Sistema CAPA

Por: ngel Guillermo Rodrguez Nungaray

Cuando existe una desviacin se debe investigar la causa raz y evaluarla con un AMEF (acciones preventivas) documentarlo y decidir cul es el seguimiento que se le va a dar al problema.

Acciones correctivas: verificar la efectividad una vez implantadas

Efectividad: una accin correctiva se considera efectiva si consigue eliminar las causas del problema

Verificar que no exista ningn efecto negativo o indeseable como consecuencia de la implantacin de la accin correctiva

La efectividad se debe medir durante un periodo de tiempo suficiente para constatar que la accin fue realmente efectiva.

ENOQUE POKA-YOKE: (A PRUEBA DE ERRORES)

El sistema Poka Yoke consiste en crear elementos que detecten los defectos de produccin y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir

Propone tambin el concepto de inspeccin en la fuente para detectar a tiempo los errores. Mediante este procedimiento se detiene y corrige el proceso en forma automtica para evitar que luego se convierta en causa de producto defectuoso.

Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creo y formalizo el (ZQC) la habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo la causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores

Dijo que el xito de japons se deba a la lealtad de los empleados y a las buenas relaciones entre el personal y la direccin, basadas en el empleo de por vida.

Seri: seleccin. Distinguir lo que es necesario de lo que no. Seition: Orden. Un lugar para cosa, y cada cosa en su lugar. Seiso: limpieza. Establecer mtodos para mantener limpio el lugar de trabajo. Seiketsu: estandarizacin. Establecer estndares y mtodos que sean fciles de seguir. Shitsuke: mantenimiento. Establecer mecanismos para hacerlo un hbito.

Nivel cero. Este es un nivel en donde los trabajadores nunca saben cuando han contribuido al xito de la empresa, pero por lo general siempre se les informa cuando su trabajo esta mal, casi no recibe informacin, y solo se establecen estndares que ellos deben de seguir.

Nivel 1. Aqu por el contrario se informa a los trabajadores cada vez que su trabajo ayuda a lograr las actividades de control, para que cada uno vea que su desempeo es necesario.

Nivel 2. En este nivel se informa al trabajador de los estndares y mtodos para que cada uno pueda identificarlos en el momento en que ocurren, as como una lista de defectos que pudieran surgir.

Nivel 3. Hacemos estndares dentro de su propio ambiente de trabajo, con sus propias herramientas y materiales, se les explica cual es la mejor manera de hacer las cosas, de una forma fcil de comprender.

Nivel 4. Instalar alarmas es muy buena idea, para hacer ms rpido el tiempo que tarda un trabajador en darse cuenta que algo anda fuera de control, as como encenderse una luz cuando los insumos no sean suficientes o cuando alguien necesite ayuda.

Nivel 5. Un sistema de control visual nos ayuda a eliminar cualquier tipo de anomala que se pudiera presentar, y as se descubren las causas y se busca la manera de impedir que se repitan.

Nivel 6. Este nivel es a prueba de errores, se verifican los productos al 100% los productos y se garantiza que la anomala no se vuelva a repetir

Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza nicamente si la lnea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.

El sistema de justo a tiempo, es muy difcil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten.