PEMILIHAN METODE DAN PENGUJIAN AWAL DALAM PEMBUATAN SERBUK TEMBAGA

Hartono
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang Jln. Prof. H. Sudarto S.H., Tembalang, Semarang 50275 Telp. 024-7473417, 7466420 (hunting), Fax. 024-7472396 E-mail: hartono.semarang@gmail.com Abstrak Pemilihan metode dalam pembuatan serbuk logam memerlukan analisis berdasarkan dari bahan logam yang dibuat serbuk, maupun penggunaan akhir dari serbuk logam tersebut. Dalam teknologi metalurgi serbuk, serbuk tembaga merupakan salah satu bahan dasar yang sering digunakan saat proses pembuatan suatu komponen melalui tahapan mixing, compacting dan sintering. Proses pembuatan serbuk logam dapat dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya proses penghancuran secara mekanik, proses atomisasi, proses reaksi kimia, serta proses pengendapan elektrolisis, sedangkan untuk pembuatan serbuk tembaga metode proses penghancuran secara mekanik tidak digunakan. Tujuan penelitian ini adalah mendapatkan metode yang sesuai dalam membuat serbuk tembaga, kemudian prototipe alat yang nantinya akan dibuat terdebut dapat digunakan membuat serbuk tembaga dengan ukuran partikel berkisar 325 mesh ~ 400 mesh, serta mempunyai kemurnian yang tinggi, yaitu 99,97 % ~ 99,99 % tembaga. Pengujian awal dengan skala laboratorium merupakan simulasi aplikasi yang dilakukan terhadap pemilihan metode pembuatan serbuk tembaga. Kata kunci: teknologi metalurgi serbuk,serbuk tembaga, proses pengendapan elektrolisis

1. Pendahuluan Serbuk tembaga merupakan salah satu bahan logam yang digunakan untuk membuat komponen otomotif, elektronika dan juga sebagai bahan untuk produk cat yang bersifat konduktip. Dalam industri otomotif dan elektronika, pembuatan komponen dari serbuk tembaga dilakukan dengan teknologi metalurgi serbuk, dimana proses metalurgi serbuk terdiri dari tahapan tahapan mixing, compacting dan sintering (Subagja dkk, 1996).

Teknologi ini dianggap lebih menguntungkan daripada teknologi pengecoran, keunggulan tersebut adalah : komponen yang dihasilkan lebih presisi, lebih ringan, efisiensi pemakaian bahan lebih tinggi, konsumsi energi lebih rendah, dan mudah untuk memvariasikan unsur pemadu pada saat pembuatan paduan. Sedangkan pembuatan serbuk tembaga dapat dilakukan dengan beberapa cara diantaranya adalah dengan: proses penghancuran secara mekanik, proses atomisasi, proses pengendapan elektrolisis, maupun proses reaksi kimia.

Gambar 1. Tahapan proses metalurgi serbuk (Colton, 2009) 86

2. Dasar Teori Kemajuan teknologi dalam proses manufaktur merupakan kunci dari keberhasilan produk diterima oleh konsumen. Secara teknis, geometri produk manufaktur semakin beragam, kondisi inilah yang mendorong lahirnya proses baru seperti teknologi powder metallurgy (PM), bahkan penerapan teknologi rapid prototyping (RP) dalam proses produksi telah memberikan umpan balik terhadap penggunaan bentuk bahan baku dari teknologi powder metallurgy, yaitu berupa serbuk, bahkan bahan baku serbuk telah banyak diproduksi secara komersial. Secara teoritis semua material dapat dibuat menjadi serbuk, namun pemilihan metode proses pembuatan serbuknya tergantung dari jenis bahan yang akan dibuat serbuk dan aplikasi penggunaan serbuk. Beberapa keuntungan dari metalurgi serbuk yaitu: menghilangkan/meminimasi proses pemesinan, tidak ada material yang terbuang, ketelitian dan kehalusan permukaan produk relatif tingi. 2.1. Proses Mekanik penghancuran Secara

2.2. Proses Atomisasi Proses atomisasi paling banyak digunakan dalam proses pembuatan serbuk, baik serbuk murni maupun serbuk paduan Atomisasi secara sederhana dapat didefinisikan sebagai proses memecah cairan logam yang jatuh, dimana prinsip kerja dari metode atomisasi adalah memecah atau mengatomisasi logam cair menjadi partikel serbuk dengan cara menembakkan gas atau fluida bertekanan tinggi dari nosel. Untuk proses atomisasi sering dikaitkan pada media yang digunakan untuk memecah cairan logam tersebut, untuk logam tembaga yang digunakan media gas, dan air (German, 1998).

Gambar 3. Proses Atomisasi 2.3 Proses Reaksi Kimia

Gambar 2. Proses Penghancuran Secara Mekanik Pembuatan serbuk secara mekanik merupakan prose pembuatan serbuk dengan pemukulan, gesekan, pemotongan, serta penekanan. Serbuk yang dihasilkan dari proses ini biasanya diaplikasikan untuk material getas, sedangkan serbuk yang dihasilkan mempunyai bentuk acak, jadi untuk bahan dasar tembaga tidak digunakan.

