Anda di halaman 1dari 65

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Beton
1.1.1 Semen
Semen adalah material yang mengeras apabila dicampur dengan air dan setelah mengeras
tidak mengalami perubahan kimia jika dikenai air. Semen yang dikenal sekarang ini, yang juga
disebut sebagai semen Portland, terbuat dari campuran kalsium, silika, alumina dan oksida besi.
Kalsium bisa didapat dari bahan berbasis kapur, seperti: batu kapur, marmer, batu karang dan
cangkang keong. Sedangkan silika, alumina dan zat besi dapat ditemukan pada lempung dan
batuan serpih. Selain itu, silika juga dapat dijumpai pada pasir, alumina pada bauksit, sedangkan
oksida besi didapat pada biji besi. Proporsi dari zat-zat pencampuran tersebut menentukan sifat-
sifat dari semen yang dihasilkan. Senyawa-senyawa utama pada semen Portland terdiri atas C
3
S,
C
2
S, C
3
A dan C
4
AF (Tabel 1).








Tabel 1.1 Senyawa Utama Semen Portland

Nama senyawa Komposisi Oksida Singkatan
Tricalcium Silicate 3CaO.SiO
2
C
3
S
Dicalcium Silicate 2CaO.SiO
2
C
2
S
Tricalcium Aluminate 3CaO.Al
2
O
3
C
3
A
Tetracalcium
Aluminoferrite
4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
C
4
AF
CaO = C ; SiO
2
= S ; Al
2
O
3
= A ; Fe
2
O
3
= F ; H
2
O = H
Dari keempat senyawa utama semen, C
3
S dan C
2
S adalah senyawa-senyawa yang paling
penting, yang merupakan sumber timbulnya kekuatan pasta semen yang telah berhidrasi.
C
3
A memberikan sumbangan kecil pada kekuatan kecuali pada umur dini. Apabila semen
yang telah mengeras diserang garam Sulfat, akan terbentuk reaksi antara C
3
A dan sulfat yang
menghasilkan Calcium Sulphoaluminate (ettringite). Hasil reaksi ini dapat mengakibatkan
pecahnya semen yang telah mengeras tersebut. C
3
A juga diperlukan dalam fabrikasi semen
karena memungkinkan terjadinya kombinasi kapur (lime) dan silika. Selain itu C
3
A juga
berfungsi sebagai penurun temperatur pembakaran pada klinker dan juga dapat melindungi
tulangan baja.
Senyawa lain pada semen adalah C
4
AF. C
4
AF jumlahnya sedikit dan tidak terlalu
mempengaruhi perilaku semen, tetapi C
4
AF bereaksi dengan gypsum untuk membentuk Calcium
Sulphoferrite yang dapat mempercepat hidrasi senyawa silicate. Selain itu, semen juga
mengandung senyawa-senyawa minor seperti: MgO, TiO
2
, Mn
2
O
3
, K
2
O dan Na
2
O. K
2
O dan
Na
2
O dikenal dengan sebutan bahan alkali. Bahan ini dapat bereaksi dengan silika pada agregat
sehingga dapat mengakibatkan disintegrasi beton yang tentunya akan mempengaruhi kekuatan
beton.
Dengan adanya air, senyawa silicate dan aluminate membentuk produk hidrasi yang
kemudian membentuk massa yang kuat dank eras yaitu pasta semen yang telah mengeras.
Senyawa C
3
S berhidrasi lebih cepat daripada C
2
S. Bentuk reaksi hidrasi kedua senyawa
kimia tersebut:
Untuk C
3
S:
2C
3
S + 6H C
3
S
2
H
3
+ 3Ca(OH)
2

(100) (24) (75) (49)
Untuk C
2
S:
2C
2
S + 4H C
3
S
2
H
3
+ Ca(OH)
2

(100) (21) (99) (22)

Reaksi C
3
A murni dengan air berlangsung sangat cepat dan akan mengakibatkan flash
set, yang biasanya dicegah dengan menambahkan gypsum pada klinker semen. Bentuk
reaksinya:
C
3
A + 6H C
3
AH
6

(100) (40) (140)
Reaksi hidrasi dari keempat senyawa semen berlangsung dengan kecepatan yang
berbeda-beda. Tabel 2 memperlihatkan waktu yag dibutuhkan oleh masing-masing senyawa
kimiawi semen untuk bereaksi secara sempurna.

Tabel 1.2 Reaksi Hidrasi Senyawa Kimia Semen
Tipe reaksi Waktu (hari)
C
3
S + H
2
O 10
C
2
S + H
2
O 100
C
3
A + gypsum + H
2
O -
C
3
A + H
2
O + Ca(OH)
2
6
C
4
AF + H
2
O + Ca(OH)
2
50

Hidrasi semen bersifat eksothermal. Jumlah panas per gram semen yang belum terhidrasi
yang dikeluarkan sampai terjadi hidrasi yang komplit pada temperatur tertentu, didefinisikan
sebagai panas hidrasi. Untuk semen Portland biasa, dari panas total dikeluarkan antara 1
sampai 3 hari pertama, nya dalam waktu 7 hari dan hampir 90% dalam waktu 1 bulan. Tidak
ada hubungan antara panas hidrasi dan sifat pengikatan dari senyawa-senyawa individual semen.
Kekuatan semen yang telah terhidrasi tidak dapat diramalkan atas dasar kekuatan masing-masing
senyawanya.

Tabel 1.3 Panas Hidrasi Senyawa Murni
Senyawa Panas Hidrasi
(J/g) (Cal/g)
C
3
S 502 120
C
2
S 260 62
C
3
A 867 207
C
4
AF 419 100

Karena hidrasi dimulai pada permukaan partikel semen, maka luas permukaan total
memberikan material yang tersedia untuk hidrasi. Oleh karena itu, laju hidrasi tergantung dari
kehalusan partikel semen dan untuk memperoleh pertumbuhan kekuatan yang cepat diperlukan
kehalusan yang tinggi. Baik BS (British Standard) dan ASTM (American Society for Testing and
Materials) mensyaratkan penentuan specifik surface pada semen (dalam m
2
/kg).

Beberapa istilah penting:
Setting time Pengakuan pasta semen, yaitu perubahan dari keadaan cair kepada
keadaan kaku. Setting diakibatkan oleh hidrasi C
3
A dan C
3
S, disertai
dengan naiknya temperatur
Initial set Kenaikan temperatur dengan cepat
Final set Tercapainya temperatur puncak
Penentuan initial set dan final set dengan menggunakan alat Vicat. Hubungan
Antara initial set dan final setting time adalah:
Final time (min.) = 90 + 1.2 (initial time (min.))

Pasta semen yang telah setting tidak boleh mengalami perubahan volume besar. Ekspansi
dapat terjadi akibat reaksi kapur yang bebas, magnesium dan calcium sulphate. Semen yang
mengalami ekspansi seperti ini diklasifikasikan sebagai unsound.
Pengujian kekuatan semen dapat dilakukan dengan menggunakan mortar semen pasir.
ASTM C 109-80 mensyaratkan pengujian tekan pada campuran semen-pasir dengan proporsi 1 :
2.75 dan ratio air semen 0.485. Bentuk benda uji berupa kubus dengan panjang sisi masing-
masing 50 mm.
Karakteristik senyawa kimia utama semen berkaitan dengan panas hidrasi dan
sumbangan kekuatan dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 1. 4 Karakteristik Panas Hidrasi dan Kekuatan Senyawa-Senyawa Kimia Utama Semen
Sifat Senyawa Kimia Utama
C
3
S C
2
S C
3
A C
4
AF
Kecepatan reksi
dengan air
Sedang Lambat Cepat Sedang
Sumbangan
terhadap kekuatan
awal
Baik Jelek Baik Baik
Sumbangan
terhadap kekuatan
Baik Sangat Baik Sedang Sedang
akhir
Panas hidrasi Sedang Rendah Tinggi Sedang
Lain-lain Bersifat alkali
(melindungi
tulangan dari
korosi


Berbagai jenis semen berdasarkan perbedaan komposisinya (ASTM C-150), yaitu:
Semen Tipe I (semen biasa/normal)
Kandungan C
3
S 45-55%
Kandungan C
3
A 8-12%
Kehalusan => 350-400 m
2
/kg
Semen Tipe II (semen panas sedang)
Kandungan C
3
S 40-45%
Kandungan C
3
A 5-7%
Kehalusan => 300 m
2
/kg
Ketahanan terhadap sulfat cukup baik
Panas hidrasi tidak tinggi
Semen Tipe III (semen cepat mengeras)
Kandungan C
3
S >55%
Kandungan C
3
A >12%
Kehalusan => 500 m
2
/kg
Laju pengerasan awal tinggi
Untuk rasio air semen yang sama, penggunaan semen tipe III akan menghasilkan kuat
tekan 28 hari yang lebih rendah dibandingkan dengan penggunaan semen tipe I
Tidak baik untuk semen mutu tinggi
Semen Tipe IV (semen panas rendah)
Kandungan C
3
S maksimum 35%
Kandungan C
3
A maksimum 7%
Kandungan C
2
S 40-50%
Kehalusan butirnya lebih kasar dari tipe I
Digunakan bila menginginkan panas hidrasi yang rendah

Semen Tipe V (semen tahan sulfat)
Kandungan C
3
S 45-55%
Kandungan C
3
A <5% (tapi >4% untuk proteksi tulangan)
Kehalusan => 300 m
2
/kg
Panas hidrasi rendah
Ketahanan terhadap sulfat tinggi
Laju pengerasan rendah

