BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi penjelasan tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah yang akan diteliti, tujuan penelitian yang hendak dicapai, manfaat penelitian, batasan-batasan permasalahan serta asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian 1.1 Latar Belakang Persaingan di dunia industri saat ini sudah mengalami perkembangan yang sangat pesat dimana menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif. Salah satu cara untuk mewujudkan hal itu adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih baik. Oleh sebab itu setiap perusahaan dituntut untuk dapat meningkatkan kinerjanya agar mampu bersaing dan bertahan. Peningkatan kinerja perusahaan dapat dilakukan dengan berbagai cara, salah satunya adalah dengan penyusunan atau perbaikan tata letak dan pemindahan bahan. CV. BENGKEL PURNAMA adalah perusahaan yang memproduksi berbagai peralatan dan mesin home Industri. Produk yang dihasilkan meliputi mesin pembuat kerupuk, mesin penggiling kopi, mesin ketel uap, mesin molen, mesin blender, mesin rajangan dan berbagai mesin lain. saat ini tata letak pabrik dan fasilitas produksinya dirasa kurang optimal karena tidak mempertimbangkan aliran bahan sehingga menyebabkan perpindahan material menjadi lebih panjang

(banyak waktu produksi yang terbuang) dan biaya material handlingnya menjadi lebih besar. Solusi dari masalah perusahaan adalah dengan perancangan ulang tata letak pabrik dengan menggunakan metode Pairwise Exchange (pertukaran

berpasangan), yaitu melakukan pertukaran departemen yang memiliki kedekatan dalam hal aktivitas atau berdasarkan luas departemen yang sama untuk mencapai optimalisasi dalam tata letak fasilitas perusahaan.

1.2 Rumusan Masalah Masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah Bagaimana cara menurunkan jarak dan total biaya material handling dengan perancangan ulang tata letak lantai produksi CV. Bengkel Purnama

1.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk menjawab permasalahan tersebut yang diantaranya : 1. Memperoleh rancangan layout lantai produksi baru yang memiliki jarak dan total biaya paling minimum. 2. Membandingkan jarak dan biaya material handling dari tata letak lantai produksi sistem riil dengan hasil perancangan ulang tata letak lantai produksi yang baru (usulan)

1.4 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah perancangan tata letak lantai produksi yang baru dapat diaplikasikan pada tata letak lantai produksi CV. Bengkel Purnama untuk meminimasikan jarak dan total biaya material handling.

1.5 Batasan Masalah Dalam penelitian ini digunakan beberapa batasan untuk membatasi ruang lingkup penelitian, adapun batasan yang digunakan adalah : 1. Perancangan ulang hanya dilakukan pada lantai produksi CV. Bengkel Purnama 2. Metode yang digunakan untuk menghasilkan layout usulan adalah metode Pairwise Exchange (pertukaran berpasangan)

1.6 Asumsi - Asumsi Penelitian ini juga menggunakan beberapa asumsi, antara lain : 1. Biaya material handling tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi peralatan. 2. Melakukan pertukaran dua atau tiga departemen sekaligus 3. Berat produk saat proses produksi dengan berat produk jadi adalah sama tidak mengalami perubahan/penyusutan 4. Tidak ada penambahan mesin atau peralatan baru 5. Tidak terjadi perubahan urutan operasi 3

1.7 Sistematika Penulisan Penulisan laporan ini disusun secara sistematis dan berurutan sehingga dapat diperoleh gambaran yang jelas dan terarah. Adapun sistematika penulisan adalah sebagai berikut: Bab I Pendahuluan Bab ini meliputi latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, asumsi, manfaat penelitian, sistematika penulisan. Bab II Tinjauan Pustaka Bab ini berisi teori, rumus,serta cara penyelesaian masalah yang dapat diperoleh pada literatur yang dapat menunjang penelitian. Bab III Metode Penelitian Bab ini berisi alur atau rangka kerja terstrruktur atau sistematis yang merupakan suatu proses dimana terdiri dari tahap-tahap yang saling terkait dalam artian bahwa hasil dari suatu tahap tersebut akan menjadi masukan pada tahap berikutnya. Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data Bab ini berisi pengumpulan dan pengolahan data dari hasil penelitian yang telah dilakukan, sehingga nantinya bisa diolah dan dijadikan sebagai dasar pemecahan masalah. Bab V Analisa Data Bab ini berisi tentang analisa terhadap hasil pengolahan data yang akan digunakan dalam menentukan langkah-langkah yang diambil oleh perusahaan didalam meminimasi biaya material handlingnya 4

Bab VI Kesimpulan dan Saran Bab ini berisi kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan, serta saran yang berguna untuk perusahaan.

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Tata Letak Fasilitas Menurut wignjosoebroto (2003), perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu perencanaan yang penting, karena pabrik atau industri harus beroperasi dalam waktu yang lama, maka kesalahan didalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif dan efisien. Perencanaan ini menentukan bagaimana suatu aset tetap perusahaan digunakan secara baik untuk menunjang tujuan perusahaan. Pentingnya suatu perancangan fasilitas dapat ditunjukkan sebagai berikut: 1. Suatu perancangan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk mendapatkan produksi yang ekonomis. 2. Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik yang efektif. 3. Pemindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang dinamis. 4. Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan berbagai proses yang berkaitan secara efisien. 5. Penyelesaian proses yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi. 6. Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.

Tata letak fasilitas produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif sesuai dengan kebutuhan dan kondisi yang dihadapi. Tata letak fasilitas produksi tersebut dapat dibedakan menjadi 4, yaitu : 1. Tata letak berdasarkan produk (Product Layout) Tata letak ini dikonsentrasikan pada saat memproduksi suatu macam produk standar, tata letak yang berdasarkan aliran produk akan mengatur mesin dan fasilitas produksi lainnya menurut prinsip machine after machine.
Mesin Bubut Mesin Grinda

Mesin Drill

Mesin Drill
Proses Perakitan (Assembly)

Gudang Bahan Baku (Material)

Mesin Press

Mesin Pelengkung

Mesin Drill

Mesin Perata

Mesin Drill

Mesin Bubut

Mesin Perata

Mesin Drill

Gambar 2.1 Product Lauyout

2. Tata letak berdasarkan proses (proses lay out) Tata letak yang berdasarkan aliran proses seringkali disebut pula dengan fungsional lay out, yaitu metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/ macam yang sama dalam sebuah departemen.

Gudang Produk Jadi

Mesin Bubut

Mesin Bubut

Mesin Drill

Pengelasan

Pengelasan

Gudang Bahan Baku

Mesin Bubut

Mesin Bubut

Mesin drill

Pengecatan

Pengecatan

Mesin Perata

Mesin Perata

Mesin Gerinda

Perakitan

Mesin Perata

Mesin Gerinda

Perakitan

Gambar 2. 2(Process Layout)

3. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap (fixed location layout) Tata letak pabrik yang berdasarkan pada posisi tetap, material atau

komponen produk utamanya akan tetap tinggal pada posisi / lokasi sedangkan fasilitas produksinya seperti peralatan, manusia, mesin serta komponen-komponen lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.
Gudang Bahan Baku (Material Komponen Spare Parts Dll)
Mesin Las Mesin Gerinda Mesin Keling

Mesin Gergaji Potong

Mesin Gerinda

Fasilitas pengecatan

Gambar 2.3 Fixed Position Layout

4. Tata letak berdasarkan teknologi kelompok (group technology) 8

Gudang Produk Jadi

Gudang Produk Jadi

Tata letak jenis ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk-produk yang tidak identik dikelompok-kelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan,

bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai, dan sebagainya.

Mesin Bubut

Mesin Drill

Mesin Gerinda

Perakitan

Gudang Bahan Baku

Mesin Press

Mesin Bubut

Mesin Drill

Mesin Press

Perakitan

Mesin Gerinda

Mesin Drill

Perakitan

Mesin Drill

Mesin Gerinda

Gambar 2.4 Group Technology Layout

2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas Menurut wignjosoebroto (1996), secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dari segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi, aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance kerja dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungankeuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut : 1. Menaikkan output produksi

Gudang Bahan Baku

Mesin Perata

Perakitan

Mesin Las

Pengecatan

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih kecil, dan atau mengurangi jam kerja mesin (delay) 2. Mengurangi waktu tunggu (delay) Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terncana akan dapat mengurangi waktu tunggu(delay) yang berlebihan. 3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi, maka hal ini akan memerlukan aktvitas pemindahan bahan (movement) sekurang-

kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi lainnya. Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. 4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang

dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengoreksinya. 10

5. Mengurangi inventory in - process Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in-process). Problem ini terutama bias dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dari bahan yang menunggu untuk segera diproses. 6. Proses manufakturing yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehungga secara total waktu produksi akan dapat pula dipersingkat. 7. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi yang bekerja di dalamnya. Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

8. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi, dan baik. Penerangan 11

yang cukup, sirkulasi yang enak, dan

lain-lain akan menciptakan

suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja. 9. Mempermudah aktivitas supervisor Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervisor. Dengan meletakkan kantor/ ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala

aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja di bawah pengawasan dan tanggung jawabnya. 10. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan-kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran-getaran,debu, panas, dan lain-lain dapat secara mudah merusak kualitas material produk yang dihasilkan.

