Anda di halaman 1dari 45

| PVC

BAB I SEJARAH DAN KARAKTERISTIK PVC

PVC (Polivinyl chloride) merupakan polimer termoplastik yang dibangun oleh monomer vinyl klorida (kloroetena) yang mana 1 atom hidrogen disubsitusikan oleh 1 atom klor. PVC merupakan plastik yang banyak diproduksi, urutan ketiga setelah polietilen dan polipropilin. PVC banyak digunakan dalam konstruksi bangunan, khususnya digunakan sebagai pipa perairan karena murah, tahan lama, dan mudah untuk dirangkai. Sifat asli PVC adalah kaku, namun dapat dibuat lebih lunak dan lebih fleksibel dengan penambahan plasticizer, yaitu ftalat yang paling banyak digunakan. Penggunaan plasticizer merupakan salah satu penggunaan PVC. Penambahan plasticizer mempermudah proses produksi dan membuatnya bersifat elastis yang membuat banyak aplikasi yang menggunakan PVC, seperti mainan dan jok. Dan kini penggunaan PVC mayoritas PVC tanpa plasticizer sehingga membuatnya kaku dan digunakan di konstruksi bangunan, pembungkus kabel. PVC yang sifatnya fleksibel dapat digunakan sebagai pakaian dan jok, dan untuk membuat selang fleksibel, lantai, untuk membran atap, dan isolasi kabel listrik. PVC juga umum digunakan untuk mainan, seperti kolam renang mainan. Polimer polivinil klorida (PVC) yang juga dikenal dengan resin vinyl, didapatkan dari polimerisasi senyawa vinil klorida pada suatu reaksi polimerisasi adisi radikal bebas. Monomer vinil klorida didapatkan dari mereaksikan gas ethylene dengan chlorine untuk membentuk 1,2 dichloroethane. 1,2dichloroethane kemudian dipecah untuk menghasilkan senyawa vinil klorida.

Gambar 1. Polimer PVC (sumber : image.google.com)

ACER

| PVC

1.1 SEJARAH Senyawa vinil klorida yang memiliki rumus molekul C2H3Cl merupakan salah satu produk senyawa Petrokimia yang memiliki aplikasi secara komersil yang cukup luas di dunia terlebih di Amerika Serikat. Jika dilihat dari sejarah penemuannya, senyawa vinil klorida ini ditemukan oleh seorang kimiawan berkebangsaan Jerman yang bernama Justus Von Liebig dari Universitas Giessen karena pada sekitar tahun 1835 dialah orang pertama yang mensintesis senyawa vinil klorida ini. Pada mulanya Justus Von Liebig mereaksikan Dikloroetana yang sering disebut minyak oleh kimiawan Belanda dengan alkohol untuk membuat Vinyl Chlorida. Dalam penelitiannya ia dibantu oleh muridnya yang bernama Victor Regnault yang pada akhirnya mereka berdua mempublikasikannya pada tahun 1835. Pada tahun 1872, E. Baumann menemukan bahwa hujan serpihan putih akan terjadi jika senyawa vinil klorida lama disinari cahaya matahari pada tabung yang tertutup. Ketika itu E. Baumann menemukan adanya padatan putih dari vinil klorida ketika terkena sinar matahari. Padatan putih ini bersifat sangat kuat karena tahan terhadap senyawa KOH atau air dan baru dapat meleleh dengan proses degradasi pada temperatur diatas 130 0C. Pada awal tahun 1926 senyawa vinil klorida mulai diproduksi secara besarbesaran untuk membentuk PVC yang beberapa tahun sebelumnya Fritz Klatte menemukan proses pembuatan vinil klorida dengan mereaksikan HCl dengan Asetilena menggunakan katalis Merkuri Klorida (HgCl) yang

memperoleh hak paten pada tahun 1912. Melalui penemuan Klatte inilah industri vinil klorida pertama kali menjadi popular hingga saat ini PVC merupakan salah satu bahan material polimer yang tertua yang ditemukan oleh manusia. PVC ditemukan pertama kali pada tahun 1835 oleh Henri Victor Regnault dan oleh Eugen Baumann German pada tahun 1872. Pada hasil temuan ini, muncul polimer putih padat. Pada tahun 1913, Friedrich

ACER

| PVC

Heinrich

August

mengembangkan

temuan

sebelumnya

dengan

proses

polimerisasi vinil klorida dengan sinar matahari dan dikembangkan secara industri untuk menggantikan karet alam yang harganya semakin mahal. Dan pada saat itu, PVC digunakan untuk bahan alat-alat militer. Pada tahun 1950, PVC semakin dikembangkan dengan meningkatnya jumlah produksi PVC dan meningkatkan kualitas PVC yang semakin tahan lama. Dan penggunaan PVC telah merambah ke bidang yang lain, seperti untuk pelapis kain, konstruksi bangunan, dan transportasi air. 1.2 Karakteristik PVC
1.2.1 Karakteristik Fisik

Senyawa PVC ini dapat berwujud padatan dalam cairan dengan perbandingan 50% yang tersuspensi yang umumnya digunakan dalam bahan eksperimen dan penelitian, juga seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, wujudnya juga dapat berupa bubuk putih atau padatan krim yang berwarna. PVC memiliki range berat molekul dari 60000 hingga 140000 gram/mol. Jika ditinjau dari segi kestabilan, senyawa ini sangat stabil karena berbentuk polimer sehingga fasanya berbentuk padatan yang keras sehingga hampir tidak berpengaruh (tak bereaksi) terhadap kehadiran oksidator kuat. Dari segi safety, senyawa ini hampir tidak berbahaya dan mengganggu lingkungan karen tidak berpotensi mencemari udara, air maupun tanah. Selain itu, senyawa ini juga bersifat mudah terbakar. PVC memiliki beberapa karakteristik dalam morfologi (bentuk) sebagai sebuah polimer. Morfologi yang terbentuk selama polimerisasi akan mempengaruhi kemampuan prosesnya (processability) dan properti fisik yang dihasilkan. Dibawah ini disajikan tabel mengenai beberapa bentuk dari PVC:
Tabel 1. Bentuk PVC

ACER

| PVC

Bentuk PVC droplet

Ukuran 30 150 m (diameter) 0,02

Deskripsi Terjadi karena adanya pendispersian monomer selama polimerisasi suspensi m Membran pada lapisan monomerair dalam suspensi PVC (biasanya pada Poly Vinyl Alkohol) freeflowing

membran

0,01

(ketebalan)

grains

100 200 m (diameter) Sesudah

polimerisasi,

powder biasanya membuat droplet menjadi Teraglomerasi pada polimerisasi massa skins 0,5 5 m (ketebalan) Adanya shell pada grains akan

membuat PVC yang terdeposit dalam membrane selama proses polimerisasi suspensi Partikel utama 1 m (diameter) Terbentuk sebagai tempat polimerisasi tunggal pada kedua suspensi dan polimerisasi massa oleh presipitasi polimer dari monomernya yang menjadikan lebih dari milyaran jumlah molekul Aglomerasi partikel utama 0,1 m (diameter) dari 3 10 m (diameter) Terbentuk selama polimerisasi dari penggabungan partikel utama

(primary particles)

Domains

Terbentuk pada kondisi tertentu yaitu pada temperatur cair yang tinggi (205 0C) dan pada temperatur kerja mekanis yang rendah (140 150 0C)

ACER

| PVC

Microdomains

0,01 m (spacing) 0,01 m (spacing)

