Anda di halaman 1dari 50

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Praktik Kerja Industri (Prakerin) Dengan perkembangan dunia usaha/industri yang sangat pesat, di perlukan tenaga kerja yang memiliki kemampuan, keterampilan dan sikap kerja yang baik supaya dapat menyesuaikan diri dengan perkembangan yang terjadi di dunia usaha dan dunia industri. SMK sebagai bagian dalam menyiapkan tenaga kerja di harapkan mampu mengantisipasi perubahan yang terjadi pada dunia kerja. Pelaksanaan Praktek Kerja Industri merupakan suatu upaya yang di tempuh guna meningkatkan mutu tamatan SMK dalam mencapai tujuan guna memenuhi tuntutan kebutuhan tenaga kerja. Praktek Kerja Industri adalah sebagai kebijakan dari Link and Match atau pendidikan system ganda yang dilaksanakan di dua tempat yakni di sekolah dan di dunia usaha/industri. Sehubungan dengan hal tersebut setiap siswa SMK wajib melaksanakan / mengikuti Praktek Kerja Industri, agar setiap siswa dapat menguasai kompetensi yang relevan dan sesuai dengan yang dipersyaratkan oleh dunia kerja. Dasar hukum Praktek Kerja Industri : a. Pancasila dan UUD 1945 b. Keputusan Menteri Pendidikan dan Kebudayaan No. 233/4/97 tentang penyelenggaraan pendidikan system ganda pada SMK. c. UU RI No. 29 Tahun 2003 tentang System Pendidikan Nasional. B. Maksud Dan Tujuan Prakerin Dunia industri saat ini mengalami peningkatan yang sangat pesat terutama dibagian administrasi. Untuk itu sebuah lembaga menambahkan kegiatan Praktek Kerja Industri guna menambah wawasan dan pengalaman kepada siswa mengenai jurusan Teknik Otomasi Industri. Selain itu Praktek Kerja Industri juga merupakan pelatihan agar para siswa memiliki pengalaman saat terjun di dunia industri. Tentunya juga dapat menghasilkan siswa yang berkualitas sesuai tuntutan pasar. Untuk itu, pihak sekolah bekerja sama dengan berbagai industri. SMK lebih menekankan keterampilan praktek, sehingga di perlukan alat praktek yang memadai, secara

ideal peralatan praktek dalam dunia pendidikan harus sama dengan dunia industri. Maka, dalam pelaksanaan perlu di antisipasi melalui beberapa cara antara lain : Adanya prakerin dalam waktu dan jangka waktu tertentu. Mengupayakan kurikulum tertentu. Adanya ujian siswa untuk setiap kompetensi yang di ajarkan Untuk menunjang kegiatan akademik sesuai dengan disiplin ilmu perlu adanya kerjasama dengan industri dan perusahaan. Pelaksanaan prakerin mempunyai banyak tujuan bagi siswa, antara lain : 1. 2. Siswa dapat menambah pengetahuan dari dunia industri. Siswa dapat bekerja sama dengan orang lain yang setiap harinya di tuntut bekerja sesuai target yang sudah di tentukan. 3. 4. Meningkatkan kedisiplinan dan etos kerja / pengalaman kerja. Siswa dapat mengaplikasikan teori yang didapat di sekolah dengan industri. 5. 6. 7. Sebagai implementasi kompetensi kedalam dunia kerja. Sebagai pemenuhan kompetensi sesuai tuntutan kurikulum. Siswa dapat membandingkan antara teori yang di dapat di sekolah dengan kenyataan di lapangan pekerjaan.

C. Tujuan Pembuatan Laporan Prakerin


Laporan praktek kerja industri merupakan bukti pertanggung jawaban tertulis siswa setelah melakukan prakerin. Adapun tujuan pembuatan laporan ini meliputi : 1. Sebagai program siswa kelas XII SMK N 2 Kendal untuk memenuhi syarat mengikuti ujian nasional dan ujian sekolah tahun ajaran 2013/2014. 2. Untuk menambah ilmu pengetahuan dan teknologi serta pengalaman siswa yang belum di pelajari / di dapatkan di sekolah. 3. Merupakan laporan siswa kepada sekolah mengenai perkembangan teknologi yang di peroleh selama melakukan prakerin. 4. Meningkatkan produktifitas dan profesionalisme kerja pada siswa yang sangat bermanfaat sebelum memasuki dunia kerja sebagai teknisi industri.

5. Sebagai sarana latihan dalam pembuatan tugas akhir dan karya ilmiah dalam jenjang yang lebih tinggi.
6. Sebagai referensi yang bisa digunakan oleh pihak lain sebagai bahan

informasi.

D. Waktu dan tempat pelaksanaan 1. Praktik kerja industri dilaksanakan di PT. ASIA PACIFIC

FIBERS yang beralamatkan di desa nolokerto, Kec. Kaliwungu Kab. Kendal, Jl. Raya semarang-kendal. 2. Waktu pelaksanaan : a. Senin Jumat 1.) Masuk 2.) Istirahat 3.) Pulang b. Sabtu 1.) Masuk 2.) Pulang : 08.00 : 11.30 : 08.00 : 12.00 : 16.00

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Singkat Perusahaan PT. Asia Pacific Fibers adalah salah satu perusahaan PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) yang bergerak dalam bidang industry serat Polymer, yang menghasilkan produk berupa benang jadi dan benang setengah jadi. PT. Asia Pacific Fibers, yang dulunya bernama PT. Polysindo Eka Perkasa yang merupakan salah satu anak dari perusahaan Texmaco Group yang memiliki kantor pusat di Jakarta yang secara simbolis di resmikan oleh mantan Presiden Bapak Soeharto pada tanggal 19 November 1988 bersamaan dengan perusahaan lainnya. PT. Asia Pacific Fibers berdiri pada tahun 1984 dengan aktenotaris di Jl. Tirta Ami Jaya No. 22 tanggal 15 Februari. Perusahaan ini mulai beroperasi pada tahun 1996, sebagai pendirinya sebagai berikut : 1. Bapak Sanivasan 2. Bapak G Manusamy 3. BapakBrattaKusumah 4. Bapak Pong Nugroho PT. ASIA PACIFIC FIBERS, Tbk. berdiri pada tahun 1984 dengan akta pendirian notaris Jl. Tirta Amijaya No. 22 tanggal 15 Febuari 1984 sebagai PMDN (Penananam Modal Dalam Negeri). Perusahaan ini mulai beroperasi pada tahun 1986.

B. Identitas Perusahaan PT. Asia Pacific Fibers Tbk. adalah perusahaan swasta yang bergerak dalam industri tekstil, khususnya pembuatan benang polyster dan pengembanganya. PT. Asia Pacific Fibers Tbk. didirikan di desa Nolokerto, Kec.Kaliwungu, Kab. Kendal, tempatnya Jl. Raya Semarang-Kendal dengan jarak 19 Km pusat kota Semarang. Perusahaan ini menempati area sekitar 18,7 hektare jalan dan taman 9,3 hektar. Desa Nolokerto di pilih sebagai lokasi perusahaan karena :

1. Letaknya strategis. 2. Mudah dijangkau transportasi. 3. Mudah mendapatkan prasarana pendukung proses produksi. 4. Mudah mendapat tenaga kerja. 5. Tidak terlalu jauh dari perkotaan. 6. Dekat dengan anak perusahaan texmaco yang lain. Berikut ini adalah beberapa data dari perusahaan : Nama industri : PT. Asia Pacific Fibers Tbk. Alamat Telepon Fax Website E-mail : Jl. Raya Kaliwungu Semarang Km. 19 Nolokerto. : (024) 8660272 : (024) 8660274 : www.polysindo.com : jegatheesan@apf.co.id

C. Denah Lokasi

1. Denah lokasi secara umum

1. Masjid Al-Muttaqin Kaliwungu 2. Alun-alun Kaliwungu 3. PT.Texmaco Perkasa Engineering 4. Pabrik baja 5. PT.Asia Pacific Fibers Tbk.