1.1.2 Agregat
Agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh karena itu karakteristik kimia, fisik dan
mekanik agregat yang digunakan dalam pencampuran sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
beton yang dihasilkan, seperti kuat tekan, kekuatan, durabilitas, berat, biaya produksi dan lain-
lain. Agregat alam dapat diperoleh dari proses pelapukan dan abrasi atau pemecahan massa
batuan induk yang lebih besar. Sifat agregat yang bergantung dari sifat induknya, antara lain:
komposisi kimia dan mineral, klasifikasi petrografik, berat jenis, kekerasan (hardness), kekuatan,
stabilitas fisik dan kimia, struktur pori dan lain-lain. Sifat yang tidak bergantung dari sifat batuan
induk, antara lain: ukuran dan bentuk partikel, tekstur dan absorpsi permukaan. Berat agregat
yang digunakan menentukan berat beton yang dihasilkan:
Beton ringan 1360 - 1840 kg/m
3

Beton normal 2160 2560 kg/m
3

Beton berat 2800 6400 kg/m
3

Secara umum agregat yang baik haruslah agregat yang mempunyai bentuk yang menyerupai
kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi baik dan stabil secara kimiawi.
Beton dapat terdiri dari partikel agregat yang biasanya berada diantara ukuran 10mm sampai
50mm. Ukuran 20mm merupakan ukuran tipikal. Gradasi merupakan distribusi ukuran partikel.
Agregat (ASTM C-33):
Kasar
Batas bawah pada ukuran 4.75mm atau ukuran saringan no.4 (ASTM)
Halus
Batas bawah = 0.075mm atau no.200
Batas atas = 4.75mm atau no. 4
Dari segi petrologi agregat dapat dibagi kedalam beberapa kelompok batuan yang
mempunyai karakteristik masing-masing sebagai berikut:
Kelompok Basalt
Kelompok Gabbro
Kelompok Gritstone
Kelompok Limestone
Kelompok Quartzite
Kelompok Flint
Kelompok Granit
Kelompok Hornfels
Kelompok Porphyry
Kelompok Schist

Mineral terpenting dalam agregat (ASTM Standart C 294-69)
Mineral Silika
Mineral Micaceous
Mineral Sulphate
Mineral Ferromagnesian
Mineral Ion Oksida Besi
Feldspar
Mineral Carbonate
Mineral Iron Sulphide
Zeolites
Mineral Lempung

Karakteristik bagian luar agregat, terutama bentuk partikel dan tekstur permukaan memegang
peranan penting terhadap sifat beton segar yang sudah mengeras. Berikut ini adalah klasifikasi
bentuk partikel agregat:
Rounded
Flaky
Elongated
Irrenguler
Angular
Flaky & Elongated
Partikel dengan ratio luas permukaan terhadap volume yang tinggi menurunkan workability
campuran beton (flaky & elongated)
Bentuk dan tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton segar
seperti kelecakan. Bentuk dan tekstur permukaan agregat, terutama agregat halus, sangat
mempengaruhi kebutuhan air campuran beton. Semakin banyak kandungan void pada agregat
yang tersusun secara tidak padat, semakin tinggi kebutuhan air. Berikut ini klasifikasi tekstur
permukaan agregat:
Glassy
Granular
Crystalline
Smooth
Rough
Honeycombed

Bentuk dan tekstur permukaan agregat mempengaruhi kekuatan beton, terutama untuk beton
berkekuatan tinggi. Dalam hal ini, kekuatan lentur lebih dipengaruhi oleh bentuk-bentuk tekstur
agregat daripada kekuatan tekan.semakin kasar tekstur, semakin besar daya lekat agregat dengan
matriks semen. Biasanya pada agregat dengan daya lekat yang baik akan banyak dijumpai
partikel agregat yang pecah dalam beton yang diuji tekan sampai kapasitasnya. Namun terlalu
banyak partikel agregat yang pecah menandakan bahwa agregat bersifat terlalu lemah.

Lekatan yang terbentuk antara agregat dan pasta semen terdiri atas:
Ikatan fisik, yaitu ikatan yang bersumber dari kekasaran permukaan agregat. Agregat
yang mempunyai permukaan yang kasar dapat mengembangkan ikatan yang baik dengan
pasta semen.
Ikatan kimia, yaitu ikatan yang bersumber dari reaksi kimiawi yang terjadi antara unsur
yang ada pada agregat dengan pasta semen. Agregat yang mengandung silika dapat
mengikat dengan pasta semen secara kimiawi.
Ikatan antara agregat dengan pasta semen sering menjadi bagian terlemah dari beton.
Informasi mengenai kekuatan partikel agregat harus diperoleh dari pengujian tak langsung
antara lain dari pengujian tekan sample batuan, nilai crushing tumpukan agregat atau
performansi agregat dalam beton. Kekuatan tekan agregat yang dibutuhkan pada beton umumnya
lebih tinggi daripada kekuatan tekan betonnya sendiri. Hal ini dikarenakan tegangan sebenarnya
yang bekerja pada titik kontak masing-masing partikel agregat biasanya jauh lebih tinggi
daripada tegangan yang bekerja pada beton. Agregat dengan kekuatan moderat atau rendah dan
yang mempunyai modulus elastisitas rendah bersifat baik dalam mempertahankan integritas
beton pada saat terjadi perubahan volume akibat perubahan suhu atau sebab lainnya. Tegangan
yang timbul pada pasta semen biasanya lebih rendah jika agregat lebih kompresibel.
Toughness dapat didefinisikan sebagai daya tahan agregat terhadap kehancuran akibat beban
impak.
Hardness atau daya tahan terhadap keausan agregat merupakan sifat yang penting bagi beton
yang digunakan untuk jalan atau permukaan lantai yang harus memikul lalu lintas berat.
Los Angeles Test mengkombinasikan proses atrisi dan abrasi dan memberikan hasil yang
menunjukan korelasi yang baik dengan keausan actual agregat pada beton dan juga kekuatan
tekan dan lentur beton yang dibuat dengan agregat yang bersangkutan.

1.1.3 Air Untuk Campuran Beton
Kualitas air penting karena ketidakmurnian dalam air dapat mempengaruhi / menghambat
proses setting semen, dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan beton atau
mengakibatkan noda-noda pada permukaan beton, dan dapat pula menimbulkan korosi pada
tulangan. Harus dibedakan antara air campuran dan air yang agresif terhadap beton yang sudah
mengeras ada yang bersifat tidak merugikan atau malah menguntungkan jika digunakan sebagai
air pencampur.
Didalam banyak spesifikasi teknis, kualitas air pencampur biasanya disyaratkan sebagai air
yang dapat diminum. Air yang dapat diminum biasanya mengandung bagian solid kurang dari
1000 ppm. Syarat ini sebenarnya tidak absolut; karena air minum tidak cocok untuk digunakan
sebagai air campuran apabila mengandung kadar sodium dan potasium yang tinggi (umum
dijumpai pada air tanah) sehingga dapat menimbulkan bahaya reaksi alkali-agregrat.
Setiap air dengan pH (derajat keasaman) antara 6 dan 8 dan rasanya tidak payau dapat
digunakan untuk air campuran beton. Air yang mengandung bahan organik (umum dijumpai paa
air permukaan) dapat menghambat proses pengerasan beton. Air laut meningkatkan resiko
perkaratan tulangan, khususnya didaerah tropika. Air laut dengan kandungan garam 35.000
ppm dapat digunakan sebagai air pencampur untuk beton tanpa tulangan.
Air yang mengandung jamur jika digunakan sebagai air pencampur dapat meningkatkan
jumlah udara dalam campuran, sehingga dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan.
Sebagai contoh, peningkatan kandungan udara sebesar 10,6 %. Hal ini dapat menyebabkan
reduksi kekuatan sebesar 50%.
Air yang mengandung minyak dalam jumlah besar dapat menghambat setting time dan
mengurangi kekuatan beton. Air yang cocok digunakan sebagai air campuran dapat digunakan
sebagai airpembersih concrete mixer. Beberapa batasan / spesifikasi yang ada (B.S) untuk air
pencampur :
Kandungan klorida 500 ppm
Kandungan SO
3
1000 ppm

1.1.4 Admixtures

Additive : Bahan yang ditambahkan pada semen pada tahap pembuatannya.
Admixture:
Bahan yang ditambahkan pada campuran beton pada tahap pencampurannya. Hal ini
dilakukan untuk mengubah beberapa sifat semen yang biasa digunakan.
Suatu material, selain air, agregat, semen, dan fiber yang digunakan sebagai bahan
pencampuran beton. Bahan ini ditambahkan ke dalam batch sebelum , selama, atau
setelah proses pencampuran.

Admixture dibagi dua:
Chemical Admixture
Bahan-bahan admixture yang dapat larut dalam air digolongkan sebagai chemical admixtue
Mineral Admixture
Bahan-bahan admixture yang tidak dapat larut dalam air digolongkan sebagai mineral
admixture

Chemical Admixture:
Chemical admixture biasanya digunakan dalam jumlah yang sedikit pada campuran beton.
Tujuan penggunaannya adalah untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari campuran.
Penggunaan admixture harus mengikuti spesifikasi yang ditetapkan produsennya. Trial
Mix sebelum penggunaan sangat dianjurkan.

