Anda di halaman 1dari 62

TUGAS UMUM DAN KHUSUS

LABORATORIUM UNIT OPERASI


WETTED WALL ABSORPTION COLUMN

OLEH :

KELOMPOK 3
1. Chega Putri Pratiwi 03111003007
2. Rika Damayanti 03111003021
3. Elsagita Siagian 03111003038
4. Adi Kuncoro 03111003045
5. M. Sentot B.I 03111003083
6. Dwi Sunu Permatahati 03111003098


JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2014



Pompa, Kompressor, Blower, dan Fan

1. POMPA
1.1. Pengertian Pompa
Pompa merupakan suatu peralatan mekanik yang digerakkan oleh tenaga
mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan dari suatu tempat ke tempat
lain, di mana cairan tersebut hanya mengalir apabila terdapat perbedaan tekanan.
Selain digunakan untuk memindahkan cairan, pompa juga berfungsi untuk
meningkatkan kecepatan, tekanan dan ketinggian cairan.
1.2. Konstruksi Pompa
Konstruksi sebuah pompa agar dapat memindahkan cairan dari suatu
tempat ke tempat lain adalah sebagai berikut:
1.2.1. Mesin Penggerak (Motor)
Mesin penggerak merubah energi listrik menjadi energi mekanik yang
diperlukan untuk menggerakkan pompa. Energi ditransmisikan ke pompa oleh
suatu belt ke pully penggerak pompa.
1.2.2. Pompa
Pompa menerima energi mekanik dari mesin penggerak, kemudian menggerakkan
energi mekanik dengan prinsip:
a. Untuk menggerakkan atau mengalirkan cairan yang diproses melalui pompa
pada kapasitas cairan yang diperlukan.
b. Untuk memindahkan energi kedalam cairan yang di proses, yang terlihat
dengan bertambahnya tekanan cairan pada lubang keluar pompa.
1.2.3. Sistem Pipa Masuk dan Keluar Cairan
Sistem pipa masuk memindahkan cairan yang bersih dari bejana
penyimpanan pompa.


Tugas Umum
Gambar 1. Konstruksi Pompa


1.3. Klasifikasi Pompa
Berdasarkan prinsip kerjanya, pompa dapat diklasifikasikan menjadi 7
(tujuh) jenis pompa, antara lain:
1. Pompa Sentrifugal (Centrifugal Pump)
Sifat dari pompa ini adalah memindahkan energi pada daun/kipas pompa
dengan dasar pembelokan/pengubah aliran. Kapasitas yang dihasilkan oleh pompa
sentrifugal adalah sebanding dengan putaran, sedangkan total head (tekanan) yang
di hasilkan oleh pompa sentrifugal adalah sebanding dengan pangkat dua dari
kecepatan putaran.

Gambar 2. Bagian-bagian pompa sentrifugal
2. Pompa Desak (Positive Displacement Pumps)
Sifat dari pompa desak adalah perubahan periodik pada isi dari ruangan yang
terpisah dari bagian hisap dan tekan yang dipisahkan oleh bagian dari pompa.
Kapasitas yang dihasilkan oleh pompa desak adalah sebanding dengan kecepatan
pergerakan atau kecepatan putaran, sedangkan total head (tekanan) yang
dihasilkan oleh pompa ini tidak tergantung dari kecepatan pergerakan atau
putaran.
Pompa desak dibedakan atas: oscilating pumps (pompa desak gerak bolak
balik) dengan rotary displecement pumps (pompa desak berputar). Contoh pompa
desak gerak bolak balik adalah piston/plunger pumps, diaphragm pumps. Contoh
pompa rotary displacement pumps adalah rotary pump, eccentric spiral pumps,
gear pumps, vane pumps, dan lain-lain.
3. J et Pumps
Sifat dari jets pump adalah sebagai pendorong untuk mengangkat cairan dari
tempat yang sangat dalam. Perubahan tekanan dari nozzle yang disebabkan oleh
aliran media yang digunakan untuk membawa cairan tersebut ke atas. Media yang
digunakan dapat berupa cairan maupun gas. Pompa ini tidak mempunyai bagian
yang bergerak dan konstruksinya sangat sederhana. Keefektifan dan efisiensi
pompa ini sangat terbatas.
4. Air Lift Pumps (Mammoth Pumps)
Cara kerja pompa ini sangat tergantung pada aksi dari campuran antara cairan
dan gas (two phase flow).
5. Hidraulic pumps
Pompa ini menggunakan kinetik energi dari cairan yang dipompakan pada
suatu kolom dan energi tersebut diberikan pukulan yang tiba-tiba menjadi energi
yang berbentuk lain (energi tekan).
6. Elevator Pump
Sifat dari pompa ini mengangkat cairan ke tempat yang lebih tinggi dengan
menggunakan roda timbah, archimedean screw dan peralatan sejenis.
7. Electromagnetic Pumps
Cara kerja pompa ini tergantung dari kerja langsung sebuah medan magnet
padi edia ferromagnetic yang dialirkan, oleh karena itu penggunaan dari pompa
ini sangat terbatas pada cairan metal.
2. KOMPRESSOR
2.1. Pengertian Kompresor
Kompresor merupakan mesin yang digunakan untuk menaikkan tekanan
udara dengan cara memampatkan gas atau udara yang kerjanya didapat dari poros.
Kompresor biasanya bekerja dengan menghisap udara atmosfir. Jika kompresor
bekerja pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfir maka kompresor ini
disebut sebagai penguat (booster), dan jika kompresor bekerja di bawah tekanan
atmosfir maka disebut pompa vakum. Gas mempunyai kemampuan yang besar
untuk menyimpan energi persatuan volume dengan menaikkan tekanannya,

namun ada hal-hal yang harus diperhatikan, yaitu: kenaikan temperatur pada
pemampatan, pendinginan pada pemuaian, dan kebocoran yang mudah terjadi.
2.2. Klasifikasi Kompresor
Secara garis besar kompresor dapat dikasifikasikan menjadi dua bagian,
yaitu Positive Displacement Compressor dan Dynamic Compressor. Positive
displacement compressor terdiri atas reciprocating dan rotary sedangkan
Dynamic compressor terdiri atas centrifugal, axial dan ejector.
1. Kompresor Torak Resiprokal (Reciprocating Compressor)
Kompresor ini dikenal juga dengan kompresor torak karena dilengkapi
dengan torak yang bekerja bolak-balik atau gerak resiprokal. Pemasukan udara
diatur oleh katup masuk dan dihisap oleh torak yang gerakannya menjauhi katup.
Pada saat terjadi pengisapan, tekanan udara di dalam silinder mengecil, sehingga
udara luar akan masuk ke dalam silinder secara alami. Pada saat gerak kompresi
torak bergerak dari titik mati bawah ke titik mati atas sehingga udara di atas torak
bertekanan tinggi, selanjutnya dimasukkan ke dalam tabung penyimpan udara.
Tabung penyimpanan dilengkapi dengan katup satu arah sehingga udara yang ada
dalam tangki tidak akan kembali ke silinder. Proses tersebut berlangsung terus-
menerus hingga diperoleh tekanan udara yang diperlukan. Gerakan mengisap dan
mengkompresi ke tabung penampung ini berlangsung secara terus menerus, pada
umumnya bila tekanan dalam tabung telah melebihi kapasitas, maka katup
pengaman akan terbuka, atau mesin penggerak akan mati secara otomatis.
2. Kompresor Torak Dua Tingkat Sistem Pendingin Udara
Kompresor udara bertingkat digunakan untuk menghasilkan tekanan udara
yang lebih tinggi. Udara masuk akan dikompresi oleh torak pertama, kemudian
didinginkan, selanjutnya dimasukkan dalam silinder kedua untuk dikompresi oleh
torak kedua sampai pada tekanan yang diinginkan. Pemampatan
(pengkompresian) udara tahap kedua lebih besar, di mana temperatur udara akan
naik selama terjadi kompresi sehingga perlu mengalami proses pendinginan
dengan memasang sistem pendingin. Metode pendinginan yang sering digunakan
misalnya, dengan sistem udara atau dengan sistem air bersirkulasi. Batas tekanan
maksimum untuk jenis kompresor torak resiprokal antara lain, untuk kompresor
satu tingkat tekanan hingga 4 bar. Sedangkan dua tingkat atau lebih tekanannya
hingga 15 bar.
3. Kompresor Diafragma (Diaphragma Compressor)
Jenis kompresor ini termasuk dalam kelompok kompresor torak. Namun letak
torak dipisahkan melalui sebuah membran diafragma. Udara yang masuk dan
keluar tidak langsung berhubungan dengan bagian-bagian yang bergerak secara
resiprokal. Adanya pemisahan ruangan ini udara akan lebih terjaga dan bebas dari
uap air dan pelumas/oli. Oleh karena itu kompresor diafragma banyak digunakan
pada industri bahan makanan, farmasi, obat obatan dan kimia.
Prinsip kerjanya hampir sama dengan kompresor torak. Perbedaannya
terdapat pada sistem kompresi udara yang akan masuk ke dalam tangki
penyimpanan udara bertekanan. Torak pada kompresor diafragma tidak secara
langsung menghisap dan menekan udara tetapi menggerakkan sebuah membran
(diafragma) dulu. Dari gerakan diafragma yang kembang kempis itulah yang akan
menghisap dan menekan udara ke tabung penyimpan.
4. Kompresor Putar (Rotary Compressor)
Kompresor putar ini memiliki sepasang rotor berbentuk sekrup. Pasangan ini
berputar serempak dalam arah yang berlawanan dan saling mengait seperti roda
gigi. Putaran serempak ini dapat berlangsung karena kaitan gigi-gigi rotor itu
sendiri atau dengan perantaraan sepasang roda gigi penyerempak putaran. Karena
gesekan antar rotor sangat kecil, kompresor ini mempunyai performansi yang baik
untuk umur kerja yang panjang. Perbedaan tekanan maksimum yang diizinkan
pada kompresor ini ditentukan oleh defleksi lentur rotor dan besarnya biasanya
adalah 30 kg/cm2 (2900 kPa). Mekanisme kerja kompresor rotary, udara masuk
dimampatkan melalui blade (Mata Pisau) yang berputar cepat. Blade tersebut
digerakkan untuk memampatkan udara yang masuk.
Kompresor beroperasi pada kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan
hasil keluaran yang lebih tinggi dibandingkan kompresor reciprocating. Biaya
investasinya rendah, bentuknya kompak, ringan dan mudah perawatannya,
sehingga kompresor ini sangat popular di industri.


5. Kompresor Sekrup (Screw)
Kompresor sekrup memiliki dua rotor yang saling berpasangan atau bertautan
(engage), yang satu mempunyai bentuk cekung sedangkan lainnya berbentuk
cembung, sehingga dapat memindahkan udara secara aksial ke sisi lainnya. Kedua
rotor itu identik dengan sepasang roda gigi helix yang saling bertautan. Jika roda-
roda gigi tersebut berbentuk lurus, maka kompresor ini dapat digunakan sebagai
pompa hidrolik pada pesawat-pesawat hidrolik. Roda-roda gigi kompresor sekrup
harus diletakkan pada rumah-rumah roda gigi dengan benar sehingga betul-betul
dapat menghisap dan menekan fluida.
6. Kompresor Root Blower (Sayap Kupu-Kupu)
Kompresor jenis ini akan mengisap udara luar dari satu sisi ke sisi yang lain
tanpa ada perubahan volume. Torak membuat penguncian pada bagian sisi yang
bertekanan. Prinsip kompresor ini ternyata dapat disamakan dengan pompa
pelumas model kupu-kupu pada sebuah motor bakar. Beberapa kelemahannya
adalah: tingkat kebocoran yang tinggi. Kebocoran terjadi karena antara baling-
baling dan rumahnya tidak dapat saling rapat betul. Berbeda jika dibandingkan
dengan pompa pelumas pada motor bakar, karena fluidanya adalah minyak
pelumas maka film-film minyak sendiri sudah menjadi bahan perapat antara
dinding rumah dan sayap-sayap kupu itu. Dilihat dari konstruksinya, Sayap kupu-
kupu di dalam rumah pompa digerakan oleh sepasang roda gigi yang saling
bertautan juga, sehingga dapat berputar tepat pada dinding.
7. Kompresor Aliran (Turbo Compressor)
Jenis kompresor ini cocok untuk menghasilkan volume udara yang besar.
Kompresor aliran udara ada yang dibuat dengan arah masuknya udara secara
aksial dan ada yang secara radial. Arah aliran udara dapat dirubah dalam satu roda
turbin atau lebih untuk menghasilkan kecepatan aliran udara yang diperlukan.
Energi kinetik yang ditimbulkan menjadi energi bentuk tekanan.
8. Kompresor Aliran Radial
Percepatan yang ditimbulkan oleh kompresor aliran radial berasal dari
ruangan ke ruangan berikutnya secara radial. Pada lubang masuk pertama udara
dilemparkan keluar menjauhi sumbu. Bila kompresornya bertingkat, maka dari
tingkat pertama udara akan dipantulkan kembali mendekati sumbu. Dari tingkat
pertama masuk lagi ke tingkat berikutnya, sampai beberapa tingkat sesuai yang
dibutuhkan. Semakin banyak tingkat dari susunan sudu- sudu tersebut maka akan
semakin tinggi tekanan udara yang dihasilkan. Prinsip kerja kompresor radial
akan menghisap udara luar melalui sudu-sudu rotor, udara akan terisap masuk ke
dalam ruangan hisap lalu dikompresi dan akan ditampung pada tangki
penyimpanan udara bertekanan hingga tekanannya sesuai dengan kebutuhan.
9. Kompresor Aliran Aksial
Pada kompresor aliran aksial, udara akan mendapatkan percepatan oleh sudu
yang terdapat pada rotor dan arah alirannya ke arah aksial yaitu searah (sejajar)
dengan sumbu rotor. Jadi pengisapan dan penekanan udara terjadi saat rangkaian
sudu-sudu pada rotor itu berputar secara cepat. Putaran cepat ini mutlak
diperlukan untuk mendapatkan aliran udara yang mempunyai tekanan yang
diinginkan. Teringat pula alat semacam ini adalah seperti kompresor pada sistem
turbin gas atau mesin-mesin pesawat terbang turbo propeller. perbedaannya, jika
pada turbin gas adalah menghasilkan mekanik putar pada porosnya. Tetapi, pada
kompresor ini tenaga mekanik dari mesin akan memutar rotor sehingga akan
menghasilkan udara bertekanan.
2.3. Penggerak Kompresor
Penggerak kompresor merupakan bagian dari compressor yang berfungsi
untuk memutar kompresor, sehingga kompresor dapat bekerja secara optiomal.
Kompresor berdaya rendah menggunakan motor listrik dua fase atau motor bensin
sedangkan kompresor berdaya besar memerlukan motor listrik 3 fase atau mesin
diesel. Penggunaan mesin bensin atau diesel biasanya digunakan bilamana lokasi
disekitarnya tidak terdapat aliran listrik atau cenderung non stasioner. Kompresor
yang digunakan di pabrik-pabrik kebanyakan digerakkan oleh motor listrik karena
biasanya terdapat instalasi listrik dan cenderung stasionar (tidak berpindah-
pindah). Kompresor yang baik dapat bergerak jika energi yang disuplay pada
kompresor tersebut stabil dan tidak terjadi lonjakan yang sewaktu-waktu bisa saja
membuat alat ini rusak. Kompresor yang bergerak optimal akan menghasilkan
kerja yang baik dan sangat bermanfaat untuk meningkatkan efisiensi dari proses

