas anteriormente.
3.3.3 Disposicin de la pieza en la alimentacin.

El objetivo principal de este punto y del siguiente, es conocer los factores ms importantes que pueden influir en el tamao de la tira de chapa a utilizar, en funcin de la disposicin con que se coloquen las piezas y de la cantidad que se quieran cortar por golpe. Todo ello evidentemente, esta relacionado con el consumo de materia prima por pieza y con su coste final. Adems y ms importante, ser posible definir la estructura de la banda, base principal de todo el diseo constructivo posterior que se desglosa en el apartado de proyecto. Pagina 38 de 147
Frecuentemente, las piezas se presentan con una forma muy irregular, de manera que, si se disponen de una forma totalmente aleatoria a lo largo o ancho de la banda, pueden ocasionar un notable problema de espacio en la matriz y un desperdicio excesivo de material. En casos como ste, es conveniente estudiar la mejor disposicin posible, de modo que permita el matrizado de las piezas de una forma racional, al mismo tiempo que se reduce el consumo de materia prima, sin por ello dificultar el normal avance de la tira ni verse afectado el precio de la matriz. Todo ello deber estar previsto y analizado en el estudio que se lleva a cabo para la realizacin de la oferta del til. Al disear las piezas a fabricar siempre deben evitarse perfiles exteriores muy irregulares o con formas perimetrales que comporten dificultad de diseo o construccin. Siempre que sea posible se buscarn perfiles sin cambios bruscos de geometra y con zonas redondeadas all donde est permitido. En resumen, la disposicin de las piezas sobre la banda, deber permitir mantener una tira de chapa lo mas rgida posible a lo largo de toda la transformacin, para que no se produzcan interrupciones durante la produccin por causas como por ejemplo, la rotura de la tira o las dificultades de movimiento en la matriz. A continuacin en la siguiente figura 3.8 se adjunta un ejemplo de las variaciones en las transformaciones de dos piezas realizadas mediante tiles progresivos, con un buen aprovechamiento del material
Figura 3.8. Ejemplo de transformaciones hechas en matriz progresiva.
Estos son algunos de los factores ms importantes relacionados con el ancho de material y que afectan a la funcionalidad de la matriz o al precio de la pieza: - Conseguir el mximo ahorro de materia prima con relacin a la pieza fabricada. - Facilitar un buen desplazamiento de la banda en la matriz. - Disear un matrizado progresivo y racional de las piezas. - Facilitar la construccin de la matriz. - Facilitar el mantenimiento posterior. Pagina 39 de 147
- Obtener un coste de piezas y matriz ms econmico. En base a esto anterior se pasa a analizar y a decidir uno de los tres sistemas de disposicin de las piezas sobre la banda que son empleados con ms asiduidad, y que se denominan: - Disposicin normal - Disposicin oblicua - Disposicin mltiple Disposicin normal. Se entiende por disposicin normal, aquella en que los ejes de la pieza van orientados en el mismo sentido que los de la matriz, es decir, longitudinalmente o transversalmente al sentido de avance de la chapa. En un primer momento, no existe una disposicin de piezas que sea mejor que otra, hasta que no se haya hecho un estudio de las distintas posibilidades existentes y se haya visto cul de ellas es la ms racional y econmica. Factores de valoracin: - La separacin entre las piezas debe ser la mnima necesaria - Los recortes hechos a la pieza no deben dejar aristas vivas - Los doblados han de ser favorables al sentido de las fibras - La matriz debe tener el mnimo nmero de pasos posibles - El ahorro de material es importante, pero no siempre decisivo - La facilidad de construccin y mantenimiento tambin es importante - Las posibilidades de errores en el avance debe ser mnima. Disposicin de piezas oblicua. Se entiende por disposicin oblicua o inclinada, aquella en que los ejes de la pieza dibujan un ngulo con respecto a los de la matriz. Esta disposicin tiene como finalidad conseguir un mayor ahorro de material en base al aprovechamiento que pueda significar la inclinacin de las piezas sobre la banda. Generalmente, esta disposicin se seleccionada en pieza arqueadas o con grandes ngulos en las que el matrizado de la pieza en estas condiciones presenta muchas ventajas de ahorro de materia prima, respecto a la disposicin normal. Disposicin mltiple. Se entiende por disposicin mltiple aquella en que sobre la superficie de la banda se han dispuesto ms de una pieza, sin tener en cuenta su orientacin respecto a los ejes de la matriz. Generalmente, esta disposicin se hace con la finalidad de obtener un mayor ahorro de material o un aumento considerable en la produccin. Sin Pagina 40 de 147
embargo, el hecho de doblar el nmero de piezas por golpe nunca ser proporcional al ahorro de material obtenido. Este sistema en general, es el mas utilizado para obtener producciones muy elevadas, adems de proporcionar un gran equilibrado de fuerzas dentro de la matriz. Siempre es aconsejable, que este sistema de disposicin mltiple, sea estudiado con mucho detalle y comparado con distintas alternativas, hasta encontrar la disposicin mas equilibrada que adems de un buen ahorro y permita una construccin equilibrada de la matriz. En la mayora de casos, de las tres opciones descritas, normal, oblicua y mltiple, sta ltima es la que rene mayores ventajas en cuanto a rapidez de produccin, ahorro de material y equilibrio de fuerzas en el interior de la matriz. Eleccin. Para la obtencin de piezas simtricas como es el caso, una disposicin mltiple y repartida simtricamente proporciona una gran estabilidad al utillaje adems de la posibilidad de obtener ambas piezas en igual nmero y cada vez que la prensa termina un ciclo. Esto es muy ventajoso y ser la base para hacer la distribucin. Vase en la siguiente imagen 3.9 un ejemplo de cmo quedara la banda con este tipo de distribucin. Se puede ver el desprendimiento de las dos piezas simetricas.
Figura 3.9: Ejemplo de distribucin mltiple de la banda.
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3.3.4 Mrgenes de Separacin entre Piezas.

Conocer y definir los valores mnimos de separacin que deben dejarse entre las piezas o bien desde su contorno exterior hasta el exterior de la chapa es un aspecto de gran importancia a la hora de dimensionar la estructura de la banda. En las matrices progresivas, es aconsejable, que los mrgenes de material que mantienen las piezas unidas a la chapa, sean lo suficientemente grandes como para que el avance de la tira no se vea dificultado por poca resistencia que pudiera tener, adems de lo suficientemente estrechos como para no desperdiciar material innecesariamente ni para sobredimensionar el til. Esto puede parecer contradictorio, de ah que se haya establecido unas normas que pueden servir como base, an as, es prcticamente imposible establecer de forma general los mrgenes estndar de separacin entre los cortes realizados de las piezas y los lados exteriores de la banda. Habr siempre que realizar un pequeo anlisis de cada caso en cuestin. Esto es fcilmente comprensible si se tiene en cuenta que todo ello depende en gran parte del tipo de material, de su espesor, del peso de la pieza, del ancho inicial y final de la tira, del paso de la matriz, del nmero de ciclos por minuto, de las inercias que se produzcan en los avances de la chapa, etc. Por todo ello, como se ha comentado, cada matriz a construir y cada pieza a fabricar, necesitarn ser estudiadas por separado y adecuar los mrgenes de separacin a las caractersticas de cada caso. Existen ciertas tablas orientativas donde se indican las medidas mnimas que se consideran admisibles para dejar entre los cortes de piezas y los mrgenes exteriores de la tira de chapa o bien entre cada pieza. A consecuencia de los progresivos recortes que se realizan en una tira de chapa durante su troquelado, se observa que sta va quedando progresivamente vaca de material y en consecuencia carente de consistencia. Esto hace, que si no se dejan unos adecuados mrgenes de unin entre la pieza y la tira, el avance de sta en la matriz se ver dificultado al doblarse y en consecuencia ocasionar prdidas de paso y paros de mquina. Al fabricar una pieza, el ancho de material de partida, no siempre es tan constante como sera de desear. Las posibles tolerancias en anchura, y las rebabas de corte que trae el material, hacen que ste pueda rozar con las regletas de guiado durante su desplazamiento, para evitarlo, siempre es muy aconsejable dejar una prudente tolerancia entre las dos partes (0.3-0.8mm) con el fin de evitarlo y realizar el centraje de la pieza (en caso de ser necesario) por medio de punzones centradores dispuestos en la matriz. Pagina 42 de 147
As pues los mrgenes de separacin debern dejarse segn sean: - Puntos de unin con formas redondeadas - Puntos de unin con formas rectas - Recorte mnimos para cuchilla de paso Mrgenes con formas redondeadas. Al establecer los mrgenes de separacin entre piezas de chapa para matrices progresivas, deben tenerse en cuenta algunos factores que hacen que dichos valores nunca sean constantes de forma que deban adaptarse entre otras cosas al ancho y espesor de la banda. Adems de los dos factores mencionados anteriormente, tambin hay otros que deben tenerse en cuenta como por ejemplo, la resistencia del material, el peso de la pieza, el paso de la matriz, la velocidad de alimentacin, etc. De todo ello y de la correcta aplicacin de los valores depender lo que es mas importante, el buen funcionamiento de la matriz. En la siguiente tabla 3.10 se detallan los mrgenes mnimos que deberemos respetar en las zonas con formas redondeadas que son las menos delicadas.
Figura 3.10. Mrgenes de separacin para formas redondeadas.
As pues para la pieza a analizar en el proyecto, la separacin mnima entre dos perfiles cortantes generalmente suele ser de una vez el espesor de la propia chapa pero en ningn caso inferior a 0.5mm. Sin embargo, dichos mrgenes de separacin sern aumentados progresivamente como se indica en la figura 3.9 con el fin de dar mayor rigidez y resistencia a la banda e impedir que sta se doble o arrugue durante su desplazamiento en la matriz. Se aplicar una separacin de 3mm.
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Mrgenes con formas rectas. Como ya se ha dicho la mayora de casos, la separacin mnima que se aplica entre dos figuras de corte suele ser igual al propio espesor de la chapa y en ningn caso debe ser inferior a 0.5mm aun en chapas de espesores inferiores a dicho valor. No obstante, hay que observar que en muchas ocasiones dicha distancia mnima es un factor variable que debe adaptarse a las circunstancias de trabajo de la matriz, al ancho de la banda y a su propio espesor, y aun mas teniendo en cuenta que las figuras que se obtienen pueden tener bordes con esquinas o formas rectas donde al material es mas vulnerable. Por lo tanto cuando ese margen de separacin se da en una larga lnea conviene aumentar dicha separacin de forma progresiva y continuada segn sea el espesor y el ancho de la propia banda, tal y como se indica en la figura 3.11. Ello permitir dar mayor resistencia a la chapa e impedir su doblado y atasco en el interior de la matriz. En los casos en que se trabaje sin pisador los riesgos mencionados anteriormente aumentarn de forma considerable.
Figura 3.11. Mrgenes de separacin para formas rectas.
Mrgenes para Cuchillas de Paso. A diferencia de los casos anteriores donde los mrgenes de separacin entre piezas aumentaban de forma casi paralela al espesor y ancho de banda, en el caso que nos ocupa, dichos valores son mas constantes al tratarse de un corte lateral en la chapa que posteriormente a de servir para garantizar el paso en la matriz y cuya anchura estar mas condicionada al ancho total de la banda que al espesor de la chapa o los cortes que se realicen sobre la misma. En cualquier caso, un corte de ste tipo nunca debe afectar a la rigidez de la banda puesto que se realiza sobre uno o los dos laterales de la misma pero sin interferir sobre los dems cortes que se realizan para obtener la pieza. Como ya se explicar mas adelante con mas detalle, se denomina paso de la matriz a la distancia que avanza la tira de chapa cada vez que la prensa da un golpe, o dicho
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de otra forma, a la distancia que hay entre dos puntos homlogos y consecutivos de una misma pieza al ser transformada en una matriz progresiva. El la mayora de casos, la separacin mnima que se aplica para estas ocasiones suele ser igual al propio espesor de la chapa y en ningn caso inferior a 0.5mm. No obstante, hay que observar la figura 3.12 para ver con ms detalle como varan dichos valores en funcin del espesor y anchura de la banda. Los mrgenes indicados en sta tabla no deben sufrir modificacin aunque la disposicin de las piezas sobre la banda sea de forma normal, oblicua o mltiple.
Figura 3.12. Mrgenes de separacin para cuchillas de paso.
3.4 PROYECTO.
Ante la labor de disear el utillaje es necesario realizar una distincin entre el diseo de los procesos y el diseo de los componentes, de esta manera se generan dos fases que aun siendo bien distintas estn directamente relacionadas.
3.4.1 Diseo de procesos.

Atendiendo a la definicin, se sabe que todo utillaje progresivo dispone de un nmero de pasos en los que el objetivo es conseguir poco a poco el modelado de la banda para en ltimo lugar, desprender la pieza buscada, o dicho de otra manera, el material sufrir una serie de procesos de transformacin que culminar en la obtencin de la pieza. La distribucin y el tipo de procesos, es lo que se trata de disear en primer lugar; y para lo que es vital prestar atencin a las diferentes transformaciones que posee la pieza.
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En la figura 3.13 y 3.14 se muestra la pieza a conseguir de forma acotada en sus proyecciones y en perspectiva isomtrica respectivamente, se puede observar perfectamente las diferentes transformaciones:
Figura 3.14. Pieza a conseguir.
Hay que tener en cuenta que se quieren obtener piezas simtricas esto implica que las transformaciones sern dobles, pudindose distinguir las siguientes: - Tronzado de figuras y siluetas. Pagina 46 de 147
- Plegado de pestaa. - Plegado de ala grande. - Tronzado final de separacin y desprendimiento de piezas. Tronzado de figuras y siluetas. En los primeros pasos, como norma general, son dos, los objetivos que se buscan: Definicin del paso. Para obtener el paso en un utillaje, existen infinidad de mtodos, pudiendo ser puramente mecnicos, con componentes neumticos e incluso con sistemas electro-mecnicos de alimentacin. En este caso se emplear un sistema combinado de alimentador y sendas cuchillas de paso colocadas a ambos lados de la banda, en pasos consecutivos. Mediante dichas cuchillas se desahogar la banda, creando unas muescas que en el posterior ciclo de trabajo, tras la alimentacin, golpearn en el tope marcando el paso deseado. Con este sistema se persigue una mayor eficacia a la hora del avance del material. Recorte de siluetas. La razn principal por la que se realizan la mayora de los tronzados en los primeros pasos, responde a la necesidad de liberar el material para los posteriores plegados. Tambin es importante buscar en la propia geometra de la pieza los orificios que servirn para el centrado de la banda; si esto no fuera viable habra que incorporar punzones que realizaran agujeros para tal fin en el desperdicio. Atendiendo al caso prctico: - Para conseguir el paso se recurrir, como ya se ha explicado, a dos cuchillas de corte, con la salvedad de que se ha aprovechado la localizacin para variarlas en forma y poder conseguir as, realizar una parte de la silueta. Este diseo resulta muy eficaz, se consigue por una parte ahorrar espacio y por otra economizar en el nmero de componentes. La opcin de situar las cuchillas en pasos consecutivos hace que se puedan distribuir los dems elementos respetando las separaciones mnimas, que como ya se explicar mas adelante es muy importante. - El recorte de siluetas se ha distribuido en los dos primeros pasos principalmente, de tal manera que al alternar algunas formas que aparecen simtricamente se evita que se pueda incurrir en zonas donde se debilitara la matriz por tener vaciados muy prximos. A continuacin se explican las razones por las que se ha adoptado este diseo. La primera consideracin que hay que tener a la hora de disear matrices de corte es la de procurar que no queden zona dbiles, susceptibles de rotura o mella. Pagina 47 de 147
Estas zonas se identifican, bien por tener un grosor insuficiente o bien por crear prominencias vulnerables al momento que genera el impacto. A continuacin se analiza el desarrollo de la pieza para localizar los puntos conflictivos: Si se realiza un corte total de la silueta, las zonas de la matriz representadas con la lnea discontinua en la siguiente imagen de la figura 3.15 tendran alta probabilidad de rotura.
Figura 3.15. Representacin de zonas debilitadas de la matriz.
Estas zonas son realmente dbiles tras un impacto, ms, teniendo en cuenta la dureza que adquiere el material tras el tratamiento trmico. Para evitar la rotura se recurre a la solucin de solapar recortes intentando que las uniones coincidan con las esquinas de la pieza, as los casos anteriores quedan de la siguiente manera:
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En la imagen de la derecha de la figura 3.16 se detalla la distribucin de las acciones de corte para conseguir minimizar el riesgo. Se reparte a lo largo de la matriz los diferentes recortes utilizando dos pasos; que se han sealado como 1 Recorte en azul y 2 Recorte en rojo.
Figura 3.16. Representacin de los pasos de corte.
A continuacin se expone la forma final de realizar el proceso de tronzado, mas adelante se define el diseo de los punzones y matrices necesarios. As pues, teniendo en cuenta la simetra: En la figura 3.17 de la derecha se puede observar la forma correcta de realizar las distintas figuras a recortar. Mediante esta distribucin progresiva se consigue asegurar una vida larga para el utillaje. Se puede observar tambin el uso que se ha hecho de los machos de recorte para que proporcionen el paso necesario.
Figura 3.17. Representacin de los dos pasos de corte.
La distribucin se debe hacer respetando en todo momento las separaciones mnimas antes sealadas, tanto para definir recortes como para marcar el paso, y son los siguientes:
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Cuchilla de paso: e = 2mm a = 135mm 3mm < s > 4mm Mrgenes entre formas redondeadas: e = 2mm a = 135mm s > 3mm Mrgenes entre formas rectas: e = 2mm a = 135mm s > 3.5mm
Donde: e = espesor de chapa a = ancho de banda s = separacin CALCULOS: Fuerza: Es necesario conocer la fuerza para realizar los tronzados en esta primera fase, vendr definida por la siguiente formula:
Fc = Rc P s
Siendo: P = Permetro a recortar [mm]. s = Espesor de la chapa [mm] Rc = Resistencia mecnica a la cortadura para este material = 44 [Kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para el material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11. Para el calculo de la fuerza en esta fase de trabajo tendremos en cuenta que se recortar la silueta total de ambas piezas simtricas exceptuando la tira de unin entre ambas que ser el recorte realizado en el ultimo paso. As pues, en la siguiente figura 3.18 se observan las longitudes de los segmentos recortados de la pieza en estos primeros pasos.
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Figura 3.18. Permetros de primeros pasos.
Sumando todos los segmentos, tenemos un permetro de: P: (2x(5.5+4.6+3.14))+ 27+22.1+(2x(2.8+4.6))+23.81+6+25+60.1= 210.29[mm] Perimetro total = 210.29[mm]; Fc = 44 210.29 2 ;
Fc = 18505.52 [Kg]
Plegado de pestaa. Una vez liberado el material de la mayor parte de la silueta de ambas piezas, se puede proceder con los plegados. Se comienza por las pestaas. Para realizar las pestaas se procede de la siguiente manera: debido a que es necesario plegar hacia arriba, habr que disear una matriz inferior que ser utilizada en comn para ambas pestaas (con esto se ahorra en nmero de componentes y se dota de mayor resistencia y facilidad de construccin). Es necesario por tanto levantar la banda para no entorpecer su avance, se necesita disear tambin una placa flotante o extractor que tendr como misin servir de apoyo y dotar de rigidez a la banda cuando se produzca el plegado.
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Por la disposicin de la banda, el tipo de pliegue se corresponde con un doblado en L, en el que el elemento flotante o extractor hace las funciones de placa pisa, y el macho superior, las de matriz, por lo tanto ha de basar su diseo en las normas indicadas para este tipo de plegados; esquemticamente el doblado es como el que se indica en la siguiente figura 3.19.
PUNZON
EXTRACTOR
MATRIZ
Figura 3.19. Proceso de plegado en ele.
Hay que tener en cuenta que para este tipo de doblado es necesario aplicar una serie de consideraciones en funcin del espesor del material y del radio de plegado que sern las mismas que para plegados hacia abajo, as pues en las siguientes figuras 3.16, 3.17, 3.18, se hace referencia a estas consideraciones de diseo. Cuatro son las opciones de plegado. 1 Opcin: Espesores de chapa < 1 [mm]. Rmin = 2 [mm].
Figura 3.20. 1 opcin de plegado.
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2 Opcin: Espesores de chapa de 1 [mm] a 2 [mm]. Rmin = 2 x e[mm].
3 Opcin: Espesores de chapa de 2 [mm] a 3 [mm]. A= 2 x e[mm]. Rmin = 2 x e[mm]
4 Opcin: Espesores de chapa de > 3 [mm]. A= 3 x e[mm]. Rmin = 2 x e[mm]
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Atendiendo al tipo de pliegue del proyecto, que en este caso es algo especial (una pestaa de dimensiones muy reducidas), ser imposible atenerse a estas normas por dos razones: - 1. Para que la pestaa quede totalmente empaada por la matriz inferior, una vez el utillaje ha cerrado, y teniendo en cuenta que el radio R terico mnimo (basndonos en la norma anterior de la figura 3.21) de esta matriz ser de 4mm (Rmin = 2 x e), sera necesario que la matriz tuviera desde la superficie de trabajo una altura tal, que esta sobresalga como mnimo la cota del radio de 4mm; que, sumada a la altura de la pestaa de la pieza que es de 5mm , hace una altura mnima de trabajo de 9mm, lo que supone una altura grande de elevacin de la banda para una pestaa de tan pequeas dimensiones, con la inestabilidad que esto representa. - 2. Con una pestaa tan corta y un radio de 4mm; no tiene sentido aplicar dichas normas ya que a la hora de plegar la pestaa desarrollada contra la matriz, esta incidir sobre ella a mitad de radio pudiendo provocar un desgaste excesivo o una muesca en el macho. Por lo tanto se opta por utilizar un radio mucho mas pequeo para el macho inferior asumiendo que al tener que doblar una pequea cantidad de material en una pestaa con tan poco vuelo, esta no sufrir esfuerzos o estiramientos realmente significativos. Con esto se evita tener que elevar excesivamente la banda. El nico problema real que puede existir es la recuperacin del material. Para intentar reducir el problema, se utilizan distintos sistemas rompe fibras, que persiguen el mismo fin y que estn basados en el mismo principio; castigar las fibras del material mas prximas a la zona de doblado sin que se vean afectadas las propiedades de la pieza. Existen varios sistemas como se indica a continuacin dependiendo del tipo de doblado: Ejemplo A: Este sistema es el mas simple de los tres que se explican, y que se basa en hacer directamente sobre la placa matriz, un ngulo negativo de 3 a 5 que permita al material que se cierre mas de lo que lo hara en caso de que la matriz no tuviese dicho ngulo. Como se puede comprobar en la figura 3.24, ste sistema no castiga la zona de doblado por medio de un rompe fibras, lo que da pie a que sea el menos indicado para materiales resistentes y de grandes espesores.
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Figura 3.24. Representacin de sistema anti-recuperacin.
Ejemplo B: Este sistema requiere mayor elaboracin pero demuestra una gran eficacia, pudindose realizar en el macho y en la matriz. Como se observa en la figura3.25 se pueden combinar ambos mtodos y obtener muy buenos resultados. Las medidas de construccin del rompe fibras estn indicadas en la figura 3.25
Figura 3.25. Representacin sistema rompe-fibras.
Ejemplo C: Para ste ltimo caso, la solucin consiste en hacer ligeramente mas grande el radio interior del punzn terminando en un ngulo de salida en la parte superior, de tal forma que al descender ste sobre la chapa aplaste mas la parte central del radio de la pieza en una proporcin de 0.05 e, de tal forma que con sta
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solucin se obtiene el mismo efecto que en el ejemplo B descrito anteriormente. Vase la representacin esquemtica en la siguiente figura 3.26
Figura 3.26. Esquema sistema rompe-fibras.
En funcin de la recuperacin del material que se calcula mas adelante se optara por un sistema u otro. En cuanto a la parte superior que ser la que reafirme el pliegue, y debido a la poca fuerza necesaria para conseguir esta transformacin, se evitar la utilizacin de machos de plegado, por el contrario, se disear unos pequeos refuerzos para la placa-pisa que permitan aprovechar la fuerza de pisado que ejercen los muelles. Para designar el paso ms adecuado para el proceso se tendr en cuenta que tanto la matriz inferior de doblado como el flotante han de ir enzunchados. Por lo tanto, para no alargar innecesariamente el utillaje, es lgico aprovechar la matriz de corte para practicar sendos cajeados donde ubicar estos elementos. Por lo tanto se dispondrn estos nuevos elementos en paso consecutivo al que realizo el ltimo corte. Se detalla con mayor profundidad todos estos elementos en el apartado de diseo de los componentes. CALCULOS: - Recuperacin: Se procede de la siguiente manera: 1- Dividir el radio de plegado R2 por el espesor del material s y el resultado ser X.
X = R2
X =1 ; 2
X = 0,5
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2- Buscar el factor X en la horizontal inferior de la grfica 3.27 y trazar una vertical hasta cruzar la curva correspondiente al material que se va a doblar. En este caso Rd = 36 [kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para el material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11.
Figura 3.27. Grafico de recuperacin del acero.
3- Desde el punto de interseccin, trazar una horizontal hasta la vertical K. Se obtiene una K 0.97 4- Para conocer R1 aplicar la frmula:
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R1 = K R + s
) (s 2 );
R1 = 0.97 1 + 2
)] (2 2 );
R1 = 0.94 1 [mm].
- Para conocer el ngulo X1 1- Dividir el ngulo que se desea obtener en la pieza X2 por el factor K hallado anteriormente.
X1 =
X2
X 1 = 90
0.97
X 1 = 92.8
La recuperacin para esta pestaa es mnima, el radio necesario es despreciable y el ngulo necesario, teniendo en cuenta la longitud de la pestaa tambin se puede despreciar, an as, debido a que se doblar aprovechando la fuerza de la placa pisa, se reafirmar el pliegue dotando a los pequeos machos superiores de un sistema rompe fibras como el de la opcin B, de construccin muy sencilla pero muy eficaz. A continuacin se procede a calcular la fuerza necesaria para el plegado. - Fuerza de plegado de pestaas:
Fd 1 =
s b Re 6
Siendo: Fd1 = Fuerza necesaria para el doblado [Kg] b = Ancho del material a doblar [mm] s = Espesor de la chapa [mm] Re = Solicitud a la flexin [Kg/mm2]; Re = 36 [Kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para el material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11.
Plegado de pestaa: Fd1 = (2536)/6 = 60 [Kg] Como son dos pestaas;
Ftotal _ d 1 = 60 2 = 120[kg ]
Por lo tanto se debe contar con esta fuerza a la hora de calcular la rigidez de los muelles de pisado.
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Plegado ala grande. A continuacin se est en disposicin de plegar el ala grande de la pieza. Ser el siguiente paso a realizar. Por la distribucin que se ha elegido para la banda, estos plegados se realizarn hacia abajo, por lo tanto se debe disear una matriz inferior de la que se usaran sus aristas para doblar en ele ambas piezas. Tambin ser necesaria la fabricacin de dos machos superiores de doblado. Por la disposicin de la banda el tipo de pliegue se corresponde con un doblado en L hacia abajo como se representa en la figura 3.28 de la derecha. Aunque el plegado es hacia abajo, las consideraciones tericas de plegado son las mismas que para el plegado de abajo a arriba. Figura 3.28.Esquema de plegado en ele. Por lo tanto se tendrn en cuenta las anotaciones hechas para la realizacin de las pestaas y expuestas anteriormente en las figuras 3.20, 3.21, 3.22, 3.23. As pues para el diseo del macho superior se debe respetar unos valores mnimos de: A= 4 [mm] Rmin = 4[mm] En cuanto a la recuperacin del material, para este caso si es un factor a tener en cuenta. Debido a la longitud del ala, por mnima que sea dicha recuperacin un incremento en el ngulo repercutir gravemente en la abertura del plegado, por lo tanto hay que tener especial cuidado en el diseo. Atendiendo a los diferentes sistemas para evitar esto, se decide utilizar la opcin de dotar a la matriz de un ngulo negativo representada en la opcin A en la figura 3.24 combinado con la ltima opcin, la opcin C representada en la figura 3.26, que consiste en matar ligeramente el radio del punzn. Constructivamente son dos mtodos sencillos.
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Por otro lado para el supuesto de que tendieran a abrirse un vez dobladas porque estos sistemas no fueran del todo eficaces; se dispondr de un paso en blanco en el diseo general del utillaje para la posible introduccin de patines de reafirmado. A continuacin se calcula la recuperacin del material: CALCULOS: - Recuperacin: Se procede de la siguiente manera: 1- Dividir el radio de plegado R2 por el espesor del material s y el resultado ser X.
X = R2
X =2 ; 2
X =1
2- Buscar el factor X en la horizontal inferior de la grfica que se representa en la figura 3.27 y trazar una vertical hasta cruzar la curva correspondiente al material que va a ser doblado. En este caso Re = 36 [kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para el material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11. 3- Desde el punto de interseccin, trazar una horizontal hasta la vertical K. Se obtiene una K 0.96 4- Para conocer R1 aplicar la frmula:
R1 = K R2 + s
) (s 2 );
R1 = 0.96 2 + 2
)] (2 2 );
R1 = 1,88 2 [mm].
- Para conocer el ngulo X1: 1- Dividir el ngulo que se desea tener en la pieza X2 por el factor K hallado anteriormente.
X1 =
X2
X 1 = 90
0.96
X 1 = 93.75 94
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- Fuerza de plegado de alas:
Fd 2 =
s b Re 6
Siendo: Fd = Fuerza necesaria para el doblado [Kg] b = Ancho del material a doblar [mm] s = Espesor de la chapa [mm] Re = Solicitud a la flexin [Kg/mm2]; Re = 36 [Kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en anexos. Plegado de ala: Fd2 = (22536)/6 = 300 [Kg] Como son dos plegados;
Ftotal _ d 2 = 300 2 = 600[kg ]

Tronzado final de separacin. Se llega finalmente al ltimo proceso antes de conseguir las piezas, se han realizado todos los pasos para definirlas, y queda nicamente proceder a la separacin de la banda. Es necesario de nuevo una matriz de corte; para disearla se debe tener en cuenta la ultima forma que ha adquirido el retal de banda, tambin es muy importante prever la cada de las piezas, intentando que no queden enganchadas pudiendo bloquear el avance o la propia prensa, se debe dotar a la matriz de dos vertientes de cada. A continuacin se calcular la fuerza necesaria para este ultimo paso: CALCULOS: Fuerza: Se necesita conocer la fuerza necesaria para realizar este tronzados. Vendr definida por la siguiente formula:
Fcf = Rc P s
Siendo: P = Permetro a recortar [mm] s = Espesor de la chapa [mm] Pagina 61 de 147
Rc = Resistencia mecnica a la cortadura para este material = 44 [Kg/mm2]. Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para el material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11. Para calcular el permetro a cortar en este ultimo paso se tendr en cuenta que solo queda la zona de unin entre piezas simtricas que no se cort en los primeros pasos. Vase imagen de la derecha 3.29 con la longitud acotada. As pues: Perimetro total = 52 2 = 104[mm]
Fcf = 44 104 2 ; Fcf = 9152 [Kg]

Figura 3.29. Longitud a cortar ultimo paso.
Con el calculo de esta ultima fuerza se puede definir la fuerza total necesaria que deber desarrollar la prensa para el correcto funcionamiento del utillaje.
Fuerza total: - Fc = 18505.52 [kg]. - Ftotal_d1 = 120 [Kg]. - Ftotal_d2 = 600 [Kg]. - Fcf = 9152 [kg]. Fuerza Total = 28377.52 [kg]. Fuerza Total = 278099.69 [N]. Con la prensa de 50 Tn se podra realizar el trabajo con total seguridad. A continuacin en la figura 3.30 se representa de forma esquemtica como podra quedar la banda tras el desarrollo de los procesos mencionados:
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Figura 3.28. Disposicin final de la banda tras transformaciones.
3.4.2 Diseo de componentes.

