Anda di halaman 1dari 12

Total Productive Maintenance (TPM)

Pengantar Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan. Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha, diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri. Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM). TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan dari program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum. Sejarah TPM

TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TOM bisa dilacak pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika Serikat. Nippondenso adalah perusahaan pertama yang yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan pencegahan secara luas di 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep yang dimana, operator memproduksi barang menggunakan mesin dan grup pemeliharaan didedikasikan dengan kerja pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan automasi dari Nippondenso, pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada banyak personel pemeliharaan yang dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan bahwa operator akan membawa pemeliharaan rutin dari peralatan. Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan pencegahan, juga menambahkan pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan oleh operator produksi. Kru pemeliharaan beralih dalam modifikasi perlengakapan untuk improfisasi secara nyata. Hal ini melaju kepada pemeliharaan pencegahaan. Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa berkoorperasi dalam perlengkapan yang baru. Pencegahan pemeliharaan bersama dengan Maintanance Prevention melahirkan Produktif Maintanance. Objek TPM Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar. Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai. Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja. Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini Tujuan TPM Mengurangiwaktu tunggu pada saat operasi Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive. Memperpanjang umur pakai. Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan. Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat Sasaran TPM Meningkatkanproduktifitasdengancaramengurangimasukandanmen aikankeluaran Memaksimalkanefektivitasperalatansecara : Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode oerasi tertentu Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan kualitas.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua di visi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama. Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Pada awalnya, Jepang belajar pemeliharaan produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang (kerja tim). TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perub ahan mesin), dan logistik. TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan secara terorganisir. Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat dilakukan dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan

dan energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Dimana system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah dapat ditekan seminimal mungkin. Implementasi TPM Keberhasilan kegiatan TPM haruslah terukur agar pelaksanaan kegiatannya jelas dan terarah. Parameter untuk mengukur kegiatan ini adalah TPM Indeks, yang meliputi: Ketersediaan(Availability) Performa/Kinerja mesin (Performance) Kualitas produk (Quality) Availability

Yaitu kesediaan atau kesiapan mesin dalam beroperasi. Nilai ini merupakan parameter keberhasilan kegiatan perawatan () mesin. Standar untuk Indeks untuk kesediaan atau kesiapan (Availability) yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) adalah 90%. Rumus persamaan didalam mengkalkulasi nilai availability adalah:

Operating Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja (tanpa kerusakan). Planned Production Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja yang direncanakan. Ada dua parameter yang mempengaruhi nilai availability yaitu: MTTR (Mean Time To Repair) : Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin yang rusak. Semakin singkat waktu perbaikan maka semakin baik kualitas perawatan. MTBF (Mean Time Between Failure) : Waktu rata-rata antarasetiapkegagalanmesin yang terjadi. Semakin lama tenggangwaktuantarakegagalansemakinbaikkegiatanperawatan.

Performance

Perpormnace merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang di hasilkan di kalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia dalam melakukan proses produksi (operation time). Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan actual mesin (actual cycle time). Persamaan matematikanya di tunjukkan sebagai berikut :

Net operatiaon rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang di proses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operatioanj time menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunya kecepatan produksi ( recuced speed). Tiga factor penting yang di hubutuhkan untuk menghitung perpormance efficiency: Ideal cycle (waktu siklus ideal/waktu standar). Processed amount (jumlah produk yang di proses). Operation time (waktu operasi mesin). Performance efficiency dapat di hitung sebagai berikut :

