LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT.

INKA (PERSERO) MADIUN

BAB IV PROSES PENGELASAN LOGAM DENGAN MESIN SPOT WELDING

4.1 Pengertian Las Welding (pengelasan) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue. Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam, dimana logam menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Dan dapat didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik-menarik antar atom. Sebelum atom-atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida. Berdasarkan definisi dari Deutch Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.

4.2 Klasifikasi Cara-cara Pengelasan. Berdasarkan cara kerjanya pengelasan dibagi dalam tiga kelas utama yaitu: 1. Pengelasan cair : pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar. 2. Pengelasan tekan : pengelasan dengan cara memanaskan sambungan, kemudian ditekan menjadi satu. 3. Pematrian : cara penyambungan logam maupun logam paduan menggunakan logam paduan yang memiliki titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tak ikut cair.

33

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

Gambar 4.1 Klasifikasi Pengelasan Sumber : Teknologi Pengelasan Logam

4.3 Spot Welding Spot welding adalah pengelasan dengan menggunakan metode resistansi listrik dimana pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka akan terjadi sambungan las pada posisi jepitan. Spot welding merupakan proses pengelasan tahanan yang paling banyak digunakan dalam aplikasi di seluruh dunia. Proses pengelasan ini secara umum dapat ditunjukkan seperti gambar di bawah ini.

34

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

Gambar 4.2 Skema dari proses spot welding Sumber : Teknologi Pengelasan Logam Panas yang dihasilkan pada dasarnya tergantung pada besarnya arus listrik dan waktu yang digunakan serta sifat tahanan listrik dari material diantara elektroda. Adapun proses pengelasan tahan ini terdiri dari tiga langkah atau tahap, yaitu tahap squeezing, welding dan holding seperti yang ditunjukkan gambar di bawah.

Gambar 4.3 Siklus resistance spot welding Sumber : Teknologi Pengelasan Logam

35

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

Dimana tahap-tahapnya dapat dijelaskan sebagai berikut: Tahap 1 merupakan kondisi awal dimana kedua bahan belum dijepit oleh kedua elektroda. Tahap 2 merupakan tahap Squeezing terdiri dari penerapan gaya pengelasan untuk benda kerja sehingga mendapatkan jumlah tekanan yang sesuai, sebelum pengelasan. Tahap 3 dan 4 merupakan tahap pengelasan dimana selama tahap ini arus listrik mengalir melalui benda kerja, sedangkan gaya pengelasan dipertahankan, sehingga penghasilkan panas. Dalam tahap 5 yaitu holding time, arus listrik dimatikan dan gay alas dipertahankan, sehingga memungkinkan lasan tetap tertekan dan mengalami pendinginan di bawah tekanan. Tahap 6 merupakan tahap akhir ketika nugget las sudah terbentuk

Tahanan terbesar terdapat pada batas kontak permukaan antara kedua lembaran benda kerja, yang tergantung kepada: Luasnya permukaan benda kerja Besarnya gaya tekan elektroda Ukuran elektroda.

Peralatan mesin las titik ada 3 (tiga) jenis, yaitu: 1. Mesin Las Titik Tunggal Stasioner : Lengan ayun (sederhana) : Elektroda atas bisa diangkat-turun kan untuk mengatur tekanan. Tekanan Langsung

2. Mesin Las Titik Tunggal Portable: dihubungkan ke transformator dengan kabel yang panjang, agar mesin bisa bergerak bebas. 3. Mesin Las Titik Majemuk: sekali operasi, mampu menghasilkan 2 atau lebih titik-titik pengelasan (gumpalan las).

36

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

4.4 Welding Procedure Welding Procedure adalah instruksi kerja untuk melakukan pengelasan. Di dalam welding procedure berisi berbagai macam informasi yang berguna untuk operator atau welder di lapangan sehingga memudahkan dalam pekerjaan. Selain itu tujuan dari welding procedure ini adalah agar saat proses produksi secara massal sudah tidak lagi melakukan uji coba sehingga memakan banyak biaya, dan waktu. Di dalam welding procedure berisikan beberapa informasi diantaranya: 1. Referensi WPS (Welding Procedure Spesification). 2. Basic Material : a. Tipe Material b. Tebal Material c. Surface Treatmen 3. Weld : a. Type of Joint b. Size of Weld c. Lenght of Weld d. Welding Process e. Filler Metal f. Gas of Weld g. Position h. Treatment 4. Electric Characteristic of Welding Machine a. Polarity b. Voltage c. Current d. Weld Speed e. Wire Speed f. Energy of Weld 5. Estimation a. Time Requirement

37

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

b. Wire Requirment c. Power Source Absorment 6. Sket / Remark Berisikan gambar yang menjelaskan urutan pengelasan, sehingga nantinya para welder di lapangan tinggal melaksanakan pengelasan sesuai dengan sket / remark. Berikut adalah alur proses pembuatan Welding Procedure.
Mulai

Welding Procedure Spesification

Test

PQR

OK?