yang menggunakan alat ini. Kompresor yang biasanya digunakan adalah
kompresor yang menjadikan listrik sebagai sumber energinya sehingga kompresor
sangat tergantung pada isntalasi listrik.
2.4. Komponen Kompresor
Berikut ini adalah komponen penyusun compressor, antara lain:
1. Kerangka (Frame)
Fungsi utama adalah untuk mendukung seluruh beban dan berfungsi juga
sebagai tempat kedudukan bantalan, poros engkol, silinder dan tempat
penampungan minyak pelumas.
2. Poros Engkol (Crank Shaft)
Berfungsi mengubah gerak berputar (rotasi) menjadi gerak lurus bolak balik
(translasi) sehingga bisa menggerakkan kompresor.
3. Batang Penghubung (Connecting Rod)
Berfungsi meneruskan gaya dari poros engkol ke batang torak melalui kepala
silang, batang penghubung harus kuat dan tahan bengkok sehingga mampu
menahan beban pada saat kompresi.
4. Kepala Silang (Cross Head)
Berfungsi meneruskan gaya dari batang penghubung ke batang torak. Kepala
silang dapat meluncur pada bantalan luncurnya.
5. Silinder (Cylinder)
Berfungsi sebagai tempat kedudukan liner silinder dan water jacket.
6. Liner Silinder (Cylinder Liner)
Berfungsi sebagai lintasan gerakan piston torak saat melakukan proses
ekspansi, pemasukan, kompresi, dan pengeluaran.
7. Front and Rear Cylinder Cover
Adalah tutup silinder bagian head end/front cover dan bagian crank end/rear
cover yang berfungsi untuk menahan gas/udara supaya tidak keluar silinder.
8. Water Jacket
Weal jacket adalah ruangan dalam silinder untuk bersirkulasi air sebagai
pendingin.
9. Torak (Piston)
Sebagai elemen yang menghandel gas/udara pada proses pemasukan
(suction), kompresi (compression) dan pengeluaran (discharge).
10. Cincin Torak (Piston Rings)
Berfungsi mengurangi kebocoran gas/udara antara permukaan torak dengan
dinding liner silinder.
11. Batang Torak
Berfungsi meneruskan gaya dari kepala silang ke torak.
12. Cincin Penahan Gas (Packing Rod)
Berfungsi menahan kebocoran gas akibat adanya celah (clearance) antara
bagian yang bergerak (batang torak) dengan bagian yang diam (silinder). Cincin
penahan gas ini terdiri dari beberapa ring segment.
13. Ring Oil Scraper
Berfungsi untuk mencegah kebocoran minyak pelumas pada frame
14. Katup Kompresor (Compressor Valve)
Berfungsi untuk mengatur pemasukan dan pengeluaran gas/udara, kedalam
atau keluar silinder. Katup ini dapat bekerja membuka dan menutup sendiri akibat
adanya perbedaan tekanan yang terjadi antara bagian dalam dengan bagian luar
silinder.
3. BLOWER
3.1. Pengertian Blower
Blower merupakan alat yang digunakan untuk menghasilkan angin yang
bervolume kencang yang dapat dimanfaatkan dalam bidang pekerjaan manusia.
Blower hampir menyerupai kipas angin, namun blower mampu menghasilkan
angin yang jauh lebih kencang daripada kipas angin. Di dalam blower terdapat
lubang kecil yang berfungsi untuk mengeluarkan angin yang dihasilkan oleh
blower itu sendiri. Meskipun blower merupakan salah satu jenis peralatan modern,
namun alat ini masih jarang dijumpai.
Pada dasarnya blower memiliki prinsip kerja yang mirip dengan
kompresor. Blower digerakkan oleh mesin penggerak yang berupa engine ataupun
motor listrik. Tekanan angin yang terdapat pada blower biasanya tidak terlalu

besar dan biasnya blower ini dimanfaatkan untuk membawa muatan produk
berupa bubuk atau biji yang ditiup oleh blower.
Blower dapat digunakan sebagai peniup, namun juga bisa digunakan
sebagai vakum. Blower mampu memberikan laju aliran volume transfer yang
tinggi dengan rasio tekanan yang relatif lebih besar. Rasio tekanan dari kipas
angin di bawah 1,1 sedangkan blower memiliki rasio tekanan 1,1-1,2. Fan
menghasilkan aliran gas dengan sedikit tekanan dan volume gas yang lebih besar,
sementara blower menghasilkan rasio tekanan yang relatif lebih tinggi dengan
volume aliran gas yang lebih besar.

Gambar 3. Perbedaan blower dan tradional fan
Sebagian besar blower berbentuk sentrifugal. Blower juga dapat digunakan
untuk memasok udara draft ke boiler dan tungku. Pengertian blower pada
dasarnya sama dengan fan, namun blower dapat menghasilkan tekanan statik yang
lebih tinggi. Kadang-kadang tekanan yang lebih tinggi dicapai melalui sebuah
susunan impeller multitahap. Dalam praktik keteknikan, fan dan blower
dikategorikan sebagai piranti yang menghasilkan tekanan relatif rendah,
sedangkan kompresor menghasilkan tekanan yang lebih tinggi. Batasan antara
blower dan kompresor ditetapkan pada 7% peningkatan densitas fluida (udara)
dari umpan blower ke keluaran blower.
3.2. Tipe-Tipe Blower
Berikut ini beberapa tipe blower, antara lain:
1. Blower Sentrifugal
Blower sentrifugal mengolah udara atau gas yang masuk dalam arah aksial
dan keluar dalam arah radial. Tipe blower ini mempunyai 3 bilah, yaitu: bilah
radial atau lurus, bilah bengkol maju (forward curved blade), dan bilah bengkol
mundur (backward curved blade). Blower bilah radial biasanya digunakan dalam
aplikasi yang mempunyai temperatur tinggi dan diameter yang besar. Bilah yang
dalam arah radial mempunyai tegangan (stress) yang sangat rendah dibandingkan
dengan bilah bengkol maju ataupun mundur. Rotor mempunyai 4-12 bilah dan
biasanya beropeasi pada kecepatan rendah. Blower ini digunakan dalam kerja
buangan (exhaust work), khususnya untuk gas-gas pada temperatur tinggi dan
dengan suspensi dalam alirannya.
2. Forward-Curved Blade Blower
Blower ini mengalirkan gas buang pada kecepatan yang sangat tinggi.
Tekanan yang dipasok oleh blower ini lebih rendah dibandingkan dengan tekanan
yang dihasilkan oleh dua bilah yang lain. Banyaknya bilah dalam rotor tersebut
dapat mencapai 50, sedangkan kecepatannya dapat mencapai 3600 rpm.
3. Backward-curved blade blower
Blower ini digunakan ketika dibutuhkan tekanan buang yang lebih tinggi.
Blower ini digunakan pada berbagai aplikasi. Blower jenis backward dan forward
curved mempunyai tegangan yang jauh lebih besar daripada blower radial. Blower
sentrifugal menghasilkan energi dalam aliran udara (gas) melalui gaya sentrifugal
dan memberikan sebuah kecepatan kecepatan pada udara (gas) tersebut. Bilah
bengkol maju memberikan sebagian besar kecepatan kepada udara (gas). Ikal
yang berbentuk gulungan (scroll shaped volute) mendifusikan udara dan
menciptakan kenaikan tekanan statik dengan cara penurunan kecepatan gas.
Perubahan tekanan total (biasanya kecil) terjadi di dalam impeller. Tekanan statik
meningkat, baik dalam impeler maupun bagian difusi. Efisiensi operasi fan
biasanya pada rentang 40-80%. Tekanan total buang adalah jumlah dari tekanan
statik dan velocity head.
4. FAN
4.1. Pengertian Fan
Pada industri, fan merupakan alat yang digunakan untuk pasokan ventilasi
atau udara pembakaran yang mana untuk mensirkulasi udara atau gas lainnya

melewati alat dan untuk mengeluarkan udara atau gas lainnya dari alat. Fan secara
luas digunakan di industri dan pengaplikasian komersial seperti ventilasi, material
handling, boiler, refrigerasi, dust collection, aplikasi pendingin dan lainnya.
4.2. Klasifikasi Fan
Secara umum, fan dibagi menjadi 2 (dua) jenis, yaitu:
1. Fan Sentrifugal
Fan sentrifugal meningkatkan kecepatan aliran udara dengan impeler
berputar. Kecepatan meningkat sampai mencapai ujung blades dan kemudian
diubah ke tekanan. Fan ini mampu menghasilkan tekanan tinggi yang cocok
untuk kondisi operasi yang kasar, seperti sistim dengan suhu tinggi, aliran udara
kotor atau lembab, dan handling bahan. Fan sentrifugal dikategorikan
berdasarkan bentuk bladenya.
2. Fan Axial
Fan aliran aksial dirancang untuk menangani laju alir yang sangat tinggi dan
tekanan rendah. Fan aksial menggerakan aliran udara sepanjang sumbu fan. Cara
kerja fan seperti impeler pesawat terbang yaitu blades fan menghasilkan
pengangkatan aerodinamis yang menekan udara. Fan ini terkenal di industri
karena murah, bentuknya yang kompak dan ringan.
4.3. Komponen Sistem Fan
Sebuah system fan khusus terdiri dari sebuah fan, motor elektrik, system
penggerak, saluran atau pipa, perangkat control aliran, dan peralatan pendingin
udara (filter, koil pendingin, heat exchanger, dll).
1. Penggerak Utama
Kebanyakan fan di industri didorong oleh motor listrik arus bolak-balik (AC).
Kebanyakan motor induksi disediakan dengan 3 fase, 240 volt atau 280 volt
listrik. Komponen lain dari penggerak utama adalah pengontrol motor (motor
controller). Controller adalah mekanisme saklar yang menerima sinyal dari
rangkaian daya rendah (seperti saklar on/off) dan memberikan energi pada motor
dengan menghubungkan atau melepaskan gulungan motor ke tegangan listrik.
Soft starter adalah perangkat yang sering dipasang denga motor controller untuk
mengurangi tegangan listrik terkait dengan start-up pada motor besar.
2. Sistem Penggerak
System penggerak sering menawarkan peluang besar untuk meningkatkan
efisiensi energi dan menurunkan biaya sistem operasi secara keseluruhan. Ada 2
(dua) jenis utama dari system penggerak yaitu direct drive dan belt drive. Dalam
sistem direct drive, fan terpasang pada poros motor. Ini merupakan sistem
sederhana yang efisien tapi memiliki fleksibilitas kurang sehubungan dengan
penyesuaian kecepatan karena sebagian besar fan dioperasikan dengan motor
induksi, kecepatan rotasi dari fan direct drive dibatasi dalam beberapa persen dari
kecepatan motor sinkron (umumnya 1200, 1800 dan 3600 rpm).
Adjustable speed drive (ASD) biasa digunakan di dalam direct drive untuk
meningkatkan fleksibilitas kecapatan rotasi. ASD pada umumnya digunakan
untuk fan yang beroperasi pada berbagai kondisi. Aplikasi pada suhu rendah dan
sistem udara yang bersih sangat cocok untuk direct drive. Belt drive memberikan
fleksibilitas dalam pemilihan kecepatan kipas. Jika perkiraan awal salah atau
persyaratan sistem berubah, belt drive memungkinkan fleksibilitas dalam
mengubah kecepatan fan. Pada fan axial, belt drive menjadi keuntungan dalam
aplikasi pada suhu tinggi atau lingkungan yang korosif.
Ada beberapa jenis belt drive diantaranya standar belt, V-belt, cogged V-belt
dan synchronous belt. Secara umum, synchronous belt adalah yang paling efisien
karena menggunakan tipe mesh yang membatasi slip dan dapat menurunkan biaya
operasi. Synchronous belt biasanya menghasilkan kebisingan lebih dari belt
lainnya. Sedangkan, V-belt paling sering digunakan karena efisiensinya, biaya
operasinya yang rendah, fleksibilitas operasi dan operasi yang kuat. Cogged V-
belt pada umumnya memiliki efisiensi sekitar 70-80%. Tetapi sistem ini
cenderung lebih mahal daripada alternatif belt drive. Cogged belt ini cenderung
memerlukan pemeriksaan lebih sering dan lebaih baik dalam aplikasi dengan
akses yang sangat terbatas.
3. Ductwork dan Piping
Untuk kebanyakan sistem fan, udara diarahkan melalui saluran atau pipa.
Umumnya, saluran terbuat dari lembaran logam dan digunakan dalam sistem
tekanan rendah sedangkan pipa yang lebih kuat digunakan pada aplikasi tekanan

