OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.
AGENDA
1. Que es Mapeo de la cadena de Valor (VSM)?; 2. Objetivos del VSM; 3. Por qu es importante el VSM?; 4. Metodologa de trabajo 5. Cierre de la Jornada
Qu es Cadena de valor?
Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final.
Proveedor.
PROCESO A
PROCESO B
PROCESO C
Cliente.
Materiales
3. Por qu es importante?
Sobre produccin Movimientos innecesarios
Cualquier movimiento que no adicione valor Produccin mucho o produccin muy pronto
Tiempo de Espera
El octavo tipo de desperdicio es el talento de las personas
Esperando por partes, esperando por la maquina realice su ciclo
Mala Calidad
Cualquier reparacin, reproceso, chatarra o residuo
Transporte
Cualquier movimiento que no sea esencia es un desperdicio
Inventarios Innecesarios
Cualquier producto de mas que el mnimo necesario para realizar el trabajo.
Procesos innecesarios
sobreprocesamiento
EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los desperdicios por medio del detalle de los flujos de materiales, informacin y personas
Desperdicios
Desperdicio Sobre-produccin Tiempo de espera Definicin Producir ms pronto, mas rpido o en mayor cantidad que la demanda del cliente. Las personas o partes esperando para que un ciclo de trabajo se complete. Excesivo movimiento de personas, informacin, de mercanca resultando perdida de tiempo, esfuerzo y costo. Procesamiento ms all del nivel requerido por el cliente. Usar las herramientas o equipos que no son los adecuados, Almacenamiento excesivo de materias primas, productos intermedios o de producto final. Un producto que no cumple con las condiciones especificas. Este se debe hacer bien a la primera vez. Repeticin o correccin de procesos. Pobre distribucin de la organizacin, de equipos, de cuartos, de los puestos de trabajo. Solucin Solo producir lo que el cliente quiere cuando lo quiere. Rebalancear las actividades para remover los tiempos de espera, y dejar solo el tiempo de espera esencial visible Relocalizar los procesos e introducir rutas estndares de transporte Proporcionar estndares claros para cada proceso
Transporte
Sobre procesamiento
Mejorar el sistema de control de la produccin y comprometerse a reducir los inventarios innecesarios Analizar la ruta de causa del problema
Movimientos Innecesarios
Organizar a las personas y estaciones de trabajo usando la estandarizacin del trabajo para disminuir los movimientos
Ejemplo
Proveedor Ordenes Control de la Produccin 60-Das Pronostico Ordenes semanales Diario
Cliente
Flujo de informacin
2 semana OPI OPI Diarias
Termoformado
Troquelado
Estampado
I 20
Das
C/T=15seg C/O=15-50min
I
5 Das
C/T=45seg C/O=20-70min
I
4 Das
C/T=190seg C/O=10min
Flujo de materiales
15 seg. 5 Das 45 seg.
20 Das
4 Das
190 seg.
Metodologa trabajo
Familia del producto o servicio
Metodologa
Metodologa
SL TANGO KIT CEJAS LAPIZ PIJAMA BL X 4 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 SL-166-B/ RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 WIDE BODY MICKEY X12 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 RESALTADOR Z4 AMARILLO RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12
10000 5000 0
x x x x x x
x x x x x x
x x x x x x
x x x
x x x
x x x
VSM Smbolos
PROCESO
Cliente/ Proveedor
Control de la produccin
Cajas de proceso
Inventario
Caja de Informacin
Control de la produccin
Transporte
Flecha de flujo
Operador
Comunicacin verbal
Smbolos de informacin
Recurso: Rother & Shock (2003)
Hazlo tu mismo
Rena su propia informacin; no crea en lo que los dems dicen. Si lo ve por si mismo, entender! No divida el flujo de informacin y materiales, se debe entender de principio a final.
Usar un lpiz
Revisin Rpida
Anlisis en detalle
Caminar en el proceso desde el recibo de materias primas hasta despacho de producto terminado Capturar la informacin relevante del proceso a medida que va realizando el anlisis.
Boceto del flujo segn como Caminar rpidamente y lo vea. obtener el sentido del flujo y la secuencia de las Modifique lo que vea operaciones. mientras se analizan las operaciones. Concntrese en el flujo y las interacciones. Esto no tiene que lucir lindo.