Spacing yang terkristalisasi

Secondary criystallinity

Kristalinitas

yang

terbentuk

dari

amorphous melt dan berfungsi untuk penggabungan menjadi gelatin

1.2.2 Karakteristik Kimia

PVC yang pembentukannya didasari pada reaksi polimerisasi kinetik massa dan suspensi dari PVC yang terjadi secara bersamasama karena sebuah droplet monomer dalam polimerisasi suspensi bisa dianggap menjadi polimerisasi massa dalam sebuah reaktor yang kecil. Selama proses polimerisasi, polimer akan mengendap dari monomernya ketika ukuran rantainya mencapai 10 20 unit rantai. Reaksi polimerisasi ini yang melibatkan dua fasa yaitu monomer dengan fasa cair dan polimer dengan fasa gel, akan membentuk basis untuk deskripsi kinetik dari polimerisasi PVC. Karena adanya laju polimerisasi yang lebih rendah pada monomer yang berfasa cair jika dibandingkan dengan polimer berfasa gel maka akan menghasilkan efisiensi pada tahap terminasi yang lebih besar. Rantai transfer ke monomer merupakan reaksi utama pada polimerisasi yang mengontrol berat molekul dan distribusinya. Pada suhu 30 0C rantai transfer ke monomer terjadi sekali setiap reaksi propagasi 1600 monomer, sedangkan Pada suhu 700C rantai transfer ke monomer terjadi sekali setiap 420 monomer adisi. Dari sini suhu dari proses polimerisasi sangat berpengaruh pada berat molekul yang dimiliki PVC tersebut yaitu berat molekul PVC akan semakin besar pada suhu polimerisasi yang lebih rendah.

ACER

| PVC

BAB II BAHAN BAKU DAN KAPASITAS PRODUKSI PVC

2.1 Bahan Baku PVC Bahan baku PVC dapat berasal dari berbagai hidrokarbon seperti batubara dan derivatif tanaman tebu, namun sebagian besar produksi di dunia ini diproduksi dari etilen (etena) C2H4 sehingga PVC merupakan salah satu produk petrokimia. Kemudian diperlukan klorin sebagai bahan baku VCM (Vinyl Clhoride Monomer) yang merupakan produk intermediet dalam pembuatan PVC. Bahan lain adalah plasticizer yaitu kelompok zat cair tidak berbau yang. Untuk PVC digunakan Phthalate agar PVC menjadi lunak/fleksibel. Jenis plasticizer lainnya adalah DEHP/DOP, DINP, DIDP.

Gambar 2. Monomer vinil klorida (sumber: http://www.pvc.org/en)

Bahan baku utama PVC adalah VCM. VCM adalah senyawa klorin organik dengan rumus CH2=CHCl atau monomer vinil klorida. Senyawa ini tidak berwarna dan sangat beracun, mudah terbakar dan sangat karsinogen. Pembuatan VCM dapat melalui klorinasi langsung dengan menggunakan katalis besi(III) klorida dan bereaksi secara eksoterm CH2 = CH2 + Cl2 ClCH2CH2Cl

ACER

| PVC

Cara lain untuk mengasilkan VCM adalah dengan perengkahan termal, yeitu memanaskan uap EDC pada suhu 500C pada tekanan 15-30 atm dan akan menghasilkan vinil klorida dan HCl anhidrat. ClCH2CH2Cl CH2 = CHCl + HCl Reaksi perengkahan termal sangat endoterm. Proses ini mengkonversi EDC 50-60% menjadi VCM. VCM disimpan dalam bentuk cair dan menggunakan wadah penyimpanan untuk produk VCM dengan kapasitas tekanan tinggi. 2.2 Produksi dan Kebutuhan PVC Dunia Kapasitas PVC seluruh dunia kurang lebih 45 juta ton pada tahun 2009 dengan kenaikan 11 juta ton dari kapasitas PVC pada tahun 2004 dengan kenaikan setiap tahun adalah 5.9% pertahun. Kenaikan kapasitas produksi terbesar terjadi di negara China. Negara China memiliki kapasitas produksi sebesar 15.5 juta ton atau menyumbang 34% dari produksi total. Produksi ini disusul oleh kawasan Amerika Utara dan Eropa.

Gambar 3. Kapasitas Produksi PVC seluruh Dunia pada Tahun 2009 (Sumber: CMAI/Vinnolit Magazine)

PVC merupakan jenis plastik tertinggi ketiga dalam konsumsi dunia dengan demand adalah 32 juta ton. Pertumbuhan kenaikan kebutuhan dari tahun 2004 adalah 1.3%. Kebutuhan ini sedikit terganggu pada saat terjadi krisis ekonomi dunia. China merupakan pasar PVC terbesar di dunia. Ini disebabkan dorongan

ACER

| PVC

pembangunan China yang maju. Pertumbuhan kebutuhan PVC China adalah 8% per tahun. Di Eropa, persentasi konsumsi PVC adalah 12% dari seluruh konsumsi plastic di Eropa dan merupakan terbesar ketiga. Berikut ini adalah gambaran konsumsi PVCseluruh dunia.

Gambar 4. Konsumsi PVC seluruh Dunia pada Tahun 2009 (Sumber: CMAI/Vinnolit Magazine)

Terdapat beberapa perbedaan antara China dan Eropa maupun Amerika Utara. Produsen di China secara umum memiliki kapasitas produksi yang lebih kecil untuk ukuran satu pabrik, namun jumlah perusahaan di China sangatlah banyak. Sebaliknya, di Eropa dan Amerika Utara, satu pabrik PVC memiliki kapasitas produksi yang sangat tinggi, namun memiliki jumlah pabrik yang sedikit. Dalam jajaran 10 besar produsen PVC besar dunia mayoritas berasal dari negara-negara Eropa, Jepang dan Amerika Utara. Namun, kini sudah banyak beberapa perusahaan China yang masuk dalam jajaran 10 besar produsen PVC dunia. Berikut adalah jajaran 10 besar produsen PVC dunia.

ACER

| PVC

Gambar 5. Kapasitas Produksi PVC di 10 Perusahaan Terbesar di Dunia pada Tahun 2009 (Sumber: CMAI/Vinnolit Magazine)

Dari sejumlah konsumsi PVC di dunia, PVC digunakan untuk berbagai jenis keperluan. Mayoritas PVC digunakan sebagai profil dengan tekstur kaku dan untuk keperluan pipa dan konstruksi dengan total adalah 52.2%. Lainnya adalah untuk kabel, lapisan film, untuk kebutuhan pelapisan, dan lain-lain.

Gambar 6. Penggunaan PVC seluruh Dunia pada Tahun 2009 (Sumber: CMAI/Vinnolit Magazine)