Performance efficiency = Net operating x Operating cycle time

Quality Rate of quality poduct adalah rasio jumlah yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang di proses. Jadi rate of quality produk adalah hasil perhitungan dengan menngunakan dua factor berikut: Processed amount (jumlah produk yang di proses) Defect amount (jumlah produk yang cacat) Rate of quality product dapat di hitung sebagai berikut : Rate quality product = Proses amount - Defect /Processed amount x 100% Keseluruhan parameter dari setiap aktivitas tersebut diatas (Availability, Performance dan Quality) dinamakan Overall Equipment Effectivenes (OEE) yang merupakan parameter indikator menyeluruh didalam mengendentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja secar teori. Pemgukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk di tngkatkan produktivitas maupun effisiensi mesin/peralatan dan dapat juga meunjukkan are bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Seperti dijelaskan sebelumnya OEE adalah salah satu out-put dari pengaplikasian progam Total Productive Maintenance (TPM). Kemampuan mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan didunia. Disuatu industri manufaktur seringkali menghadapi kendala didalam mengaplikasikan TPM dimana banyaknya permasalahan yang belum terungkap dengan jelas. Hal tersebut mengakibatkan penggunaan peralatan yang ada belum optimal. Oleh karenanya pengungkapan akar masalah dan faktor penyebabnya sangat diperlukan sebelum perusahaan melakukan usaha perbaikan. Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian peralatan yang menyebabkan rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, disebut dengan six big losses yang terdiri dari: Kerusakan peralatan (equipment failure) Persiapan peralatan (setup and adjustment) Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage) Kecepatan rendah (reduced speed) Cacat produk dalam proses (process defect) Hasil rendah (reduced yield)

Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe kerugian peralatan secara umum. Agar pengukuran nilai OEE ini menjadi lebih akurat kerugian peralatan tersebut harus dapat diuraikan lebih spesifik. Berdasarkan observasi pada beberapa penelitian , diperoleh beberapa kerugian peralatan spesifik yang merupakan penjabaran dari six big losses yang telah disebutkan, penjabaran tersebut yang merupakan alur dari pengukuran nilai OEE ini digambarkan pada Gambar 1. Kerugian peralatan tersebut adalah: Dandori, lama waktu terpakai untuk kegiatan persiapan operasi mesin atau peralatan. Terdapat juga kerugian waiting dandori, yaitu lama waktu terpakai untuk menunggu dilaksanakannya dandori. Quality check, lama waktu terpakai untuk memantau kondisi awal operasi peralatan dari kualitas produk awal yang dihasilkan. Scrap handling, lama waktu terpakai untuk menangani scrap atau sisa hasil proses. Waiting, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi yang terdiri dari waiting crane, forklift, material, dan mesin. Trouble, lama waktu terpakai ketika terjadi gangguan atau kerusakan pada peralatan produksi. Berdasarkan peralatannya, maka trouble ini terdiri dari trouble quality, die, mesin, conveyor, kickers, rachi, dan jaw. Speed, kerugian yang terjadi akibat perbedaan antara kecepatan aktual produksi terhadap kecepatan ideal yang ditetapkan. Quality, merupakan kerugian yang diakibatkan produk jadi yang tidak sesuai dengan standar, dan Lain-lain, merupakan kerugian yang terjadi diluar kategori yang diuraikan dan kejadiannya tidak berulang.

Kerugian peralatan (Equipment Losses) yang terjadi. Kerugian peralatan yang terjadi dapat diukur denga cara mengukur pencapaian nilai OEE satu lini produksi dalam satu periode dan melalui analisis pareto terhadap hasil pengukuran tersebut diperoleh akar permasalahan dan faktor penyebabnya yang secara jelas ditampilkan pada sebuah diagram sebab-akibat. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) di perkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof.Kaoru Ishikawa (Tokyo Unifersity). Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan factor factor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja.Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efectife digunakan untuk mencari factor factor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari factor-factor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada lima factor penyebab utama yang signifikan yang perlu di perhatikan yaitu : Manusia (man) Metode kerja (work method) Mesin atau peralatan kerja (machine/equipment) Bahan baku (raw material) Lingkungan kerja (work environment) Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan, adalah dengan meningkatkan utilisasi peralatan yang ada seoptimal mungkin. Utilisasi dari peralatan yang ada pada rata-rata industri manufaktur adalah sekitar setengah dari kemampuan mesin yang sesungguhnya (Nakajima, 1988). Pada prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tersebut hanya pemborosan, karena tidak menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tim perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan optimal (Jonsson dan Lesshammar, 1999). Tempat penelitian ini adalah sebuah perusahaan otomotif terkemuka di Indonesia yang selama ini telah menerapkan suatu metode pengukuran kinerja manufaktur perusahaan. Melalui metode tersebut, perbaikan yang berkelanjutan (continuous improvement) terhadap peningkatan kinerja peralatan terus dilakukan. Seiring dengan pelaksanaan usaha perbaikan tersebut, masih dijumpai permasalahan yang mengakibatkan tidak optimalnya peningkatan kinerja peralatan. Hal ini diakibatkan masih samarnya inti permasalahan yang sesungguhnya serta faktor-faktor penyebabnya. Kondisi ini terjadi pada salah satu dari beberapa pabrik yang dimiliki