Berbagai jenis admixture yang umum digunakan :
Accelerator :
Admixture yang mempercepat proses pengerasan atau pertumbuhan kekuatan pada umur dini
dari beton. Admixture ini sebenarnya tidak mempunyai efek tertentu terhadap setting time sekali
pun demikian, dalam praktek, setting time juga berkurang.
Yang biasa digunakan sebagai accelerator : Calcium Chlorida (CaCl
2
)
CaCl
2
mungkin bertindak sebagai katalisator di dalam proses hidrasi C
3
S dan C
2
S atau
berfungsi sebagai pereduksi sifat alkalinitas dari larutan sehingga mempercepat hidrasi silikat.
Dengan menggunakan CaCl
2
proses hidrasi C
3
A diperlambat , tetapi proses hidrasi normal dari
semen tidak berubah.
CaCl
2
dapat ditambahkan untuk digunakan bersama semen tipe III (rapid hardening) dan juga
semen biasa / Ordinary Portland Cement (tipe I). CaCl
2
tidak boleh digunakan dengan semen
yang mempunyai kandungan alumina yang tinggi. Jumlah CaCl
2
yang ditambahkan pada
campuran harus dikontrol secara hati-hati.

Asumsi :
Penambahan 1 % CaCl
2
(terhadap massa semen) mempengaruhi kecepatan pengerasan
seperti kenaikan temperatur sebesar 6 C. Penambahan 1-2% CaCl
2
umumnya cukup. CaCl
2
harus terdistribusi secara seragam pada campuran di larutkan pada air pencampur. Pengaruh
CaCl
2
menurunkan daya tahan terhadap serangan sulfat terutama untuk campuran kurus (lean
mix) dan meningkatkan resiko reaksi alkali agregat bagi agregat yang reaktif. Kemungkinan
korosi tulangan pada beton bertulang menjadi besar dengan adanya ion chlorida Cl

pada
campuran. Accelerator yang tidak mempunyai resiko ini: Calcium formate.

Set accelerating admixtures :
Admixture ini digunakan untuk mengurangi setting time. Contohnya adalah Sodium
Carbonate yang biasa digunakan untuk memperoleh flash set pada shot creting. Penggunaan
bahan ini dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan beton.

1.2 Perencanaan Beton
1.2.1. Prosedur Perencanaan Beton

Penentuan parameter Material Pembentuk Beton
1. Semen
Pemeriksaan berat jenis semen
Pemeriksaan konsistensi normal semen hidrolis
Penentuan waktu pengikatan dari semen hidrolis
2. Agregat Halus (Pasir) dan Agregat Kasar
Analisis saringan agregat halus
Pemeriksaan bahan lolos saringan #200
Pemeriksaan zat organic dalam agregat halus
Pemeriksaan kadar Lumpur dalam agregat halus
Analisis specific gravity dan penyerapan agregat halus

Perencanaan Campuran Beton
Penentuan komposisi material pembentuk beton
Pemeriksaan kualitas adukan beton (Percobaan nilai slump beton)

Pemeriksaan kekuatan hancur benda uji beton
Penentuan tegangan hancur beton
1.3 Tujuan Praktikum

Menambah pengetahuan mengenai sifat-sifat material pembentuk beton
Mengetahui parameter-parameter material pembentuk beton
Perencanaan dan percobaan pembuatan campuran beton dengan kekuatan tekan tertentu
Pengujian kuat tekan beton serta sifat mekanik dari material beton tersebut melalui
eksperimen atau percobaan laboratorium


1.4 Metodologi Praktikum

Penentuan Parameter Dari Material Beton

Agregat Halus dan Agregat Kasar
(Analisis saringan, pemeriksaan bahan lolos saringan #200, zat organic dalam agregat halus,
analisis specific gravity dan penyerapan agregat halus)

Penetapan Variabel Perencanaan
Kategori jenis struktur
Rencana slump
Kekuatan tekan rencana beton
Ukuran maksimum agregat kasar
Perbandingan air semen
Kandungan agregat kasar
Kandungan agregat halus

Pelaksanaan Praktikum Campuran Beton
Pengukuran slump actual
Pembuatan benda uji silinder
Pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan

Perawatan Benda Uji

Pemeriksaan Kekuatan Tekan Hancur Beton

Kesimpulan


BAB 2
PEMERIKSAAN PARAMETER - PARAMETER MATERIAL
PEMBENTUK BETON

2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat
2.1.1 Tujuan Percobaan
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat halus, kasar atau
campuran yang didefinisikan sebagai perbandingan antara berat material kering dengan
volumenya.

2.1.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0.1% dari berat contoh
b. Talam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan agregat
c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm yang ujungnya bulat, terbuat dari baja
tahan karat
d. Mistar perata
e. Sekop
f. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang berkapasitas :


Tabel 2.1
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal Wadah
Minimum (mm)
Ukuran
Maksimum
Agregat (mm)
dasar sisi
2.832 152.4 + 2.5 154.9 + 2.5 5.08 2.54 12.70
9.345 203.2 + 2.5 292.1 + 2.5 5.08 2.54 25.40
14.158 254.0 + 2.5 279.4 + 2.5 5.08 3.00 38.10
28.316 255.6 + 2.5 284.4 + 2.5 5.08 3.00 101.60


2.1.3 Bahan
Agregat Kasar atau Agregat Halus

2.1.4 Prosedur Percobaan
Masukkan agregat ke dalam talam sekurang kurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai
dengan Tabel 1, keringkan dengan oven, suhu pada oven 110 + 5
0
C sampai berat menjadi tetap
untuk digunakan sebagai benda uji
1. Berat Isi Lepas
a. Timbang dan catatlah berat wadah
b. Masukkan benda uji dengan hati hati agar tidak terjadi pemisahan butir butir dari
ketinggian 5 cm dari atas wadah dengan menggunakan sendok atau sekop samapai
penuh
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W
2
)
e. Hitung berat benda uji (W
3
= W
2
W
1
)
2. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38.1 mm dengan cara penusukan
a. Timbang dan catat berat wadah
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis
dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan 25 kali secara merata
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat benda uji beserta wadah
e. Hitunglah berat benda uji.
3. Berat isi pada agregat ukuran butir antar 38.1 mm sampai 101.1 mm dengan cara
penggoyangan
a. Timbang dan catat berat wadah
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal
c. Padatkan setiap lapis dengan cara menggoyangkan wadah dengan prosedur sebagai
berikut :
Letakan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar angkatlah salah satu sisinya
kira kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan
Ulangi hal ini pada setiap sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan sebanyak 25
kali untuk setiap sisi..
d. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
e. Timbang dan catatlah berat benda beserta wadah.
f. Hitung berat benda uji.


2.1.5 Laporan Percobaan
Tabel 2.2 Pemeriksaan berat volume agregat kasar
Observasi 1 Padat Gembur
Volume wadah
Berat wadah
3.73 liter
1.82 Kg
3.73 liter
1.82 kg
Berat wadah + benda uji
Berat benda uji
Berat volume
6.57 Kg
4.75 Kg
1.27 kg/ltr
6.86 kg
5.04 kg
1.35 kg/liter
Observasi 2 Padat Gembur
Volume wadah
Berat wadah
Berat wadah + benda uji
Berat benda uji
Berat volume
2.78 liter
2.70 kg
6.54 kg
3.84 kg
1.38 kg/liter
2.78 liter
2.70 kg
6.19 kg
3.49 kg
1.26 kg/liter

Perhitungan :
Berat benda uji untuk agregat kasar pada kondisi padat untuk observasi 1 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 6.57 Kg - 1.82 Kg = 4.75Kg
Berat benda uji untuk agregat kasar pada kondisi padat untuk observasi 2 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 6.54 kg - 2.70 kg = 3.84 kg
Berat benda uji untuk agregat kasar pada kondisi gembur untuk observasi 1 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 6.86 kg - 1.82 kg = 5.04 kg
Berat benda uji untuk agregat kasar pada kondisi gembur untuk observasi 2 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 6.19 kg - 2.70 kg = 3.49 kg
Berat volume untuk agregat kasar pada kondisi padat untuk observasi 1 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 4.75 Kg / 3.73 liter = 1.27 kg/ltr



Berat volume untuk agregat kasar pada kondisi padat untuk observasi 2 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 3.84 kg/ 2.78 liter = 1.38 kg/liter
Berat volume untuk agregat kasar pada kondisi gembur untuk observasi 1 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 5.04 kg / 3.73 liter = 1.35 kg/liter
Berat volume untuk agregat kasar pada kondisi gembur untuk observasi 2 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 3.49 kg / 2.78 liter = 1.26 kg/liter

Berat volume rata rata agregat kasar
Kondisi padat = Berat volume kondisi padat1 + Berat volume kondisi padat 2
= 1.27 kg/ltr + 1.38 kg/liter
= 1.33 kg/liter
Kondisi gembur = Berat volume kondisi gembur1 + Berat volume kondisi gembur 2
= 1.35 kg/liter + 1.26 kg/liter
= 1.30 kg/liter
Tabel 2.3 Pemeriksaan berat volume agregat halus
Observasi 1 Padat Gembur
Volume wadah
Berat wadah
Berat wadah + benda uji
Berat benda uji
Berat volume
1.86 liter
0.61 Kg
3.83 Kg
3.22 Kg
1.73 kg/ltr
1.86 liter
0.61 kg
3.83 kg
3.22 kg
1.73 kg/liter
Observasi 2 Padat Gembur
Volume wadah
Berat wadah
Berat wadah + benda uji
Berat benda uji
Berat volume
2.78 liter
2.70 kg
7.39 kg
4.69 kg
1.69 kg/liter
2.78 liter
2.70 kg
7.20 kg
4.50 kg
1.62 kg/liter