2.3 Kapasitas Produksi PVC di Indonesia


ACER
9

| PVC

Konsumsi PVC di Asia Tenggara mencapai 2.1 juta ton per tahun. Dan kebutuhannya adalah 1.4 juta ton per tahun. produksi PVC di Asia Tenggara mencapai 2,1 juta ton per tahun. Sementara, konsumsi PVC di kawasan tersebut hanya 1,4 juta ton per tahun. Artinya, ada kelebihan produsi 455.000 ton per tahun yang dipasarkan di luar Asia Tenggara. Jika dihitung, konsumsi PVC Asia Tenggara baru mencapai 2,5 kilogram (kg) per kapita per tahun. Masih kecil jika dibandingkan eropa yang mencapai 10 kg per orang. Konsumsi yang minim karena di Asia Tenggara masih tersedia banyak kayu dan bahan substitusi material. Padahal, penggunaan PVC lebih ramah lingkungan karena menghambat penebangan hutan dan pemanasan global. konsumsi PVC di Indonesia tergolong minim. Indonesia memiliki lima produsen PVC dengan kapasitas produksi 595.000 ton per tahun. Tahun ini, pasar domestik hanya menyerap 300.000 ton. Ini membuat tingkat konsumsi PVC di Indonesia cuma sekitar 1,25 kg per kapita per tahun. Adapun 295.000 ton produksi PVC Indonesia diekspor ke Asia Tenggara, Timur Tengah, Afrika, Turki, Banglades, Srilanka, dan India. Dari antara negara tersebut, India merupakan sasaran ekspor yang empuk. Maklum, saban tahun kebutuhan PVC India mencapai 2,1 juta ton. Khusus tahun depan, diprediksikan produksi dan konsumsi PVC akan tumbuh sekitar 5%-6%. Pertumbuhan ini seiring dengan pembangunan, infrastruktur, dan pengembangan properti yang membutuhkan material PVC. Industri PVC resin di Indonesia tidak mengalami perkembangan berarti sejak tahun 2004. Kapasitas produksi PVC resin belum beranjak dari tingkat 602.000 ton per tahun. Industri ini masih berkutat dengan dan mahalnya ethylene yang merupakan bahan baku Polyvinyl Chloride (PVC). Mahalnya ethylene ini terkait dengan harga minyak bumi. Industri ini juga memiliki ketergantungan pasokan ethylene pada pasar internasional karena sebagian besar kebutuhannya saat ini masih diimpor. Satu-satunya produsen ehtylene di Indonesia adalah Candra Asri yang dalam setahun hanya mampu memproduksi 525 ribu ton, di bawah
ACER
10

| PVC

kebutuhan nasional yang mencapai 1,4 juta ton. Berikut ini adalah beberapa perusahaan yang memproduksi PVC. Eastern Polymer Perkembangan industri PVC resin di Indonesia dimulai pada tahun 1976 ketika produsen pertama yakni Eastern Polymer (EP) yang didirikan di Cilincing Jakarta. Kapasitas produksi EP sesuai izin dari Departemen Perindustrian adalah 50.000 ton per tahun, akan tetapi kapasitas produksi aktual EP saat ini adalah 36.000 ton per tahun yang dengan efisiensi mampu memproduksi hingga 42.000 ton per tahun. Efisiensi ini dicapai dengan pembersihan reaktor dengan bantuan bahan kimia sehingga lebih cepat. EP merupakan perusahaan patungan PT Anugrah Daya Laksana Indonesia (50%) and Mitsubishi Corporation and Tokuyama Co. Ltd. of Japan (50%). Pada tahun 1995 seluruh saham Tokuyama diambil alih oleh Mitsubishi. Pada bulan Februari 1998, proses produksi sempat terhenti karena permintaan PVC merosot akibat krisis ekonomi. 1. Standard Toyo Polymer Kapasitas produksi PVC bertambah setahun kemudian ketika Standard Toyo Polymer (Statomer) didirikan pada tahun 1977. Produk yang dihasilkan oleh Statomer semuanya dalam bentuk powder. Saham Statomer dimiliki oleh Toyo Soda Manufacturing Co. Ltd. (30%) and Mitsui & Co. of Japan (20%), PT Sempurna Catur Guna (40%) dan PT Blue Standard Polymer (10%). Kapasitas produksi Statomer adalah 87.000 ton per tahun. Plant milik Statomer berlokasi di Cilegon, Banten. Produk ini langsung dipasarkan ke pabrik-pabrik pengolahan PVC di Indonesia. 2. Asahimas Chemical Setelah lebih dari 10 tahun kapasitas produksi PVC resin di Indonesia kembali meningkat dengan kehadiran Asahimas Chemical (ASC) pada tahun 1989 yang merupakan produsen terbesar PVC resin di Indonesia hingga saat ini. Kapasitas produksi ASC sebesar 285.000 ton per tahun. Di atas lahan seluas 90 hektar di Cilegon, Banten ASC memiliki fasilitas terintegrasi yang juga memproduksi
ACER
11

| PVC

Caustic Soda (NaOH), Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Hydrochloric Acid (HCl), Liquid Chlorine (Cl2) and Sodium Hypochlorite (NaClO). Kapasitas produksi VCM yang dimiliki ASC adalah 400.000 ton per tahun sedangkan EDC adalah 29.900 ton per tahun. PT Asahimas Chemical akan ekspansi kapasitas produksi polyvinyl chloride (PVC) sebesar 400 ribu ton per tahun senilai US$ 400 juta di akhir 2012 dan ditargetkan selesai pada 2015. 3. Sulvindo Adi Usaha Pada tahun 1995 terdapat dua pemain baru yakni Satomo Indovyl Polimers (SIP) dan Siam Maspion Polymer (SMP) masing-masing dengan kapasitas 70.000 ton dan 100.000 ton. Kapasitas yang semula 70.000 ton per tahun ditingkatkan menjadi 80.000 ton per tahun. Dalam produksinya SAU mengunakan teknologi suspension polymerization yang dilisensi oleh Tosoh Corp.

BAB III JENIS PLASTICIZER PADA PVC DAN MANFAATNYA

3.1 Jenis-jenis Plasticizer pada PVC Plasticizer merupakan aditif yang digunakan untuk menambah kelenturan suatu plastic yang kaku menjadi lebih fleksibel sesuai dengan kegunaan. Aplikasi dominan adalah untuk plastik, terutama polyvinyl chloride (PVC). Sifat bahan lain juga meningkat ketika dicampur dengan plasticizer termasuk beton, tanah liat, dan produk terkait. Pasar di seluruh dunia untuk plasticizer pada tahun 2000 diperkirakan beberapa juta ton per tahun. Plasticizer yang sering digunakan dalam plastic adalah ftalat. Plasticizers bekerja dengan melekatkan diri antara rantai

ACER

12

| PVC

polimer, jarak mereka terpisah (meningkatkan volume bebas) dan dengan demikian secara signifikan menurunkan suhu transisi kaca untuk plastik dan membuatnya lebih lembut. Untuk plastik seperti PVC, semakin plasticizer menambahkan, semakin fleksibel pada suhu ruang. Ini berarti bahwa itu akan menjadi lebih fleksibel dan daya tahan akan meningkat sebagai akibat dari itu. Berbagai macam kimia ester yang di produksi sebagai plasticizer meliputi sebacates, adipates, tereftalat, dibenzoates, gluterates, phthalates, azelates, dan campuran khusus lainnya. Plasticizer juga berfungsi sebagai pelunak, extender, dan pelumas, dan memainkan peran penting dalam pembuatan karet. Ftalat merupakan jenis plasticizer yang sering digunakan. Ftalat memiliki ketahanan yang baik terhadap air maupun minyak. Berikut ini adalah beberapa jenis ftalat. 1. Bis(2-ethylhexyl) phthalate (DEHP), digunakan pada material konstruksi dan peralatan medis 2. Diisononyl phthalate (DINP), digunakan untuk plastic keperluan kebun, sepatu, mainan, dan material bangunan 3. Di-n-butyl phthalate (DnBP, DBP), digunakan pada plastic selulosa, pembungkus makanan, adhesive, parfum, kosmetik, pemoles kuku, bahkan digunakan pada sampo dan lotion anti nyamuk. 4. Butyl benzyl phthalate (BBzP), digunakan lantai vinil, cone untuk lalu lintas, sabuk konveyor, kulit buatan, dan plastik busa. 5. Diisodecyl phthalate (DIDP), untuk insulasi kabel dan kawat, sepatu, karpet. 6. Di-n-octyl phlatate (DOP, DnOP), material lantai, karpet. 7. Di-n-hexyl phthalate, digunakan pada material lantai, pegangan tangan, dan spare part automotif. 8. Trimellitates digunakan pada interior mobil dan aplikasi lain yang memerlukan ketahanan terhadap temperature tinggi. Plasticizer ini termasuk bahan yang mudah menguap. Jenis-jenisnya adalah Trimethyl trimellitate (TMTM), Tri-(2-ethylhexyl) trimellitate (TEHTM-MG), TriACER
13

