Sebelum pengolahan yang diinginkan dijalankan untuk membuat distribusi homogen atau seragam, semua bahan yang berbeda

dipilih terlebih dahulu dalam massa bubuk. Distribusi seragam partikel serbuk itu penting dalam membantu untuk mendapatkan kerapatan seragam sebelum diproses lebih lanjut. Pemilihan dalam bahan bubuk sebelum diproses terdiri dari bubuk dari satu atau lebih bahan, pelumas, pembentukan koloid, dan pengikat. Pelumas meningkatkan karakteristik aliran partikel bubuk, pembentukan koloid membantu berhentinya aglomerasi partikel, dan pengikat antar partikel membantu meningkatkan compactability. Blending berbeda dari mixing, karena mengacu pada distribusi homogen partikel dari bahan yang sama. Blending bertujuan untuk mencapai ukuran seragam dan distribusi bentuk partikel dalam bubuk. Mixing mengacu untuk menggabungkan dan mendistribusikan partikel menjadi homogen dari bahan yang berbeda. Bahan bubuk awal biasanya diblending terlebih dahulu, lalu dicampur dengan bubuk lainnya. Mixing dilakukan dengan berbagai metode mekanis. Teknik yang umum digunakan dalam manufaktur yaitu kontainer yang berputar, seperti drum atau kerucut, dan mekanisme pengadukan.

Wadah atau kontainer biasanya berisi kurang dari setengah penuh dari bubuk selama mixing. Mekanisme telah dirancang ke dalam wadah atau kontainer mixing untuk mencegah bubuk berjatuhan. Getaran dari bubuk selama mixing juga harus dihindari. Bubuk yang berjatuhan dan getarannya akan menyebabkan pemisahan atau separasi partikel, yang merupakan kebalikan dari distribusi seragam. Lamanya waktu bubuk yang dicampur akan tergantung pada faktor proses tertentu. Lamanya saat proses mixing bubuk dapat diperkirakan dalam menit atau hari. Biasanya waktu mixing dalam industri pengolahan bubuk hanya satu jam, tergantung banyaknya bubuk yang diproses sesuai perbandingan yang telah ditentukan. Lamanya waktu harus cukup untuk mencapai distribusi seragam bahan, tapi tidak boleh lebih lama dari yang diperlukan. Selama proses mixing ini dapat menurunkan ukuran partikel, mengubah bentuk partikel, dan mengeraskan partikel. Kondisi atau lingkungan sekitar juga

biasanya dikontrol selama mixing untuk membantu menghindari kontaminasi, seperti pembentukan oksida pada permukaan partikel. Ada 2 macam pencampuran, yaitu: Pencampuran basah (wet mixing) Yaitu proses pencampuaran dimana serbuk matrik dan filler dicampur terlebih dahulu dengan pelarut polar. Metode ini dipakai apabila material (matrik dan filler) yang digunakan mudah mengalami oksidasi. Tujuan pemberian pelarut polar adalah untuk mempermudah proses pencampuaran material yang digunakan dan untuk melapisi permukaan material supaya tidak berhubungan dengan udara luar sehingga mencegah terjadinya oksidasi pada material yang digunakan. Pencampuran kering (dry mixing) Yaitu proses pencampuran yang dilakukan tanpa menggunakan pelarut untuk membantu melarutkan dan dilakukan di udara luar. Metode ini dipakai apabila material yang digunakan tidak mudah mengalami oksidasi. Faktor penentu kehomogenan distribusi partikel, antara lain: 1. Kecepatan pencampuran 2. Lamanya waktu pencampuran 3. Ukuran partikel 4. Jenis material 5. Temperatur 6. Media pencampuran Semakin besar kecepatan pencampuran, semakin lama waktu pencampuran, dan semakin kecil ukuran partikel yang dicampur, maka distribusi partikel semakin homogen. Kehomogenan campuran sangat berpengaruh pada proses penekanan (kompaksi), karena gaya tekan yang diberikan pada saat kompaksi akan terdistribusi secara merata sehingga kualitas ikatan antar partikel semakin baik.

Sumber: http://thelibraryofmanufacturing.com/powder_processes.html http://blog.uin-malang.ac.id/nurun/files/2013/03/METALURGI-SERBUK.pdf