Perhitungan :
Berat benda uji untuk agregat halus pada kondisi padat untuk observasi 1 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 3.83 Kg- 0.61 Kg = 3.22 Kg
Berat benda uji untuk agregat halus pada kondisi padat untuk observasi 2 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 7.39 kg - 2.70 kg = 4.69 kg
Berat benda uji untuk agregat halus pada kondisi gembur untuk observasi 1 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 3.83 kg - 0.61 kg= 3.22 kg
Berat benda uji untuk agregat halus pada kondisi gembur untuk observasi 2 adalah
Berat benda uji = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah = 7.20 kg - 2.70 kg= 4.50 kg
Berat volume untuk agregat halus pada kondisi padat untuk observasi 1 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 3.22 Kg / 1.86 liter = 1.73 kg/ltr
Berat volume untuk agregat halus pada kondisi padat untuk observasi 2 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 4.69 kg / 2.78 liter = 1.69 kg/liter
Berat volume untuk agregat halus pada kondisi gembur untuk observasi 1 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 3.22 kg / 1.86 liter = 1.73 kg/liter
Berat volume untuk agregat halus pada kondisi gembur untuk observasi 2 adalah
Berat volume = Berat benda uji / Volume wadah = 4.50 kg / 2.78 liter= 1.62 kg/liter

Berat volume rata rata agregat halus
Kondisi padat = Berat volume kondisi padat1 + Berat volume kondisi padat 2
= 1.73 kg/liter+ 1.69 kg/liter
= 1.71 kg/liter
Kondisi gembur = Berat volume kondisi gembur1 + Berat volume kondisi gembur 2
= 1.73 kg/liter + 1.62 kg/liter
= 1.67 kg/liter

2.1.6 Analisis Hasil Percobaan
Dari hasil percobaan didapatkan hasil sebagaimana tercantum di atas. Pengujian dilakukan
dua kali untuk mengambil berat volume rata rata. Volume wadah yang dipakai adalah 2.78
liter, dengan berat wadah 2.70 kg. Tujuan di perlakukan dua kondisi untuk melihat perbedaan
antara kondisi padat (di tekan oleh tongkat pemadat) dan gembur (tanpa ditekan oleh tongkat
pemadat). Hasil dari percobaan ini ialah berat volume rata rata untuk agregat kasar pada kondisi
padat adalah 1.33 kg/liter sementara pada kondisi gembur adalah 1.30 kg/liter dan berat volume
rata-rata untuk agregat halus pada kondisi padat adalah 1.71 kg/liter dan untuk kondisi gembur
adalah 1.67 kg/liter. Untuk perhitungan trial mix digunakan volume rata-rata untuk agregat kasar
dalam kondisi padat karena saat kondisi padat tidak ada udara yang tersekap sehingga volume
tersebut murni merupakan volume agregat kasar tanpa ada penambahan udara. Volume rata-rata
agregat untuk beton normal berkisar antara 1200-1760 kg/m
3
, jadi dari hasil perhitungan maka
volume agregat masuk ke dalam interval tersebut untuk beton yang normal sehingga volume
agregat merupakan volume yang wajar.

2.2 Analisis saringan agregat kasar
2.2.1 Tujuan Percobaan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi)agregat. Data
distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan
penentuan gradasi ini dilakuakn pada agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan
adalah seperangkat saringan dengan ukuran jarring jarring tertentu.

2.2.2 Peralatan
a timbangan dan neraca dengan ketelitian 0.2 % dari berat benda uji.
b seperangkat saringan
c oven yang dilengkapi pengatur suhu
d alat pemisah contoh
e talam

2.2.3 Bahan
Benda uji diperoleh dari kondisi SSD.

2.2.4 Prosedur Percobaan
a benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu 110 + 5 C sampai beratnya konstan
b contoh dicurahkan pada perrangkat saringan, susunan dimulai dengan saringan paling
besar di atas. Perangkat saringan diguncang dengan tangan selama 15 menit.



2.2.5 Laporan percobaan

Tabel 2.4 Analisis saringan agregat kasar ASTM C 136-84a
Ukuran
saringan
(mm)
Berat
tertahan (gr)
Persentase
tertahan (%)
Persentase
tertahan
kumulatif
Persentase
lolos
kumulatif
(%)
SPEC ASTM
C33-90
25.0
19.0
9.5
4.75
2.38
0
418
2106
379
2
0.00
14.39
72.50
13.05
0.07
0.00
14.39
86.88
99.93
100.00
100.00
85.61
13.12
0.07
0.00
100
90-100
20-55
0-10
0-5

Grafik 2.1
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
1 10 100
p
e
r
s
e
n
t
a
s
s
e

l
o
l
o
s
K
U
m
u
l
a
t
i
f
Ukuran Saringan
Specific Grafity Agregat Kasar
grafik uji
batas bawah
batas atas


2.2.6 Analisis Hasil Praktikum
Dari hasil percobaan didapat hasil seperti diatas. Agregat kasar yang dipakai berukuran
maksimum 19 mm, sehingga ketika disaring menggunakan ukuran saringan 25.0 mm, didapatkan
hasil persentase tertahan 0 % sehingga ukuran maksimum untuk agregat kasar adalah 19 mm.
Semakin besar ukuran partikel agregat semakin kecil luas permukaan yang harus dibasahi per
unit massa. Oleh karena itu, memperlebar rentang gradasi dengan menggunakan ukuran
maksimum agregat yang lebih maksimum akan memperkecil kebutuhan air campuran sehingga
kekuatan akan meningkat. Tetapi ada batas ukuran maksimum agregat dimana peningkatan
kekuatan akibat berkurangnya kebutuhan air masih dapat mengimbangi efek yang timbul dengan
berkurangnya luas permukaan lekatan dengan adanya diskontinuitas akibat penggunaan agregat
berukuran besar yang menyebabkan sifat heteroginitas beton menjadi menonjol. Sifat
heterogenitas ini memberi pengaruh negatif terhadap kekuatan beton. Hasil dari gradasi agregat
kasar mendekati batas kasar ketentuan, akan tetapi masih dinilai layak untuk bahan pembuat
beton. Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa grafik uji secara garis besar masuk ke dalam batas
atas dan batas bawah, itu berarti gradasi dari agregat kasar baik karena masih berada dalam batas
yang ada. Penggunaan agregat dengan gradasi yang baik akan menghasilkan rongga yang lebih
sedikit yang dapat menyebabkan penurunan kebutuhan mortar dalam setiap volume satuan beton
dan jumlah pasta yang dibutuhkan untuk mengisi rongga menjadi lebih kecil dan campuran beton
menjadi lebih ekonomis.

2.3 Analisis Saringan agregat halus
2.3.1 Tujuan Percobaan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data
distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan
penentuan gradasi ini dilakuakn pada agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan
adalah seperangkat saringan dengan ukuran jarring jarring tertentu.

2.3.2. Peralatan
a timbangan dan neraca dengan ketelitian 0.2 % dari berat benda uji.
b seperangkat saringan
c oven yang dilengkapi pengatur suhu
d alat pemisah contoh
e talam

2.3.3. Bahan
Benda uji diperoleh dari kondisi SSD.

2.3.4 Prosedur Percobaan
a benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu 110 + 5 C sampai beratnya konstan
b contoh dicurahkan pada perrangkat saringan, susunan dimulai dengan saringan paling
besar di atas. Perangkat saringan diguncang dengan tangan selama 15 menit.


2.3.5 Laporan percobaan
Tabel 2.5 Analisis saringan agregat halus ASTM C 136-84a
Ukuran
saringan
(mm)
Berat
tertahan (gr)
Persentase
tertahan (%)
Persentase
tertahan
kumulatif
Persentase
lolos
kumulatif
(%)
SPEC ASTM
C33-90
9.50
4.75
2.36
1.18
0.60
0.30
0.15
0.075
PAN
0
49
70
85
116
106
95
24
6
0
8.89
12.70
15.43
21.05
19.24
17.24
4.36
1.09
0
8.89
21.60
37.02
58.08
77.31
94.56
98.91
100
100
91.11
78.40
62.98
41.92
22.69
5.44
1.09
0.00
100
95-100
80-100
50-85
25-60
10-30
2-10
Modulus Kehalusan : 2.97
Grafik 2.2
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.10 1.00 10.00
P
e
r
s
e
n
t
a
s
e

L
O
l
o
s

K
u
m
u
l
a
t
i
f
Ukuran Saringan
Specific Grafity Agregat Halus
grafik uji
batas bawah
batas atas

Perhitungan :
= 9.50 0.075 / 100
= (0 + 8.89 + 21.60 + 37.02 + 58.08 + 77.31 + 94.56 + 98.91) / 100
= 2.97

2.3.6 Analisis hasil percobaan
Berdasarkan hasil percobaan didapatkan hasil seperti diatas. Agregat halus (pasir) melalui
beberapa saringan dari mulai berukuran diameter 9.50 mm, hingga 0.075 mm. Pada analisis
saringan agregat halus ini, agregat halus yang digunakan memenuhi batas kasar dan halus,
walaupun ada beberapa agregat yang memiliki ukuran melebihi ketentuan. Modulus kehalusan
agregat halus ini adalah 2.97. Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa grafik uji secara garis besar
masuk ke dalam batas atas dan batas bawah, itu berarti gradasi dari agregat halus baik karena
masih berada dalam batas yang ada. Penggunaan agregat dengan gradasi yang baik akan
menghasilkan rongga yang lebih sedikit yang dapat menyebabkan penurunan kebutuhan mortar
dalam setiap volume satuan beton dan jumlah pasta yang dibutuhkan untuk mengisi rongga
menjadi lebih kecil dan campuran beton menjadi lebih ekonomis. Modulus kehalusan untuk
agregat halus berkisar antara 2.3-3. Dari hasil perhitungan di atas didapat modulus kehalusan
sebesar 2.97 dan modulus kehalusan tersebut masuk ke dalam interval yang biasanya yaitu 2.3-3.
Semakin besar nilai modulus kehalusan maka gradasi dari agregat tersebut semakin kasar.
Modulus kehalusan berguna dalam mendeteksi variasi kecil yang berasal dari sumber yang sama
yang dapat mempengaruhi workability beton segar.