| PVC

(n-octyl,n-decyl) trimellitate (ATM), Tri-(heptyl, nonyl) trimellitate (LTM), dan n-octyl trimellitate (OTM). 9. Adipates, sebacate, dan maleate. Platicizer ini digunakan untuk penggunaan temperature rendah atau ketahanan terhadap sinar ultra violet. Jenisjenisnya adalah Bis-(2-ethylhexyl)adipate (DEHA), Dimethyl adipate (DMAD), Monomethyl adipate (MMAD), Dioctyl adipate (DOA), Dibutyl sebacate (DBS), Dibutyl maleate (DBM), dan Diisobutyl maleate (DIBM). Terdapat platicizer yang dapat terdegradasi secara alami dan memiliki efek biokimia yang lebih sedikit. Beberapa plasticizer yang biodegradable adalah 1. Acetylated monoglycerides, digunakan pada aditif makanan 2. Alkil sitrat, yang digunakan pada kemasan makanan, produk medis, kosmetik, dan mainan anak 3. Acetyl triethyl citrate (ATEC), memiliki titik didih yang tinggi dan memiliki volatilitas yang rendah 4. Acetyl tributyl citrate (ATBC), kompatibel dengan PVC dan vinyl chloride copolymer 5. Trioctyl citrate (TOC), digunakan pada gum dan controlled release medicine. 6. Acetyl trioctyl citrate (ATOC), digunakan pada tinta printer 7. Trihexyl citrate (THC), kompatibel dengan PVC dan controlled release medicine. 8. Acetl trihexyl citrate (ATHC), Butyryl trihexyl citrate (BTHC), dan Trimethyl citrate (TMC), sesuai untuk penggunaan PVC 3.2 Manfaat PVC Produk PVC amat beragam. Namun secara garis besar dibagi menjadi dua yaitu unplasticised PVC (uPVC atau PVCU) yang bersifat rigid dan plasticised PVC yang bersifat fleksibel.
3.2.1 Aplikasi PVC Rigid

ACER

14

| PVC

PVC Rigid itu keras dan kaku. Salah satu penggunaan uPVC yang paling besar adalah untuk frame jendela (profil). Material ini mudah untuk dilas dan ditempelkan, bahkan dengan formulasi tertentu aman untuk digunakan pada aplikasi kemasan makanan. Aplikasi uPVC termasuk: 1.Bangunan / Konstruksi: frame jendela, pipa air, lantai, frame pintu, lembaran atap, genteng. 2.Electrical engineering: pipa insulasi, rumah telepon, rumah stop kontak. 3.Mechanical engineering: pipa bertekanan, rumah thermostat, pipa sambungan, ventilasi. 4.Packaging: casing pulpen, botol oli dan makanan, kotak cream, dll.
3.2.2 Aplikasi PVC Fleksibel

PVC yang diberi plasticiser lebih fleksibel. Sifat mekanik dari PVC jenis ini bergantung pada tipe dan kuantitas plasticiser yang ditambahkan. Aplikasi PVC fleksibel meliputi: 1.Electrical engineering: insulasi kabel dan kawat, soket, kepala kabel. 2.Mechanical engineering: pipa, komponen mobil dan komputer. 3.Bangunan/kosntruksi: cover lantai, perekat jendela dan pintu. 4.Medis: Tas penyimpan Darah, Biomaterial pada device yang ditanam dalam tubuh. 5.Lainlain: selang, mainan anakanak, masker penyelam, sepatu boot, jas hujan, sabuk pengaman, jok sepeda, kemasan makanan, sepatu, cover dinding,dll.

ACER

15

| PVC

BAB IV PROSES PRODUKSI PVC

Dalam produksi PVC terdapat 6 tahap utama, yaitu produksi VCM, polimerisasi VCM untuk pembentukan PVC, VCM stripping, pengeringan/drying, recovery VCM, packaging. Di bawah ini akan dijelaskan untuk masing-masing tahapan. 4.1 Produksi VCM
ACER
16

| PVC

VCM (Vinyl Chloride Monomer) merupakan bentuk monomer dari PVC yang harus dibuat terlebih dahulu sebelmum dapat membentuk PVC. VCM ini dibuat dengan bahan baku gas klorin (Cl2) dan etilena (C2H4). Komposisi dari masing-masing bahan baku ini adalah 57% gas Cl2 dan 43% C2H4 (%wt) serta kandungan zat aditif yang sangat kecil sehingga dapat disimpulkan bahwa kandungan utama dari VCM ini adalah Cl2 dan C2H4. Gas klorin ini diperoleh dari proses elektrolisis garam NaCl bermutu tinggi dan etilena diperoleh dari cracking gas/minyak bumi. 4.1.1 Elektrolisis NaCl Dalam proses Klor-Alkali atau elektrolisis NaCl, caustic soda (NaOH) merupakan produk utama yang dihasilkan, disamping produk-produk sampingan berupa gas klorin (Cl2), gas hydrogen (H2) dan natrium hipoklorit (NaOCl). Dalam Proses Klor-Alkali ini garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam air dan dimurnikan serta dikonsentrasikan. Larutan garam yang murni dan terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir yaitu teknologi membran penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas klorin dan gas hidrogen. Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin. Teknologi Klor-Alkali merupakan teknologi yang paling ramah lingkungan karena mengonsumsi energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang superior. Reaksi dari Proses Klor-Alkali ini dapat dituliskan sebagai berikut: 2NaCl + 2H2O 2NaOH + Cl2 + H2 Reaksi anoda (dengan menggunakan anoda grafit atau Ti/IrO2: Cl2 (aq) Cl2 + e Reaksi katoda : Na+(aq) + e Na/Hg Na/Hg + H2O NaOH + H2

ACER

17

| PVC

Gambar 7. Elektrolisis NaCl (Sumber : H. Ptter.2001.Electrochemistry Forum)

Pada proses elektrolisis ini kondisi harus dijaga agar Cl2 yang terbentuk tidak bereaksi dengan NaOH. Oleh karena itu, ruang anoda dan katoda dipisahkan dengan berbagai cara, yaitu dengan sel diafragma atau sel merkuri. Terdapat banyak metode dalam produksi VCM, diantaranya:
4.1.2 Proses Asetilen

Gambar 8. Proses produksi VCM dari Asetilen dan HCl (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

Proses ini digunakan pada tahun 1930 sampai pertengahan 1960. VCM ini disintesis dari asetilen dan HCl dengan reaksi fasa gas menggunakan merkuri klorida sebagai katalis pada suhu 150 0C. Asetilen diproduksi dari karbit yang berasal dari batubara. CaC2 + 2H2O CH=CH + Ca(OH)2 CH=CH + HCl CH2=CHCl (VCM)
ACER
18

| PVC

4.1.3 Proses Kombinasi Antara Asetilen dan Etilen

Gambar 9. Proses produksi VCM dari kombinasi asetilen dan etilen (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