La estructura de un utillaje se debe disear tomando como punto de partida la distribucin de procesos que previamente se ha proyectado, por esto es tan importante realizar una buena planificacin de los mismos en la que se tenga muy en cuenta todas las posibles incidencias que puedan surgir. El xito en la obtencin de la pieza depender en gran medida de una buena o mala planificacin de los pasos. Tomando como base los procesos diseados en el apartado anterior se ir desglosando una lista de componentes necesarios. La primera distribucin general se har en base a su funcionalidad: - Elementos de accin directa. - Elementos de unin. - Elementos de soporte. Elementos de accin directa. Hace referencia a todos aquellos componentes que actan directamente en el conformado del material, como son matrices, punzones, machos, etc. Se ir analizando uno por uno, segn el proceso en el que intervengan: Tronzado de figuras. Cuchilla de paso. Para conseguir el paso se ha recurrido a dos cuchillas de corte, con la salvedad de que se ha variado la localizacin para conseguir realizar una parte de la silueta sin debilitar en exceso la matriz. Este diseo resulta muy eficaz, se consigue por una parte
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ahorrar espacio y por otra economizar en el nmero de componentes. Se detalla la planta en el siguiente grafico. Se observa en la figura 3.31 de la derecha en la distribucin de las cuchillas como se ha optado por la ubicacin en pasos consecutivos. Tambin se observa la forma que se les ha dado para conseguir el recorte deseado, una forma diferente de la tpica cuchilla de paso que es totalmente recta. En diferentes colores se identifican los dos pasos utilizados.
Figura 3.31. Distribucin cuchillas de paso.
La opcin de situar las cuchillas en pasos consecutivos hace que se puedan distribuir los dems elementos respetando las separaciones mnimas. En cuanto a la altura que se dar a estas cuchillas depende de otros elementos y se calcula de la siguiente manera: - Espesor de la banda = 2mm. - Placa central = 16.5mm. - Pisa = 25mm. - Porta-machos = 25mm. - Matriz; debe penetrar el macho 1mm. Nota: La eleccin de estas medidas se detallarn en los apartados siguientes dentro de este mismo grupo, 3.4.2 de diseo de componentes, en la referencia a cada elemento. A parte de la suma de estos espesores hay que tener en cuenta la superficie libre y el recorrido efectivo del utillaje. - Recorrido efectivo, viene definido por los procesos de plegado = 14mm - Longitud libre, viene definida por el muelle a utilizar = 11.5mm Nota: La eleccin de estas medidas se detallarn en los apartados siguientes dentro de este mismo grupo, 3.4.2 de diseo de componentes, en la referencia a cada elemento. Pagina 64 de 147
As corte: -
pues se obtienen los siguientes datos caractersticos para las cuchillas de Altura de 90mm. Sujecin mediante 4 tornillos M6. Material de fabricacin, acero F-521 templado y revenido.
Aunque en el capitulo 4 de definicin del proceso de fabricacin del til se detallarn los pasos y caractersticas de fabricacin y en el apartado 7 de anexos se adjuntan planos detallados de cada elemento, para disponer de una imagen grafica se adjunta la figura 3.32 de a continuacin con la medidas generales y la figura 3.33 con la representacin en vista isomtrica las cuchillas de corte, hay que tener en cuenta que ambas son simtricas.
Figura 3.32. Medidas generales de las cuchillas de paso.
Figura 3.33. Vista perspectiva de las cuchillas de paso actuando en la banda.
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Por lo tanto para consultar resto de medidas detalladamente, como se ha dicho, vase apartado 7 de anexos en el que se adjunta el plano de fabricacin con la referencia CS3 Cuchillas de paso. Para consultar el proceso de fabricacin vase el apartado 4.17. Tronzado de figuras. Machos de corte. Se recurre a las cuchillas de paso para obtener gran parte de la silueta pero para conseguir eliminar el material restante se disean los punzones. Como se dispone de libertad para su diseo, se debe intentar dotarlos de formas redondeadas preferiblemente (que debilitan menos el material y la matriz) y de una construccin lo mas robustas posible, salvo que sea dificil porque la pieza lo requiera as. Se distribuirn los machos de corte en dos pasos consecutivos para mayor seguridad de la matriz, utilizando dos punzones normalizados segn DIN 9861 en material HWS (12%Cr) para realizar los agujeros en el primer paso ya que sern los que sirvan de referencia para los pilotos de centrado de la banda en pasos posteriores; dos machos ms realizarn las formas en ojo de llave de la pieza y otros dos machos ms liberarn las pestaas de forma que no se debilite mucho la matriz. En las siguiente figura 3.34 con el esquema de disposicin de los punzones y machos se observa las formas que tendrn. Se puede ver tambin en esta figura de la derecha que salvo en los encuentros, en los que es inevitable, se ha optado por un diseo de formas redondeadas. Los machos de corte tambin se disean de tal manera que quede una porcin de material lo suficientemente ancha en la parte central de la banda para mantenerla unida. Los colores identifican los dos paso utilizados para los recortes.
Figura 3.34. Esquema de disposicin de punzones.
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En base a lo calculado anteriormente para el caso de las cuchillas, se puede definir las siguientes caractersticas para los machos de corte: Altura de 90mm. Sujecin mediante 1 tornillo de M6 en cada uno. Material de fabricacin, acero F-521 templado y revenido.
En la figura 3.35 de la derecha se puede observar el diseo en perspectiva de los machos de corte con su distribucin sobre la banda. Se observa tambin la sujecin de los mismos en el til que se realiza mediante tornillos de M6, uno en cada uno de los machos, es mas que suficiente teniendo en cuenta que van enzunchados en la placa porta-machos.
Figura 3.35. Punzones.
Es importante observar la distribucin de los machos de la que se ha dotado al utillaje buscando en todo momento los valores mximos de seguridad como se indic en el apartado 3.3.4. Siempre que la pieza y el til lo permitan hay que proceder de esta manera, ya que un buen diseo marca la diferencia entre un utillaje duradero y otro frgil. Como se ha indicado en el apartado anterior dedicado a la cuchillas de paso, en el capitulo 4 de definicin del proceso de fabricacin y en el 7 de anexos se amplia la informacin dada aqu para definir estos elementos. En el primero se detalla todo el proceso constructivo junto con las consideraciones oportunas a la hora de fabricar, en el segundo se adjunta un plano detallado con todas las medidas. Se puede acudir por tanto al apartado 4.17 y al capitulo 7 con referencia CS4 y CS5 para consultar esta informacin. An as disponer de una imagen de referencia se adjuntan las imgenes de las figuras siguientes 3.36 y 3.37.
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Figura 3.36.Machos de corte 1.
Figura 3.37.Machos de corte 2.
En las siguientes definiciones de componentes se proceder exactamente de esta manera, adjuntando una imagen y medidas genricas de los elementos. Tronzado de figuras. Matriz de corte. La matriz tiene dos zonas bien diferenciadas, una en la que se realizarn los tronzados, y otra en la que se realizar el plegado de la pestaa. En la zona de corte, se le han practicado a la matriz los vaciados inversos a los machos, con una tolerancia en funcin del espesor y el tipo de material. El valor de la tolerancia de corte, no slo afecta directamente a la calidad de las piezas cortadas sino tambin a la vida de los utillajes. Es de suma importancia definir perfectamente esta tolerancia.
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En la prctica, la tolerancia de corte siempre se debe aplicar tomando como referencia dos valores fundamentales: 1) El espesor del material 2) Su resistencia al corte en [Kg./mm2]. En este caso se tiene un espesor de 2mm y una resistencia mecnica de 44[Kg./mm2]. En la figura 3.38 se observa la tabla con la relacin entre ambos.
Figura 3.38. Tabla de factor de tolerancia.
Tomando como punto de partida el valor de la Resistencia al corte del material (columna izquierda de la tabla), se multiplica su correspondiente Factor de tolerancia (columna de la derecha), por el espesor s de la chapa. El valor resultante de dicha operacin, ser la tolerancia total de corte que se aplicar entre la medida del punzn y la matriz. Como se puede observar en la tabla, los valores indicados en la columna de la derecha Factor de Tolerancia, aumentan progresivamente al mismo tiempo que lo hacen los de la izquierda correspondientes a la Resistencia del material. Esto quiere decir que, cuanto mayor sea la resistencia del material tanto mayor ser la tolerancia de corte, independientemente de que el espesor siga siendo el mismo. Una tolerancia de corte correcta comporta un acabado superficial de la chapa, en el que sus caras cortadas aparecen con un 1/3 de su espesor ligeramente brillante (zona de entrada del punzn), mientras que las 2/3 partes restantes tienen una superficie rugosa y paredes ligeramente cnicas (zona de salida del punzn). Vase imagen 3.39.
Figura 3.39. Tolerancia de corte correcta.
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Una tolerancia excesiva provoca un desgarro exagerado en las caras cortadas y un mayor desgaste de los elementos cortantes del utillaje. Al mismo tiempo, dichas caras quedan ms cnicas y la fuerza de corte aumenta ligeramente. En esas condiciones, el utillaje no trabaja adecuadamente y las piezas quedan con rebabas. Vase figura 3.40. Y por ultimo una tolerancia insuficiente -figura de la derecha 3.41 provoca una pared brillante en casi todo el espesor de la chapa, pero al mismo tiempo ocasiona un mayor e innecesario desgaste del utillaje. Aumentando notablemente la fuerza necesaria para producir el corte.
Figura 3.41. Tolerancia insuficiente.
Figura 3.40. Tolerancia excesiva.
Las paredes cortadas con una tolerancia insuficiente quedan mas verticales que si aplicamos correctamente dicha tolerancia, pero se producen pequeos desgarros y desprendimientos del material que ocasionan gripados en los elementos deslizantes del utillaje. Aplicando toda esta informacin a los datos del proyecto segn la tabla de la figura 3.38 se obtiene: S = 2mm. Rm = 44 [Kg./mm2].
Ft = 0,07 2
Ft = 0,14mm
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Una vez conocida la tolerancia, se proceder con los vaciados, estos se mecanizarn con las consiguientes descargas o ensanchamiento en sus medidas que permitan la cada de los retales una vez que hayan descendido unos pocos milmetros. Las descargas a las que se hacen referencia (vida de matriz) acostumbran a tener unas medidas de entre 4 y 8mm (en este caso sern de 5mm). La medida menor se utiliza en matrices pequeas con poca produccin y la mayor en matrices grandes con mayor produccin. Se definen a continuacin parmetros bsicos de diseo as como se ilustra en la figura 3.42 las medidas generales de diseo del elemento: Matriz enzunchada fijada mediante 6 tornillo de M10 al propio zuncho. Material de fabricacin, acero F-521 templado y revenido. Altura de 25mm con una vida de corte de 5mm.
Figura 3.42. Medidas generales de matriz de corte.
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Se puede observar en la imagen 3.42 y acotado en su vista de perfil la caracterstica vida de matriz para los vaciados de corte. Tambin se puede observar la zona en la que se realizar el plegado de la pestaa, se corresponde con el vaciado en la parte superior que alojar el macho y el flotante, tambin se le practicar otro vaciado posterior en el que encastrar la matriz de plegado de alas: A continuacin en la figura 3.43 se adjunta una imagen mas grafica en perspectiva de la pieza en la que se observan las caractersticas antes reseadas y los tornillos de sujecin al zuncho ilustrados en color verde.
Figura 3.43. Matriz de corte.
Para consultar resto de medidas, tolerancias y caractersticas mas detalladamente, vase plano adjunto en al apartado 7 de anexos con referencia CI4 matriz de corte. Para datos relacionados con el proceso de fabricacin acuda al apartado 4.3. Pilotos. Se incluye este elemento en esta fase de trabajo aunque realmente se utilizan en todas las fases de trabajo de til, su misin es la de centrado de la banda para que cuando acte el utillaje, esta siempre se encuentre en la posicin correcta. Se dispondrn 10 pilotos a lo lardo del utillaje, todos irn montados en la placa pisa y tendrn una altura de 32mm. Los pilotos sern elementos normalizados segn DIN9861 de acero HWS de alta dureza. Consltese datos tcnicos en la documentacin adjunta del capitulo 7 dentro de elementos normalizados.
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Los pilotos disponen de una cabeza avellanada que impedir que puedan deslizar, la fijacin se realizar mediante el empaquetamiento entre la placa pisa y la placa central, impidiendo que deslicen. Plegado de pestaas. Matriz inferior de plegado de pestaas. Para plegar las pestaas de cada pieza se disear, para la parte inferior, una nica matriz de plegado, de esta forma se obtiene una pieza ms robusta y cuya fabricacin ser ms rpida y directa. Como se ha explicado anteriormente cuando se defini el proceso, las caractersticas de la misma hace imposible poder respetar las directrices de diseo tericas para este tipo de componentes, dos son las razones principalmente: Primera: para que la pestaa quede totalmente empaada por la matriz una vez el utillaje ha cerrado, y teniendo en cuenta que el radio mnimo sera de 4mm, supondra que la matriz tendra que sobresalir como mnimo 4mm por encima de la cota mas alta de la pestaa, que sumados a la altura de esta que son 5mm supone una distancia muy grande de elevacin de la banda, con la inestabilidad que esto representa. Segunda: Para un radio de 4mm; a la hora de acometer la pestaa en desarrollo de chapa contra la matriz, incidira en ella a mitad del radio, pudiendo provocar un gripado y desgaste excesivo.
Por lo tanto se optar por utilizar un radio de 2mm teniendo en cuenta que al tener que doblar una pequea cantidad de material, este no sufrir esfuerzos o estiramientos realmente significativos. Como se observa en la imagen de la derecha 3.44, se han redondeado dos de las aristas para facilitar el cajeado de la matriz de corte donde ir encastrada esta matriz, y se le ha realizado un desahogo central por donde pasar el retal de banda. Tambin se observa que no se utilizar ningn sistema rompe-fibras en este componente.
Figura 3.44. Macho inferior de doblado de pestaas.
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La caractersticas principales para esta matriz sern: Altura de 25mm igual a la matriz de corte donde ir encastrada mas elevacin de banda; total 32mm. Material de construccin; acero F-521 templado y revenido. Fijacin a zuncho mediante dos tornillos de M5.
En la figura 3.45 se puede observar las medidas generales de diseo de esta matriz. Se adjunta en el apartado 7 de anexos el plano detallado de este elemento referenciado como CI5 matriz de plegado de pestaas. Acuda al apartado 4.6 para consultar procesos de fabricacin.
Figura 3.45. Medidas generales de matriz de plegado de pestaas.
Plegado de pestaas. Macho superiores. Para reafirmar el plegado se utilizarn dos postizos que irn montados en la placa pisa y atornillados a la placa central. En otros utillajes se pueden poner machos montado en el porta-machos, pero debido a la poca fuerza necesaria, esta solucin es mas valida por su facilidad constructiva y facilidad de montaje y mantenimiento. Tambin se podra haber optado por realizar el doblado con la misma placa pisa, pero teniendo en cuenta que la produccin ser media-larga, ante cualquier tipo de problema en esta fase, se evita tener que reparar o incluso cambiar una placa tan grande. Pagina 74 de 147
Como se indica en los clculos de recuperacin del apartado 3.4.1 diseo de procesos, plegado de pestaa, se dotar de sistemas rompe-fibras para evitar la mnima recuperacin elstica. En la figura de la derecha 3.46 se observa el diseo de los machos en perspectiva. Se observa que para una mejor fijacin se realizar un encastre de los machos en el pisa mediante sendos escalones que evitarn posibles giros. El diseo de estos elementos es muy bsico y de fcil construccin con el fin de crear una pieza simple y de rpida Figura 3.46. Machos superiores de plegado de reparacin ante posibles problemas.
pestaas.
Las caractersticas de este elemento sern las siguientes: Altura de 25mm igual a la de la placa pisa. Material; acero F-521 templado y revenido. Fijacin mediante tornillos de M6 de unin a la placa central.
En la figura 3.47 se detallan dimensiones generales. Vase tambin plano adjunto en capitulo 7 de anexos con el resto de medidas y caractersticas. Referencia CM3 machos de plegado de pestaas. Y apartado 4.10 para procesos de fabricacin.
Figura 3.47. Medidas generales de machos de plegado de pestaas.
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Plegado de pestaas. Flotante. La placa flotante ser la encargada de elevar la banda para poder realizar el plegado de las pestaas y para conseguir que el material avance sin chocar con el propio macho de doblado. Se puede observar en la imagen de la derecha 3.48 el diseo del flotante en l se puede ver el chafln necesario para que ascienda la banda y los chaflanes en la parte trasera que facilitan la fabricacin y el deslizamiento dentro de su alojamiento. Es un elemento sometido a roces y desgastes de ah que su diseo sea sumamente simple como se observa en la imagen.
Figura 3.48. Flotante.
La fuerza de elevacin necesaria es mnima y se usarn dos muelles de carga baja de 20mm de dimetro, que irn alojados en el zuncho. Sendos muelles tendrn limitado su recorrido al justamente necesario (que ser el recorrido de plegado, 7mm) mediante dos tornillos tope de M8 que irn alojados en la base inferior y tendrn una longitud de 80mm. En cuanto a las caractersticas bsicas del elemento sern: Material de fabricacin; acero F-522 templado y revenido. Altura de 25mm igual a la de la matriz en la que se ocultar cuando trabaje el til.
A continuacin en la figura 3.49 se observan las medidas generales. Para resto de dimensiones y tolerancias se adjunta plano de fabricacin en el capitulo 7 de anexos con referencia CI6 flotante. En el capitulo 4 se detallan las especificaciones de fabricacin del componente en el apartado 4.8 y en el apartado 4.20 se exponen las caractersticas tanto de los tornillos como de los muelles implicados en este proceso.
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Figura 3.49. Medidas generales del flotante.
Plegado de pestaas. Regletas. El principal factor a tener en cuenta a la hora del diseo de las regletas radica en la altura libre que han de tener para el buen funcionamiento del utillaje, hay que tener en cuenta que sern ambas regletas las que limitan superiormente el recorrido vertical de la banda. Dicho recorrido viene definido por la altura necesaria para que se puedan producir, en este caso, los plegados de las pestaas. Tomando como base el diseo de los componentes que realizan este proceso, se observa que el macho inferior de doblado de las pestaas sobresale en 7mm de la matriz, a lo que si se le suman los dos milmetros de espesor del material se obtiene una altura de 9mm. Se le dar una tolerancia de 0.5mm, y un escaln de contencin de 4mm. Se obtiene por tanto una altura total de 13.5mm. En la siguiente figura 3.50 se observa una figura con las medidas generales de ambas regletas en el que se puede apreciar la altura total y de recorrido as como las diferencias en el ancho de banda tras los recortes.
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Figura 3.50. Medidas generales de regletas gua.
Para la longitud de las regletas hay que prever una zona adelantada de aproximadamente 80mm a la que se le adosar una chapa de tres milmetros que servir de apoyo inicial para el inicio de la banda. Ira sujeto mediante 4 tornillos M8 en ambas regletas. La longitud total ser de 370mm. En la siguiente pagina se adjunta la imagen 3.51 en la que se ilustran las regletas en perspectiva para tener una imagen mas grafica de las mismas.
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Figura 3.51. Regletas gua.
Las caractersticas principales de las regletas sern: Altura final de 13.5mm. Material de construccin; acero F-522 templado y revenido Sujecin de las regletas mediante 4 tornillos M8 y dos fijas de 10mm por unidad que irn montadas en el zuncho.
Para consultar resto de especificaciones y medidas consltese el plano detallado adjunto en el capitulo 7 de anexos referenciado como CI9 regletas gua, y el apartado 4.8 para obtener informacin acerca del proceso de fabricacin Plegado de alas. Matriz de plegado de alas. Basndonos en los clculos realizados anteriormente se disear una matriz sobre la cual se plegarn las alas de ambas piezas. Debiendo tener en cuenta la recuperacin del material calculada anteriormente, se realizar la conicidad necesaria de 4 negativos en las caras laterales y se dar un radio de 2mm, para garantizan un buen acabado de las piezas. En la siguientes figura 3.52 y 3.53 se puede ver una imagen de cmo quedar el diseo final del elemento.
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Arriba, figura 3.52. Imagen en perspectiva de la matriz de plegado de alas. A la izquierda figura 3.53. Medidas generales de la matriz de plegado de alas.
Se observa el resultado final del mecanizado de conicidad en las caras, que, combinado con otros sistemas en el macho superior, sern los encargados de evitar la recuperacin de los pliegues. Se puede ver tambin los taladros, donde entrarn los pilotos, y los correspondientes a las fijas que junto con un pequeo escaln de 5mm que se encajar en la base inferior garantizan un posicionamiento exacto libre de cualquier variacin. Las principales caractersticas de este elemento son: Material utilizado para su fabricacin, acero F-521 templado y revenido. Anchura 51.5mm, la que marcan los pliegues de las alas de las piezas y altura de 55mm, la necesaria para enrasar este componente con la matriz de corte. - Fijacin a la base inferior mediante 4 tornillos de M8 y dos pasadores de 10mm. Vase tambin plano adjunto en capitulo 7 de anexos con el resto de medidas y especificaciones de fabricacin segn referencia CI7 matriz de plegado de alas. Consltese el apartado 4.4 con el proceso de fabricacin de este componente. Pagina 80 de 147 -
Plegado de alas. Macho de plegado de alas. Sern los encargados de modelar las alas grandes de la pieza contra la matriz anterior. Como se ha explicado, se dotar el elemento de un diseo especifico que impida que el material recupere. Este sistema consiste en hacer ligeramente mas grande el radio interior del punzn terminando en un ngulo de salida en la parte superior, de tal forma que al descender ste sobre la chapa aplaste mas la parte central del radio de la pieza en una proporcin de 0.05 e. Vase figura 3.26. El diseo del resto del componente, principalmente para la zona que incide sobre la chapa se basar en la normativa ya expuesta en el apartado 3.4.1 diseo de plegados: Se obtendrn los siguientes parmetros: Espesores de chapa de 2mm a 3mm A= 2 x e[mm]; A= 2 x 2; A = 4 [mm] Rmin = 2 x e[mm]; Rmin = 2 x 2 Rmin = 4 [mm]
Las caractersticas generales para este elemento sern: Material utilizado para su fabricacin, acero F-521 templado y revenido. Fijacin a la base superior mediante 2 tornillos de M6.
En la figura 3.53 se pueden observar la imagen 3D del elemento, y en la siguiente figura 3.54, se adjunta un imagen con las medidas generales. Para consulta de resto de medidas y especificaciones del componente se adjunta plano detallado correspondiente a referencia de elemento CS5 en el apartado 7 de anexos, y las caractersticas de produccin en el apartado 4.15.
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Figura 3.54: Macho superior plegado de alas.
Figura 3.55. Medidas generales de macho de plegado de alas.
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Tronzado final. Matriz de corte. En esta matriz se proceder con el recorte final que conseguir separar ambas piezas, hay que tener en cuenta que ser una matriz en la que la altura es mayor en proporcin con su anchura, esto genera una inestabilidad que puede provocar, a la hora de la estampacin, que se generen momentos que puedan desalinear dicha matriz y por tanto estropear el acabado final. Para conseguir una perfecta fijacin se proceder de la siguiente manera: adems de introducir unos vstagos de fijacin, se enzunchar aproximadamente la matriz 5mm en la base inferior (al igual que se hizo con la matiz de doblado de alas). En la figura 3.56 y 3.57 en la que se incluye una vista en perspectiva isomtrica y unas vistas en proyeccin ortogonal del elemento respectivamente, se puede observar el escaln que ir encastrado dentro de un carril en la base, tambin se observan los orificios donde irn las fijas y los correspondientes a los pilotos centradores, que impedirn que la banda se mueva cuando se realice el corte.
Arriba, figura 3.56. Imagen en 3D de la matriz final de corte. A la izquierda figura 3.57. Medidas generales de la matriz final de corte.
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Las principales caractersticas de este elemento son: Material utilizado para su fabricacin, acero F-521 templado y revenido. Anchura 51.5mm, la que marca el encastrado en la base, y altura de 55mm, la necesaria para enrasar este componente con la matriz de corte. Fijacin a la base inferior mediante 4 tornillos de M8 y dos fijas de 10mm.
Vase tambin plano adjunto en capitulo 7 de anexos con referencia CI8 con el resto de medidas. Consltese especificaciones de fabricacin en apartado 4.5. Tronzado final. Cuchilla de corte. Para el paso final de corte se diseara una cuchilla rectangular de muy fcil fabricacin, cuyas caractersticas principales sern: Material utilizado para su fabricacin, acero F-521 templado y revenido. Altura de 90mm, la misma que los machos de corte. Fijacin a la base superior mediante 2 tornillos de M6.
A continuacin se adjuntan dos imgenes 3.58 con las medidas generales y la 3.59 con una imagen en perspectiva isomtrica.
Figura 3.58. Macho final de corte.
Figura 3.59. Macho final de corte.
Para resto de medidas vase plano adjunto en capitulo 7 de anexos con referencia CS6. Vase especificaciones de fabricacin en el capitulo 4.16.
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Elementos de conexin. Placa Pisa. Esta placa ser la encargada directa de oprimir la banda de chapa contra las matrices durante la fase de trabajo del utillaje, evitando que los machos arrastren la chapa. Adems, en este caso, servir como gua para los propios machos evitando as el pandeo que pudieran sufrir. Como todos ellos han de ir guiados se le dotara a la placa pisa de la anchura necesaria y se le realizar una calle central que penetre entre las regletas. Para que el pisado de la banda sea efectivo, la chapa se centrar mediante la utilizacin de los pilotos, estos irn ubicados en esta placa, y quedarn encerrados por la placa central tras el montaje; se debe por tanto mecanizar la forma de las cabezas para su perfecto ajuste. Se mecanizar tambin unos pequeos vaciados pasantes para salvar las pestaas en los pasos consecutivos a su conformado, evitando que la placa las aplaste. Todas estas consideraciones de diseo se pueden observar en las dos siguientes imgenes 3.60 y 3.61 con una vista isomtrica de la pieza y sus vistas en proyeccin con las medidas generales.
Figura 3.60. Placa pisa.
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Figura 3.61. Medidas generales, placa pisa.
Las caractersticas principales de este elemento sern: Material utilizado para su fabricacin, acero F-522 templado y revenido. Fijacin a la placa intermedia mediante 10 tornillos de M10 y 4 pasadores calibrados 10 H7.
Como se ha comentado anteriormente se pueden consultar todas las caractersticas de diseo en los siguientes captulos 7 y 4 de anexos y definicin del proceso de fabricacin. Consultando el plano con referencia CM1 y el apartado 4.9 respectivamente.
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Placa Central. Esta placa ser la encargada de realizar el movimiento deslizante de pisado a travs de las columnas. Estar soportada por la parte superior del utillaje mediante los tornillos tope de M10 que tendrn el recorrido necesario para el correcto funcionamiento. Teniendo en cuenta el diseo de los componentes de plegado de las alas, este recorrido mnimo ser de 14mm. La longitud de los tornillos vendr definida por la disponibilidad de construccin de los mismos, se elegirn los mas adecuados, en este caso de 80mm de longitud, para conseguir una pequea zona libre. La zona libre es importante respetarla ya que ser con la que se juegue a la hora de hacer la puesta a punto del utillaje. La distancia terica libre que se obtiene es 11.5mm que se regular a la hora de puesta a punto mediante la modificacin de los topes de recorrido o bumpers. La placa intermedia llevar adosados a la parte inferior los siguientes componentes: - La placa pisa en un pequeo vaciado de 5mm para asegurar su fijacin. - Los machos de doblado de las pestaas mediante sendos tornillos de M6. La placa dispondr de los vaciados para los machos con una tolerancia muy amplia (no deben deslizar en ella), y de los necesarios para insertar los casquillos de deslizamiento para las columnas. A continuacin se adjuntan las imgenes 3.62 y 3.63 con una vista en perspectiva de la pieza y sus vistas en proyeccin con las medidas generales donde se observan estos detalles:
Figura 3.62. Placa central.
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Figura 3.63. Medidas generales placa central.
Las caractersticas principales de este elemento sern: Material utilizado para su fabricacin, acero F-114. Fijacin a la placa superior mediante 7 tornillos tope. Guiado en las columnas mediante 4 casquillos. Medidas acordes al bastidor elegido que vendr definido por la base inferior, cuyas medidas sern 400mm x 450mm de planta.
Se adjunta plano pieza en el apartado 7 de anexos con referencia CM2, tambin se adjunta en este mismo capitulo el catalogo de fabricante con especificaciones tcnicas. Para obtener informacin acerca de los procesos de fabricacin sobre esta placa, vase apartado 4.11. Pagina 88 de 147
Muelles y Tornillos Tope. El funcionamiento de un utillaje progresivo de conformado en fri se basa en un movimiento vertical deslizante producido por una maquina especializada, en este caso una prensa excntrica. Como se ha explicado en las fases iniciales del proyecto, mediante este movimiento se consigue que el utillaje provoque una transformacin en el material. En ciertos utillajes, como es el que nos ocupa, es necesario sujetar el material. La combinacin de estos elementos de conexin junto con los muelles y tornillos tope sern los encargados de realizar esta accin. Se procede a continuacin a definir los parmetros para la eleccin de estos componentes, dos son los factores principales que intervienen: - Recorrido efectivo del utillaje. Viene definido por el espacio que recorren los machos de doblado de alas para realizar el plegado, que equivale a la distancia que se debe comprimir los muelles una vez a contactado la placa pisa con la banda. Hay que distinguir este recorrido del recorrido que realiza la prensa para que el utillaje realice su trabajo. - Fuerza de pisado. Fuerza necesaria que han de ejercer los sistemas de pisado para evitar que la banda de material quede enganchada en los machos de corte, provocando su movimiento. Cabe destacar que, para este til en concreto, aprovechando esta fuerza se pegarn las pestaas por lo tanto habr que tener en cuenta este valor para definir la fuerza de los muelles a utilizar.
Un apunte importante es que para este til hay que definir estos dos parmetros tanto para los sistemas de pisado como para el sistema de elevacin de la banda, con la salvedad de que la fuerza de pisado ser en este caso fuerza de elevacin de banda, muy inferior por tanto. As pues se tiene: - Recorrido efectivo del flotante Viene definido por el espacio que debe elevarse la banda para que se pueda proceder con el doblado de las pestaas, en este caso viene marcada por la distancia en vertical que sobresale el macho inferior de doblado sobre la matriz. - Fuerza de elevacin. Fuerza necesaria para elevar la banda. Dependiente igualmente de los muelles utilizados. As pues se tiene: Pagina 89 de 147
- Recorrido pisado:
efectivo - Como se ha expuesto en el apartado anterior de definicin de la placa intermedia que ser la encargada de transmitir la fuerza de pisado, el recorrido efectivo lo marca el macho superior de plegado de alas en su recorrido de trabajo. En este caso el recorrido efectivo es de 14mm.
- Fuerza de pisado:
- Este valor se calcula de la siguiente forma: 5% de la fuerza de corte mas la fuerza necesaria para plegar las pestaas Todo ello multiplicado por un coeficiente de seguridad de un 10% nos queda: (185055.2+91520+1200+)*1.1(FS) = 305552.72 [N] De los que el 5%; Fpisado = 15277.63 [N]. entre 7 muelles, nos da una fuerza por muelle de; Fpisado unitaria = 2182 [N]. Teniendo en cuenta que la compresin del muelle equivale al recorrido efectivo de pisado de til, se necesita incorporar unos muelles que generen esa fuerza en una compresin mnima de 14mm. La opcin mas idnea se corresponde con unos muelles de carga fuerte con dimetro 25mm exterior, 12.5mm interior y 51mm de longitud. Vase caractersticas tcnicas de este componente en el apartado 4.19.
- Recorrido elevacin - Recorrido necesario para elevar la banda y poder salvar la de banda. matriz de plegado de pestaas: Equivale a 7mm.
- Fuerza de elevacin
- La suficiente para elevar la banda tras la realizacin del plegado de pestaas. Este valor es muy relativo y difcil de calcular, para este proyecto se calcular como la misma necesaria para realizar Pagina 90 de 147
el pliegue de pestaas teniendo en cuenta que la fuerza para desenganchar la banda se la misma. As pues: Felevacin = 1200 * 1.10 =1320 [N]. La opcin mas idnea se corresponde con unos muelles de carga media con dimetro 20mm exterior, 10mm interior y 32mm de longitud. Vase caractersticas tcnicas de este componente en el apartado 4.19. Elementos de soporte. Parte Inferior. Zuncho. Ser el elemento encargado de acoger a la matriz y a las regletas gua, su disposicin y dimensiones se deben disear teniendo en cuenta la posibilidad de que puedan formar un grupo independiente del resto de componentes para facilitar su montaje y ajustes. Este componente es de vital importancia para asegurar una buena fijacin de los elementos que intervienen en el corte. Las caractersticas principales de este elemento sern: Material utilizado para su fabricacin, acero F-114. Como no sufre ningn rozamiento no es necesario hacerle tratamientos trmicos. Se montar el grupo formado por el zuncho, la matriz de corte y las regletas sobre la base inferior e ir fijado mediante 6 tornillos de M10 y 4 fijas de 10mm. Deber llevar un carril para alojar la matriz, y los vaciados de salida de pipas asi como los que alojan los muelles del flotante. Las dimensiones generales sern 47.5 x 290 x 260 [mm].
En la siguiente pagina se pueden observar algunas de estas caractersticas en las dos imgenes 3.64 y 3.65 con la vista isomtrica y en proyecciones del componente. Se observa claramente la calle central que ser en la que se encaje la matriz, tambin se puede observar un cajeado en la parte final ,que, junto con el encastre en la base inferior, proporciona mayor fijacin para la matriz de doblado de alas. Se puede observar tambin los vaciados para la salida de pipas y los que alojarn los muelles del flotante como se ha sealado anteriormente. Pagina 91 de 147
Figura 3.64. Zuncho.
Figura 3.65. Medidas generales del Zuncho.
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Como en el resto de componentes del utillaje para consultar resto de medidas y especificaciones vanse los apartados 4.2 con las caractersticas y procesos para su fabricacin, y el capitulo 7 en su referencia CI3 para la consulta del plano. Parte Inferior. Base inferior. La base inferior soportar todos los elementos como matrices, machos inferiores y zunchos, por comodidad se recurrir a bases normalizadas, para elegir las mas adecuadas se tomarn como referencia las medidas de diseo de los elementos que portarn. Teniendo en cuenta que se debe respetar una zona libre para el montaje de las columnas y dems elementos de guiado, y basndonos en las medidas del zuncho (en este caso el ms grande), se utilizarn bases de 400 x 450 preparada para la colocacin de cuatro columnas de guiado. Como se ha comentado con anterioridad se le realizar una calle con el fin de encastrar las matrices finales de doblado y corte ya que estas no disponen de zuncho, y se realizarn los correspondientes taladros roscados y de fijacin para la sujecin de matrices y del zuncho. Tambin la base inferior deber disponer de los vaciados para la salida del desperdicio del material y de los correspondientes a los pilotos. Las caractersticas principales de este elemento sern: Acero F-114 sin tratamiento alguno. Este elemento sustenta el utillaje y ser el que ir amarrado en la bancada de la prensa pudiendo colocar entre ambos unas paralelas, en el siguiente apartado se completa la informacin de cmo deberan ser estas paralelas. Dispondr de un carril para alojar las matrices finales tanto de corte como plegado, los vaciados para alojar las columnas de guiado, los correspondientes a la salida de pipas y las sujeciones de resto de elemento. Dimensiones generales normalizadas: 400*450*50 [mm] .
Vase las siguientes figuras 3.66 y 3.67 con la imagen en perspectiva isomtrica y con una imagen de medidas generales con las proyecciones del elemento para poder apreciar las caractersticas principales mas arriba comentadas. .
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Figura 3.66. Base inferior.
Figura 3.67. Base inferior, dimensiones generales.
Para obtener informacin mas detallada del elemento , vase plano adjunto con referencia CI2 en el capitulo 7 de anexos, as como el apartado 4.1 con las caractersticas y proceso para su fabricacin.
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Parte Inferior. Paralelas. La paralelas son dos elementos normalmente simtricos que como se ha comentado en el apartado anterior se coloca entre la base inferior y la bancada de la prensa. Normalmente no se consideran como un elemento propio de til, mas bien como un aadido extra, ya que su nica misin es la de separar el utillaje de la bancada para poder redirecconar las pipas que se generan hacia las salidas naturales de la bancada de la prensa. Es por esto que suele ser un extra, ya que en algunos tiles, tal misin no es necesaria y en otros la propia base inferior puede estar diseada directamente para tal fin, sobretodo en utillajes de gran tamao. Para el utillaje a disear, al utilizar bastidores normalizados, se considerar la fabricacin de este elemento, se colocarn por tanto dos bloques de acero F-114 que no llevarn ningn tipo de mecanizado ni tratamiento extra, su montaje ser muy sencillo, mediante empaquetadura entre utillaje y bancada por medio de las mordazas de sujecin. Se fabricarn dos elementos simtricos que poseern las medidas generales de la base y una altura de 45mm suficiente para la salida de pipas. As pues en la siguiente imagen 3.68 se aprecia una vista en perspectiva del aspecto final del elemento.
Figura 3.68. Imagen de una de las paralelas.
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Parte Superior. Porta-machos. La misin principal de este componente es la de alojar tanto a los machos superiores como a los muelles encargados del movimiento oscilatorio de la placa central. Las caractersticas principales de este elemento sern: Material utilizado para su fabricacin, acero F-114. No necesita tratamiento alguno porque tal y como ha sido indicado en los apartados tericos que hacen referencia a estos dos elementos, si los machos van guiado en la placa pisa, no se requerir un gran ajuste y precisin en los alojamientos de el porta-machos. Fijacin a la base superior mediante 10 tornillos de M10 y 4 pasadores calibrados 10 H7. Altura aproximada de un tercio la altura de los punzones; 25[mm].
A continuacin se adjuntan sendas imgenes nmero 3.69 y 3.70 con vista en perspectiva y en proyeccin del elemento.
Figura 3.69. Placa porta-machos.
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Figura 3.70. Placa porta-machos.
Se puede consultar resto de dimensiones y tolerancias sobre este elemento en el aparatado 7 de anexos acudiendo al plano con referencia CS7. Vase tambin el apartado 4.12 para consultar todas las caractersticas de fabricacin y ajustes para este elemento. Parte Superior. Sufridera. La misin de esta placa es nicamente absorber los impactos de los machos. Su fabricacin es muy simple y solamente habr que mecanizar los taladros para los elementos de sujecin de la placa porta-machos y los machos. Su colocacin ser entre el porta y la base superior. Sus caractersticas principales sern: Fabricacin en acero F-522 templado y revenido. Altura de 8[mm].
Obsrvese la siguiente imagen 3.71 con las medidas generales. Tambin se puede recurrir al plano con referencia CS8 en el apartado de anexos con el resto de medidas y especificaciones tcnicas
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Figura 3.71. Placa sufridera.
Para consulta de todas las caractersticas de construccin, ajustes y montaje relacionadas con este elemento acdase al apartado 4.13 Parte Superior. Base Superior. La base superior tiene la misin de soportar elementos tales como punzones, machos, porta-punzones y sufridera. Adems es el elemento que se encarga de transmitir el movimiento desde la maquina a las partes del utillaje. Al igual que para la base inferior, por comodidad se recurre a un armazn normalizado, para elegir el ms adecuado se tendrn en cuenta las medidas de diseo de los elementos que portarn. Como ya se defini la base inferior y ambos elementos deben ir en consonancia al igual que la placa intermedia, las medidas generales sern las marcadas por ella. As pues se tienen unas caractersticas generales para este elemento: Construccin en acero F-114 sin tratamientos. Medidas segn fabricante de 400*450*42 [mm]. Alojamiento mandrinados para elementos de guiado en las esquinas.
En la siguiente pagina se puede observar las imgenes 3.72 y 3.73 en las que se detalla el diseo y medidas generales. Pagina 98 de 147
Figura 3.72. Base superior.
Figura 3.73. Medidas generales, base superior.
Vase plano adjunto con referencia CS9 en el apartado 7, para resto de medidas. Consltese caractersticas de fabricacin en el apartado 4.14. Pagina 99 de 147
4 DEFINICIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL UTILLAJE.
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En este capitulo se detallan las caractersticas y procesos de fabricacin de cada uno de los elementos del til, lo que sera el trabajo propio en el taller de fabricacin, tambin en el ultimo apartado se esquematiza el proceso de montaje, incluyendo todas las consideraciones constructivas.
4.1 BASE INFERIOR.