2.1.2 Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik Menurut Wignjosoebroto (2003), menyatakan bahwa dalam merencanakan layout pabrik memerlukan langkah langkah awal dalam pengerjaannya. Langkah langkah tersebut adalah sebagai berikut : 12

1. Analisa Produk Adalah aktivitas untuk menganalisa macam dari produk yang harus dibuat. Analisa dilakukan dengan cara memecahkan produk akhir menjadi komponen komponen pembentukan produk tersebut secara detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan dilakukan dengan jalan membuat suatu daftar komponen (Part list) yaitu suatu daftar yang lengkap mengenai komponen komponen yang ada dalam suatu produk. Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi mengenai masing masing komponen yaitu : Nomor komponen termasuk juga disini nomor kerjanya Nama dari komponen tersebut Jumlah komponen per unit produk yang ada

2. Analisa Proses Adalah langkah untuk menganalisis macam dan urutan proses pengerjaan produksi/ komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat. Dalam langkah ini akan dipilih pula alternative alternative proses dan macam mesin atau peralatan produksi lainnya yang paling efektif dan efisien diaplikasikan. Beberapa symbol standar dibuat untuk keperluan peta proses yang menggambarkan jenis aktivitas yang umum dijumpai dalam proses produksi. Simbol ini dibuat oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers). Adapun symbol symbol tersebut adalah sebagai berikut : 13

Tabel 2.1 Simbol Simbol yang Dipergunakan dalam Pembuatan Peta Proses Simbol ASME Nama Kegiatan Definisi Kegiatan Kegiatan operasi terjadi bilamana sebuah obyek (benda kerja/ bahan baku) mengalami perubahan bentuk, baik secara fisik maupun kimiawi, Operasi perakitan dengan obyek lainnya atau diurai rakit, dan lain - lain Kegiatan inspeksi terjadi bilamana sebuah obyek mengalami pengujian ataupun pengecekan Inspeksi ditinjau dari segi kuantitas ataupun kualitas Kegiatan transportasi terjadi bilamana sebuah obyek dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi yang lain. Bilamana gerakan perpindahan transportasi tersebut merupakan bagian dari operasi/inspeksi seperti halnya dengan louding/unloading material, maka hal tersebut bukan termasuk kegiatan transportasi. Proses menunggu terjadi bila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerjadalam keadaan Menunggu berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun.

14

(Delay)

Biasanya obyek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara waktu sampai suatu saat dikerjakan/diperlukan kembali Proses penyimpanan terjadi bilamana obyek disimpan dalam jangka waktu cukup lama.

Menyimpan (Storage)

Disini obyek akan dismpan secara permanen dan dilindungi terhadap pengeluaran/ pemindahan tanpa ijin khusus. Bilamana dikehendaki untuk menunjukkan kegiatan-kegiatan yang secara bersamaan

Aktifitas ganda

dilakukan oleh operator pada stasiun kerja yang sama, seperti kegiatan operasi yang harus dilakukan bersama dengan kegiatan inspeksi.

2.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) Peta proses operasi akan menunjukkan langkah-langkah secara kronologis dari semua operasi, inspeksi, waktu longgar dari bahan baku sampai ke proses pengepakan dari produk jadi yang dihasilkan. Untuk membuat peta proses operasi ada dua symbol yang digunakan, yaitu symbol lingkaran yang menunjukkan aktivitas operasi dan symbol persegi yang menunjukkan aktivitas inspeksi.

15

Garis vertical akan menggambarkan aliran umum dari proses yang dilkasanakan pada pembuatan proses ini, sedangkan garis horizontal yang menuju ke arah garis vertical akan menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan komponen yang akan dibuat. Manfaat yang bisa diperoleh dari Peta Proses operasi ini banyak sekali antara lain seperti yang diketahui : Data kebutuhan jenis proses operasi/inspeksi, macam mesin dan spesifikasi mesin atau fasilitas bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau inspeksi. Pola tata letak fasilitas dan aliran pemindahan bahannya. Alternative-alternatif perbaikan prosedur dan data kerja yang sedang dipakai.

2.2 Peta Aliran Proses (flow Process chart) Peta aliran proses akan melukiskan aktivitas proses dan gerakan perpindahan (transportasi) bahan yang harus dilakukan dalam proses produksi dari suatu stasiun kerja ke stasiunkerja yang lain dalam 16

pabrik akan digmbarkan lebih detail. Dengan demikian maka disini akan ada tiga tambahan symbol yang akan digunakan, yaitu tanda panah yang akan menunjukkan adanya proses

transportasi atau pemindahan bahan; s ymbol yang berbentuk

yang diartikan sebagai aktivitas menunggu (delay); dan symbol segitiga yang diganbarkan terbalik yang berarti aktivitas

penyimpanan bahan baku atau produk (storage). Keuntungan utama dari penggambaran peta aliran proses ini adalah langkah-langkahproses baik yang bersifat produktif (opersi dan inspeksi) ataupun tidak produktif (transportasi,menunggu dan menyimpan) dari awal sampai akhir kegiatan akan bisa diuraikan secara detail. Dengan peta aliran proses maka akan dapat diperoleh keuntungan atas perbaikan proses antara lain: Mengeliminir operasi-operasi yang tidak perlu atau

mengkombinasikannya dengan operasi yang lain. Mengeliminir aktivitas handling yang tidak efisien. Mengurangi jarak perpindahan material dari satu operasi yang lain (langkah ini nantinya akan menjadi dasar pemikiran dalam hal pengaturan tata letak fsilitas pabrik). Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karena kegiatan yang tidak produktif seperti menunggu atau transportasi. 2.3 Diagram Alir

17

Diagram ini akan lebih mempunyai arti dalam usaha menganalisa tata letak pabrik dan pemindahan bahan, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk alran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada. Prosedur pengambaran diagram aliran adalah menggambarkan terlebih dahulu layout kemudian dibuat sketsa aliran proses yang berlangsung dari departemen awal sampai ke akhir proses yang berlangsung dari departemen awal sampai ke akhir proses operasi seperti pada peta aliran proses. Mengamati lintasan yang ada, maka dapat dipetimbangkan lokasi mana dari perpindahan bahan mengalami perpotongan lintasan paling banyak. Dari sini akan dapat diidentifikasikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material yang bolak-balik (Back Tracking) yang hasus dihindari dalam merancang tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material.

2.2 Peralatan Pemindahan Bahan (Material Handling) Bila ditinjau kegiatan / proses produksi, maka terlihat masalah utama dalam produksi adalah bergeraknya bahan-bahan dari suatu tingkat proses ke tingkat proses produksi berikutnya. Apabila bahan ini akan diproses maka bahan tersebut dipindahkan ke tingkat proses produksi pertama, demikianlah seterusnya di temui sampai barang-barang tersebut selesai di proses dan kemudian di pindahkan ketempat pemeriksaan, pengepakan dan diteruskan ke gudang penyimpanan. 18

Untuk memungkinkan proses produksi ini dapat berjalan, dibutuhkan adanya pergerakan / perpindahan bahan yang disebut material movement. Oleh karena itu dalam hal ini dibutuhkan adanya kegiatan pemindahan bahan yang disebut material handling. Material Handling merupakan kegiatan mengangkat, mengangkut dan meletakkan bahan-bahan / barang-barang dalam proses di dalam pabrik, kegiatan mana dimulai dari sejak bahan-bahan masuk atau diterima di pabrik sampai pada saat barang jadi / produk akan dikeluarkan dari pabrik. Peralatan material handling yang digunakan dalam suatu perusahaan pabrik terbagi atas : 1. Fixed Path Equipment yaitu peralatan material handling yang sudah tetap (fixed) digunakan suatu proses produksi, dan tidak dapat digunakan untuk maksud-maksud lain. 2. Varied Path Equipment yaitu peralatan material handling yang sifatnya fleksibel dapat dipergunakan untuk bermacam-macam tujuan dan tidak khusus untuk mengangkut atau memindahkan bahan-bahan / barang-barang tertentu. 2.3 Metode Pengukuran Jarak antar Fasilitas Heragu (1997) menyatakan bahwa dalam pengukuran jarak antar fasilitas, ada bermacam macam cara yag digunakan, yang disesuaikan dengan kebutuhannya. Cara cara tersebut adalah euclidean, squared euclidean, rectiliniear, tchebychev, aisle distance, adcencency, dan shortest path. Berikut ini

19

gambar untuk perhitungan jarak dengan menggunakan metode euclidean, squared euclidean, rectiliniear, dan tchebychev :

Gambar 2.5 Perhitungan Jarak Keterangan gambar : xi = koordinat x untuk fasilitas i xj = koordinat x untuk fasilitas j yi = koordinat y untuk fasilitas i yj = koordinat y untuk fasilitas j dij = jarak antara titik pusat fasilitas i dan j ( dalam berbagai cara pengukuran) a. Euclidean Pengukuran dengan metode Euclidean mengukur jarak garis lurus antar titik tengah (pusat) fasilitas. Pengukuran jenis ini paling banyak digunakan karena paling mudah dimengerti. Pengkuran ini digunakan lebih banyak 20

pada masalah lokasi fasilitas daripada masalah layout. Pengukuran metode ini adalah sebagai berikut :

...persamaan 2.1 b. Square Euclidian Pengukuran dengan metode ini adalah mengkuadratkan jarak pada euclidean. ...... persamaan 2.2 c. Rectilinier Pengukuran dengan metode ini disebut juga dengan Manhattan, right angle, atau rectangular metric. Metode ini juga banyak dipakai karena kemudahan dalam memahami dan tepat untuk beberapa permasalahan. Jarak dihitung dengan formulasi

.persamaan 2.3

d. Tchebychev Pengukuran ini diapliasikan pada permasalahan system picking, dimana dimensi yang dipakai adalah tiga dimensi, sehingga formulasi yang diberikan adalah 21

........ persamaan 2.4 e. Aisle Distance Adalah mengukur jarak secara aktual, jarak yang diukur adalah jarak yang dilalui oleh material handling-nya. Dari gambar 2.2 maka jarak antara fasilitas i dan j berdasarkan metode Aisle Distance adalah jumlah dari a, b, c, dan d.