Etilen yang berasal dari produk petrokimia digunakan sebagai material dalam pembentukan etilendiklorida (C2H4Cl2). Dekomposisi termal dari etilendiklorida ini akan menghasilkan C2H3Cl (Vinyl Chloride Monomer) dan HCl. Kemudian, asetilen digunakan untuk direaksikan dengan HCl hasil dekomposisi dan menghasilkan VCM. CH2=CH2 + Cl2 CH2ClCH2Cl (EDC) CH2ClCH2Cl CH2=CHCl (VCM) + HCl CH=CH + HCl CH2=CHCl (VCM) 4.1.4 Proses Kombinasi Campuran Gas dari Nafta

Gambar 10. Proses produksi VCM dari campuran gas yang diperoleh dari nafta (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

Campuran gas yang terdiri dari asetilen dan etilen didapat dari dokomposisi nafta. Kemudian, asetilen ini akan direaksikan dengan HCl sehingga membentuk VCM, sedangkan etilen akan direaksikan dengan Cl2 secara direct chlorination sehingga membentuk EDC. EDC ini akan
ACER
19

| PVC

didekomposisi/crack sehingga menghasilkan VCM dan HCl yang akan direaksikan dengan asetilen. Akan tetapi, proses ini digunakan hanya sampai pada tahun 1970an dan digantikan dengan oxy-chlorination. Reaksinya masih sama seperti pada metode sebelumnya.
4.1.5 Proses Oxy-chlorination

Gambar 11. Proses Oxy-chlorination (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

Proses ini terdiri dari 2 proses utama yaitu direct chlorination dan oxychlorination. Pada direct chlorination, etilen akan direaksikan dengan gas klorin dan membentuk etilendiklorida (EDC), sedangkan pada oxychlorination etilen direaksikan dengan HCl bersamaan dengan oksigen dan menghasilkan EDC. EDC hasil dari direct chlorination dan oxy-chlorination akaan dipurifikasi unutk menghilangkan zat yang tidak diinginakan. Setelah melewati puridfikasi, EDC akan melalui proses cracking dan dihasilkan VCM dan HCl. EDC yang tidak ter-crack akan di-recycle dan kembali melalui proses EDC purifikasi.

ACER

20

| PVC

Gambar 12. PFD oxy-chlorination (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

CH2=CH2 + Cl2 CH2ClCH2Cl CH2ClCH2Cl CH2=CHCl + HCl CH2=CH2 + 2HCl + 1/2O2 CH2ClCH2Cl + H2O Reaksi keseluruhan proses ini dapat dsituliskan sebagai berikut 2CH2=CH2 + Cl2 + 1/2O2 2CH2=CHCl + H2O a. Direct Chlorination Pada tahap ini reaksi berlangsung pada suhu 40-50 0C jika menggunakan katalis etilen bromida atau pada suhu 109 0C jika menggunakan katalis FeCl3 dan yield yang dihasilkan adalah 90%. Energi yang dihasilkan dari proses inin digunakan untuk proses purifikasi EDC.
b. EDC Purification

EDC yang tidak sempurna akan menyebabkan dekomposisi atau deposisi dari batu bara di dalam tungku tidak sempurna. Oleh karena itu, proses
ACER
21

| PVC

purifikasi ini sangat dibutuhkan untuk mendapatkan hasil dekomposisi yang baik. Proses dehidrasi juga dibutuhkan untuk mencegah terjadinya korosi pada reaktor atau mesin-mesin lain yang digunakan. Pencucian menggunakan air alkali sangat dibutuhkan oleh EDC hasil oxychlorination untuk menghilangkan HCl dan campuran hasil klorinasi lainnya. c. Oxy-chlorination Tahap yang paling penting dari keseluruhan proses ini adalah oxychlorination. Efisiensi reaksi oxy-chlorination sangat esensial dalam keseluruhan proses produksi VCM ini. Etilen, HCl, dan oksigen bereaksi dalam fasa gas pada suhu 200 250 0C dengan menggunakan katalis alumina tembaga klorida (Copper Chloride Alumina) dalam reaktor fluidisasi atau fixed bed reactor Oksigen yang digunakan dapat berasal dari udara bebas atau oksigen murni dan masingmasing memiliki proses yang berbeda. Pada proses menggunakan udara bebas, nitrogen berperan sebagai gas inert yang mencegah terjadinya ledakan, sedangkan pada proses yang menggunakan oksigen murni etilen yang bersisa akan digunakan untuk mencegah terbentuknya campuran gas yang bersifat eksplosif. Selain itu, pada proses menggunakan oksigen murni, etilen yang tidak bereaksi akan dicuci menggunakan air alkali dan dikembalikan ke dalam reaktor. Gas keluaran dari proses yang menggunakan oksigen murni lebih sedikit dibandingkan yang menggunakan udara.

ACER

22

| PVC

Gambar 13. Proses oxy-chlorination menggunakan udara (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

Gambar 14. Proses oxy-chlorination menggunakan oksigen murni (Sumber: Y. Saeki, T. Emura. 2001. Technical Progresses for PVC Production)

d. Dekomposisi Termal Cracking EDC Reaksi dekomposisi ini berlangsung di tungku pembakaran/perapian pada suhu 430 530 0C dan tekanan 15-40 bar untuk tekanan tinggi atau 7-10 bar untuk tekanan menengah dengan katalis batu apung (pumice), arang (charcoal), serta konversi yang dihasilkan = 50 60% dengan selektivitas = 95%.

ACER

23

| PVC

Setelah terjadi pertukaran panas pada EDC feed, hasil gas dekomposisi dipadamkan untuk mencegah terbentuknya produk dengan titik didih tinggi atau tar. HCl dapat dipisahkan dan di-recycle ke proses oxy-chlorination menggunakan HCl tower, sedangkan EDC yang tidak terdekomposisi akan dikembalikan ke EDC purifikasi.

4.2 Produksi Resin PVC Poli Vinil Klorida (PVC) didapatkan dari reaksi polimerisasi monomernya. Mekanisme reaksi polimerisasi yang terjadi adalah sebagai berikut. (inisiasi) (propagasi) (propagasi) (perpindahan rantai) (terminasi) Reaksi polimerisasi di atas diawali oleh inisiasi. Inisiasi merupakan reaksi yang terjadi pada inisiator sehingga membentuk radikal. Inisiator yang digunakan pada reaksi polimerisasi PVC umumnya adalah benzolperoksida (BPO) dan azoisobutironitril (AIBN)

ACER

24

| PVC

Gambar 15. BPO dan AIBN sebagai inisiator reaksi (sumber : image.google.com)

Radikal yang terbentuk dari inisiator ini nantinya akan menyerang monomer vinil klorida sehingga membentuk radikal vinil klorida. Radikal vinil ini nantinya akan menyerang monomer yang lainnya begitu seterusnya hingga terbentuk polimer. Terbentuknya polimer dengan jumlah monomer tertentu dapat diatur dengan cara mengatur kondisi operasi seperti tekanan, suhu serta waktu tinggal di dalam reaktor. Terdapat tiga jalur polimerisasi PVC berdasarkan bentuk produk yang dihasilkan dari reaktor. Ketiga jalur polimerisasi PVC beserta persenannya dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Jalur Polimerisasi PVC

Jalur Polimerisasi Polimerisasi Suspensi Polimerisasi Emulsi Polimerisasi Bulk


4.2.1 Polimerisasi Suspensi

% Produksi Dunia 85 10 5

Dalam proses ini digunakan dua jenis bahan pensuspensi. Suatu keloid pelindung merupakan polimer yang larut dalam air dan berfungsi meningkatkan viskositas fasa air. Koloid ini secara hidrodinamika menghalangi penggabungan tetesan monomer, tetapi bersifat inert terhadap reaksi polimerisasi. Garam anorganik halus seperti MgCO3 juga digunakan. Garam ini akan terkumpul pada bidang antar-muka tetesan monomer-air karena pengaruh tegangan permukaan dan mencegah penggabungan tetesan yang dapat terjadi akibat tumbukan. Untuk menjaga kestabilan sistem, terkadang juga digunakan suatu larutan penyangga pH.
ACER
25

| PVC

Komposisi polimerisasi : Air 5000 kg

Polyvinyl alcohol 3.5 kg Inisiator VCM 1.5 kg 3500 kg

Gambar 16. Polimerisasi Suspensi (sumber : image.google.com)