6. Ke Kendal 7. Ke Boja 8. Ke Pantai Ngebum 9. Ke Mangir 10. Ke Semarang

Gambar. 1 : Denah Lokasi Secara Umum

2. Denah Lokasi Secara Khusus

Gambar.2 : Denah Lokasi Secara Khusus

D. Struktur Organisasi PT. Asia Pacific Fibers dipilih oleh seorang Direktur Unit Bisnis 1 yang membawahi 23 departemen dan PT. Multikarsa Investama 1 dan PT. Multikarsa Investama 2. Tugas utama seorang Direktur adalah mengorganisi rperusahaan dan menentukan langkah langkah yang harus dijalankan, sehingga tujuan perusahaan dapat direalisasikan. Dalam pelaksanaan tugasnya, Direktur di bantu oleh Kepala Departemen yang membawahi tiap-tiap Departemen. Struktur organisasi yang diterapkan dandijalankan oleh PT. Asia Pacific Fibers adalah System Five Layer, yang terdiri dari Kepala Unit, Kepala Departemen, Kepala Seksi, Kepala Sub Seksi, dan Operator. Di dalam struktur PT. Asia Pacific Fibers yang dimunculkan adalah jabatannya bukan pangkatnya. Istilah pangkatakan lebih melekat pada orangnya. Secra struktur dalam satu Departemen di pimpin oleh Kepala Sub Seksi dengan pangkatnya Supervisor. Kepala Sub Seksi, membawahi dan memimpin beberapa operator pelaksana yang bertugas melaksanakan proses produksi dan mengoperasikan mesin-mesin. Adapun struktur organisasi dari perusahaan PT. Asia Pacific Fibers , sebagai berikut :

CHIEF EXECUTIVE

GENERAL MANAGER

MANAGER

SECTION HEAD

SUPERVISOR

OPERATOR

OPERATOR

OPERATOR

Gambar. 3 : Struktur Organisasi PT. Asia Pacific Fibers

E. Tenaga Kerja Dalam melaksanakan proses produksinya PT. Asia Pacific Fibers banyak menyerap tenaga kerja yang sebagian besar berasal dari masyarakat di Kabupaten Kendal dan sekitarnya. Tenaga kerja yang dibutuhkan meliputi tenaga kerja ahli dan tenaga kerja pelaksana. Hampir semua tenaga pelaksana adalah tenaga kerja yang diambil dari daerah Kabupaten Kendal dan sekitarnya, sedangkan untuk tenaga ahli diambil dari daerah liar Kabupaten Kendal.
9

Tenaga kerja pada PT. Asia Pacific Fibers dibagi menjadi staff dan operator. Staff adalah jabatan yang terdapat dalam struktur organisasi perusahaan yang mempunyai fungsi dan tugas sebagai pemimpin. Staff tersebut meliputi : 1. 2. 3. 4. Kepala Sub Seksi KepalaSeksi KepalaDepartemen Kepala Unit

Sedangkan Operator dibagimenjadi 4 jabatan, yaitu : 1. 2. 3. 4. Tenaga Kerja Unskilled Tenaga Kerja Semi Skilled Tenaga Kerja Skilled Tenaga Kerja High Skilled ( Golongan 17A - 17C ) ( Golongan 16A - 16C ) ( Golongan 15A - 15C ) ( Golongan 13A - 13C )

Status karyawan di PT. Asia Pacific Fibers adalah karyawan tetap. Sistem yang di pakai pada saat melakaukan perekrutan calon karyawan adalah dengan menerap kan masa percobaan selama 3 bulan. Setelah masa selesai, dilakukan evaluasi terhadap kinerjanya, dan kemudian jika memenuhi syarat, maka akan diangkat menjadi karyawan tetap.

F. Jam Kerja Karyawan

Sebagai karyawan yang ditetapkan oleh perusahaan PT. Asia Pacific Fibers untuk karyawan dalam melaksanakan jam kerjanya adalah sebagai berikut : 1. Karyawan Grup G (General Shift/GS) Senin-Kamis Jumat : 08.00 s/d 16.00, dengan waktu istirahat 30 menit. : 08.00 s/d 16.00, dengan waktu istirahat 90 menit untuk melaksanakan shalat jumat. Sabtu : 08.00 s/d 11.30, tanpa istirahat makan siang.

2.

Karyawan Grup E (Shift I terus menerus)

10

Senin-Kamis Jumat

: 08.00 s/d 16.00, dengan waktu istirahat 30 menit. : 08.00 s/d 16.00, dengan waktu istirahat 90 menit untuk melaksanakan shalat jumat.

Sabtu

: 08.00 s/d 11.30, tanpa istirahat makan siang.

3.

Karyawan 4G3S (Dengan waktu istirahat 30 menit) Terbagi menjadi 3 golongan, yaitu : a. b. c. Shift I : dari pukul 06.00 s/d 14.00 Shift II : dari pukul 14.00 s/d 22.00 Shift III : dari pukul 22.00 s/d 06.00

Dalam Shift juga terdapat jam kerja panjang, yaitu : a. b. Shift panjang pagi dari pukul 06.00 s/d 18.00 Shift panjang malam dari pukul 18.00 s/d 06.00

G. Kesejahteraan Karyawan PT. Asia Pacific Fibers melakukan pembinaan K3 dengan program aktivitas pembinaan P2K3 yang mrupakan bagian tak terpisahkan dengan kegiatan perusahaan secara keseluruhan.Tugas P2K3 antara lain : 1. Pengembangan kerja sama antara pimpinan dan karyawan dalam

melaksanakan kewajiban bersama, khususnya pelaksanaan K3. 2. Memberikan pengertian tentang kehendak pimpinan atau karyawan dalam pencegahan kecelakaan, kebakaran, dan penyakit yang disebabkan karena sesuatu pada saat bekerja. 3. Mengembangkan pendapat sebagai forum pembahasan masalah tentang K3. Untuk mencapai sasaran yang t elah digariskan diatas, maka aktivitas P2K3 antara lain :

1. Pengarahan rutin ke departemen-departemen melalui apelpagi tentang K3 dan kebersihan lingkungan. 2. Pemasangan slogan, pamflet, atau spanduk di dalam dan di luar perusahaan serata penebarluasan program K3 melalui buletin yang dikirim pada departemen-departemen. 3. Meningkatkan kebersihan dan keindahan lingkungan melalui penanaman pohon-pohon penghijauan, pembuatan taman, perbaikan, dan kebersihan secara rutin oleh petugas.
11

4. Mengevaluasi kasus-kasus pelanggaran K3. 5. Melaksanakan pembinaan dan pelatihan K3 dan untuk membentuk tim pemadam kebakaran (fire brigade). 6. Mengontrol peralatan pada masing-masing bengkel dan alat-alat pemadam kebakaran secara rutin. 7. Mencatat dan mengevaluasi setiap kegiatan dan kejadian kecelakaan, menganalisa kecelakaan kerja untuk menghindari dari kecelakaan yang lebih fatal. 8. Mengontrol limbah pabrik yang dapat mengganggu masyarakat sekitar dan menyediakan waste treatment. 9. Latihan pemadam kebakaran bagi seluruh staff dan karyawan dengan bekrja sama dengan Kodya Semarang dan Kanwil Depnaker Jawa Tengah. 10. Mencatat dan menganalisa penderita yang berobat ke Rumah Sakit akibat kecelakaan kerja.

12

BAB III DEPARTEMEN SPINNING MKI


Departemen Spinning MKI adalah sebuah bagian perusahaan PT. Asia Pacific Fibers yang mengelola atau memproses terjadinya benang dari chip polyster dan lebih dikenal dengan istilah pemintalan benang. A. PROSES PENGOLAHAN MENJADI BENANG 1. SEJARAH DAN PENGEMBANGAN BENANG POLYSTER Serat syntetics pertama kali di temukan oleh W.H Carothers, lalu dikembangkan oleh JR. Whinfield dan JT. Dietsun dari Calcio Printers Association. Kemudian Inggris memproduksi benang polyster dengan nama Terylene, alu pada tahun 1943 Du Pont dari Amerika juga membuat benang polyster dengan nama Dacron. Di dalam dunia polyster adalah salah satu dari jenis serat synthetics dan saat ini benang polyster maju dengan pesat dibandingkan dengan serat alam (kapas dan katun). Hal ini di sebabkan oleh faktor-faktor lain : 1. Pertumbuhan penduduk dunia dan tingkat standar hidup yang tinggi. 2. Sifat-sifat dari benang polyster dalam banyak hal lebih baik dari serat alam, misalnya kestabilan, mudah pemeliaharaannya, kekuatannya lebih besar dan cepat kering. 3. Produksi benang-benang polyster dapat dikendalikan baik mengenai jumlah maupun sifat-sifatnya. 4. Pengembangan ke arah serat alam terbentur kepada terbatasnya tanah-tanah yang dipergunakan.

13

2. SIFAT-SIFAT BENANG POLYSTER 1. Elastisitas :Benang polyster memiliki sifat elastisitas yang baik,

sehingga kain polyster tahan kusut. 2. Sifat Kimat :Benang polyster tahan asam lemak meskipun pada suhu didih dan tahan asam pada suhu dingin. Benang polyster tahan terhadap basa-basa lemah tapi tidak tahan dengan basa-basa kuat. 3. Sifat Leleh :Benang polyster meleleh pada temperatur yang tinggi yaitu 290 Cdan tidak menguning pada saat temperatur tersebut. 4. Sifat Biologi : Benang polyster tahan terhadap srangga, jamur dan bakteri.