Gambar 2.6 Perhitungan Jarak dengan Metode Aisle Distancedan Adjacency

f. Adjacency Pengukuran ini menunjukkan ada tidaknya hubungan antar fasilitas. Seperti pada contoh gambar 2.2, fasilitas i dan j tidak berhubungan, maka

22

dij = 0, sedangkan dik = djk = 1 karena fasilitas i dan k atau j dan k berhubungan. g. Shortest path Metode ini digunakan untuk menentukan jalan atau jarak terpendek (shorthest path) antara dua nodes dalam sebuah jaringan/ network. Dalam sebuah jaringan, terdapat nodes yang mewakili aktivitas dan arcs yang mewakili jalan yang menghubungkan nodes. Biasanya masalah lokasi dan distribusi yang menggambarkan sebagai jaringan, dan metode shortest path digunakan untuk menyelesaikan masalah ini. 2.4 Perencanaan Fasilitas Fisik Produk Perencanaan fasilitas sik produk adalah merupakan suatu proses integrasi di mana semua aspek produktitas harus dipertimbangkan dengan masak. Fasilitas sik perusahaan misalnya; gedung, tempat bekerja, mesin dan sebagainya. Fasilitas sik perusahaan tersebut termasuk perencanaan fasilitas sik perusahaan. Perencanaan fasilitas fisik produk initerdiri dari : a. Penentuan lokasi perusahaan Penentuan lokasi perusahaan adalah kegiatan perusahaan untuk menentukan lokasi perusahaan dimana kegiatan kerja atau proses produksi akan dilakukan. Lokasi perusahaan mempunyai dampak penting bagi pencapaian laba perusahaan, di mana kalau penentuan lokasi perusahaan benar-benar strategis maka dalam arti ekonomis berate lokasi perusahaan tersebut dapat meningkatkan esiensi perusahaan dan biaya produksi per unitnya akan kecil dan harga jual produk tersebut dapat bersaing di pasar. 23

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi penentuan lokasi perusahaan yang harus diperhatikan pengelola perusahaan adalah sebagai berikut : 1) Letak sumber bahan mentah Merupakan faktor penting yang berkaitan dengan perhitungan biaya produksi. Kalau letak sumber bahan mentah jauh menyebabkan biaya produksi tinggi maka letak pabrik lebih baik dekat lokasi bahan mentah. 2) Tenaga Kerja Tenaga kerja merupakan faktor produksi yang secara langsung memberikan sumbangan baik sik maupun non sik terhadap proses hasil produksi. Kalau tenaga kerja yang dibutuhkan perusahaan merupakan tenaga kerja yang lebih mengutamakan skill dan keahlian yang baik terhadap peralatan modem maka berarti perusahaan sebaiknya berada di daerah perkotaan. 3) Pasar Pasar juga merupakan salah satu faktor yang perlu

dipertimbangkan karena menyangkut besar kecilnya pengeluaran dana untuk biaya transportasi dari lokasi pabrik sampai di tangan konsumen. Jenis transportasi yang digunakan apakah lewat darat, udara, maupun laut tergantung pada transportasi yang mana yang paling menguntungkan perusahaan. 4) Sikap masyarakat setempat 24

5) Biaya tanah dan perpajakan b. Bangunan Bangunan merupakan tempat untuk melindungi berlangsungnya proses produksi agar berjalan dengan lancar baik perlindungan terhadap tenaga kerja maupun jenis produksi yang dihasilkan perusahaan. Dengan adanya bangunan dapat mengurangi kemacetan dalam proses produksi. menghindarkan yang kurang penting, mempertinggi efektifitas kerja karyawan karena karyawan merasa aman dan maupun gangguan pencurian. Dalam perencanaaan bangunan perlu mempenimbangkan faktor-faktor sebagai berikut: 1) Jumlah atau luas bangunan 2) Bentuk bangunan 3) Jenis bangunan 4) Model bangunan 5) Kemungkinan perluasan bangunan 6) Area taman dan parker 7) Fasilitas bagikaryawan; wc, kamar mandi dan kantin

c. Perencanaan tata letak fasilitas produksi Perencanaan tata letak fasilitas produksi atau lay out fasilitas produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan lokasi pabrik yang tidak dapat dipisah-pisahkan karena perencanaan bangunan juga harus secara sekaligus mempenimbangkan lay out fasilitas produksi. Dengan mengambil keputusan 25

lay out fasilitas produksi dengan baik maka tujuan arah mencapai produktifitas yang tinggi dengan mengeluarkan biaya yang rendah bisa tercapai. Lay out fasilitas produksi adalah perencanaan secara optimum tentang pengaturan dan penempatan mesin-mesin, peralatan pabrik.tempat kerja. Tempat penyimpanan dan kegiatan-kegiatan lain dalam proses produksi

bersama-sama dengan perencanaan dan penentuan jenis dan bentuk bangunan gedung perusahaan (pabrik). Cara untuk mendapatkan layout fasilitas produksi yang efisien antara lain : 1) Jarak angkut yang minimum Jarak angkut yang minimum tersebut meliputi jarak angkut dari bahan mentah. Bahan setengah jadi dan barang jadi yang

dipindahkan dari tempat terakhir proses produksi ke tempat penyimpanan ( pergudangan ) dan dari tempat penyimpanan sampai ke pasar. Jarak dan bahan mentah sampai tiba di pasar harus benar-benar seminimum mungkin. 2) Fleksibelitas ruangan dan layout. Berhubung dengan perubahan teknologi yang terjadi dengan adanya perubahan teknologi yang tidak terlalu drastis seharusnya letak ruangan dan layoumya dapat diatur kembali sehingga pemintaan pasar yang berubah sedikit dapat diatasi. 3) Kemungkianan perluasan di waktu yang akan dating

26

Untuk menjaga kemungkinan terjadinya ekspansi perusahaan yang secara sekaligus perlu memperluas usaha, pabrik tanpa terkecuali perluasan lay out fasilitas produksi. 4) Daya guna yang maksimal ruangan dan layout Pembangunan yang telah dilaksanakan berdasarkan perencanaan bangtman maupun layoutnya harus benar-benar mencerminkan penggunaan ruangan yang maksimal sehingga tidak terdapat mesin-mesin yang menganggur maupun mangan yang sudah terpakai. 5) Keselamatan barang yang diangkut bahan mentah, bahan penolong dan barang jadi d. Perencanaan Lingkungan Kerja Perencanaan lingkungan kerja adalah perencanaan terhadap pengaturan berbagai fasilitas pelayanan, masalah kondisi kerja dan hubungan kerja sedemikian rupa sehingga mendukung peningkatan produktifitas kerja perusahaan secara keseluruhan. Fasilitas pelayanan bisa dengan cara menyediakan ruangan untuk kantin bagi mereka pada jam istirahat ingin makan dan minum, pelayanan kesehatan dengan jalan dalam jangka waktu tertentu perusahaan menyediakan dokter dari luar perusahaan yang mengelola karyawan secara part timer (tidak tetap ). Dan yang penting jangan sampai ketinggalan untuk menyediakan fasilitas mushola bagi yang beragama Islam demikian juga tempat berwudhu beserta kamar kecil maupun kamar mandi. 27

Kondisi kerja juga mempengaruhi tingkat produktitas karyawan. Oleh karenaitu kondisi kerja yang wajar perlu dipenuhi misalnya: penerangan, suhu ruangan, warna dinding, keselamatan kerja, dll. Aspek yang terakhir adalah hubungan antar sesama karyawan ini juga mempengaruhi tingkat produktitas karyawan. Karena hubungan antar sesama k aryawan merupakan motivasi untuk bekerja sama secara suka rela dan terkoordinir dengan baik dapat mendukung berhasilnya tingkat produktifitas karyawan yang memuaskan. Dari sinilah pimpinan harus benar-benar tahu saat kapan memotivasi dan mendorong mereka agar hubungan antar sesama karyawan yang terjalin dapat menciptakan iklim kerja yang hamionis dan sehat sesuai dengan keinginan seluruh karyawan perusahaan. 2.5 Pola Aliran Bahan Pola aliran bahan untuk proses produksi merupakan pola aliran yang dipakai untu pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang mana akan dibedakan menurut :
a. Straight Line Pola ini digunakan pada proses produksi yang berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam peralatan produksi (production equipment).

28

Gambar 2.7 Straight Line b. Serpentine atau Zig-Zag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari aliran, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

1 2

4 3

5 6

Gambar 2.8 S-Shape c. U-Shape Pola aliran menurut U-Shape ini akan dipakai bilamana dikehendakki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Aplikasi garis aliran bahan relative panjang, maka pula UShaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig-zag.

1 6

2 5

3 4

Gambar 2.9 U-Shape

d. Circular

29

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung.

3 2 1 6
Gambar 2.10 Circular e. Odd-angle Pola aliran ini tidak terkenal dibandingkan dengan pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti : 1. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang pendek diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan 2. Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis 3. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan 4. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas fasilitas produksi yang ada.

4 5

30

2 3 1 4 5
Gambar 2.11 Odd Angle

2.6 Pairwise Exchange ( pertukaran berpasangan) Yaitu satu metode heuristic untuk perbaikan layout berdasarkan pada meminimalkan total biaya transportasi bahan diantara semua departemen dalam fasilitas. Diasumsikan bahwa jarak antara departemen aisle dictance dan diukur dari titik tengah/pusat departemen. Metode pertukaran berpasangan dinyatakan untuk tiap iterasi. Dimana pada tiap iterasi, semua pertukaran lokasi departemen yang mungkin dihitung dan pasangan yang mempunyai pengurangan dalam total biaya terbesar yang akan dipilih. Biasanya yang terpilih adalah pertukaran yang mempunya total biaya yang paling kecil pada suatu iterasi.dan terpilih layout perbaikan.

31

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Flow Chart

start

Survey perusahaan Penentuan dan rumusan masalah Tujuan penelitian Pengumpulan Data Lay Out awal Routing pembuatan produk Jarak & frek. Perpindahan bahan Dimensi setiap departemen Biaya material handling

Tinjauan Pustaka

Tahap Persiapan

Pembuatan from to chart Volume aliran bahan Jarak antar departemen Perancangan layout usulan hasil perhitungan Pairwise Exchange
Perhitungan jarak&biaya material handling Lay Out awal & Usulan

Perbandingan Biaya Material Handling

TIDAK

Biaya Material Handling Layout usulan < Layout perusahaan

YA Analisa hasil

Tahap Pengumpulan & Pengolahan Data

kesimpulan

end

Tahap Akhir

32

Gambar 3.1 Flowchart 3.2 Tahap Persiapan Tahap ini merupakan tahap awal dari penelitian, yang berisi tentang identifikasi dan perumusan masalah serta studi pustaka tentang topik yang bersangkutan 1. Survey Perusahaan Survey dilakukan untuk mengetahui secara menyeluruh keadaan dan proses produksi yang terjadi pada perusahaan. Pada tahap ini juga memunculkan beberapa masalah yang terdapat pada perusahaan atau mengidentifikasi masalah 2. Penentuan dan Rumusan masalah Pada tahap ini peneliti menentukan topik penelitian serta masalah yang akan diangkat dan diteliti berdasarkan kondisi yang ada di perusahaan, yaitu re-lay out tata letak pabrik untuk meminimasi biaya material handling (BMH). 3. Tinjauan Pustaka Tinjauan Pustaka dimaksudkan untuk mendapatkan teori-teori yang

berhubungan dengan permasalahan yang ada melalui, buku-buku, jurnal, hasilhasil penelitian dan dokumentasi yang mendukung. 4. Tujuan penelitian Tahap ini ditentukan tujuan atau arah dari penelitian yang dilakukan sehubungan dengan permasalahan yang telah diangkat, yakni merancang ulang tata letak pabrik dengan metode pairwise exchange untuk menurunkan biaya perpindahan material.