oleh perusahaan ini, yaitu Stamping Production Division (SPD). Dengan demikian, pada penelitian ini pokok permasalahan yang dibahas adalah mengenai pengukuran nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang digunakan sebagai dasar dalam usaha perbaikan dan peningkatan efektivitas dan produktivitas dari sistem manufaktur perusahaan di SPD. Aktifitas dasar TPM. Perbaikan Terfokus (Focused Improvement) Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance) Pelatihan Perawatan Terencana (Planned Maintenance) Penanganan permasalahan sejak dini (Early management) Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan (Quality Management) Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM Manajemen K3 dan Lingkungan Tujuan dari pelaksanaan TPM ini adalah: Mendapatkan nilai OEE dari peralatan produksi pada lini produksi yang ditentukan Mendapatkan akar penyebab dari permasalahan yang ada serta mengajukan saran-saran pemecahannya. OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu Availability ratio Performance ratio Quality ratio. Untuk mendapatkan nilai OEE, maka ketiga nilai dari ketiga rasio utama tersebut harus diketahui terlebih dahulu.

8 Pilar Total Productive Maintenance Focus Improvement: Mengukur pemborosan di Tempat kerja Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity & cost reduction Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize & Sustain) Autonomous Maintenance & Operator (= Kobetsu Kaizen & Jishu Hozen) Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance harian oleh Operator pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin, pelumasan mesin dan pengencangan sambungan (baut, klem..etc) Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working station.

Planned Maintenance System Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness) Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah produk yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan pelaksanaan perawatan dan tindakan pecegahan Reduce maintenance & variable cost Training & Skill Development dalam mengimplementasikan Competencies Based Matrix Gaps Skill & Training Analysis Conduct training & awareness Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan People and Skill Matrix Master Plan Design, Early Equipment & Process Management Periksa spesifikasi alat dan data teknis Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan [Life cycle costing] Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan investasi mendatang pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan proses, Kemudahan dalam pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil produksi yang bermutu konsisten Quality Maintenance System Hinshitsu Hozen Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control performa mesin Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini [Poka Yoke, Mistake Proofing] TPM in Support Departments (Office, Sales, Marketing, Finance/Accounting, IT and Administration) Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk meningkatkan efektifitas kinerja binis Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan meningkatkan daya saing perusahaan

Health Safety Environment Management System Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan lingkungan Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero Accident and Zero Pollution Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

Implementasi TPM Tahapan Implementasi Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM Melancarkan Kampanye Pendidikan Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM Menguasai Kick Off TPM Meningkatkan Keefektifan Peralatan Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan Operasi dan Pemeliharaan Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang Lebih Tinggi. Aspek penting dalam implementasi TPM Kegiatan kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan. Perawatan yang mandiri oleh para operator. Kegiatan kegiatan kelompok kecil pimpinan Harapan hasil dari implementasi TPM Hasil hasil yang nyata dan terukur, perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya produksi yang rendah. Mengubah kebiasaan di lingkungan kerja (Membuang kebiasaan buruk dan mengembangkan kebiasaan yang baik). Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.

Referensi :

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik

Negeri Bandung, 2006 Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive

Maintenance (TPM), 2007 Hutchins, David. Total Productive Maintenance.

http//:Qimpro.com, 2005 TPM online.com Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di

departemen non-jahit, PT.Kerta Rajasa Raya, 2001 Utomo, A.C. (2011). Sejarah Singkat 5-S. Retrieved from

http://www.scribd.com/doc/51971011/sejarah-singkat-5-S