3. PENGGUNANNYA Karena sifatnya yang sangat baik, terutama karena tahan kusut dan dimensinya yang stabil, benang polyster banyak digunakan untuk pakaian-pakaian dan dasi. Sedangkan untuk pakaian-pakaian tipis, polyster sangat baik dicampur dengan kapas dan juga dapat digunakan untuk bahan pembuat ban-ban, selang pemadam kebakarn, tali, jala, terpal, dan lain-lainnya. B. PROSES PRODUKSI Telah diketahui diatas bahwa bahan baku yang dipergunakan didalam pembuatan benang polyster. Dan bahan baku tersebut didalam departemen spinning MKI mengalami 3 (tiga) kali proses, yaitu : 1. PROSES PENGERINGAN ATAU PROSES DRYER Chips dimasukkan kedalam reservoir D-13-1, sebagai tempat penampungan awal chips, kemudian chips akan dikeluarkan secara bertahap oleh rotary valve RV13-1, yang berupa baling-baling yang di gerakkan oleh motor, untuk mengatur jumlah chips yang keluar dari reservoir menuju ke silo S-14-1. Sebelum rotary valve RV-13-1 bekerja, rotary blower RB-11A harus bekerja terlebih dahulu dengan mengeluarkan tekanan udara dari kompresor sebesar 3200-4000mmAq. Tekanan udara dari rotary

14

blower akan dikendalikan oleh alrm indikator tekanan PIA-111, apabila terjadi tekanan lebih (over pressure) atau tekanan kurang (under pressure) akan mengirimkan sinyal ke PLC dan PLC akan mengirimkan sinyal untuk menyalakan indikaor PIA111. Chips yang keluar dari RV-13-1 akan turun pada pipa penampungan dan didorong oleh udara bertekanan dari RB-11A sehingga mengakibatkan chips bergerak menuju ke silo S-14-1. Silo ini digunakan sebagai tempat penampungan kedua bagi chips mempunyai kapasitas 5-6 ton. Pada silo ini terdapat 3 buah sensor untuk mengetahui ketinggian atau jumlah dari chips pada silo, sensor itu antara lain : 1. Sensor Limit Switch High (LSH) Sensor ini digunakan untuk mendeteksi chips dalam keadaan penuh pada silo. Kemudian sensor ini akan memberikan sinyal pada PLC, sehingga PLC mengirimkan isyarat untuk menyalakan led pada kondisi ini. 2. Sensor Limit Switch Medium (LSM) Sensor ini digunakan untuk mendeteksi chips dalam posisi pertengahan pada silo. Kemudian sensor ini memberikan sinyal pada PLC, sehingga PLC mengirimkan isyarat untuk menyalakan led pada kondisi ini. 3. Sensor Limit Swich Low (LSW) Sensor ini digunakan untuk mengetahui chips dalam posisi yang sangat rendah. Sensor memberikan sinyal pada PLC, dan kemudian PLC memberikan isyarat sinyal untuk menyalakan indikator led pada posisi ini, mengaktifkan alarm, dan mempercepat gerakan chips dari proses sebelumnya, sehingga tidak terjadi kekosongan chips pada silo. Dari silo, chips akan turun melewati metal detector MD-14-1 dimana metal detector adalah suatu instrumen yang didunakan untuk mendeteksi unsur-unsur logam baik yang terkandung maupun yang tercampur oleh chips. Metal dtector akan memisahkan chips yang mengandung unsur logam dan yang tidak mengandung unsur logam (chips yang bersih). Chips yang terkandung dengan unsur logam akan langsung di keluarkan melalui control valve yang terdapat dibawah metal detector, untuk dibuang karena digunakan. Kemudian, chips yang bersih stelah melewati metal detector, akan turun melewati rotary valveRV-14-1 yang berupa sudu-sudu yang digerakkan oleh motor. Sebelum rotary valve R-14-1 bekerja, rooth blower RB-11D harus bekerja mengeluarkan udara bertekanan dari stem dengan tekanan 3200-4000mmAq.

15

Apabila terjadi tekanan lebih (over pressure) atau tekanan kurang (under pressure) akan mengirimkan sinyal ke PLC dan PLC akan mengirimkan sinyal untuk menyalakan indikator PIA-14-1. Setelah RB-11D bekerja maka RV-14-1akan bekerja sehingga chips akan bergerak turun dan didorong oleh udara bertekanan dari RB-11D sehingga chips akan menuju ke hopper D-15-1 dengan melewati rotary valve RV-15-1 yang digerakkan oleh motor dan motor ini dikendalikan oleh inverteruntuk mengatur kecepatan putaran motornya dengan mengatur

frekuensinya lewat inverter dari motor tersebut sesuai dengan banyak chips yang dikendalikan oleh bagian produksi. Setelah melewati RV-15-1 maka chips akan dikeringkan kadar airnya hingga mencapai 0,1% didalam cristalizer CH-15-1. Pengeringan chips menggunakan udara yang berasal dari air fan, AF-15-1 kemudian udara ini akan dipanaskan oleh heater cristalizer CH-15-1 dan udara di masukkan ke dalam CR-15-1. Udara ini digunakan untuk mengeringkan chips didalam cristalizer selama 1-2 jam. Udara yang telah digunakan untuk mengeringkan chips akan mengandung kotoran atau debu-debu akan dikeluarkan oleh cristalizer menuju ke cyclon CV-15-1. Didalam cyclonudara yang kotor akan di filter untuk memisahkan antara debu atau kotoran dengan udara yang bersih. Debu atau kotoran akan ditampung dan dibuang melalui dust collector (fines). Sedangkan udara bersih akan disalurkan lagi ke air fan AF-15-1 untuk digunakan mengeringkan chips didalam cristalizer. Chips yang telah dikeringkan kadar airnya hingga mencapai 0,1% didalam cristalizer, akan didorong motorpull stator menuju ke hopper dryer HD-16-1. Chips yang telah diproses didalam cristalizer akan menuju ke hopper dryer HD-16-1, dimana chips akan dikeringkan lagi. Chips yang telah dikristalkan atau dikeringkan oleh cristalizer masih terdapat kemungkinan mengandung kadar air sehingga chips dimasukkan kedalam hopper dryer HD-16-1. Pada hopper dryer terdapat 3 (tiga) buah sensor, yaitu : 1. Limit Switch High-High (LSHH) Digunakan untuk mendeteksi chips dalm dryer pada keadaan penuh penuh 98%. 2. Limit Switch High (LSH) Digunakan untuk mendeteksi chips dalm dryer pada keadaan penuh 90%. 3. Limit Switch Low (LSL)
16

Digunakan untuk mendeteksi chips dalm dryer pada keadaan penuh 80%. Sensor yang berupa limit switch diatas akan mengirimkan sinyal pada PLC sehingga PLC akan mengirimkan sinyal yang membuat indikator pada keadaan tersebut menyala. Kadar air dalam hopper dryer akan dijaga oleh udara yang berasal dari dew point unit DU-16-1. Prosesnya udara dari kompressor ditampung dalam dew point unit agar kadar air yang terkandung didalam udara menjadi lebih rendah sehingga udara menjadi kering yang bersuhu -33,2 C karena suhu saat terjadi titik air pengembunan pertama kali pada chips dan tekanan udaranya berkisar 1100mmAq yang terkendali oleh PLC melalui alarm tekanan PA-16-1 untuk menghindari terjadinya tekanan lebih (over pressure) atau tekanan kurang (under pressure). Apabila terjadi salah satu dari dua keadaan tersebut, maka PLC akan mengirimkan sinyal sehingga menyalakan indikatorPA-16-1 dan udara ini akan dialirkan menuju ke hopper dryer HD-16-1. Chips dari hopper dryer akan turun menuju RV-16-1 yang digerakkan oleh motor dan motornya dikendalikan oleh inverter debngan frekuensi berubah-ubah, mengikuti ketinggian dari HD-16-1, jika chips didalam hopper dryer penuh atau indikator LSH menyala maka inverter akan menambah frekuensinyam sehingga motor akan menggerakkan rotary valve berputar cepat, tetapi jika didalam hopper dryer chips dalam kondisi kurang atau indikator LSL menyala, inverter akan mengurangi frekuensinya sehingga motor akan menggerakkan rotary valve berputar lambat. Setelah chips turun melewati rotary valve RV-16-1, chips akan menuju ke top hopper dan bottom hopper. Pada satu line conveying terdapat empat top hopper yang siap menampung chips. Masing-masing top hopper ini dibatasi oleh tiga control valve. Pengisian chips pada masing-masing top hopper tidak dilakukan secara bersamaan melainkan dilakukan secara bergantian. Pengisian chips kedalam top hopper ditentukan oleh kebutuhan chips dalam masing-masing top hopper. Apabila salah satu dari top hopper membutuhkan pengisian chips lebih banyak dari top hopper yang lainnya, maka control valve pada top hopper tersebut akan terbuka dan control valve lainnya akan menjadi tertutup. Jadi pengisian chips dalam masing-masing top hopper diprioritaskan pada salah satu top hopper yang membutuhkan chips yang lebih banyak dari top hopper lainnya.