- Material: Cuando se trata de utillajes de pequeas y medianas dimensiones es posible emplear acero suave de construccin o armazones normalizados de fundicin. Para matrices de tamao grande siempre es mas barato y prctico utilizar fundicin. En este caso se utilizar un armazn normalizado Bru y Rubio s.l. en acero F-114 de resistencia aproximada de 640[N/mm2] tanto para la base inferior como para la superior y la placa intermedia, cuya referencia es: Ref: SR-4, n 66. Vase catalogo adjunto en el capitulo 7 de anexos. - Dimensiones base inferior: Planta, 450mm x 400mm. Espesor, 47mm. Distancia entre columnas, 312mm x 262mm. - Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm. En armazones normalizados como en este caso las placas vienen a medida y rectificadas por el fabricante. 2. Mecanizado y limpieza de caras, no hace falta en piezas normalizadas. 3. Mecanizado de agujeros y figuras. En el caso que nos ocupa se observan diferentes procesos que se realizarn de la siguiente manera; en primer lugar se proceder con los taladros para los agujeros as como los que servirn de punteo para, posteriormente, poder introducir el hilo de corte de la maquina de electro-erosin y crear tanto los alojamientos de los cilindros fijadores como las figuras de recorte; en segundo lugar se fresar el carril donde irn encastrados la matriz de tronzado final y el macho de doblado de alas. 4. Roscado y mandrinado de agujeros. En este caso los agujeros donde irn las columnas llegan mandrinados y perfectamente ajustados, de no ser as habra que tener en cuenta que para el montaje de estos elementos es necesario un ajuste [H6/h6]. - Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes; 1. Paralelismo de 0.005mm entre sus dos caras 2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.003mm entre las columnas y la base.
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Al ser un elemento normalizado las tolerancias vendrn indicadas por el fabricante y son: 0.005mm x 100mm 0,008mm x 200mm 0,011mm x 300mm 0,014mm x 400mm 0,017mm x 500mm 2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.005mm x 100mm entre las columnas y la base. 4. Tolerancia entre ejes: 0,002mm. - Tratamientos trmicos: Las bases no requieren de ningn tratamiento. -Erosin, rectificado y pulido: En esta fase se crearn las figuras de salida de pipa con un excedente de 0,5mm con respecto a las de corte, para ello se utiliza una maquina de corte por hilo electroltico que asegura una gran precisin, conjuntamente se repasarn los alojamientos para los fijadores para conseguir la medida final, con ajuste [H7]. En armazones normalizados los componentes llegan rectificados, lo que supone economizar en el tiempo de fabricacin de estas placas. - Ajustes y montaje de componentes: Con la pieza ya terminada se proceder con los ajustes y montaje de los componentes, para la base inferior son los siguientes: 1. Base inferior-Zuncho: Ajuste [H7/m6] mediante fijas o pasadores cilndricos de 10mm y longitud 90mm DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62. Montaje mediante 6 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 [Kg./mm2]) de M10 y longitud 60mm. 2. Base inferior-Matriz inferior de doblado de alas: La base lleva un carril de encastre para el macho, cuyo ajuste ser de tipo deslizante [H7/g6], adems de otro del tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de 7mm y longitud 90mm, segn DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 para conferirle mayor rigidez al conjunto debido a los esfuerzos laterales. Montaje mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 [Kg./mm2]) de M8 y longitud 50mm. 3. Base inferior-Matriz posterior de tronzado: La base lleva un carril de encastre de la matriz, cuyo ajuste ser de tipo deslizante [H7/g6], adems de otro del tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de 7mm y longitud 90mm, segn DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62. 1. Paralelismo:
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Montaje mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 [Kg./mm2]) de M10 y longitud 50mm. 4. Base-Columnas: Como se explico con anterioridad estos elementos llevan un ajuste [H6/h6].
4.2 ZUNCHO.
- Material: El zuncho es una parte del utillaje sometida a muy pocas solicitaciones, solo en los casos en los que es utilizado para portar matrices mltiples requiere mayor resistencia a fuerzas laterales, en nuestro caso la placa matriz ser la que absorba la mayor parte del impacto pero siempre es importante dotarla de rigidez extra por medio del zuncho. En funcin del tipo, se suele utilizar para su construccin los siguientes materiales: a) F- 112 Para placas de tamao grande b) F- 114 Para placas de tamao mediano c) F-522 Para placas de tamao pequeo Para este proyecto, por todo lo explicado anteriormente, se utilizar un acero F114 sin ningn tipo de tratamiento trmico, aunque no posee las mismas caractersticas mecnicas del F-522 resulta mas econmico y cumple con la labor. - Dimensiones: Planta, 290mm x 260mm Alto, 47.5mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm. 2. Limpieza y escuadrado de caras. 3. Mecanizado de agujeros y figuras. Para esta placa se observan diferentes trasformaciones a realizar: - En primer lugar se realizara una calle que ser la que de alojamiento a la matriz de corte. - Posteriormente se realizara el desahogo vertical en la parte trasera donde ir encastrada la matriz de doblado de alas. - Y por ultimo se proceder con los taladros donde se alojarn los tornillos y los muelles del flotante, tambin se realizarn los pequeos taladros de 3mm de dimetro para poder introducir el hilo de corte de la maquina de electro-erosin y crear tanto los alojamientos de los cilindros fijadores como las figuras de recorte.
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4. Roscado y mandrinado de agujeros. - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.005mm.
- Tratamientos trmicos: No requiera de ningn tratamiento trmico, debido a que no sufre grandes solicitaciones por rozamiento compresin o fatiga. -Erosin, rectificado y pulido: Todas las siluetas de alojamiento de los macho y de los cilindros de fijacin se realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo con un excedente de 0.5mm respecto a las figuras de corte de a matriz. Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Zuncho - Matriz: La matriz va montada sobre el zuncho, encastrada dentro de una calle central y sujeto mediante 6 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 35mm con las cabezas en el Zuncho y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 40mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6]. 2. Zuncho Matriz de doblado de alas: El zuncho al igual que la matriz de corte lleva en su parte final un vaciado de 7mm donde va encastrada, mediante un ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. El fin es darle mayor fijacin y evitar posibles desviaciones de la banda. 3. Zuncho Regletas gua: Las regletas descansan sobre la parte superior del zuncho, perfectamente sujetas mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 20mm y dos pasadores cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn norma DIN 6325, de acero U13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6] en cada una de las regletas. 4. Zuncho Base inferior: El zuncho junto con los elementos que lleva acoplados (matriz de corte, regletas gua, flotante y macho inferior d doblado de pestaas) descansa sobre la base inferior a la que va sujeto mediante 8 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M10 y longitud 60mm y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 90mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6]. Pagina 104 de 147
4.3 MATRIZ DE CORTE

-Materiales: Para la matriz es necesario utilizar materiales que tras diferentes tratamientos sean capaces de soportar la exigencia del trabajo a desempear, tiene que ser materiales fcilmente templables y con un gran resistencia a la fatiga. Los materiales mas adecuados por las caractersticas y requerimientos son: a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin La exigencia del utillaje a construir es media al igual que la produccin, se utilizar por tanto, un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62. - Dimensiones Matriz: Planta, 290mm x 200mm. Espesor, 25mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Punteado y taladrado de agujeros, se proceder mediante fresa o taladro a realizar tanto los alojamientos para los tornillos como los taladros de 3mm de inicio para el posterior proceso de electro-erosin. 5. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 3. Perpendicularidad de 0.005mm entre los punzones y la cara de apoyo. - Tratamientos trmicos: Al ser la placa sobre la que se realizan los cortes, las caractersticas mecnicas son especiales, debe poseer una dureza superior al resto de componentes y sobre todo una gran resistencia al rozamiento y al impacto. Ya se ha dicho que se utilizar acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62. Dicho tratamiento se efectuar tras realizar los mecanizados hechos por fresa o taladro pero antes de los que realizan las figuras, con esto se evitan posibles deformaciones.
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-Erosin, rectificado y pulido: Todas las siluetas de alojamiento de los macho se realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo, que proporciona mayor precisin y calidad, adems de los alojamientos para los cilindros de fijacin. Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo, teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas que garantice, un correcto apoyo de los componentes. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Matriz - Zuncho: La matriz va montada sobre el zuncho, encastrada dentro de una calle central y sujeto mediante 6 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 35mm y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 40mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6]. 2. Matriz - Matriz inferior de doblado de alas: La matriz de corte lleva en su parte final un pequeo vaciado de 7mm donde va encastrada, mediante un ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. Se intenta conseguir mantener la alineacin de los elementos y evitar que la banda sufra desviaciones. 3. Matriz - Macho inferior de doblado de pestaas: El macho va encastrado en la matriz en un alojamiento que nos permite poder carecer de fijadores cilndricos. Este descansa sobre el zuncho. 4. Matriz - Flotante: El flotante desliza sobre la placa pisa en un alojamiento realizado para tal fin, el ajuste ser deslizante del tipo [H7/h6].
4.4 MATRIZ DE PLEGADO DE ALAS.

-Materiales: Para la matriz tanto de corte como doblado es necesario utilizar materiales que sean capaces de soportar la exigencia del trabajo a desempear, tiene que ser materiales fcilmente templables y con un gran resistencia a la fatiga. Los materiales mas adecuados por las caractersticas y requerimientos son: a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62.
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- Dimensiones Matriz:
Planta: 79mm x 51.5mm. Altura: 55mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Punteado y taladrado de agujeros, se proceder mediante fresa o taladro a realizar tanto los alojamientos para los tornillos como los taladros de 3mm de inicio para el posterior proceso de electro-erosin. 5. Mandrinado y roscado de los 4 agujeros de sujecin. - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 3. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Segn las caractersticas de este tipo de matrices se utilizar acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62. Dicho tratamiento se efectuar tras realizar los mecanizados hechos por fresa o taladro pero antes de mecanizar la pieza mediante electro-erosin. -Erosin, rectificado y pulido: Tanto los agujeros que se utilizarn para introducir las fijas como los que servirn de alojamiento para los pilotos, se realizarn mediante electro-erosin. Tambin se utiliza dicha herramienta para dotar de forma la matriz y realizar una inclinacin negativa en las caras exteriores que reafirmen los plegados. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Matriz doblado de alas Matriz: La matriz de corte lleva en su parte final un pequeo vaciado donde va encastrada, mediante un ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. Se intenta conseguir mantener la alineacin de los elementos y evitar que la banda sufra desviaciones. 2. Matriz doblado de alas - Zuncho: El zuncho al igual que la matriz de corte lleva en su parte final un pequeo vaciado donde va encastrada, mediante un ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. El fin es darle mayor fijacin y evitar posibles desviaciones de la banda. 3. Matriz doblado de alas Base inferior: La matriz se inserta en un carril dentro de la base inferior de 5mm de profundidad con ajuste tipo [H7/g6], con lo Pagina 107 de 147
que junto con 4 pasadores cilndricos 7mm de longitud 90mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6], y 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 50mm queda suficientemente fijada, impidiendo posibles alteraciones en la direccin de la banda.
4.5 MATRIZ FINAL DE CORTE.

-Materiales: Como ya se ha explicado, los materiales utilizados para matrices de corte y doblado son los siguientes: a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62. - Dimensiones Matriz: Planta: 88mm x 51.5mm. Altura: 55mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Primeramente se realizarn las calles laterales, en un segundo proceso se preceder con el punteado y taladrado de agujeros, mediante fresa o taladro se realizarn tanto los alojamientos para los tornillos como los taladros de 3mm de inicio para el posterior proceso de electro-erosin. 5. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 4. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Al igual que para la matriz de corte se utilizar un acero F521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc.
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60-62. Dicho tratamiento se efectuar antes de los procesos de electro-erosin y rectificado. -Erosin, rectificado y pulido: Tanto los agujeros que se utilizarn para introducir las fijas como los que servirn de alojamiento para los pilotos, se realizarn mediante electro-erosin. Tambin la figura de corte se realizar mediante este sistema. Posteriormente se proceder con un rectificado total de la pieza. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Matriz final de corte Base inferior: La matriz se inserta en un carril dentro de la base inferior de 5mm de profundidad en ajuste [H7/g6], con lo que junto con 4 pasadores tipo cilndricos 10mm de longitud 80mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6], y 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M8 de 50mm, queda suficientemente fijada, impidiendo posibles alteraciones en la direccin de la banda.
4.6 MATRIZ DE PLEGADO DE PESTAAS.

-Materiales: Los punzones y machos de doblado se realizan en el mismo material que las matrices, materiales que aceptan bien los tratamientos trmicos con lo que se consigue dotar de dureza la pieza tratada. a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62 al igual que en las matrices. - Dimensiones Matriz: Planta: 58.5mm x 11mm. Altura: 32mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. En primer lugar se proceder a realizar dos taladros para su posterior roscado que alojarn a dos tornillos M5 que sirvan de sujecin al
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zuncho. Seguidamente se realizar un carril en su parte superior que ser por el que deslice el retal de banda cuando el utillaje esta en su posicin mas baja. 5. Roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 3. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Se dotara al material de un tratamiento de templado y revenido para conseguir una dureza aproximada HRc. 60-62. -Erosin, rectificado y pulido: Este elemento ira totalmente encastrado dentro de la matriz, no se utilizarn fijadores, pero ser necesario utilizar la herramienta de electroerosin para poder conferirle a este elemento la forma necesaria que debe adoptar para que realice la misin de plegado de las pestaas. Tambin se proceder a realizar un rectificado de toda la pieza. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Macho doblado de pestaas Matriz: La matriz de corte lleva en su parte media un cajeado para alojar este pequeo macho inferior, se podr aplicar un ajuste tipo [H7/m6] que impida posibles movimientos. 2. Macho de doblado de pestaas - Zuncho: Mediante dos tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2)de M6 y 30mm directamente al zuncho se proporcionar sujecin a este elemento.
4.7 FLOTANTE.
-Materiales: Para el flotante al ser un elemento de continuo rozamiento se utilizan los mismos materiales que en la placa pisa: Materiales ms aconsejables para su construccin: a) F- 114 o F- 522: Para placas de tamao pequeo b) F-114 o F-112: Para placas de tamao mediano c) F-112 o Fundicin: Para placas de tamao grande En este caso se utilizar un acero F-522 templado y revenido con una dureza HRc 60-62.
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- Dimensiones Matriz:
Planta: 28mm x 52.5mm. Altura: 25mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Alojamientos para los tornillos. 5. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 3. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Se utilizar acero F- 522 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62. -Erosin, rectificado y pulido: Tanto los agujeros que se utilizarn para introducir las fijas como los que servirn de alojamiento para los pilotos, se realizarn mediante electro-erosin. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Flotante Matriz de corte: El flotante desliza sobre la placa pisa en un alojamiento realizado para tal fin, el ajuste ser deslizante del tipo [H7/h6]. 2. Flotante Base Inferior: La fijacin del zuncho se realiza a la base inferior mediante dos tornillos tope ISO 7379 de M8 y 60mm, ya que es una fijacin deslizante en el eje Y mediante dos muelles segn ISO 10243 de Ext. 20mm, Int. 10mm y longitud 32mm. .
4.8 REGLAS GUAS DE BANDA

- Materiales: Los materiales ms adecuados para su construccin son: a) F- 114 (Nitrurado Templado y Revenido HRc.48-50) para utillajes de tamao grande. b) F- 522 (Templado y Revenido HRc.54-56) para reglas de tamao pequeo.
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Se utilizar acero F-522, ya que las regletas estn sometidas a un rozamiento constante y necesita una material resistente a la friccin. - Dimensiones Regletas: Planta, 370mm x 69mm. General Espesor, 13.5mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . Este excedente ha de servir para su posterior limpieza y escuadrado de sus caras. 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Punteado de taladros de iniciacin para proceso de electro-erosin y taladrado de agujeros de alojamiento de tornillos. 4. Mecanizado. Se mecanizarn los carriles en las caras interiores de ambas regletas que servirn de gua para la banda de chapa. - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 4. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Debido al constante deslizamiento con el desgaste que ello supone, se necesitan materiales duros y resistentes, para este proyecto se utilizar acero F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62. -Erosin, rectificado y pulido: Por otra parte, mediante electro-erosin por corte con hilo se proceder con los alojamientos de los pasadores y con el recorte correspondiente a sendas cuchillas de paso. Todas las siluetas de alojamiento de los macho se realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo, que proporciona mayor precisin y calidad, adems de los alojamientos para los cilindros de fijacin. Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas que garantice un correcto apoyo de los componentes. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Regletas Zuncho: Aunque parte de las regletas deben apoyar sobre la matriz para dirigir la banda de chapa, hay que tener en cuenta que para facilitar el montaje-desmontaje solo se debe fijarlas a una nica placa. En este caso debido a que el utillaje dispone de zuncho, las regletas irn fijadas en l mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Pagina 112 de 147
Kg./mm2) de M8 y longitud 20mm y por dos pasadores cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6] en cada una de las regletas. 2. Regletas Placa de apoyo: Las regletas llevaran adosada en su inicio una placa de 5mm de espesor sujeta mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 10mm que servir de iniciacin para la banda.
4.9 PLACA PISA.

- Material: En matrices con producciones elevadas, es aconsejable que la zona del pisador en contacto con la chapa se haga con un postizo templado, de manera que no llegue a marcarse y sea de fcil mantenimiento; de ah que se cree esta placa independiente la placa intermedia que ser a la que le trasmitirn el movimiento. Materiales ms aconsejables para su construccin: a) F- 114 o F- 522: Para placas de tamao pequeo b) F-114 o F-112: Para placas de tamao mediano c) F-112 o Fundicin: Para placas de tamao grande El material empleado para la construccin de la placa pisa como se ve, vara normalmente en funcin de las dimensiones del utillaje, en este caso y tratndose de una matriz pequea se utilizar el material caracterizado por una mayor resistencia y tenacidad que cumple mejor con las exigencias de utilizacin y tratamientos requeridos. As pues debido al constante deslizamiento se opta por un acero F- 522 Templado y Revenido de dureza HRc. 60-62. - Dimensiones placa pisa: Planta, 200mm x 450mm Espesor, 25mm. Normalmente para la placa pisa y la placa intermedia suele calcularse un espesor total de aproximadamente un 40% a 50% de la longitud de los punzones.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente. Este excedente ha de servir para su posterior limpieza y escuadrado de sus caras. 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizados. Se mecanizarn dos carriles laterales con el fin de que sea esta placa debidamente templada, la que deslice y pudiera apoyar sobre las
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regletas adems de realizar el pisado de la chapa. Por otra parte, se realizarn los alojamientos para los tornillos y los taladros de iniciacin para la fase de electro-erosin (taladros de 3mm). 4. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.005mm entre los punzones y la cara de apoyo. - Tratamientos trmicos: Debido al constante deslizamiento con el desgaste que ello supone, se necesitan materiales duros y resistentes, para este proyecto se utilizar acero F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62. -Erosin, rectificado y pulido: Todas las siluetas de alojamiento de los macho se realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo, que proporciona mayor precisin y calidad, adems de los alojamientos para los cilindros de fijacin. Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas que garantice un correcto apoyo de los componentes. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Placa -Pisa Placa intermedia: La placa intermedia va montada en la parte central del utillaje con libertad de movimiento en el eje Y. El Pisa se encastrar de forma deslizante en ella en una calle de 9.5mm, y se sujetara mediante 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M10 y longitud 20mm y 4 pasadores cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6]. 2. Placa-Pisa - Punzones: En este caso tanto los punzones, machos y pilotos centradores van guiados por esta placa, se aplica por tanto un ajuste [H7/g6]. 3. Placa-Pisa Macho Superior de doblado de pestaas: Estos machos de pequeo tamao irn encastrados en la placa pisa y montados con un ajuste fijo y perfectamente sujetos a la placa intermedia.
4.10 MACHO DE PLEGADO DE PESTAAS.

-Materiales: Se utilizarn los mismos materiales que par el resto de machos de corte de doblado o matrices:
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a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin Se utilizar acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62. - Dimensiones Matriz: Planta: 14mm x 15mm. Altura: 25mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Se realizar un taladro de alojamiento par a un tronillo M6. 5. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 3. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Se utilizar acero F- 521 aplicando el tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62. -Erosin, rectificado y pulido: Se utilizar el procedimiento de electro-erosin para definir el perfil del elemento, principalmente la zona de contacto con el doblado, tambin ser necesario realizar un rectificado general. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Macho superior de doblado de pestaas Placa pisa: Estos machos de pequeo tamao irn encastrados en la placa pisa y montados con un ajuste fijo tipo [H7/g6] y perfectamente sujetos a la placa intermedia. 2. Macho superior de doblado de pestaas Placa intermedia: Se sujetan mediante 2 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 30mm y sin ningn tipo de pasadores.
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4.11 PLACA INTERMEDIA.

- Material: En este tipo de placa sucede lo mismo que con ambas bases, cuando se trata de matrices pequeas y medianas se puede emplear acero suave de construccin o armazones normalizados de fundicin. Para matrices de tamao grande siempre es ms barato y prctico utilizar fundicin especial. En este caso se utilizar un armazn normalizado Bru y Rubio s.l. en acero F-114 de resistencia aproximada 640[N/mm2] que se compone de las tres placas, y cuya referencia ser: Ref: SR-4, n 66. - Dimensiones placa intermedia: Planta; 450mm x 400mm. Espesor; 32mm. Distancia entre columnas; 312mm x 262mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia. 1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm. No hace falta, viene ya recuadrada y rectificada. 2. Escuadrado y limpieza de caras, no hace falta en piezas normalizadas. 3. Mecanizado de agujeros y figuras. Se realizaran en un primer paso los taladros para agujeros y los taladros de aproximadamente 3mm de punteo de inicio para los fijadores; en una segunda operacin se proceder a fresar el carril transversal donde ir encastrada la placa pisa. 4. Roscado y mandrinado de agujeros. Excepto de los que corresponden a los cilindros fijadores. En este caso los agujeros donde irn los casquillos para las columnas estn ya mandrinados y perfectamente ajustados, de no ser as habra que tener en cuenta que para el montaje de estos elementos es necesario un ajuste [H6/h6]. - Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes: 1. Paralelismo de 0.005mm entre sus dos caras 2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.003mm entre las columnas y la base. Al ser un elemento normalizado las tolerancias vendrn indicadas por el fabricante. 1. Paralelismo: 0.005mm x 100mm 0,008mm x 200mm 0,011mm x 300mm 0,014mm x 400mm Pagina 116 de 147
0,017mm x 500mm 2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.005mm x 100mm entre las columnas y la base. 4. Tolerancia entre ejes: 0,002mm. - Tratamientos trmicos: Las bases no requieren de ningn tratamiento. -Erosin, rectificado y pulido: En esta fase se crearn los recortes de figuras por medio de una maquina de corte por electro-erosin mediante hilo de cobre electroltico, tambin con esta maquinaria se repasarn los alojamientos para los fijadores a medida de acabado. Al igual que en la base inferior y superior esta placas llegan del proveedor con las caras rectificados - Ajustes y montaje de componentes: Con la pieza ya terminada se proceder con los ajustes y montaje de los componentes, son los siguientes: 1. Placa intermedia-Placa pisa: La placa pisa se coloca en un carril mecanizado de 9.5mm en la placa intermedia para conseguir mayor fijacin entre ambas e ir sujeta mediante 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M10 y longitud 20mm. Se aadirn 4 fijas o pasadores cilndricos de 10mm y longitud 30mm, segn DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62, con un ajuste [H7/m6]. 2. Placa intermedia-Casquillos: Ajuste [H6/h6] definido por el fabricante. 3. Placa-Intermedia Macho Superior de doblado de pestaas: Estos machos irn sujetos por sendos tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M6 y longitud 30mm.
4.12 PORTA-PUNZONES.
- Material: El material empleado para la construccin de los porta punzones normalmente es el acero suave al carbono. Cuando se desee que los punzones vayan ajustados con apriete y en consecuencia con exactitud y rigidez, nos interesa ms construirla en uno de mayor resistencia y tenacidad, tal como el acero semi-duro F522. Pese a la gran exactitud que han de tener los vaciados donde se han de alojar los punzones, as como un buen control geomtrico y dimensional, el porta punzones nunca se somete a tratamiento trmico de temple y revenido, pues, en ningn caso ha de soportar desgaste por rozamiento o fatiga.
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En este caso se ha utilizado el acero F-114 al que no se le someter a ningn tratamiento, aunque no posee las mismas propiedades del F-522 resulta mas econmico y cumple de sobra las solicitaciones de este proyecto, por otra parte resulta de mejor calidad que los F-111 y F-112 que tambin se utilizan. - Dimensiones: Planta, 200mm x 450mm Espesor, 30mm, normalmente se corresponde con la tercera parte de la longitud de los punzones.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte de material con excedente de aproximadamente de 3mm a 5mm, se debe poner especial atencin en conseguir un mximo paralelismo entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento de los elementos. 2. Limpieza y escuadrado de caras. 3. Punteado y taladrado de agujeros. Se realizarn en esta fase los alojamientos para los tornillos y tambin los que posteriormente servirn de punteo para enhebrar el hilo de corte, para figuras y fijaciones. 4. Mecanizado de alojamientos para muelles. 5. Mandrinado y roscado de agujeros. - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.005mm entre los punzones y la cara de apoyo. - Tratamientos trmicos: No requiera de ningn tratamiento trmico, debido a que no sufre grandes solicitaciones por rozamiento compresin o fatiga. -Erosin, rectificado y pulido: Todas las siluetas de alojamiento de los macho se realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo, que proporciona mayor precisin y calidad, adems de los alojamientos para los cilindros de fijacin. Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas que garantice un correcto apoyo de los componentes. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Porta-punzones- Sufridera: Ambas placas van montadas en la base superior mediante una sujecin por 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M10 y longitud 65mm que normalmente, para matrices pequeas se colocan con las cabezas en la base; el ajuste se realiza Pagina 118 de 147
con fijadores cilndricos de 10mm y longitud 70mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza HRc 60/62. 2. Porta-punzones-Punzones/Machos superiores: Para este montaje se dan dos posibilidades, cuando los punzones vayan holgados en la placa portapunzones, siempre debern ir guiados en la placa gua pisadora, el mecanizado y acabado de porta no requerir de ningn tipo de acabado especial. Una vez mecanizada la placa gua, se pasarn las figuras de los punzones al porta-punzones y se dar por finalizada su construccin. Por el contrario, cuando los punzones vayan holgados en la placa gua, el alojamiento en el porta se realizar con un ajuste de [H7/k6]. En este caso no se exige este tipo de ajuste ya que ser la placa pisa la que se utilizar para guiar los machos y punzones.
4.13 SUFRIDERA.
- Material: Para la construccin de las placas de choque se emplean materiales que admitan el temple y que conserven asimismo tenacidad y cohesin en el ncleo. Un material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522 y el F114 debidamente templados a una dureza de HRc. 54-58 (Este ltimo normalmente para tamaos grandes de sufrideras, adems se suele hacer un templado de baja dureza antes del mecanizado para evitar deformaciones). Algunos matriceros optan por la eleccin de un acero indeformable de 100-120 [Kg./mm2] para evitar el tratamiento trmico y el rectificado posterior de la placa. El material usado para nuestra sufridera ser el acero al carbono F-522 (Temp. y Revenido a una dureza de HRc.56- 58) - Dimensiones sufridera: Planta, 200mm x 450mm Espesor, 8mm
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm, aparte de las necesarias tolerancias dimensionales, tanto de longitud como de anchura o espesor, se debe poner especial atencin en conseguir un mximo paralelismo entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento de los elementos. 2. Mecanizado y limpieza de caras.
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3. Punteado y taladrado de agujeros. Se realizarn en esta fase tambin los agujeros que posteriormente servirn de punteo para enhebrar el hilo de corte. 4. Mecanizado de figuras: No requiere ningn mecanizado d figuras. - Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo - Tratamientos trmicos: Para esta placa ser necesario templado y revenido. Dependiendo de las deformaciones que se pudieran sufrir cabe la posibilidad de realizar un templado de baja dureza antes de mecanizar, en nuestro caso no es necesario. -Erosin, rectificado y pulido: En primer lugar mediante la maquina de electro-erosin se crearan los alojamientos para las fijas, basndose en los punteos ya mecanizados, y teniendo especial cuidado con el ajuste que ser [H7]. Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas, que ser de vital importancia para asegurar un perfecto apoyo de los punzones. - Ajustes y montaje de componentes: La sufridera va montada junto al porta-punzones en la base superior, para su montaje y perfecto ajuste se han empleado pasadores cilndricos de 10mm y longitud 70mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62, a parte de los tornillos propios del sistema que sern 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130-140 [Kg./mm2]) de M10 y longitud 65mm atornillados a la placa porta-punzones.
4.14 BASE SUPERIOR.