tinggi. Saluran yang lebih besar menciptakan resistensi aliran udara lebih rendah
dibandingkan saluran kecil. Meskipun biaya awal saluran besar lebih tinggi dalam
bahan dan pemasangan tetapi akan mengurangi biaya energi karena gesekan yang
rendah.
Pertimbangan lain dalam saluran adalah bentuk dan tingkat kebocoran.
Saluran bulat memiliki luas permukaan yang lebih kecil dibandingkan saluran
persegi panjang sehingga kebocoran yang terjadi akan berkurang. Dalam laju
udara panas atau dingin, luas permukaan ini juga mempengaruhi jumlah panas
yang ditransfer ke lingkungan.
4. Perangkat Control Aliran
Perangkat control aliran ini terdiri dari peredam di bagian inlet dan outlet fan
serta baling-baling di saluran masuk fan. Baling-baling inlet menyesuaikan output
fan ke dalam 2 (dua) cara utama yaitu dengan cara menciptakan pusaran dalam
aliran udara yang berdampak udara menabrak blade atau dengan memblokir udara
sekaligus yang membatasi jumlah udara masuk ke fan. Pusaran udara ini akan
membantu mengurangi tenaga fan.
Peredam dapat digunakan untuk memblokir udara masuk atau keluar fan dan
untuk mengontrol aliran udara di cabang sistem. Peredam mengontrol aliran udara
dan mengubah jumlah pembatas dalam suatu aliran udara. Meningkatkan
pembatasan menghasilkan penurunan tekanan yang lebih besar di seluruh
peredam, sedangkan penurunan pembatasan akan mengurangi perbedaan tekanan
dan memungkinkan aliran udara lebih.

Daftar Pustaka
Aditya. (2013.) Komponen-Komponen Kompresor. Diperoleh 1 Maret 2014, dari
http://adiezzzt.blogspot.com/2013/01/makalah-kompresor.html
Arasid, Harun. (2013). Sistem Kompresor. Diperoleh 1 Maret 2014, dari
http://haruna16.wordpress.com/makalah-sistem-kompresor-3/
Media proyek. (2013). Mengenal Jenis Pompa Berdasarkan Cara Kerjanya.
Diperoleh 2 Maret 2014, dari
http://www.mediaproyek.com/2013/06/mengenal-jenis-jenis-pompa-
berdasarkan.html
Mira, Diana. (2012). Teori Dasar Pompa. Diperoleh 2 Maret 2012, dari
http://beatifulminders.blogspot.com/2009/03/teori-dasar-pompa.html
Prihadisetyo. (2009), Prosedur yang Benar Start-Up Pompa dan Blower/Fan
Sentrifugal Berkapasitas Besar. Diperoleh 28 Sebruari 2014, dari
http://prihadisetyo.wordpress.com/2009/04/29/prosedur-yang-benar-start-
up-pompa-dan-blowerfan-sentrifugal-berkapasitas-besar/
Rahman, Jodi. (2012), Perbedaan Fan dan Blower. Diperoleh 28 Februari 2014,
dari http://apaperbedaan.blogspot.com/2012/08/perbedaan-fan-dan-
blower.html



BUBBLE TOWER
Perbedaan dalam komposisi kesetimbangan antara fase likuid dan uap
dapat digunakan untuk memisahkan suatu komponen secara individu ataupun
campuran. Dalam peralatan industri untuk operasi transfer uap-likuid, uap dapat
berupa gelembung yang melalui (melintas) fase likuid secara kontinyu (droplet)
likuid yang jatuh kedalam fase uap secara kontinyu, ataupun kombinasi dari
beberapa metode lainnya.
Pengertian dari gelembung uap (bubbling vapor) yang melintasi likuid
adalah uap didistribusi melalui sparger atau pipa berlubang (perforated pipe) yang
terletak pada dasar tangki yang berisi likuid. Gelembung-gelembung uap tersebut
melintasi likuid selama masa lintasannya ke permukaan (ke bagian atas kolom),
dimana ia akan terpisah dan meninggalkan kolom melalui jalur uap bagian atas
(overhead) dari kolom.
Kolom gelembung (bubble coloum) dapat berupa piringan dengan
sejumlah lubang yang di las pada risers atau chimney, dimana uap akan lewat
melintas dari bagian bawah kolom. Tiap risers dipenuhi oleh sejumlah cap
berbentuk bell (genta) untuk mempercepat uap melalui risers tersebut.

Menara-menara gelembung (bubble tower) terdiri dari ruang-ruang
terbuka berukuran besar yang dilalui oleh fasa cair yang mengalir ke dalam ruang-
ruang ini pula gas akan disebarkan ke dalam fasa cair dalam bentuk gelembung-
gelembung halus. Gelembung-gelembung gas kecil akan memberikan luas kontak
yang diinginkan. Transfer massa terjadi baik selama pembentukan gelembung
maupun saat gelembung naik melalui cairan. Gelembung-gelembung yang naik ini
Tugas Khusus
Chega Putri Pratiwi
03111003007
menimbulkan aksi pencampuran di dalam fasa cair, sehingga mengurangi
resistansi fasa cair tersebut terhadap transfer massa.
Menara gelembung digunakan dengan sistem di mana fasa cair biasanya
mengontrol laju transfer massa, misalnya bubble tower digunakan untuk absorpsi
gas yang relative tidak dapat larut seperti dalam oksidasi udara di air. Gambar 1
memperlihatkan waktu kontak dan arah aliran fasa dalam suatu menara
gelembung. Waktu kontak demikian juga dengan luas kontak memegang peranan
penting dalam menentukan jumlah massa yang ditransfer antara kedua fasa.
Mekanisme transfer massa dasar yang terjadi di dalam menara gelembung juga
dijumpai dalam tangki-tangki atau kolom-kolom gelembung batch di mana gasnya
tersebar di dasar tangki. Peralatan seperti itu umumnya dijumpai dalam oksidasi
biologis dan dalam operasi pengolahan air limbah.
Dalam operasinya, uap (vapor) naik melalui chimney, menghasilkan
sejumlah gelembung dari slot dari bagian bawah cup didalam likuid, dimana level
(ketinggian) likuid dijaga pada plate oleh weir (dam) sehingga permukaan likuid
adalah 2-2,5 inch diatas slot dari bubble cap. Likuid diumpankan pada plate dan
turun melintasi downspout menuju bagian bawah plate dimana uap akan melintas
naik melalui plate bercampur dengan likuid pada plate karena disperse yang
dihasilkan oleh slot dalam bubble cap. Uap kemudian terpisah pada permukaan
likuid dan melintasi bagian atas piringan (plate). Hal ini dapat dicapai dengan
aliran berlawanan arah (countercurrent) dari likuid yang melintas turun dengan
uap yang melintas naik melalui kolom.
1. Peralatan pada bubble coloumn
a. Kolom Piring Gelembung (Bubble Plate Coloum) dengan tanggul dan saluran
limpah yang bundar
Kolom piring gelembung (bubble plate coloum), merupakan salah satu alat
yang digunakan pada kontak anatar fase dan pemisah fase dimana bentuk
pemisahannya dilakukan dengan cara destilasi. Alat ini terdiri dari tanggul (weit),
dan pipa saluran limpah (downcomers).
Dalam kolom ini harus terjadi perpindahan massa dan panas antara uap yang
naik dan cairan yang mengalir turun. Sampel yang biasa digunakan alat ini adalah

yang berupa liquid, misalnya etanol dan air. Pada alat ini terdapat pelat-pelat yang
berfungsi sebagai perlengkapan dalam (internal fitting) berupa bidang yang
letaknya mendatar dan disusun satu diatas yang lain pada jarak-jarak tertentu di
dalam pipa kolom. Pada setiap plat terdapat lapisan cairan dengan ketinggian
tertentu. Cairan ini diterobos oleh uap yang naik melalui lubang-lubang pada
pelat.
b. Piring aliran melintang yang menunjukkan jalan masuk dan jalan keluar tanggul
Alat ini digunakan untuk cairan, dimana cairan masuk melewati piring
menuju ke piring berikut di bawahnya. Cairan di dalam kolom dipindahkan dari
pusat piring. Alat ini juga harus mempunyai cairan yang dapat menahan pada
piring yang lebih rendah untuk mencegah uap air mengalir dari atas alat ini.
Cairan pada piring yang lebih rendah ditahan oleh sebuah tanggul (weit). Tanggul
ini berfungsi untuk mendistribusikan cairan. Cairan yang masuk melalui tanggul
akan mengalir melintang sesuia dengan aliran pada piring untuk selanjutnya
mengalir ke jalan keluar tanggul.
c. Bubble Cap (Pelat Genta)
Suatu bubble cap adalah suatu piringan yang dilebgkapi dengan sebuah
lubang yang menuju suatu pipa yang sesuai yaitu chimney, yang dilewati oleh uap
dari bagian bawah piringan. Tiap-tiap pipa arah naik ditutupi oleh sumbat
berbentuk bel (genta). Sumbat-sumbat tersebut diberi bingkai agar tersedia ruang
yang cukup antara riser (pipa naik) dan sumbat sebagai tempat keluarnya uap.
Pada operasinya, uap naik melalui chimney dan dialihkan ke bawah oleh
sumbat. Keluarnya berupa gelembung-gelembung kecil dari celah pada bagian
bawah sumbat dibawah cairan. Level cairan diduga diatas pinggiran oleh suatu
alat yang berupa weit. Jadi, permukaan weit sekitar 2-2,5 in diatas puncak celah
dari bubble cap. Cairan memasuki piringan dan melewatinya dan turun melalui
pipa turun melalui piringan ke bagian bawah piringan (plate). Sementara uap
turun melalui piringan bercampur dengan cairan yang berada diatas piringan
karena hamburan dihasilkan dari celah bubble cap. Uap kemudian terpisah pada
permukaan cairan dan melewati bagian atas piringan, selanjutnya sejumlah aliran
balik dari likuid melewati bagian bawah dan uap melewati bagian atas, melewati
kolom penampang hasil.
Peralatan bubble coloum ini banyak diaplikasikan didalam proses yang
melibatkan pemisahn secara termal, seperti pada destilasi, rektifikasi, dan
fraksionasi.
2. Kolom Destilasi dan Rektifikasi
Destilasi dan rektifikasi adalah proses pemisahan termal yang digunakan secara
luas dibidang teknik untuk memisahkan campuran dalam jumlah yang besar.
Contoh:
- Destilasi atau penyulingan larutan, untuk mengurangi volumenya, untuk
meningkatkan konsentrasi zat terlarut atau untuk mengkristalkan bahan padat
yang terlarut.
- Destilasi produk antara atau produk akhir yang diperoleh pada reaksi kimia.
- Rektifikasi pelarut organik yang telah tercemar, agar diperoleh cairan murni
yang dapat digunakan kembali.
Ketiga proses diatas adalah serupa, yaitu pemisahan terjadi oleh
penguapan salah satu komponen dari campuran, artinya dengan cara mengubah
bagian-bagian yang sama dari keadaan cair menjadi berbentuk uap.
Persyaratannya adalah kemudahan menguap (volatilitas) dari komponen yang
akan dipisahkan berbeda satu dengan lainnya.
Bila suatu campuran yang terdiri atas dua jenis cairan yang saling larut
akan dipisahkan, sedangkan tekanan uap atau titik didih keduanya relative
berdekatan, maka pemisahan tidak cukup dilakukan dengan satu kali destilasi
sederhana. Hal ini karena selain mengandung zat yang lebih mudah menguap, uap
yang terbentuk (berarti pula destilatnya) juga banyak mengandung zat yang lebih
sukar menguap.
Rektifikasi berarti memisahkan komponen-komponen yang mudah
menguap dari suatu campuran cairan dengan cara penguapan dan kondensasi
berulang-ulang, dengan perpindahan massa serta panas melalui refluks yang
terkendali. Setelah itu uap dikondensasi dan kondensat ditampung.