17

Masing-masing top hopper dilengkapi oleh dua buah sensor yang berfungsi mengukur banyaknya chips dalam top hopper. Kedua sensor tersebut adalah : 1. LSH (Limit Switch High) LSH merupakan sensor yang mendeteksi chips dalam keadaan penuh. Pada saat chips dalam top hopper dalam keadaan penuh, maka sensor LSH akan memberikan sinyal kepada PLC sehingga sensor LSH menyala berwarna merah. 2. LSL (Limit Switch low) Merupakan sensor yang mendeteksi chips dalam keadaan rendah. Pada saat chips dalam top hopper dalam keadaan rendah, maka sensor LSL akan memberikan sinyal pada PLC, sehingga LSL menyala berwarna merah.

Keadaan chips dalam top hoppertidak boleh sampai rendah (low), hal ini untuk menghindari kekosongan chips dalam top hopper. Apabila chips dalam top hopper kosong, maka akan menghambat pensuplaian chips kedalam bottom hopper. Untuk menghindari chips dalam keadaan rendah (low), maka chips dalam top hopper harus selalu dalam keadaan penuh. Sensor LSH sangat berperan penting untuk menjaga chips didalm top hopper dalam keadaan penuh (high). Apabilasensor LSH berlogika 1, maka chips dalam top hopper dalam keadaan 100% penuh dan sensor LSH akan menutup control valve untuk menghentikan pensuplain chips. Pada saat sensor LSH berlogika 0, maka chips dalam top hopper dalam keadaan 90% penuh, maka sensor LSH akan membuka control valve untuk melanjutkan pensuplaian chips kedalam top hopper agar chips didalam top hopper 100% penuh. Chips dalam top hopper akan dikirimkan kedalam bottom hopper. Pada pipa transport yang terletak diantara top hopper dengan bottom hopper dibatasi dengan control valve. Control valve ini berfungsi untuk menghentikan dan melanjutkan pensuplaian chips dari top hopper ke bottom hopper. Apabila bottom hopper membutuhkan chips, maka control valve akanmembuka sehingga chips dari top hopper akan mengalir menuju bottom hopper. Sebaliknya, jika chips dalam bottom hopper telah penuh, maka control valve akan menutup sehingga chips tidak dapat mengalir kedalam bottom hopper.

18

Setiap satu line conveying terdapat 4 buah bottom hopper sehingga satu buah top hopper akan mensuplai chips kedalam satu buah bottom hopper. Setiap bottom hopper dilengkapi dengan dua buah sensor yang berfungsi mengukur banyaknya chips dalam bottom hopper. Kedua sensor itu adalah :

1. LSH (Limit Switch High) LSH merupakan sensor yang mendeteksi chips dalam keadaan penuh. Pada saat chips dalam bottom hopper dalam keadaan penuh, maka sensor LSH akan memberikan sinyal kepada PLC, dari PLC sinyal tersebut akan disampaikan ke penampil pada panel kontrol dryer sehingga dapat dilihat, bahwa sensor LSH menyala. 2. LSL (Limit Switch Low) LSL merupakan sensor yang mendeteksi chips dalam keadaan rendah. Pada saat chips dalam bottom hopper dalam keadaan rendah, maka sensor LSL akan memberikan sinyal kepada PLC, dari PLC sinyal tersebut akan disampaikan ke penampil pada panel kontrol dryer sehingga dapat dilihat, bahwa sensor LSL menyala. Sama seperti top hopper, keadaan chips didalam bottom hopper tidak boleh sampai pada kondisi yang rendah, karena untuk menghindari terjadinya kekosongan chips didalam bottom hopper. Akibat kosongnya chips dalam bottom hopper menyebabkan terhambatnya proses pencairan chips, sehingga membuat chips yang telah dicairkan akan terputus-putus. Supaya proses pencairan chips berjalan terus dan benang yang dibentuk dari chips yang cair berjalan tanpa terputus-putus, chips dalam bottom hopper harus terus mensuplai chips kedalam extruder. Keadaan chips didalm bottom hopper harus selalu penuh, setiap satu jam bottom hopper akan mensuplai 233 kg chips untuk dicairkan, sehingga top hopper dan dryer harus mensuplai 233 kg chips kedalam satu buah bottom hopper. Dari bottom hopper chips dimasukkan kedalam extruder untuk dicairkan. Sistem pengendalian pada proses pengeringan chips (drying) seperti yang telah dijelaskan, dapat dikendalikan secara manual dan automatik.

19

2.

PROSES PELELEHAN ATAU SPINNING Spinning extruder merupakan proses untuk pencairan chips. Chips kering yang berasal dari bottom hopper akan disuplai ke extruder untuk dicairkan. Chips akan dicairkan dalam extruder pada suhu 310 C - 325 C. proses pencairan chips dalam extruder terbagi dalam 5 (lima) zone, yaitu : 1. Zone 1 mempunyai suhu 325 C. 2. Zone 2 mempunyai suhu 325 C. 3. Zone 3 mempunyai suhu 320 C. 4. Zone 4 mempunyai suhu 315 C. 5. Zone 5 mempunyai suhu 320 C. Chips yang akan diacairkan, akan melewati 5 zone tersebut. Suhu dari kelima zone tersebut berubah-ubah, kecuali pada bagian pertama dan kedua harus 325 C, karena suhu ini digunakan untuk melebur chips dimana titik lebur chips sebesar 150 C. suhu pada zone ketiga sampai kelima digunakan untuk mempertahankan melting dari chips cair atau polymer. Pemanas yang digunakan untuk mencairkan chips berasal dari heater, dimana heater akan mencairkan chips pada suhu 310 C sampai 325 C. Pada extruderterdapat sensor yang berbeda-beda dan sensor ini akan berhubungan dengan PLC, sehingga hasil pengukuran dari sensor akan disampaikan ke PLC. Jenis sensor tersebut, adalah : 1. Temperatur sensor yang berfungsi untuk mengukur suhu pada proses pencairan chips. Sensor ini terdapat pada head extruder. 2. Pressure sensor yang berfungsi untuk mengukur tekanan chips, sensor ini terdapat setelah filter CPF-22. Sebuah extruder terdiri dari peralatan yang berhubungan dengan pencairan chips. Adapun peralatan-peralatan tersebut, adalah : 1. Frame (kerangka extruder)

20

Frame merupakan kerangka-kerangka yang membentuk bagian-bagian dari extruder. 2. Unit Gear dengan Pompa Gear dan Tacho Generator. Unit Gearterlertak dibawah pembangkit yang mengendalikan ulir extruder tunggal. Gear terdapat sensor untuk mengukur level tahanan permukaan suara. Pada gear terdapat sensor untuk mengukur level tekanan permukaan suara, dan terdapat dua bagian dari housing yang terbuat dari asahan besi abu-abu untuk mengendalikan getaran dengan ekstrim selama bekerja sampai mencapai penambahan dari gerakan torsi. Pada unit gear ini terdapat dua tangkai kendali yaiyu input dan output yang ditempatkna secara paralel dan menjadi satu. Daya doromg oleh extruder digerakkan oleh gaya tolak dari bearing yang mempunyai daya dorong yang dipasang pada unit gear. Sistem gigi untuk involute helix single digunakan pada unit gear yang diperkuat dengan ground dan kotak. Sisi gigi dikombinasikan dengan kualitas gigi gear yang tinggi, menjamin kehalusan selama bekrja. Pensuplaian minya ke unit gear pada sistem gigi dan bearing anti friksi, dengan cara penyemprotan minyak. Sedangkan proses pendinginan pada unit gear menggunakan koil pendingin integral. Untuk mengetahui kuantitas dan level minyak, maka dipasang tabung minyak transparan. Sebuah thermostat ISO dipasang dalam housing untuk mengetahui suhu penampung minyak. Level minyak hanya dicek dengan stasioner dan pendingin dari unit gear, dengan cara mengukur kuantitas dari minyak yang masuk didalamnya. Maksimal suhu pemberian minyak yang diinginkan dalam penampungan minyak adalah 75 C dan minimal suhu pada saat start up adalah 10 C. Pada unit gear terdapat tachometer yang berfungsi untuk mengukur putaran dan kecepatan motor. Tachometer dipasang pada puncak unit gear untuk mengendalikan kecepatan nol (berhenti). 3. Feed Housing. Feed housing merupakan salah satu dari kerangka mesin extruder. Pada saat pencairan chips oleh heater (pemanas), kerangka mesin extruder akan panas. Oleh karena itu kerangka mesin akan didinginkan oleh air. Air yang digunakan untuk mendinginkan kerangka mesin harus air yang alami, bebas dari kontaminasi dan mengandung sendimentasi. Air tersebut mempunyai tekanan
21

antara 0.59 bar. Suhu air minimal 18-20 C dan suhu maksimal yang dapat diterima pada air yang berjumlah besar adalah 30 C. Rangkaian pendingin terdapat dua macam yang tergantung dari kualitas air, apabila suhu mencapai 55 C akan terjadi pengapuran, maka rangkaian air pendingin yang kedua akan digunakan untuk menyerap mineral pada air. 4. Screw. Screw berfungsi untuk menyambung kerangka extruder, menutupperalatan extruder yang berupa terminal, cylinder dan peralatan lainnya agar terhindar gangguan dari luar, dan memperkuat hubungan kabel ataupun peralatan elektronik yang terdapat didalam etxrtuder. Selain itu screw berhubungan dengan suhu pengoperasian dimana setelah suhu pengoperasian naik, maka screw perapat yang berhubungan dengan pinggiran roda menjadi ketat/kuat ke torsi maksimal. 5. Cylinder dengan Heater dan Sensor Suhu. Pada cylinder yang terdapat pada extruder mengandung heater (elemen pemanas) dan sensor suhu. Daerah cylinder digunakan untuk mencairkan chips, proses pencairannya dilakukan sebanyak lima tahap pada lima zone seperti yang dijelaskan pada bagian awal tentang extruder. Pada heater dan cylinder terdapat sensor suhu yang dapat mengukur temperatur pada hetaer dan temperatur pada lima zone proses pencairan chips. Hasil pengukuran temperatur ini akan dikirim ke PLC.