Welding Procedure

Mulai

Gambar 4.4 Flowchart Pembuatan Welding Procedure

1. Welding

Procedure

Spesification

dibuat

berdasarkan

acuan

dari

Manufacturing Drawing. Di dalam Welding Procedure Spesification berisikan spesifikasi dari pengelasan yang akan digunakan untuk Welding Procedure.

38

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

2. Test adalah pengujian yang dilakukan terhadap hasil pengelasan yang telah dibuat berdasarkan Welding Procedure Spesification. Pengujian yasng dilakukan adalah pengujian destructive maupun nondestructive. 3. Hasil dari pengujian Welding Procedure Spesification tadi selalu di record. 4. Bila hasil dari pengujian tadi memuaskan atau didapatkan hasil yang baik maka selanjutnya Welding Procedure tadi digunakan sebagai acuan untuk membuat Welding Procedure.

4.5 Parameter Pada Proses Pengelasan Dengan Spot Welding Untuk dapat menghasilkan hasil pengelasan yang maksimal, maka perlu diperhatikan beberapa hal, antara lain : 1. Parameter Proses a. Arus b. Waktu Pengelasan 2. Parameter Benda Kerja a. Ketebalan b. Permukaan Benda Kerja

4.5.1 Parameter Proses a. Besar Arus Arus sangat mempengaruhi dalam proses pengelasan

menggunakan Spot Welding. Semakin besar arus yang digunakan maka panas yang dihasilkan juga semakin besar. Pemilihan arus berdasarkan ketebalan benda kerja, jika arus yang digunakan terlalu kecil maka benda kerja tidak akan menyatu, tapi bila arus terlalu besar maka hasil pengelasan akan membesar dan benda kerja akan meleleh. b. Waktu Pengelasan Sebagaimana pada proses pengelasan pada umumnya, pada proses pengelasan dengan spot welding ini juga dipengaruhi oleh waktu pengelasan. Jika kita terlalu cepat dalam pengelasan, maka 39

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

pada sambungan las tidak akan kuat. Tetapi bila kita terlalu lama, maka benda kerja akan meleleh. Sebaiknya pemilihan waktu pengelasan harus menyesuaikan ketebalan benda kerja yang akan dilas.

4.5.2 Parameter Benda Kerja a. Ketebalan Benda Kerja Semakin tebal benda kerja maka semakin tinggi panas yang dibutuhkan untuk mengelas benda kerja tersebut. b. Permukaan Benda Kerja Permukaan benda kerja yang kotor dapat mempengaruhi proses pengelasan dikarenakan kotoran yang menempel pada benda kerja akan menghambat panas yang dialirkan. Sehingga pada hasil pengelasan tidak maksimal.

4.6 Tipe Sambungan Dalam Pengelasan. Dasar-dasar yang dipakai dalam merancang suatu desain sambungan las ialah: 1. Persyaratan umum atau spesifikasi mutu (kekuatan) yang diinginkan. 2. Bentuk dan ukuran konstruksi las 3. Tegangan-tegangan yang timbul akibat pengelasan (residual stresses) maupun tegangan-tegangan yang diperhitungkan akan timbul akubat pemakaian (pembebekan). 4. Jenis proses las yang boleh dipakai. Desain sambungan las ini hareus dijelaskan pada gambar desain dengan simbol-simbol las. Beberapa standar telah mengatur jenis-jenis sambungan las ini, namun perlu diketahui bahwa ada kelompok jenis ssambungan las yang pokok, ialah: 1. Sambungan Tumpul (Butt Joint) Sambungan tumpul adalah jenis sambaungan yang paling efisien. Sambungan ini dibagi menjadi dua, yaitu sambungan penetrasi penuh dan

40

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

sambungan penetrasi sebagian. Sambungan penetrasi penuh dibagi lebih lanjut menjadi sambungan tanpa pelat pembantu dan sambungan dengan pelat pembantu. Sambungan dengan pelat pembantu ini juga masih dibagi menjadi pelat pembantu yang turut menjadi bagian dari konstruksi dan pelat pembantu yang hanya sebagai penolong pada waktu proses pengelasan saja.

Gambar 4.5 Alur Sambungan Las Tumpul Sumber : Teknologi Pengelasan Logam

41

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

Bentuk alur dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pengerjaan, efisiensi sambungan dan jaminan sambungan. Karena itu pemilihan bentuk alur sangatt penting. Bentuk dan ukuran alur sambungan datar ini sudah banyak distandarkan dalam standar ASW< BS<DIN<GOST<JSSC, dan lainnya. Pada dasarnya dalam memilih bentuk alur harus menuju kepada penurunan masukan panas dan penurunan logam las sampai kepada harga terendah yang tidak menurunkan mutu sambungan. Karena hal ini maka dalam pemilihan bentuk alur diperlukan kemampuan dan pengalaman yang luas. Bentuk-bentuk yang telah distandarkan pada umumnya hanya meliputi pelaksanaan pengelasan yang sering dilakukan sehingga dalam pengelasan khusus bentuk alur harus ditentukan sendiri berdasarkan pengalaman yang dapat dipercaya. 2. Sambungan T (T-Joint) Pada kedua sambungan ini secara garis besar dibagi dalam dua jenis yaitu jenis las dengan alur dan jenis las sudut. Hal-hal yang dijelaskan utuk sambungan tumpul di atas juga berlaku untuk sambungan jenis ini. Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin sekali ada bagian batang yang menghalangi yang dalam hal ini dapat diatsi dengan memperbesar sudut alur.