Ejemplo:
Tiempo de ciclo WIP Tiempo de montaje Numero de operarios Horas trabajadas Etc.
Maquilado
Sellado Inventarios
1. Identificar las actividades 2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades) 3. Colocar los pasos del proceso en post it. 4. Clasificar los pasos. 5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.
Produccin
Compras
Comercial
ALMACN
DESPACHOS
MANTENIMIENTO
TESORERA
CONTROL DOCUMENTAL
TALENTO HUMANO
VSM: Flujos
Proveedor Produccin Cliente
PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta
Instrucciones
Tomar papel y lpiz. Familia de producto: Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y informacin con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el producto cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la orden de compra enviada por el cliente. Realizar la actividad en grupos de dos personas. Presentacin de las respuestas (10 minutos) DURACIN TOTAL: 25 min.
Proveedor
Produccin
Cliente
Proceso
VSM: Observaciones
1. Registre todos los pasos del proceso. 2. Recolecte los datos del proceso.
VSM: Observaciones
Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera:
Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV)
VSM: Observaciones
2 turnos
La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de informacin y el inventario
Cliente
2 turnos
Despacho
Termoformado
Troquelado
Estampado
I 20
Das
I
5 Das 1000 unidades
I
4 Das 1400 unidades
La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeo
Cliente
Diario
2 turnos
Despacho
Termoformado
Troquelado
Estampado
I 20
Das
C/T=15seg C/O=15-50min
I
5 Das 1000 unidades
C/T=45seg C/O=20-70min
I
4 Das 1400 unidades
C/T=190seg C/O=10min
Descripcin
Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.) Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo se estn realizando. El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto A y se produce la primer pieza correcta del producto B. Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso. Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad. Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de cuantificar) La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta. Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad. Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta. El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta planeado. Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas. Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
Uptime (%):
SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de desempeo del proceso
Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro. Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..) Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos). Actividades: - Llenar los datos de la caja de cada proceso. Presentacin de las respuestas (10 minutos) DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.
Video termoformado
Tiempo de Ciclo (C/T) (seg) Tiempo de alistamiento de equipos (seg.) Tiempo de cambio de referencia (seg.): Numero de maquinas por operacin. Numero de operadores por equipo. Porcentaje de rechazo (%): Numero de turnos: Distancia (m.): Disponibilidad en el proceso (seg.): Parada por mantenimiento correctivo (seg.): Paradas menores (seg): Uptime (%): 39 1800 1800 1
1 0 1 50
I
Das unidades
600 1800
SEGUNDA ACTIVIDAD
Tiempo de alistamiento = Histrico o preguntar a las personas en el proceso.
Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme. Merma: cantidad operacin. de producto sobrante de la
SEGUNDA ACTIVIDAD
Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
SEGUNDA ACTIVIDAD
Uptime (%) =
Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
/ 30,900
2 turnos
Cliente
2 semana
OPI Diarias
OPI Diarias
Termoformado
Troquelado
Estampado
I 20
Das 3000 unidades
C/T=15seg C/O=15-50min
I
5 Das 1000 unidades
C/T=45seg C/O=20-70min
I
4 Das 1400 unidades
C/T=190seg C/O=10min
TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso reales en la planta
Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro. Hallar las medidas de la familia de procesos escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..) Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos de actividades) tareas - Medidas de desempeo por cada rea - Mapa espagueti y distancias - DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos
Tiempo de Set up
Nivel de calidad (RTY) Retrabajos Inventario proceso (WIP) Tiempo disponible del equipo (uptime) Tamao de lotes (Batch size) Nmero de Operadores
Demanda
Desperdicios (Scrap)
Proveedor
Cliente
Proceso
Cajas de Datos
Lnea de tiempo
TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa familia de producto) Termoformado Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo (T/C, C/O, . Troquelado Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Inspeccin y empaque Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Estampado Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Inspeccin Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Empaque Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo.
RESPONSABLES
Proveedor
Cliente
2 semana
OPI Diarias
OPI Diarias
Despacho
Troquelado
Estampado
I
5 Das 1000 unidades 5 Das
I
4 Das 1400 unidades 4 Das
15 seg.
45 seg.
190 seg.