3. Diameter bubble coloum
Efisiensi kontak antara likuid dan uap pada plate tergantung pada besarnya
agitasi yang disebabkan suplai energi oleh uap yang melewati likuid pada
piringan. Pada kecepatan uap yang rendah, maka dihasilkan efisiensi panas yang
rendah pula. Hal ini disebabkan oleh turunnya level (ketinggian) likuid pada
piringan. Makin tinggi kecepatan uap, maka makin tinggi juga efisiensi plate
karena kontak yang panjang. Pada kecepatan uap yang sangat tinggi, pemsukan
likuid ke uap dimulai dan uap cenderung membentuk kerucut. Efisiensi
maksimum plate dicapai diatas interval kecepatan uap.
Diameter kolom bubble dapat ditentukan dengan prosedur kelebihan
kapasitas. Beban uap ini berbeda di beberapa tempat sehingga menyebabkan cross
sectional area harus di justifikasi. Daerah aktif pada piring pada bubble-cap
Diameter Kolom
(m)
Diameter Tutup
(mm)
Daerah (area) aktif
pada Bubble cap
0,9 75 0,60
1,2 100 0,57
1,8 100 0,66
2,4 100 0,70
13,0 150 0,74












Daftar Pustaka
Satir, Depi Oktari. (2012). Bubble Coloum. Diperoleh 2 Maret 2014, dari
(http://depisatir.blogspot.com /2012/10/bubble-coloum.html
Welty, James R. et al. 2004. Dasar-dasar Fenomena Transport. Erlangga : Jakarta




SPRAY TOWER
Spray tower merupakan tipe absorber dengan proses absorbesi terjadi
dengan cara penyemprotan cairan terhadap gas. Spray tower terdiri dari chamber-
chamber besar di mana fase gas mengalir dan masuk serta kontak dengan likuid
terjadi di dalam spray nozzles. Aliran fase di dalam spray tower dimulai dari
likuid masuk dari atas ke dalam spray dan jatuh karena gaya gravitasi, serta
kontak secara countercurrent dengan aliran gas yang masuk dari bawah.

Gambar 1. Spray tower countercurrent
Untuk ketinggian yang rendah, efisiensi ruang spray kira-kira mendekati
packed powder, tetapi untuk ketinggian yang melebihi 4 ft efisiensi spray turun
dengan cepat. Adanya kemungkinan terjadinya interfase aktif yang sangat besar
pada saat terjadinya sedikit penurunan, ternyata pada prakteknya ditemukan
ketidakmungkinan untuk mencegah terjadinya hubungan ini.
Spray nozzles didesain untuk aliran likuid yang mempunyai bilangan
pressure drop yang besar maupun kecil, untuk aliran likuid yang mempunyai flow
rate kecil, maka cross area kontaknya harus besar. Laju aliran yang mempunyai
drop fals menentukan waktu kontak dan sirkulasinya disertai dengan influensasi
perpindahan massa antara dua fase dan harus kontak secara kontinu. Hambatan
pada transfer yaitu pada fase gas dikurangi dengan gerakan swirling dari falling
likuid droplets. Spray tower digunakan untuk perpindahan massa larutan gas yang
tinggi dengan dikontrol laju perpindahan masa secara normal pada fase gas.
Tugas Khusus
Rika Damayanti
03111003021
Spray tower biasanya diaplikasikan untuk pengendalian pencemaran udara.
Banyak faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pencemaran udara, diantaranya
pencemaran yang ditimbulkan oleh sumber-sumber alami maupun kegiatan
manusia atau kombinasi keduanya. Pencemaran udara dapat mengakibatkan
dampak pencemaran udara bersifat langsung dan lokal, regional, maupun global
atau tidak langsung dalam kurun waktu lama. Di kota-kota besar, kontribusi gas
buang kendaraan bermotor sebagai sumber polusi udara mencapai 60-70%.
Sedangkan kontribusi gas buang dari cerobong asap industri hanya berkisar 10-
15%, sisanya berasal dari sumber pembakaran lain,misalnya dari rumah tangga,
pembakaran sampah, kebakaran hutan, dll.
Jenis-jenis bahan pencemaran udara ialah Karbon monoksida (CO),
Nitrogen dioksida (N0
2
), Sulfur Dioksida (S0
2
), CFC, Karbon dioksida (CO
2
),
Ozon (0
3
), Benda Partikulat (PM), Timah (Pb), HydroCarbon (HC), dan lain-lain.
Untuk penaggulangan pencemaran udara yang dilakukan oleh para pabrik-
pabrik besar, penggunaan Spray Tower diletakkan pada cerobong asap pabrik. Hal
ini merupakan satu bentuk teknologi pengendalian pencemaran udara secara
kolektif yang dapat disebut dengan wet scrubber. Aliran countercurrent
menghasilkan keluaran gas dengan konsentrasi polutan yang terendah pada fresh
scrubbing liquid.
Nozzel Banyak ditempatkan di menara pada ketinggian yang berbeda
untuk menyemprot semua gas ketika bergerak ke atas. Alasan menggunakan
nozzel yang banyak adalah untuk memaksimalkan jumlah tetesan halus pada
partikel polutan dan untuk menghasilkan luas permukaan yang besar dalam
penyerapan gas.
Secara teoritis, semakin kecil tetesan terbentuk maka semakin tinggi
efisiensi pengumpulan dicapai untuk gas dan partikulat polutan. Namun, tetesan
cairan harus cukup besar untuk tidak membawa scrubber dari scrubbed gas outlet
steam. Oleh karena itu, menara semprot menggunakan nozzel untuk menghasilkan
tetesan yang biasanya dengan diamater 500-1000 m. Kecepatan gas dijaga tetap
rendah dari 0,3-1,2 m/s (1-4 ft/s) untuk mencegah kelebihan tetesan dari yang
terjadi di dalam tower. Untuk mempertahankan kecepatan gas yang rendah, spray

tower harus lebih besar dari scrubber yang mengatur tingkat aliran gas aliran
serupa.
Masalah lain yang terjadi di spray tower adalah setelah tetesan jatuh pada
jarak pendek, mereka cenderung menggumpal atau menabrak dinding tower.
Akibatnya, total luas permukaan cairan untuk kontak berkurang sehingga
mengurangi efisiensi pengumpulan scrubber.
Selain konfigutasi aliran countercurrent, aliran dalam spray tower juga
dapat berupa cocurrent atau crosscurrent. Dalam aliran cocurrent, gas dan aliran
cairan yang masuk dari arah yang sama. Hal ini disebabkan karena aliran gas tidak
mendorong terhadap semprotan cairan, kecepatan gas di dalam tower lebih tinggi
dibandingkan dengan aliran countercurrent. Akibatnya, spray tower cocurrent
dibandingkan dengan spray tower countercureent lebih kecil untuk
menghilangkan aliran gas buang dengan jumlah yang sama. Spray tower
coscurrent juga disebut horisontal spray scrubber di mana gas dan aliran cairan
yang masuk dalam arah yang tegak lurus satu sama lain.

Gambar 2. Spray tower cocurrent
Jumlah dan kualitas cairan disemprotkan di setiap bagian bisa bervariasi,
biasanya dengan cairan bersih (jika cairan daur ulang yang digunakan)
disemprotkan pada set terakhir dari semprotan.
Spray tower mampu digunakan hingga 3-4 tahun. Perawatannya pun tidak
rumit, yaitu cukup dengan melakukan pengecekan minimal 6 bulan sekali,
kemudian dilakukan platting jika ada tanda-tanda akan terjadi korosi.
Spray tower adalah perangkat pengendali yang murah terutama digunakan
untuk pengkondisian gas (cooling atau humadifying) atau untuk tahap pertama
dalam pembuangan partikel gas. Spray tower juga digunakan pada banyak sistem
desulfurisasi gas untuk mengurangi plugging oleh polutan.
Spray tower telah digunakan secara efektif untuk menghilangkan sebagian
besar partikel gas dengan kelarutan yang tinggi. Pressure drop di dalam tower
sangat rendah biasanya kurang dari 2,5 cm (1,0 dalam) dari air, dengan demikian
biaya operasi scrubber relatif rendah. Namun, biaya pemompaan cairan bisa
sangat tinggi. Karakteristik operasi dari spray tower, sebagai berikut:
Tabel 1. Karakteristik spray tower
Karakteristik Spray Tower
Polutan

Penurunan
Tekanan
(p)
Cair ke Gas
rasio (L/G)
Cair ke
Inlet
tekanan
(PL)
Removal
efisiensi
Aplikasi
Gas 1,3-7,6 cm
air
0,072,70 l/m 70
2800 kPa
50-90% +
(efisiensi tinggi
pada saat gas
sangat mudah
larut)
Pertambanga
n, Industri
Kimia,
Proses
industri
Boiler dan
Incinerator
Besi dan
Industri baja
Partikel 0.5-3.0 di
dalam air
5 gal/ 1.000 ft
adalah
normal;> 10
saat
menggunakan
semprotan
tekanan
10400
psig
28 m
diameter

Spray tower dapat digunakan untuk penyerapan gas tetapi tidak seefektif
packed atau plate tower. Spray tower dapat sangat efektif dalam menghilangkan
polutan jika polutan memiliki kelarutan yang tinggi atau jika ditambahkan

sejumlah reagen kimia ke dalam cairan. Misalnya, spray tower digunakan untuk
menghilangkan gas HCl dari pembuangan gas dalam pembuatan asam klorida.
Dalam produksi superfosfat digunakan manufaktur fertilizer, gas SiF
4
dan HF
yang dilepaskan dari berbagai titik dalam proses. Spray tower telah digunakan
untuk menghilangkan kandungan senyawa dengan kelarutan yang tinggi. Spray
tower juga digunakan untuk menghilangkan bau pada tulang dan pabrik industry
gemuk melalui scrbbing gas buang dengan larutan KMnO
4
.
Karena kemampuannya untuk menangani sebagian besar volume gas di
lingkungan yang korosif, spray tower juga digunakan dalam sejumlah gas sistem
desulfurisasi gas sebagai tahap pertama atau kedua dalam proses penghilangan
polutan. Dalam sebuah spray tower, proses absorpsi dapat ditingkatkan dengan
memperhatikan beberapa parameter, antara lain:
1) Kecepatan gas dan pressure drop
Meningkatkan kecepatan relatif antara gas dan droplet liquid dapat
meningkatkan momentum partikel sehingga menyebabkan partikel lebih kecil
untuk terkumpul oleh mekanisme impaction. Kecepatan relatif dapat
ditingkatkan dengan cara mempersempit throat, menginjeksikan
liquid countercurrent ke aliran gas, atau menyemprot liquid ke throat.
2) Liquid-to-gas (L/G) ratio
Liquid-to-gas ratio (L/G) adalah volume liquid yang diinjeksikan per volume
gas masuk. Secara umum, L/G ratio dapat meningkatkan efisiensi
pengumpulan karena densitas droplet di sepanjang area permukaan tertentu
pada scrubber lebih tinggi.
3) Droplet size
Terdapat ukuran droplet optimum untuk memaksimalkan pengumpulan
partikel. Droplet lebih kecil memiliki permukaan lebih besar terhadap rasio
volume, maka akan menangkap partikel lebih banyak per volume yang
diinjeksikan. Bagaimanapun juga, jika ukuran droplet terlalu kecil maka
momentum dari aliran gas dapat berpindah ke droplet yang akan menurunkan
kecepatan relatif antara droplet dan partikel. Sedangkan kecepatan relatif
rendah menghasilkan efisiensi pengumpulan yang rendah pula.
Daftar Pustaka
Fidaus, Muhammad Yusuf. (2011). Dasar-Dasar Absorpsi. Diperoleh 2 Maret
2014, dari http://muhammadyusuffirdaus.wordpress.com/2011/10/23/dasar-
dasar-absorpsi/
Hasanah, Warda. (2012). Kawasan Daerah Simongan Menggunakan Metode
Spray Tower. Diperoleh 2 Maret 2014, dari
http://wardaadr.blogspot.com/2012/06/penanggulangan-polusi-udara-
yang.html
Putra, Febry Yusra. (2011). Wet Scrubber. Diperoleh 2 Maret 2014, dari http://el-
andalucy.blogspot.com/2011/06/wet-scrubber.html




PACKED TOWER
Packed tower digunakan pada proses destilasi, absorpsi, dan ekstraksi cair-
cair. Kinerja sebuah packed tower sangat bergantung pada kualitas distribusi gad
dan likuid yang melewati packed bed. Packed tower digunakan untuk kontak
secara kontinu likuid dan gas untuk kedua aliran yaitu counter current dan cross
current, column vertical dimana diisi dengan packing atau dengan memperluas
permukaan kintak. Packing yang digunakan pada packed tower untuk
memperbesar permukaan kontak antara gas dan lukid.
Packed towers hampir selalu memiliki tekanan yang rendah dibandingkan
tower yang lain. Packing terdiri dari keeping-keping yang jumlahnya banyak
untuk meningkatkan kapasitas absorpsinya. Aliran gasnya sekitar 500 ft
3
/min
(14,2 m
3
/min) digunakan 1 in (2,5 cm) packing, untuk aliran gasnya atau 2000
ft
3
/min (56,6 m
3
/min). Ada beberapa perbandingan bahan pembuat packed tower:
1) Bahan plastik:
a) Harganya murah
b) Daya tahannya lemah
2) Bahan keramik:
a) Harganya murah
b) Daya tahannya lemah
Packed tower merupakan tipe column absorbs yang banyak digunakan
karena pressure drop aliran gasnya rendah, cairan hold up kecil, lebih ekonomis
dalam cairan yang korosif, dan biaya columnnya relatif murah.
Pemilihan Packing
Pemilihan antara column tray atau packing untuk proses tertentu dapat ditentukan
dengan mempertimbangkan kelebihan atau kekurangan masing-masing desain
seperti berikut ini :
1. Column tray dapat didesain untuk proses dengan rentang laju alir likuid dan
gas yang lebih besar dibandingkan dengan packed column.
2. Packed column tidak sesuai dengan laju alir likuid yang sangat rendah
3. Efisiensi tray dapat diprediksi dengan lebih teliti dibandingkan dengan
perhitungan untuk packing (HETP).
Tugas Khusus
Elsagita Siagian
03111003038
4. Hasil desain column tray lebih terjamin daripada packed column. Pada packed
column selalu ada keraguan bahwa distribusi likuid dapat terjaga dengan baik
di sepanjang packed column pada semua kondisi operasi terutama pada
column yang cukup besar.
5. Pada column tray lebih mudah membuat pendingin; coil dapat dipasang pada
tray.
6. Pada column tray lebih mudah untuk membuat side-streams.
7. Jika likuid menyebabkan fouling atau mengandung padatan, lebih mudah
membersihkannya pada column tray. Jika diameter column cukup kecil akan
lebih murah menggunakan packing dan mengganti packing jika terjadi
fouling.
8. Untuk likuid yang bersifat korosif, lebih murah jika menggunakan packed
column daripada column tray.
9. Likuid hold-up jauh lebih rendah pada packed column dibandingkan column
tray. Hal ini sangat penting ketika inventory liquid yang mudah terbakar atau
beracun harus sekecil mungkin untuk alasan keselamatan.
10. Packed column lebih sesuai untuk menangani foaming system.
11. Pressure drop per tahap kesetimbangan (HETP) lebih rendah pada packing
daripada tray dan pada column vakum sebaiknya menggunakan packing.
12. Pada column dengan diameter kecil (kurang dari 0,6 m) sebaiknya
menggunakan packing; tray akan sulit dipasang dan cukup mahal.
Menentukan Tinggi Packing Bed
Penentuan tinggi packing bed pada column destilasi dapat menggunakan
konsep Height of an equivalent equilibrium stage untuk mengkonversi jumlah
tahap ideal yang diperlukan menjadi tinggi packing. Tinggi tahap kesetimbangan
ekivalen yang biasanya disebut tinggi plate teoritik (height of a theoretical plate,
HETP) adalah tinggi packing yang diperlukan untuk menghasilkan proses
pemisahan yang sama seperti pada tahap kesetimbangan. Berikut ini nilai HETP
untuk packing jenis Pall rings yang dapat digunakan untuk memperkirakan tinggi
packing bed yang diperlukan.