33

3.3 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Tahap ini merupakan tahap dimana seluruh data yang diperlukan dikumpulkan untuk selanjutnya akan dilakukan pengolahan terhadap data tersebut sesuai dengan langkah pengerjaan yang ditetapkan 3.3.1 Pengumpulan data. Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data sekunder. Data sekunder didapat dari perusahaan langsung baik berasal dari dokumen yang telah tersedia atau dengan kata lain catatan historis dari perusahaan maupun dari interview pihak perusahaan yang terkait dalam permasalahan. Selain itu perlu diketahui tentang aktivitas serta sistem pengadaan barang yang telah dipakai perusahaan. Data yang dibutuhkan diantaranya : a) Lay out awal Data Layout awal perusahaan berupa layout perpindahan bahan secara riil yang terdapat didalam lokasi produksi berdasarkan lintasan perpindahan bahan b) Routing pembuatan produk Yaitu data tentang alur proses produksi produk meliputi pengadaan bahan baku sampai proses finishing. c) Jarak dan frekuensi perpindahan bahan Data tentang jarak perpindahan bahan baku antar departemen sampai menjadi produk jadi dan frekuensi perpindahan material tersebut. 34

d) Dimensi setiap departemen Disini yang dimaksud adalah data ukuran dimensi setiap departemen/area produksi pada perusahaan. e) Biaya material handling Biaya-biaya yang dikeluarkan dalam material handling dari departemen satu kedepartemen yang lain,meliputi Biaya tenaga kerja Biaya depresiasi alat material handling 3.3.2 Pengolahan Data Tahap ini adalah tahap lanjutan setelah data data sudah terkumpul. Kemudian data data tersebut diolah berdasarkan teori yang diperoleh dari studi referensi. Adapun pengolahan data yang dilakukan antara lain : 1. Pembuatan from to chart Yaitu penentuan atau perhitungan mengenai volume material yang dipindahkan dan aliran bahannya serta pembuatan from to chart yang didapat dari data frekuensi perpindahan bahan dan biaya perpindahan antar departemen 2. Perancangan layout usulan hasil dengan perhitungan Pairwise Exchange Berdasarkan layout usulan yang diperoleh dari Pairwise Exchange dengan melakukan beberapa penyesuaian maka tahap selanjutnya adalah pembuatan layout usulan dengan mempertimbangkan dimensi setiap departemen, jarak, volume perpindahan bahan 35

3. Perhitungan jarak dan biaya material handling Layout awal dan usulan Melakukan perhitungan Jarak dan biaya material handling antar departemen pada Layout awal dan usulan dengan menggunakan metode Aisle Distance dan biaya material handling di peroleh dari perkalian antara biaya material handling per meter dengan total jarak perpindahan 4. Perbandingan Biaya Material Handling Layout awal dan usulan Melakukan perbandingan biaya material handling Layout awal dan usulan setelah dilakukan perhitungan menggunakan metode Pairwise Exchange 5. Pembahasan perbandingan biaya Material Handling Layout usulan dengan Layout awal Dilakukan pembahasan perbandingan antara layout usulan dengan layout awal. Jika biaya material handling layout usulan lebih kecil dari layout awal maka tujuan penelitian tercapai. Jika sebaliknya maka perlu dilakukan pengecekan kembali data-data yang telah diperoleh untuk perhitungan metode Pairwise Exchange. 3.3 Tahap Akhir Tahap ini merupakan tahap akhir dari penelitian yang terdiri atas analisa dan intepretasi data serta kesimpulan dan saran.

36

A. Analisa hasil Dilakukan analisa perbandingan antara layout usulan dengan layout lama ditinjau dari segi jarak perpindahan bahan dan biaya material handling. B. Kesimpulan dan Saran Merupakan rangkuman dari hasil analisis pemecahan masalah yang kemudian memberikan solusi perencanaan tata letak pabrik yang baru yang dapat meminimasi jarak perpindahan bahan.

37

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data Data diperoleh dari pengamatan secara langsung dari informasi dari pihak CV. Bengkel Purnama yaitu berupa data mengenai tata letak, produk, mesin produksi, ukuran, berat jenis produk dan luas area. 4.1.1 Produk yang dihasilkan Produk yang dihasilkan oleh CV. Bengkel Purnama ialah memproduksi berbagai jenis mesin home industri. Macam macam jenis mesin yang diproduksi dapat dilihat pada tabel 4.1 di bawah ini : Tabel 4.1 Macam macam Jenis Mesin No. Nama Mesin Gambar

Mesin pembuat kerupuk

38

Mesin penggiling kopi

Mesin ketel uap

Mesin molen

Mesin blender

Mesin rajangan

39

Sumber : CV. Bengkel Purnama 4.1.2 Proses Produksi Proses produksi mesin home industry pada CV. Bengkel Purnama ada 6 bagian. Pada tahap pertama , bahan utama yaitu besi lonjoran yang ada di bagian gudang penyimpanan bahan baku disiapkan untuk pembuatan produk.selanjutnya besi lonjoran tersebut dibawa ke bagian pemotongan besi menggunakan kereta dorong. Pada bagian ini besi lonjoran dipotong sesuai ukuran yang sudah ditentukan menggunakan cut off. Setelah itu bahan baku/ part yang sudah dipotong sesuai ukuran dibawa ke bagian perakitan menggunakan kereta dorong. Di bagian ini bahan bahan baku/ part dirakit dan disambung dengan mesin/ peralatan seperti mesin bubut, mesin bor, mesin bor frais dan mesi pengelasan kecil dan besar. Mesin yang sudah setengah jadi kemudian dibawa ke bagian finishing diangkut dengan mesin katrol untuk dilakukan tahap finishing atau penghalusan body mesin mengunakan mesin gerinda dan peralatan pendukung lainnya. Kemudian produk dibawa ke bagian pengecatan menggunakan mesin katrol. Pada bagian ini dilakukan 2 tahap pengecatan, tahap awal dan akhir agar pelapisan catnya bisa sempurna. Pada bagian ini produk mesin dibongkar pasang agar pengecatan dilakukan secara detail dan menyeluruh body mesin. Kemudian produk dibawa ke bagian gudang penyimpanan produk jadi. Pada bagian ini produk diuji coba, apabila sudah sempurna maka produk disimpan terlebih dahulu sebelum dikirim ke pembeli. Dan jika belum sempurna atau terjadi masalah maka akan dilakukan pengecekan lagi. 40

4.1.3 Mesin dan Peralatan Produksi Di dalam melaksanakan aktivitas produksinya, CV.Bengkel Purnama menggunakan peralatan dan mesin yang terdapat pada tabel 4.2 dibawah ini :

Tabel 4.2 Mesin dan Peralatan Produksi No. a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l. Nama Mesin dan Peralatan Mesin bubut Mesin bor Mesin bor frais Mesin pengelasan besar Mesin pengelasan kecil Katrol Kereta dorong Diesel Mobil pick up Mesin cut off Mesin gerinda Mesin kompresor Jumlah 5 unit 3 unit 1 unit 2 unit 4 unit 2 unit 2 unit 1 unit 1 unit 2 unit 2 unit 1 unit

Sumber : CV. Bengkel Purnama

41

4.1.4 Tata Letak Fasilitas Awal Perusahaan Tata letak fasilitas awal CV. Bengkel Purnama terdapat pada gambar 4.1 dibawah ini :

65

60 A 55

50

45

50 l E 45 k D 35 d 30 C 25 a a c d a a a k

40

20 J 15 6 B J

10

10

10

11

12

13

14

15

Gambar 4.1 Tata Letak Fasilitas Awal Perusahaan 42

 Keterangan Tata Letak Fasilitas awal perusahaan : A = Gudang penyimpanan bahan baku (besi lonjoran, plat besi) B = Tempat pemotongan besi C = Tempat perakitan D = Tempat finishing E = Tempat pengecatan produk F = Gudang produk jadi Keterangan Skala Perbandingan : Skala 1 : 100 1 cm dari gambar = 100 cm di ukuran asli atau 1 m di ukuran asli Keterangan mesin : a = Mesin bubut c = Mesin bor frais d = Mesin pengelasan besar j = Mesin cut off k = Mesin gerinda l = Mesin kompresor 4.1.5 Luas Area Masing Masing Tempat Produksi Luas area pada masing masing tempat produksi yang terdapat pada CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini : Tabel 4.3 Luas Area Masing Masing Tempat Departemen Panjang x Lebar (m x m) 43 Luas (m2)

A B C D E F Sumber : CV. Bengkel Purnama 4.1.6 Data Permintaan Produk

7 x 10 5x8 8 x 10 8 x 10 6 x 10 6 x 10

70 40 80 80 60 60

Data permintaan selama 6 bulan dari bulan Juli 2010 sampai Desember 2010 dapat dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini : Tabel 4.4 Data Permintaan Produk Bulan Juli Agustus September Oktober November Desember Jumlah Produk (Mesin) Pembuat Kerupuk Penggiling Kopi Ketel Uap 5 2 2 6 3 1 6 4 1 2 3 3 4 3 6 3 1 28 19 8 Sumber : CV. Bengkel Purnama 4.1.7 Ukuran dan Berat Jenis Produk Ukuran dan berat jenis produk yang dihasilkan oleh CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini : Tabel 4.5 Ukuran dan Berat Jenis Produk Ukuran Nama mesin (panjang x lebar x tinggi) cm Pembuat kerupuk 120 x 60 x 150 300 44 Berat (kilogram)