Inventario en proceso
5400 unidades
Uptime total
63 %
Suma de las distancia recorrida por el material durante el proceso. Suma de los gestores en las operaciones realizadas
20 Das
15 seg.
5 Das
45 seg.
4 Das
190 seg.
Takt time
Es una palabra en alemn que significa ritmo musical. Es la tasa a la cual la compaa debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente.
Takt time = Tiempo disponible de produccin Cantidad total requerida
Takt time
Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 4500 = 30,900 seg/turno Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diarias
Takt time = (30900 seg/turno.) 6958 partes Takt time = 4.4 segundos
Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado. la demanda puede tener fluctuaciones y adems cambios en el takt y es necesario rebalanceo una lnea.
Proceso A (50 s)
Proceso B (10 s)
Proceso C (47 s)
Proceso D (30 s)
Proceso E (65 s)
60 50 40 30 20 10 0
A (1)
C (1)
D (1)
E (1)
AB (1)
E (1)
Lograr que un proceso haga solo lo que el siguiente proceso requiere cuando lo requiera. Enlazar todos los procesos (desde el consumidor final hasta la materia prima) en un flujo sin desvos para lograr tiempos de entrega (lead times) ms cortos, la mejor calidad y el costo ms bajo.
uniformemente con respecto al tiempo. Nivelando el volumen de produccin: Creando un jalado pull inicial mediante la liberacin y retiro de incrementos pequeos y consistentes de trabajo. Desarrolle la habilidad de hacer cada pieza cada da; despus cada turno, cada hora o cada pallet.
1) Priorizar oportunidades de mejora 2) Ver y manejar el flujo total de material e informacin 3) Comunicar a otro el Futuro (estado ideal) 4) Ayuda a crear un plan de implementacin.
3.
4.
Dibuje el VSM Futuro, ayudndose de los conos de estado futuro; donde se representen las mejoras a realizarse. Estime el impacto de la mejora en los datos del proceso (inventarios, lead time, tiempos de procesamiento o ciclo, tiempos de setup, etc.) Priorice las oportunidades de mejora identificadas en el anlisis de VSM del estado Actual; basndose en los requisitos del cliente y del negocio. Disee un plan para llegar del VSM Actual al VSM Futuro.
Ejercicio
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de vehculo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de brackets de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automvil. Estos componentes son enviados al cliente. - Procesos de produccin: Para esta familia de producto la fabricacin del componente implican el troquelar una parte metlica seguida por un proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehculos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:
1. Troquelado o corte:
2. Soldadura 1: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de ocupacin: 100 % Inventario observado: - 1100 piezas de tipo "L" - 600 piezas de tipo "R"
La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automticamente. Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto) Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) Tiempo de ocupacin: 85 % Inventario observado: - 4600 piezas de tipo "L" estampadas - 2400 piezas de tipo "R" estampadas
3. Soldadura 2:
4. Ensamble 1: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"
Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de actividad: 80 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"
5. Ensamble 2: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario mercanca terminada observada: - 2700 piezas de tipo "L" - 1440 piezas de tipo "R"
- Departamento de despachos: Remueve la mercanca terminada a la bodega, los almacena para el prximo envo en camin al cliente.
- Requerimientos de cliente:
18400 piezas por mes. 12000 por mes de tipo "L". 6400 por mes de tipo "R". Un envo diario de la planta de ensamble por camin. Empaques con 20 brackets en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.
- Tiempo de trabajo:
20 das por mes 2 turnos de operacin en todos los departamentos de produccin 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario 2 descansos de 10 min por cada turno
Conclusin
El Value Stream Mapping (VSM), es una sencilla pero eficaz herramienta de diagnstico que proporciona un lenguaje comn, facilita la comunicacin y el consenso entre todos los niveles de la organizacin sobre dnde, por qu y cundo conviene realizar acciones de eliminacin del desperdicio, tales como implantaciones de clulas de trabajo, actividades de auto-mantenimiento y TPM, aplicaciones de tcnicas SMED para reducir de una forma drstica los tiempos de preparacin y cambio, actividades de autocontrol de calidad, modificaciones del "lay-out" de la planta o de las oficinas, gestin visual, sistemas Kanban de control de produccin, etc.