2.4 Pemeriksaan kadar air agregat
2.4.1 Tujuan percobaan
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan besarnya kadar air yang terkandung dalam
agregat dengan cara pengeringan. Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air untuk
adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.

2.4.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0.1% dari berat contoh
b. Oven
c. Talam logam tahan karat

2.4.3 Bahan
Contoh agregat dengan berat 2000 gram

2.4.4 Prosedur percobaan
a. Timbang dan catat berat benda uji.
b. Masukkan benda uji kedalam talam, dan keringkan dalam oven.
c. Setelah kering hitung berat benda uji kering oven tersebut.

2.4.5 Laporan percobaan
Tabel 2.6 Pemeriksaan kadar air agregat kasar observasi 1
Berat wadah 121.00 gram
Berat wadah + benda uji 2121.00 gram
Berat benda uji 2000.00 gram
Berat benda uji kering 1971.00 gram
Kadar Air 1.47


Tabel 2.7 Pemeriksaan kadar air agregat kasar observasi 2

Berat wadah 51.00 gram
Berat wadah + benda uji 1996.00 gram
Berat benda uji 1945.00 gram
Berat benda uji kering 1936.00 gram
Kadar Air 0.46


Perhitungan :
Berat benda uji pada observasi 1 = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah
= 2121.00 gram - 121.00 gram
= 2000.00 gram
Kadar air agregat kasar pada observasi 1 =


x 100 %
=
. .
.
100%
= 1.47 %
Berat benda uji pada observasi 2 = (Berat wadah + benda uji) - Berat wadah
= 1996.00 gram - 51.00 gram
= 1945.00 gram
Kadar air agregat kasar pada observasi 2 =


x 100 %
=
. .
.
100%
= 0.46 %


Kadar air rata-rata agregat kasar
= Kadar air agregat kasar pada observasi 1+Kadar air agregat kasar pada observasi 2
= 1.47 % + 0.46 %
= 0.97 %

2.4.6 Analisis Hasil Percobaan
Berdasarkan hasil percobaan didapatkan hasil seperti diatas. Yang dimaksud dengan
kadar air agregat adalah perbandingan antara berat agregat dalam kondisi kering terhadap
berat semula yang dinyatakan dalam persen dan berfungsi sebagai koreksi terhadap
water/cement ratio pada saat mix design. Pada kondisi lapangan, modifikasi bagi kosistensi
rasio W/C disesuaikan dengan sifat bahan salah satunya yaitu kadar air agregat. Oleh karena
itu, pada kondisi lapangan jumlah air, agregat kasar, dan agregat halus berbeda dengan
kondisi di laboratorium.


2.5 Analisis Specific Graviy dan Penyerapan Agregat kasar
2.5.1 Tujuan percobaan
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan bulk and apparent specific gravity dan
penyerapan dari agregat kasar menurut prosedur ASTM C128. Nilai ini diperlukan untuk
menetapkan besaran komposisi volume agregat dalam adukan beton.

2.5.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0.5 g yang mempunyai kapasitas minimum sebesar 1000
gram
b. Oven
c. Wadah baja kaku dengan gantungan
d. Talam

2.5.3 Bahan
Aggreagat kasar SSD sebanyak 2000 gram

2.5.4 Prosedur percobaan
a. Timbang aggregate kasar dalam kondisi SSD
b. Setelah itu masukkan pada wadah baja yang bergagang untuk kemudian dihitung berat nya
dalam air
c. Setelah dilakukan penimbangan agregat dimasukan dalam talam dan di masukkan kedalam
oven untuk dikeringkan
d. Setelah kering bahan uji ditimbang kembali dan dicatat beratnya.

2.5.5 Laporan percobaan
Tabel 2.10 Penentuan specific gravity agregat kasar
Observasi 1
Berat contoh SSD
Berat contoh dalam air
Berat contoh kering di udara
Apparent Specific Gravity
Bulk Specific Gravity (kering)
Bulk Specific Gravity (SSD)
Persentase Absorpsi Air
2200.00
1800.00
2133.00
6.41
5.33
5.50
3.14 %
Observasi 2
Berat contoh SSD
Berat contoh dalam air
Berat contoh kering di udara
Apparent Specific Gravity
Bulk Specific Gravity (kering)
Bulk Specific Gravity (SSD)
Persentase Absorpsi Air
2000.00
1200.50
1921.00
2.67
2.40
2.50
4.11 %
Rata rata
Apparent Specific Gravity
Bulk Specific Gravity (kering)
Bulk Specific Gravity (SSD)
Persentase Absorpsi Air
4.54
3.87
4.00
3.63 %


Perhitungan :
Apparent Specific Gravity pada observasi 1 =



=
2133.00
2133.001800.00

= 6.41
Bulk Specific Gravity (kering) pada observasi 1 =



=
2133.00
2200.001800.00

= 5.33
Bulk Specific Gravity (SSD) pada observasi 1 =



=
2200.00
2200.001800.00

= 5.50
Persentase Absorpsi Air pada observasi 1 =


100%
=
2200.002133.00
2133.00
100 %
= 3.14 %
Apparent Specific Gravity pada observasi 2 =



=
1921.00
1921.00! .1200.50

= 2.67
Bulk Specific Gravity (kering) pada observasi 2 =



=
1921.00
2000.00 1200.50

= 2.40
Bulk Specific Gravity (SSD) pada observasi 2 =



=
2000.00
2000.001200.50

= 2.50
Persentase Absorpsi Air pada observasi 2 =


100%
=
2000.001921.00
1921.00
100%
= 4.11 %
Apparent Specific Gravity rata-rata =


=
6.41 2.67

= 4.54
Bulk Specific Gravity (kering) rata-rata =


=
.+.

= 3.87
Bulk Specific Gravity (SSD) rata-rata =


=
5.50 2.50

= 4.00
Persentase Absorpsi Air rata-rata =


=
3.144.11

= 3.63 %

2.5.6 Analisis Hasil Percobaan
Berdasarkan percobaan pengamatan, dan perhitungan, didapat hasil seperti di atas. Observasi
dilakukan 2 kali, dengan berat SSD berbeda. Apparent specific gravity, bulk specific gravity
(kering), bulk specific gravity (SSD), dan persentase absorpsi air merupakan sifat fisik agregat yang
dibutuhkan dalam perhitungan proporsi agregat dalam campuran beton. Absorbsi agregat
mempengaruhi daya lekat antara agregat dan pasta semen, daya tahan beton terhadap pembekuan
dan pencairan, stabilitas kimia, daya tahan terhadap abrasi dan specific gravity.



2.6 Analisis Specific Gravity dan penyerapan Agregat Halus
2.6.1 Tujuan percobaan
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan bulk and apparent specific gravity dan
penyerapan dari agregat kasar menurut prosedur ASTM C128. Nilai ini diperlukan untuk
menetapkan besaran komposisi volume agregat dalam adukan beton.

2.6.2 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0.5 g yang mempunyai kapasitas minimum sebesar 1000
gram
b. Pikno meter dengan kapasitas 500 gram
c. Cetakan kercut pasir
d. Tongkat pemadat

2.6.3 Bahan
Agregat halus dalam kondisi SSD

2.6.4 Prosedur percobaan
a. Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering dengan indikasi
contoh tercurah dengan baik
b. Sebagian dari contoh dimasukkan dalam metal sand cone mold. Benda uji dipadatkan
dengan tongkat pemadat (tamper). Jumlah tumbukan adalah 25 kali. Kondisi SSD
diperoleh, jika cetakan diangkat, butir butir pasir longsor
c. Contoh agregat seberat 500 gram dimasukkan piknometer dan diisi air hingga 90% penuh.
Rendam dalam waktu 24 jam.
d. Pisahkan benda uji dari piknometer dan keringkan dalam waktu 24 jam




2.6.5 Laporan percobaan
Tabel 2.11 Penentuan specific gravity agregat halus
Observasi 1
Berat Piknometer
Berat contoh Kondisi SSD
Berat Piknometer + air + Contoh SSD
Berat Piknometer + air
Berat contoh kering
Apparent Specific Gravity
Bulk Specific Gravity (kering)
Bulk Specific Gravity (SSD)
Persentase Absorpsi Air
153.00
500.00
951.00
655.00
465.00
2.75
2.28
2.45
7.53 %
Observasi 2
Berat Piknometer
Berat contoh Kondisi SSD
Berat Piknometer + air + Contoh SSD
Berat Piknometer + air
Berat contoh kering
Apparent Specific Gravity
Bulk Specific Gravity (kering)
Bulk Specific Gravity (SSD)
Persentase Absorpsi Air
138.00
500.00
897.00
634.00
417.00
2.71
1.76
2.11
19.90 %
Rata rata
Apparent Specific Gravity
Bulk Specific Gravity (kering)
Bulk Specific Gravity (SSD)
Persentase Absorpsi Air
2.73
2.02
2.28
13.72 %

Perhitungan :
Apparent Specific Gravity pada observasi 1
=



=
465.00
465.00655.00951.00

= 2.75
Bulk Specific Gravity (kering) pada observasi 1
=



=
465.00
500.00655.00951.00

= 2.28
Bulk Specific Gravity (SSD) pada observasi 1
=



=
500.00
500.00655.00951.00

= 2.45
Persentase Absorpsi Air pada observasi 1 =


100%
=
500.00465.00
465.00
100 %
= 7.53 %
Apparent Specific Gravity pada observasi 2
=



=
417.00
417.00634.00897.00

= 2.71
Bulk Specific Gravity (kering) pada observasi 2
=



=
417.00
500.00634.00897.00

= 1.76
Bulk Specific Gravity (SSD) pada observasi 2
=



=
500.00
500.00634.00897.00

= 2.11
Persentase Absorpsi Air pada observasi 2 =


100%
=
500.00417.00
417.00
100 %
= 19.90 %
Apparent Specific Gravity rata-rata =


=
2.752.71

= 2.73
Bulk Specific Gravity (kering) rata-rata =


=
.+.