Molen 8 7 7 4 5 5 36

Blender Rajangan 2 1 3 8 1 3 4 5 5 11 5 1 20 29

Penggiling kopi Ketel uap Molen Blender Rajangan

75 x 60 x 100 d = 60, t = 120 100 x 60 x 75 50 x 50 x 60 60 x 50 x100

100 1000 100 50 50

Sumber : CV. Bengkel Purnama

4.1.8 Frekuensi Perpindahan Frekuensi perpindahan dari satu departemen ke departemen lainnya dapat dilihat pada tabel 4.6 di bawah ini : Tabel 4.6 Frekuensi Perpindahan Departemen Frekuensi Perpindahan/hari AB 3 BC 4 CD 4 DE 2 EF 3 Sumber : CV. Bengkel Purnama 4.1.9 Data Pendukung Pemindahan Bahan 4.1.9.1 Alat pemindahan bahan katrol Tabel 4.7 Alat pemindahan dengan katrol Kecepatan rata-rata saat Departemen mengangkut (m/menit) B ke C 3 C ke D 3 Sumber : CV. Bengkel Purnama 4.1.9.2 Alat pemindahan bahan kereta dorong Tabel 4.8 Alat pemindahan dengan kereta dorong 45 Kecepatan rata-rata saat tanpa muatan (m/menit) 1 1

Kecepatan rata-rata saat mengangkut (m/menit) A ke B 6.5 D ke E 6.5 E ke F 6.5 Sumber : CV. Bengkel Purnama Departemen

Kecepatan rata-rata saat tanpa muatan (m/menit) 4.5 4.5 4.5

4.1.10 Jam Kerja CV. Bengkel Purnama Jam kerja CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada tabel 4.9 dibawah ini : Tabel 4.9 Jam kerja CV. Bengkel Purnama dalam sehari Jam kerja (jam/hari) 8.5 Sumber : CV. Bengkel Purnama Keterangan : Jam kerja Jam istirahat = 07.30 16.00 = 11.30 12.30 Istirahat (menit/ hari) 60 Waktu Kerja (jam/ hari) 7.5 Hari kerja (bulan) 26 hari

4.2. Pengolahan Data Setelah melakukan pengumpulan data, maka selanjutnya akan dilakukan pengolahan terhadap data data yang diperoleh dari CV. Bengkel Purnama 4.2.1 Peta Proses Operasi Peta proses operasi yang menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjan tersebut ke dalam elemen elemen operasi secara detail. 46

Dengan adanya peta operasi kerja dapat diketahui langkah langkah secara lengkap dimulai dari datangnya bahan baku sampai ke gudang penyimpanan produk jadi. Pada perusahaan ini alur proses pembuatan setiap produk/mesin yaitu sama. Adapun peta proses operasi pembuatan mesin home industri dapat dilihat pada gambar 4.2 berikut ini

PETA PROSES OPERASI Kegiatan Operasi Pemeriksaan Penyimpanan Jumlah Simbol Jumlah 33 5 1 39 Pekerjaan : Pembuatan Mesin

pembuat kerupuk No. Peta : 001 Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Tanggal 2 Januari 2012

47

Body Body/ /kerangka kerangka

Penyetelan/ pengaturan presisinya

Poros Porospenekan penekan

tranmisi tranmisi
Pemasangan O-17 kotak tranmisi O-17

conveyor conveyor

O-07 O-07

Besi lonjoran O-08 O-08 dipotong O-06 O-06 Penyambungan dengan Las Pengukuran O-09 pola O-09

Besi batangan O-12 O-12 dipotong O-18 Pasang O-18 gearbox Pengukuran O-13 pola O-13

Besi lonjoran O-22 O-22 persegi dipotong

O-26 Pipa besi D=3,14 O-26 inchi dipotong

O-05 O-05

Penyambungan dengan Las Pembentukan O-10 O-10 rumah poros Pembentukan O-14 poros utama O-14

Pemasangan O-19 flens kopel O-19

O-23 O-23

Pembentukan pola penampang

O-27 penghalusan O-27

O-04 O-04

Penghalusan permukaan O-11 pengelasan O-11 Pembuatan pola O-15 O-15 ulir dgn msn bubut

Pemasangan O-20 O-20 rantai penggerak

O-24 O-24

penghalusan

Penggabungan O-28 dgn poros AS O-28

O-01 O-01

inspeksi

O-21 O-21

Penggabungan tranmisi ke poros penekan inspeksi

O-25 O-25

Penggabungan penampang

O-29 Pemasangan O-29 tranmisi

Pemotongan O-03 O-03 part

Penggabungan O-16 poros ke body O-16

O-03 O-03

O-04 O-04

inspeksi

O-02 O-02

pengukuran

O-02 O-02

inspeksi

O-01 O-01 persiapan

Penggabungan O-30 O-30 antar komponen

O-31 O-31

pengelasan

Penghalusan O-32 akhir O-32

0-33 pengecatan 0-33

O-05 Inspeksi akhir O-05

penyimpanan

Gambar 4.2 Peta Proses Operasi mesin pembuat kerupuk

PETA PROSES OPERASI Kegiatan Operasi Pemeriksaan Penyimpanan Simbol Jumlah 23 5 1 Pekerjaan : Pembuatan Mesin

penggiling kopi No. Peta : 002 Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Tanggal 2 Januari 2012

48

Jumlah
Body Body/ /kerangka kerangka
Penyetelan/ pengaturan presisinya

29
Poros Porospenggiling penggiling tranmisi tranmisi
Pemasangan O-13 kotak tranmisi O-13 O-18 O-18 O-14 Pasang O-14 gearbox O-19 O-19 Pemasangan tempat penggiling Pemasangan motor penggerak

Motor Motorpenggerak&tempat penggerak&tempat penggiling penggiling

O-07 O-07

Besi lonjoran O-08 O-08 dipotong Pengukuran pola

O-06 O-06

Penyambungan dengan Las

O-09 O-09

O-05 O-05

perakitan

Pembentukan O-10 O-10 rumah poros

Pemasangan O-15 flens kopel O-15

O-04 O-04

Penghalusan permukaan

O-11 pengelasan O-11

Pemasangan O-16 O-16 rantai penggerak

O-04 O-04

inspeksi

O-01 O-01

inspeksi

Penggabungan O-12 poros ke body O-12

O-17 O-17

Penggabungan tranmisi ke body inspeksi

Pemotongan O-03 O-03 part

O-02 O-02

inspeksi

O-03 O-03

O-02 O-02

pengukuran

O-01 O-01 persiapan

Penggabungan O-20 O-20 antar komponen

O-21 O-21

pengelasan

Penghalusan O-22 akhir O-22

0-23 pengecatan 0-23

O-05 Inspeksi akhir O-05

penyimpanan

Gambar 4.3 Peta Proses Operasi mesin penggiling kopi

PETA PROSES OPERASI Kegiatan Operasi Pemeriksaan Simbol Jumlah 23 5 Pekerjaan blender No. Peta : 003 : Pembuatan Mesin

49

Penyimpanan

2 30
Tabung Tabungpencacah pencacah tranmisi tranmisi

Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Tanggal 2 Januari 2012

Jumlah
Body Body/ /kerangka kerangka
Penyetelan/ pengaturan presisinya Pengukura O-08 O-08 n pola O-06 O-06 Penyambunga n dengan Las Besi stainlees O-09 O-09 pipa dipotong Penyambunga O-05 O-05 n dengan Las O-10 perakitan O-10 Penghalusan O-04 O-04 permukaan O-11 pengelasan O-11 OO01 01 inspeksi

Pisau Pisaupencacah pencacah

O-07 O-07

Pemasangan O-13 kotak O-13 tranmisi

O-14 Pasang O-14 gearbox Pembuatan puli O-15 kecil&besar O-15 (dibubut) Pemasangan puli O-16 O-16 kecil&besar

Pemasangan O-18 pisau stainlees O-18 steel

O-19 Penggabungan pisau O-19 ke tabung pencacah

O-17 O-17

Penggabungan tranmisi ke body

OO04 04

inspeksi

Pemotongan O-03 O-03 part

Penggabungan O-12 tabung ke body O-12 OO02 02

OO03 03

inspeksi

O-02 pengukuran O-02

inspeksi

O-01 persiapan O-01

Penggabungan O-20 antar O-20 komponen pengelasan

O-21 O-21

Penghalusan O-22 akhir O-22

0-23 pengecatan 0-23 OO05 05 Inspeksi akhir penyimpana n

Gambar 4.4 Peta Proses Operasi mesin blender PETA PROSES OPERASI Kegiatan Operasi Simbol Jumlah 8 Pekerjaan : Pembuatan Mesin ketel uap

50

Pemeriksaan Penyimpanan Jumlah

Tabung Tabungbejana bejana
Penyetelan/ O-07 O-07 pengaturan presisinya Besi lonjoran O-08 O-08 pipa dipotong O-06 Penyambungan O-06 dengan Las Pengukuran O-09 O-09 pola O-05 perakitan O-05 O-10 pemotongan O-10 Penghalusan O-04 O-04 permukaan O-11 pengelasan O-11 O-01 inspeksi O-01 Penggabungan O-12 O-12 pipa ke tabung

3 2 13
Pipa Pipapengeluaran pengeluaran asap asap Katup Katuppengaman pengaman (safety (safetyvalve) valve)

No. Peta : 004 Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Tanggal 2 Januari 2012

Gelas Gelaspenduga penduga (water (waterlevel levelcontrol control

Pengukur Pengukurtekanan tekanan

Pemasangan O-13 O-13 safety valve

Pemasangan O-14 O-14 gelas penduga

Pemasangan O-15 O-15 gelas penduga

O-03 inspeksi O-03

O-04 inspeksi O-04

O-05 inspeksi O-05

Pemotongan besi O-03 O-03 lonjoran pipa

O-02 inspeksi O-02 O-02 pengukuran O-02

O-01 persiapan O-01

Penggabungan O-16 O-16 antar komponen

O-17 pengelasan O-17

Penghalusan O-18 O-18 akhir

0-19 pengecatan 0-19

O-05 Inspeksi akhir O-05 penyimpanan

Gambar 4.10 Peta Proses Operasi mesin ketel uap

PETA PROSES OPERASI Kegiatan Operasi Simbol Jumlah 25 Pekerjaan rajangan 51 : Pembuatan Mesin