Kelebihan dan kekurangan dari polimerisasi jenis ini disajikan pada tabel 3.
Tabel 3. Kelebihan dan kekurangan polimerisasi suspensi

No 1

Kelebihan Pemindahan produk

Kekurangan yang Yield per volume rendah

dihasilkan dapat dengan mudah dilakukan tersuspensi 2 Polimer yang diperoleh mudah Polimer yang dihasilkan sedikit ditangani dan dapat langsung kurang murni karena sisa bahan digunakan 3 pensuspensi Tidak dapat dilaksanakan secara kontinu menggunakan beberapa karena fasa nya

reaktor batch secara berurutan


4.2.2 Polimerisasi Emulsi

Polimerisasi emulsi mampu menghasilkan polimer dengan berat molekul yang tinggi dalam laju yang tinggi. Sistem yang digunakan merupakan dua
ACER
26

| PVC

fasa cairan yang saling tidak melarut. Fasa kontinu aqueous adalah inisiator, sedangkan fasa diskontinu nonaqueous adalah monomer dan polimer. Karena adanya bantuan dari emulgator untuk melakukan reaksi maka laju polimerisasi akan bertambah dengan bertambahnya konsentrasi surfaktan atau emulgator. Contoh polimerisasi emulsi adalah pembuatan karet. Kelebihan dan kekurangan polimerisasi emulsi ditunjukkan tabel 4.
Tabel 4. Kelebihan dan kekurangan polimerisasi emulsi

No 1

Kelebihan Pengendalian mudah

Kekurangan Diperlukan teknologi untuk mengambil polimer padat

Laju polimerisasi bertambah

Air dalam massa reaksi

dengan bertambahnya konsentrasi menurunkan yield per volume surfaktan 3 Produk lateks sering dapat digunakan secara langsung reaktor Sulit untuk mempreoleh polimer murni

4.2.3 Polimerisasi Bulk

Cara yang langsung dan paling sederhana untuk mengubah monomer menjadi polimer adalah polimerisasi bulk atau polimerisasi massa. Biasanya umpan untuk proses ini terdiri dari monomer, sejenis inisiator yang dapat larut dalam monomer, dan suatu agen pemindah rantai (chain transfer agent). Beberapa persoalan serius dapat timbul dalam polimerisasi curah ini, terutama bila melibatkan radikal bebas. Salah satu persoalan tersebut yaitu adanya efek autoacceleration atau efek Tromsdorff yaitu efek dimana laju polimerisasi mengalami percepatan yang berbeda-beda. Hal ini biasanya terjadi pada konsentrasi monomer yang tinggi. Perbedaan laju reaksi ini mengakibatkan reaksi lebih sulit untuk dikendalikan.
ACER

27

| PVC

Gambar 17. Polimerisasi bulk (sumber : image.google.com)

Keunggulan dan kelemahan polimerisasi bulk disajikan pada tabel 5.


Tabel 5. Keunggulan dan Kelemahan Polimerisasi Bulk

No 1

Keunggulan Kemurnian polimer

Kelemahan yang Seringkali sulit dikendalikan

dihasilkan lebih tinggi 2 Berbagai benda langsung dapat Untuk mengendalikannya, proses dicetak sebaik mungkin harus dilakukan perlahan (tidak ekonomis) 3 Yield per volum reaktor paling Sulit mendapatkan laju dan panjang besar rantai yang tinggi karena adanya efek penghambat 4 Sulit menghilangkan sisa monomer yang tak bereaksi Setelah mengetahui berbagai macam cara untuk melakukan polimerisasi PVC, ada baiknya kita mengetahui bagaimana penerapan untuk mereaksikan VCM menjadi PVC pada industri. Di dunia, terdapat dua licensor yang paling banyak digunakan sebagai acuan proses pembuatan PVC yakni Vinnolit Technologie GmbH (VinTec) dan B. F. Goodrich Company. Pada makalah ini kami mengacu pada Vinnolit Technologie GmbH. Skema proses polimerisasi VCM ditunjukkan pada gambar di bawah ini.
ACER
28

| PVC

Gambar 18. Skema proses reaksi polimerisasi PVC (sumber : Thyssen Krup Uhde, 2012)

Umpan masuk reaktor berupa monomer vinil klorida, inisiator atau aktivator, air demin dan dispersing agent. Air demin digunakan untuk mencegah terjadinya fouling di dalam reaktor. Fouling dapat disebabkan pengendapan mineral-mineral yang terdapat di dalam air. Adanya fouling akan membuat perpindahan panas menjadi kurang maksimal. Reaktor yang digunakan adalah reaktor CSTR dengan suhu sekitar 50-700C. Reaksi polimerisasi merupakan reaksi yang eksoterm sehingga diperlukan pendingin untuk mengambil panas reaksi. Pendingin yang digunakan pada sistem ini berupa air pendingin dengan sistem jaket yang mengelilingi reaktor. Di dalam reaktor akan terjadi reaksi polimerisasi. Produk dikeluarkan dari reaktor kemudian menuju unit separasi. Unit separasi ini akan memisahkan monomer vinil klorida berbentuk gas yang tidak bereaksi ke unit recovery VCM. Karena suhunya yang tinggi, monomer sisa ini didinginkan sebelum dimasukkan ke aliran umpan kembali. Sementara itu, produk polimer yang berupa slurry ini kembali diambil gas vinil klorida sisanya hingga tiga kali proses degassing. Tujuan dari pengambilan kembali
ACER
29

| PVC

sisa monomer ini adalah untuk meningkatkan konversi reaksi. Slurry produk tadi kemudian disentrifugasi untuk memisahkan antara polimer dengan air. Hasil dari proses sentrifugasi tentunya masih mengandung sedikit air. Untuk itu diperlukan unit dryer yang fungsinya menguapkan sisa air tersebut. Unit dryer tersebut menggunakan udara panas. Udara panas tersebut merupakan hasil dari perpindahan kalor antara hot water dengan udara yang disedot. Selain menggunakan udara, di dalam dryer juga menggunakan hot water yang dialirkan di dalam koil sehingga meningkatkan laju penguapan. Kemudian produk yang telah dihilangkan sisa airnya tersebut dialirkan ke dalam silo lalu didapatlah produk polimer berupa bubuk. Untuk setiap 1000 kg PVC yang dihasilkan, dibutuhkan umpan sebanyak yang ditunjukkan gambar di bawah ini.