Hampir semua logam dapat dibentuk menjadi serbuk dengan menggunakan reaksi kimia. Ukuran dan bentuk partike serbuk dapat diatur dengan variasi variabel reaksi. Pembuatan serbuk secara kimia dibedakan menjadi pembentukan serbuk dengan fase reaksi padat, cair, maupun uap.

Gambar 4. Proses reaksi kimia

87

2.4 Proses Pengendapan Elektrolisis Proses pengendapan elektrolisis merupakan cara yang banyak digunakan secara luas dalam pembuatan serbuk tembaga, berilium, besi, serta nikel. Kesesuaian antara material kimia dengan kondisi fisik selama elektrodeposisi memungkinkan untuk melonggarkan endapan yang menempel pada katoda, sehingga mudah untuk diserut menjadi serbuk. Metoda ini pula dapat menghasilkan serbuk logam dengan kemurnian tinggi sehingga sangat baik untuk pengolahan metalurgi serbuk industri elektronika. Tetapi untuk pembuatan serbuk besi contohnya, akan jauh lebih mahal operasinya bila dibanding dengan proses atomisasi, akan tetapi untuk pembuatan serbuk tembaga cukup kompetitif (Popov, 2002). Proses elektrolisis pembuatan serbuk tembaga mirip dengan proses elektrolisis pemurnian tembaga, dimana logam mentah tembaga, dicetak menjadi lempengan, yang digunakan sebagai anoda dalam sel elektrolisis yang mengandung larutan Cu SO4 dalam H2SO4 berair.

menghasilkan partikel serbuk hingga 40 m, serta dapat mencapai 99,97 % ~ 99,99% tembaga murni. Meskipun ada kekurangannya, yaitu butuh energi listrik besar dan perlu material elektroda yang khusus, seperti titanium ataupun stainless steel (Huenert, 2005). Untuk proses penghancuran mekanik tidak bisa diterapkan dalam pembuatan serbuk tembaga, karena sifat tembaga yang cenderung liat. Dapat diambil kesimpulan bahwa proses pengendapan elektrolisis digunakan untuk mendapatkan kemurnian tinggi pada tembaga lempengan, yang mana pelarutannya dilakukan secara elektrokimia untuk menghasilkan serbu tembaga.Dengan proses pengendapan elektrolisis ini, diharapkan hasil pengendapan tembaganya adalah merupakan endapan dendrite. Kerapatan yang rendah dari serbuk dendrite tembaga dapat menimbulkan gumpalan pada kemurnian yang tinggi, bahkan bila diproses lebih lanjut serbuk dendrite bisa diubah menjadi serbuk bentuk rounded. Sebagai contoh serbuk tembaga yang halus terdapat pada produk MicroTronic * 210 (Huenert, 2005). Produksi serbuk tembaga dengan cara pengendapan elektrolisis menghasilkan partikel butir (d50) ke bawah ~ 2 m), serta ketersediaannya tak terbatas. Jika menginginkan serbuk yang sangat halus maka pemilihan parameter pengendapan harus tepat sesuai metode pembuatan serbuk tembaga. Tabel 1. Komparasi metode pembuatan serbuk tembaga (Huenert, 2005).
Proses Penghancuran mekanik Atomisasi (water atomization, gas atomization) Reaksi kimia (chemical precipitation) Pengendapan elektrolisis (electrorefining) Ukuran partikel (d50) 1,5 ~ 5 (10) m Keuntungan Kerugian -

Gambar 5. Proses pengendapan Elektrolisis 3. Pemilihan Metode 3.1. Penentuan Metode Dengan pertimbangan uraian di atas maupun hasil yang akan diharapkan, maka pemilihan metode pembuatan serbuk tembaga yang terbaik dan realistis adalah dengan menggunakan proses pengendapan elektrolisis, lihat Tabel 1. Keuntungan dari metoda ini diantaranya : kondisi prosesnya fleksibel, penggunaan temperaturnya rendah, dan dapat 88

0,1 ~ 5 (10) m

Proses murah, Keterbatasan bentuk produksi,terk spherical ontaminasi sistem nosel Kemurnian Proses tinggi, bentuk sangat mahal mendekati spherical Proses murah, kemurnian tinggi, ketersedian tak terbatas, bentuk dendrite Kerapatan kurang tinggi