6. Pelindung Cylinder dengan Terminal Box. Pelindung cylinder berfungsi untuk menutup cylinder agar terhindar gangguan dari luar yang berupa debu dan kotoran lainnya. Pada pelindung cylinder ini terdapat terminal box, hubungan daya dan pengukuran untuk mengukur pemanasan extruder dari susunan kontrol dan dihubungkan bersana-sama didalam terminal box. Terminal box ini dibagi untuk hubungan daya dan pengukuran pada posisi terminal sendiri-sendiri. 7. Blower. Blower merupakan alat untuk menghembuskan udara yang dingin dimana untuk mendinginkan air yang digunakan untuk mendinginkan unit gear. Udara dingin dari blower akan disalurkan ke dua bagian rangkaian pendingin air

22

untuk mendinginkan kerangka mesin dan ke koil pendingin integral untuk mendinginkan unit gear juga. Setelah chips dicairkan dalam extruder, selanjutnya chips akan disuplai ke filter CPF-22 untuk difiltrasi.

3. FILTER / SPIN BEAM / QUENCH AIR Chips yang telah dicairkan pada extruder akan dikirim menuju filter CPF-22 untuk disaring agar diperoleh kualitas chips air yang baik dan kualitas benang yang baik. Dengan cara memisahkan chips yang cair dengan kotoran yang terdapat didalam chips yang kering, untuk menjaga kemungkinan didalm chips yang telah kering mengandung kotoran yang berupa material yang lainnya. Untuk mengetahui filter kotor dilakukan dengan cara mengurangi atau selisih dari setting tekanan pada head extruderdengan setting pada tekanan pada keluaran filter CPF-22 tidak melebihi 7 bar. Setelah filtrasi, chips cair akan dikirim ke spin beam, dimana spin beam merupakan tempat penampungan chips cair yang telah difiltrasi dan digunakan untuk mencetak chips cair menjadi benang. Pada spin beam ini chips cair akan dicampur dengan uap panas dari minyak yang berasal dari DownthermBoiler-21, dimana uap panas ini digunakan sebagai selimut chips cair agar suhu dari chips cair tetap panas. Selain itu juga terdapat gear pump untuk mengeluarkan / menempatkan polymer menjadi filamen sebelum polymer mendapat hembusan udara dingin Benang yang dibentuk dari chips cair akan turun kebawah melalui quench air, yang merupakan tempat endinginan benang yang telah dicetak dari chips cair, dimana benang dari chips cair masih berupa cairan yang panas. Quench air akan mengubah benang cair menjadi benang padat dengan cara mendinginkan benang cair tersebut. Benang padat yang berasal dari quench air akan turun kebawah menuju suatu alat yang disebut winder. Sebelum menuju ke winder benang padat akan diberi minyak (finish oil) agar benang tidak kaku dan tidak mudah putus. Setelah diberi minyak, benang padat akan menuju ke proses akhir yaitu

23

proses

penggulungan

benang

dengan

menggunakan

winder.

Winder

merupakan alat yang digunakan untuk menggulung benang. 4. TRANSPORTATION CHIPS POLYSTER Dalam pembuatan benang polyster, bahan baku chips polyster akan mengadakan perjalanan agar chips polyster yang masih berupa cristos dapat diubah dalam bentuk benang. Chips polyster dimasukkan kedalam hopper D-13 dengan bantuan hose turun memalui rotary valve RV-13 yang akan mengatur pengeluarannya agar chips tidak langsung turun semua. Dengan roth blower RB-11 chips didorong atau diconvenying menuju silo SL-14 dengan hembusan udara dengan tekanan 2500 Kg/cm. dalam silo terdapat tiga level switch yang akan memberikan tanda ke panel control bahwa chips dalam silo masih banyak atau akan habis. Ketiga level switch tersebut adalah Low, High, dan High-High. Apabila level switch memberikan tanda Low berarti chips akan habis, begitu sebaliknya jika chips memberikan tanda High-High berarti chips penuh dan ini akan memberikan intruksi kepada motor rotary value RV-13 untuk menutup atau terlalu penuh yang akibatnya terjadi blok. Hal ini bekerja sesuai dengan setting switch pada panel control yang disetting High-High. Kemudian chips akan keluar dan melewati sebuah sensor Metal Detector MD-14, sensor ini berfungsi untuk memisahkan antara chips dengan logam. Apabila ada logam yang tercampur dengan chips akan dikeluarkan melalui kontrol value dan yang tidak mengandung logam akan dicauveying ke hopper D-15 dengan bantuan rooth blower yang diteruskan ke cristalizer CR-15. Untuk masuk kedalam cristalizier banyak sedikitnya chips diatur oleh RV-15 dengan disinkronkan dengan RV-16. Dalam CR-15 akan dihembuskan udara panas dari air fan AF15 dan cristalizier heater CH-15 yang berfungsi untuk mengurangi kadar air chips sampai kering dari 0.1%, sehingga chips terkristal atau menggumpal. Udara panas tersebut akan membawa kotoran atau debu ke cyclon CY-15. Didalam cyclon udara yang mengandung kotoran akan dibuang lewat saluran pembuangan, sedangkan udara yg bersih akan diserap oleh air fan dan heater untuk dikirim ke CR-15 kembali seterusnya. Kemudian chips akan masuk ke hopper dryer HD-16 yang juga mempunyai tiga level switch.

24

Didala, HD-16 juga mendapat hembusan udara panas dari dew point unitDU-16 dan dryer heater DH-16 yang berguna agar chips terjaga kadar airnya. Dengan bantuan DU-16 chips dibawa ke top hopper D22A dan bottom hopper D-22B. setelah itu chips akan masuk dalam mesin pelebur Extruder EX-22 chips akan dilebur dengan temperature yang sangat tinggi yang dilakukan oleh zone heater (zone 1-5). Setelah chips cair atau sering disebut polymerakan menuju CPF F-22 dan dowtherm boiler DB-22. Dowtherm boiler mengubah minyak menjadi uap panas yang akan menjaga polymer agar tetap cair. Polymer selanjutnya menuju spinningbeam SB-22 dilengkapi dengan pompa gear untuk mengeluarkan atau menempatkan polymer filament, yang sebelumnya polymer mendapat hembusan udara dingin. Kemudian filament yang sudah jadi menuju proses Tack Up TU-22 yaitu proses penggulungan filament dengan menggunakan mesin winder, sambil diberi finish oil, hasil benang gulungan disebut dengan benang polyster.

A. Kompetensi / Pekerjaan Yang Dikerjakan 1. Repair solenoid Alat dan bahan : a. b. c. pembersih atau (cairan WD) Kain lap. Obeng plus. Solenoid valve di bongkar dulu, kemudian komponen solenoid di semprot dengan cairan WD yang berfungsi menghilangkan kotoran, dan sebagai pelumas. Dalam merepair solenoid jangan lupa mengetes coil apakah resistansinya sesuai ketentuan atau tidak, cek juga piston, cek karetnya apakah masih bisa digunaka atau tidak,, cek sill apakah masih ada atau tidak, kalo sudah di cek dan di bersihkan pasang kembali solenoid dan di tes bisa atau tidak kalo tidak di cek komponen satu persatu, solenoid sangat penting dalam sistem otomasi industri.

25

2. Cleaning card inverter winder Alat-alat yang diperlukan : a. Obeng b. Kuas c. Sabun cuci d. Anginan compresor e. Air Cleaning card inverter pertama-tama cardnya di bilas degan air, lalu siapkan sabun dan di beri air sedikit dan gunakan kuas untuk membersihkan card inverter dengan sabun agar lapisan plastik yang ada di card inverter terkelupas dan olinya hilang, dan pastikan card inverter sudah bersih , kemudian card inverter di semprot dengan angin kompresor supaya lapisan yang ada di card inverter yang tidak terkelupas bisa terkelupas, dan mempercepat menghilangkan air yang ada di card inverter, setelah airnya hilang card inverter di jemur di bawah matahari dan setelah kering card inverter sia di repair.