- Material: Al igual que para la base inferior, cuando se trata de utillajes de pequeas y medianas dimensiones se puede emplear acero suave de construccin o armazones normalizados de fundicin. Para matrices de tamao grande siempre es ms barato y prctico utilizar fundicin especial con aleaciones de C 3%, Si 2% y Mg 0,75% con pequeos porcentajes de S y P. En este caso se utiliza un armazn normalizado Bru y Rubio s.l. en acero F-114 de resistencia aproximada 640[N/mm2] tanto para la base inferior como para la superior y la placa intermedia. Ref: SR-4, n 66. Vase catalogo adjunto en el capitulo 7 de anexos. - Dimensiones base superior: Planta; 450mm x 400mm. Espesor; 42mm.
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Distancia entre columnas; 312mm x 262mm. - Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia. 1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm, en nuestro caso no es necesario por estar normalizado. 2. Mecanizado y limpieza de caras, no hace falta en piezas normalizadas. 3. Mecanizado de agujeros y figuras. Se realizaran nicamente los taladros y abocardados, as como los punteos de iniciacin del corte por hilo. 4. Roscado y mandrinado de agujeros. En este caso los agujeros donde irn los casquillos para las columnas estn ya mandrinados y perfectamente ajustados, de no ser as habra que tener en cuenta que para el montaje de estos elementos es necesario un ajuste [H6/h6]. - Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes: 1. Paralelismo de 0.005mm entre sus dos caras 2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.003mm entre las columnas y la base. Al ser un elemento normalizado las tolerancias vendrn indicadas por el fabricante. 0.005mm x 100mm 0,008mm x 200mm 0,011mm x 300mm 0,014mm x 400mm 0,017mm x 500mm 2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo 3. Perpendicularidad de 0.005mm x 100mm entre las columnas y la base. 4. Tolerancia entre ejes: 0,002mm. - Tratamientos trmicos: Las bases no requieren de ningn tratamiento. -Erosin, rectificado y pulido: Se crearn a partir de los punteos los alojamientos para los fijadores con ajuste [H7] mediante herramienta d electro-erosin. Al igual que en la base inferior en cuanto al rectificado de sus caras, estas llegan del proveedor perfectamente acabadas. - Ajustes y montaje de componentes: Con la pieza ya terminada se proceder con los ajustes y montaje de los componentes, para la base superior son los siguientes: 1. Paralelismo:
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1. Base superior-Sufridera-Porta punzones: Ajuste [H7/m6] mediante fijas o pasadores cilndricos de 10mm y longitud 70mm, segn DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62. Montaje mediante 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 [Kg./mm2]) de M10 y longitud 65mm atornillados a la placa portapunzones. 2. Base superior-Casquillos gua: Ajuste [H6/h6].
4.15 MACHO DE PLEGADO DE ALAS.

-Materiales: Los materiales mas adecuados para este elemento sern, teniendo en cuenta que ser necesario un proceso de templado para conseguir alta dureza: a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Machos de gran produccin Se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62. Para la totalidad de machos tanto de corte como de doblado se utilizar este tipo de material. - Dimensiones Matriz: Planta: 47mm x 20mm. Altura: 100mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Se proceder a realizar dos taladros para su posterior roscado que alojarn a dos tornillos M6 que sirvan de sujecin al zuncho. 5. Roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 3. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Templado y revenido HRc. 60-62.
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-Erosin, rectificado y pulido: En esta pieza se realiza mediante elector-erosin la parte inferior del elemento, la que est en contacto con el plegado, Son formas de alta complejidad si se realizarn mediante maquinas herramientas convencionales. Mediante este sistema se consigue gran precisin. Posteriormente se realizar un rectificado de la pieza. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Macho superior de doblado de alas Base superior: El macho superior va sujeto directamente a la base superior mediante 2 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa. 2. Macho superior de doblado de alas Sufridera: Este elemento descansa en la sufridera que es la encargada de absorber el impacto. 3. Macho superior de doblado de alas Porta-machos: No requiere de ningn tipo de ajuste ya que no ser este elemento el encargado de realizar el guiado de punzones y machos superiores, simplemente se le dotar de la forma de los mismos para que confieran un plus de rigidez en la parte alta del til, junto a lo tornillos. 4. Macho superior de doblado de alas Base intermedia: Al igual que sucede en el porta-machos la placa intermedia no necesita de ningn tipo de ajuste. 5. Macho superior de doblado de alas Pisa: El ajuste necesario para guiar a los machos, punzones y pilotos centradores se aplicar en la placa pisa. El mas adecuado ser del tipo [H7/m6].
4.16 MACHO DE TRONZADO FINAL.

-Materiales: Como macho de corte los materiales necesarios se corresponden con los utilizados para la fabricacin de matrices. En esta caso se puede elegir entre los siguiente segn el grado de exigencia. a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin
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En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62. - Dimensiones Matriz: Planta: 66mm x 7.5mm. Altura: 90mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Simplemente se realizarn los de alojamiento para los dor tornillos M6. 5. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 4. Perpendicularidad de 0.005mm. - Tratamientos trmicos: Como ya se ha explicado se utilizar acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62. -Erosin, rectificado y pulido: al ser una pieza de muy facil construccin por la simplicidad de sus formas, no se realizar ningn tipo de erosin , simplemente un rectificad o final para conseguir un mejor acabado. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Macho superior de tronzado final Base superior: El macho superior va sujeto directamente a la base superior mediante 2 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa. 2. Macho superior de tronzado final Sufridera: Este elemento descansa en la sufridera que es la encargada de absorber el impacto. 3. Macho superior de tronzado final Porta-machos: No requiere de ningn tipo de ajuste ya que no ser este elemento el encargado de realizar el guiado de punzones y machos superiores, simplemente se le dotar de la forma de los
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mismos para que confieran un plus de rigidez en la parte alta del utillaje, junto a lo tornillos. 4. Macho superior de tronzado final Base intermedia: Al igual que sucede en el portamachos la placa intermedia no necesita de ningn tipo de ajuste. 5. Macho superior de tronzado final Pisa: El ajuste necesario para guiar a los machos, punzones y pilotos centradores se aplicar en la placa pisa. El mas adecuado ser del tipo [H7/m6].
4.17 CUCHILLAS DE PASO Y MACHOS SUPERIORES DE CORTE.

-Materiales: Al igual que en el componente anterior y puesto que son machos destinados al corte se utilizarn los materiales destinados para tal fin, que son los siguientes: a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de media produccin c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin d) Widia Matrices de gran produccin En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 6062. - Dimensiones Matriz: Planta: Varias, vanse planos anexos. Altura: 90mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia: 1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente . 2. Limpieza y escuadrado de caras 3. Mecanizado. Punteado y taladrado de agujeros, se proceder mediante fresa o taladro a realizar tanto los alojamientos para los tornillos como los taladros de 3mm de inicio para el posterior proceso de electro-erosin. 5. Mandrinado y roscado de agujeros - Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias; 1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm. 2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo. 4. Perpendicularidad de 0.005mm.
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- Tratamientos trmicos: Segn las caractersticas de este tipo de elementos se utilizar acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62. Dicho tratamiento se efectuar tras realizar los mecanizados hechos por fresa o taladro pero antes de los que se realizarn para dar la forma necesaria que reafirma el plegado. -Erosin, rectificado y pulido: Elementos completamente fabricados mediante electroerosin, salvo los mecanizados necesarios para taladros roscados. - Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes: 1. Macho y cuchillas de corte Base superior: Irn sujetos directamente a la base superior mediante tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa. 2. Macho y cuchillas de corte Sufridera: Este elemento descansa en la sufridera que es la encargada de absorber el impacto. 3. Macho y cuchillas de corte Porta-machos: No requiere de ningn tipo de ajuste ya que no ser este elemento el encargado de realizar el guiado de punzones y machos superiores, simplemente se le dotar de la forma de los mismos para que confieran un plus de rigidez en la parte alta del utillaje, junto a lo tornillos. 4. Macho y cuchillas de corte Base intermedia: Al igual que sucede en el porta-machos la placa intermedia no necesita de ningn tipo de ajuste. 5. Macho superior de tronzado final Pisa: El ajuste necesario para guiar a los machos, punzones se aplicar en la placa pisa. El mas adecuado ser del tipo [H7/m6].
4.18 PUNZONES Y PILOTOS.

Punzones: Se utilizarn punzones segn DIN 9861 en material HWS (12%Cr) de dureza 622 HRC en 9.3mm y 90mm de longitud. Pilotos: Se utilizarn punzones segn DIN 9861 en material HWS (12%Cr) de dureza 622 HRC en 9.3mm y 70mm de longitud mecanizados para tal fin a una longitud final de 32mm y acabado esfrico.
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4.19 MUELLES Y TORNILLOS TOPE.

Muelles superiores: Muelles inferiores:
- Muelles cargas media segn ISO 10243 - Muelles cargas baja segn ISO 10243 Bru y Rubio con Ref.: S/25x51. Bru y Rubio con Ref.: S/20x32. - Dimensiones: Ext. 25mm Int. 12.5mm Longitud 51mm Tornillos tope Superiores: - Tornillos tope segn ISO 7379. - Material: Acero aleado de alta resistencia. - Tolerancia: h8 - Normas: ISO 7379 - BS4168/7 - ISO 898/1. - Dureza: 39 HRC mnimo. Resistencia a al ruptura 1220 N/mm2 (124 kg/mm2) mnimo. - Alargamiento mnimo a la ruptura: 8 % - Temperaturas de uso: -29C a + 204C. - Dimensiones: Longitud: 80mm. - Dimetro: M10. - Dimensiones: Ext. 20mm Int. 10mm Longitud 32mm Tornillos tope Inferiores: - Tornillos tope segn ISO 7379. - Material: Acero aleado de alta resistencia. - Tolerancia: h8 - Normas: ISO 7379 - BS4168/7 - ISO 898/1. - Dureza: 39 HRC mnimo - Resistencia a al ruptura 1220 N/mm2 (124 kg/mm2) mnimo. - Alargamiento mnimo a la ruptura: 8 % - Temperaturas de uso: -29 a + 204 C. - Dimensiones: Longitud: 60mm. - Dimetro: M8.
4.20 CASQUILLOS Y COLUMNAS.

Casquillos: Columnas:
- Casquillos con valonas de Bru y Rubio - Columnas con retencin inferior Bru y con Ref.: R-315 Rubio con Ref.: R-301 - Material: Acero cementacin - Material: Acero cementacin - Dureza: 60-62 HRC - Dureza: 60-62 HRC - Cantidad: 8 Uds. - Cantidad: 8 Uds. - Dimensiones: 40mm. - Dimensiones: 40mm.
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4.21 MONTAJE.
En este apartado se proceder a explicar la secuencia de montaje de las diferentes partes aplicando los mtodos de unin y ajustes que se han detallado en los apartados anteriores para cada elemento. CONJUNTO INFERIOR En primer lugar se monta el conjunto interior que ser el que sustentar todo el utillaje. Paso 1: Colocar la matriz de corte sobre el zuncho teniendo especial cuidado con la posicin ya que la vida de la matriz ha de quedar hacia arriba que ser la cara cortante y seguir las instrucciones de montaje y ajuste para estos elementos; matriz montada sobre el zuncho, encastrada dentro de una calle central y sujeto mediante 6 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 35mm con las cabezas en el Zuncho y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 40mm, segn norma DIN 6325, en un ajuste [H7/m6]. Ver siguientes figura 4.1 y 4.2
Matriz de corte Vida de matriz. Cara superior
Zuncho
Figura 4.1. Paso 1 de montaje.
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Alojamiento para los tornillos DIN 912. Alojamiento para los pasadores DIN 6325.
Paso 2: Colocar el conjunto armado sobre la base inferior y las paralelas. Realizar los ajustes indicados para la base inferior y el zuncho; ajuste [H7/m6] mediante fijas de 10mm y longitud 90mm DIN 6325. Montaje mediante 6 tornillos Allen DIN 912 M10 y longitud 60mm. Ver figura 4.3.
Base Inferior.
Paralela.
Sujecin del conjunto zuncho a la base mediante los tornillos DIN 912 y los pasadores DIN 6325.
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Paso 3: Colocar las matrices inferiores de plegado en sus posiciones tal y como se observa en la figura 4.4 y aplicar los aprietes y ajustes siguientes: Base inferior-Matriz inferior de doblado de alas: ajuste tipo deslizante [H7/g6] con el carril de la base ms ajuste tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de 7mm y longitud 90mm, segn DIN 6325. Montaje mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 50mm por la parte inferior de la base. Base inferior-Matriz posterior de tronzado: ajuste ser tipo deslizante [H7/g6] con la base ms ajuste tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de 7mm y longitud 90mm, segn DIN 6325. Montaje mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M10 y longitud 50mm. Macho de doblado de pestaas - Zuncho: Mediante dos tornillos Allen DIN 912 de M6 y 30mm.
Matriz de doblado de alas.
Matriz posterior de tronzado.
Matriz de doblado de pestaas.
Sujecin del conjunto zuncho a la base mediante los tornillos DIN 912 y los pasadores DIN 6325.
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Fijacin de las matrices por parte inferior de la base.
Figura 4.5
Matrices encastradas
Figura 4.6
Paso 4: Colocar el flotante en su alojamiento en la matriz de corte colocando previamente los muelles inferiores (Consultar apartado 4.19) especficos para este elemento en sus alojamientos tal y como se observa en la figura 4.7.
Flotante. Muelles inferiores.
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Paso 5: Fijar el flotante por medio de los tornillos tope inferiores (Consultar apartados 4.19). Ver figura 4.8.
Tornillos tope inferiores.
Paso 6: Se proceder a montar los elementos de guiado de la base inferior. Como se apunta en el apartado 4.20., se utilizaran 4 columnas con retencin inferior de acero de cimentacin de dimetro 40mm y 8 casquillos con valonas construidos tambin en acero de cimentacin y 40mm. Los elementos son los siguientes: Casquillo 40mm.
Columna 40mm.
Figura 4.9. Elementos de guiado.
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Primeramente se montaran las columnas en la base inferior, quedando el conjunto como se observa en la figura 4.10.
Paso 7: En el subconjunto inferior solo quedar por montar las regletas que guiar la banda de chapa junto con su apoyo inicial. Ver figura 4.11 y 4.12.
Regletas
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El montaje se realiza tal y como se indica en el apartado 4.7: Regletas Zuncho: En el til debido a que dispone de zuncho, las regletas irn fijadas en l mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 20mm y por dos pasadores cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6] en cada una de las regletas. Regletas Placa de apoyo: Las regletas llevaran adosada en su inicio la placa de 5mm de espesor sujeta mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 10mm. Ver figura 4.12.
Alojamiento abocardado tonillos DIN 912 M10.
Alojamiento avellanado tonillos DIN 912 M8.
Alojamiento para fijas DIN 6325
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Paso 8: Proceder con el montaje del subconjunto intermedio, para ello en este paso colocar los pilotos en la placa pisa. Ver imagen 4.13.
Pilotos.
Placa pisa.
Paso 9: Colocar la placa pisa en la placa intermedia encastrada en el carril habilitado. Fijar de la siguiente manera; sujetar mediante 10 tornillos Allen DIN 912 de M10 y longitud 20mm. mas 4 fijas o pasadores cilndricos de 10mm y longitud 30mm, segn DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62, con un ajuste [H7/m6]. Ver figura 4.14.
Placa intermedia.
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Paso 10: Introducir en sus alojamientos los dos machos de plegado de pestaas y fijar a la placa intermedia mediante 2 tornillos Allen DIN 912 de M6 de 30mm y sin ningn tipo de pasadores. Machos superiores de doblado de pestaas.
Alojamiento abocardado tonillos DIN 912 M6.
Paso 11: Colocar los casquillos de guiado en la placa intermedia para dar por concluido el montaje del subconjunto intermedio. Finalmente el subconjunto quedar tal y como se observa en la figura 4.16.
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Paso 12: se proceder a montar el ultimo de los subconjuntos, el subconjunto superior, para ello el primer paso es introducir en la placa porta los dos punzones que no tendrn fijacin mediante tornillos. Procdase como en la siguiente figura 4.17.
Punzones de corte
Paso 13: Como en este subconjunto todas las conexiones se realizan desde la parte superior en la placa base superior, se realizar la composicin de componentes y se montar simultneamente realizando las correspondientes fijaciones para cada elemento. Las conexiones sern.
Base superior. Sufridera.
Porta-machos.
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Paso 14: Finalmente colocamos los elementos de guiado superiores que sern los mismos que para el subconjunto intermedio, quedando el conjunto como se observa en la siguiente imagen 4.19.
Casquillos.
Cuchillas y machos de corte.
Machos de plegado de alas. Sufridera.

Figura 4.19. Composicin subconjunto superior.
El montaje de los elementos se har segn se indico en los apartados anteriores para cada elemento, se resumen a continuacin. 1. Macho superior de doblado de alas Base superior: El macho superior va sujeto directamente a la base superior mediante 2 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa. 1. Macho superior de tronzado final Base superior: El macho superior va sujeto directamente a la base superior mediante 2 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa. 1. Macho y cuchillas de corte Base superior: Irn sujetos directamente a la base superior mediante tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa.
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Paso 15: Proceder al ensamblaje de los subconjuntos. En primer lugar se coloca el subconjunto intermedio sobre el inferior dejndolo descansar encima de el, ver el proceso en la siguiente imagen 4.20:
Subconjunto intermedio.
Paso 16: Proceder a montar el subconjunto superior, para ello primeramente hay que colocar los muelles que ejercern la fuerza de pisado que genera la parte intermedia sobre la banda de chapa. Los muelles sern los indicados en el apartado 4.20 como muelles superiores, vase la imagen 4.21 en la que se detalla el montaje de los muelles en sus alojamientos.
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Subconjunto superior.
Muelles superiores en alojamientos .
Paso 17: Para conseguir la unin final de utillaje se proceder a colocar los tornillos tope de unin que marcan el recorrido que tendr finalmente el til, se utilizarn los especificados en el apartado 4.20.
Tornillos tope.
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5 CONCLUSIONES Y LINEAS DE TRABAJO FUTURAS.
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La palabra utillaje tiene como significado el conjunto de herramientas o complementos necesarios para realizar un trabajo o una actividad de una forma mas rpida y eficaz, por lo tanto ha de ser un conjunto de elementos perfectamente ideados, desarrollados y perfeccionados que ayuden a la consecucin de un fin concreto. En cierto modo este trabajo se ha desarrollado intentando que pueda ser un til mas para poder llegar a la consecucin de un trabajo como es en este caso el de desarrollar una herramienta progresiva de conformado de chapa en fro. Tambin llamada utillaje. As pues en este proyecto no solo se trata de describir la realizacin de un trabajo sino que se intenta ampliar, haciendo referencia tambin, a todas las consideraciones tcnicas y tericas necesarias para abordar un proyecto de desarrollo de este tipo. Para ello el texto se compone de 4 bloques. Un primer bloque introductorio en el que se sientan las bases sobre lo que se va a hacer en el proyecto y se realiza una exposicin de los datos de los que se dispone. Otro segundo, de fundamentos tericos genricos a la mayor parte de utillajes de conformado de chapa mediante deformacin plstica; un tercero en el que se siguen los pasos de desarrollo expuestos en el capitulo anterior y se aplican especficamente al utillaje a desarrollar, esta sera la parte que define bsicamente el proyecto. Y por ultimo un cuarto bloque en el que se definen los paramentos y mtodos de fabricacin de los componentes diseados. Cabe destacar que un desarrollo de un proyecto de este tipo en el marco de una empresa, por la integracin que necesita dentro de los diferentes departamentos, lleva asociado el anlisis de otros muchos factores claves para su viabilidad a nivel empresarial. Estos factores se contemplarn como posibles en este proyecto como trabajos futuros para, como se ha dicho, poder integrar el desarrollo terico y tcnico de una utillaje de conformado de chapa en un marco empresarial mas complejo. As pues nicamente se detallan los principales campos que llevara asociados el desarrollo de un utillaje: Planificacin de la fabricacin. planificacin de tiempos y tareas. Mediante alguna herramienta de
Costes de fabricacin. En el que se incluyen anlisis de mtodos y tiempos de fabricacin y coste de materia prima y elementos normalizados. Planes de amortizacin del utillaje.
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Control de la calidad. De todos los aspectos de la fabricacin y servicio. Normalmente basada en alguna norma internacional del control de la calidad tipo ISO 9001.
Cada uno de estos aspectos suponen otro proyecto en si mismos. Tras todo ello se podra concluir que este proyecto se engloba como una herramienta de consulta ms a tener en cuenta a la hora de disear una herramienta progresiva de conformado de chapa o utillaje. Estas herramientas son una parte muy importante y muy utilizada dentro de los procesos de fabricacin y requiere por tanto de un desarrollo y de un diseo minucioso y eficaz en todos sus aspectos para poder obtener de l la mxima eficiencia. Es un mtodo de produccin muy rpido y a tener en cuenta en cualquier proyecto que requiera de un nmero importante de fabricacin de piezas de chapa; en estos casos garantizan la mayor velocidad de trabajo y el menor coste de pieza.
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6 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
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- Estampado en fro de la chapa. Autor: Mario Rossi. Editorial: Dossat sa - Tecnologa mecnica y metrotecnia. Autor: Jos Mara Lasheras, Editorial Donostiarra. - Kalpakjian, S. Manufacturing engineering and technology. Autor: Kalpakjian, S. Editorial: Adidison-Wesley Publishing S.A. - Maquinas, clculos de taller. Autor: A.L. Casillas. Edicin 35 ao 1992. - Profundos conocimientos de Matriceria. Autor: J.Blanco A. Edicin ao 1972, editorial CEDEL - Fundamentos de Manufactura Moderna. Autor: M.P. Groover. Editorial: Prentice may Hispanoamericana, S.A. - Fundamentos de matriceria. Autor: Antonio Florit. Edicin 1, ao 2005, editorial CEAC. - Troquelado y estampacin: con aplicaciones al punzonado, doblado, embuticin y extrusin. Autor: Lpez Navarro. Tomas. Edicion 3 ao 1965. Editorial Gustavo Gili. S.A. - Deformacin plstica de los materiales. Autor: Del Rio Jess. Edicin 1980, editorial Gustavo Gili. S.A.
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7 ANEXOS.
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400
O 40 H6
O
25
Marca Cant. CI-2 1 Designacion Base Inferior

9,3
Descripcion Material F-114 Tratamiento Acabado
7,5
15,2 45
4x ,5 R2
50
19,5
15,5 9,5 14
R 2,5
1 x 45 Matar cantos 7,4 14

,5 R2
,5 R5
Alojamiento tornillo tope
,75 R5
CORTE A-A
41
O
8,71 16,5 13,5 66
9,2
2x
10,3
400 312 13,75 1.14 40,25 61,25
14,5
13,75 1.13
DETALLE B
Tabla de Agujeros Agujero X 1.1 1.2 1.3 1.4 -115 115 -115 115 1.5 1.6 1.7 1.8 -115 115 -13,75 13,75 Y 35 35 145 145 255 255 302,5 302,5 Tipo Roscado simple Roscado simple Roscado simple Roscado simple Roscado simple Roscado simple Abocardado Abocardado
VISTA ISO
4 x O 40 H6
P
67
8,5 2 x O 7 H7 1.12
P
1.11
167
Nota 1 M10 M10 M10 M10 M10 M10 15 x `8,5 15 x `8,5
1.9 1.7
P
1.10 1.8
1.5 1.6 2 x O 7 H7
51,5
2x O 11 Ab.O18`19,5 406
406 391
A
2 x O 10
P
14 18,25 297,5 1.4
14 9,25
1.9
-13,75
342,5
Abocardado
15 x `8,5
355
347,5
1.10 1.11 1.12 1.13
13,75 -13,75 13,75 -13,75
342,5 372 372 440
Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado
15 x `8,5 15 x `8,5 15 x `8,5 15 x `8,5
290
1.3
174
4 x O 10 H7 13,75
135
200 220 224
1.14
13,75
440
Abocardado
15 x `8,5
109
70
Y1
1.2
44
1.1
70
95
13,75
Modificacion
52 115
X1 52
Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Dibujo 8/06/11 Adrian P. Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto Inferior A4 Nombre: Base Inferior Tolerancia general 0,05mm / 0,5
Rev
115
Archivo: Base-Inferior.dft Escala: N/D Peso: 64.208 kg Hoja 1 de 1
4 X R 2,5 90 9,2 16,5
15,2
Marca Cant. CI-3 1 Designacion Zuncho
4,34 8,71 R 5,75
30
260 200
47,5
25
DETALLE A
15,5 9,5 R 2,5 7,4
15
51,5 15
15
1.7 1.2 1.12
1.1
2 x O 6,3 Ab.12 `6,5
14
DETALLE B VISTA ISO

Tabla de Agujeros Agujero 1.1 X -82,75 1.2 82,75 1.3 1.4 1.5 82,75 -87,75 -82,75 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 82,75 -115 -115 -115 115 115 115 Y 255 255 145 145 35 35 255 145 35 35 145 255 Diametro 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 Abocardado 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11 18 x `11
85
2 x O 21 14 9,25 2 x O 10 H7 4 x O 10 H7
2 x O 10,5
14
18,25
14
40,5
B
2 x O 9,3 1.3 18,25 224 243,5 13,5 61,25 1.6 70 1.10 95 109 135 174 200 53,75 R 2,5 1.11
290
90
66
1.8
Paso = 65
1.4
9,25
85
1.9
1.5
2 x O 10,3
Y1
15
Modificacion
X1 52 110,5 119,5
13,75 13,75
52
110,5 119,5
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Adrin P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto Inferior A4 Nombre: Zuncho Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
260
Archivo: Zuncho.dft Escala: N/D Peso: 12,943
Hoja 1 de 1
Marca Cant. CI-4 1 Designacion Matriz de corte

1 x 45 Matar cantos
25
Descripcion Material Tratamiento Acabado Acero-F.521 Templ.-Rv: Rectificado (60-62)HRC
104 5 5
179
Alternativa 1 Alternativa 2
51,5 0,5 7
35
M1 0
x6
58,5 CORTE C-C Vida de Matriz
CORTE C-C Vida de Matriz
R2
,5
11
39
39
+0,4 +0,3
R 2,5
P
8,2 16
R5 ,2 5
110
+0,4 +0,3
13
P
+0,15 4x R 2 +0,2 +0,4 +0,3
+0,4 +0,3
0,5
+0 +0, ,2 15
6,4
R 2+
,2 +0 0,15
2 x O 10 H7
45
14,2
8,5
+0,4 +0,3
+0,4 +0,3
52,5
+0,4 +0,3
14,5
+0,4 +0,3
DETALLE B DETALLE A
290
+0,4 13 +0,3 +0,4 40 +0,3
110
+0,4 +0,3
A 95
135
12,5
+0,4 +0,3
65
174
200 210
O 9,3
+0,4 +0,3
x2
Paso = 65 mm
+0,15 R5
+0,2
109
VISTA ISO
55
90
+0,3 52,75 +0,4 +0,3 60,25 +0,4
NOTA:
35
27,5 165,5 0 200 -0,3
Paso de 65 mm Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Dibujo 8/06/11 Adrian P. Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto_Inferior A3 Nombre: Matriz de Corte Tolerancia general 0,05mm / 0,5
Rev
Archivo: Matriz-Corte.dft Escala: N/D Peso: 9,45 kg
Hoja 1 de 1
Marca Cant. CI6 1
Designacion Flotante
Descripcion Material F-522
Tratamiento Templ. y Rv. HRC (60-62)
Acabado Rectificado
65
25
20
12,25
28
12,25
52,5
-0,3 -0,5
2x ( 2 x 45 )
28
-0,3 -0,5
2x
M8
2x R
2, 5
Modificacion Nombre Fecha Adrin P. Proyecto 8/06/11 Adrin P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utillaje Progresivo.
VISTA ISO 1:1
Subconjunto: Conjunto Inferior A4 Nombre:
18
Rev
Tolerancia general 0,05mm / 0,5
Archivo: Flotante.dft Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
Marca Cant.
Designacion
Descripcion Material
Tratamiento
Acabado
CI7 1
11
-0,15 -0,2
Matriz plegado pestaas
F-521
58,5
-0,15 -0,2
Temp. y Rv. Rectificados HRc(60-62)

26
7 R2 R3 30 32 2x C0,5 2x R 1
6,5
25
,5 R2 x 2
58,5 -0,15 -0,2 30
14,25
14,25
5,5 11
12,5
2x M5
Modificacion Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Adrian P. 8/06/11 Dibujo Proyecto: Diseo Utillaje Progresivo.
VISTA ISO
Subconjunto: Conjunto Inferior A4 Nombre: Matriz inferior de plegado de pestaas. Archivo: Macho_INF3.dft Escala: N/D Peso Hoja 1 de 1
Rev
2x R 1,9
Designacion Marca Cant. CI7 1 Matriz plegado de
94
alas.
Descripcion Material Tratamiento Acero F-521 Temp.-Rv: (60-62)HRc Acabado Rectificado
55
20
8,98
3,3
C0, 8
51,5
-0,15 -0,2
4x
4x O 9,3
+0,2 +0,15
2x O 7 H7
P P
7 19,5
VISTA ISO
40
79
64,5
4x M8
Paso = 65
Modificacion
19,5
14,5
P
13,75
13,75
Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Adrian P. 8/06/11 Dibujo Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto_Inferior A4 Nombre: Matriz Inferior de doblado de alas Archivo: Macho_INF1.dft Tolerancia general 0,05mm / 0,5 Escala: N/D Peso: 1,531 Kg Hoja 1 de 1
Rev
45
2 x 45
Designacion
Acabado
Marca Cant. CI8 1
Descripcion Material Tratamiento Templ.-Rv: Acero-F.521 Matriz corte final (58-60)Rc
Rectificado
N1
ALTERNATIVA-1 ALTERNATIVA-2
5 5
55
0,5 PERIMETRAL
179
20
1 x 45
7,5
4x C0,8
51,5 M8 x4
-0,15 -0,2
DETALLE N1 VIDA DE MATRIZ 5:1
DETALLE N1 VIDA DE MATRIZ 5:1
7,5
+0,4 +0,3
O 7 H7 x2
88
O 9,3
+0,2 +0,15
x2
66
+0,3 +0,4
VISTA ISO
Modificacion
59
44
30
10
15
Rev
13,75
13,75
Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Dibujo Adrian P. 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto_Inferior A4 Nombre: Matriz posterior (Tronzado final) Archivo: Macho_INF2.dft Tolerancia general 0,05mm / 0,5 Escala: N/D Peso: 1.379 Kg Hoja 1 de 1
Designacion Marca Cant. CI9 2 Regletas
13,5
9,5
68 66 6 x O 8,4 Ab.15 `8,5
68 66
10,5
85
15
2 x O 10 H7
2X
R5
90
65
2X
R5
370
11,75 65
85
300
VISTA ISO 1:3
11,75
200
95
135
150
20
40
NOTA:
5 x 80
5 x 80
19,5 63,25 65,25
15
63,25 65,25
LOS AGUJEROS Y SUS POSICIONES SON SIMETRICOS EN AMBAS REGLETAS. Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Adrian P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto_Inferior A4 Nombre: Regletas guia de banda Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Regletas.dft Escala: 1:2 Peso: 4,717 kg
Hoja 1 de 1
200 26,5 9 10
Tabla de Agujeros
D
2x
E
6 23 8,5 6,4
Agujero 1.1 1.2 -87,75 -82,75 -82,75 -82,75 1.6 82,75 1.7 1.8 1.9 82,75 82,75 82,75 1.10 82,75 -82,75 X
58,5 5,5 14,5 13

Y 34 144 254 324 414 414 324 254 144 34
,5 R2
Marca Cant. CM-1 1 Designacion Placa Pisa
Descripcion Material F-521 Tratamiento Templ. Rv (60-62)HRC Acabado Rectificado
25 13,5
124
R2
Metrica M10 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M10 M10
4x
165,5 27,5 7,5 2,5 15

R2
42,5
2x
DETALLE B
1.3 1.4 1.5
1.5 66
1.6
R2
14,2
6x O 8
O 14
P P
1
,25 R5
O 10,5
,5 R2
20
47
1.4
22,75
1.7
3,4
4 x O 10 H7
DETALLE A
DETALLE D
1.8
O 12
P
3,4
1.3
C
P
O 9,3
O
436 420
P
369
10,5
370 355
450
B
O 9,3
DETALLE E VISTA ISO 1:3

Modificacion
306 290
1.2 60,25 226
27,5
P P
2 x O 9,3
R2
200
174 160
109 95
A
12,5 52,75 1.10 70
Y1
1.1
135
304
1.9
1,06
135
16
P P
8
DETALLE C
9,25 13,75 52
X1 13,75 18,25
Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Dibujo 8/06/11 Adrian P. Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto Medio A4 Nombre: Placa Pisa Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Placa-Pisa.dft Escala: N/D Peso: 12,6 kg
Hoja 1 de 1
Marca Cant. CM2 1 Designacion Placa intermedia
400
11
6,5
Tabla de Agujeros Agujero 1.1 1.2 1.3

1.10
30
X -82,75 82,75 -87,75 82,75 -82,75 82,75 -82,75 82,75 -82,75 82,75 255 255 325 325 415 415 145 145 35 Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado 35 Abocardado
Tipo
Tamao 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11 11 Ab. 18`11
200
44
1.9
1.4 1.5 1.6 1.7
47
4x
H7 10
7,5 1.8
1.7
66
1.8 1.9 1.10
20 1.6
1.5
450
362
7 x M10 415 70 80 95 1.2 35 135 205 233 304 325 1.4 369
370
1.3
O 9,3
200 185
120
58
1.1
44
Y1
VISTA ISO
Modificacion
X1
27,5 84 165,5 312 400
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Dibujo 8/06/11 Adrin P. Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto Medio A4 Nombre: Placa Intermedia Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Placs-intermedia.dft Escala: N/D Peso: 27,56 kg Hoja 1 de 1
Marca Cant. CM3 2
Descripcion Designacion Material Macho plegado de F-521 pestaas.
Tratamiento Templ. Rv. HRc (60-62)
Acabado Rectificado.
25
20
15 10
-0,15 -0,2 -0,15 -0,2
2x
R2
11
M6
-0,15 -0,2
14
-0,15 -0,2
VISTA ISO
Modificacion Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Adrian P. 8/06/11 Dibujo Proyecto: Diseo Utillaje Progresivo.
Subconjunto: Conjutno medio A4 Nombre: Macho de plegado de pestaas Rev
Archivo: Macho_DBL1.dft Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
Designacion Marca Cant. CS1 2 Macho de corte 1 15
90
15
90
14,5 4,25 4,2 6,4