Gambar 19. Umpan untuk menghasilkan 1000 kg PVC (sumber : Thyssen Krup Uhde, 2012)

4.3 Proses Resin PVC Menjadi Produk Akhir


4.3.1 Injection Molding

Gambar 20. Proses Injection Molding (sumber : http://anifmaterial.blogspot.com/2007)

ACER

30

| PVC

Proses Injection molding diawali dengan pellet plastik kadang orang menamakan resin. Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukan ke dalam Hopper (bagian dari mesin injection), memasuki ke bagian barrel sesuai dengan prinsip grafitasi. Pemanasan resin hingga tercapai titik melting oleh heater, resin mengalami proses platicizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk diinjeksikan ke dalam molding (cetakan). Di dalam Molding, resin dicetak sesuai dengan disain dari cetakannya, dan mengalami pendinginan untuk proses perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi). Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material plastik yang dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan, kecepatan aliran material dalam silinder dan molding, temperatur molding, kekentalan resin, laju pendinginan. Namun tidak semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan Injection Molding yang terisolasi. Plasticizing merupakan salah satu proses dalam Injection Molding, proses ini terjadi dalam platicizing unit. Resin yang masuk ke dalam plasticizing unit dengan adanya screw yang berputar menjadikan resin tercampur lebih homogen. Dibagian depan screw terjadi pemanasan resin hingga titik melting, resin mengalami proses plastizicing. Resin berubah bentuk dari padat ke cairan. Dengan bentuk cairan mememudahkan untuk proses injeksi ke nozzle dan akhirnya molding. Skema Proses plastizicing di dalam screw dapat dilihat gambar 2.

ACER

31

| PVC

Gambar 21. Plasticizing dalam Screw (sumber : ttp://anifmaterial.blogspot.com/2007)

Injection diawali dari resin cair dalam plasticizing unit, diinjeksikan ke nozzle (sambungan antara molding unit dengan tabung plasticizing unit). Melalui sprue material mengalir ke molding, tekanan dan kecepatannya aliran ditentukan oleh perputaran screw. Bagian dwelling akan bekerja untuk menentukan molding telah terisi penuh dengan memberikan tekanan. Colling dilakukan dengan menentukan laju pendinginan untuk proses solidifikasi plastik, hal ini sangat penting untuk menghasilkan plastik sesuai disain. Molding dapat dibuka dengan memisahkan satu bagian dengan bagian lain molding. Selanjutnya plastik hasil injeksi dikeluarkan melalui ejector.

Gambar 22. Clamping Unit (sumber : http://anifmaterial.blogspot.com/2007)

Sebagai ilustrasi plastik solid hasil dari injection molding dilihat pada gambar 4. Resin cair yang masuk dari sprue sampai ke part sesuai dengan cetakan
ACER
32

| PVC

(molding) mengalami proses pendinginan menjadi padatan (solid) sesuai dengan gambar 4.

Gambar 23. Runner dan Gate System (sumber : http://anifmaterial.blogspot.com/2007)

Bagian hasil cetakan yang dipergunakan konsumen adalah part, sedangkan sprue dan runner merupakan jalannya resin untuk sampai ke part, dan mengalami pendinginan, yang berubah menjadi padatan. Selanjutnya sprue dan runner akan dibuang atau didaur ulang. Material resin dapat dicampur dengan sisa-sisa material runner dan sprue untuk menghasilkan plastik, namun ada juga material resin yang tidak dapat dicampur dengan sisa sprue dan runner.
4.3.2 Extrusion Molding

Gambar 24. Proses Extrusion Molding (sumber : http://library.binus.ac.id)

ACER

33

| PVC

Extrusion Molding mempunyai kemiripan dengan injection molding, hanya pada extrusion molding ini material yang akan dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang. Pada prinsipya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material plastik menjadi bentuk lunak seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die, yaitu suatu lubang dengan bentuk profil tertentu itu akan keluar dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. Kemudian setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong yang melengkapi mesin ekstrusi tersebut. Tahapan proses extrusion molding adalah sebagai berikut : 1.Butiran kecil material plastik oleh gerakan screw dimasukkan ke dalam silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta. 2.Di dalam silinder heater atau oemanas, butiran plastik berubah menjadi cair lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die, yaitu suatu lubang dengan bentuk profil. 3.Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. Contoh produk extrusion molding dapat dilihat pada gambar berikut ini :

ACER

34

| PVC

Gambar 25. Proses Extrusion Molding (sumber : http://library.binus.ac.id)

4.3.3 Blow Molding

Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut. Material plastik akan keluar secara perlahan secara perlahan akan turun dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan akan mold akan di jepit dan menyatu sedangkan begiah bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak, sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari extruder head. Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas dan botol. Proses tersebut seperti gambar dibawah ini:

ACER

35

| PVC

1.Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Srew berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.

Gambar 26. Proses Blow Molding (sumber : http://tony587.blogspot.com/2008)

2.Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan kedalam mold

Gambar 27. Proses Blow Molding (sumber : http://tony587.blogspot.com/2008)

3.Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold.
ACER

36

| PVC

Gambar 28. Proses Blow Molding (sumber : http://tony587.blogspot.com/2008)

4.Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin. dengan cara salah satu cavity plate membuka.

Gambar 29. Proses Blow Molding (sumber : http://tony587.blogspot.com/2008)

4.3.4 Blown Film Extrusion

Untuk pembuatan kantong plastik dimana bahan dasarnya adalah plastik lembaranyang tepinya tanpa sambungan, atau seperti selang besar yang tipis. Biasanya bahan yangdiproses cara ini adalah PE, PP, PVC, dan PS.

ACER

37

| PVC

Gambar 30. Proses Blown Film Extrusion (sumber : http://www.scribd.com)

Cara kerja dari proses blown film extrusion adalah sebagai berikut : 1.Thermolastik pertama kali dilelehkan pada ekstruder kemudian diinjeksikan pada alat tiup. 2.Proses selanjutnya adalah tahap pendinginan. Setelah didinginkan, termoplastik mengembung karena ada udara yang ditiupkan dan ditarik ke atas kemudian dilipat dengan roll 3.Setelah itu lapisan tersebut ditarik kebawah hingga akhirnya digulung pada penggulung. Produk-produk yang dihasilkan dari proses ini adalah produk yang berbentuk lapisan tipis seperti plastik pembungkus.

ACER

38

| PVC

BAB V ISU LINGKUNGAN

5.1 Analisa Daur Hidup Life Cycle Analysis (LCA) Banyak pakar sepakat bahwa untuk benar-benar memahami dampak lingkungan dari penggunaan suatu produk, seluruh daur hidup produk tersebut harus dievaluasi secara seksama. Inilah yang disebut Analisa Daur Hidup. Efek-efek lingkungan yang diakibatkan oleh proses produksi suatu produk dengan berjalannya waktu dapat dikompensasi atau diimbangi dengan usia pakai yang panjang, manfaat yang besar dari digunakannya produk tersebut serta dampak lingkungan yang rendah atas penggunaan produk tersebut. Misalnya, untuk kasus jendela PVC, emisi yang terjadi selama proses pembuatan produk ini
ACER
39

| PVC

ternyata tidak berarti apa-apa dibandingkan dengan keuntungan yang didapat selama puluhan tahun karena penggunaan jendela PVC: penghematan energi. Produk-produk dari bahan PVC unggul dalam efisiensi energi, kapasitas isolasi termal, kontribusi yang rendah terhadap efek rumah kaca, kemudahan perawatan dan usia pakai yang panjang (tahan lama). Hasil studi terbaru tentang daur hidup produk PVC di sektor konstruksi bangunan menyatakan bahwa dampak lingkungan dan kesehatan dari digunakannya produk PVC sama atau lebih kecil dibanding kebanyakan bahan-bahan lain. 5.2 Keselamatan Kerja Pada tahun 1973, dokter-dokter di suatu pabrik VCM (vinyl chloride monomer, bahan baku utama PVC) menemukan beberapa kasus suatu jenis kanker hati yang langka yang diidap beberapa pekerja disitu. Dalam masa dua tahun sesudahnya US Occcupational Safety and Health Administration (OSHA) dan US Environmental Protection Agency (EPA) mengeluarkan regulasi untuk mengurangi paparan terhadap bahan kimia dan emisi bahan kimia ke lingkungan sekitar. Untuk memenuhi tuntutan ini industri PVC di seluruh dunia merekayasaulang proses produksinya. Tidak ada lagi kasus terdokumentasi tentang pengidap kanker di kalangan pekerja di industri VCM dan PVC yang karirnya dimulai semenjak diresmikannya regulasi tersebut. 5.3 Vinyl Chloride Monomer (VCM) EPA memperkirakan bahwa emisi VCM di industri PVC telah ditekan sebanyak lebih dari 99% semenjak tahun 1970-an. Lebih jauh lagi, tidak ditemui adanya catatan kasus dimana ada anggota masyarakat dirugikan karena paparan VCM. 5.4 Dioxin PVC merupakan sumber dioxin yang sangat rendah, begitu rendahnya hingga kadar dioxin di lingkungan sekitar kita pada dasarnya tidak berubah jika semua
ACER
40