Ukuran, mm HETP, m
Ukuran, mm HETP, m
25 (1 in.) 0,4 0,5
38 (1 in.) 0,6 0,75
50 (2 in.) 0,75 1,0




Merancang sebuah packed column adalah campuran halus seni dan sains.
Packed column adalah yang paling sering digunakan untuk menghilangkan
kontaminan atau pengotor dalam aliran gas (proses absorpsi). Namun packed
column juga dapat digunakan untuk menghilangkan komponen volatile dari aliran
cairan dengan mengontakkan cair dengan gas inert (stripping). Packed column
juga digunakan dalam penerapan proses destilasi saat pemisahan untuk menutupi
komponen yang mendidih. Dalam packed column ini lebih fokus pada proses
penyerapan.
Langkah pertama dalam merancang sebuah packed tower dibutuhkan ilmu
pengetaahuan dan seni namun yang paling berperan adalah ilmu pengetahuan
untuk merancangnya. Data kesetimbangan antara kontak kontaminan dan pelarut
atau komponen penyulingan sangat diperlukan untuk analisis rancangan packed
tower ini. Jika tabel data untuk sistem tidak tersedia dan jumlah total dari
kontaminan adalah kecil (pada umumnya demikian), Hukum Raoult dapat
digunkaan untuk memperkirakan data kesetimbangan penyerapan atau proses
stripping. Untuk destilasi, data kesetimbangan dapat diprediksi dengan memilih
model termodinamika yang sesuai. Garis operasi tower dibagun berbeda
tergantung pada proses yang akan dilakukan destilasi atau stripping. Dalam
absorpsi/stripping, garis operasi dibangun berbeda tergantung apakah aliran bahan
terkontaminasi dapat dianggap encer atau diperlakukan sebagai aliran pekat.
Biasanya aman untuk mengasumsikan aliran sebagai bahan encer jika konsentrasi
kontaminan korang dari 10% dari aliran. Untuk aliran yang tidak dapat dianggap
encer maka koefisien transfer massa harus dievaluasi dalam bentuk gas dan aliran
cairan.
Langkah-Langkah Merancang Packed column
1. Memilih Jenis dan Ukuran dari Packing
Hal pertama yang dilakukan dalam merancang packed tower adalah memilih
ukuran packingnya. Beberapa orang percaya bahwa ada aturan ketat yang
mempengaruhi pilihan antara packing yang berstruktur dan packing yang acak.
Packed berstruktur berasal dari desain yang rumit dibuat dalam pola tertentu. Dua
daerah pilihan dimana packed yang terstruktur yang digunakan akan
menghasilkan penurunan tekanan sangat rendah dan untuk meningkatkan
kapasitas column yang ada. Karena kita sedang mempertimbangkan desain baru
tanpa kendala penurunan tekanan maka random packed lebih ekonomis.
Umumnya, diameter column ukuran rasio packing harus lebih besar dari 30 untuk
cincin Rasching, 15 untuk ceramic saddles, dan 10 untuk cincin atau plastic
saddles. Geometri packing biasanya akan menjadi fungsi yang diperlukan area
permukaan dan atau penurunan tekanan yang diizinkan.
2. Menentukan Diameter Column
Sebagian besar metode-metode untuk menentukan ukuran random packed
tower berasal dari korelasi Sherwood.
a. Untuk destilasi tekanan tinggi = 0,4-0,75 dalam air / ft packing = 32-63 mm
air / m packing.
b. Vacuum Distillation = 0,1-0,2 dalam air / ft packing = 8-16 mm air / m
packing.
c. Absorber dan Strippers = 0,2-0,6 dalam air / ft packing = 16-48 mm air / m
packing
3. Menentukan Tinggi Column
Mungkin langkah yang paling menarik dalam mendesain packed tower adalah
memutuskan beberapa tinggi untuk membangunnya. Untuk tahap awal harus
ditentukan dahulu desain proses apa yang akan dikerjakan. Jika desain awal,
HETP umum (tinggi setara dengan sebuah teoritis plate) akan bekerja dengan
baik. Desain destilasi memiliki daftar nilai-nilai HETP berdasarkan komponen-
komponen sistem dan jenis kemasan yang digunakan.
Syarat-Syarat Pemilihan Packing
1. Memiliki luas permukaan yang besar; luas interface yang tinggi antara gas
dan likuid
2. Memiliki struktur yang terbuka; resistansi yang rendah untuk aliran gas
3. Menghasilkan distribusi likuid yang seragam pada permukaan packing

4. Menghasilkan aliran gas yang seragam pada permukaan packing
5. Menghasilkan aliran gas yang seragam sepanjang penampang column.
Penyusunan Packing
1. Stacked
Disusun secara manual dengan tenaga manusia dan relatif lebih mahal.
Biasanya digunakan untuk laju alir gas yang tinggi dan mengharuskan pressure
drop yang redah. Contoh : cooling tower.
2. Dumped
Cara yang paling sering digunakan dalam menyusun packing. Tower diisi
dengan air dan packing dijatuhkan ke bagian dasar packing support. Cara ini yang
paling bayak digunakan di industri proses.
Jenis Packing
Jenis-jenis packing antara lain : Raschig rings, Pall rings, Berl saddle dan
intalox saddle. Ring dan saddle tersedia dari bahan keramik, logam, plastik, dan
akrbon. Ring yang terbuat dari logam dan plastik (polipropilen) lebih efisien
dibandingkan dengan ring yang terbuat dari keramik karena dapat dibuat lebih
tipis. Dibandingkan dengan pall ring dan saddle, raschig ring per volume
harganya lebih murah namun efisiensinya lebih rendah dan biasanya total column
akan lebih mahal jika menggunkaan raschig ring. Untuk column yang baru
biasanya digunakan pall ring dan berl atau intalox saddle.
Pemilihan material packing bergantung pada jenis fluida dan temperature
operasi. Packing keramik dipilih jika likuid yang digunakan bersifat korosif
namun keramik tidak cocok untuk basa kuat. Packing plastic lemah terhadap
beberapa pelarut organik dan hanya dapat digunakan sampai temperatur moderat
(tidak terlalu tinggi) maka tidak cocok untuk column destilasi. Jika kondisi operasi
column cenderung tidak stabil maka sebaiknya digunakan packing logam karena
keramik akan mudah pecah.


Ukuran Packing
Secara umum ukuran maksimum packing yang digunakan dalam column
adalah 50 mm. packing yang lebih kecil lebih mahal daripada packing yang lebih
besar. Jika digunakan packing dengan ukuran diatas 50 mm maka biaya per meter
kubik (per volume) yang lebih rendah maka efisiensi perpindahan massa yang
lebih rendah. Jika menggunakan packing yang terlalu besar dalam column yang
kecil maka tidak akan diperoleh distribusi likuid yang baik.
Rentang ukuran packing yang direkomendasikan:







Diameter column Ukuran packing yang digunakan
< 0,3 m (1 ft) < 25 mm (1 in)
0,3 0,9 m (1-3 ft) 25 38 mm (1-1,5 in)
>0,9 m 50 75 mm (2-3 in)

Daftar Pustaka
Rustamaji. Heri. (2011). Tinggi Packed Column. Diperoleh 28 februari 2014, dari
http://herirustamaji.files.wordpress.com/2011/12/pap_31.pdf
Verdian. Mart. (2011). Penyusunan Packing Tower. Diperoleh 28 februari 2014,
dari http://mvf-processengineer.blogspot.com/2011/02/packedtower.html
Yeni. (2010). Packing Tower. Diperoleh 28 februari 2014, dari
http://id.scribd.com/doc/55181922/Packed-Tower


APLIKASI ABSORPSI DI PABRIK PT PUSRI

1. Unit absorpsi di PT PUSRI
Urea diproduksi dari reaksi antara amoniak dan karbondioksida, di
kebanyakan reaksi kimia yang terjadi haruslah feed bahan baku mempunyai
kemurnian yang cukup tinggi agar reaksi berjalan sempurnan dan dengan menjadi
stabilisasi reaksi maka akan semakin banyak urea yang didapat dan sedikit by
product yang di hasilkan. Di PT PUSRI sendiri unit absorpsi itu khusus nya ada
pada pabrik amoniak, absorpsi digunakan untuk menghilangkan pengotor atau
untuk mencapai kemurnian zat yang tinggi. Berikut akan dijelaskan contoh proses
pembuatan amoniak di PT PUSRI, dimana ada proses absorpsi baik di feed
treating unit maupun di purification.
1.1. Pabrik pembuatan amoniak
Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari
Pertamina dengan komposisi utama Methane (CH4) sekitar 70 % dan Carbon
Dioksida (CO2) sekitar 10 %.
Steam atau uap air diperoleh dari air sungai Musi setelah mengalami suatu
Proses Pengolahan tertentu di Pabrik Utility. Sedangkan udara diperoleh dari
lingkungan, dimana sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses, ditekan
terlebih dahulu oleh kompressor udara.
Secara garis besar Proses dibagi menjadi 4 Unit, dengan urutan sebagai berikut:
1. Feed Treating Unit
2. Reforming Unit
3. Purification & Methanasi
4. Compression Synloop & Refrigeration Unit.
1.1.1. Feed Treating Unit
Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa
belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini,
agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk
menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas
alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam
Tugas Khusus
Adi Kuncoro
0311003045

yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Reaktor
desulfurisasi ini termasuk jenis Packed Bed Reactor.
Biasanya reactor desulfurizer terdiri dari 2 bed catalyst , yaitu bed pertama
untuk chloride guard dan bed kedua untuk zinc oxide .Untuk kemudahan operasi,
biasanya terdapat 2 unit desulfurizer yang beropreasi secara lead-leg atau secara
seri.
Keuntungan operasi secara lead-leg adalah jika terjadi breakthrough
senyawa sulfur dari unit desulfurizer lead, maka masih dapat di absorbsi di unit
desulfurizer leg, sehingga senyawa sulfur tetap tidak meracuni katalis steam
reformer. Jika sudah terjadi breakthrough senyawa sulfur pada unit desulfurizer
lead, maka unit desulfurizer leg dapat di by pass untuk melakukan
penggantian absorbent zinc oxide tanpa menghentikan operasi HPU karena unit
desulfurizer leg dapat tetap di operasikan. Setelah selesai penggantian absorbent
zinc oxide tersebut maka unit desulfurizer lead tersebut kemudian dioperasikan
sebagai unit desulfurizer leg. Saat proses desulfurizer, zinc oxide diubah
menjadi zinc sulfide.
ZnO + H2S ZnS + H2O
Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada temperature ambient hingga
454
o
C, namun operasi paling efektif adalah pada temperature 340
o
C. Absorbent
zinc oxide dapat digunakan pada tekanan atmosfer hingga >50 kg/cm2.
1.1.2. Reforming Unit
Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa
gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan
direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut:
a. Hidrogen
b. Nitrogen
c. Karbon Dioksida
Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk
dipisahkan gas karbon dioksidanya. Secondary Reformer adalah reaktor yang
terintegrasi pada reforming unit yang fungsinya memproduksi gas sintesa dari
reaksi steam dan Metana yang bersifat endotermis. Suplai panas untuk reaksi ini
berasal dari pembakaran udara dengan oksigen dari udara. Sebagai penghasil
bahan baku pembuatan Ammonia yaitu gas sintesa, kinerja Secondary Reformer
sangat mempengaruhi jumlah produk Ammonia yang dihasilkan di Ammonia
Plant.
Reaksi reformasi yang digunakan umumnya adalah steam reforming. Rasio
H
2
O:CH
4
yang biasanya digunakan adalah 2-6. Konversi untuk menghasilkan H
2
yang relatif tinggi dapat dicapai dengan meningkatkan rasio H
2
O:CH
4
pada
temperature tinggi. Namun penggunaan rasio yang tinggi akan meningkatkan
kebutuhan H
2
O. Menurut hukum termodinamika untuk reaksi steam reforming,
semakin tinggi temperatur dan semakin rendah tekanan akan mengakibatkan
peningkatan konversi CH
4
. Pada nyatanya, penggunaan tekanan tinggi tetap
dilakukan dengan pertimbangan bahwa gas alam tersedia pada tekanan tinggi.
Tekanan umpan yang biasanya digunakan adalah 5 - 30 atm.Temperatur
umpan yang digunakan sangat bervariasi, diantaranya adalah 454 650 C.
Sedangkan temperature reaksi yang digunakan adalah 727 927
o
C. Simulasi
yang dilakukan bertujuan melihat pengaruh variabel-variabel di atas terhadap
konversi CH4, profil temperatur reaktor, dan komposisi campuran gas dengan
menggunakan model one dimensional pseudo homogeneous yang relatif
sederhana dan diturunkan dari neraca massa dan energi rektor unggun tetap
bertekanan konstan.
Dari reaksi yang ada dapat kita pastikan bahwa dalam reformer terjadi
reaksi yang sangat kompleks. Untuk itu komposisi keluaran proses reformer akan
bervariasi tergantung dari komposisi umpan, temperatur, tekanan operasi, dan
katalis yang digunakan. Katalis yang digunakan untuk reaksi steam reforming
umumnya memiliki pusat aktif yang menggunakan logam nikel. Dan reactor
untuk reformer ini termasuk dalam jenis fixed bed reactor dengan reaksi
endothermic.
1.1.3. Purification & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit
dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan

dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa
dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter,
oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration
terlebih dahulu masuk ke Methanator.
Pada unit ini dibagi dalam dua bagian proses yaitu:
1. CO2 Absorber dan CO2 Stripper
Pada unit ini menggunakan reaktor yang berjenis Packed Bed Reactor.
Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan
vertical serta dioperasikan secara adiabatis. Gas yang keluar dari Low temperature
shift converter dimasukkan melalui CO2 absorber dengan menggunakan sparger
dibagian menara . Kondisi absorbsi adalah 47
o
C hingga 80
o
C dan tekanan sekitar
32,2 kg/cm
2
. Sistem pengambilan CO2 menggunakan aMDea ( activated
methyldiethanolamine ) dengan konsentrasi 40 % berat. Gas yang keluar dari
bagian atas absorber masuk ke CO2 absorber overhead KO drum untuk
memisahkan cairan yang terbawa . Kelebihan gas sintesis dikirim ke fuel gas
preheater. Pada absorbsi CO2, mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O.
Reaksi absorbsi CO2 dengan menggunakan aMDEA adalah sebagai berikut:
a + MDEA + H2O(l) + CO2(g) MDEAH+ + HCO3
Rich solution dari absorber bagian bawah dialirkan melalui hydraulic
turbine kemudian akan memompa larutan tersebut dari bawah LP flash section
melalui lean/semi lean solution exchanger ke bagian atas stripper section .
Larutan yang meninggalkan stripper section kemudian akan dipanaskan hingga
124
o
C di CO2 stripper reboiler dan dengan uap bertekanan rendah di CO2 stripper
steam reboiler . CO2 dan steam dari LP flash section didinginkan menjadi 38oC di
contact cooler section. CO2 yang diperoleh memiliki kemurnian minimal 99 %
volum dan kemudian dikirim ke pabrik urea . Reaksi yang terjadi adalah
kebalikan absorbsi CO2 yaitu:
MDEAH
+
+ HCO3
-
a+ MDEA + H2O(l) + CO2 (g)
2. Pembentukkan methane (Methanator)
Pada unit ini menggunakan reaktor yang berjenis Throughwall-Cooled
Fixed Bed Reactor . Pada reaktor jenis ini konversinya secara isothermal dan
dalam prosesnya ada pendinginan. Gas keluaran metanator dibatasi kadar CO dan
CO2 maksimum 5 ppmv . Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari shift
converter dan reforming , reaksi dapat dituliskan sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g)
Gas proses dari CO2 absorber overhead knock out drum dengan suhu 47
o
C
akan dipanaskan di methanator feed/effluent exchanger hingga temperatur 310
o
C
dan di methanator preheater hingga 316
o
C. Untuk aliran bypass dipasang
methanator effluent cooler sebagai kontrol temperatur . Gas kemudian melewati
methanator yang berisi katalis nikel sebanyak 19,8 m
3
, reaksi akan berlangsung
eksotermis dengan kondisi temperatur operasi reaktor 316-345
o
C . Keluaran
metanator akan didinginkan hingga 82
o
C dan dengan air pendingin hingga 38
o
C .
Air yang terkondensasi dipisahkan di syn gas compressor suction drum kemudian
sejumlah kecil gas sintesis akan direcycle ke feed gas compressor sebagai
penyedia hidrogen untuk desulfurisasi.
1.1.4. Compression Synloop & Refrigeration Unit
Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen
dan Nitrogen = 3: 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang
diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini
kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa
cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Hasil/Produk pada proses diatas adalah gas amonia cair serta karbon dioksida
yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap proses
Synthesa Loop dan Amoniak Refrigerant adalah:
A. Synthesis Loop
Synthesis Loop disebut juga Haber Bosch process. Gas synthesa yang akan
masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H
2
/N
2
yaitu 2,5
3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar
177.5 kg/cm
2
atau dari 60 hingga 180 bar tergantung dari design yang digunakan,
tekanan gas synthesa dinaikkan oleh syn gas kompresor dan dipisahkan

kandungan airnya melalui sejumlah K.O. drum dan diumpankan ke ammonia
converter dengan katalis promoted iron. Persamaan reaksi:
3H
2
+ N
2
2NH
3

Kandungan amoniak yang keluar dari amoniak converter adalah sebesar 12.05 -
17.2 % mol
B. Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah
gas terlarut. Gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang
berfungsi untuk mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara menurunkan
tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas terlarut, sebagai bagian
yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas synthesa untuk
mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan
memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di setiap tingkatan
refrigeration.

















Daftar Pustaka
Anonim. (2013). Pembuatan Amonia. Diperoleh 28 Februari 2014, dari http://titi-
sindhuwati.blogspot.com/2012/01/pembuatan-amonia.html
Anonim. (2013). Unit Absorpsi di PT PUSRI. Diperoleh 1 Maret 2014, dari
http://www.pusri.co.id



Wetted Wall Colomn
Absorber dan stripper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan satu
komponen atau lebih dari campurannya menggunakan prinsip perbedaan
kelarutan. Solut adalah komponen yang dipisahkan dari campurannya sedangkan
pelarut (solvent ; sebagai separating agent) adalah cairan atau gas yang
melarutkan solut. Karena perbedaan kelarutan inilah, transfer massa solut dari fase
satu ke fase yang lain dapat terjadi.
Absorbsi adalah operasi pemisahan solut dari fase gas ke fase cair, yaitu
dengan mengontakkan gas yang berisi solut dengan pelarut cair (solven/absorben)
yang tidak menguap.
Stripping adalah operasi pemisahan solute dari fase cair ke fase gas, yaitu
dengan mengontakkan cairan yang berisi solute dengan pelarut gas ( stripping
agent) yang tidak larut ke dalam cairan.
Ada 2 jenis absorbsi, yaitu kimia dan fisis. Absorbsi kimia melibatkan
reaksi kimia antara pelarut cair dengan arus gas dan solut tetap di fase cair. Dalam
absorbs fisis, solut dalam gas mempunyai kelarutan lebih besar dalam pelarut
cairan, sehingga solut berpindah ke fase cair.
Absorbsi dengan reaksi kimia lebih menguntungkan untuk pemisahan.
Meskipun demikian, absorbsi fisis menjadi penting jika pemisahan dengan reaksi
kimia tidak dapat dilakukan. Di dalam mengevaluasi absorber atau stripper,
sesorang harus mengetahui dan menentukan:
1) Kondisi bahan yang akan dipisahkan (umpan), yaitu kecepatan arus fluida
umpan,komposisi dan tekanan.
2) Banyak solut yang harus dipisahkan.
3) Jenis solven yang akan digunakan.
4) Suhu dan tekanan alat.
5) Kecepatan arus solven.
6) Diameter absorber.
7) Jenis absorber.
8) Jumlah stage ideal dan tinggi menara,
Tugas Khusus
M. Sentot B.I
03111003083
Absorber dan stripper seringkali digunakan secara bersamaan. Absorber
digunakan untuk memisahkan suatu solut dari arus gas. Stripper digunakan untuk
memisahkan solut dari cairan sehingga diperoleh gas dengan kandungan solute
lebih pekat. Hubungan absorber dan stripper ditunjukkan dalam gambar 1.

Gambar 1. Diagram alir proses absorbsi-stripping
1. Perpindahan Massa Pada Wetted Wall Column
Guna menelaah perpindahan massa dalam wetted wall column, perhatikan
gambar berikut ini:

Gambar 2. Penampang membujur dari watted wall column untuk bagian dimana
perpindahan massa fasa diukur/ditelaah.
Kita tinjau sistem setinggi dz. Neraca material komponen A yang dilakukan
terhadap segmen tersebut menghasilkan persamaan differensial sebagai berikut :
d(W . XA) / dz =
JAy
D ..(1)
dimana, W = laju alir massa gas dalam arah z (gr mole/det)

Dengan menggunakan kenyataan bahwa penambahan laju alir massa dalam
arah z hanyalah karena adanya fluks massa
JAy
maka dapat dituliskan hubungan
sebagai berikut:



(2)
Persamaan 1 dan 2 akan menghasilkan hubungan


Dengan menggunakan (4) maka persamaan diatas dapat diubah menjadi

)(


Dalam menyelesaikan persamaan diatas maka perlu penganggapan bahwa
XA rata-rata (lihat persamaan (7)), maka anggapan tersebut dapat
digunakan. Selanjutnya dengan mengabaikan perubahan total dari W sepanjang
kolom, mka integrasi persamaan diatas untuk Z = 0 sampai Z = L menghasilkan :

)(

)

Ruas kiri adalah definisi kg,l sedang ekspansi parsiil ruas kanan dapat dengan
mudah diintegrasikan

)

(

)
(

)

Dengan persamaan ini maka kg,l dapat ditentukan dari percobaan.
Korelasi impiiris dimensi dapat diketahui bahwa kg,l dipengaruhi oleh N
Re

N
Sc
dan factor geometris kolom (L/D). pengaruh factor tersebut dapat dinyatakan
sebagai berikut

)
N
Re
= bilangan Reynold untuk aliran gas
N
Sc
= bilangan Schmidt untuk fasa gas
L/D = perbandingan panjang kolom terhadap diameter kolom
Suatu porses dimana terjadi suatu perpindahan suatu unsur pokok dari
daerah yang berkonsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah dinamakan perpindahan
massa. Perpindahan massa yang terjadi dari suatu unsur yang berkonsentrasi
tinggi ke konsentrasi rendah dipengaruhi oleh ciri aliran liquid, seperti pada kasus
heat transfer, mekanisme perpindahan massa terjadi dengan cepat. Jika sejumlah
campuran gas yang terdiri dari dua jenis molekul atau lebih, di mana konsentrasi
masing-masing berbeda, maka masing-masing molekul ini cenderung menuju ke
komposisi yang sama. Proses ini terjadi secara alami. Perpindahan massa
makroskopis ini tidak tergantung pada konveksi dalam sistem. Proses ini
didefinisikan sebagai difusi molekul.
Pada persamaan perpindahan massa ditunjukkan hubungan antara flux dari
substant yang terdifusi dengan gradient konsentrasi.
J
A,Z
= -D
AB

dZ
d
A
t

Di mana J
A,Z
merupakan molar flux pada Z,
dZ
d
A
t
merupakan perubahan
konsentrasi serta D
AB
adalah difusitas massa atau koefisien difusitas komponen A
yang terdifusi melalui komponen B. Karena perpindahan massa atau difusi hanya
terjadi dalam campuran, maka pengaruh dari tiap komponen harus
diperhitungkan. Misalnya untuk mengetahui laju difusi dari setiap komponen
relatif terhadap kecepatan campuran. Kecepatan campuran harus dihitung dari
kecepatan rata-rata tiap komponen.
Persamaan di atas dikenal dengan persamaan Hukum Freks ,dimana D
AB

adalah koefisien difusivitas. Koefisien Difusivitas. Koefisien Difusivitas
tergantung pada:
1) Tekanan
2) Temperatur
3) Komposisi sistem
Koefisien Difusivitas masing-masing fase berbeda-beda. Koefisien
difusivitas untuk gas lebih tinggi, yaitu antara 5.10
-6
10
-5
m
2
/s ; untuk liquid 10
-
10
10
-9
m
2
/s dan untuk solid 10
-14
10
-10
m
2
/s.
Perpindahan massa konvektif termasuk perpindahan antara fluida yang
bergerak atau dua fluida yang bergerak yang tidak tercampur. Model ini

tergantung pada mekanisme perpindahan dan karakterisitk gerakan fluida.
Persamaan laju perpindahan massa konvektif sebagai berikut:
N
A
= k
t
. At
A

Di mana, N
A
= Perpindahan massa molar zat A
At
A
= Perbedaan konsentrasi antara permukaan dengan konsentrasi
rata-rata fluida.
k
t
= Koefisien perpindahan massa konvektif
Mekanisme perpindahan massa antara permukaan dan fluida termasuk
perpindahan massa molekul melalui lapisan tipis fluida stagnan dan aliran
laminer.
Beberapa operasi perpindahan massa yang termasuk difusi suatu komponen
gas ke suatu komponen yang tidak berdifusi antara lain adalah absorpsi dan
humidifikasi. Persamaan yang digunakan untuk menggambarkan koefisien
perpindahan massa konvektif adalah:
B
A A AB
Z A
LnP
P P
Z Z RT
P D
N
2 1
1 2
,
) (
.