2 ~ 10 (20) m

3.2 Rumus yang Digunakan Pengendapan Elektrolisis

Proses

Jumlah listrik yang dialirkan ke dalam sel elektrolisis untuk mendapatkan 1 mol elektron yang terlibat dalam reaksi redoks, dikenal sebagai satu Faraday. Diketahui bahwa satu Faraday setara dengan 96487 Coulomb ~ 96500 Coulomb, atau 1 F = 96 500 Coulomb Massa zat hasil elektrolisis, baik yang terbentuk di katoda maupun di anoda, dapat dirumuskan dengan hukum Faraday: me = e F ................................... (3.1) e = massa ekivalen zat hasil elektrolisis (gram) F = konstanta Faraday e = ................................ (3.2) Massa ekivalen (e) suatu zat = massa atom relative (Ar) dibagi bilangan muatan ion (n), atau untuk logam tembaga, e= me = ....................................... (3.3)

e. Alkohol sebagai campuran aquades untuk merendam sementara serbuk tembaga, sebelum diproses lanjut. 4.2 Peralatan Pengujian a. Alat Proses Pengendapan Elektrolisis Metode Electrorefining (peralatan yang dibuat). b. Multimeter merk Sanwa SP10 D dengan ketelitian 0,005 Amper. c. Stopwatch. d. Termometer. e. Neraca analitik untuk menimbang hasil serbuk tembaga. 4.3 Prosedur Pengujian

keterangan : me = massa zat yang dihasilkan (gram) I = arus listrik (Amper) t = waktu (s) 1 mol electron = 1 F = 96500 Coulomb 4. Hasil Pengujian Awal dan Pembahasan 4.1 Bahan Pengujian a. Batangan tembaga Cupracid R 210 dengan ukuran (200 mm x 150 mm x 8 mm), yang berfungsi sebagai anoda sebanyak 1 batang. b. Tembaga sulfat, merupakan kristalkristal / bongkahan sebagai campuran larutan elektrolit dengan perbandingan sebanyak 25 g / l. c. Cairan asam sulfat (H2SO4), merupakan campuran larutan elektrolit dengan perbandingan sebanyak 120 g / l. d. Aquades cairan sebagai pelarut antara tembaga sulfat (CuSO4) dengan asam sulfat (H2SO4).

a. Persiapkan peralatan proses elektrolisis metode electrorefining. b. Masukkan larutan tembaga sulfat CuSO4 dan larutan asam sulfat H2SO4 ke dalam (bak pemanas 25 % CuSO4 dan 120 % H2SO4). c. Atur quartz heater pada temperatur 500 C. d. Masukkan larutan ke bak sel elektrolisis, dengan membuka kran pipa. e. Atur tegangan larutan melalui power supply pada 2 volt (percobaan 1). f. Lakukan proses elektrolisis pada kondisi dan waktu yang telah ditentukan. g. Ambil/angkat katoda dari bak sel elektrolisis. h. Lakukan penyerutan serbuk tembaga yang mengendap pada katoda setelah 100 detik, masuk ke gelas penampung. i. Lakukan penyerutan untuk katoda masuk ke gelas penampung j. Lakukan penyaringan serbuk basah. 4.4 Pembahasan Pengujian Awal

Pada gambar 8. menunjukkan kondisi pengujian terbaik proses oksidasi tembaga terjadi pada waktu pengendapan serbuk yang semakin naik, dengan(t) = 500 detik. Pada grafik yang terjadi hasil maksimum dengan massa serbuk basah 49,17 c.gram. Sedangkan 89

pada kondisi interval waktu pengendapan serbuk (t) = 500 detik tersebut menggunakan tegangan (E) = 2 volt. Untuk pengujian tegangan (E) = 2,5 volt, dengan waktu pengendapan yang sama menghasilkan massa serbuk basah (m) = 68,17 c.gram.

5. Kesimpulan Metode yang dapat diperoleh dari analisis pemilihan ini yaitu proses pengendapan elektrolisis metode electrorefining yang dapat digunakan untuk memproduksi serbuk tembaga, karena dari pengujian awal trend grafiknya mempunyai hipotesis yang benar. Dari referensi pembuatan serbuk tembaga (German, 1994), diharapkan mesh serbuk tembaga berkisar 325 mesh ~ 400 mesh serta ukuran partikel serbuk 45 m ~ 63 m, ini akan didapatkan dengan mengatur parameter pembuatan serbuk sesuai standar ASM Handbook 1988. 6. Daftar Pustaka ASM Handbook, (1998), Powder Metal Technologies and Applications, Volume 7, ASM International, Ohio, USA. Davenport, W.G., (2002), Extractive Metallurgy of Copper , fourth edition,Elsevier Science Ltd, Oxford, United Kingdom. German, M.R. (1994), Powder Metallurgy Science , Metal Powder IndustrieFederation, New Jersey. Popov, K.I., Djokic, S.S., and Grgur, B.N. (2002), Fundamental Aspect of Electrometallurgy, Kluwer Academic Publishers, New York. Subagja, R., Binudi, R., Arief, A., Sudaryat, Undang, A.H. (1996), Percobaan Pembuatan Serbuk Tembaga Dalam Skala Pilot Plant , Prosiding Pemaparan Hasil Litbang Ilmu Pengetahuan Teknik, Bandung. Upadhyaya, G.S. (2002), Powder Metallurgy Technology , Cambridge International Science Plubhising, Kanfur

Gambar 6. Proses elektrolisis

Gambar 7. Hasil serbuk tereduksi

Gambar 8. Grafik hasil pengaruh waktu pengendapan terhadap massa serbuk basah

90