M6
14,5 Modificacion 13
VISTAS ISO
4,25
4,2
13
6,4
M6
R2
8,5
8,5
Nombre Fecha Proyecto Proyectos 8/06/11 Dibujo Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto superior A4 Nombre: Macho de corte 1 Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Macho_TRZ5.dft Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
Marca Cant.
Designacion
Descripcion Material
Tratamiento
Acabado
CI2
C0 ,6
Macho de corte 2
F-521
Temp. y Rv. Rectificados HRc(60-62)
90
15
14,2
8,2
,25 R5
135
M6
4x
16
R2
VISTA ISO
Modificacion Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Adrin P. 8/06/11 Dibujo Proyecto: Diseo Utillaje Progresivo.
Subconjunto: Conjunto superior. A4 Nombre: Macho superior de corte 2
Rev
Archivo: Macho_TRZ4.dft Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
Designacion Marca Cant. CI3 1 Cuchilla de paso.
90
15
6,25 13 33,5 40
40,25
13,75
6,5
4x
65 43,5
M6
VISTA ISO
Modificacion
15
12,5
52,75
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Adrin P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto superior A4 Nombre: Cuchilla de paso Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Macho_TRZ2.dft Escala. N/D Peso: 1,75 kg
Hoja 1 de 1
Designacion Marca Cant. CI4 1 Cuchilla de paso sim.
90
15
13,75 6,5 43,5
40,25
6,25
13
40 33,5
4x
M6
VISTA ISO
Modificacion
12,5
2x R5
52,75 60,25
15
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Adrin P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto superior A4 Nombre: Cuchilla de paso sim. Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Macho_TRZ3.dft Escala: N/D Peso: 1,75 kg
Hoja 1 de 1
Designacion Marca Cant. CI5 2 Macho plegado de
alas.
47
15
100
91
2 x 45
15
2,5
100
11,75
8 1,7
R4
100
VISTA ISO
47 23,5
2x M6
R4
Modificacion
11,75
10
20
45
DETALLE A
Nombre Fecha Proyecto Adrian P. 8/06/11 Adrian P. 8/06/11 Dibujo Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto superior A4 Nombre: Macho superior de doblado de alas Archivo: Macho_DBL2.dft Tolerancias 0,01mm / 0,5 Escala: N/D Peso: 1,45 kg Hoja 1 de 1
Rev
Designacion Marca Cant. CI6 1 Macho tronzado
final.
90
15
VISTA ISO
2 x M6
7,5
13
40
13 Modificacion
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Adrin P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto superior A4 Nombre: Macho final de tronzado. Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Macho_TRZ1.dft Escala: N/D Peso: 0,377 kg Hoja 1 de 1
Marca Cant. CS7 1 Designacion Porta-machos
200 14,2
R2
30
3,4
16
14,5 60,25 13
R2
135 R5 ,25
R 5
6,4
35
15
66
90
20 10 x M10 52,75
7,5 12,5
47
,5 R2
70
O 12
4 x O 10
DETALLE A
415
450
370
110
5x O
26
200 110
135
174
205
306,5 325
65
9,3
40
8,5
13
95 109
VISTA ISO
Modificacion
35
A
82,75
70
13,75 42 52
13,75 42 52
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Adrin P. Dibujo 8/06/11 Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto_Superior A4 Nombre: Portmachos Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
82,75
Archivo: Porta.dft Escala: 1:2,5 Peso: 16,004 kg. Hoja 1 de 1
Marca Cant. CS8 1 Designacion Sufridera 200 65,5
Descripcion Material F-522 Tratamiento Templ. Rv (56-58)HRC Acabado Rectificado
35
O 2x
6,3
90
4 x O 10 H7
70
4 x O 6,3
55
450
7x
12, 5
370
315,75 339,25
10 x O 10,5
382
422
VISTA ISO
165
145
12 x O 6,3
70 86,5 113,5 115,8 135 151,5 178,5 180,8
35
Modificacion
14 60 84 104 140,5
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Dibujo 8/06/11 Adrin P. Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto Superior. A4 Nombre: Sufridera. Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Sufridera.dft Escala: N/D Peso: 3,36 kg
Hoja 1 de 1
400 Alojamiento tornillo tope
Marca Cant. CS-9 1 Designacion Base Superior
11
42
1 x 45 Matar cantos
CORTE A-A
Tabla de Agujeros Agujero X -82,75 -87,75 -82,75 1.4
1.10
6,3
O 58 G6
27
400 312 65,5
Y 35 145 255
Tipo Abocardado Abocardado Abocardado
Llamada 1 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11
VISTA ISO
1.1 1.2 1.3
1.16 1.6
44
1.5
1.13
2 x O 6,3 Ab. 12`6,3
-82,75 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 -82,75 82,75 82,75 82,75 82,75 82,75 1.11 -42 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 -42 -42 42 42 42 0
325 415 415 255 145 35 325 35 205 415 35 205 415 325
Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado Abocardado
11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 11 Ab.18`11 12,5 Ab.19`27 12,5 Ab.19`27 12,5 Ab.19`27 12,5 Ab.19`27 12,5 Ab.19`27 12,5 Ab.19`27 12,5 Ab.19`27
A A
4 x O 6,3 Ab. 12`6,3 1.7
1.4
1.17
1.3
450 362
370
200
12 x O 6,3 Ab. 12`6,3
4 x O 58 H7
315,75 339,25
1.2 1.8
382
422
1.12
1.15
4 x O 10 H7
44
Y1
1.1 1.14 1.9
1.11
7 30
X1 7
30
70 86,5 113,5 115,8 135 151,5 178,5 180,8
NOTA:
52 70,25
52 70,25
Nombre Fecha Proyecto Adrin P. 8/06/11 Dibujo 8/06/11 Adrin P. Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo Subconjunto: Conjunto_Superior A4 Nombre: Base Superior Tolerancias 0,01mm / 0,5
Rev
Archivo: Base-Superior.dft Escala: N/D Peso: 9,45 kg
Hoja 1 de 1
PRODUCTOS SIDERURGICOS
DATOS Y CARACTERSTICAS PRINCIPALES
CHAPA LAMINADO EN CALIENTE Y DECAPADA, CARACTERSTICAS GENERALES. Este producto es, sin lugar a duda y con diferencia sobre el resto de los aceros, el de mayor produccin y consumo, ya que aparte de ser la materia prima para la fabricacin del resto de los productos, la chapa laminada en caliente es usada en prcticamente todos los campos de la industria. La chapa laminada en caliente es el producto obtenido por reduccin en caliente de un desbaste, en un tren continuo semicontinuo. El material puede ser suministrado en su estado final de laminacin decapado, en este caso el material es protegido mediante una capa de aceite por ambas caras. Tambin es posible solicitar el material sin aceitar, asumiendo el cliente los riesgos de oxidacin. Aceros para embuticin y conformacin en fro. El campo de aplicacin de estos aceros va desde el plegado y la embuticin ligera (DD11), hasta la realizacin de las piezas mas complicada y delicadas por embuticin profunda (DD14). Composicin y caractersticas.
COMPOSICIN QUMICA % segn EN 10111 C Mn P DD11 0,12 0,60 0,045 DD12 0,10 0,45 0,035 DD13 0,08 0,40 0,030 DD14 0,08 0,35 0,025 S 0,045 0,035 0,030 0,025
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10111 Re Rm A80 (N/mm2) (N/mm2) (%)

1.50d<2.00 2.00d8
(%)
24 26 29 32 28 30 33 36
A5
1.50d<2.00 2.00d<3.00 3.00d8.00
DD11 DD12 DD13 DD14
170-360 170-340 170-330 170/310
170-340 170-320 170-310 170/290
440 420 400 380
23 25 28 31
Equivalencia entre distintas normas

EN 10111 (98) 1.0332 DD 11 1.0398 DD 12 1.0335 DD 13 1.0389 DD 14 UNE 36-093 (91) AP 11 AP 12 AP 13 DIN 1614 (86) Stw 22 RRStw 23 Stw 24 NF A 36-301/92 BS 1449/91 (92) (91) 1C 3C HR4 HR3 HR2 HR1 ASTM JIS G 3131 (96) (96) A 569 HRCQ SPHC A 621 HRDQ SPHD A 622 HRDQSK SPHE
Aceros estructurales Aceros al carbono-manganeso, empleados principalmente en el sector de la construccin y en construcciones mecnicas, tienen un nivel de lmite elstico mnimo y una resistencia a la traccin mnima, una ductilidad aceptable y propiedades de tenacidad mostrando buenas caractersticas para la soldadura Composicin y caractersticas
COMPOSICIN QUMICA DE COLADA % segn EN 10025 C Mn P S Si
d16.00 16.00<d
N 0.009
CEV 0.35 0.45
S185 S235JR S235JRG2 S235JO S235J2G3 S235J2G4 S275JR S275JO S275J2G3 S275J2G4 S355JR S355JO S355J2G3 S355J2G4 S355K2G3 S355K2G4 E295 E335 E360
0.17
0.20 0.17 0.21 0.18 0.24 0.20
1.40
0.045 0.040 0.035 0.045 0.040 0.035 0.045 0.040
0.045 0.040 0.035 0.045 0.040 0.035 0.045 0.040
0.009 0.35
1.60
0.009 0.55 0.45 0.009 0.009 0.009 0.45 0.45 0.45
1.60 0.035 0.045 0.045 0.045 0.035 0.045 0.045 0.045
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10025 Re (N/mm2) Rm (N/mm2)

d16.00 16.00<d d<3.00 3.00d
Resiliencia Charpy
(C) (J)
S185 S235JR S235JRG2 S235JO S235J2G3 S235J2G4 S275JR S275JO S275J2G3 S275J2G4 S355JR S355JO S355J2G3 S355J2G4 S355K2G3 S355K2G4 E295 E335 E360
185 235
175 225
310-540 360-510
290-510 340-470
20 0 -20 20 0 -20 20 0
27
275
265
430-580
410-560
27
27 40
355
345
510-680
490-630 -20
295 335 360
285 325 355
490-660 590-770 690-900
470-610 570-710 670-830

EN10025 (93) S185 S235JR S235JRG2 S235JO S235J2G3 S235J2G4 S275JR S275JO S275J2G3 S275J2G4 S355JR S355JO S355J2G3 S355J2G4 S355K2G3 S355K2G4 E295 E335 E360 1.0035 1.0037 1.0038 1.0114 1.0116 1.0117 1.0044 1.0143 1.0144 1.0145 1.0045 1.0553 1.0570 1.0577 1.0595 1.0596 1.0050 1.0060 1.0070 DIN17100 (87) St 33 St 37-2 RSt 37-2 St 37-3 U St 37-3 N St 44-2 St 44-3 U St 44-3 N St 55-3 U St 52-3 N St 50-2 St 60-2 St 70-2 UNE 36080 (90) A 310-0 AE 235 B AE 235 B FN AE 235 C AE 235 D AE 275 B AE 275 C AE 275 D AE 355 B AE 355 C AE 355 D A 490 A 590 A 690 NF A35-501 (87) A 33 E 24-2 E 24-3 E 24-4 E 28-2 E 28-3 E 28-4 E 36-2 E 36-2 E 36-4 A 50-2 A 60-2 A 70-2 BS4360 (90) 40A 40B 40C 40D 43B 43C 43D 50B 50C 50D 50DD UNI 7070 (84) Fe 320 Fe 360 B Fe 360 C Fe 360 D Fe 430 B Fe 430 C SIS (75) 141300-00 141311-00 141312-00 141412-00 141414-00 141414-01 ASTM (96) A570 Grade 36 JIS G3101 (95) -
SS 330
A570 Grade 40
SS 400
Fe 510 B Fe 510 C Fe 510 D Fe 490 Fe 590 Fe 690
A570 Grade 50
141550-00 141650-00 141655-00
SS 490 -
Aceros de alto lmite elstico y baja aleacin (HSLA) Aceros microaleados de grado fino con un bajo contenido en carbono con adicin de niobio, titanio y/o vanadio como elementos microaleantes para conseguir el endurecimiento estructural y el afinamiento de grano, estos aceros muestran una mejor soldabilidad como resultado del carbono equivalente. El bajo contenido en azufre, la gran pureza interna y la estructura de grado fino, garantizan una mejor ductilidad, mayor tenacidad y mayor resistencia a la fatiga. La demanda de este tipo de aceros crece da a da, frecuentemente como sustitucin de aceros estructurales, ya que debido a su alto lmite elstico, suponen un gran ahorro de peso con respecto a estos. Tambin tienen una gran demanda en el sector de la automocin, donde contribuyen en gran medida en el ahorro de peso en las carroceras. Composicin y carcteristicas COMPOSICIN QUMICA %. segn EN 10149/2
C Mn 1.30 1.50 1.60 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 Si P S 0.020 0.15 0.50 0.025 0.015 0.22 0.50 0.005 0.09 0.20 0.015 Nb Ti V Mo B Al
S315MC S355MC S420MC S460MC S500MC S550MC S600MC S650MC S700MC
0.12
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10149/2

Re (N/mm2) S315MC S355MC S420MC S460MC S500MC S550MC S600MC S650MC S700MC 315 335 420 460 500 550 600 350 700
1
Rm (N/mm2) 390-510 430-550 480-620 520-670 550-700 600-760 650-820 700-880 750-950
A80 (%)
d<3.00
A5 (%)
3.00d
Doblado a 180 Dimetro de mandril 0 x d 0.5 x d 0.5 x d 1.0 x d 1.0 x d 1.5 x d 1.5 x d 2.0 x d 2.0 x d
20 19 16 14 12 12 11 10 10
24 23 19 17 14 14 13 12 12

EN 10149/2 (95) S315MC S355MC S420MC S460MC S500MC S550MC S600MC S650MC S700MC 1.0972 1.0976 1.0980 1.0982 1.0984 1.0986 1.8969 1.8976 1.8974 SEW 092 (92) QStE 280 TM QStE 340 TM QStE 380 TM QStE 420 TM QStE 460 TM QStE 500 TM QStE 550 TM QStE 600 TM QStE 650 TM QStE 690 TM QStE UNE 36090/86 (92) AE 275 HC AE 340 HC AE 390 HC AE 440 HC AE 490HC NF A36-231 (92) E 315 D E 355 D E 420 D E 490 D E 560 D E 620 D E 690D BS 1449/1 (91) HR40 F 30 HR 43 F 35 HR46 F 40 HR50 F 45 HR60 F 45 HR68 F 62 HR75 F 70 SIS (87) 14 26 32 14 26 42 14 26 44 14 26 52 ASTM (93) A 607 Grade 45 A 607 Grade 50 A 607 Grade 55 A 607 Grade 60 A 607 Grade 65 A 607 Grade 70
Tolerancias dimensionales y de forma segn EN 10051:1991 Tolerancias para chapas y hojas de acero bajo en carbono, laminadas en caliente y en continuo, para conformacin en fro, conformes a la EN 10111 (1) Tolerancias en espesor
Espesor nominal 2.00 > 2.00 2.50 > 2.50 3.00 > 3.00 4.00 > 4.00 5.00 > 5.00 6.00 > 6.00 8.00 1200 0.13 0.14 0.15 0.17 0.18 0.20 0.22 Tolerancias para una anchura nominal (mm) > 1200 > 1500 1500 1800 0.14 0.16 0.16 0.17 0.17 0.18 0.18 0.20 0.20 0.21 0.21 0.22 0.23 0.23 > 1800 0.19 0.20 0.20 0.22 0.23 0.26
Tolerancias en longitud
Longitud nominal 2000 8000 <2000 <8000 Tolerancia para una longitud nominal (mm) Inferior Superior 0 +10 0 +0.005 x longirud nominal 0 +40
Tolerancias en anchura
Anchura nominal 1200 1500 Tolerancia para una anchura nominal (mm) Bordes brutos Bordes cizallados Inferior Superior Inferior Superior 0 +20 0 +3 0 +20 0 +5 0 +20 0 +6
>1200 1500
Tolerancia en Planicidad
Espesor nominal 2.00 >1200 >1500 >2.00 25 >1200 >1500 Anchura nominal 1200 1500 1200 1500 Tolerancia de planicidad 18 20 25 15 18 23 Tolerancia de planicidad 9 10 13 8 9 12
Falta de escuadra La falta de escuadrado u es la proyeccin ortogonal del borde transversal sobre el borde longitudinal, y no debe de ser superior al 0.5% de la longitud real
Rectitud en bordes (efecto sable) Para chapas de longitud nominal inferior a 5000 mm, el efecto de rectitud no debe de ser superior al 0.5% de la longitud real. Para chapas y hojas de longitud nominal igual o superior a 5000 mm. y de anchura igual o superior a 600 mm., el efecto de rectitud no debe ser superior a 20 mm. por cada 5000 mm., en el caso de chapas con bordes brutos y de 15 mm. en el caso de chapas con los bordes cizallados. Formato. Por acuerdo, al hacer la consulta y el pedido, la tolerancia sobre la falta de escuadrado y sobre la rectitud puede ser remplazada por la condicin de que la chapa suministrada pueda inscribirse en un rectngulo de las medidas nominales
CHAPA LAMINADO EN FRO, CARACTERSTICAS GENERALES Este tipo de productos son utilizados en mltiples campos de aplicacin dentro de la industria debido a su gran versatilidad: la industria automovilstica, la fabricacin de mobiliario metlico, electrodomsticos de lnea blanca, etc... El proceso mas comn de fabricacin de laminado en fro es el que partiendo de una bobina laminada en caliente se decapada para obtener una limpieza superficial que la deje libre de xidos e incrustaciones, posteriormente pasa por un tren tndem, donde se reduce el espesor hasta el deseado. Despus las bobinas son sometidas a un tratamiento trmico o recocido, que puede ser en continuo o en campana, con el fin de regenerar la estructura cristalina que fue destruida en el proceso de laminacin y para finalizar, las bobinas son sometidas a un proceso de temperado donde se consigue el endurecimiento superficial y el acabado final. Aceros para embuticin y conformacin en fro Este tipo de materiales estn orientados a la conformacin en fro por lo que en ellos priman las caractersticas de ductilidad y deformacin sobre sus cualidades de resistencia. Composicin y caractersticas
COMPOSICIN QUMICA % segn EN 10130 C Mn P S 0,12 0,60 0,045 0,045 0,10 0,45 0,035 0,035 0,08 0,40 0,030 0,030 0.06 0.35 0.025 0.025 0.02 0.25 0.020 0.020 Ti 0.30 0.20
(1)
DC01 DC03 DC04 DC05 DC06
(1) el Ti puede ser reemplazado por Nb

CARACTERSTICAS MECANICAS segn EN 10130 Re Rm r90 A80 ) (N/mm2) (%)(2) (N/mm2)(1 DC01 140-280 270-410 28 DC03 140-240 270-370 34 1.3 DC04 140-210 270-350 38 1.6 DC05 140-180 270-330 40 1.9 DC06 120-180 270-350 38 1.8 n90 0.18 0.21 0.22
(1) Si el espesor nominal en mm es 0.5<e0.7 se aumentar en 20 N/mm2 (2) Si el espesor nominal en mm es 0.5<e0.7 disminuir en 2 unidades el valor indicado y en 4 para espesores e0.5 Equivalencia entre distintas normas
EN 10130 (98) 1.0330 DC01 1.0347 DC03 1.0338 DC04 1.0312 DC05 1.0873 DC06 EN 10130 (91) FeP01 FEP03 FeP04 FeP05 FeP06 DIN 1623/1 (83) St 12 RRSt 13 St 14 (St 15) IF 18 NF A 36-401 (98) C E ES SES BS 1449/1 (91) CR4 CR2 CR1 ASTM JIS G 3141 (96)
A 366 CRCQ SPCC A619 CRDQ SPCD A620 CRDQSK SPCE/SPCEN -
Aceros de alto lmite elstico y baja aleacin (HSLA) Aceros microaleados de grado fino con un bajo contenido en carbono con adicin de niobio, titanio y/o vanadio como elementos microaleantes para conseguir el endurecimiento estructural y el afinamiento de grano, estos aceros muestran una mejor soldabilidad como resultado del carbono equivalente. El bajo contenido en azufre, la gran pureza interna y la estructura de grado fino, garantizan una mejor ductilidad, mayor tenacidad y mayor resistencia a la fatiga. La demanda de este tipo de aceros crece da a da, frecuentemente como sustitucin de aceros estructurales, ya que debido a su alto lmite elstico, suponen un gran ahorro de peso con respecto a estos. Tambin tienen una gran demanda en el sector de la automocin, donde contribuyen en gran medida en el ahorro de peso en las carroceras. Composicin y carcteristicas
COMPOSICIN QUMICA % segn EN 10268 Mn Si P S Al1 Nb 0.60 0.80 0.50 0.025 0.025 0.015 0.090 0.10 1.00 1.20 1.40 C
Ti1 0.15
H240LA H280LA H320LA H360LA H400LA
H240LA H280LA H320LA H360LA H400LA
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10149/2 Doblado a 180 ReH Rm A80 dimetro de 2 2 (N/mm ) (N/mm ) (%) mandril 240-310 340 27 0xd 280-360 370 24 320-410 400 22 360-460 430 20 0.5 x d 400-500 460 18

EN 10268 (98) 1.0480 H240LA 1.0489 H280LA 1.0548 H320LA 1.0550 H360LA 1.0556 H400LA UNE 36122 AE 335 HF AE 390 HF AE 430 HF SEW 093 (87) ZStE 260 ZStE 300 ZStE 340 ZStE 380 ZStE 420 NF A36-232 (92) E 260 C E 280 C E 315 C E 355 C ASTM 607 (93) Grade 607-45 Grade 607-50 Grade 607-55
Aceros estructurales Este tipo de aceros est orientado a aplicaciones en los que prima la resistencia sobre las caractersticas de deformacin y ductilidad. Composicin y caractersticas
COMPOSICIN QUMICA % segn DIN 1623/2 C Mn P St 34 0.15 0.80 St 37-3 0.17 1.00 0.040 St 42 0.20 1.20 St 44-3 G 0.20 1.50
S 0.035
CARACTERSTICAS MECNICAS segn DIN 1623/2 ReH Rm A80 (N/mm2) (N/mm2) (%) St 34 185 330-480 22 St 37-3 215 360-510 20 St 42 235 410-560 19 St 44-3 G 245 430-580 18

DIN 1623/2 (86) St 34 St 37-3 1.0116 G St 42 St 44-3 G 1.0144 G NF A35-501 (87) E 24 E 28 BS 1449/1 (91) CR34/20 CR37/23 NBN 154-13 A 34 A 37 A 42 UNI 7958 (88) Fe 330 Fe 360 Fe 410 ASTM A 611 (97) A 611 Grade B A 611 Grade C
Tolerancias dimensionales y de forma segn EN 10 131 Tolerancias para chapas y hojas de acero bajo en carbono, laminadas en fro de alto contenido en carbono y de alto lmite elstico, para embuticin y para conformacin en fro Tolerancias en espesor
Tolerancias normales para una anchura nominal (mm) 1200 >1200 >1500 1500 +0.04 +0.05 +0.05 +0.06 +0.07 +0.06 +0.07 +0.08 +0.07 +0.08 +0.09 +0.08 +0.09 +0.10 +0.10 +0.11 +0.11 +0.12 +0.13 +0.13 +0.14 +0.15 +0.15 +0.16 +0.17 +0.17 Tolerancias restringidas para una anchura nominal (mm) 1200 >1200 >1500 1500 +0.025 +0.035 +0.035 +0.045 +0.05 +0.04 +0.05 +0.05 +0.045 +0.06 +0.06 +0.055 +0.07 +0.07 +0.07 +0.08 +0.08 +0.08 +0.09 +0.09 +0.10 +0.11 +0.11 +0.11 +0.12 +0.12
Espesor nominal 0.35 0.40 >0.40 0.60 >0.60 0.80 >0.80 1.00 >1.00 1.20 >1.20 1.60 >1.60 2.00 >2.00 2.50 >2.50 3.00
Tolerancias en longitud
Longitud nominal <2000 2000 Tolerancia normal Inferior Superior 0 +6 0.3% de la 0 longitud Tolerancia restringida (S) Inferior Superior 0 +3 0.15% de la 0 longitud
Tolerancias en anchura
Anchura nominal 1200 1500 Tolerancia para una anchura nominal (mm) Tolerancia normal Tolerancia restringida (S) Inferior Superior Inferior Superior 0 +4 0 +2 0 +5 0 +2 0 +6 0 +3
>1200 1500
Tolerancia en Planicidad Tolerancia para chapas de bajo contenido en carbono.

Anchura nominal 600 1200 1500 600 1200 1500 <1200 <1500 <1200 <1500 Tolerancia de planicidad Normal Restringida (FS) Espesor nominal <0.7 12 15 19 5 6 8 0.7 <1.2 10 12 17 4 5 7 1.2 8 10 15 3 4 6
Tolerancia para chapas de alto lmite elstico .

Anchura nominal 600 1200 1500 600 1200 1500 <1200 <1500 <1200 <1500 Tolerancia de planicidad Normal Restringida (FS) Espesor nominal <0.7 15 18 22 8 9 12 0.7 <1.2 13 15 20 6 8 10 1.2 10 13 19 5 6 91
Falta de escuadra La falta de escuadrado u es la proyeccin ortogonal del borde transversal sobre el borde longitudinal, y no debe de ser superior al 1% de la anchura real
Rectitud en bordes (efecto sable) La flecha no debe ser superior a 6 mm. en una longitud de 2000 mm., para una longitud inferior, la flecha no debe ser superior al 0.3% de la longitud real. Para flejes (anchura <600 mm) obtenidos por corte longitudinal, puede especificarse una tolerancia restringida (CS), mxima de 2mm. Esto no es aplicable a los flejes de acero de alto lmite elstico. La flecha al canto q, es la distancia mxima entre el borde longitudinal y una recta que se apoya en la chapa.
Formato. Por acuerdo, al hacer la consulta y el pedido, la tolerancia sobre la falta de escuadrado y sobre la rectitud puede ser remplazada por la condicin de que la chapa suministrada pueda inscribirse en un rectngulo de las medidas nominales
ACEROS RECUBIERTOS Aceros electrocincados. Aceros recubiertos por una capa de cinc o de cinc-nquel depositada mediante un proceso de electrlisis, esta capa se puede aplicar a una o a ambas caras, estos materiales combinan una buena resistencia a la corrosin, un optimo acabado y pintabilidad con excelentes caractersticas de embuticin y soldadura lo que los hace especialmente adecuado para la industria del automvil y de electrodomsticos. Como sustratos son utilizados todos los grados de chapa laminada en fro. Composicin y caractersticas
COMPOSICIN QUMICA % segn EN 10152/prEN 10271 C Mn P S DC01+ZE/ZN 0,12 0,60 0,045 0,045 DC03+ZE/ZN 0,10 0,45 0,035 0,035 DC04+ZE/ZN 0,08 0,40 0,030 0,030 DC05+ZE/ZN 0.06 0.35 0.025 0.025 DC06+ZE/ZN 0.02 0.25 0.020 0.020
Ti 0.30
CARACTERSTICAS MECANICAS segn EN 10152/prEN 10271 Re Rm A80 r90 n90 (N/mm2) (N/mm2) (%) DC01+ZE/ZN 280 270-410 28 DC03+ZE/ZN 240 270-370 34 1.3 DC04+ZE/ZN 210 270-350 37 1.6 0.16 DC05+ZE/ZN 180 270-330 39 1.9 0.19 DC06+ZE/ZN 180 270-350 37 1.8 0.20

EN 10152 (93) DC01+ZE DC03+ZE DC04+ZE DC05+ZE DC06+ZE pr EN10271 DIN 1623/1 (96) (83) DC01+ZN DC03+ZN DC04+ZN DC05+ZN DC06+ZN St 12 RRSt 13 St 14 (St 15) IF 18 NF A 36-401 (98) C E ES SES BS 1449/1 (91) CR4 CR2 CR1 SIS (75) 14 11 42 14 11 48 14 11 47 ASTM A 366 A619 A620 A621 JIS G 3141 (96) SECC SECD SECE -
Tolerancias dimensionales y de forma segn EN 10 131 Las tolerancias estn descritas anteriormente para el laminado en fro
Aceros galvanizados por inmersin en caliente Aceros recubiertos por una capa de acero de cinc de hierro-cinc, aplicado mediante un proceso continuo de inmersin en caliente, que aporta a estos materiales una excelente proteccin ante la corrosin ya que aaden a la propia barrera fsica del recubrimiento, la accin galvnica del cinc. Estos productos son adecuados para su uso tanto en interiores como en exteriores. Algunos de sus principales usos son: automocin, construccin, electrodomsticos, equipos de aire acondicionado, etc... El espesor de la capa de cinc o hierro-cinc puede ser desde un mnimo de 60g/m2 hasta un mximo de 700g/m2 y estn disponibles en calidades que van desde aceros para embuticin y conformacin, aceros estructurales y de alto lmite elstico. Aceros para embuticin y conformacin en fro
CARACTERSTICAS MECANICAS segn EN 10142 Re Rm A80 r90 2 (1) (N/mm2) (%)(2) (N/mm ) DX51D+Z/ZF 140 270-500 22 DX52D+Z/ZF 140-300 270-420 26 DX53D+Z/ZF 140-260 270-380 30 DX54D+Z 36 1.6 140-220 DX54D+ZF 34 1.4 270-350 DX56D+Z 39 1.9 120-180 DX56D+ZF 37 1.7 n90 0.18 0.18 0.21 0.20

EN 10142 (98) 1.0330 DX51D+Z/ZF 1.0347 DX52D+Z/ZF 1.0338 DX53D+Z/ZF 1.0312 DX54D+Z/ZF 1.0873 DX56D+ZF EN 10142 (91) FeP02 G FeP03 G FeP05 G FeP06 G FeP07 G DIN 17162/1 (88) St 01Z / St02Z St 03Z St 14Z / St 05Z St 06Z St07Z NF A36-321 (85) GC GE GES BS 2989 (82) Z1 G / Z2 G Z3 G Z4 G Z5 G ASTM A 653 CQ A653 LFQ A653 DQ -
Aceros estructurales
CARACTERSTICAS MECANICAS segn EN 10147 Re Rm A80 (N/mm2) (N/mm2) (%)(2) S220GD+Z/ZF 220 300 20 S250GD+Z/ZF 250 330 19 S280GD+Z/ZF 280 360 18 S320GD+Z/ZF 320 390 17 S350GD+Z/ZF 350 420 16 S390GD+Z/ZF 390 460 16

EN 10147 (98) S220GD+Z/ZF S250GD+Z/ZF S280GD+Z/ZF S320GD+Z/ZF S350GD+Z/ZF S390GD+Z/ZF 1.0241 1.0242 1.0244 1.050 1.0529 EN 10147 (91) FeE220 G FeE250 G FeE280 G FeE320 G FeE350 G FeE390 G DIN 17162/2 (88) StE 220-2Z StE250-2Z StE280-2Z StE320-2Z StE350-2Z NF A36-322 (78) C.230 C.250 C.280 C.320 C.350 BS 2989 (82) Z22 G Z25 G Z28 G Z35 G ASTM CS Tipo B SS Grado 230 SS Grado 255 SS Grado 275 HSLA Tipo A Grado 340 -
Recubrimientos Recubrimiento de cinc (Z)

Masa de Zn en ambas 60 70 caras (g/m2) Espesor de la capa de Zn, 4 5 una cara (m) 80 5.5 90 6 100 7 140 10 200 14 225 16 275 20 300 21 350 25 450 31 600 42 700 49
Recubrimiento de hierro-cinc (ZF)

Masa de Zn-Fe en ambas caras (g/m2) Espesor de la capa de Zn-Fe, una cara (m) 60 4 70 5 80 5.5 90 6 100 7 110 7.5 120 8 130 9 140 10
Los recubrimientos son por ambas caras. Para hacer el calculo del espesor de recubrimiento, multiplicas el espesor medio de la capa de cinc de una cara por 2 y por 7.14 g/cm2, Por ejemplo, un espesor de 20 m corresponde a 20 x 2 x 7.14 = 285g/m2 que se corresponde con un nominal de 275. Tolerancias dimensionales y de forma segn EN 10 143 Tolerancias para productos planos con revestimiento metlico en continuo por inmersin en caliente Tolerancias en espesor
Tolerancias normales para una anchura nominal (mm) 1200 >1200 >1500 1500 +0.06 +0.07 +0.07 +0.08 +0.09 +0.08 +0.09 +0.11 +0.09 +0.11 +0.12 +0.11 +0.12 +0.13 +0.13 +0.14 +0.14 +0.15 +0.17 +0.17 +0.18 +0.19 +0.19 +0.20 +0.21 +0.21 Tolerancias restringidas para una anchura nominal (mm) 1200 >1200 >1500 1500 +0.04 +0.05 +0.05 +0.06 +0.07 +0.06 +0.07 +0.07 +0.07 +0.08 +0.08 +0.08 +0.08 +0.09 +0.09 +0.11 +0.11 +0.11 +0.12 +0.12 +0.13 +0.14 +0.14 +0.14 +0.15 +0.15
Espesor nominal 0.35 0.40 >0.40 0.60 >0.60 0.80 >0.80 1.00 >1.00 1.20 >1.20 1.60 >1.60 2.00 >2.00 2.50 >2.50 3.00
Tolerancias en longitud Las tolerancias en longitud son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131 Tolerancias en anchura
Anchura nominal 1200 1500 Tolerancia para una anchura nominal (mm) Tolerancia normal Tolerancia restringida (S) Inferior Superior Inferior Superior 0 +5 0 +2 0 +6 0 +2 0 +7 0 +3
>1200 1500
Tolerancia en Planicidad Las tolerancias en planicidad son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131 Falta de escuadra Las tolerancias en escuadra son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131
Rectitud en bordes (efecto sable) Las tolerancias de rectitud en bordes son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131 Formato. Por acuerdo, al hacer la consulta y el pedido, la tolerancia sobre la falta de escuadrado y sobre la rectitud puede ser remplazada por la condicin de que la chapa suministrada pueda inscribirse en un rectngulo de las medidas nominales
HOJALATA Y CHAPA CROMADA Hojalata electroltica (ETP) Chapa de acero con bajo contenido en carbono de espesor menor a 0.5mm, sobre la que es depositada electrolticamente, en continuo y por ambas caras una capa de estao de proteccin. Chapa cromada (ECCS TFS) La Chapa Cromada es una chapa de acero con bajo contenido en carbono, recubierta electrolticamente por ambas caras una pelcula de cromo metlico con una capa externa de xidos e hidrxidos de cromo. Este producto es conocido internacionalmente bajo los nombres de "Tin Free Steel" (TFS) o "Electrolytic Chromium/Chromium oxide Coated Steel" (ECCS). Tanto para la hojalata como par la chapa cromada existen tres calidades dependiendo de su forma de fabricacin. Simple reduccin (SR): este material es fabricado mediante reduccin al espesor deseado por laminacin en fro, posteriormente el material es recocido y temperizado. Doble reduccin (DR): como su propio nombre indica, el material es sometido a una segunda reduccin despus del recocido para conseguir endurecimiento por deformacin. DWI: hojalata electroltica fabricada a partir de un acero de alta limpieza, con mxima uniformidad y con anisotropa planar mnima, este material est especialmente indicado para aplicaciones donde se deba ser sometido a embuticin profunda y posterior estirado.
Calidades fabricadas UNE 36-134(90)/EN 10202(89) UNE 36-138(92)/EN 10203(91) T50 BA(1) T52 BA T55 BA(2) T55CA(2) T57 BA T57 CA T61 BA T61CA T65 CA DR47 CA(2) DR50 BA(2) DR50 CA(2) DR52 CA(2) DR550 BA DR550 CA DR580 CA DR620 CA
Valor nominal Rp (MPa) HR 30Tm
prEN 10202
Valor nominal Rp (MPa)
Equivalencias ASTM A657(87)-JIS G 3315(87) ASTM A623(92)-JIS G 3303(87)