=

Di mana:
N
AZ
= laju perpindahan molar
D
AB
= difusivitas
P = tekanan
R = konstanta gas
T = temperatur
Z = jarak
Persamaan ini diperoleh dari teori lapisan atau film theory, di mana gas
melewati permukaan liquid. Teori lapisan ini didasarkan pada model dimana
tahanan untuk berdifusi dari permukaan liquid ke aliran gas diasumsikan terjadi
dalam suatu stagnant film atau laminer film tebal .Dengan kata lain menunjukkan
tebal lapisan likuid.
1) Transfer Massa dari gas ke film falling liquid.
2) Transfer massa dalam wetted wall column
Kebanyakan data dari PM antara perm pipa dan aliran fluida telah
ditentukan dengan menggunakan wetted wall columns.Alasan mendasar untuk
menggunakan kolom-kolom ini untuk penyelidikan PM adalah untuk
mengkontakkan luas area antara 2 fase sehingga dapat dihitung dengan tepat.
Koefisien PM konvektif untuk jatuhnya liquid film dikorelasikan oleh
vivian dan peacemen dengan korelasi:
( ) ( )
4 , 0
6
1
2
3 2
2
1
Re 433 , 0
(

gZ
sc
D
Z K
AB
L

Di mana: Z = Panjang
D
AB
= Difusivitas massa antara komponen A dan B]
= Densitas liquid B
= Viskositas liquid B
g = Percepatan gravitasi
sc = Schmidt Number (dievaluasikan pada temp film liquid)
Re = Reynold number
Koefisien film liquid lebih rendah 10 sampai 20% daripada pers secara
teoritis untuk absorpsi dalam film laminer.
Pada wetted wall columns, liquid murni yang mudah menguap
dialirkan ke bawah di dalam permukaan pipa ciecular sementara itu gas
ditiupkan dari atas atau dari bawah melalui pusat inti pengukuran kelajuan
penguapan liquid ke dalam aliran gas diatas permukaan.
Untuk menghitung koefisien PM untuk fase gas, gunakan perbedaan
gas-gas dan liquid menghasilkan variasi untuk . Untuk itu, Sherwood dan
Gilland menetapkan nilai-nilai untuk Re dari 2000 sampai 35000, sc dari 0,6
sampai 2,5 dan tekanan gas 0,1 sampai 3 atm. Hubungan data-data tersebut
secara empirik adalah:
3
1
83 , 0
Re 023 , 0 sc sh
av
=

Di mana:
Sh = Sherwood number

Re = Reynold number
Sc = Schmidt number
Dalam beberapa operasi perpindahan massa, massa berubah antara dua
fase. Contohnya dalam peristiwa absorpsi. Salah satu alat yang digunakan
untuk mempelajari mekanisme yang terjadi dalam operasi perpindahan
massa adalah wetted wall column. Pada wettea-wall column, area kontak
antara dua fase dibuat sedemikian rupa. Dalam operasi ini aliran lapisan tipis
liquid ( Thin Liquid Film) sepanjang dinding kolom kontak dengan gas.
Dalam percobaan ini gas yang digunakan adalah udara biasa. Lama waktu
kontak dengan gas dan liquid ini relatif singkat selama operasinya normal.
Karena hanya sejumlah kecil massa yang terabsorpsi sedangkan liquid
diasumsikan konstant ( tidak berubah ). Kecepatan jatuhnya film
sebenarnya tidak dipengaruhi oleh proses difusi. Pada proses ini terjadi
perpindahan massa dan perpindahan momentum. Persamaan differensial
untuk perpindahan momentum:
0 = + g
dy
d
yx

t

Di mana:
t = shear stress
= density
g = gravitasi
y = jarak
Persamaan untuk profil kecepatan:
(
(

|
.
|

\
|
=
2
2
2
1
6 o
o y y g
V
x

Di mana:
V
x
= kecepatan arah x
o = tebal film
= viskositas
Kecepatan maksimum;

o
=
2
g
V
2
max

Di mana:
Vmax = kecepatan maximum
Absorpsi gas adalah operasi di mana campuran gas dikontakkan dengan
liquid untuk tujuan melewatkan suatu komposisi gas atau lebih dan menghasilkan
larutan gas dalam liguid. Pada operasi absorpsi gas terjadi perpindahan massa dari
fase gas ke liquid. Kecepatan larut gas dalam absorben liquid tergantung pada
kesetimbangan yang ada, karena itu diperlukan karakteristik kesetimbangan
sistem gas-liquid.
2. Teori Penetrasi
Teori penetrasi yang dinyatakan oleh Trey Ball menyatakan kontak 2 fluida.
Pada gambar (a) gelembung gas membesar melalui liquid yang mengabsorbsi gas.
Partikel liquid mula-mula berada di puncak gelembung dimana partikel liquid siap
sepanjang permukaan gelembung. Pada gambar (b) terlihat dimana liquid dengan
gerakan turbulen memperlihatkan arus eddy constant.

Mula-mula partikel gas terlarut tidak seragam dan mula-mula arus eddy
dianggap diam, jika arus eddy dibiarkan berkontak dengan gas pada
permukaannya, konsentrasi liquid permukaan gas Ca yang berada pada kelarutan
keseimbangan gas dari liquid selama partikel liquid menjadi penentu difusi
unsteady state atau penetrasi solute pada arah Z.
Untuk waktu yang pendek dan difusinya berlangsung pelan di dalam
molekul solute yang larut tidak pernah mencapai kedalaman Zp sesuai dengan
ketebalan arus eddy. Keadaan batas yang ada pada fenomena transfer massa
dalam dinding kolom yang dibasahi adalah:
CA
0
pada 9 = 0 , untuk semua Z
CA pada Z = 0 , 9 > 0
CA
0
pada Z = , untuk semua 9

3. Teori Film
Gambar di bawah ini memperlihatkan cairan yang sedang jatuh pada lapisan
(film) dengan aliran laminer ke bawah pada permukaan rotameter yang vertikal
berkontak dengan gas A yang larut ke dalam cairan dengan konsentrasi A yang
seragam C
A0
dari pada A pada puncaknya.

Gambar 3. Teori Film
Pada permukaan cairan, konsentrasi gas terlarut CA , yang berada dalam
keseimbangan dengan tekanan A pada fase gas karena CA > C
A0
gas terlarut ke
dalam cairan. Koefisien perpindahan massa Kgl dengan sejumlah gas terlarut
setelah liquid terjenuh sejauh L dan dihitung.
Masalah ini dapat dipecahkan dengan penyelesaian aimultan persamaan
kontinuitas. Untuk komponen A dengan persamaan yang menggambarkan liquid
yaitu persamaan laminer.
Persamaan simultan dan jumlah persamaan diferensial partikel menjadi
lebih mudah dengan beberapa asumsi:
1) Tidak ada reaksi kimia
2) Pada arah A kondisinya tidak berubah
3) Kondisinya steady state
4) Kecepatan adsorbsi gas sangat kecil
5) Difusi A pada arah yang diabaikan dibandingkan dengan gerakan ke bawah.
6) Sifat-sifat fisiknya konstan
4. Sistem Dua Komponen
Bila sejumlah gas tunggal dikontakkan dengan liquid yang tidak mudah
menguap, yang akan larut sampai tercapai keadaan setimbang. Konsentrasi gas
yang larut disebut kelarutan gas pada kondisi temperatur dan tekanan yang ada.
Pada T tetap, kelarutan gas akan bertambah bila P dinaikkan pada absorben yang
sama. Gas yang berbeda mempunyai kelarutan yang berbeda. Pada umumnya
kelarutan gas akan menurun bila T dinaikkan.
5. Sistem Multikomponen
Bila campuran gas dikontakkan dengan liquid pada kondisi tertentu,
kelarutan setimbang, gas tidak akan saling mempengaruhi kelarutan gas, yang
dinyatakan dalam tekanan parsiil dalam campuran gas. Bila dalam campuran gas
ada gas yang sukar larut maka kelarutan gas ini tidak mempengaruhi kelarutan gas
yang mudah larut. Pada beberapa komponen dalam campuran gas mudah larut
dalam liquid, kelarutan masing-masing gas tidak saling mempengaruhi bila gas
tidak dipengaruhi oleh sifat liquid. Ini hanya terjadi pada larutan ideal.
Karakteristik larutan ideal yaitu:
1) Gaya rata-rata tolak menolak dan tarik-menarik dalam larutan tidak berubah,
dalam campuran bahan, volume larutan berubah secara linear.
2) Pada pencampuran bahan tidak ada panas yang diserap maupun yang
dilepaskan.
3) Tekanan uap total larutan berubah secara linear dengan komposisi.
Suatu alat yang banyak digunakan dalam absorpsi gas dan beberapa operasi
lain ialah menara isian. Alat ini terdiri dari sebuah kolom berbentuk sekunder atau
menara yang dilengkapi dengan pemasukan gas dan ruang distribusi pada bagian
bawah, pemasukan zat cair dan distributornya pada bagian atas, sedang
pengeluaran gas dan zat cair masing-masing pada bagian atas dan bagian bawah
serta tower packing. Penyangga itu harus mempunyai fraksi ruang terbuka yang
cukup besar untuk mencegah terjadinya pembanjiran pada piring penyangga itu.
Zat cair yang masuk disebut weak liquor berupa pelarut murni atau larutan encer
zat terlarut di dalam pelarut, didistribusikan di atas isian itu dengan distributor,
sehingga pada operasi yang ideal membebaskan permukaan isian secara seragam.
Gas yang mengandung zat terlarut disebut fat gas, masuk ke ruang pendistribusian
yang terdapat di bawah isian dan mengalir ke atas melalui celah-celah antara isian
berlawanan arah dengan aliran zat cair. Isian itu memberikan permukaan yang

luas untuk kontak zatcair dan gas serta membantu terjadinya kontak antara kedua
fase. Persyaratan pokok yang diperlukan untuk isian menara ialah:
1) Harus tidak bereaksi kimia dengan fluida di dalam menara
2) Harus kuat, tetapi tidak terlalu berat
3) Harus mengandung cukup banyak laluan untuk kedua arus tanpa terlalu
banyak zat cair yang terperangkap atau menyebabkan penurunan tekanan
terlalu tinggi
4) Harus memungkinkan terjadinya kontak yang memuaskan antara zat cair
dengan gas.
5) Harus tidak terlalu mahal.
Prinsip-prinsip absorpsi tergantung pada banyaknya gas atau zat cair yang
akan diolah sifat-sifatnya, rasio antara kedua arus itu, tingkat perubahan
konsentrasi dan pada laju perpindahan massa persatuan volume isian. Laju
optimum zat cair untuk absorpsi didapatkan dengan menyeimbangkan biaya
operasi untuk kedua unit dan baiaya tetap untuk peralatan. Bila gas hanya
diumpankan ke dalam menara absorpsi, suhu di dalam menara itu berubah secara
menyolok dari dasar menara ke puncaknya. Kalor absorpsi zat terlarut
menyebabkan naiknya suhu larutan, penguapan pelarut cenderung menyebabkan
suhu turun. Efeknya secara menyeluruh ialah peningkatan suhu larutan, tetapi di
dekat dasar kolom suhu itu bisa sampai melewati maksimum. Bentuk profil suhu
bergantung pada laju penyerapan zat terlarut, penguapan dan kondensasi pelarut,
serta perpindahan kalor antara kedua fase.
Laju absorpsi dapat dinyatakan dengan 4 cara yang berbeda yaitu:
1. Menggunakan koefisien individual
2. Menggunakan koefisien menyeluruh atas dasar fase gas atau zat cair.
3. Menggunakan koefisien volumetrik.
4. Menggunakan koefisien persatuan luas.



Daftar Pustaka
Yudi, Anggi. (2013). Absorpsi. Diperoleh 2 Maret 2014, dari
http://chemeng2301.blogspot.com/2013/05/absorpsi.html
Alex. (2013). Laporan Operasi Teknik Kimia Absorpsi. Diperoleh 2 Maret 2014,
dari http://alexschemistry.blogspot.com/2013/03/laporan-operasi-teknik-
kimia-absorbsi.html



Kolom Stripper
Stripping adalah proses pemisahan fisik di mana satu atau lebih komponen
yang dihapus dari aliran cair dengan aliran uap. Dalam aplikasi industri aliran
cairan dan uap bisa berupa co-current atau aliran counter-current. Stripping
biasanya dilakukan dalam packed column atau tray column. Stripper adalah alat
yang digunakan untuk memisahkan satu komponen atau lebih dari campurannya
menggunakan prinsip perbedaan titik didih dari campuran yang akan dipisahkan.
Pada operasi yang ideal disetiap stage akan terjadi kontak fase antara fase cair
dengan fase uap yang diikuti perpindahan panas.
Ada banyak variabel dan pertimbangan desain untuk pemilihan strippers.
Diantaranya adalah kondisi masuk, tingkat pemulihan dari zat terlarut yang
dibutuhkan, pemilihan agen strippers dan alirannya, kondisi operasi, jumlah
tahap, efek panas, jenis dan ukuran peralatan. Steam, udara, gas inert, dan gas
hidrokarbon sering digunakan sebagai agen stripping. Hal ini didasarkan pada
kelarutan, stabilitas, tingkat korosif, dan ketersediaan.