Gambar 4.6 Sambungan T Sumber : Teknologi Pengelasan Tumpul

42

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

3. Sambungan Tumpang (Lap Joint) Sambungan tumpang dibagi dalam 3 jenis seperti ditunjukkan dalam gambar 4.17. Karena sambungan ini efisiensinya rendah maka jarang

sekali digunakan untuk pelaksanaan konstruksi utama. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan dengan las sudut, dan las sisi.

Gambar 4.7 Sambungan Tumpang Sumber : Teknologi Pengelasan Logam

4. Sambungan Sudut (Fillet Joint) Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang dapat menyebakan terjadinya retak lamel. Jal ini dapat dihindari dengan membuat alur pada pelat tegak seperti terlihat dalam gambar 4.18 Bila pengelasan dalam tidak dapat dilakukan karena sempitnya ruang maka pelaksanaan dapat dilakukan dengan pengelasan tembus atau pengelasan dengan pelat pembantu.

43

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

Gambar 4.8 Sambungan Sudut Sumber : Teknologi Pengelasan Logam

5. Sambungan Sisi (Edge Joint) Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan las ujung seperti terlihat dalam gambar 4.19

Gambar 4.9 Sambungan Sisi Sumber : Teknologi Pengelasan Logam

Untuk jenis yang pertama pada pelatnya harus dibuat alurr sedangkan pada jenis yang kedua pengelasan dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur. Jenis kedua ini biasanya hasilnya kurang memuaskan kecuali bila pengelasannya dilakukan dalam posisi datar dengan aliran 44

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

listrik yang tinggi. Karena hal ini maka jenis ini hanya dipakai untuk pengelasan tambahan atau sementara pada pengelasan pada pelat-pelat tebal. 4.7 Spesifikasi Mesin Spot Welding 4.7.1 Welding Controller

Gambar 4.10 Welding Controller Sumber : Divisi PRKB PT. INKA

Merk .................................................................... NAS TOA Type ..................................................................... DIT-543-4 Supply Voltage .................................................... AC 440V - 3 Frequency ............................................................ 50/60 Hz Max. Capacity...................................................... 300 kVA Rated Capacity..................................................... 108 kVA Duty Factor .......................................................... 6.5 % Output Current ..................................................... 500A Output Voltage .................................................... 600V (at.440V) Cooling Water ..................................................... 3L/min Mass ..................................................................... 29Kg Serial No. ............................................................. 265621 Date...................................................................... 2011

45

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

4.7.2 Welding transformer

Gambar 4.11 welding transformer Sumber : Divisi PRKB PT. INKA

Merk .................................................................... NAS TOA Type ..................................................................... HFL A 90S Rated Capacity..................................................... 90kVA Primary Voltage ................................................... 600V 700Hz Allowable Sec. Current........................................ 18000A Duty Cycle ........................................................... 10% Weight ................................................................. 24Kg Cooling Water ..................................................... 9L/min Serial No .............................................................. 174459 Date...................................................................... 1996

4.8 Cacat pada Hasil Pengelasan dengan Spot Welding. Dalam pekerjaan pengelasan diharapkan suatu hasil yang baik, yaitu las yang tidak bercacat. Oleh sebab itu dari mulai membuat desain, mempersiapkan bahan dan mempersiapkan pengelasan, pada waktu pengelasan bahkan sesudah pengelasan sudah diarahkan agar hasil lasan yang dicapai bebas dari cacat-catat.

46

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

Berdasarkan hasil pengamatan secara makro berikut adalah macammacam cacat hasil pengelasan yang sering ditemukan dalam pengelasan baja menggunakan spot welding. 1. Burn Trough.

Gambar 4.12 Burn Trough Sumber : Divisi PRKB PT. INKA

Burn trough adalah beberapa weld area yang runtuh karena penetrasi yang berlebihan sehingga mengakibatkan lubang pada root run, yang disebabkan oleh : a. Arus pengelassan yang terlalu besar. b. Waktu pengelasan yang terlalu lama. Hal ini dapat diatasi dengan beberapa cara diantaranya: a. Turunkan arus pengelasan. b. Sesuaikan waktu pengelasan dengan tebal benda kerja.

47

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK (KKN-P) PT. INKA (PERSERO) MADIUN

2. Inklusi

Gambar 4.13 Inklusi Sumber : Divisi PRKB PT. INKA

Inklusi adalah partikel kontaminan yang terperangkap dalam weld metal. Hal ini disebabkan oleh : a. Permukaan benda kerja yang kotor. b. Salah waktu pengelasan. Untuk menghindari pengerutan benda kerja maka dapat dilakukan dengan cara: a. Bersihkan permukaan benda kerja sebelum dilas. b. Atur waktu pengelasan yang sesuai dengan benda kerja.

48