= 2.02
Bulk Specific Gravity (SSD) rata-rata =


=
2.45 2.11

= 2.28
Persentase Absorpsi Air rata-rata =


=
7.53%19.90%

= 13.72 %

2.6.6 Analisis Hasil Percobaan
Berdasarkan percobaan pengamatan, dan perhitungan, didapat hasil seperti di atas. Selisih
kondisi SSD dan kering menunjukan kandungan air pada agregat. Pada saat percobaan,
pengovenan dilakukan lebih dai 24 jam agar contoh benar benar kering. Percobaan dilakukan 2
kali. Apparent specific gravity, bulk specific gravity (kering), bulk specific gravity (SSD), dan
persentase absorpsi air merupakan sifat fisik agregat yang dibutuhkan dalam perhitungan
proporsi agregat dalam campuran beton. Absorbsi agregat mempengaruhi daya lekat antara
agregat dan pasta semen, daya tahan beton terhadap pembekuan dan pencairan, stabilitas kimia,
daya tahan terhadap abrasi dan specific gravity.


2.7 Pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus.
2.7.1 Tujuan praktikum
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan besarnya persentase kadar lumpur dalam
agregat halus yang digunakan sebagai campuran beton. Kandungan lumpur < 5% merupakan
ketentuan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton.

2.7.2 Peralatan
a. Gelas ukur
b. Alat pengaduk

2.7.3 Bahan
Contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan, dengan bahan pelarut biasa.

2.7.4 Prosedur pemeriksaan
a. Contoh benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur
b. Tambahkan air untuk melarutkan lumpur
c. Gelas dikocok untuk mencucu agregat halus dari lumpur
d. Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap selama 24 jam

2.7.5 Laporan percobaan
Pasir : 122 ml
Lumpur : 132 122 = 10 ml



2.7.6 Analisis hasil percobaan
Berdasarkan hasil percobaan didapatkan hasil sebagai mana diatas. Kandungan lumpur < 5 %
merupakan ketentuan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton. Kadar lumpur
dalam agregat halus adalah : 10/132 x 100% =7,57 % yang artinya agregat ini kurang baik bagi
mix design beton.


2.8 Pemeriksaan Zat organic dalam agregat halus
2.8.1 Tujuan praktikum
Pemeriksaan zat organic pada agregat halus dimaksudkan untuk menentukan adanya bahan
organic dalam agregat halus yang akan digunakan pada campuran beton. Kandungan bahan
organic yang melebihi batas dapat mempengaruhi mutu beton yang direncanakan.

2.8.2 Peralatan
a. Botol gelas tembus oandang dengan penutup karet/ gabus
b. Standar warna
c. Larutan NaOH

2.8.3 Bahan
Contoh pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol)

2.8.4 Prosedur pemeriksaan
a. Masukan 115 ml pasir ke dalam botol tembus pandang (1/3 isi botol)
b. Tambah larutan NaOH 3%, setelah dikocok, larutan harus berisi volume botol
c. Tutup botol, dan kocok
d. Setelah 24 jam bandingkan warna cairan

2.8.5 Laporan percobaan
Warna larutan : Kuning agak tua

2.8.6 Analisis hasil percobaan
Berdasarkan hasil percobaan, didapatkan hasil percobaan berupa warna larutan yang
berwarna kuning agak tua. Dalam percobaan ini, hasil percobaan belum dibandingkan dengan
standart warna. Akan tetapi, warna larutan yang tidak menunjukkan warna hitam, menunjukkan
bahwa pasir memiliki kandungan bahan organic dalam batas wajar. Jika kandungan bahan
organic melebihi batas maka dapat mempengaruhi mutu beton yang direncanakan. Agregat yang
mengandung bahan organic yang melebihi batas tertentu sesuai aturan yang ada tidak dapat
digunakan dalam pembuatan beton. Menurut persyaratan agregat halus tidak boleh melebihi
batas yang diijinkan yang dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder dengan
larutan NaOH (3%).

BAB 3
RANCANGAN CAMPURAN BETON

3.1 Pengertian
Rancangan campuran beton normal yang dilakukan berdasarkan ACI 211.
Kompossi/jenis beton yang akan diproduksi biasanya bergantung pada beberapa hal yaitu:
Sifat-sifat mekanis beton keras yang diinginkan, yang biasanya ditentukan perencana
struktur
Sifat-sifat beton segar yang diinginkan, yang dikendalikan oleh jenis konstruksi, teknik
penempatan/pengecoran dan pemindahan
Tingkat pengendalian (kontrol) di lapangan
Perancangan campuran beton biasanya dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan
komposisi campuran beton yang ekonomis dan memenuhi persyaratan kelecakan, kekuatan dan
durabilitas.
Untuk mendapatkan komposisi campuran beton tersebut perlu dilakukan proses trial dan
error, yang dimulai dari suatu perancangan campuran dan kemudiaan diikuti oleh pembuatan
campuran awal (trial mix). Sift-sifat yang dihasilkan dari campuran kemudian diperiksa terhadap
persyaratan yang ada, dan jika perlu, dilakukan penyesuaian/perubahan komposisi sampai
didapat hasil yang memuaskan.
Hal utama yang harus diperhatikan dalam perancangan campuran beton adalah kekuatan beton
yang disyaratkan Biasanya, kekuatan yang disyaratkan adalah kekuatan beton umur 28 hari.
Namun, ada pertimbangan lain (misalnya: waktu pelepasan bekisting) yang dapat menjadi alasan
untuk memilih kekuatan beton umur selain 28 hari sebagai syarat yang harus dipenuhi. Faktor-
faktor lainnya adalah rasio air-semen, tipe dan kandungan semen, durailitas, kelecakan,
kandungan air, pemilihan agregat dan trial mix.
Nilai perbandingan air-semen merupakan parameter dalam perancangan campuran beton.
Sifat-sifat beton, seperti kuat tekannya, biasanya membaik dengan menurunnya nilai
perbandingna air-semen yang digunakan dalam campuran. Nilai perbandingan air-semen yang
sering digunakan di lapangan berkisar antara 0.40 sampai dengan 0.45 untuk nilai perbandingan
a/s dibutuhkan adanya penambahan superplasticsizer. Mengurangi nilai a/s suatu campuran
merupakan cara termurah untuk mendapatkan beton dengan mutu yang lebih baik. Sifat-sifat
beton merupakan fungsi dari nilai perbandingan a/s. Jika nilai a/s menurun maka harga fc akan
naik. Selain itu, porositas beton juga merupakan fungsi dari nilai perbandingan a/s.

3.2 Tahapan Rancangan Campuran Beton
Pemilihan angka slump
Pemilihan ukuran maksimum agregat kasar
Untuk volume permukaan agregat yang sama, penggunaan agregat dengan gradasi yang
baik dan dengan ukuran maksimum yang besar akan menghasilkanrongga yang lebih sedikit
daripada penggunaan agregat dengn ukuran maksimum agrgat yang lebih kecil. Hal ini akan
menyebabkan penurunan kebutuhan mortar dalam setiap volume satuan beton.

Estimasi kebutuhan air pencampur dan udara
Jumlah air pencampur persatuan volume yang dibutuhkan untuk menghasilkan nilai slump
tertentu sangat bergantung pada ukuran maksimum agregat, bentuk serta gradasi agregat dan
juga pada jumlah kebutuhab kandungan udara pada pencampuran. Jumlah air yang
dibutuhkan tidak bergantung pada jumlah kandungan semen dalam campuran.

Pemilihan nilai perbandingan air semen
Untuk rasio air semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis agregat dan
semen yang digunakan. Oleh karena itu hubungan rasio air semen dan kekuatan beton yang
dihasilkan seharusnya dikembangkan berdasarkan material yang sebenarnya yang digunakan
dalam pencampuran.

Perhitungan kandungan semen
Estimasi kandungan agregat kasar
Rancangan campuran beton yang ekonomis bisa didapat dengan menggunakan
semaksimal mungkin volume agregat kasar persatuan volume beton. Data eksperimen
menunjukkan bahwa semakin halus pasir dan semakin besar ukuran maksimum partikel
agregat kasar, semakin banyak volume agregat kasar yang dapat dicampurkan untuk
menghasilkan campuran beton dengan kelecakan yang baik.

Estimasi kandungan agregat halus
Jumlah pasir yang dibutuhkan dapat dihitung dengn mengunakan 2 cara, yaitu:
a) cara perhitungan berat (weight method)
b) cara perhitungan volume absolut (absolut volume method)
Berdasarkan perhitungan berat, jika berat jenis beton normal diketahui berdasarkan
pengalaman yang lalu, maka berat pasir yang dibutuhkan adalah perbedaan antara berat jenis
beton dengan dengan berat total air, semen dan agregat kasar persatuan volume beton yang
telah diestimasi dari perhitungan pada step-step sebelumnya.
Untuk perhitungan dengan menggunakan metode volum absolut, volume pasir didapat
dengan mengurangi volume satuan beton dengan volume total dari ingridien-ingridien beton
yang sudah diketahui.