Pemeriksaan Penyimpanan Jumlah

Body Body/ /kerangka kerangka
Penyetelan/ pengaturan presisinya Pengukuran O-08 O-08 pola O-06 O-06 Penyambungan dengan Las Besi stainlees O-09 O-09 bulat dipotong O-05 O-05 Penyambungan dengan Las O-10 Stainlees dibubut O-10 O-04 O-04 Penghalusan permukaan

5 1 31
Piringan Piringanpisau pisau tranmisi tranmisi

No. Peta : 005 Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Tanggal 2 Januari 2012

Tempat Tempatrajangan rajangan

O-07 O-07

Pemasangan O-12 kotak tranmisi O-12 O-17 pengukuran O-17 O-13 Pasang O-13 gearbox O-18 Besi plat dipotong O-18

Pembuatan puli O-14 kecil&besar (dibubut) O-14

Pemasangan puli O-15 O-15 kecil&besar

O-19 pengelasan O-19

O-01 O-01 inspeksi

Perakitan ke tempat O-11 O-11 rajangan

O-16 Penggabungan O-16 tranmisi ke body

O-20 penghalusan O-20

Pemotongan O-03 O-03 part

inspeksi O-03 O-03

Penggabungan tempat O-21 O-21 rajangan ke body

O-02 O-02

pengukuran

O-02 inspeksi O-02

O-04 inspeksi O-04

O-01 persiapan O-01

Penggabungan O-22 O-22 antar komponen

O-23 O-23

pengelasan

O-24 Penghalusan O-24 akhir

0-25 pengecatan 0-25

O-05 Inspeksi akhir O-05

penyimpanan

Gambar 4.6 Peta Proses Operasi mesin rajangan PETA PROSES OPERASI Kegiatan Operasi Simbol Jumlah 26 Pekerjaan : Pembuatan Mesin molen No. Peta : 006 52

Pemeriksaan Penyimpanan Jumlah

Body Body/ /kerangka kerangka
Penyetelan/ pengaturan presisinya Besi lonjoran O-08 O-08 dipotong O-06 O-06 Penyambungan dengan Las O-09 Pengukuran O-09 pola

5 1 32
Poros Porospengaduk pengaduk tranmisi tranmisi

Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Tanggal 2 Januari 2012

Tabung Tabungadonan adonan

O-07 O-07

Pemasangan O-13 kotak tranmisi O-13 O-18 O-18 O-14 Pasang O-14 gearbox O-19 O-19 pengukuran Besi plat dipotong

O-05 O-05

Penyambungan dengan Las

Pembuatan puli O-15 kecil&besar (dibubut) O-15

Pembentukan poros O-10 O-10 dengan dibubut O-04 O-04 Penghalusan permukaan O-11 pengelasan O-11 O-01 O-01 inspeksi

Pemasangan puli O-16 O-16 kecil&besar

O-20 O-20

penghalusan

O-21 O-21 O-17 O-17 Penggabungan tranmisi ke body O-22 O-22 O-03 O-03 inspeksi O-04 O-04

perakitan

Pemotongan O-03 O-03 part

Penggabungan poros O-12 ke tabung adonan O-12

pengelasan

inspeksi

O-02 O-02

pengukuran

O-02 O-02

inspeksi

O-01 O-01 persiapan

Penggabungan O-23 O-23 antar komponen

O-24 pengelasan O-24

Penghalusan O-25 O-25 akhir

pengecatan 0-26 0-26

O-05 Inspeksi akhir O-05

penyimpanan

Gambar 4.7 Peta Proses Operasi mesin molen 4.2.2 Peta Aliran Proses Secara umum peta aliran proses akan menggambarkan aktifitas proses produksi yang lebih detail di bandingkan dengan peta proses operasi. 53

Keuntungan utama dari penggambaran peta aliran proses ini adalah langkah langkah proses yang bersifat produktif (operasi dan inspeksi) ataupun tidak produktif (transportasi, menunggu, menyimpan) dari awal sampai akhir kegiatan akan di uraikan secara detail. Adapun peta aliran proses pembuatan mesin yang terjadi di CV. Bengkel Purnama dapat dilihat pada gambar 4.3 berikut ini PETA ALIRAN PROSES Pekerjaan : Pembuatan Mesin home industri RINGKASAN Kegiatan Jumlah No. Peta : 001 Dipetakan oleh : Jefri Wahyu P Operasi 7 Tanggal 2 Januari 2012 Inspeksi 3 Transportasi 4 Menunggu 0 Penyimpanan 1 15 Total Simbol No Kegiatan Besi lonjoran dibawa dengan kereta dorong ke tempat pemotongan besi Besi lonjoran dipotong menjadi part part/ bagian bagian dari komponen mesin Besi/ komponen yang sudah dipotong diangkut ke tempat perakitan mesin Permukaan komponen dihaluskan menggunakan gerinda Dilakukan inspeksi/pemeriksaan Melakukan perakitan dengan memperhatikan akurasi, presisi dari setiap komponen Melakukan pengelasan untuk menyatukan semua komponen mesin tersebut 54

10

11 12 13 14 15

Dilakukan inspeksi/ pemeriksaan Dari tempat perakitan mesin setengah jadi diangkut dengan kereta dorong menuju ke tempat pengecatan Dilakukan pengecatan dasar untuk semua komponen mesin Melakukan perakitan komponen mesin untuk dilakukan pengecatan akhir Dilakukan pengecatan akhir Mesin diangkut ke gudang produk jadi Dilakukan inspeksi dengan cara uji coba mesin Disimpan Gambar 4.8 Peta Aliran Proses

4.2.3 Aliran Bahan Tata Letak Awal

55

75

70 A (4 ; 6,7) 65 A (11,5 ; 67)

60

55

50 E (5 ; 47) 45 E (12,5 ; 47)

40 D (11 ; 38) 35

30 C (11 ; 28) 25

20

15

A (4 ; 15)

B (12 ;15)

10

F (5 ; 5,5)

10

11

12

13

14

15

Gambar 4.9 Aliran Bahan Tata Letak Awal 4.2.4 Volume Perpindahan Bahan 56

Dari tabel 4.5 telah diketahui dari hasil pengamatan berat benda setiap jenis mesin pembuat kerupuk adalah 300 kilogram, mesin penggiling kopi adalah 100 kilogram, mesin ketel uap adalah 1000 kilogram, mesin molen adalah 100 kilogram, mesin blender adalah 50 kilogram, dan mesin rajangan adalah 50 kilogram. Dan pada tabel 4.10 dibawah ini merupakan berat benda yang dipindahkan dalam sehari. Tabel 4.10 Berat Mesin yang dipindahkan (kilogram/ hari) Proses Penyimpanan bahan baku (persiapan bahan baku) Proses pemotongan besi/ bahan baku Perakitan/ Assembly Finishing/ Penghalusan Pengecatan Gudang produk jadi Pembuat Kerupuk 69,2 69,2 69,2 69,2 69,2 69,2 Berat Mesin (kilogram/ hari) Total Penggiling Ketel Molen Blender Rajangan (kg/hari) Kopi Uap 17 17 17 17 17 17 Total 115,3 115,3 115,3 115,3 115,3 115,3 30,76 30,76 30,76 30,76 30,76 30,76 9,6 9,6 9,6 9,6 9,6 9,6 21,1 21,1 21,1 21,1 21,1 21,1 262,9 262,9 262,9 262,9 262,9 262,9 1314,5

Pada perhitungan ini hanya didasarkan pada permintaan yang paling tinggi untuk setiap produk, karena perusahaan mampu memproduksi setiap bulan dengan jumlah tersebut. Dengan cara yang sama maka perhitungan total berat yang lain dapat pada lampiran. 4.2.5 Pengukuran Jarak 57

4.2.5.1 Jarak pemindahan bahan pada tata letak awal Jarak pemindahan bahan merupakan panjang lintasan yang harus ditempuh dari suatu area (departemen) ke area (departemen) yang lain. Pengaturan jarak perpindahan dapat dilakukan dengan menata kembali tata letak departemen atau area yang terlalu jauh dengan mmperhatikan panjang lintasan dengan biaya yang harus dikeluarkan. Untuk mengetahui jarak pemindahan bahan pada tata letak awal terlebih dahulu menggambarkan tata letak awal tersebut dalam bentuk koordinat sumbu x dan sumbu y. Panjang area keseluruhan adalah 72 m dan lebarnya adalah 15 m, kemudian luas area tersebut dialokasikan menjadi bentuk baris dan kolom. Sehingga didapatkan suatu kotak kotak bujur sangkar dengan panjang dan lebar yang sama. Dengan cara seperti ini maka didapatkan 72 baris dan 15 kolom. Adapun rumus dari titik pusat adalah sebagai berikut :

Keterangan : X Y X1 dan X2 Y1 dan Y2 = koordinat tengah sumbu x area i = koordinat tengah sumbu y area i = Nilai X pada kiri dan kanan area i = Nilai Y pada kiri dan kanan area

4.2.5.2 Koordinat titik pusat tiap departemen/ area : 58

A = Gudang penyimpanan besi lonjoran

Dengan cara yang sama maka perhitungan titik koordinat yang lainnya dapat dilihat pada lampiran 1 dan didapatkan hasil seperti pada tabel 4.11 berikut ini : Tabel 4.11 Koordinat titik pusat departemen produksi Departemen A B C D E F Koordinat titik pusat (11,5 ; 67) (12 ; 15) (11 ; 28) (11 ; 38) (12,5 ; 47) (5 ; 5,5)

Perhitungan titik pusat di atas digunakan untuk menghitung jarak pemindahan bahan antar departemen/ area dengan model jarak Aisle Distance dibawah ini :

Dimana :
| | | | | | | | | | | |

59

Contoh perhitungan jarak titik koordinat antar departemen A ke departemen B adalah sebagai berikut : Koordinat departemen | | |
| | | | | | | | | |

| | | | | | |

| Koordinat departemen | | |
| |

| |

| | |

| |

4.2.5.2 Perhitungan jarak tempuh antar departemen fasilitas awal Setelah diketahui data frekuensi perpindahan antar departemen dan data jarak antar departemen maka didapatkan perhitungan jarak tempuh antar departemen di bawah ini : Tabel 4.12 Jarak antar departemen tata letak fasilitas awal Departemen AB BC CD DE EF Jarak (m) 67,5 14 10 10,5 49 Frekuensi Perpindahan (/ hari) 3 4 4 2 3 Total Jarak Tempuh (m/hari) 202,5 56 40 21 147 466,5