3. Periksa panel inverter Inverter merupakan pengatur kecepatan putaran motor pada mesin winder, urutan didalam memeriksa panel inverter adalah : a. Kencangkan conection kabel in coming. b. Periksa kondisi seluruh bagian-bagian dari inverter. c. Periksa fan pada inverter. d. Cek settingan pada monitor inverter.

26

4. Mengganti kapasitor pada card inverter Alat dan bahan yang diperlukan : a. Solder. b. Kapasitor. c. Solder atraktor. d. Cuter. e. Pinset. f. Tenol. g. Tang potong. h. Taspen. Pertama solder di panasi dulu apabila udah panas kerik tenol yang menempel pada kaki kapasitor di card inverter apabila tenol dipanasi tenol mudah meleleh, panasi tenol yang menempel dikaki kapasitor hingga meleleh dan tenol di hisap dengan solder atraktor, setelah tenol udah terhisap dan tenol sudah hilang maka kapasitor di lepas dari card inverter, dan siapkan kapasitor baru untuk menggantinya, setelah itu pasang kapasitor baru di card inverter, setelah kapasitor di ganti dengan kapasitor baru yang sesuai nilainya, maka tempelkan tenol di kaki kapasitor yang sudah pada tempatnya dan panaskan tenol lalu tunggu beberapa detik baru solder di angkat, ketika memasang kapasitor tenol tidak boleh kebanyakan atau terlalu sedikit, karena apabila terlalu sedikit kapasitor bisa terlepas dan bila kebanyakan bisa nempel dengan yang lain dan bisa konsleting.

5. Mengganti lampu TL Alat dan bahan yang diperlukan : a. Lampu TL


27

b. Kain lap c. Tangga Taruh tangga jangan di bawah tepat lampu yang akan diganti, tetepi taruh tangga kesamping sedikit agar nyaman untuk mengganti lampu TL dan lehernya tidak capek, pastikan tangganya kuat dan kokoh agar tidak jatuh apabila di naikin, sebelum melepas lampu sebelumnya terlebih dahulu lepas tutup lampu TL,dan disekitar area lampu karena banyak oil di sekitarnya, lepas tutupnya ganti starter terlebih dahulu apakah staternya yang rusak atau lampunya yang mati, kalo lampunya yang mati lepas lampu yang lama dan siapkan lampu yang baru, lalu pasan lampu yang baru, setelah itu pasang kembali tutup kembali lampunya. Setelah selesai apabila armatur lampu hampir lepas di kasih kawat untuk mengencangkan armatur lampu TL agar tidak terlepas, setelah selesai potong sisa kawat agar terlihat rapi, dan setelah itu bersihkan tempat itu dan kembali ke ruangan. 6. Repair MC (Magnetic Contactor) Alat dan bahan yang di perlukan : a. Taspen b. Cuter bagong yang telah di modifikasi c. Kain lap d. Oil khusus untuk MC e. Kuas f. Air g. Sabun cuci h. Cable tie i. Amplas j. Angin kompresor Lepas tutup bawah MC dengan cuter bagong yang telah di modifikas, hatihati apabila melepas tutup bawah MC dengan cuter bagong yang telah di modifikasi karena pengunci tutup bawah MC mudah patah, apabila sudah melepas kunci tutup satu tahan dengan cable tie agar tidak mengunci lagi, setelah tutup sudah di lepas sekarang lepas body MC lalu cuci body dengan air

28

dan sabun deterjen agar kotoran yang menempel di body MC hilang, bilas dengan air bersih dan pastikan sabun sudah hilang setelah itu semprot dengan anginan compresor supaya air mudah dan cepat hilang dan jemur di bawah terik matahari. Setelah itu lepas mur satu persatu,dan amplas pointer yang sudah hitam dan bila mengamplas pointer dan jangan sampai tembaganya sampai habis.

Ketika mau mengasih oil di koil MC, lepas terlebih dahulu maghnet dan tutupnya beri oil di magnet dan tutup magnet yang akan menempel magnet, beri juga oil di bawah coil dan bagian atasnya, hati-hati apabila ingin mengasih oil di coil atas karena apabila penguncinya lepas maka sudah tidak bisa bipakai dan coil di buang, setelah dikasih oil semua pasang kembali magnet ke tempatnya semula tanda putih yang ada di kiri harus di bagian bawah dan tanda putih yang ada di kanan harus di bagian atas, magnet tersebut kemudian dipasang penutupnya, jangan sampai terbalik posiai putih yangada di posisi magnet sesuai letaknya. Pastikan tutup dan body MC sudah kering baru kemudian body dan tutup MC di pasang , dan jangan lupa MC di tes dengan taspen atau cuter bagong yang sudah di modifikasi,dengan cara di tekan dan di lepas pada bagian atas body yang bergerak dan tes dengan terus menerus menekan dan lepas beberapa kali , dan jangan lupa mengujinya dengan tegangan 24 V DC, Apabila tutup MC ada yang patah maka harus di lem dengan lem plastik dengan cara di panasi dengan solder.

7. Pengecekan push button Alat dan bahan yang diperlukan : a. Obeng b. Kain lap c. Multimeter

Lepas dulu mur baut pada tempat push button dan kumpulkan mur baut tersebut pada wadah atau tempat khusus agar tidak hilang dan tercampur, lepas semua bagian dan bersihkan dengan kain lap karena banyak oil dan benang yang menempel di tempat push button.
29

Cek push button satu persatuapakah masih bisa di gunakan atau tidak bisa di gunakan jika sudah tidak dapat digunakan diganti dengan push button yang masih bagus, pasang push button yang baru ke tempat push button dan pasang mur baut, kemudian kencangkan agar oil tidak bisa masuk kedalam push button, kalo sudah selesai push button yang lama taruh push button tersebut di tempat spare push button.

8.

Melepas Solenoid Valve di Mesin Winder Alat dan bahan yang diperlukan : a. Obeng

Buka tutup bawah belakang mesin winder, buka dan ganjal tutup bagian belakang atas dengan bobbin yang sudah tidak di gunakan utuk tempat penggulungan benang, kemudian lepas tutup yang menutupi power pada coil, lepas sumber menggunakan obeng satu persatu, setelah itu lepas semua solenoid valve dan letakkan di tempat spare.

9.

Memasang Magnetik Contaktor MC Alat dan bahan yang diperlukan : a. Obeng

Lepas tutup samping inverter winder, lepas konekan coil dan kabel yang menghubung ke kontak-kontak MC yang lengket dan tidak bisa bekerja secara normal, kemudian lepas MC dan ganti MC yang sudah repair, ketika masang MC jangan sampai terbalik posisinya dan kabel sumber ke coilnya, pasang kembali tutup dan setelah di pasang kembali tes inverter dengan menggunakan beban motor apakah masih bisa bekerja normal atau tidak, kalau tidak cek kembali semua komponen satu demi satu. Kalau sudah bekerja baik maka matikan sumber tegangan VDC dan lepas kabel VDC dan kabel beban motor, kemudian taruh inverter ke tempat spare inverter.

30

10. Test Running Genset Alat dan bahan yang di perlukan : a. Kain lap b. Kertas c. Bolpoin d. Kunci genset

Buka semua pintu genset dan bersihkan semua body dan bagian genset dengan kain lap, sebelum tes running genset catat dulu kilometer genset sebelum di test running, setelah di catat mesin genset dinyalakan selama kurang lebih 30 menit, kemudian dimatika lalu di catat kilometernya sesudah di test running,setelah mesin sudah lumayan dingin atau tidak panas tutup kembali semua pintu genset.

11. Repair Slip Ring Alat dan bahan yang diperlukan : a. Solder (berukuran besar) b. Tenol (berukuran besar) c. Amplas d. Cuter e. Siler f. Kunci pas No.8 g. Alat yang berbentuk tabung (kondensator)

Lepas karbon pada slip ringsatu persatu lepas mur pengunci slip ring dan lepas ring slip ring, setelah itu solder dipanasi setelah panas solder di tempelkan ke tenol yang menyambungkan ring dengan kabelnya dan setelah meleleh lepas kabelnya dari ring , setelah itu ring di jatuhkan ke lantai supaya tenolnya lepas dari ring tersebut lepas, kemudian bersihkan sisa-sisa tenol tersebut di kerik menggunakan cuter atau silet apabila udah bersih pisahkan dengan ring yang belum bersih.