Koreksi kandungan air pada agregat
Pada umumnya, stok agregat di lapangan berada dalam kondisi basah atau tidak dalam
keadaan kondisi jenuh dan kering permukaan (SSD).
Tanpa adanya koreksi air, harga rasio air-semen yang diperoleh bisa lebih besar atau
bahkan lebih kecil dari harga yang telah ditentukan berdasarkan pemilihan nilai perbandingan
air-semen dan berat SSD agregat (kondisi jenuh dan kering permukaan menjadi lebi kecil
atau lebih besar dari harga estimasi pada step estimasi kandungan agregat kasar dan halus.
Untuk rancangan dari step pemilihan angka slump samapai estimasi kandungan agregat
halus dilakukan berdasarkan kondisi agregat yang SSD. Oleh karena itu, untuk trial mix, air
pencampur yang dibutuhkan dalam campuran bisa diperbesar atau diperkecil tergantung
dengan kandungan air bebas pada agregat. Sebaliknya, untuk mengimbangi perubahan air
tersebut, jumlah agregat harus diperkecil atau diperbesar.

Trial Mix
Karena banyaknya asumsi yang digunakan dalam mendapatkan proporsi campuran beton
di atas, maka perlu dilakukan trial mix skala kecil di laboratorium Hal-hal yang perlu diuji
dalam trial mix ini:
- nilai slump
- kelecakan (segregasi)
- kandungan udara
- kekuatan pada umur-umur tertentu

3.3 Prosedur Perencanaan Campuran Beton
Terlebih dahulu ditentukan rencana kuat tekan beton yaitu 250 kg/cm
2

Praktikan terlebih dahulu menentukan nilai slump berdasarkan data pada tabel yaitu 75
mm yang sering digunakan untuk jenis konstruksi seperti dinding fundasi, footing,
sumuran, dinding dan basement.
Setelah nilai slump ditentukan kemudian dipilih ukuran maksimum agregat yang akan
dipergunakan.
Menentukan kebutuhan air untuk 1 m
3
beton sebesar dengan persentase udara yang
terperangkap.
Menentukan nlai W/C ratio berdasarkan tabel
Menghitung berat semen yang diperlukan
Menghitung volume agregat kasar yang diperlukan untuk setian m
3
volume beton
berdasarkan ukuran maksimum agregat kasar dan modulus kehalusan pasir.
Menentukan berat agregat kasar yang diperlukan
Dari data-data tersebut dapat diketahui komposisi berat unsur adukan setiap m
3
volume
beton
Menentukan komposisi jumlah air dan berat unsur untuk perrencanaan lapangan sehingga
pada akhirnya diperoleh komposisi akhir unsur untuk perencanaan lapangan setiap m
3

beton.
Setelah komposisi perencanaan lapangan diketahui kemudian praktikan menentukan
komposisi unsur campuran beton yang akan digunakan berdasarkan kapasitas mesin
molen.



3.4 Perhitungan Perencanaan Campuran Beton
Berdasarkan Tabel klasifikasi standar deviasi untuk berbagai kondisi pengerjaan maka
untuk kondisi pengerjaan cukup untuk kondisi laboratorium maka standar deviasinya
antara 2-2,5 MPa. Oleh karena itu, standar deviasi yang digunakan (s) adalah MPa =
kg/cm
3
.
Untuk mengerjakan beton K-250 maka kekuatan tekan karakteristiknnya (bk) =
kg/cm
3

Rencana kuat tekan beton (bm)
bm = bk + 1.64 s = kg/cm
3
+ ( 1.64 * kg/cm
3
) = kg/cm
3

Nilai slump
Nilai slump yang diperoleh berdasarkan percobaan = 75.000 cm
Diameter maksimum agregat kasar = 25.000 mm
Modulus kehalusan = 2.975
Spesific gravity agregat kasar kondisi SSD = 4.001
Spesific gravity agregat halus kondisi SSD = 2.280
Berat volume/isi agregat kasar = 1326.865 kg/ltr
Berdasarkan tabel air pencampuran dan udara untuk berbagai nilai slump dan ukuran
maksimum agregat, air yang dibutuhkan untuk nilai slump 7,5 cm dan ukuran maksimum
agregat kasar 25 mm adalah 190.000 kg.
Jumlah air yang terperangkap berdasarkan tabel air pencampuran dan udara untuk
berbagai nilai slump dan ukuran maksimum agregat untuk nilai slump 7,5 cm dan ukuran
maksimum agregat 25 mm diperoleh sebesar 1.500 %.
Rasio air-semen (W/C) berdasarkan tabel 4.3 yang terdapat dalam modul untuk kekuatan
beton 25 MPa umur 28 hari tanpa penambahan udara sebesar 0.557.
Berat semen yang diperlukan
Berat semen = Rencana air adukan untuk 1 m3/(W/C)
= 190.000 kg/ 0.557
= 341.034 kg
Volume agregat kasar yang diperlukan berdasarkan tabel 4.5 pada modul menunjukkan
bahwa untuk ukuran maksimum agregat 25.000 mm dan modulus kehalusan pasir 2.975
adalah 0.653.
Berat agregat kasar yang diperlukan
Berat agregat kasar = Volume agregat x Berat volume/isi agregat
= 0.653 x 1326.865
= 865.834 kg
Volume semen = 0,001 x berat semen / 3,15
= 0,001 x 341.034/ 3,15
= 0.108 m3
Volume air = 0,001 x rencana air adukan untuk 1 m
3

= 0,001 x 190.000 kg
= 0.190 m3
Volume agregat kasar = 0,001 x berat agregat kasar x specific agregat kasar kondisi SSD
= 0,001 x 865.834 x 4.001
= 0.216 m
3

Volume udara = persentase udara yang terperangakap
= 1.500 %
= 0.015
Volume agregat halus/m
3
beton
Volume agregat halus = 1 m
3
(volume semen + volume air + volume agregat kasar +
volume udara)
= 1 (0.108+ 0.190 + 0.216+ 0.015)
= 0.470 m
3

Agregat kasar kondisi SSD = berat agregat kasar
= 865.834 kg
Agregat halus kondisi SSD = Volume agregat halus x specific gravity agregat halus
kondisi SSD x 1000
= 0.470 x 2.280 x 1000
= 1072.489 kg
Faktor semen = Berat semen / 40 kg ( 1 zak=40 kg)
= 341.034 kg/40 kg
= 8.526 zak
Kadar air asli/kelembaban agregat kasar (mk) = 0.968 %
Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar (ak) = 3.627 %
Kadar air asli/kelembaban agregat halus (mh) = 7.138 %
Penyerapan air agregat halus kkondisi SSD (ah) = 13.715 %
Tambahan air adukan dari kondisi agregat kasar
= berat agregat kasar x ([ak-mk]/[1-mk])
= 865.834 x ([3.627 % - 0.968 %]/[1 - 0.968 %])
= ([- ]/[1- ])
= 23.245 kg
Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan
= berat agregat kasar x ([mk-ak]/[1-mk])
= 865.834 x ([0.968 % - 3.627 %]/[1 - 0.968 %])
= ([ - ]/[1 - ])
= -23.245 kg
Tambahan air adukan dari kondisi agregat halus
= berat agregat halus kondisi SSD x ([[ah-mh]/[1-mh])
= 1072.489 x ([13.715 % - 7.138 %]/[1 - 7.138 %])
= 1072.489 x ([ - ]/[1 - ])
= kg
Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan
= berat agregat halus kondisi SSD x ([mh-ah]/[1-mh])
= 1072.489 x ([ - ]/[1 - ])
= kg
Berat semen untuk perencanaan lapangan/m
3
beton = kg
Berat air untuk perencanaan lapangan/m
3
beton = kg
Berat agregat kasar kondisi lapangan = kg
Berat agregat halus kondisi lapangan = kg
Berat semen / kapasitas molen (0,03 m
3
)
= (berat semen x 0,03) + 2% (berat semen x 0,03)
= 1,02 ( x 0,03)
= kg
Berat air / kapasitas molen
= (berat air x 0,03) + 2% (berat air x 0,03)
= 1,02 (x 0,03)
= kg
Agregat kasar kondisi lapangan / kapasitas molen
= (berat agregat kasar x 0,03) + 2% (berat agregat kasar x 0,03)
= 1,02 ( x 0,03)
= kg
Agregat halus kondisi lapangan / kapasitas molen
= (berat agregat halus x 0,03) + 2% (berat agregat halus x 0,03)
= 1,02 ( x 0,03)
= kg

3.5 Tabel Trial Mix
Tabel 3.1 Variabel Perencanaan
Kategori Jenis Struktur
Rencana Slump
Rencana kuat tekan beton
Modulus kehalusan agregat halus
Sampel beton uji
75.000
289.360
2.975
Ukuran maksimum agregat kasar
specific gravity agregat kasar kondisi
SSD
specific gravity agregat halus kondisi
SSD
berat volume / isi agregat kasar
25.000
4.001
2.280
1326.865 kg/m
3


\

Tabel 3.2 Perhitungan komposisi unsur beton
rencana air adukan untuk 1 m3 beton
Persentase udara yang terperangkap
W/C Ratio berdasarkan grafik 2
Berat semen yang diperlukan
Volume Agregat kasar perlu/m3 beton
Berat agregat kasar perlu
Volume semen
Volume air
Volume Agregat kasar
Volume Udara
Volume Agregat halus/m3 beton
190.000
1.500
0.557
341.034
0.653
865.834
0.108
0.190
0.216
0.015
0.470 m
3


Tabel 3.3 komposisi berat unsur adukan / m
3
beton
Semen 341.034
Air
Agregat kasar kondisi SSD
Agregat halus kondisi SSD
Faktor semen (1 zak = 40 kg)
190.000
865.834
1072.489
8.526 zak




Tabel 3.4 komposisi jumlah air dan berat unsure untuk perencanaan lapangan
Kadar air asli / kelembaban agregat kasar
Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar
Kadar air asli / kelembaban agregat halus
Penyerapan air kondisi SSD agregat halus
Tambahan air adukan dari kondisi agregat
kasar
Tambahan agregat kasar untuk kondisi
lapangan
Tambahan air adukan dari kondisi agregat
halus
Tambahan agregat halus untuk kondisi
lapangan
0.968
3.627
7.138
13.715
23.245
-23.245
75.968
-75.968 kg

Tabel 3.5 Komposisi akhir unsure untuk perencanaan lapangan / m
3
beton
Semen 341.034
Air
Agregat kasar kondisi lapangan
Agregat halus kondisi lapangan
289.213
842.589
996.521 kg

Tabel 3.6 Komposisi unsur campuran beton/kapasitas mesin molen : 0.03 m
3
Semen
Air
Agregat kasar kondisi lapangan
Agregat halus kondisi lapangan
10.231
8.676
25.278
29.896 kg



Tabel 3.7 Data-data setelah pengadukan/pelaksanaan
Sisa air campuran
Tambahan air selama pengadukan
Nilai air sesugguhnya yang digunakan
Nilai slump hasil pengukuran
Berat isi beton basah waktu pelaksanaan




kg





BAB 4
UJI KEKUATAN BETON

4.1 Tujuan Percobaan
Menentukan kekuatan tekan beton berbentuk silinder yang dibuat dan dirawat di laboratorium.
Kekuatan tekan beton adalah perbandingan beban terhadap luas penampang beton.