Contoh perhitungan untuk mencari jarak tempuh adalah sebagai berikut dan untuk perhitungan departemen lainnya dapat dilihat pada lampiran :

60

Departemen A B

= Jarak x Frekuensi = 67,5 x 3 = 202,5

Departemen B C

= Jarak x Frekuensi = 14 x 4 = 56

Departemen C D

= Jarak x Frekuensi = 10 x 4 = 40

Departemen D E

= Jarak x Frekuensi = 10,5 x 2 = 21

Departemen E F

= Jarak x Frekuensi = 49 x 3 = 147

Keterangan : AB : Aliran perpindahan bahan dari tempat penyimpanan besi lonjoran ketempat pemotongan besi BC : Aliran perpindahan bahan dari tempat pemotongan besi ketempat perakitan produk/ mesin CD : Aliran perpindahan bahan dari tempat perakitan ke tempat finishing/ penghalusan produk DE : Aliran perpindahan bahan dari tempat finishing ke tempat pengecatan produk EF : Aliran perpidahan bahan dari tempat pengecatan ke tempat gudang produk jadi/ penyimpanan

61

4.2.6 Hasil Perhitungan Jarak Tempuh Alat Pengangkut Bahan Material Handling pada layout awal Kereta Dorong A ke B = 67,5 x 3 = 202,5 meter D ke E = 10,5 x 2 = 21 meter

E ke F = 49 x 3 = 147 meter Total Jarak = 202,5 + 21 + 147 = 370,5 m/ hari = 370,5 m/hari x 26 hari kerja = 9633 m/ bulan Total jarak yang ditempuh untuk 1 orang pekerja yakni

Mesin Katrol B ke C = 14 x 4 = 56 meter C ke D = 10 x 4 = 40 meter Total Jarak = 56 + 40 = 96 meter/ hari = 96 m/hari x 26 hari kerja = 2496 meter/ bulan

4.2.7 Perhitungan Biaya Pemindahan Pada Tata Letak Fasilitas Awal Untuk memperoleh data mengenai biaya pemindahan bahan yang di keluarkan terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain dari biaya perawatan, operator, bahan bakar, dan jumlah tenaga kerja. Biaya 62

pemindahan bahan di bagian proses produksi dilakukan dengan cara sebagai berikut : 1. Kereta Dorong Jumlah pekerja = 3 orang Gaji untuk 1 orang pekerja = Rp. 1.430.000,00 Gaji tenaga kerja = 3 x Rp. 1.430.000,00 = Rp. 4.290.000,00 2. Mesin katrol Biaya perawatan = 2 x Rp. 150.000 = Rp. 300.000 /bulan Gaji operator = 2 x Rp. 1.430.000 = Rp. 2.860.000

Total biaya pemindahan dengan mesin katrol = Rp. 300.000 + Rp. 2.860.000 = Rp. 3.160.000/ bulan Dari hasil perhitungan Biaya pemindahan Tata letak fasilitas awal maka dapat diketahui total biaya pemindahan bahan seperti di bawah ini : 1. Kereta dorong = Rp. 4.290.000 2. Mesin katrol = Rp. 3.160.000

Biaya = Rp. 4.290.000 + Rp. 3.160.000 = Rp. 7.450.000/ bulan

4.2.8 From To Chart Untuk membuat form to chart tentang volume aliran bahan material setiap departemen yaitu dengan rumus : Total berat per hari x frekuensi perpindahan setiap departemen 63

Adapun contoh perhitungan total berat antar departemen adalah sebagai berikut : A B = 262,9 x 3 = 788,7 B C = 262,9 x 4 = 1051,6 C D = 262,9 x 4 = 1051,6 D E = 262,9 x 2 = 525,8 E F = 262,9 x 3 = 788,7

Tabel 4.13 Total berat perpindahan material per hari Departemen berat per hari AB BC CD DE EF 262,9 262,9 262,9 262,9 262,9 3 4 4 2 3 788,7 1051,6 1051,6 525,8 788,7 Frekuensi Total berat

Untuk memperoleh pembuatan from to chart didasarkan pada perhitungan berat benda yang dipindahkan yaitu berasal pada tabel 4.13 Tabel 4.14 From to chart perpindahan material antar departemen A A B C D E F 64 B 788,7 1051,6 1051,6 525,8 788,7 C D E F

Untuk memperoleh pembuatan from to chart didasarkan pada perhitungan jarak perpindahan benda yang dipindahkan yaitu berasal pada tabel 4.12 Tabel 4.15 From to chart Jarak antar departemen A A B C D E F B 67,5 14 10 10,5 49 C D E F

4.2.9 Perancangan Tata Letak Usulan Dalam perancangan usulan menggunakan Metode pertukaran berpasangan yaitu dinyatakan untuk setiap iterasi. Dimana pada tiap iterasi, semua pertukaran lokasi departemen yang mungkin dihitung dan pasangan yang mempunyai pengurangan dalam total biaya terbesar yang akan dipilih. Untuk iterasi 1, dengan layout awal ABCDEF maka akan dilakukan pertukaran lokasi departemen. Diasumsikan bahwa jarak antara departemen rectilinier dan diukur dari titik tengah/pusat departemen. Setelah diperoleh form to chart untuk aliran bahan atau volume perpindahan antar departemen dan jarak antar departemen maka bisa dilakukan perhitungan melalui tahap iterasi.

65

Gambar 4.10 Layout Awal Perhitungan total cost material handling lay out awal

( ( )

Metode pertukaran berpasangan dinyatakan untuk setiap iterasi. Dimana pada tiap iterasi, semua pertukaran lokasi departemen yang mungkin dihitung dan

66

pasangan yang mempunyai pengurangan dalam total biaya terbesar yang akan dipilih. Untuk iterasi 1, dengan layout awal ABCDEF maka akan dilakukan pertukaran lokasi departemen seperti berikut ini :

Gambar 4.11 Layout Pertukaran departemen B dengan C Pertukaran departemen B dengan C Perhitungan koordinat titik pusat tiap departemen/ area adalah \sebagai berikut :

67

Perhitungan jarak titik koordinat antar departemen adalah sebagai berikut : | | |

| | |

| | |
| | |

| | |
| | |

| | |
| | |

| |
( )( (

| |
) )

| |
(

Perhitungan total biaya adalah sebagai berikut :

) ) ( ) (

Setelah melakukan 1 tahap pertukaran antara departemen B dan C akan didapat total cost material handling dan ini dilakukan pada semua departemen sehingga nanti didapatkan total cost yang paling minimum. Untuk perhitungan pertukaran departemen dan total cost lainnya dapat dilihat pada lampiran. Dan pada tabel 4.15 berikut merupakan hasil rekapitulasinya Tabel 4.16 Rekapitulasi Hasil perhitungan Total Cost Iterasi 1 Urutan departemen Awal ABCDEF ABCDEF Pertukaran Urutan Departemen Departemen setelah dilakukan pertukaran BC ACDEF BD ADCBEF Total Cost

68

ABCDEF BE AECDBF ABCDEF CD ABDCEF ABCDEF CE ABEDCF ABCDEF DE ABCEDF Dari hasil iterasi 1 diketahui bahwa TC yang paling minimum adalah
( ) yang menghasilkan total cost sebesar

. Sehingga,

gambar layout pada iterasi 1 adalah sebagai berikut : :

Gambar 4.12 Layout optimal pada iterasi 1

69

Untuk iterasi 2, dengan layout iterasi 1 sebagai layout acuan yakni AECDBF (B-E), maka akan dilakukan pertukaran lokasi departemen seperti berikut ini :

Gambar 4.14 Layout Pertukaran departemen B dengan C Pertukaran departemen B dengan C Perhitungan koordinat titik pusat tiap departemen/ area adalah sebagai berikut :

70

Perhitungan jarak titik koordinat antar departemen adalah sebagai berikut : | |

| | |

| |
| | |

|
| | |

| |
| | |

| | | | | | | | Perhitungan total biaya adalah sebagai berikut :

( )( ( ) ) ( ( ) ) ( )

Tabel 4.17 Rekapitulasi Hasil perhitungan Total Cost Iterasi 2 Urutan departemen Awal AECDBF AECDBF AECDBF AECDBF Pertukaran Departemen B-C B-D B-E C-D Urutan Departemen setelah dilakukan pertukaran AEBDCF AECBDF ABCDEF AEDCBF 71 Total Cost

AECDBF C-E ACEDBF AECDBF D-E ADCEBF Dari hasil iterasi 2 diketahui bahwa TC yang paling minimum adalah
( ) yang menghasilkan total cost sebesar

yang lebih

kecil dibandingkan dengan iterasi 1. Sehingga, gambar layout pada iterasi 2 adalah sebagai berikut :

Gambar 4.14 Layout optimal iterasi 2

72

Untuk iterasi 3, dengan layout optimal pada iterasi 2 sebagai layout acuan yakni AEDCBF (C-D), maka akan dilakukan pertukaran lokasi departemen seperti berikut ini :

Gambar 4.15 Layout Pertukaran departemen B dengan C Pertukaran departemen B dengan C Perhitungan koordinat titik pusat tiap departemen/ area adalah sebagai berikut :

73

Perhitungan jarak titik koordinat antar departemen adalah sebagai berikut : | | |

| | |

| |
| | |

| | |
| | |

| | |
| | |

| |
( )( (

| |
) )

| |
( (

Perhitungan total biaya adalah sebagai berikut :

) ) ( )

Tabel 4.18 Rekapitulasi Hasil perhitungan Total Cost Iterasi 3 Urutan departemen Awal AEDCBF AEDCBF Pertukaran Departemen BC BD Urutan Departemen setelah dilakukan pertukaran AEDBCF AEBCDF Total Cost

74

AEDCBF BE ABCDEF AEDCBF CD AECDBF AEDCBF CE ACDEBF AEDCBF DE ADECBF Dari hasil iterasi 3 diketahui bahwa TC yang paling minimum adalah
( ) yang menghasilkan total cost sebesar

namun

karena total cost minimum untuk iterasi 3 tersebut lebih besar dari total cost pada iterasi 2, maka prosedur dihentikan. Sehingga, layout usulan yang optimal adalah - - - - -