Gambar 1. Kolom Absorbsi dan Kolom Stripper
Pada suatu stripper biasanya dilengkapi dengan suatu compressor atau
pompa vakum yang berfungsi untuk mengalirkan gas atau udara sehingga aliran
gas tersebut menyerap gas yang terdapat diliquid yang akan dipisahkan dari aliran
gasnya. Outlet dari stripper ini merupakan suatu liquid yang sudah mengandung
Tugas Khusus
Dwi Sunu Permatahati
0311003098
sedikit atau bisa dikatakan bebas dari gas yang akan dipisahkan, sebagai contoh
bila kita akan memisahkan oksigen dan air maka outletnya merupakan air yang
kandungan oksigen atau nilai DO nya sudah rendah atau dapat dikatakan oksigen
yang terkandung di dalam air sudah sedikit. Maka inilah salah satu peristiwa yang
dapat dikatakan sebagai pemisahan dengan menggunakan stripper.
Dalam perhitungan ukuran stripper, satu faktor yang sangat penting adalah
nilai koefisien transfer atau tinggi unit transfer. Sementara itu kecepatan aliran
total gas dan cairan akan ditentukan oleh proses, hal ini penting untuk
menentukan aliran yang cocok per unit area yang melalui column. Aliran gas
dibatasi dengan tidak boleh melebihi kecepatan pemisahan, dan akan ada hasil
drop jika kecepatan cairan sangat rendah. Hal ini sangat cocok untuk menguji
pengaruh kecepatan aliran gas dan cairan pada koefisien transfer. Pada
kenyataannya proses stripper juga dipengaruhi oleh beberapa variabel lain, seperti
temperature, tekanan dan diffusivity.
Stripping terutama dilakukan di tray towers (plate columns) dan packed
columns, dan jarang sekali di spray towers, bubble columns, dan centrifugal
contactors. Tray towers terdiri dari kolom vertikal dengan cairan yang mengalir di
bagian atas dan keluar bagian bawah dimana cairan dan gas dikontakan melalui
piringan-piringan yang disebut tray. Fasa uap masuk di bagian bawah kolom dan
keluar dari atas. Tray atau piringan membuat cairan mengalir bolak-balik
horizontal sedangkan gelembung uap mengalir ke atas melalui lubang di piringan.
Fungsi dari plate itu sendiri adalah untuk memperbesar kontak antara cairan dan
gas sehingga komponen dapat dipisahkan sesuai dengan rapat jenisnya, dalam
bentuk cairan ataupun gas. Jumlah tray dalam suatu kolom tergantung pada
tingginya kesulitan pemisahan zat yang akan dilakukan dan juga ditentukan
berdasarkan perhitungan neraca massa dan kesetimbangan.
A. Jenis-jenis Tray
a. Bubble Cup Tray
Bubble cup tray merupakan jenis tray yang paling tua dibandingkan
dengan jenis tray yang lain. Pada bubble cup tray cairan (feed) akan turun ke
bawah kolom melalui tray-tray, dengan adanya weir pada setiap tray maka cairan

yang turun akan mengisi tray dengan ketinggian tertentu dan cairan yang melebihi
weir ini akan tuurun melalui downcomer ke tray dibawahnya. Downcomer
terdapat pada semua aquilibrium stage-tray, yang berfungsi sebagai media untuk
mengalirkan cairan dari tray atas ke tray di bawahnya.
Uap naik ke atas melalui riser kemudian oleh bubble cup dibelokkan
melalui slot-slot dan menembus cairan. Aliran uap berfungsi untuk menurunkan
tekanan parsial senyawa hidrokarbon. Kelebihan bubble cup tray ini yaitu pada
penggunaan riser yang memastikan banyaknya cairan yang tertahan di tray adalah
tetap, berapapun kecepatan aliran uapnya.
b. Sieve Tray
Sieve ini merupakan tray yang paling sederhana. Terdiri dari plate datar
yang berlubang-lubang di tray dan cairan tertahan pada tray sehingga terjadi
kontak antara uap dan cairan. Kekurangan dari sieve tray adalah kurang fleksible
karena perubahan kecepatan akan mengurangi efisiensi tray. Lubang yang dilalui
uap dan cairan biasanya berupa lubang-lubang kecil, sering juga digunakan
lubang-lubang besar dan slot.
c. Valve Tray
Valve tray mempunyai design yang khusus. valve tray sama seperti sieve
tray tetapi diameter lubangnya lebih besar yang ditutupi oleh movable flaps yang
bergerak jika aliran uap meningkat. Valve tray dapat beroperasi lebih efisien pada
kecepatan aliran rendah daripada Sieve Tray.
Packed columns mirip dengan tray towers aliran cairan dan uap mengalir
masuk dan keluar dengan cara yang sama. Perbedaannya adalah dalam packed
columns tidak ada tray atau piringan. Sebaliknya, packing digunakan untuk
meningkatkan daerah kontak antara cairan dan uap fase. Ada berbagai jenis
packing yang digunakan dan masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangan.
Pada dasarnya prinsip kerja kolom stripper adalah proses penguapan biasa,
pada temperatur tertentu fraksi ringan yang temperatur didihnya lebih rendah dari
temperatur top kolom akan menguap dan keluar melalui top kolom. Secara umum
untuk membantu penguapan dilakukan dengan injeksi steam atau dengan bantuan
alat penukar panas reboiler untuk menaikkan temperatur.
Ada dua macam jenis stripper yaitu :
Stripper dengan Injeksi Steam
Injeksi steam bertujuan untuk menurunkan tekanan partial diatas
permukaan cairan, sehingga fraksi ringan yang terikut ke dasar kolom stripper
akan lebih mudah menguap dan kembali ke kolom fraksinasi.
Stripper dengan Reboiler
Pemanasan kembali pada bottom solar stripper bertujuan agar terjadi
penguapan. Uap dalam reboiler mempunyai Specific Gravity (SG) yang lebih
rendah dari pada SG cairan di dasar stripper, cairan di dasar stripper akan
mendorong uap kembali ke stripper dan seterusnya menguap kembali ke kolom
fraksinasi. Stripper dengan reboiler ada dua macam :
1. Stripper dengan Dapur Reboiler
Reboiler jenis ini banyak digunakan. Bentuknya seperti dapur yang
berfungsi untuk memanaskan fluida cair dari dasar stripper yang masih banyak
mengandung fraksi fraksi ringan yang tidak dikehendaki. Dengan bantuan
pompa cairan dilewatkan melalui dapur dan dipanaskan sampai suhu tertentu,
sehingga fraksi ringan yang tidak dikehendaki didalam produk akan teruapkan
melalui puncak stripper. Dengan menguapkan fraksi ringan maka produk dari
dasar stripper flash pointnya akan naik.
2. Stripper dengan Thermosiphon Reboiler
Reboiler jenis ini berbentuk seperti alat penukar panas yang terdiri dari
shell and tube dan banyak digunakan pada unit yang mempunyai produk dengan
temperatur yang masih tinggi sehingga panasnya dimanfaatkan sebagai reboiler
stripper.
Prinsip kerja reboiler ini bekerja atas dasar perbedaan spesific Gravity
yaitu dengan adanya pemanasan dari media pemanas cairan yang ada pada dasar
stripper. Cairan yang lebih panas mempunyai Specific Gravity lebih kecil,
sehingga cairan pada dasar stripper mendesak cairan yang berbeda pada alat
penukar panas kembali ke stripper, sehingga terjadi aliran pada alat penukar panas
tersebut. Dengan adanya aliran tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung
didasar stripper akan naik dan menguap melalui puncak stripper. Dengan

demikian produk yang diambil dari dasar stripper diharapkan sudah sesuai dengan
spesifikasinya.
Variabel-variabel yang mempengaruhi operasi kolom stripper adalah
sebagai berikut:
1. Temperatur umpan masuk kolom
Temperatur umpan mempengaruhi jumlah komponen yang teruapkan pada
flash zone, bila temperatur terlalu rendah, maka akan banyak fraksi ringan yang
jatuh ke produk bawah dan sebaliknya bila terlalu tinggi fraksi berat akan terikut
ke atas
2. Tekanan kolom
Tekanan kolom akan berpengaruh terhadap temperatur penguapan cairan,
bila tekanan kolom rendah maka temperatur yang dibutuhkan juga rendah.
3. Sifat fisik umpan
Semakin banyak fraksi berat pada umpan, maka dibutuhkan energi yang
lebih besar untuk memisahkannya.
B. Tipe Packing
1. Random Packing
Di dalam cooling tower, random packing dijatuhkan atau ditempatkan
secara acak di dalam menara, menara diisi air untuk mengurangi kecepatan
jatuhnya. Random packing umumnya digunakan di dalam kilang minyak, proses
gas, kimia dan proses industri lingkungan. Random packing mempunyai densitas
yang tinggi, panas yang sangat baik, tahan terhadap asam dan dapat menahan
korosi yang disebabkan oleh berbagai macam asam anorganik, asam organik dan
solven organic, kecuali asam hydrofluoric. Adapun jenis-jenis dari random
packing antara lain:
1.1. Rasching Ring
Rasching ring, generasi pertama random packing, biasanya terbuat dari
logam seperti baja karbon atau dari non-logam karbon hitam. Hal ini biasanya
lebih tebal daripada jenis random packing yang lainnya. jenis packing ini
menawarkan duarbility korosi tinggi.
Raschig ring yang dibuat khusus dari karbon grafit atau digunakan dalam
aplikasi khusus menuntut korosi baik dan thermal shock resistance. Mereka
paling tahan terhadap asam, alkalis dan sebagai pembersih pada temperatur tinggi
Raching ring memiliki penggunaan yang luas karena harganya yang murah
dan disediakan oleh vendor dalam berbagai ukuran dan bahan. Namun demikian,
akhir akhir ini penggunaan rasching ring secara bertahap mulai digantikan oleh
pall ring yang lebih efisien walaupun harganya lebih mahal.
1.2. Pall Ring
Pall ring merupakan tipe baru dari random packing. Pall ring mempunyai
efisiensi yang tinggi dan merupakan pengembangan dari raschig ring. Dohntec
pall ring menunjukkan bahwa pall ring mempunyai kapasitas yang lebih besar
dan pressure drop yang lebih kecil daripada random packing yang lain. Pada pall
ring mempunyai dinding silindris yang terbuka dan bagian dalam yang cenderung
menonjol keluar, sehingga pall ring dapat menerima kapasitas yang lebih besar
dan pressure drop yang lebih kecil daripada cylindrical rings. Desain cincin
terbuka pada pall ring dapat menjaga distribusi dan menahan tendensi saluran
dinding. Kontak pada permukaan bagian dalam dan bagian luar dari pall ring,
efektif untuk distribusi liquid dan gas, serta tahan terhadap penyumbatan.
1.3. Cascade Ring
Cascade ring adalah sebuah media packing yang didesain untuk
memperbesar kapasitas, meningkatkan efisiensi dan kekuatan mekanik lebih dari
pall ring. Rasio berat atau diameter packing adalah 0,5. karena aspek rasio ini,
ketika packing ini dimasukkan ke dalam tower, cascade ring cenderung untuk
struktur seperti bagian dalam yang lebih efisien. Semua ciri-ciri ini, mengurangi
pressure drop dan meningkatkan efisiensi transfer massa.
1.4. Berl Saddle
Berl saddle merupakan bentuk packing terbuka seperti sebuah saddle
tanpa bagian dalam dan bagian luar, bentuk dari berl saddle lebih baik bila
dibandingkan dengan raschig ring didalam aspek distribusi fluida dan tahanannya
rendah. Dan berl saddle membuat tekanan menjadi lebih rendah pada bagian
dalam tower.

1.5. Cross Partition Ring
Cros partition ring merupakan packing yang sangat tahan terhadap asam
dan panas. Cross partition packing juga tahan terhadap korosi yang disebabkan
oleh berbagai macam asam anorganik, asam organik, dan solven organic, kecuali
asam hydrofluoric. Oleh karena itu, cross partition ring digunakan secara luas.
Jenis packing ini digunakan pada dry tower, absorbing tower, cooling tower,
scrubbing tower dan actifier tower didalam industri kimia, industri metallurgi,
industri coal gas, dan industri yang memproduksi oksigen.
1.6. Intalox Saddle
Intalox saddle merupakan pengembangan dari saddle yang berbentuk
lengkung. Perubahan itu terdapat pada kedua permukaan lengkungan menjadi
permukaan persegi dan membuat jari-jari bagian dalam dan luar dari lengkungan
berbeda. Konstruksi ini menjadi dasar mengatasi masalah penyumbatan, ini
membuat porositas distribusi rata dan memperbaiki distribusi fluida, kapasitas
lebih besar dan pressure drop lebih rendah daripada rasching ring.
2. Regular Packing
Packing jenis ini menguntungkan karena pressure drop yang rendah dan
laju alir fluida yang makin lebih besar, namun packing jenis ini lebih mahal biaya
instalasinya dari packing yang jenis random. Regular Packing adalah elemen yang
dibentuk oleh lapisan yang condong deflecting element. The deflecting element
diatur dalam persimpangan berselang satu sama lain dan terus memberikan aliran
saluran yang buka di kedua berakhir. Jenis regular packing, yakni:
a. Rasching ring
b. Double spiral ring
c. Section through expanded metal lath packing
d. Wood grids





DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2014). Stripping (Chemistry). Diperoleh 28 Februari 2014, dari
http://en.wikipedia.org/wiki/Stripping_(chemistry)
Anonim. (2011). Stripper. Diakses 28 Februari 2014, dari
http://letslaern.blogspot.com/2011/07/stripper.html
Novanesk. (2010). Stripper. Diperoleh 28 Februari 2014, dari http://stripper-
novanesk.blogspot.com/