4.2 Alat yang digunakan
4.2.1 Pembuatan beton
1. Silinder pencetak beton
2. Oven
3. Ayakan pasir
4. Sekop
5. Serokan kecil
6. Timbangan
7. Molen
8. Ember
9. Kuas

4.2.2 Pengujian kuat tekan beton
1. UTM (Universal Testing Machine)
2. Timbangan
3. Alat untuk capping

4.3 Prosedur pengujian
4.3.1. Prosedur pembuatan benda uji
1. Dilakukan mix design
2. Setelah dilakukan mix design , maka hasil perhitungan direalisasikan, semen, pasir, air
dan agregate di timbang
3. Kesemua bahan dicampur di dalam molen, terus dilakukan slump test, apabila nilai slump
tidak sesuai , ditambahkan air, penambahan air harus dicatat
4. Setelah selesai di molen, beton dicetak, kemudian di cure dengan air, selama 7 hari, 14
hari.
4.3.2 Persiapan pengujian
Beton sebelum dilakukan pengujian dikeluarkan dari air sehari sebelum pengujian, terus
lapisan atas beton yang kasar dilapisi belerang (capping) supaya permukaan benda uji rata.

4.3.3 Prosedur Pengujian
1. Ambil benda uji
2. Benda uji diletakkan pada mesin tekan secara simetris
3. Mesin tekan di jalankan. Tekanan dinaikkan secara perlahan-lahan
4. Pembebanan dilakukan sampai beton hancur, catat besar beban
5. Ulangi untuk beton yang lain

4.4. Data hasil percobaan
Tabel 4.1
No Kode
Tanggal
Cor
Tangga
l Tes
Umur
(Hari)
Berat
(kg)
Slump
(cm)
Luas
Bidang
Tekan
(cm
2
)
Beban
Maks
(ton)
b
(kg/c
m
2
)
b
28 hari
(kg/cm
2
)
1 F
c
25 16-09-08
23-9-
08
7
12.2
4
18,5 176.8
23.00
0
130.
09
200.14
2 F
c
25 16-09-08
23-9-
08
7
12.0
0
18,5 176.8
19.80
0
111.
99
172.29
3 F
c
25 16-09-08
14-10-
08
28
12.2
4
18,5 176.8
33.00
0
186.
65
-
4 F
c
25 16-09-08
14-10-
08
28
12.0
6
18,5 176.8
35.30
0
199.
66
-
5 F
c
25 16-09-08
14-10-
08
28
12.2
4
18,5 176.8
34.00
0
192.
31
-

f
m28hari
=
5
31 . 192 66 . 199 65 . 186 29 . 172 14 . 200 + + + +
=

190.21 kg/cm
2
=19.021 MPa
f
m
= nilai kuat tekan beton rata-rata
Standar deviasi untuk beton 28 hari =11.46862 kg/cm
2
= 1.15 MPa


Grafik 4.1

4.5. Analisis hasil tekan
Dari perhitungan f
m
(28 hari) (kuat tekan beton rata
dengan standar deviasi sebesar 1.15 (MPa), bila hasil ini di
terdapat selisih kekuatan sebesar 5.99 MPa, kesalahan ini didapatkan karena dalam melakukan
slump test didapatkan hasil 18.5 cm, padahal slump yang diijinkan 2
diperoleh karena dalam melakukan pencampuran
mempengaruhi w/c ratio yang pada akhirnya akan mempengaruhi kekuatan beton tes. Hal lain
yang membuat hasil tekan meleset dari nilai yang ditentukan adalah adanya udara yang
terperangkap sehingga menggangu proses pen
menyebabkan berkurangnya kekuatan tekan beton. Hal lain adalah kadar Lumpur dalam agregat
halus melebihi ambang batas maksimal 5%. Hal ini juga menyebabkan kekuatan beton menjadi
menurun / berkurang. Hasil perhitu
merujuk pada tabel (di lampirkan), hal ini membuktikan bahwa dalam membuat beton, kekuatan
tekan beton dari beton uji satu dengan yang lainnya memiliki sedikit sekali perbedaan kekuatan,
hasil ini menunjukkan juga praktikum berjalan dengan baik.

(28 hari) (kuat tekan beton rata-rata) di dapatkan hasil 19.021 MPa,
dengan standar deviasi sebesar 1.15 (MPa), bila hasil ini dibandingkan dengan f
terdapat selisih kekuatan sebesar 5.99 MPa, kesalahan ini didapatkan karena dalam melakukan
slump test didapatkan hasil 18.5 cm, padahal slump yang diijinkan 2
diperoleh karena dalam melakukan pencampuran dilakukan penambahan air sehingga akan
mempengaruhi w/c ratio yang pada akhirnya akan mempengaruhi kekuatan beton tes. Hal lain
yang membuat hasil tekan meleset dari nilai yang ditentukan adalah adanya udara yang
terperangkap sehingga menggangu proses penyatuan agregat dengan pasta semen sehingga
menyebabkan berkurangnya kekuatan tekan beton. Hal lain adalah kadar Lumpur dalam agregat
halus melebihi ambang batas maksimal 5%. Hal ini juga menyebabkan kekuatan beton menjadi
menurun / berkurang. Hasil perhitungan standar deviasi menunjukan hasil yang sempurna
merujuk pada tabel (di lampirkan), hal ini membuktikan bahwa dalam membuat beton, kekuatan
tekan beton dari beton uji satu dengan yang lainnya memiliki sedikit sekali perbedaan kekuatan,
kkan juga praktikum berjalan dengan baik.

rata) di dapatkan hasil 19.021 MPa,
bandingkan dengan f
c
= 25 MPa
terdapat selisih kekuatan sebesar 5.99 MPa, kesalahan ini didapatkan karena dalam melakukan
slump test didapatkan hasil 18.5 cm, padahal slump yang diijinkan 2-7 cm ,hasil tersebut
dilakukan penambahan air sehingga akan
mempengaruhi w/c ratio yang pada akhirnya akan mempengaruhi kekuatan beton tes. Hal lain
yang membuat hasil tekan meleset dari nilai yang ditentukan adalah adanya udara yang
yatuan agregat dengan pasta semen sehingga
menyebabkan berkurangnya kekuatan tekan beton. Hal lain adalah kadar Lumpur dalam agregat
halus melebihi ambang batas maksimal 5%. Hal ini juga menyebabkan kekuatan beton menjadi
ngan standar deviasi menunjukan hasil yang sempurna
merujuk pada tabel (di lampirkan), hal ini membuktikan bahwa dalam membuat beton, kekuatan
tekan beton dari beton uji satu dengan yang lainnya memiliki sedikit sekali perbedaan kekuatan,
Pada grafik kuat tekan beton dengan umur beton didapatkan persamaan : y = 3.420x + 97.09 ,
dari persamaan tersebut kita bisa memprediksi kekuatan beton pada hari ke-n. Misal untuk
memprediksi kekuatan beton pada hari ke-14, maka didapatkan y (kuat tekan beton )dalam
kg/cm
2
= 144.89 Kg/cm
2
, atao 14.48 MPa. Dari Grafik diatas juga menunjukkan bahwa kekuatan
beton dapat di prediksikan meningkat sejalan dengan lamanya pengeringan dan perawatan beton
tetapi akan mencapai titik optimal pengerasan pada kurun waktu tertentu.

Tabel 4.2 Klasifikasi Standar Deviasi untuk berbagai kondisi pekerjaan
Kondisi Lapangan
Standar Devisiasi (MPa)
Lapangan Laboratorium
Sempurna < 3 < 1.5
Sangat Baik 3-3.5 1.5-1.75
Baik 3.5-4 1.75-2
Cukup 4-5 2-2.5
Kurang Baik > 5 > 2.5


BAB 5
KESIMPULAN

Dari hasil percobaan, praktikan dapat mengetahui sifat sifat material pembentuk beton, antara
lain agregat kasar,agregat halus dan semen. Kemudian praktikan juga dapat mengetahui
parameter parameter material pembentuk beton, antara lain kadar air, kadar Lumpur dan kadar
zat organic pada material pembentuk beton . dan praktikan dapat mengetahui proses perencanaan
dan percobaan pembuatan campuran betondengan kekuatan tekan tertentu yang telah
direncanakan. Praktikan juga dapat menguji kuat tekan beton melalui eksperimen atau percobaan
laboratorium. Serta menguji sifat mekanik dari material beton tersebut.