Gambar 4.16 Lay out Usulan 75

A-BCDEF

A-EDCBF

4.2.10 Koordinat titik pusat tiap departemen/ area : Tabel 4.19 Koordinat titik pusat departemen produksi Departemen A B C D E F Koordinat titik pusat (11,5 ; 67) (12 ; 48) (11 ; 28) (11 ; 38) (12,5 ; 16) (5 ; 5,5)

Tabel 4.20 Frekuensi Perpindahan Departemen AB BC CD DE EF Frekuensi Perpindahan/hari 3 4 4 2 3

Tabel 4.21 Jarak antar departemen tata letak fasilitas usulan Departemen AB BC CD DE Jarak (m) 34,5 11 10 13,5 Frekuensi Perpindahan (/ hari) 3 4 4 2 Jarak Tempuh (m/hari) 103,5 44 40 27 76

EF

18 Total

54 268,5

4.2.11 Hasil Perhitungan Jarak Tempuh Alat Pengangkut Bahan Material Handling pada layout usulan Kereta Dorong A ke B = 34,5 x 3 = 103.5 meter D ke E = 13,5 x 2 = 27 meter E ke F = 18 x 3 = 54 meter

Total Jarak = 103,5 + 27 + 54 = 184,5 m/ hari = 184,5 m/hari x 26 hari kerja = 4797 m/ bulan Total jarak yang ditempuh untuk 1 orang pekerja yakni

Mesin Katrol B ke C = 11 x 4 = 44 meter C ke D = 10 x 4 = 40 meter Total Jarak = 44 + 40 = 84 meter/ hari = 84 m/hari x 26 hari kerja = 2184 meter/ bulan 4.2.12 Perhitungan Biaya Pemindahan bahan material Pada Tata Letak Fasilitas usulan 77

1. Kereta Dorong Gaji tenaga kerja = 3 x Rp. 1.430.000 = Rp. 4.290.000 Total biaya dikeluarkan untuk 3 tenaga kerja = Rp. 4.290.000/bulan Pada layout awal dengan jarak 9633 meter/bulan dikerjakan oleh 3 orang pekerja atau sama juga 1 orang pekerja menempuh jarak 2496 meter/bulan. Sedangkan pada lay out usulan didapat jarak sebesar 4797 meter/bulan atau jika dengan jumlah pekerja 3 orang maka setiap orang menempuh jarak 1599. Dengan demkian perusahaan dapat melakukan efisiensi tenaga kerja pada bagian ini yaitu hanya mempekerjakan 2 orang pekerja karena jarak tempuh kereta dorong layout usulan lebih kecil dari layout awal. sehingga perusahaan dapat menghemat sebesar Rp. 1.430.000. pekerja = 2 orang Total biaya dikeluarkan untuk 2 tenaga kerja = Rp. 2.860.000/bulan

2. Mesin katrol Biaya perawatan = 2 x Rp. 150.000 = Rp. 300.000 /bulan Gaji operator = 2 x Rp. 1.430.000 = Rp. 2.860.000

Total biaya pemindahan dengan mesin katrol = Rp. 300.000 + Rp. 2.860.000 = Rp. 3.160.000/ bulan Biaya pemindahan mesin katrol pada layout usulan : Dari departemen E ke departemen B = Rp. 200.000 78

Biaya material handling layout awal = Rp. 4.290.000 + Rp. 3.160.000 = Rp. 7.450.000/ bulan

Biaya material handling layout usulan = Rp. 2.860.000 + Rp. 3.160.000 + Rp. 200.000 = Rp. 6.220.000/ bulan Biaya material handling yang dapat dihemat oleh perusahaan sebesar = Rp. 7.450.000 - Rp. 6.220.000 = Rp. 1.230.000 / bulan

79

BAB V ANALISA DAN INTERPRETASI DATA 5.1 Analisa Layout awal dengan layout perhitungan Pairwise Exchange Layout awal dan aliran bahan sangat berguna untuk menganalisa tata letak fasilitas produksi karena disini digambarkan layout yang menunjukkan lokasi dari semua proses produksi yang berlangsung serta aliran bahan yang melewati areaarea yang ada didalamnya tata letak awal perusahaan dirasa kurang baik karena jarak material handling terlalu panjang yaitu 466,5 m/ hari seperti ditunjukkan pada tabel 4.12 sehingga menyebakan total biaya material handling yang besar yaitu 122642,85/ hari

80

65

60 A 55

50

45

50 l E 45 k D 35 d 30 d a C 25 a a a a c c a a k l

40

20 J 15 6 B J J J

10

10

10

11

12

13

14

15

Gambar 5.1 Tata Letak Fasilitas Awal Perusahaan Keterangan Tata Letak Fasilitas awal perusahaan : A = Gudang penyimpanan bahan baku (besi lonjoran, plat besi) B = Tempat pemotongan besi C = Tempat perakitan D = Tempat finishing E = Tempat pengecatan produk F = Gudang produk jadi Dengan mempertimbangkan faktor di atas maka di lakukan penataan ulang tata letak menggunakan metode Pairwise Exchange yang dinyatakan 81

untuk tiap iterasi. untuk mendapatkan total biaya material handling yang kecil dilakukan sampai 3 iterasi. Hasil Layout setiap iterasi dapat dilihat pada lampiran 5.2 Analisa Koordinat Titik Pusat Tiap Departemen Jarak antar departemen dapat dihitung dari koordinat titik pusat tiap depatemen yang terlebih dahulu dalam bentuk koordinat sumbu x dan sumbu y yang luas layout awalnya dialokasikan menjadi 72 baris dan 15 kolom. Setelah melakukan perancangan tata letak dengan Pairwise Exchange koordinat titik pusat tiap departemen layout awal mengalami perubahan sehingga didapatkan titik pusat tiap departemen layout usulan berikut ini :

Tabel 5.1 Koordinat titik pusat tiap departemen Departemen A B C D E F Sumber : pengolahan data 82 Layout awal (11,5 ; 67) (12 ; 15) (11 ; 28) (11 ; 38) (12,5 ; 47) (5 ; 5,5) Layout usulan (11,5 ; 67) (12 ; 48) (11 ; 28) (11 ; 38) (12,5 ; 16) (5 ; 5,5)

5.3 Analisa Jarak Antar Departemen Dalam total biaya material handling faktor penting yang dapat mempengaruhi perhitungannya adalah jarak perpindahan dari satu departemen ke departemen yang dituju pada saat proses produksi. Jika jarak antar departemen terlalu panjang maka akan menyebabkan biaya material handling menjadi besar. Perhitungan jarak antar departemen dapat dihitung dengan model jarak Aisle Distance. Dan untuk mendapatkan perhitungan jarak layout usulan dilakukan dengan metode Pairwise Exchange Didapat hasil perhitungan jarak layout awal dan layout usulan dapat dilihat pada tabel 5.3 selisih total jarak antara layout awal dengan layout usulan sebesar 64 m. jadi jarak perpindahan material dapat diperkecil sebesar 64 meter setiap harinya

Tabel 5.3 jarak antar Departemen Departemen AB BC CD DE EF Total Layout Awal (meter)/ hari 67,5 14 10 10,5 49 151 Layout Usulan (meter)/ hari 34,5 11 10 13,5 18 87

5.4 Analisa Jarak Tempuh Antar Departemen Jarak tempuh antar departemen yaitu jarak yang ditempuh untuk perpindahan material dikalikan frekuensi perpindahan material antar departemen. Setelah 83

dilakukan perhitungan total cost atau TC setiap iterasi perhitungan layout awal menggunakan metode Pairwise Exchange didapatkan pertukaran departemen yang mempunyai TC terkecil yaitu A - E D C B F dengan biaya Rp.78580,81/hari sehingga didapat selisih jarak tempuh antara layout awal dengan layout usulan sebesar 153 meter. Dapat dilihat pada tabel 5.4 Tabel 5.3 jarak tempuh antar departemen Departemen AB BC CD DE EF Total Layout Awal (meter)/hari 202,5 56 40 21 147 421,5 Layout Usulan (meter)/hari 103,5 44 40 27 54 268,5

5.5 Analisa Biaya Pemindahan Bahan ( Material Handling) layout awal dengan layout Usulan Setelah dilakukan perhitungan jarak serta melakukan pertukaran antar departemen dari layout awal untuk mendapatkan TC yang terkecil didapatkan biaya material handling dari layout awal dengan layout usulan sebagai berikut: Layout awal Biaya = Rp. 4.290.000 + Rp. 3.160.000 = Rp. 7.450.000/ bulan Layout usulan Biaya = Rp. 2.860.000 + Rp. 3.160.000 + Rp. 200.000 84

= Rp. Rp. 6.220.000/ bulan Penurunan biaya awal dengan biaya usulan = Rp. 7.450.000 - Rp. 6.220.000 = Rp. 1.230.000 / bulan Prosentase

= 16,51 % Dari perbandingan di atas dapat diketahui bahwa layout usulan mempunyai biaya 16,51 % lebih kecil dari pada layout awal

BAB VI PENUTUP 6.1. KESIMPULAN Dari perhitungan dan analisa data yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan 1. Rancangan Layout Usulan dengan menggunakan metode Pairwise Exchange

85

75

70 A 65

60

55

50 B 45

40 C 35

30 D 25

20 E 15

10

10

11

12

13

14

15

Gambar 6.1 Tata Letak Fasilitas Usulan Perusahaan Keterangan Tata Letak Fasilitas usulan perusahaan : A = Gudang penyimpanan bahan baku (besi lonjoran, plat besi) B = Tempat pemotongan besi C = Tempat perakitan D = Tempat finishing E = Tempat pengecatan produk F = Gudang produk jadi 86

2. Hasil perbandingan total biaya material handling yang sudah dihitung dari layout awal sebesar Rp.7.450.000/ bulan. Untuk metode usulan menghasilkan total biaya sebesar Rp. 6.220.000/ bulan. Sehingga perusahaan dapat meminimasi biaya material handling sebesar Rp. 1.230.000 per bulan atau 16,51%

6.2 SARAN Adapun saran dari penelitian ini adalah metode usulan metode Pairwise Exchange dapat diterapkan dalam perancangan tata letak pabrik di CV. Bengkel Purnama untuk mendapatkan produktifitas yang lebih optimal

87