ISO 11949(95)
475 500 520 550 580 620
52 52 55 55 57 57 61 61 65 70 71 72 73 74 76
TS230 TS245 TS260 TS275 TS290 TH415 TH435 TH475(2) TS500(2) TH500(2) TH520 TS550 TH550 TH580 TH620
230 245 260 275 290 415 435 475 500 520 550 580 620
T-1 T-2 T-2.5 T-3 T-4 T-4-CA T-5-CA DR-8 DR-9
52
TH50+SE BA TH52+SE BA TH55+SE BA TH55+SE CA TH57+SE BA TH57+SE CA TH61+SE BA TH61+SE CA TH65+SE CA -
52 52 55 57 61 65
550 620
73 76
T550+SE BA T550+SE CA T580+SE CA T620+SE CA
550 580 620
(1) No disponible en espesores 0.28mm. (2) Calidades no recogidas en la norma, pero en lnea con los criterios empleados.
Recubrimientos: Las masas de recubrimientos vienen recogidas en la EN 10203 La masa de estao depositada sobre cada cara se expresa en g/m2 El valor mnimo es de 1g/m2 , no habiendo un lmite superior establecido, siendo las masas de recubrimiento preferentes: 1-1.5-2.0-2.8-4.0-5.0-5.6-8.4 y 11.2 g/m2 Las tolerancias se muestran en la tabla siguiente
Valor nominal sobre cada cara 2 (g/m ) 1.0 1.5 2.8 4.1 7.6 10.1 Masa recubrimiento (g/m2) 1.0 <1.5 1.5 <2.8 2.8 <4.1 4.1 <7.6 7.6 <10.1 10.1 Desviacin (g/m2) -0.25 -0.3 -0.35 -0.50 -0.65 -0.90
Hojalata diferencial: En la hojalata puede existir diferente masa de recubrimiento en cada cara , en este caso, se denomina hojalata diferencial. Cuando esto ocurre es necesario marcar una de las caras, ya que a simple vista no es posible detectarlo, el marcado se realiza mediante lneas longitudinales a la bobina , paralelas entre si y con espaciado de 75mm. el marcado puede hacerse sobre la cara de mayor recubrimiento con trazos continuos o por la de menor recubrimiento con trazos discontinuos. La descripcin del material se realiza mediante una letra y dos nmeros, la letra indica si es diferencial (D) o no lo es (E), los nmeros indican el peso del recubrimiento en cada cara, siendo el primer nmero correspondiente con la cara superior y el segundo con la inferior, si la hojalata es diferencial , la letra D aparece junto al nmero correspondiente a la cara marcada.
Tolerancias dimensionales y de forma Flecha al canto: La flecha al canto es la separacin mxima (en el plano de la hoja) entre un borde lateral y una lnea recta que se constituye en cuerda de dicho borde, segn la figura.
Se expresa en % de la longitud de la cuerda y viene dada por la formula Separacin (D) Flecha lateral (%) = x 100 Longitud de la cuerda (L) Ninguna de la hojas muestra debe presentar una flecha al canto superior al 0.15% Tolerancia de falta de escuadra: La falta de escuadra es la separacin entre un borde lateral y la normal al borde adyacente, trazada desde el vrtice comn de ambos bordes hasta que corten al borde opuesto.
Se expresa en % y viene dada por la formula: Separacin (A) Defecto de escuadra (%) = x 100 Medida de la hoja (B) Ninguna de las hojas muestra debe de presentar una falta de escuadra superior al 0.20%
DOCUMENTOS DE INSPECCIN Cuadro resumen de los distintos documentos de inspeccin segn EN 10204
Designacin convencional normalizada 2.1 2.2 No especfica Testificacin de inspeccin Documento Testificacin de conformidad con el pedido Tipo de inspeccin Contenido del documento Condiciones de suministro Documento validado por
2.3
Testificacin de inspeccin especfica Certificado de inspeccin 3.1.A
No se recogen los resultados de De acuerdo con los ensayos las Se incluyen los especificaciones resultados de del pedido y si ensayos procede, con los realizados en reglamentos base a una oficiales y con las inspeccin no reglas tcnicas especifica que sean aplicables
El fabricante
3.1.A
3.1.B
Certificado de inspeccin 3.1.B Especfica
3.1.C
Certificado de inspeccin 3.1.C
3.2
Acta de inspeccin 3.1.C
De acuerdo con los reglamentos El inspector designado por oficiales o con las reglas los reglamentos tcnicas oficiales aplicables De acuerdo con las El representante especificaciones autorizado del del pedido y si fabricante Se incluyen los procede, con los jerrquicamente resultados de los reglamentos independiente de ensayos oficiales y con las los servicios de realizados sobre reglas tcnicas produccin la base de una que sean inspeccin aplicables especfica De acuerdo con El representante las autorizado del especificaciones comprador del pedido El representante autorizado del fabricante De acuerdo con jerrquicamente las independiente de especificaciones los servicios de del pedido produccin y por un representante autorizado del comprador
Inspeccin no especfica: Inspeccin realizada por el fabricante, de acuerdo con sus propios criterios, para comprobar si los productos resultantes de un mismo proceso de produccin responden correctamente a las especificaciones del pedido. Inspeccin especfica: Inspeccin realizada antes de la entrega, sobre los productos que van a ser suministrados o sobre unidades de inspeccin dispuestas para su entrega, con el fin de comprobar que los productos responden a las especificaciones del pedido. Validacin de los documentos Los documentos de inspeccin debern de estar firmados sellados de forma adecuada por la persona o personas responsables de su validacin. No obstante, si los certificados se elaboran por un sistema de tratamiento de textos, se puede reemplazar la firma por la indicacin del nombre y la funcin del responsable de la validacin del documento
ACEROS PARA GALVANIZAR POR INMERSIN Muchas veces son adquiridos materiales laminados en caliente o laminados en fro con el fin de ser galvanizados una vez procesados, existiendo en ocasiones problemas con los recubrimientos de cinc, ya que estos pueden presentar mal aspecto, tener mucho espesor y ser muy frgiles. Para evitar este problema, es necesario advertir al proveedor que el material ha de ser apto para galvanizar y este debe de seleccionar el material de acuerdo con la norma UNE 37 508-88, que en su apartado 3.1 describe la composicin qumica de los materiales aptos para galvanizar de la siguiente manera: Material base. Se consideran materiales de base aptos para galvanizar por inmersin en caliente los aceros al carbono, los aceros de alta resistencia y baja aleacin, los aceros moldeados y los de fundicin gris. Los aceros con elevados contenidos en carbono, silicio o fsforo, pueden dar lugar a recubrimientos de superficie rugosa y aspecto gris oscuro, que a veces toma una configuracin celular, que normalmente poseen espesor superior al normal y que estn constituidos prcticamente en su totalidad por capas de aleaciones de cinc-hierro. Estos recubrimientos presentan una resistencia a la corrosin atmosfrica anloga a la de los otros recubrimientos galvanizados de igual espesor, pero frecuentemente, presentan mayor fragilidad. Para prevenir la formacin de estos recubrimientos se han de seleccionar aceros que cumplan las siguientes condiciones C 0.30% Si 0.030% P 0.050% Si + 2.5P 0.090%
Designaciones
(% tpicos medios)
C. QUMICA
Convenc.
AISI/SAE/ASTM
I.H.A. CK10 (C10E) XC10 XC12 XC25 XC35 XC45 XC55 E36-3 XC60 080A62 1060 Fe510D1FF 1024 0,22 0,60 EN.9 070M55 1055 0,55 EN.8 (080M46) 1045 0,45 0,70 0,70 1,60 0,70 EN.5 1035 0,30/0,40 0,40/0,70 EN.4 1025 0,20/0,30 0,40/0,70 0,15/0,30 0,15/0,30 0,25 0,25 0 ,5 5 0 ,2 5 EN.2 1015 0,10/0,20 0,30/0,50 015/0,30 040M10 1010 0,10 0,45 0 ,2 5 C15 (CK15) C2 (CK22) C35 (CK35) C45 (CK45) C55 (CK55) 20Mn5 CK60 0,13 0,50 0,25
Nm.
UNE
DIN
NF
BS
Mn
Si
F.1
Acero de cementac.
1.1121
F-1510 (C10K)
F-111
305
F-1110
ACEROS AL CARBONO
F-112
306 1.1151
F-1120 (C22E)
F-113
307
F-1130
F-114
308 1.1191
F-1140 (C45E)
UNE 36 011 - 30 013 - [EN 10 083] DIN 17 200 / 210
Aceros de construccin no aleados para temple y revenido
18
F-115
310 1.1203
F-1150 (C55E)
ST 52
1.0580
F-1515
C 60
1.1221
(C60E)
ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ESPECIALES
SERIE F-100 ACEROS DE CONSTRUCCIN PARA USOS GENERALES Grupos F - 110 ACEROS AL CARBONO F - 111 F - 112 F - 113 F - 114 F - 115 F - 121 F - 122 F - 123 F - 124 F - 125 F - 126 F - 127 F - 128 F - 129 F - 131 F - 132 F - 133 F - 141 F - 142 F - 140 ACEROS DE GRAN ELASTICIDAD F - 143 F - 144 F - 145 F - 151 F - 152 F - 153 F - 154 F - 155 F - 156 F - 157 F - 158 F - 159 F - 161 F - 162 F - 171 F - 172 F - 170 ACEROS PARA NITRURACIN F - 173 F - 174 Acero extrasuave Acero suave Acero semisuave Acero semiduro Acero duro Acero al Ni (3% Ni) Acero al Cr-Ni, duro Acero al Cr-Ni, tenaz Acero al Cr-Mo, duro Acero al Cr-Mo, tenaz Acero al Cr-Ni-Mo, duro Acero al Cr-Ni-Mo, tenaz Acero de baja aleacin, duro Acero de baja aleacin, tenaz Acero al Cr-V, para cojinetes de bolas Acero al Cr-Ni, de autotemple Acero al Cr-Ni-Mo, de autotemple Acero al C, de temple en aceite, para muelles Acero al C, de temple en agua, para muelles Acero al Cr-V, para muelles Acero mangano-silicioso, de temple en aceite, para muelles Acero mangano-silicioso, de temple en agua, para muelles Acero al C, para cementar Acero al Ni, para cementar Acero al Cr-Ni, duro, para cementar Acero al Cr-Ni, tenaz, para cementar Acero al Cr-Mo, para cementar Acero al Cr-Ni-Mo, duro, para cementar Acero al Cr-Ni-Mo, tenaz, para cementar Acero de baja aleacin, duro, para cementar Acero de baja aleacin, tenaz, para cementar Acero de cementacin 111 Acero de cementacin 11 Acero al Cr-Mo-V, de gran resistencia, para nitrurar Acero al Cr-Mo-V, de resistencia media, para nitrurar Acero al Cr-Mo-V, de baja resistencia, para nitrurar Acero al Cr-Al-Mo, de alta dureza, para nitrurar
F - 120/130 ACEROS ALEADOS DE GRAN RESISTENCIA
F - 150/160 ACEROS PARA CEMENTACIN
19

SERIE F-200 ACEROS PARA USOS ESPECIALES Grupos F - 210 ACEROS DE FCIL MECANIZACIN F - 211 F - 212 Acero al S, de fcil mecanizacin Acero al Pb, de fcil mecanizacin
F - 220
ACEROS DE FCIL SOLDADURA
F - 221 Acero al C, de fcil soldadura F - 222 Acero al Cr-Mo, de fcil soldadura F - 223 Acero al Cr-V, de fcil soldadura F - 224 Acero al Cr-Mn-V, de fcil soldadura F - 231 Acero para chapas de transformadores F - 232 Acero para chapas de inducidos de motores F - 233 Acero al W, para imanes F - 234 Acero al Co, para imanes F - 241 Acero de alta dilatacin F - 242 Acero de baja dilatacin F - 251 Acero al Mo
F - 230
ACEROS DE PROPIEDADES MAGNTICAS ACEROS DE ALTA Y BAJA DILATACIN ACEROS RESISTENTES A LA FLUENCIA
F - 240
F - 250
SERIE F-300 ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIN Y A LA CORROSIN
Grupos F - 311 Acero inox. extrasuave (13% Cr < 0,15%C) F - 312 Acero inox. al cromo (13%)(13% Cr - 0,35% C) F - 313 Acero inox. al Cr-Ni (16% Cr - 2% Ni) F - 314 Acero inox. al Cr- Ni (18-8)(19% Cr - 9% Ni) F - 315 Acero inox. al Cr-Mn (12% Cr - 18% Mn)
F - 310
ACEROS INOXIDABLES
F - 320
ACEROS PARA F - 321 Acero para vlvulas 12-12 (Cr-Ni-W) VLVULAS DE MOTORES F - 322 Acero silicrom DE EXPLOSIN F - 323 Acero silicrom B ACEROS REFRACTARIOS F - 331 Acero refractario de alta aleacin (Cr-Ni 25-20) F - 332 Acero refractario 18-8 estabilizado (Cr-Ni)
F - 330
20

SERIE F-400 ACEROS DE EMERGENCIA Grupos F - 410/420 ACEROS DE EMERGENCIA DE ALTA RESISTENCIA F - 411 Acero al Mn, de 80 kilos F - 412 Acero al Mn-Mo, de 90 kilos F - 413 Acero al Mn-Mo, de 80 kilos F - 431 Aceros para cement. al Cr-Mn, de 125 kg/mm2 F - 432 Aceros para cement. al Cr-Mn, de 95 kg/mm2
F - 430
ACEROS DE EMERGENCIA PARA CEMENTACIN
SERIE F-500 ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Grupos F - 511 Acero de herramientas, al carbono (0,55 C) F - 512 Acero de herramientas, al carbono (0,65 C) F - 513 Acero de herramientas, al carbono (0,75 C) F - 514 Acero de herramientas, al carbono (0,85 C) F - 515 Acero de herramientas, al carbono (0,95 C) F - 516 Acero de herramientas, al carbono (1,10 C) F - 517 Acero de herramientas, al carbono (1,30 C) F - 521 Aceros indeformables, 12% de Cr F - 522 Aceros indeformables al Mn F - 523 Aceros indeformables, bajos en Cr F - 524 Aceros para buriles (Trabajo de choque) F - 525 Aceros para buterolas F - 526 Aceros para trabajos en caliente, altos en W F - 527 Aceros para trabajos en caliente, bajos en W F - 528 Aceros para matrices en caliente, al Cr-Ni-Mo F - 529 Acero al Cr, para estampas en caliente F - 531 Acero de herramientas de gran dureza F - 532 Acero al W, para brocas F - 533 Acero al Cr, para limas F - 534 Aceros de herramientas semirrpido F - 535 Aceros inoxidables F - 536 Aceros indeformables de 5% de Cr F - 537 Acero para trabajos en caliente de 5% de Cr F - 551 Aceros rpidos de 14% de W F - 552 Aceros rpidos de 18% de W F - 553 Aceros extrarrpidos al 5% de Co F - 554 Aceros extrarrpidos al 10% de Co
F - 510
ACEROS AL CARBONO PARA HERRAMIENTAS
F - 520/530 ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS
F - 550 ACEROS RPIDOS
21
EQUIVALENCIAS APROXIMADAS ENTRE RESISTENCIA A TRACCIN Y DIVERSAS DUREZAS

Para aceros dulces, orientativamente con menos de 0,12% de carbono Resistencia kg/mm2 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 47 48 50 52 54 55 57 59 62 65 68 72 75 80 Durezas HRb 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100 HR 30 T 39,5 41 46 43,5 45 46,5 47,5 49 50,5 51,5 53 54,5 56 57 58,5 60 61 62,5 64 65,5 66,5 68 69,5 70,5 72 73,5 75 76 77,5 79 80,5 81,5 HR 15 T 70,5 71 72 72,5 73,5 74 74,5 75,5 76 77 77,5 78,5 79 79,5 80,5 81 82 82,5 83 84 84,5 85,5 86 87 87,5 88 89 89,5 90,5 91 92 92,5 HV y HB 83 85 87 89 91 93 95 98 100 103 106 108 112 115 119 122 126 130 135 140 145 151 157 164 171 179 188 198 209 220 234 248
Orientativamente para aceros con ms de 0,12% de carbono Resistencia kg/mm2 34 35 36 36 37 37 38 39 40 41 42 43 44 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 58 59 60 61 63 64 66 67 68 70 71 73 75 78 80 82 84 86 88 90 92 95 98 100 Durezas HRb 56 57 59 60 61 62 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 96 97 98 99 100 102 102 103 104 104 105 106 HV y HB 95 97 99 101 103 105 107 109 112 114 116 118 121 124 126 128 131 134 137 140 143 146 149 153 156 159 163 166 170 174 179 183 187 192 197 202 207 212 217 223 229 235 241 248 256 263 270 279 287 296
22
Lista de referencia de materiales
INFORMACIN GENERAL
ISO
Clasificacin de materiales Coromant (CMC)
Pas Gran Bretaa Estndar BS EN SS AISI/SAE W.-nr. DIN AFNOR UNI UNE JIS Suecia EE.UU. Alemania Francia Italia Espaa Japn
Acero no aleado
01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.1 01.2 01.2 01.2 01.2 01.2 01.2 01.2 01.2 01.2 01.3 01.3 01.3 01.3 01.4 01.4 01.4 4360 40 C 030A04 4360 40 B 080M15 050A20 230M07 240M07 080M15 4360 55 E 4360 55 E 060A35 080M46 212M36 150M36 150M28 060A35 080M46 060A52 070M55 080A62 070M55 080A62 060 A 96 BW 1A BW2 1A 2C/2D 1B 32C 1311 1325 1312 1350 1450 1912 1914 1926 1370 2145 2142 1550 1650 1957 2120 1572 1672 1674 1655 1678 1870 1880 2900 A570.36 1115 A573-81 65 1015 1020 1213 12L13 1215 12L14 1015 1025 A572-60 A572-60 1035 1045 1140 1039 1335 1330 1035 1045 1050 1055 1060 1055 1060 1095 W1 W210 1.0038 1.0038 1.0116 1.0401 1.0402 1.0715 1.0718 1.0722 1.0736 1.0737 1.1141 1.1158 1.8900 1.0501 1.0503 1.0726 1.1157 1.1167 1.1170 1.1183 1.1191 1.1213 1.0535 1.0601 1.1203 1.1221 1.1274 1.1545 1.1545 RSt.37-2 GS-CK16 St.37-3 C15 C22 9SMn28 9SMnPb28 10SPb20 9SMn36 9SMnPb36 Ck15 Ck25 StE 380 17 MnV 6 C35 C45 35S20 40Mn4 36MN5 28Mn6 Cf35 Ck45 Cf53 C55 C60 Ck55 Ck60 Ck 101 C 105 W1 C105W1 E 24-2 Ne E 24-U CC12 CC20 S250 S250Pb 10PbF2 S 300 S300Pb XC12 NFA 35501 E 36 CC35 CC45 35MF4 35M5 40M5 20M5 XC38TS XC42 XC48TS CC55 XC55 XC60 XC 100 Y105 Y120 Fe37-3 C15C16 C20C21 CF9SMn28 CF9SMnPb28 CF10SPb20 CF9SMn36 CF9SMnPb36 C16 FeE390KG C35 C45 C28Mn C36 C45 C53 C55 C60 C50 C60 C36KU C120KU F.111 F.112 11SMn28 11SMnPb28 10SPb20 12SMn35 12SMnP35 C15K F.113 F.114 F210G 36Mn5 C45K C55K F-5117 F-5118 F.515 SMn438(H) SCMn1 S35C S45C S50C S55C S58C SK 3 SUP4 STKM 12A;C SUM22 SUM22L S15C S25C
8M 15 14A 43D 43D
Acero
Acero de baja aleacin (02.1 = No endurecido, 02,2 = Endurecido y templado)

02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.1 02.2 02.2 02.2 02.2 4360 43C 4360 50B 150 M 19 250A53 534A99 1501-240 1503-245-420 805M20 311-Type 7 820A16 523M15 527A60 1501-620Gr27 1501-622 Gr.31;45 1503-660-440 722 M 24 897M39 524A14 605A32 823M30 830 M 31 640A35 655M13; A12 1412 2132 2172 2085 2258 2912 2506 2245 2216 2218 2240 2092 2108 2512 2127 2534 2550 2090 A573-81 5120 9255 9262 52100 ASTM A204Gr.A 4520 ASTM A350LF5 8620 8740 5015 5140 5155 ASTM A182 F11;F12 ASTM A182 F.22 L1 8620 L6 3135 3415 3415;3310 9255 1.0144 1.0570 1.0841 1.0904 1.0961 1.3505 1.5415 1.5423 1.5622 1.6523 1.6546 1.6587 1.7015 1.7045 1.7176 1.7262 1.7335 1.7380 1.7715 1.8515 1.8523 1.7039 1.5419 1.7228 1.7139 1.2721 1.5710 1.5732 1.5752 1.0904 E 28-3 E36-3 20 MC 5 55S7 60SC7 100C6 15D3 16N6 20NCD2 18NCD6 12C3 55C3 12CD4 15CD3.5 15CD4.5 10CrMo9 10 12CD9, 10 14MoV6 3 31 CeMo 12 30 CD 12 39CrMoV13 9 34MoCrS4 G 20MoCrS4 55NiCrMoV6G 16MnCr5 31NiCrMo134 50NiCr13 55NCV6 36NiCr6 35NC6 14NiCr10 14NC11 14NiCr14 12NC15 55Si7 55S7 St.44-2 St.52-3 St.52-3 55Si7 60SiCr7 100Cr6 15Mo3 16Mo5 14Ni6 21NiCrMo2 40NiCrMo22 17CrNiMo6 15Cr3 42Cr4 55Cr3 15CrMo5 13CrMo4 4 Fe52BFN/Fe52CFN Fe52 55Si8 60SiCr8 100Cr6 16Mo3KW 16Mo5 14Ni6 20NiCrMo2 40NiCrMo2(KB) 14CrMo4 5 12CrMo9, 10 30CrMo12 36CrMoV12 105WCR 5 653M31 16NiCr11 F-431 56Si7 60SiCr8 F.131 16Mo3 16Mo5 15Ni6 20NiCrMo2 40NiCrMo2 14NiCrMo13 42Cr4 12CrMo4 14CrMo45 TU.H 13MoCrV6 F-1712 F520.S F-1270 F-528 15NiCr11 SM 400A;B;C SM490A;B;C;YA;YB SUJ2 SNCM220(H) SNCM240 SCr415(H) SCr440 SUP9(A) SCM415(H) SNC236 SNC415(H) SNC815(H) -
45 31 362 48 40C 33 111A 36A -
169
INFORMACIN GENERAL
ISO
Clasificacin de materiales Coromant (CMC) 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2 02.1/02.2
Pas Gran Bretaa Estndar BS EN 110 24 18B 18 19B 19A 19A 40B 47 41B SS 2541 2511 2225 2234 2244 2244 2240 2230 2940 2140 AISI/SAE 9840 4340 5132 5140 5115 4130 4137;4135 4140;4142 4140 6150 L3 L6 W.-nr. 1.6511 1.6582 1.7033 1.7035 1.7131 1.7218 1.7220 1.7223 1.7225 1.7361 1.8159 1.8509 1.2067 1.2419 1.2713 DIN 36CrNiMo4 35CrNiMo6 34Cr4 41Cr4 16MnCr5 25CrMo4 34CrMo4 41CrMo4 42CrMo4 32CrMo12 50CrV4 41CrAlMo7 100Cr6 105WCr6 55NiCrMoV6 AFNOR 40NCD3 35NCD6 32C4 42C4 16MC5 25CD4 35CD4 42CD4TS 42CD4 30CD12 50CV4 40CAD6, 12 Y100C6 105WC13 55NCDV7 UNI 38NiCrMo4(KB) 35NiCrMo6(KB) 34Cr4(KB) 41Cr4 16MnCr5 25CrMo4(KB) 35CrMo4 41CrMo4 42CrMo4 32CrMo12 50CrV4 41CrAlMo7 10WCr6 107WCr5KU UNE 35NiCrMo4 35Cr4 42Cr4 16MnCr5 55Cr3 AM26CrMo4 34CrMo4 42CrMo4 42CrMo4 F.124.A 51CrV4 41CrAlMo7 100Cr6 105WCr5 F.520.S JIS SCr430(H) SCr440(H) SCM420;SCM430 SCM432;SCCRM3 SCM 440 SCM440(H) SUP10 SKS31 SKS2, SKS3 SKT4 816M40 817M40 530A32 530A40 (527M20) 1717CDS110 708A37 708M40 708M40 722M24 735A50 905M39 BL3 Suecia EE.UU. Alemania Francia Italia Espaa Japn
Acero de alta aleacin

03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.11 03.13 03.13 03.13 03.21 1501-509;510 832M13 36C BD3 BH13 BA2 BS1 BH21 401S45 4959BA2 BM 2 BM 35 52 2314 2242 2260 2312 2710 2310 2715 2722 2723 2782 2736 ASTM A353 2515 D3 H13 A2 S1 H21 HW3 D3 M2 M 35 M7 HNV3 1.5662 1.5680 1.6657 1.2080 1..2083 1.2344 1.2363 1.2436 1.2542 1.2581 1.2601 1.4718 1.3343 1.3343 1.3243 1.3348 1.2379 X8Ni9 12Ni19 Z18N5 14NiCrMo134 X210Cr12 X40CrMoV5 1 X100CrMoV5 1 X210CrW12 45WCrV7 X30WCrV9 3 X30WCrV9 3KU X165CrMoV 12 X45GrSi93 S6-5-2 S6/5/2 S6/5/2/5 S2/9/2 X210Cr12 G Z200C12 Z40CDV5 Z100CDV5 Z30WCV9 Z45CS9 Z40CSD10 X10Ni9 15NiCrMo13 X210Cr13KU X250Cr12KU X35CrMoV05KU X40CrMoV511KU X100CrMoV51KU X215CrW12 1KU 45WCrV8KU X28W09KU X30WCrV9 3KU X165CrMoW12KU X45GrSi8 15NiCrMo13 XBNi09 14NiCrMo131 X210Cr12 X40CrMoV5 X100CrMoV5 X210CrW12 45WCrSi8 X30WCrV9 SKD1 SKD61 SKD12 SKD2 SKD5
Acero
X160CrMoV12 F322 SUH1 SUH3 F-5603. F-5613 F-5607 SKH 51 SKH 55 -
Z 85 WDCV HS 6-5-2-2 6-5-2-5 HS 6-5-2-5 HS 2-9-2 -
Acero fundido
06.2 06.33 06.33 Z120M12 BW 10 2223 2183 1.3401 1.3401 G-X120Mn12 Z120M12 2120 M12 XG120Mn12 GX120 Mn12 X120Mn12 F-8251 SCMnH/1 SEMn H1
Nombres comerciales
02.1 02.1 02.1 02.2 OVAKO 520M (Ovako Steel) FORMAX (Uddeholm Tooling) IMACRO NIT (Imatra Steel) INEXA 482 (XM) (Inexa Profil) S355J2G3(XM) C45(XM) 16MnCrS5(XM) INEXA280(XM) 070M20(XM) HARDOX 500 (SSAB - Swedish Steel Corp.) WELDOX 700 (SSAB - Swedish Steel Corp.)
02.2 02.2
170
INFORMACIN GENERAL
ISO
Aceros inoxidables
Materiales ferrticos / martensticos (05,11, 12 = Forjados, 15,11, 12 = Fundidos)
05.11/15.11 403S17 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 05.11/15.11 416 S 21 430S15 410S21 430S17 420S45 405S17 420S37 431S29 434S17 425C11 403S17 430S15 443S65 349S54 960 56A 60 56D 57 60 59 2301 2380 2320 2302 2320 2304 2303 2321 2383 2325 2385 2322 2326 2317 403 416 430 410 430 405 420 431 430F 434 CA6-NM 405 430 HNV6 446 EV8 S44400 630 1.4000 1.4001 1.4005 1.4016 1.4006 1.4034 1.4002 1.4021 1.4057 1.4104 1.4113 1.4313 1.4724 1.4742 1.4747 1.4762 1.4871 1.4521 1.4922 1.4542/ 1.4548 X7Cr13 X7Cr14 X12CrS13 X8Cr17 X10Cr13 X8Cr17 X46Cr13 X22CrNi17 X12CrMoS17 X6CrMo17 X5CrNi13 4 X10CrA113 X10CrA118 X80CrNiSi20 X10CrA124 X53CrMnNiN21 9 X1CrMoTi18 2 X20CrMoV12-1 Z6C13 Z11CF13 Z8C17 Z10C14 Z8C17 Z40CM Z38C13M Z8CA12 Z20C13 Z15CNi6.02 Z10CF17 Z8CD17.01 Z4CND13.4M Z10C13 Z10CAS18 Z80CSN20.02 Z10CAS24 Z52CMN21.09 Z7CNU17-04 X6Cr13 X12 CrS 13 X8Cr17 X12Cr13 X8Cr17 X40Cr14 X6CrAl13 X20Cr13 X16CrNi16 X10CrS17 X8CrMo17 (G)X6CrNi304 X10CrA112 X8Cr17 X80CrSiNi20 X16Cr26 X53CrMnNiN21 9 F.3110 F.8401 F-3411 F3113 F.3401 F.3113 F.3405 F.3427 F.3117 F.311 F.3113 F.320B SUS403 SUS 416 SUS430 SUS410 SUS430 SUS420J2 SUS431 SUS430F SUS434 SCS5 SUS405 SUS430 SUH4 SUH446 SUH35, SUH36 -
05.11/15.11 05.11/15.11 05.12/15.12 -
X20CrMoNi 12 01 -
Materiales austenticos (05.21, 22, 23 = Forjados, 15.21, 22, 23 = Fundidos)
Acero inoxidable
05.21/15.21 304S11 05.21/15.21 304S31 05.21/15.21 303S21 05.21/15.21 304S15 304C12 05.21/15.21 304S12 05.21/15.21 05.21/15.21 304S62 05.21/15.21 316S16 05.21/15.21 05.21/15.21 316S13 05.21/15.21 316S13 05.21/15.21 316S33 05.21/15.21 317S12 05.21/15.21 05.21/15.21 321S12 05.21/15.21 347S17 05.21/15.21 05.21/15.21 05.21/15.21 05.21/15.21 05.21/15.21 15.21 320S17 309S24 310S24 301S21 -
58E 58M 58E 58J 58B 58F 58J 58C -
2352 2332/2333 2346 2332 2333 2352 2331 2371 2347 2375 2348 2353 2343 2347 2367 2562 2337 2338 2350 2361 2370 2387 2584 2378
304L 304 303 304 304L 301 304LN 316 316LN 316L 316L 316 317L UNS V 0890A 321 347 316Ti 318 309 310S 308 17-7PH NO8028 S31254
1.4306 1.4350 1.4305 1.4301 1.4306 1.4310 1.4311 1.4401 1.4429 1.4404 1.4435 1.4436 1.4438 1.4539 1.4541 1.4550 1.4571 1.4583 1.4828 1.4845 1.4406 1.4418 1.4568/ 1.4504 1.4563 -
X5CrNi189 X12CrNiS18 8 X5CrNi189 X2CrNi18 9 X12CrNi17 7 X2CrNiN18 10 X5CrNiMo18 10 X2CrNiMoN18 13 X2CrNiMo18 12 X2CrNiMo18 16 X1NiCrMo X10CrNiTi18 9
Z2CN18-10 Z6CN18.09 Z10CNF 18.09 Z6CN18.09 Z3CN19.10 Z2CrNi18 10 Z12CN17.07 Z2CN18.10 Z6CND17.11 Z2CND17.13 Z2CND17-12 Z2CND17.12 Z6CND18-12-03 Z2CND19.15 Z2 NCDU25-20 Z6CNT18.10
X2CrNi18 11 X5CrNi18 10 X10CrNiS 18.09 X5CrNi18 10 X2CrNi18 11 X12CrNi17 07 X5CrNiMo17 12 X2CrNiMo1712 X2CrNiMo17 12 X8CrNiMo1713 X2CrNiMo18 16 X6CrNiTi18 11
F.3551 F.3541 F.3504 F.3508 F.3551 F.3503 F.3517 F.3543 -
SUS304 SUS303 SUS304 SUS304L SCS19 SUS301 SUS304LN SUS316 SUS316LN SCS16 SUS316L SUS317L SUS321 SUS347 SUH309 SUH310 SCS17 -
F.3553 F.3523 X10CrNiNb18 9 Z6CNNb18.10 X6CrNiNb18 11 F.3552 F.3524 X10CrNiMoTi18 10 Z6NDT17.12 X6CrNiMoTi17 12 F.3535 X10CrNiMoNb 18 12 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb17 13 X15CrNiSi20 12 Z15CNS20.12 X12CrNi25 21 Z12CN25 20 X6CrNi25 20 F.331 X10CrNi18.08 Z1NCDU25.20 F.8414 X4 CrNiMo16 5 Z6CND16-04-01 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712 -
05.22/15.22 316S111 05.23/15.23 05.23/15.23 -
Z1NCDU31-27-03 Z1CNDU20-18-06AZ -
Materiales austenticos / ferrticos (Dplex) (05,51, 52 = Forjados, 15,51, 52 = Fundidos)