31

Ketika merepair karbon pisahkan karbon yang masih bisa di pakai dan yang sudah tidak bisa di pakai , karbon yang masih bisa di pakaitetapi terbakar sedikit bisa di perbaiki dengan cara mengamplasnya, sbelum itu siapkan amplas dan landasanya yang ukuranya sama dengan lingkaran ring, di sini menggunaka kondensator sebagai landasanya, ketika mengamplas perhatikan bentuk karbon setengah lingkaran, usahakan titik tengah berada di tengah karbon. Pasang kabel yang berfungsi menghubungkan kabel dengan ring dan solder, upayakan tenol yang menempel tidak terlalu sedikit supaya kabel tidak lepas. Pasang ring ke slip ring sesuai posisinya dan pasangkan mur dan kencangkan dengan kunci pas.8 kemudian karbon pasang di slip ring dan dipaskan posisi karbonya karbon disini berfungsi sebagai breaker.

B. INVERTER VF-A3N 1. Mesin Winder Teijin Seiki AW 912 a. Pengertian Umum Mesin Winder Teiji Seiki AW 912 adalah suatu mesin yang digunakan untuk menggulung benang filament diarea take up, Benang filament adalah benang hasil dari proses spinneret setelah melalui pendinginan dengan disemprot finish oil di area melting. Benang filament tersebut digulung pada sebuah paper tube (tempat gulungan benang) dengan kecepatan tertentu sesuai dengan jenis benang yang akan digulung dan menghasilkan sebuah gulungan benang yang dinamakan Bobbin. Jenis benang yang di hasilkan pada area take up ini adalah Un Draw Yarn (UDY) yaitu filament tanpa peregangan. Gunungan gunung benang tersebut kemudian dikirim dengan menggunakan trolly keberbagai area sesuai dengan permintaan. Antara lain dikirim ke departemen Draw Twisting untuk di proses dengan jalan di gabungkan dengan benang POY (Partiall Oriented Yarn) menjadi jenis FOY (Fully Oriented Yarn). Dikirim ke unit texturizing Yaitu unit yang berfungsi mengubah Un Draw Yarn (UDY) menjadi texturized yarnyang memiliki mutu yang lebih baik. Diarea lainya yaitu

32

packing yaitu area yang berfungsi sebagai pembungkusan benang untuk langsung di pasarkan ke konsumen atau pelanggan. Kecepatan mesin winder ini berkisar 1000 4050 rpm, dengan demikian hal ini bisa memungkinkan perusahaan dapat memproduksi benang dengan berbagai jenis. Pengontrolan yang digunakan pada mesin winder bekerja dengan dua sumber yaitu sumber listrik (epctric) dengan tekanan udara (pneumatic). Mesin Winfer TEIJIN SEIKI AW 912 memiliki berbagai jenis antara lain 8N, 4N, dan 2N. Pada mesin jenis 8N dapat menggulung benang filament sejumlah 8 gulungan setiap mesin. Sedangkan mesin winder 4N ini dalam satu mesin menghasilkan 4 buah gulungan benang. Begitu juga dengan jenis 2N dengan gulungan yang dihasilkan pada satu mesin yaitu dengan 2 buah gulungan. Penggunaan jenis mesin winder berdasarkan jenis benang yang akan di produksi.

Gambar.4: Winder Teijin Seiki AW-912

b. Prinsip pengaturan kecepatan Prinsip pengaturan kecepatan mesin winder sama dengan pengaturan kecepatan pada motor AC umumnya yaitu berpedoman pada rumus sebagai berikut : n.(60.f)/p atau n = (120.f)/p Keterangan : n : kecepatan putaran motor (rpm) f : frekuensi (Hz)

33

p : jumlah kutub pada motor (rpm) dengan demikian kita dapat mengatur kecepatan putaran pada motor dengan 3 cara, yaitu : 1. Dengan cara mengubah frekuensi dari power suplainya 2. Dengan cara mengubah jumlah kutub pada lilitan motor 3. Dengan cara menggunakan Gear Pada pengaturan kecepatan putaran mesin winder TEIJIN SEIKI AW 912 menggunakan cara yang pertama yaitu dengan mengatur frekuensi yang masuk kemotor. Alat yang digunakan untuk mengatur frekuensi tersebut adalah inverter. c. Proses penggulungan benang Proses penggulungan di area take up berlangsung secara vertical akan mempermudah proses produksi serta memerlukan area produksi yang luas. Komponen yang diperlukan dalam proses pengulungan benang adalah : 1. Paper Tube Digunakan sebagai tempat penggulungan benang Diameter : 7,5 cm Panjang a : 27 cm Panjang b : 20 cm Panjang c : 1,5 cm

a 2. Trolly

Digunakan untuk tempat bobbin, dimana didalam sebuah trolly berisi 32 bobbin. 3. Aspirator Digunakan sebagai penarik benang di area melting kemudian ditarik kebawah pada area take up. 4. Sticker Marking Digunakan sebagai penanda jenis gulungan benang maupun berat gulungan benang.

34

5. Cat Digunakan untuk penanda antar jenis barang.

Adapun urutan-urutan proses penggulungan benang pada area take up, sebagai berikut : 1. Mesin winder distar dengan memakai tombol on pada tabel box winder, sehingga motor friction roll berputar (posisi head winder berada diatas). 2. Benang filament dari area melting ditarik kebawah melewati area cutter, pig tail nozzel ataw, yarn detector kemudian diteruskan ke area pid tail nozzle bawah. 3. Paper tribe dipasang pada chuck (tempat paper tube) 4. Posisi head winder diturunkan dengan menekan tombol star pada panel head winder, sehingga motor groove roll akan menyentuh paper tube tersebut yang mengakibatkan paper tube ikut berputar. 5. Benang filament tersebut kemudian diatur pada traverse guide sambil ditarik dan ditahan. 6. Posisi transfer tail kita normalkan yaitu berada di samping kiri mesin winder dengan menekan tomboltransfer tailpada panel head winder. 7. Benang filament tadi dikaitkan pada pid tail yang berada di transfer tail kemudian ditahan selama beberapa detik agar putaran paper tube mencapai putaran penuh, tombol transfer tail ditekan sehingga transfer tail ditekan sehingga transfer tail bergerak kekanan guna menghubungkan benang filament dengan paper tube sehingga berlangsunglah proses penggulungan benang. 8. Setelah berjalan beberapa jam (sesuai dengan settingan winding timernya) makalampu doffing pada panel box winder akan menyala. Hal ini memberitahukan kepada operator bahwa benang filament telah mencapai sebuah gulungan penuh. 9. Tombol transfer tail ditekan maka transfer tail akan bergerak kekiri guna memutuskan benang ke paper tube. Bersama pada saat tombol itu ditekan sisa benang dari area melting kita pindahkan ke aspirator guna digulung kembali seperti awal.

35

10. Setelah transfer tail kembali ke posisi normal yaitu kekiri maka posisi head dinaikkan menggunakan tombol stop pada panel head winder sehingga paper tube akan berhenti berputar. 11. Dengan berhentinya paper tube tersebut, operator dapat mengambil atau mendorong gulungan tersebut dengan jalan menekan tombol push off pada box head winder agar chuck dapat melepaskan paper tube sehingga memudahkan operator untuk mengambil gulungan benang tadi. 12. Gulungan benang tersebut diletakkan ke trolly dan diberi tanda dengan ditempeli sticker marking. Kemudian trolly tersebut dikirim ke area check denier dengan tujuan untuk memeriksa berapa panjang benang selama mesin heck denier diputar selama 2 menit lamanya. 13. Apabila lolos dari proses check denier selanjutnya gulungan benang tersebut ditimbang agar tidak terjadi over weight atau kelebihan berat. 14. Setelah ditembang kemudian diberi tanda dengan cat dan kemudian dikirim ke area lain agar diproses lebih lanjut.

Alat alat yang ada di sistem pengendali winder : 1. Inverter (INV) Inverter adalah suatu alat yang berfungsi mengubah tegangan DC menjadi tegangan AC untuk mengendalikan kecepatan motor, inverter yang digunakan untuk mengendalikan menin winder ber type VF-A3N.

2. DAX DAX adalah suatu mikro komputer yang digunakan untuk mengendalikan kecepatan penggulungan benang, suhu heater, dan semua kontrol yang berhubungan baik langsung atau tidak langsung atas mesin winder sehingga apabila salah satu dari komponen tidak dapat berfungsi dengan baik atau rusak, maka DAX akan mengendalikan semua fungsi dan kerja dari peralatan kontrol dengan cara mematikan semua fungsi dan kerja dari peralatan kontrol yang berbeda didalam panel kontor maupun winder.

3. Programmable Logic Control (PLC)


36

Suatu Programable Logic Control (PLC) pada dasarnya adalah suatu program yang dihubungkan dengan peralatan input/output (I/O) yang berupa relay (solid state relay 4. Auto Power Regulator (APR) Auto Power Regulator adalah suatu instrument yang digunakan untuk mengatur tegangan untuk menggerakkan instrument pada panel kontol dan motor-motor pada winder.