| PVC

pabrik PVC ditutup dan semua produk PVC tidak digunakan lagi di seluruh dunia. Di lain pihak justru banyak sekali manfaat penting yang didapat dari penggunaan PVC di seluruh dunia selama ini. Akan tetapi industri PVC tetap terus menerus mengupayakan pengurangan dihasilkannya dioxin, pada saat ini proses produksi PVC hanya menghasilkan beberapa gram dioxin saja per tahun. Sumber dioxin yang utama diantaranya kebakaran hutan, gunung meletus, pembakaran kayu di perapian, emisi kendaraan bermotor dan proses pembuatan bahan bangunan yang lain. Menurut data dari EPA, tingkat emisi dioxin selalu menurun sepanajng 30 tahun terakhir, sementara volume produksi PVC telah meningkan menjadi tiga kali lipat pada jangka waktu yang sama.Porsi emisi dioxin oleh industri PVC adalah sangat kecil, hanya 0.5% dari total emisi dioxin. 5.5 Pengisian tanah (Landfill) Produk-produk dari bahan PVC bersifat sangat tahan terhadap kondisi korosif yang terjadi pada landfill dan tidak akan menjadi rusak atau terdegradasi dalam kondisi tersebut. Bahkan PVC seringkali digunakan untuk membuat pembungkus dan penutup bahan-bahan yang ditimbun tersebut karena kestabilannya dan ketahanannya terhadap bahan-bahan yang korosif. Bahan PVC yang berakhir di landfill hanya sekitar 0.6% dari berat total limbah tersebut. Sekitar 18 juta pound limbah berbahan PVC batal dikirim ke landfill dan didaur ulang menjadi produk-produk generasi kedua. 5.6 Asam Klorida (HCl) Asam klorida (HCl) adalah produk sampingan dari pembakaran bahan PVC. Dalam situasi kebakaran yang sesungguhnya, kandungan HCl di udara jauh lebih rendah dari batas konsentrasi yang dinyatakan berbahaya bagi manusia. Karena sifatnya yang menimbulkan iritasi dan baunya yang menyengat, HCl yang terbakar

ACER

41

| PVC

justru berfungsi sebagai zat yang memacu orang untuk menjauh dari tempat terjadinya kebakaran. 5.7 Phthalate dan Aditif-Aditif yang lain Sifat-sifat fisik PVC menyebabkan aditif-aditif seperti stabilizer dan antioxidant dengan aman terkurung dalam struktur bahan tersebut dan tidak mudah lepas mencemari manusia dan lingkungan sekitarnya. Akan tetapi yang akhir-akhir ini ramai diberitakan adalah kekhawatiran tentang paparan plasticizer dari jenis phthalate yang banyak digunakan dalam produk PVC yang lunak. Data hasil studi yang telah terakumulasi selama bertahun-tahun menyimpulkan bahwa phthalate tidak menyebabkan gangguan pada kesehatan dan kesejahteraan manusia. Aditif-aditif PVC telah dipelajari selama bertahun-tahun oleh para ilmuwan yang independent, badan-badan pemerintah:serta industri, dan saat ini bahan PVC telah digunakan dengan aman selama lebih dari 50 tahun. 5.8 Pembakaran sampah (Insinerasi) PVC dapat dengan aman di-insinerasi dan energi hasil pembakarannya digunakan lagi. Studi skala besar yang dilakukan oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) menyimpulkan bahwa tidak ada hubungan antara kandungan klorin dalam sampah dan jumlah emisi dioxin yang dihasilkan dalam proses pembakaran sampah tersebut secara terkontrol dalam insinerator. Studi tersebut menyebutkan bahwa banyak literature ilmiah yang secara jelas telah menyebutkan bahwa kondisi operasi pembakaran adalah factor terpenting yang menyebabkan terjadinya dioxin. 5.9 Klorin PVC tidak menyebabkan pencemaran udara.karena gas klorin yang digunakan untuk membuat PVC terkunci rapat secara kimiawi dalam struktur bahan PVC. Juga ketika PVC didaur ulang, dimanfaatkan sebagai pengisi tanah (landfill),

ACER

42

| PVC

ataupun dibakar dalam incinerator modern, emisi gas klorin ke lingkungan tidak terjadi.
5.10 Konsumsi Energi

Berdasarkan Environmental Protection Agency (EPA), produksi pipa PVC ternyata membutuhkan energi yang jauh lebih sedikit jika dibandingkan dengan proses pembuatan pipa besi. Konsumsi energi yang lebih sedikit ini membuat pipa PVC dapat menjadi salah satu pilihan untuk menggantikan pipa besi dalam beberapa hal selain karena sifatnya yang hampir sama kuat dengan pipa besi, pipa PVC juga lebih murah dan lebih hemat energi dalam proses pembuatannya.

Gambar 31. Perbandingan konsumsi energi pembuatan pipa pvc dan pipa besi (sumber : http://www.asc.co.id)

5.11 Emisi CO2

EPA juga melakukan studi mengenai emisi CO2 yang dihasilkan untuk proses pengolahan PVC menjadi produk jadi. Gas CO2 sangat berbahaya bagi lingkungan karena dapat membentuk lapisan rumah kaca yang merupakan penyebab pemanasan global. Oleh karena itu PVC bisa dibilang merupakan salah satu bahan yang sangat ramah lingkungan karena emisi CO2 yang dihasilkan hanya sedikit sehingga PVC mulai banyak digunakan sebagai bahan pengganti
ACER
43

| PVC

yang hampir sama kuatnya dengan besi namun memiliki berat yang lebih ringan sehingga penggunaannya bisa lebih luas.

Gambar 32. Perbandingan emisi CO2 yang dihasilkan dari proses pembuatan PVC (sumber : http://www.asc.co.id)

ACER

44

| PVC

Referensi

Anif, Muhammad. Injection Molding dan Penerapannya. http://anifmaterial.blogspot.com/2007/01/injection-molding-danpenerapannya-di.html (Diakses pada 14 April 2013). Anonim. Aplikasi dan Penggunaan PVC dalam Kehidupan Sehari-Hari. http://pvcindonesia.wordpress.com/category/aplikasipenggunaan/ (Diakses pada 14 April 2013). Anonim. Isu Lingkungan Hidup. http://pvcindonesia.wordpress.com/category/isulingkungan-hidup/ (Diakses pada 14 April 2013). Anonim. Proses Produksi Plastik PT Asahimas Chemical. http://www.asc.co.id/?idm=13&id=60&ids=0&idcat=0&lang=1&chl=1 (Diakses pada 14 April 2013). Tony. Mengenal Plastic Molding. http://tony587.blogspot.com/2008/12/mengenal-plasticmolding-mold-plastik.html (Diakses pada 14 April 2013).

ACER

45