05.51/15.51 05.51/15.51 05.52/15.52 05.52/15.52 05.52/15.52 2376 2324 2327 2328 2377 S31500 S32900 S32304 S31803 1.4417 X2CrNiMoSi19 5 X8CrNiMo27 5 X2CrNiN23 4 X2CrNiMoN22 53 Z2CN23-04AZ Z2CND22-05-03 -
171
INFORMACIN GENERAL
ISO
Pas Gran Bretaa Estndar Suecia EE.UU. Alemania Francia Italia Espaa Japn
BS
EN
SS
AISI/SAE
W.-nr.
DIN
AFNOR
UNI
UNE
JIS
M
05.21/15.21 05.21/15.21 05.21/15.21 05.21/15.21 05.23/15.23 05.23/15.23 05.23/15.23 05.52/15.52 05.52/15.52
Nombres comerciales
Aceros inoxidables
SANMAC 304 (Sandvik Steel) SANMAC 304L (Sandvik Steel) SANMAC 316 (Sandvik Steel) SANMAC 316L (Sandvik Steel) 254 SMO 654 SMO SANMAC SANICRO (Sandvik Steel) SANMAC SAF 2205 (Sandvik Steel) SANMAC SAF 2507 (Sandvik Steel)
Fundicin maleable
07.1 07.1 07.2 07.2 07.2 07.3 8 290/6 B 340/12 P 440/7 P 510/4 P 570/3 P570/3 P690/2 0814 0815 0852 0854 0858 0856 0862 32510 40010 50005 70003 A220-70003 A220-80002 0.8145 0.8155 0.8165 0.8170 GTS-35 GTS-45 GTS-55 GTS-65 GTS-65-02 GTS-70-02 MN 32-8 MN 35-10 Mn 450 MP 50-5 MP 60-3 Mn 650-3 Mn700-2 GMN 45 GMN 55 GMN 65 GMN 70 FCMB310 FCMW330 FCMW370 FCMP490 FCMP540 FCMP590 FCMP690
Fundicin gris
08.1 08.1 08.1 08.1 08.2 Grade 150 Grade 220 Grade 260 Grade 300 Grade 350 Grade 400 L-NiCuCr202 0100 0110 0115 0120 0125 0130 0135 0140 0523 No 20 B No 25 B No 30 B No 35 B No 40 B No 45 B No 50 B No 55 B A436 Type 2 0.6015 0.6020 0.6025 0.6030 0.6035 0.6040 0.6660 GG 10 GG 15 GG 20 GG 25 GG 30 GG 35 GG 40 GGL-NiCr202 Ft 10 D Ft 15 D Ft 20 D Ft 25 D Ft 30 D Ft 35 D Ft 40 D L-NC 202 G 15 G 20 G 25 G 30 G 35 FG 15 FG 25 FG 30 FG 35 FC100 FC150 FC200 FC250 FC300 FC350
Fundicin
08.2 08.2 08.2 08.3
Fundicin nodular
09.1 09.1 09.1 09.1 09.1 09.2 09.2 SNG 420/12 SNG 370/17 SNG 500/7 Grade S6 SNG 600/3 SNG 700/2 0717-02 0717-12 0717-15 0727-02 0776 0732-03 0737-01 60-40-18 80-55-06 A43D2 100-70-03 0.7040 0.7033 0.7050 0.7660 0.7070 GGG 40 GGG 40.3 GGG 35.3 GGG 50 GGG-NiCr202 GGG 60 GGG 70 FCS 400-12 FGS 370-17 FGS 500-7 S-NC 202 FGS 600-3 FGS 700-2 GS 370-17 GS 500 GS 700-2 FGE 38-17 FGE 50-7 FGS 70-2 FCD400 FCD500 FCD600 FCD700
172
INFORMACIN GENERAL
ISO
N
Metales no frreos
30.21 30.21 LM5 4251 4252 4244 4247 4250 4260 4261 4253 SC64D GD-AISI12 356.1 A413.0 A380.1 A413.1 A413.2 A360.2 3.2373 G-AISI9MGWA G-ALMG5 GD-AlSi12 GD-AlSi8Cu3 G-AlSi12(Cu) G-AlSi12 G-AlSi10Mg(Cu) A-S7G A-SU12 C4BS AC4A A5052 A6061 A7075 ADC12 30.21/30.22 LM25 LM24 LM20 LM6 LM9
Super-aleaciones termorresistentes
20.11 20.11 20.21 20.21 20.21 20.22 20.22 20.22 20.22 20.22 20.22 20.22 20.24 20.32 330C11 HR5,203-4 3146-3 HR8 3072-76 Hr401,601 330 5390A 5666 5660 5391 5383 4676 AMS 5399 AMS 5544 AMS 5397 5537C AMS 5772 1.4864 1.4865 2.4603 2.4856 2.4630 LW2.4662 LW2 4670 LW2.4668 2.4375 2.4631 2.4973 LW2.4668 LW2 4674 LW2.4964 X12NiCrSi36 16 G-X40NiCrSi38 18 NiCr22Mo9Nb NiCr20Ti NiFe35Cr14MoTi S-NiCr13A16MoNb NiCr19Fe19NbMo NiCu30Al NiCr20TiAk NiCr19Co11MoTi NiCr19Fe19NbMo NiCo15Cr10MoAlTi CoCr20W15Ni CoCr22W14Ni Z12NCS35.16 NC22FeD NC22FeDNB NC20T ZSNCDT42 NC12AD NC19eNB NC20TA NC19KDT NC20K14 KC20WN KC22WN F-3313 XG50NiCr39 19 SUH330 SCH15
Super aleaciones termorresistentes
Aleaciones de titanio
23.22 23.22 23.22 23.22 TA14/17 TA10-13/TA28 TA11 AMS R54520 AMS R56400 AMS R56401 TiAl5Sn2.5 TiAl6V4 TiAl6V4ELI TiAl4Mo4Sn4Si0.5 T-A5E T-A6V -
Nombres comerciales
20.11 20.2 20.2 20.2 20.2 20.21 20.21 20.21 20.21 20.22 20.22 20.22 20.22 20.22 20.24 20.3 20.3 Base de hierro Incoloy 800 Base de nquel Haynes 600 Nimocast PD16 Nimonic PE 13 Rene 95 Hastelloy C Incoloy 825 Inconel 600 Monet 400 Inconel 700 Inconel 718 Mar - M 432 Nimonic 901 Waspaloy Jessop G 64 Base de cobalto Air Resist 213 Jetalloy 209
Materiales endurecidos
04.1 04.1 04.1 2258-08 2534-05 2541-06 440A 610 0-2 1.4108 1.4111 X100CrMo13 X110CrMoV15 X65CrMo14 C4BS AC4A AC4A
173
NDICE
12 / 2 - PUNZONES DE PRECISIN TIPO D 12 / 3 - PASADOR CILNDRICO / PASADOR CILNDRICO CON ROSCA 12 / 4 - CASQUILLO GUA / CASQUILLO DE CORTE LISO 12 / 5 - CASQUILLO DE CORTE CON VALONA / RESORTE DE ADIPRENE 12 / 6 - GRFICOS DE FLEXIN ADIPRENE 12 / 7 - TOLERANCIAS PORTAMATRICES 12 / 8 - MONTAJE PORTAMATRICES 12 / 9 - PORTAMATRIZ SR 12 / 10 - PORTAMATRIZ SRA 12 / 11 - PORTAMATRIZ SRD 12 / 12 - PORTAMATRIZ SR4 12 / 13 - COLUMNA LISA R300 / COLUMNA RETENCIN INFERIOR-INTERMEDIA R-301 12 / 14 - COLUMNA DOBLE DIMETRO R302 / COLUMNA DOBLE DIAMETRO R303 12 / 15 - COLUMNA - CASQUILLO CON ASIENTO CNICO R305 / CAQUILLO CON VALONA R313-R313B 12 / 16 - CASQUILLO CON VALONA PARA COLUMNA BGM113 12 / 17 - CASQUILLO CON VALONA R315-R315B / CASQUILLO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS R316 12 / 18 - CASQUILLO CON VALONA R317-R317B / CASQUILLO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS R318 12 / 19 - CASQUILLO LISOS R323-R323B / CASQUILLO LISO PARA JAULA DE BOLAS R324 12 / 20 - CASQUILLO LISOS R325-R325B / CASQUILLO LISOS PARA JAULA DE BOLAS R326 12 / 21 - CASQUILLO R331B / JAULA DE BOLAS JB-AL
BRU Y RUBIO - SOLUCIONES INTEGRALES Pol. Ind. LAlfa II - C/Cuenca, 7 - Apartado 16 - 03440 - IBI - Alicante - Espaa Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68 www.bruyrubio.com
12 / 1
D
PUNZN DE CORTE DIN 9861 k
Modelo: Modelo D para perforar segn DIN 9861 Material: Dureza Vstago 622 HRC 622 HRC 642 HRC Cabeza 505 HRC 505 HRC 505 HRC
Redondeado
*WS (U-13) HWS (12%CR) HSS
60
L
L d1h6 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7- 0,75 0,8-0,85 0,9-0,95 1,0- 1,1 1,15 1,3 1,35 - 1,5 1,55 - 1,7 1,75 - 1,9 1,95 - 2,0 2,05 - 2,2 2,25 - 2,5 2,55 - 2,95 3,0 - 3,45 3,5 - 3,95 4,0 - 4,45 4,5 - 4,95 5,0 - 5,45 5,5 - 5,95 6,0 - 6,4 6,5 - 7,4 7,5 - 8,4 8,5 - 9,4 9,5 - 10,0 10,5 - 11,0 11,5 - 12,0 12,5 - 1 3,0 13,5 - 14,0 14,5 - 15,0 15,5 - 16,0 16,5 - 17,0 17,5 - 18,0 18,5 - 19,0 19,5 - 20,0 21,0 22,0 23,0 24,0 25,0 d20,1 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,5 2,8 3,0 3,2 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0 21,0 22,0 23,0 24,0 25,0 26,0 27,0 K+0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 (1) 71 *(2) 80 (3) 100 *(4) 130
Nota importante: (1) 0,5 a 6,00 mm 6,10 a 12,00 mm 12,50 a 20,00 mm 21,00 a 30,00 mm incremento 0,05 mm incremento 0,10 mm ( incluye 0,25 y 0,75 mm ) incremento 0,50 mm incremento 1,00 mm (2) y (3) 1,00 a 10,00 mm 10,50 a 20,00 mm 21,00 a 25,00 mm incremento 0,10 mm ( incluye 0,25 y 0,75 mm ) incremento 0,50 mm incremento 1,00 mm
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: PUNZN D / d1 x L

12 / 2
d1h6
d2
PASADOR-CIL. / PASADOR CIL. ROSCADO
PASADOR CILNDRICO.
PASADOR CILNCRICO z2 DIN 6325
z1
L2
15
L1
L1
DUREZA / dureza / durete / hardness: 60-62HRC

d 2 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 L2 0,60 0,70 0,80 1,0 1,2 1,5 1,6 1,8 1,8 2,0 2,4 2,7 3,0 3,5 4,0 r 2,5 3,0 4,0 4,0 6,0 6,0 8,0 10,0 10,0 10,0 14,0 16,0 16,0 18,0 20,0 z1 0,21 0,25 0,30 0,53 0,55 0,80 0,80 0,80 0,80 1,40 1,40 1,80 2,20 2,40 2,70 z2 0,15 1,19 0,23 0,40 0,45 0,60 0,62 0,64 0,75 1,0 1,1 1,2 1,2 1,17 2,0 10 12 14 16 18 20 24 28 30 32 36 40 45 50 55 60 70 80 90 100 120 130 140 150
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: PAS-C /d x L1
PASADOR CILNDRICO ROSCADO

PASADOR CILNDRICO ROSCADO DIN 7979
L2 r t2 t1 t3 dm6
L1 d1 6 8 10 12 14 16 18 20 d2 M4 M5 M6 M6 M8 M8 M10 M10 d3 4,3 5,3 6,3 6,3 8,3 8,3 10,3 10,3 t1 6 8 10 12 12 16 20 20 t2 10 13 16 18 18 23 27 27 t3 1 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 c 0,9 1,2 1,5 1,8 2 2,5 3 3 r 6 10 10 14 16 16 20 20 L2 1,0 1,0 1,2 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0 16 18 20 24 28 30 32 36 40 45 50 55 60 70 80 90 100 120
15
L1
DUREZA / dureza / durete / hardness: 60-62 HRC
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: PAS-R / d1 x L1
d2
d3
dm6
12 / 3
CASQUILLO GUA / CORTE LISO

DIN 179(A) / DIN 172 (A)
CASQUILLO GUA Din 179 (A) / Din 172 (A) Material: Acero indeformable de cementacin Tolerancia(d1 /D): F7/n6
L
d 1F7 0,8 - 1,0 1,1 - 1,8 1,9 - 2,6 2,7 - 3,3 D-n6 3 4 5 6 7 8 10 12 15 18 22 26 30 35 42 d2 6 7 8 9 10 11 13 15 18 22 26 30 34 39 46 L corto largo 6 6 6 8 8 8 10 10 12 12 16 16 20 20 20 9 9 9 12 12 12 16 16 20 20 28 28 36 36 36 L1 2 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3 4 4 4 5 5 5 0,020 0,010 0,005 Z
Z D d1
3,4 - 4,0 4,1 - 5,0 5,1 - 6,0 6,1 - 8,0 8,1 - 10,0
DIN 179 (A) L
10,1 - 12,0 12,1 - 15,0 15,1 - 18,0 18,1 - 22,0 22,1 - 26,0 26,1 - 30,0
L1
d1
d2
DIN 172 (A)
DUREZA: 61-63HRC FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: DIN... / d1 x L
DIN...
CASQUILLO DE CORTE LISO
d 1 H8 1,0 - 2,0 2,1 - 3,0 3,1 - 4,0 4,1 - 5,0 5,1 - 6,0 6,1 - 7,0 7,1 - 8,0 8,1 - 9,0 9,1 - 10 10,1 - 11 11,1 - 12 12,1 - 13 13,1 - 14 14,1 - 15 d3 K6 6 7 8 10 12 15 15 18 18 22 22 26 26 26 L 20 28
A0,1 d 1 + 0,6 d 1 + 0,6 d 1 + 0,6 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1 d 1+1
R 0,3 0,4 0,4 0,4 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
L3 Escalonado 2 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Medidas normalizadas en stock permanente 1 a 10 mm. el incremento progresivo es de 0,10 mm. 10,50 a 15 mm. el incremento progresivo es de 0,50 mm. 16 a 25 mm. el incremento progresivo es de 1 mm.
L L3
0,10 en
d3
d1
0,10
R 30
DUREZA: Ws /58-62 HRC HSS/62-64 HRC FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CASQUILLO CORTE LISO / d1 x L
12 / 4
1/8
CASQUILLO CORTE B / ADIPRENDE

CASQUILLO DE CORTE MOD. B
CASQUILLO DE CORTE CON VALONA
L 4 L3
d1 H8 1,0 - 2 2,1 - 3 3,1 - 4 4,1 - 5 5,1 - 6 6,1 - 7 7,1 - 8 8,1 - 9 9,1 - 10 10,1 - 11 11,1 - 12 12,1 - 13 13,1 - 14 14,1 - 15 d3 K6 6 7 8 10 12 15 15 18 18 22 22 26 26 26 d2 8 9 10 12 14 17 17 20 20 24 24 28 28 28 A0,1 d1 + 0,3 d1 + 0,5 d1 + 0,7 d1 + 0,7 d1 + 0,7 d 1 + 0,7 d1 + 0,7 d1 + 1 d1 + 1 d1 + 1 d1 + 1 d1 + 1 d1 + 1 d1 + 1 R 0,3 0,4 0,4 0,4 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 L3 Escalonado 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 L 20 28
0,10 en 0,10
d2 A
d1
d3
30
DUREZA: Ws /58-62 HRC HSS/62-64 HRC

FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CASQUILLO CORTE CON VALONA / d1 x L
ADIPRENE
BARRA DE ADIPRENE Y TUBO DE ADIPRENE
1/8
Dureza: 95 Shores A
d2 d1 L
d1 16 20 25 30 32 40 50 63 80 100 150 d2 6,5 8,5 10,5 13,5 13,5 13,5 17 17 21 21 25 L 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
d 16 20 25 30 32 35 40 45 50 60 63 70 80 100 110
L 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250
Forma de pedido: el modelo y el dimetro exterior Otras medidas o material especial lo fabricamos bajo demanda
12 / 5
GRFICO DEFLEXIN ADIPRENE
140 120
200
340 300
160
Carga en Kp
Carga en Kp
100 80 60 40
h
140
Carga en Kp
260 220 180 140 100

25 10,5
f
max
100 80 60
f
max
16 6,5
f
max
20 8,5
40
20
h 27
20 20 9 10 2 4 6 8
60 20 12
h 32
16
550 500 450
Flecha f en mm
20
10
Flecha f en mm
25
1800
10 12 14 16
Flecha f en mm
800 700
1600 1400 1200 1000 800 600 400

49 h 62 50 17
f
max
Carga en Kp
Carga en Kp
350 300 250 200 150 100 50 2 4 6

h 39 32 13,5
f
max
600 500 400 300 200 100

h 40 13.5
f
max
Carga en Kp
400
200 2 6 10 14 18 22 26 30
8 10 12 14 16 18 20
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
32
2200 2000 1800
Flecha f en mm
40
4500 4000 3500
Flecha f en mm
50
8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000
Flecha f en mm
Carga en Kp
Carga en Kp
1600 1400 1200 1000 800 600 400 200

h 79 63 17
f
max
3000 2500 2000 1500 1000 500

h 102 80 21
f
max
Carga en Kp
100 21
f
max
1000
125
8 12 16 20 24 28 32 36 40
10
20
30
40
50
63
Flecha f en mm
80
Flecha f en mm
100
Flecha f en mm
12 / 6
TOLERANCIAS
TOLERANCIA DE LOS PORTAMATRICES
Paralelismo: Mx. desviacin: 100 mm 200 mm 300 mm 400 mm 500 mm 0,005 mm 0,008 mm 0,011 mm 0,014 mm 0,017 mm
Paralelismo: Mx. desviacin: 100 mm 0,010 mm
a1
Tolerancia entre ejes: Mx. desviacin: a1 / a2 = + - 0,002 mm
a2
Perpendicularidad: Mx. desviacin: 100 mm 0,005 mm
Alojamiento col/casq. Mx. desviacin: D = H6
12 / 7
MONTAJE
MONTAJE NORMALIZADO
Ref. 323
Ref. 324
Ref. 313 / 317
Ref. 314 / 318
Casquillo liso
Casquillo jaula de bolas Casquillo con valona Casquillo jaula de bolas
Ref. 300
Ref. 301
Ref. 303
Ref. 305
Columna lisa
Col. retencin inferior / intermedia
Columnas de dos dimetros
Columna con asiento cnico
Montaje Normalizado
12 / 8
SR
PORTAMATRIZ DOS COLUMNAS Material: Acero F - 112 / F - 114
C2 a1 l1 L B C3
C
D a3 a2 A
Col./Casq. L c 130 140 40 40 I 1 35 35 I 2 18 18 a3 85 110 135 160 115 140 175 215 125 165 215 255 165 215 265 315 215 265 315 365 290 340 390 440 340 390 440 490 340 390 440 490 540 340 440 540 640 340 440 540 640 440 540 640 740 840 520 620 720 820 1020 Sup. til x A x x 65 80 D 65 80
d1
Dimensiones A B a1 175 125 65 200 150 225 163 80 250 188 225 163 250 188 100 285 223 325 263 235 188 275 213 125 325 263 365 313 275 213 165 325 263 400 323 165 450 373 350 273 200 400 323 450 373 500 423 450 362 500 412 250 550 462 600 512 500 412 550 462 300 600 512 650 562 500 412 550 462 350 600 512 650 562 700 612 500 412 600 512 400 700 612 800 712 500 412 600 512 450 700 612 800 712 600 512 700 612 500 800 712 900 812 1000 912 700 602 800 702 600 900 802 1000 902 1200 1102 Espesores C C2 C3 1 32 32 27 27 18 23
d2
N 1 2 3 4 5 6 7 8 12 13 14 15 18 20 22 23 28 29 30 31 43 44 45 46 54 55 56 57 61 62 63 64 65 67 68 69 70 71 72 73 74 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85
a2 106 131 138 163 138 163 198 238 148 188 238 278 188 238 292 342 242 292 342 392 321 371 421 471 371 421 471 521 371 421 471 521 571 371 471 571 671 371 471 571 671 471 571 671 771 871 551 651 751 851 1051
d 1 18 18
C1
d 2 19 19
37
32
23
24
25
140
48
45
18
100
100
37
32
23
24
25
140
48
45
18
125
125
37 37
32 32
23 28
24 30
25 32
140 160
48 58
45 50
18 18
x x
165 165
165 165
42
32
28
30
32
160
58
50
18
200
200
47
42
32
40
42
180
72
50
18
250
250
47
42
32
40
42
180
72
50
18
300
300
47
42
32
40
42
180
72
50
18
350
350
47
42
32
40
42
180
72
50
18
400
400
57
47
32
40
42
200
72
50
18
450
450
57
47
32
40
42
225
72
50
18
500
500
57
47
38
50
52
225
82
55
18
600
600
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: SR/ N + A x B

12 / 9
SRA
PORTAMATRIZ DOS COLUMNAS TRASERAS MAT.: Acero F - 112 / F - 114
C2 a1 L l1 C3 B
C
C1
b2 b3
l2
d1
Dimensiones a1 a2 100 81 125 106 138 113 188 163 238 213 288 263 123 91 148 116 173 141 223 191 273 241 148 116 173 141 198 166 223 191 273 241 173 141 198 166 223 191 273 241 312 272 362 322 212 172 262 222 312 272 362 322 262 222 312 272 362 322 312 272 362 322 412 372 362 322 412 372 512 472 412 372 512 472 612 572 412 372 512 472 612 572 712 672 502 452 602 552 702 652 802 752
d2
Espesores C1 C2 C3 32 27 18 Col./Casq. c I1 38 35
a3 a2 A
d 19 L I2 18 b3 80 Sup. til x A 150 x 175 200 250 x 300 350 200 225 x 250 300 350 225 250 x 275 300 350 250 275 x 300 350 400 x 450 300 350 x 400 450 350 x 400 450 400 x 450 500 450 x 500 600 500 x 600 700 500 600 x 700 800 600 700 x 800 900 D 100 110 135 165 165 165 150 160 170 195 200 180 190 200 210 225 210 220 230 250 250 250 235 255 275 275 275 300 300 335 350 350 400 400 400 450 450 450 490 500 500 500 600 600 600 600
N 9 10 16 17 19 21 24 25 26 27 28 32 33 34 35 36 38 39 40 41 42 43 47 48 49 50 51 52 53 59 60 61 66 67 68 71 72 73 75 76 77 78 80 81 82 83
A 150 175 200 250 300 350 200 225 250 300 350 225 250 275 300 350 250 275 300 350 400 450 300 350 400 450 350 400 450 400 450 500 450 500 600 500 600 700 500 600 700 800 600 700 800 900
B 125
165
200
225
250
250
275
300
350
400
450
500
600
a3 57 87 90 140 190 240 65 90 115 165 215 90 115 140 165 215 115 140 165 215 240 290 140 190 240 290 190 240 290 240 290 340 290 340 440 340 440 540 340 440 540 650 420 520 620 720
b1 100
b2 90
130
134
121
37
32
23
25
140
48
45
18
110
161
145
42
32
28
30
160
58
50
18
132
186
170
42
32
28
30 30 32
160
58
50
18
157
211
195
42
37
28
32
180
58
50
18
182
206
186
47
42
32
40
180
72
50
18
170
231
211
47
42
32
40
180
72
50
18
195
256
236
47
42
32
40
180
72
50
18
220
306
286
47
42
32
40
180
72
50
18
270
356
336
47
42
32
42
180
72
50
18
320
406
386
57
47
32
42
200
72
50
18
370
456
436
57
47
32
42
225
72
50
18
420
551
526
57
47
38
50
225
82
55
18
510
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: SRA/ N + A x B

12 / 10
b1
SRD
PORTAMATRIZ DOS COLUMNAS EN DIAGONAL Material: Acero F - 112 / F - 114
C2 a1 l1 C3
C
B b2 b3
l2
D a3 a2 A
d1
Dimensiones B a1 a2 100 81 125 150 131 138 113 165 188 163 238 123 148 173 223 273 148 173 223 273 323 173 223 373 312 362 412 512 262 312 362 412 512 312 362 412 512 612 362 412 512 612 712 412 512 612 712 512 612 712 812 602 702 802 213 91 116 141 191 241 116 141 191 241 291 141 191 241 272 322 372 472 222 272 322 371 472 272 322 372 472 572 322 372 472 572 672 372 472 572 672 472 572 672 772 551 651 751 Espesores C1 C2 C3 32 27 18
d2
Col./Casq. L c 130 34
C1
N 9 11 16 17 19 24 25 26 27 28 32 33 35 36 37 38 40 41 42 43 44 46 51 52 53 54 56 59 60 61 63 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 76 77 78 79 81 82 83
A 150 200 200 250 300 200 225 250 300 350 225 250 300 350 400 250 300 350 400 450 500 600 350 400 450 500 600 400 450 500 600 700 450 500 600 700 800 500 600 700 800 600 700 800 900 700 800 900
b1 75
b2 56
d 1 18
d 2 19
I 1 35
I 2 18
103
78
37
32
23
24
25
140
48
45
18
200
123
92
42
32
28
30
32
160
58
50
18
225
148
117
42
32
28
30
32
160
58
50
18
250
173
142
42
37
28
30
32
180
58
50
18
250
162
121
47
42
32
40
42
180
72
50
18
300
212
171
47
42
32
40
42
180
72
50
18
350
262
221
47
42
32
40
42
180
72
50
18
400
312
271
47
42
32
40
42
180
72
50
18
450
362
321
57
47
32
40
42
200
72
50
18
500
412
371
57
47
32
40
42
225
72
50
18
600
502
451
57
47
38
50
52
225
82
55
18
a3 60 110 90 140 190 65 90 115 165 216 90 115 165 215 265 115 165 215 240 290 340 440 190 240 290 340 440 240 290 340 440 540 290 340 440 540 640 340 440 540 640 440 540 640 740 520 620 720
x x
Sup. til A 150 125 200 200 165 250 300 200 225 200 250 300 350 225 250 225 300 350 400 250 250 300 350 400 450 250 500 600 350 400 300 450 500 600 400 450 350 500 600 700 450 500 400 600 700 800 500 600 450 700 800 600 700 500 800 900 700 600 800 900 B
b1
x x b 3 35
55
65
90
115
90
140
190
240
290
340
420
D 80 125 120 165 165 115 130 150 195 200 150 165 210 225 225 185 225 250 250 250 250 250 260 300 300 300 300 330 350 350 350 350 400 400 400 400 400 450 450 450 450 500 500 500 500 600 600 600
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: SRD/ N + A x B

12 / 11
SR4
PORTAMATRIZ CUATRO COLUMNAS MAT.: Acero F - 112 / F - 114
C2 a1 L l1 B b2 b3 C3
C
l2
D a3 a2 A
d1
Dimensiones B a1 a2 100 81 125 150 131 138 113 188 163 165 238 213 288 263 163 133 200 188 163 238 273 323 213 241 291
d2
Espesores C1 C2 C3 32 27 18 Col./Casq. L c 130 38
C1
N 9 11 16 17 19 21 25 26 27 28 29 30 40 41 42 43 44 51 52 53 54 56 58 59 60 61 63 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 87 88 89 90 91 92
A 150 200 200 250 300 350 225 250 300 350 400 450 300 350 400 450 500 350 400 450 500 600 700 400 450 500 600 700 450 500 600 700 800 500 600 700 800 600 700 800 900 1000 700 800 900 1000 1200 800 900 1000 1100 1200 1400
b1 75
b2 56
d1 18
d2 19
I1 35
I2 16
103
78
37
32
23
24
25
140
48
45
18
138
113
42
32
23
24
25
160
48
45
18
200
123
92
42
32
28
30
32
160
58
50
18
250
300
350
400
450
500
600
700
373 341 223 191 273 241 323 291 373 341 423 391 273 243 323 292 373 346 423 392 523 492 623 592 312 272 362 322 412 372 512 472 612 572 362 322 412 372 512 472 612 572 712 672 412 372 512 472 612 572 712 672 512 472 612 572 712 672 812 772 912 882 602 550 702 650 802 750 902 850 1102 1050 702 650 802 750 902 850 1002 950 1102 1050 1302 1250
173
142
42
37
28
30
32
180
58
50
18
223
192
42
37
28
30
32
180
58
50
18
262
221
47
42
32
40
42
180
72
50
18
312
271
47
42
32
40
42
180
72
50
18
362
321
57
47
32
40
42
200
72
50
18
412
371
57
47
32
40
42
225
72
50
18
502
450
57
47
38
50
52
225
82
55
18
602
550
63
53
43
50
52
240
82
55
18
a3 60 110 90 140 190 240 115 140 190 215 265 315 165 215 265 315 365 215 265 315 365 465 565 240 290 340 440 540 290 340 440 540 640 340 440 540 640 440 540 640 740 840 520 620 720 820 1020 620 720 820 920 1020 1220
x x
Sup. til A 150 125 200 200 250 165 300 350 225 200 250 300 350 200 400 450 300 350 250 400 450 500 350 400 450 300 500 600 700 400 450 350 500 600 700 450 500 400 600 700 800 500 600 450 700 800 600 700 500 800 900 1000 700 800 600 900 1000 1200 800 900 1000 700 1100 1200 1400 B
x x
b1
b 3 35 x 55 x 90 x 65 x 115 x 165 x 190 x 240 x 290 x 340 x 420 x 520 D 80 125 120 165 165 165 165 180 200 200 200 200 225 250 250 250 250 260 300 300 300 300 300 330 350 350 350 350 400 400 400 400 400 450 450 450 450 500 500 500 500 500 600 600 600 600 600 700 700 700 700 700 700
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: SR4/ N + A x B

12 / 12
R300 / R301
R300
COLUMNA LISA DUREZA: 60-62 HRC
L 3mm Dh 4
10
L D 15 / 16 18 / 19 24 / 25 30 / 32 40 / 42 50 / 52 R 3,5 3,5 5 5 5 7 110 120 130 140 160 170 180 190 200 212 225 240 260 280 300 320
FORMA DE PEDIDO: R300/ D X L
R301
COLUMNA RETENCIN INFERIOR DUREZA: 60-62 HRC
L1
Dh 6
l1 L2
l2 L
L I I 2 130 140 160 170 180 190 200 225 240 260 280 300 340 400 450 L2 L1 D 18 / 19 30 10,5 3,2 3,2 24 / 25 35 10,5 3,2 3,2 30 / 32 40 10,5 3,2 3,2 40 / 42 40-55 15,5 4,2 4,2 50 / 52 55-70 15,5 4,2 4,2 63 90 15,5 6,2 6,2 80 115 15,5 6,2 6,2 100 140 15,5 6,2 6,2
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R301/ D X L
Dh 4
12 / 13
R302 / R303
R302
COLUMNA DOBLE DIAMETRO DUREZA: 60-62 HRC
L L1 L2 L3
d1 r6
D 30 40 50 63 80 100
d1 L1 48 40 58 45-55 68 55-70 80 90 100 115 125 140
L2 6 6 8 8 8 8
L3 6 6 6 15 15 15
140
160
180
200
225
L 240
260
280
Dh 4
300
340
400
R303
COLUMNA DOBLE DIAMETRO DUREZA: 60-62 HRC
L L1 a
d1H5/j5
D 18 / 19 24 / 25 30 / 32 40 / 42 50 / 52
d1 32 40 48 58 68
d2 40 48 54 64 78
L1 30 35 40 45 55
a 6 6 6 6 6
130
140
160
170
180
190
L 200
212
225
240
Dh 4
260 280
d2
300