5. MACS MACS adalah suatu program yang befungsi untuk menampilkan informasi dari DAX.

6. Konverter Konverter adalah suatu instrumen yang berfungsi untuk mengubah tegangan AC 3 phase menjadi tegangan DC 1 phase. Konverter ini digunakan untuk menyuplay tegangan untuk mengaktifkan instrumeninstrumen pada panel kontrol winder yang menggunakan tegangan DC.

2. Inverter VF-A3N a. Pengertian Inverter adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengubah tegangan DC ke tegangan AC untuk mengendalikan kecepatan motor, inverter yang digunakan untuk mengendalikan mesin winder, Toshiba Transistor Inverter ber type VF-A3N. Inverter dilengkapi dengan rangkaian berdeteksi overload yaitu relay thermal elektronik, untuk mengurangi karakteristik dari beban dan proteksi arus lebih (over current) untuk mengatur pengoperasian motor yang lebih kecil dari kapasitas dari inverter. Proteksi arus lebih (over current) dan relay thermal elektronikdigunakan untuk mengatur bedasarkan level parameter setting yang dipasang dengan kemampuan maksimal dari motor yang dikendalikan. Inverter akan mengendalikan kecepatan motor jika outputnya lebih rendah dari beban rata-rata mengakibatkan motor akan berputar dengan kecepatan rendah, tetapi jika outputnya lebih tinggi atau sama dengan
37

beban rata-rata mengakibatkan motor akan berputar dengan kecepatan tinggi, sehingga kenaikan output dari inverter berbanding dengan kecepatan putaran motor.

Gambar.5 : Line diagram

b. Komponen Inverter Winder 1. Fuse 50 A 2. Resistor 8 ohm 3. Kontaktor 24 VDC 4. Kapasitor 2200 MFD 400 VDC 5. Transistor block 6. Card inverter 7. Card komunikasi

38

Gambar.6 : fuse 50 A

Gambar.7 : Transistor Block

39

Gambar.8 : Resistor Keramik 8 ohm

c. Pengoperasian dan pengendalian inverter Pengoperasian dan pengendalian inverter dilakukan dengan cara mengubah-ubah setting frekuensi, dimana setting frekuensi ini dapat dilakukan dengan (dua) metode yaitu : 1. Transmisi serial Dengan menggunakan konekan yaitu CN 2 dan CN 3, CN 3 dari inverter satudihubungkan ke CN 2 dari inverter 2, CN 3 dari inverter 2 dihubungkan dengan CN 2 inverter 3 dan seterusnya.

40

Gambar.9 : transmisi serial

Saat menghubungkan beberapa konekan dari inverter master ke inverter lainya, tegangan harus dimatikan dan harus memperhatikan setting dari sakelar bit dari inverter satu dengan inverter lainya harus berbeda.

Gambar.10 : sakelar bit

2. Metode Loader Metode ini digunakan pada saat inverter sedang kerja dan dapat digunakan bersama-sama metode lainnya seperti metode transmisi serial. Sebelum melakukan pengoperasian inverter dengan metode ini, inverter harus di setting parameter frekuensinya. Frekuensi

41

keluaran akan berubah berdasarkan percepatan dan perlambatan dari kecepatan motor yang dikendalikan. Apabila frekuensi berubah secara mendadak akan mengakibatkan inverter trip karena over voltage atau over current.

Gambar.11 : Block Inverter

Apabila daya putus atau nilai tegangannya turun, inverter akan mendeteks pada rangkaian catu daya dan mulai membatasi atau

42

mengurangi sampai 0 (nol) volt, sehingga tahanan dari relay dari rangkaian penahan akan putus saat daya mulai naik sampai kondisi stabil, rangkaian penahan menjadi aktif tegangan outputnya mulai naik sesuai dengan tegangan setting.

Keadaan putusnya atau turunya tegangan catu daya disebut trip, jika trip berlangsung lama mengakibatkan memory pada rangkaian kontrol tereset.

d.

Proteksi inverter Inverter dapat diatur pada level aktif dari fungsi thermal elektronik agar sesuai dengan karakter dari motor yang dikendalikan. Level aktif dapat di set pada ramp 10 % atau 100% dari rata-rata output.

Gambar.12 : Monitored output

43

Tahanan overload sekitar 150% dari rata-rata inverting dalam satu menit, trip akan terjadi pada waktu yang singkat untuk melindungi elemen rangkaian utama logika ketika 165% dari inverter rata-rata dalam 1 menit tercapai. Inverter pada panel kontrol winder digunakan untuk mengubah tengangan DC 200 V DC menjadi 300 VAC agar mampu menggerakkan dan mengatur kecepatan motor pada mesin winder. Motor-motor yang dikendalikan dengan inverter antara lain : 1. Motor Spindel (SP1 dan SP2) Digunakan untuk menggulung benang pada boin. Berkapasitas 500KW saat 75 Hz, 2P, 21 Amp. 2. Motor Traverse (TR) Digunakan untuk mengatur jalur-jalur pada benang bobbin. Berkapasitas 60 W saat 200 Hz, 2P, 2.7 Amp. 3. Motor Godet Roll (GR1A dan GR1B) Digunakan untuk menggulung dan memanipulasi filament dari keluaran extruder. Berkapasitas 2 KW saat 200 Hz, 4P, 9 Amp. 4. Motor Godet Roll (GR2) Fungsinya sama dengan motor godet roll 1. Berkapasitas 3 KW saat 300 Hz, 4P,14.5 Amp.

Inverter

disetting oleh DAX, CPU-nya panel kontrol winder,

dikendalikan melalui PLC sehingga informasi terjadinya kerusakan atau tidak bekerjanya inverter diketahui oleh PLC dan disampaikan ke DAX. Ada beberapa inverter yang bekerja secara bergantian (Inv. SP1 dan Inv. SP2) dan inverter secara terus menerus (Inv. TR. Inv. GR1A, Inv. GR1B dan Inv. GR2). DAX akan mengatur frekuensi dari inerter-inverter yang

44

ada pada panel kontrol winder, frekuensi tersebut menunjukkan kecepatan motor.

Dari pengamatan di lapangan yaitu di line # 1 di departement MKI # 1, diperoleh data kecepatan dari : 1. Motor Godet Roll 1 A/B 2. Motor Godet Roll 2 3. Motor Spindel 4. Motor Traverse = 1340 = 1345 = 0 3000 = 7200 rpm rpm rpm rpm

45

BAB IV PENUTUP
A. Simpulan Selama penulis melakukan Praktik Kerja Industri di PT. Polysindo Eka Perkasa, penulis banyak mendapatkan tambahan pengetahuan yang berupa pengalaman dan ilmu teknik bam. Dari pengalaman dan pengetahuan yang didapat penulis selama melaksanakan Praktik Kerja Industri maka dapat ditarik simpulan sebagai berikut : 1. PT. Polysindo Eka Perkasa adalah suatu badan usaha swasta yang bergerak di bidang industri tekstil dan menghasilkan : a. Chip Polyester (bahan pembuat filament sintetis) b. Serat Polyester (kapas sintetis) c. Filament Polyester (benang sintetis) 2. Mesin winder adalah suatu alat yang sangat berperan dalam menentukan kualitas dan kuantitas dari filament polyester yang dihasilkan PT. Polysindo Eka Perkasa. 3. Penggunaan inverter sebagai suatu alat untuk mengatur kecepatan putaran motor dengan jalan mengatur atau mensetting besar frekuensinya yang masuk ke input mesin winder. 4. Peralatan peralatan listrik dan pneumatik sangat memerlukan

perawatan yang intensif untuk kelangsungan pemakainya. 5. Motor listrik adalah bagian penting yang digunakan dalam perusahaan.

B. Saran-saran

46

Pada kesempatan inipenulis akan memberikan saran-saran sebagai berikut : 1. Kepada Sekolah Agar sekolah meningkatkan hubungan kerja sama dengan industri sehingga itu semua bisa mempermudah siswa-siswanya untuk melaksanakan Praktik Kerja Industri. 2. Kepada Industri a. Agar industri memberi jadwal pekerjaan atau materi yang harus dipelajari saat peserta melaksanakan Praktik Kerja Industri. b. Agar industri memberikan kesempatan kepada siswa sekolah kejuruan ditahun berikutnya untuk melaksanakan Praktik Kerja Industri diperusahaannya. 3. Kepada Oraktikum Agar melaksanakan seluruh kegiatan selama Praktik Kerja Industri berlangsung dengan baik dan sesuai dengan prosedur yang ada. Untuk menambah pengetahuan dan memperluas wawasan tentang dunia industri baik di bidang teknologi maupun di bidang lainnya, maka praktikan diharuskan aktif bertanyakepada pembimbing Praktik Kerja Industri.

47

DAFTAR PUSTAKA

Supriyadi, Eko. 2000. Laporan magang ProsesSpinning MKI-I. Yogyakarta. Eko Supriyadi

48

LAMPIRAN

49

50