12 / 14
R305 / R313-B
R305
COLUMNA Y CASQUILLO CON ASIENTO CNICO DUREZA: 60-62 HRC
d2 Dh 4 a h1 b
d1 n6 h2
L 200 225 240 275
D 18 / 19 24 / 25 30 / 32 40 / 42 50 / 52
d1 32 40 48 58 68
d2 34 43 53 66 77
d3 38 48 58 72 82
h1 22 27 37 42 47
h2 13 13 13 13 13
140
160
170
180
d3
300
325
R313 / R313B
CASQUILLO CON VALONA MATERIAL (313) ACERO CEMENTACION DUREZA: 60-62 HRC MATERIAL (313B) BRONCE AL ALUMINIO DIN. 1.1714 DUREZA: HB 180
D1 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52 d1 28 d2 30 d3 34 L 50 L1 30 L2 20 a 5
L L2 a L1
32
34
38
60
35
25
d1m6
40
43
48
75
45
30
D1H6
d2
48
53
58
80
50
30
58
66
72
85
50
35
68
77
82
100
55
45
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R313/ D1
12 / 15
d3
10
BGM113 / R314
BGM113
CASQUILLO CON VALONA PARA COLUMNA
10
Acero -> 45 HRC
Acero -> 70 HB
Mx. carga esttica 100 N/mm 2
Mx. carga dinmica 30 N/mm 2
Mx. velocidad 1.0 m/s
Mx. PV 1,2
Temperatura (c) -50+250
L2
L1
L Material: Exterior de acero. Interior de aleacin de bronce con lneas de grafito. Ventajas respecto a los casquillos de acero: D1 d d2 d3 a 1 * Sin mantenimiento 15 28 30 34 5 * Menor friccin 16 28 30 34 5 18 32 34 38 5 * Gran resistencia
19 24 25 30 32 40 42 50 52 32 40 40 48 48 58 58 68 68 34 43 43 53 53 66 66 77 77 38 48 48 58 58 68 68 82 82 5 5 5 5 5 5 5 5 5
L 1 30 30 35 35 45 45 50 50 50 50 55 55
L2 20 20 25 25 30 30 30 30 35 35 45 45
d3
L 50 50 60 60 75 75 80 80 85 85 100 100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: BGM113/ D1
R314
CASQUILLO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS DUREZA: 60-62 HRC MAT.: F131 Acero especial para rodamiento de bolas
D1 21 22 24 25 30 31 38 40 48 50 58 60
d1 28 32 40 48 58 68
d2 30 34 43 53 66 77
d3 34 38 48 58 72 82
L 50 60 75 80 85 100
L 1 30 35 45 50 50 55
L2 20 25 30 30 35 45
a 5 5 5 5 5 5
Col 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52
L L2 a L1
d2
Datos Tcnicos
d1 m 6 d1 H 6
d1 m6 D1 H4
12 / 16
COL
d2 d3
10
R315-B / R316
R315 / R315B
L2
D1 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52 63 80 100 d1 28 32 40 48 58 68 80 100 125 d2 30 34 43 53 66 77 80 100 125 d3 34 38 48 58 72 82 88 108 133 L 31 35 40 45 48 57 75 90 100 L1 16 18 18 18 18 22 22 22 22 L2 15 17 22 27 30 35 53 68 78 a 5 5 5 5 5 5 5 5 5
L L1 a
d1 m 6
D1 H 6
d3
d2
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R315-R315B/ D1
10
R316
CASQUILO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS DUREZA: 60-62 HRC MAT.: F131
D1 21 22 24 25 30 31 38 40 48 50 58 60 d1 28 32 40 48 58 68 d2 30 34 43 53 66 77 d3 34 38 48 58 72 82 L 31 33 40 45 48 57 L1 16 18 18 18 18 22 L2 15 17 22 27 30 35 a 5 5 5 5 5 5 Col 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52
L L2 a L1
COL
d1 m6
D1 H6
d2
d3
12 / 17
R317-B / R318
R317 / R317B
L2 a
D 1 24 25 30 32 40 42 50 52 d1 40 48 58 68 d2 43 53 66 77 d3 48 58 72 82 L 100 110 L 1 70 80 L2 30 30 35 45 a 5
L L1
d2
L L2 L1 a
d2 d3
125-135 90-100 145 100
5 5
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R317-R317B/ D1
R318
D1 30 31 38 40 48 50 58 60
d1 40 48 58 68
d2 43 53 66 77
d3 48 58 72 82
L 100 110 125
L1 70 80 90
L2 30 30 35 45
a 5 5 5 5
b 20 20 25 25
145 100
Col 24 25 30 32 40 42 50 52
12 / 18
COL
d1 m6
D1 H6
d3
D1H6
d1m6
R323-B / R324
R323 / R323B
D1 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52 d1 28 32 40 48 58 68 L 35-60 55-65 55-70 60-75 70-85 80-95
d1 m 6 D1 H 4
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R323-R323B/ D1 x L
R324
D1 21 22 24 25 30 31 38 40 48 50 58 60 d1 28 32 40 48 58 68 L 35-60 55-65 55-70 60-75 70-85 80-95 Col 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52
10
D1H4 d1m6
COL FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R324/ D1 x L

10
12 / 19
R325-B / R326
R325 / R325B
D1 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52
d1 28 32 40 48 58 68
L 13 16
D1H6 L
COL
21 26 30 36
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R325-R32H5B/ D1
R326
D1 21 22 24 25 30 31 38 40 48 50 58 60 d1 28 32 40 48 58 68 L 13 16 21 26 30 36 Col 15 16 18 19 24 25 30 32 40 42 50 52
D1H4 d1m6
12 / 20
d1m6
R331B / JB-AL
R331B
CASQUILLO MATERIAL (315B) BRONCE AL ALUMINIO DIN. 1.1714 DUREZA: HB 180
D 32 40 50 63 80 100 d1 44 52 63 80 100 125 d2 50 60 71 90 112 140 a 6 8 8 10 10 10 L 50 63 80 100 125
a
160
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R331B/ D1
JB-AL
JAULA DE BOLAS MAT.: ALUMINIO Y BRONCE
ext. int.
int. 15 16 18 18 19 19 24 24 25 25 30 30 30 32 32 32 40 40 40 42 42 42 50 50 50 50 52 52
ext. 21 22 24 24 25 25 30 30 31 31 38 38 38 40 40 40 48 48 48 50 50 50 58 58 58 58 60 60
A 60 60 40 72 40 72 45 78 45 78 50 75 90 50 75 90 50 80 100 50 80 100 58 112 140 160 58 112
B 18 18 22 22 25 25
32 32 40 40
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: JB-AL/ D1 x A

12 / 21
d2
A B
d1
NDICE
8 / 2 - POSICIONADOR DE BOLA / MUELLE MUP 8 / 3 - TORNILLO ALLEN 8.8 8 / 4 - TORNILLO ALLEN 12.9 8 / 5 - TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA 8 / 6 - ESPARRAGO ALLEN 8 / 7 - CANCAMOS
8/1
POS / MUP
POS
POSICIONADOR DE BOLA / PERNO ROSCADO COM ESFERA / VIS ABILLE ATETE FENDUE / SPRING STOP
d
S
Fuerza (Kg.) D M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 L 9 12 14 16 19 22 24 S 0.8 0.9 1 2 2 3 3.5 d 2.5 3 3.5 5 6 8 10 Inicial 0,4 0,6 0,9 1,8 2,0 3,0 6,5 Final 1,0 1,1 1,5 3,0 4,0 5,5 12,0
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: POS / D
MUP
MUELLE MUP / MOLA DE DISCO MUP / RONDELLE RESSORT MUP
/ DISC SPRING MUP
1 Unidad
2 Unidad
3 Unidad
De
h+s
Di
f = 0.75 h p f 31.1 0.225 41.8 0.338 55.8 0.275 76.2 0.413 65.6 0.35 87.7 0.525 84.6 0.4 113 0.6 143 0.45 194 0.675 130 0.5 173 0.75 199 0.575 267 0.863 f = 0.50h p f
De
Di
h+s 1.05 1.35 1.6 1.8 2.15 2.25 2.65
16 8.2 0.6 0.45 20 10.2 0.8 0.55 25 12.2 0.9 0.7 28 14.2 1 0.8 31.5 16.3 1.25 0.9 35.5 18.3 1.25 1 40 20.4 1.5 1.15
f = 0.25 h p f 17.6 0.113 31.2 0.138 37.3 0.175 48.5 0.2 80.4 0.225 74.4 0.25 113 0.288
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUP / De

8/2
Ta 8.8
TORNILLO ALLEN / PARAFUSO CABEA CILINDRICA /
VIS TETE CYLINDRIQUE A 6 PANS CREUX / SOCKET HEAD CAP SCREW
DIN 912 Resistencia a la traccin: 80 - 100 Kg / mm 2

D

s K L
d M8 M10 M12 M14 M16 38 26 30 34 22 18 13 16 22 24 8 10 16 12 14 8 6 10 12 14
B D K s 5 6 8 10 12 14 15 16 18 20 22 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
M3 12 5,5 3 2,6
M4 14 7 4 3
M5 16 9 5 4
M6 18 10 6 5
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: Ta 8.8 / d x L
8/3
Ta 12.9
DIN 912 Resistencia a la traccin: 130 - 140 Kg / mm2

D

s K
d
B D K s 10 16 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 280 300 320 340 360 380 400
M4 20 7 4 3
M5 22 8.5 5 4
M6 24 10 6 5
M7 27 11 7 5
M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 48 26 32 36 40 52 56 56 44 18 13 16 30 33 36 21 24 27 8 18 10 16 20 12 14 22 24 8 19 6 10 12 14 14 17 17
8/4
TAE
TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA / PARAFUSO CABEA CONICA /
VIS TETE FRAISEE A 6 PANS CREUX / HEXAGON SOCKET COUNTERSUNK HEAD CAP SCREW
Norma: Din 7991 Calidad: Allen 10.9 2 Resistencia a la traccin: 110 - 120 Kg / mm
90
h L s
D h s 8 10 12 16 18 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100
M3 6 1,7 2
M4 8 2,3 2,5
M5 10 2,5 3
M6 12 3,3 4
M8 16 4,4 5
M10 M12 M14 M16 M20 20 30 36 24 27 5,5 7,5 6,5 8,5 7 8 6 10 10 12
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: TAE / d x L
8/5
VRA
ESPARRAGO ALLEN CABEZA CNICA / PERNO ROSCADO / VIS SANS TETE A 6 PANS CREUX BOUT PLAT / HEXAGON SOCKET SET SCREW WITH FLAT POINT Norma: DIN 913-45H Calidad: 12.9 Resistencia a la traccin: 120 Kg / mm2
t L
d s t 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100 M3 1,5 2,5 M4 2 3 M5 2,5 3,5 M6 3 4 M8 4 5 M10 5 6 M12 6 8 M14 6 8 M16 8 10 M20 10 12
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: VRA / d x L
8/6
CAN
CANCAMOS / OLHAL DE ELEVAO / ANNEU DE Segn Din 580 Material: Acero estampado
LEVEGE / LIFFING BOLT
D3 D2
D4 F
H L E
D D1
CAN 08 10 12 14 16 20 24 30 36 42 48
D M8 M10 M12 M14 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48
D1 20 25 30 30 35 40 50 65 75 85 100
D2 20 25 30 30 35 40 50 60 70 80 90
D3 36 45 54 54 63 72 90 108 126 144 166
D4 8 10 12 12 14 16 20 24 28 32 38
L 15 18 22 22 28 30 38 45 56 65 70
H 18 22 28 28 30 35 45 55 65 75 85
E 8,5 10 11 11 13 16 18 22 26 30 35
F (Kp) 85 150 220 220 380 570 1050 1700 2500 3400 5200
Peso (g) 55 110 180 180 280 440 730 1660 2560 4030 6380
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CAN -
8/7
NDICE
8 / 2 - POSICIONADOR DE BOLA / MUELLE MUP 8 / 3 - TORNILLO ALLEN 8.8 8 / 4 - TORNILLO ALLEN 12.9 8 / 5 - TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA 8 / 6 - ESPARRAGO ALLEN 8 / 7 - CANCAMOS
8/1
POS / MUP
POS
POSICIONADOR DE BOLA / PERNO ROSCADO COM ESFERA / VIS ABILLE ATETE FENDUE / SPRING STOP
d
S
Fuerza (Kg.) D M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 L 9 12 14 16 19 22 24 S 0.8 0.9 1 2 2 3 3.5 d 2.5 3 3.5 5 6 8 10 Inicial 0,4 0,6 0,9 1,8 2,0 3,0 6,5 Final 1,0 1,1 1,5 3,0 4,0 5,5 12,0
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: POS / D
MUP
MUELLE MUP / MOLA DE DISCO MUP / RONDELLE RESSORT MUP
/ DISC SPRING MUP
1 Unidad
2 Unidad
3 Unidad
De
h+s
Di
f = 0.75 h p f 31.1 0.225 41.8 0.338 55.8 0.275 76.2 0.413 65.6 0.35 87.7 0.525 84.6 0.4 113 0.6 143 0.45 194 0.675 130 0.5 173 0.75 199 0.575 267 0.863 f = 0.50h p f
De
Di
h+s 1.05 1.35 1.6 1.8 2.15 2.25 2.65
16 8.2 0.6 0.45 20 10.2 0.8 0.55 25 12.2 0.9 0.7 28 14.2 1 0.8 31.5 16.3 1.25 0.9 35.5 18.3 1.25 1 40 20.4 1.5 1.15
f = 0.25 h p f 17.6 0.113 31.2 0.138 37.3 0.175 48.5 0.2 80.4 0.225 74.4 0.25 113 0.288
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUP / De

8/2
Ta 8.8
DIN 912 Resistencia a la traccin: 80 - 100 Kg / mm 2

D

s K L
d M8 M10 M12 M14 M16 38 26 30 34 22 18 13 16 22 24 8 10 16 12 14 8 6 10 12 14
B D K s 5 6 8 10 12 14 15 16 18 20 22 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
M3 12 5,5 3 2,6
M4 14 7 4 3
M5 16 9 5 4
M6 18 10 6 5
8/3
Ta 12.9
DIN 912 Resistencia a la traccin: 130 - 140 Kg / mm2

D

s K
d
B D K s 10 16 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 280 300 320 340 360 380 400
M4 20 7 4 3
M5 22 8.5 5 4
M6 24 10 6 5
M7 27 11 7 5
M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 48 26 32 36 40 52 56 56 44 18 13 16 30 33 36 21 24 27 8 18 10 16 20 12 14 22 24 8 19 6 10 12 14 14 17 17
8/4
TAE
TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA / PARAFUSO CABEA CONICA /
VIS TETE FRAISEE A 6 PANS CREUX / HEXAGON SOCKET COUNTERSUNK HEAD CAP SCREW
Norma: Din 7991 Calidad: Allen 10.9 2 Resistencia a la traccin: 110 - 120 Kg / mm
90
h L s
D h s 8 10 12 16 18 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100
M3 6 1,7 2
M4 8 2,3 2,5
M5 10 2,5 3
M6 12 3,3 4
M8 16 4,4 5
M10 M12 M14 M16 M20 20 30 36 24 27 5,5 7,5 6,5 8,5 7 8 6 10 10 12
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: TAE / d x L
8/5
VRA
ESPARRAGO ALLEN CABEZA CNICA / PERNO ROSCADO / VIS SANS TETE A 6 PANS CREUX BOUT PLAT / HEXAGON SOCKET SET SCREW WITH FLAT POINT Norma: DIN 913-45H Calidad: 12.9 Resistencia a la traccin: 120 Kg / mm2
t L
d s t 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100 M3 1,5 2,5 M4 2 3 M5 2,5 3,5 M6 3 4 M8 4 5 M10 5 6 M12 6 8 M14 6 8 M16 8 10 M20 10 12
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: VRA / d x L
8/6
CAN
CANCAMOS / OLHAL DE ELEVAO / ANNEU DE Segn Din 580 Material: Acero estampado
LEVEGE / LIFFING BOLT
D3 D2
D4 F
H L E
D D1
CAN 08 10 12 14 16 20 24 30 36 42 48
D M8 M10 M12 M14 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48
D1 20 25 30 30 35 40 50 65 75 85 100
D2 20 25 30 30 35 40 50 60 70 80 90
D3 36 45 54 54 63 72 90 108 126 144 166
D4 8 10 12 12 14 16 20 24 28 32 38
L 15 18 22 22 28 30 38 45 56 65 70
H 18 22 28 28 30 35 45 55 65 75 85
E 8,5 10 11 11 13 16 18 22 26 30 35
F (Kp) 85 150 220 220 380 570 1050 1700 2500 3400 5200
Peso (g) 55 110 180 180 280 440 730 1660 2560 4030 6380
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CAN -
8/7
NDICE
7 / 2 - MUELLES CARGA SUPER LIGERA SL / ISO-10243 7 / 4 - MUELLES CARGA MEDIA S / ISO-10243 7 / 6 - MUELLES CARGA FUERTE R / ISO-10243 7 / 8 - MUELLES CARGA EXTRAFUERTE A / ISO-10243 7 / 10 - MUELLES CARGA LIGERA V / ISO-10243
7/1
SL
MUELLES CARGA SUPER LIGERA / MOLA CARGA SUPER LIGERA /
RESSORT CHARGE SUPER LEGERE / SUPER LIGHT LOAD SPRING
ISO 10243
Dd
Dh
f1
f L0
L2
=Rigidez/Rigidez/Raideur/Rate
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - SL / DH x L0

7/2
SL
582
34.5 38.1 40.0 45.6 53.4 60.9 91.5
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - SL / DH x L0

7/3
S
MUELLES CARGA MEDIA / MOLA CARGA MEDIA /
RESSORT CHARGE MOYENNE / MEDIUM LOAD SPRING
ISO 10243
Dd
Dh
f1
f L0
L2
37,5% LO
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - S / DH x L0

7/4
S
37,5% LO
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - S / DH x L0

7/5
R
MUELLES CARGA FUERTE / MOLA CARGA FORTE / RESSORT CHARGE FORTE / HEAVY LOAD SPRING ISO 10243
Dd Dh
f1
f L0
L2
20% LO 22.1 17.5 17.1 15 12.8 10.7 7.5 2.1 42.1 33.2 29.3 24.6 19.6 15 13.2 11.4 8.4 2.8 75.7 52.8 48.5 42.8 37.1 30.3 25.7 21.7 19.3 15.7 7.1 111 112 130 132 131 137 114 128 211 212 223 216 200 192 201 203 171 171 379 308 369 377 378 388 391 386 394 361 433 5 6.4 7.6 8.8 10.2 12.8 15.2 61 5 6.4 7.6 8.8 10.2 12.8 15.2 17.8 20.4 61 5 6.4 7.6 8.8 10.2 12.8 15.2 17.8 20.4 23 61
25% LO 139 140 162 165 164 171 143 160 265 266 278 271 251 240 251 254 214 214 477 422 461 471 475 485 488 484 492 452 542 6.3 8 9.5 11 12.8 16 19 76.3 6.3 8 9.5 11 12.8 16 19 22.3 25.5 76.3 6.3 8 9.5 11 12.8 16 19 22.3 25.5 28.8 76.3
30% LO 166 168 195 198 196 205 171 192 316 319 334 325 300 288 301 304 257 256 568 507 553 565 568 582 586 579 591 542 650 7.5 9.6 11.4 13.2 15.3 19.2 22.8 91.5 7.5 9.6 11.4 12.3 15.3 19.2 22.8 26.7 30.6 91.5 7.5 9.6 11.4 13.2 15.3 19.2 22.8 26.7 30.6 34.5 91.5 203 9.2 212 12.1 226 13.2 227 15.1 250 19.5 223 21.8 209 27.9 267 127.2 413 9.8 452 13.6 428 14.6 445 18.1 437 22.3 410 27.3 437 33.1 443 38.9 368 43.8 391 138.7 636 8.4 554 10.5 660 13.6 681 15.9 701 18.9 754 24.9 750 29.2 749 34.5 755 39.1 691 44 736 103.6
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - R / DH x L0

7/6
R
20% LO 216 168 129 112 94 72.1 59.7 50.5 44.2 38.4 34.1 31 28.2 15 375 297 219 187 156 123 99 84 73 65 57.7 52.7 47.8 41 35.8 22.9 388 324 272 212 172 141 122 107 93 86 78 67.2 59.1 46.4 38 1080 1075 980 986 959 923 907 899 902 883 866 868 857 915 1875 1901 1664 1646 1591 1574 1505 1495 1489 1495 1466 1476 1453 1460 1453 1397 2949 2851 2774 2714 2614 2510 2489 2461 2362 2408 2371 2392 2399 2357 2318 5 6.4 7.6 8.8 10.2 12.8 15.2 17.8 20.4 23 25.4 28 30.4 61 5 6.4 7.6 8.8 10.2 12.8 15.2 17.8 20.4 23 25.4 28 30.4 35.6 40.6 61 7.6 8.8 10.2 12.8 15.2 17.8 20.4 23 25.4 28 30.4 35.6 40.6 50.8 61
25% LO 1361 1344 1226 1232 1203 1154 1134 1126 1127 1106 1084 1085 1072 1145 2363 2376 2081 2057 1997 1968 1881 1873 1862 1872 1835 1845 1816 1825 1819 1747 3686 3564 3482 3392 3268 3144 3111 3082 2957 3010 2964 2990 3002 2946 2899 6.3 8 9.5 11 12.8 16 19 22.3 25.5 28.8 31.8 35 38 76.3 6.3 8 9.5 11 12.8 16 19 22.3 25.5 28.8 31.8 35 38 44.5 50.8 76.3 9.5 11 12.8 16 19 22.3 25.5 28.8 31.8 35 38 44.5 50.8 63.5 76.3
30% LO 1620 1613 1471 1478 1438 1384 1361 1348 1353 1325 1299 1302 1286 1373 2813 2851 2497 2468 2387 2362 2257 2243 2234 2243 2198 2213 2180 2189 2180 2095 4423 4277 4162 4070 3922 3765 3733 3692 3543 3612 3557 3588 3599 3536 3477 7.5 9.6 11.4 13.2 15.3 19.2 22.8 26.7 30.6 34.5 38.1 42 45.6 91.5 7.5 9.6 11.4 13.2 15.3 19.2 22.8 26.7 30.6 34.5 38.1 42 45.6 53.4 60.9 91.5 11.4 13.2 15.3 19.2 22.8 26.7 30.6 34.5 38.1 42 45.6 53.4 60.9 76.2 91.5 1793 1831 1613 1680 1654 1629 1642 1601 1658 1636 1552 1553 1574 1712 3188 3267 2759 2768 2792 2841 2604 2562 2723 2724 2666 2598 2662 2669 2667 2524 4850 4828 4842 4749 4489 4343 4490 4430 4129 4171 4274 4274 4285 4306 4248 8.3 10.3 12.5 15 17.6 22.6 27.5 31.7 37.5 42.6 45.5 50.1 55.8 114.1 8.5 11 12.6 14.8 17.9 23.1 26.3 30.5 37.3 41.9 46.2 49.3 55.7 65.1 74.5 110.2 12.5 14.9 17.8 22.4 26.1 30.8 36.8 41.4 44.4 48.5 54.8 63.6 72.5 92.8 111.8
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - R / DH x L0

7/7
A
MUELLES CARGA EXTRAFUERTE / MOLA CARGA EXTRA-FORTE / RESSORT CHARGE EXTRA-FORTE / EXTRA-HEAVY LOAD SPRING ISO 10243
Dd Dh
f1
f L0
L2
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - A / DH x L0

7/8
A
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - A / DH x L0

7/9
V
MUELLES CARGA LIGERA / MOLA CARGA LIGERA / RESSORT CHARGE LEGERE / LIGHT LOAD SPRING ISO 10243
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - V / DH x L0
7 / 10
PASADORES
DIN 6325. DIN 7979/D. DIN 7. DIN 1B. Pasadores estriados. Remaches estriados.
DIN 6325
d l2 r z1 z2 1 0,4 1 0,15 0,08 1,5 0,5 1,6 0,23 0,12 2 0,6 2 0,3 0,18 2,5 0,7 2,5 0,4 0,25 3 0,8 3 0,45 0,3 4 1 4 0,6 0,4 5 1,2 5 0,75 0,5 6 1,5 6 0,9 0,6
continuacin Referencia D250-2,5-18 D250-2,5-20 D250-2,5-22 D250-2,5-24 D250-2,5-26 D250-2,5-28 D250-2,5-30 D250-2,5-32 D250-2,5-36 D250-2,5-40 D250-2,5-45 D250-2,5-50 D250-3-6 D250-3-8 D250-3-10 D250-3-12 D250-3-14 D250-3-16 D250-3-18 D250-3-20 D250-3-22 D250-3-24 D250-3-26 D250-3-28 D250-3-30 D250-3-32 D250-3-36 D250-3-40 D250-3-45 D250-3-50 D250-3-55 D250-3-60 D250-4-6 D250-4-8 D250-4-10 D250-4-12 D250-4-14 D250-4-16 D250-4-18 D250-4-20 D250-4-22 D250-4-24 D250-4-26 D250-4-28 D250-4-30 D250-4-32 D250-4-36 D250-4-40 D250-4-45 D250-4-50 D250-4-55 D250-4-60 D250-5-8 D250-5-10 D250-5-12 sigue dxl 2,5x18 2,5x20 2,5x22 2,5x24 2,5x26 2,5x28 2,5x30 2,5x32 2,5x36 2,5x40 2,5x45 2,5x50 3x06 3x08 3x10 3x12 3x14 3x16 3x18 3x20 3x22 3x24 3x26 3x28 3x30 3x32 3x36 3x40 3x45 3x50 3x55 3x60 4x06 4x08 4x10 4x12 4x14 4x16 4x18 4x20 4x22 4x24 4x26 4x28 4x30 4x32 4x36 4x40 4x45 4x50 4x55 4x60 5x08 5x10 5x12 sigue
8 1,8 8 1,2 0,8
10 2 10 1,5 1
12 2,5 12 1,8 1,3
14 2,5 16 2 1,3
16 3 16 2,5 1,7
20 4 20 3 2
PASADOR CILNDRICO
Material 100 Cr6 garantizado. Tolerancia m6. Templado 60 2 HRC y recticado.
Referencia D250-1-4 D250-1-5 D250-1-6 D250-1-8 D250-1-10 D250-1-12 D250-1-14 D250-1-16 D250-1,5-5 D250-1,5-6 D250-1,5-8 D250-1,5-10 D250-1,5-12 D250-1,5-14 D250-1,5-16 D250-1,5-18 D250-1,5-20 D250-1,5-22 D250-1,5-24 D250-1,5-26 D250-1,5-28 D250-1,5-30 D250-2-6 D250-2-8 D250-2-10 D250-2-12 D250-2-14 D250-2-16 D250-2-18 D250-2-20 D250-2-22 D250-2-24 D250-2-26 D250-2-28 D250-2-30 D250-2-32 D250-2-36 D250-2-40 D250-2,5-6 D250-2,5-8 D250-2,5-10 D250-2,5-12 D250-2,5-14 D250-2,5-16 dxl 1x04 1x05 1x06 1x08 1x10 1x12 1x14 1x16 1,5x05 1,5x06 1,5x08 1,5x10 1,5x12 1,5x14 1,5x16 1,5x18 1,5x20 1,5x22 1,5x24 1,5x26 1,5x28 1,5x30 2x06 2x08 2x10 2x12 2x14 2x16 2x18 2x20 2x22 2x24 2x26 2x28 2x30 2x32 2x36 2x40 2,5x06 2,5x08 2,5x10 2,5x12 2,5x14 2,5x16
66
PASADORES
DIN 6325. DIN 7979/D. DIN 7. DIN 1B. Pasadores estriados. Remaches estriados.
continuacin Referencia D250-5-14 D250-5-16 D250-5-18 D250-5-20 D250-5-22 D250-5-24 D250-5-26 D250-5-28 D250-5-30 D250-5-32 D250-5-36 D250-5-40 D250-5-45 D250-5-50 D250-5-55 D250-5-60 D250-6-10 D250-6-12 D250-6-14 D250-6-16 D250-6-18 D250-6-20 D250-6-22 D250-6-24 D250-6-26 D250-6-28 D250-6-30 D250-6-32 D250-6-36 D250-6-40 D250-6-45 D250-6-50 D250-6-55 D250-6-60 D250-6-70 D250-6-80 D250-6-90 D250-6-100 D250-8-14 D250-8-16 D250-8-18 D250-8-20 D250-8-22 D250-8-24 D250-8-26 D250-8-28 D250-8-30 D250-8-32 D250-8-36 D250-8-40 D250-8-45 D250-8-50 D250-8-55 D250-8-60 D250-8-70 D250-8-80 D250-8-90 D250-8-100 D250-8-120 D250-10-16 D250-10-18 D250-10-20 D250-10-22 D250-10-24 D250-10-26 D250-10-28 D250-10-30 D250-10-32 dxl 5x14 5x16 5x18 5x20 5x22 5x24 5x26 5x28 5x30 5x32 5x36 5x40 5x45 5x50 5x55 5x60 6x10 6x12 6x14 6x16 6x18 6x20 6x22 6x24 6x26 6x28 6x30 6x32 6x36 6x40 6x45 6x50 6x55 6x60 6x70 6x80 6x90 6x100 8x14 8x16 8x18 8x20 8x22 8x24 8x26 8x28 8x30 8x32 8x36 8x40 8x45 8x50 8x55 8x60 8x70 8x80 8x90 8x100 8x120 10x16 10x18 10x20 10x22 10x24 10x26 10x28 10x30 10x32 sigue continuacin Referencia D250-10-36 D250-10-40 D250-10-45 D250-10-50 D250-10-55 D250-10-60 D250-10-70 D250-10-80 D250-10-90 D250-10-100 D250-10-120 D250-12-20 D250-12-22 D250-12-24 D250-12-26 D250-12-28 D250-12-30 D250-12-32 D250-12-36 D250-12-40 D250-12-45 D250-12-50 D250-12-55 D250-12-60 D250-12-70 D250-12-80 D250-12-90 D250-12-100 D250-12-120 D250-14-24 D250-14-26 D250-14-28 D250-14-30 D250-14-32 D250-14-36 D250-14-40 D250-14-45 D250-14-50 D250-14-55 D250-14-60 D250-14-70 D250-14-80 D250-14-90 D250-14-100 D250-14-120 Referencia D250-16-24 D250-16-26 D250-16-28 D250-16-30 D250-16-32 D250-16-36 D250-16-40 D250-16-45 D250-16-50 D250-16-55 D250-16-60 D250-16-70 D250-16-80 D250-16-90 D250-16-100 D250-16-120 D250-20-40 D250-20-45 D250-20-50 D250-20-55 dxl 10x36 10x40 10x45 10x50 10x55 10x60 10x70 10x80 10x90 10x100 10x120 12x20 12x22 12x24 12x26 12x28 12x30 12x32 12x36 12x40 12x45 12x50 12x55 12x60 12x70 12x80 12x90 12x100 12x120 14x24 14x26 14x28 14x30 14x32 14x36 14x40 14x45 14x50 14x55 14x60 14x70 14x80 14x90 14x100 14x120 dxl 16x24 16x26 16x28 16x30 16x32 16x36 16x40 16x45 16x50 16x55 16x60 16x70 16x80 16x90 16x100 16x120 20x40 20x45 20x50 20x55 sigue
67
TOLERANCIAS GENERALES GEOMETRICAS
La norma UNE EN 22768-2 especifica las tolerancias geomtricas generales aplicables a los elementos de un componente que no posean una tolerancia geomtrica individual, estableciendo tres clases de tolerancia. Los valores de las tolerancias generales corresponden a las clases de precisin habituales del taller, debindose elegir la clase de tolerancia ms adecuada de acuerdo con las exigencias funcionales concretas de los componentes. Las tolerancias generales geomtricas abarcan las caractersticas geomtricas de rectitud, planicidad, redondez, paralelismo, perpendicularidad, simetra y oscilacin circular.
medidas en milmetros Tolerancias de rectitud y planicidad, por campos de longitudes nominales Clase de tolerancia hasta 10 ms de 10 hasta 30 ms de 30 hasta 100 ms de 100 hasta 300 ms de 300 hasta 1000 ms de 1000 hasta 3000
H K L
0,02 0,05 0,1
0,05 0,1 0,2
0,1 0,2 0,4
0,2 0,4 0,8
0,3 0,6 1,2
0,4 0,8 1,6
La tolerancia general de paralelismo es igual, en valor numrico, a la tolerancia dimensional o a la tolerancia de rectitud y planicidad indicada en la tabla anterior, tomando la mayor de ellas. Como referencia especificada, debe considerarse al ms largo de los dos elementos.
medidas en milmetros Tolerancias de perpendicularidad, por campos de longitudes nominales, del lado ms corto hasta 100 ms de 100 hasta 300 ms de 300 hasta 1000 ms de 1000 hasta 3000
Clase de tolerancia
H K L
0,2 0,4 0,6
0,3 0,6 1
0,4 0,8 1,5
0,5 1 2
medidas en milmetros Tolerancias de simetra, por campos de longitudes nominales hasta 100 ms de 100 hasta 300 ms de 300 hasta 1000 ms de 1000 hasta 3000
Clase de tolerancia
H K L
0,5 0,6 0,6 1 0,8 1,5 1 2
Clase de tolerancia
Tolerancias de oscilacin circular
H K L
0,1 0,2 0,5
Como referencia especificada, para las tolerancias generales de oscilacin circular, deben tomarse las superficies portantes, si se encuentran designadas como tales. En caso contrario, debe tomarse como referencia especificada el elemento ms largo. La tolerancia general de redondez es igual, en valor numrico, a la tolerancia dimensional del dimetro correspondiente, pero en ningn caso, puede ser superior al valor correspondiente de la tolerancia de oscilacin circular radial, dada en la tabla anterior. Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales geomtricas, en el bloque de ttulos o en sus inmediaciones, deben figurar las indicaciones siguientes: norma-clase de tolerancia. Ejemplo: ISO 2768-K Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales dimensionales conjuntamente con las tolerancias generales geomtricas, en el bloque de ttulos o en sus inmediaciones, deben figurar las indicaciones siguientes: norma-clase de tolerancia general dimensional seguida de la tolerancia general geomtrica. Ejemplo: ISO 2768-mK Salvo indicacin en contra, no deben rechazarse automticamente las piezas que una vez fabricadas excedan de sus tolerancias geomtricas generales, con la condicin de que no alteren la aptitud para su funcin de diseo.

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de conformado de chapa.

2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN PLASTICA.

3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE UNA PIEZA DE CHAPA.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de conformado de chapa.

3.4 PROYECTO. 3.4.1 Diseo de procesos. 3.4.2 Diseo de componentes.

4 DEFINICIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL UTILLAJE.

5 CONCLUSIONES Y LINEAS DE TRABAJO FUTURAS. 6 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. 7 ANEXOS.

Pg. 141 Pg. 144 Pg. 146

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1.1 AMBITO DEL PROYECTO.

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Figura 1.1. Medidas de la pieza obtenidas del plano pieza original.

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Figura 1.2. Pieza a fabricar.

1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO.

1.3.1 Estructura del proyecto escrito.

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1.3.2 Fases de trabajo.

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Figura 1.3. Esquema de fases.

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2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN PLASTICA. UTILLAJES

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Figura 2.1. Ejemplo utillaje.

Figura 2.2. Ejemplo utillaje.

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2.2.1 Armazn o base inferior.

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2.2.2 Base Superior.

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2.2.3 Sufridera o Placa de Choque.

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Figura 2.5. Esquema de situacin de sufrideras en un utillaje.

2.2.4 Reglas Guas de Banda.

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Figura 2.6. Esquema de situacin de la placa porta-punzones en el utillaje.

2.2.6 Placa Gua Punzones o Prensa Chapas.

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Figura 2.7. Esquema de ubicacin de la placa pisa.

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2.2.7 Placa Porta-Matrices y Matrices.

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Figura 2.9. Detalle de la seccin de la vida de una matriz.

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Figura 2.10. Ejemplo de punzones de cambio rpido.

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Figura 2.11. Esquema de clasificacin de punzones segn diferentes caractersticas.

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3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE UNA PIEZA DE CHAPA.

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3.1 VALORACIONES PREVIAS.

3.1.1 Recopilacin de la documentacin y planos necesarios que aportar el cliente.

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Figura 3.2. Medidas de la pieza obtenidas del plano pieza original.

3.1.2 Produccin total anual.

3.1.3 Plazo de entrega de primeras muestras para su confirmacin.

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