BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Die Casting Die Casting adalah proses pencetakan logam cair ke dalam rongga cetakan (die). Benda tuang kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, alumunium, magnesium, timbal, timah, dan timah paduan. Proses pengisian cetakan sangat cepat, sehingga metoda ini dipakai untuk pengecoran benda-benda yang tipis dan berbenttuk rumit. Disamping itu pula dengan proses yang sangat singkat dan banyaknya produk yang dihasilkan dapat membuat hasil produksi lebih ekonomis dan efisien. Berdasarkan jenis mesinnya die casting dikelompokan menjadi dua jenis, yaitu hot chamber dan cold chamber. Hot chamber machine umumnya digunakan untuk material seng, tembaga, magnesium, dan material lainya yang memiliki titik lebur rendah, sedangkan cold chamber machine digunakan untuk material alloy yang memiliki titik lebur tinggi seperti alumunium. Untuk benda tuang alumunium ada tiga jenis alumunium casting yang digunakan, yaitu : HPDC (High Pressure Die Casting), LPDC (Low Presssure Die Casting), dan GDC (Gravity Die Casting).

2.2 High Pressure Die Casting (HPDC) High Pressure Die Casting (HPDC) adalah proses pengecoran logam dengan cara logam ditekan masuk ke dalam rongga cetakan logam (die). Prinsip HPDC adalah mendorong logam cair pada shot tube ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan yang digunakan antara 350 ton sampai 4000 ton. Logam cair akan membeku dengan cepat dalam rongga cetakan terisi dan permukaan benda coran sesuai dengan permukaan rongga cetakan, kemudian dilepaskan dari rongga cetakan oleh suatu system yang disebut ejector. Keuntungan HPDC adalah : Proses cepat. Produk yang dihasilkan memiliki ketelitian tinggi. Material sekrap dapat dilebur lagi untuk proses selanjutnya. Mampu mengurangi proses permesinan lanjut (jarang menggunakan proses finishing).

Kekurangan HPDC adalah : Harga mesin dan cetakan mahal. Life time dari cetakan berkurang dengan naiknya suhu logam.

2.2.1 Konstruksi HPDC

1. Berikut ini adalah bagian dan fungsi dari komponen-komponen HPDC : 2. Die sleeve / gate sleeve : komponen yang digunakan sebagai pintu / gate masuk casting. 3. Fix cavity : block yang akan mencetak produk, dibentuk sesuai bentuk produk, dan dipasangkan pada body fix. 4. Fix body : block yang akan menjaga susunan daripada die yang akan dipasangkan, menyusun komponen-komponen yang dipasangkan ke fix cavity, dan dipasangkan di fixed platen mesin. 5. Move body : block yang akan menjaga susunan daripada die yang akan dipasangkan, menyusun komponen-komponen yang dipasangkan ke move cavity, dan dipasangkan di moving platen mesin. 6. Cooling manifold : pipa saluran untuk membagi dan menampung sementara air pendingin. 7. Move cavity : block yang akan mencetak produk, dibentuk sesuai bentuk produk, dan dipasangkan pada body move. 8. Plate ejector : plate tempat dipasangkanya ejector pin. 9. Ejector pin : pin yang mendorong keluar hasil casting dari die. 10. Distributor : menentukan arah runner menggunakan core yang dipasangkan dengan die sleeve.

2.2.2 PROSES PADA HPDC Tahap-tahap proses dalam pembentukan komponen HPDC Swing Arm KZRA, dapat digambarkan secara garis besar sebagai berikut :

1. Die terpasang di mesin injeksi dan siap untuk produksi. Die dalam kondisi terbuka (die open). 2. Move plate mesin bergerak maju sehingga menyebabkan die menyatu antara fix dan move (die close). Alumunium cair dituang ke dalam plunger sleeve dengan mengunakan pouring. 3. Piston (plunger tip) bergerak maju mendorong alumunium cair ke dalam cavity secara perlahan, kemudian ditembakan dengan tekanan tinggi pada jarak tertentu. 4. Alumunium cair mengisi ruang di cavity dengan tekanan tinggi. 5. Alumunium mengisi penuh ruang kosong yang ada dalam cavity membentuk produk sesuai dengan bentukan cavity, kemudian ditunggu sampai beberapa saat hingga produk membeku. 6. Dies membuka dan produk didorong oleh ejector di move cavity sehingga mudah diambil. 7. Dies disemprot dengan cooling dari luar untuk membersihkan kotoran sekaligus menurunkan suhu di cavity. 8. Dies siap untuk siklus berikutnya.

2.3 PROSES PERMESINAN Proses permesinan adalah proses pemotongan material logam (benda kerja) untuk mendapatkan dimensi, bentuk, dan hasil akhir yang diinginkan. Berdasarkan gambar kerja yang telah dibuat, maka harus dipilih proses permesinan yang akan digunakan dalam pembuatan suatu komponen atau part. Yang akan dibahas dalam materi tugas ini adalah proses permesinan yang digunakan dalam proses pembuatan HPDC Swing arm KZRA yang dikerjakan di PT. Astra Otoparts div. EDC.

2.3.1 Proses bor (drilling) Proses bor (drilling) adalah proses pembuatan lubang-lubang bulat pada logam atau bukan logam. Alat potong yang digunakan adalah mata bor.

Bor dan reamer (tembus)

Bor dan reamer (tak tembus)

Counter bor

L=l+la+ls+lu

L=l+la+ls

L=l+la ls = 0,3 d untuk bor sudut 118 o, ls = 0,18 d untuk bor sudut 140 o,

ls = 0,6 d untuk bor sudut 80o, ls = 0,23 d untuk bor sudut 130 o,

Rumus yang berlaku untuk proses bor (drilling), sebagai berikut : a. Kecepatan putar mata bor (rpm) Vc =xdxn [m/menit] [mm]

d [m] = d x 1000

Vc 1000 d

b. Waktu pemotongan (menit) : th

Li Vf

c. Kecepatan makan (mm/min) : Vf n f Keterangan : d L = diameter mata bor (mm) = panjang total pengerjaan (mm) f = feeding (mm/put) i = banyaknya pemakanan Vc = cutting speed (m/min)

la, lu, ls = jarak bebas mata bor (mm)

2.3.2 Gerinda datar Mengerinda adalah proses pemotongan/pengasahan benda kerja dengan menggunakan alat potong roda gerinda yang berputar. Gerinda datar digunakan untuk proses pemotongan benda kerja yang datar.

Setiap roda gerinda terdiri dari 2 komponen, yaitu abrasive yang berfungsi sebagai pemotong, dan, bond sebagai perekat yang mengikat butiran-butiran abrasive.

Gerinda tanpa step Gerakan memanjang Gerakan melintang

L= l + la + lb Gerinda dengan step Gerakan memanjang

2 B b + 2 ( bs) 3

Gerakan melintang

L= l + la + lb

2 B b + ( bs) 3

Rumus yang berlaku untuk proses gerinda datar, sebagai berikut : a) Waktu pemotongan (Tc) a.1 tanpa pemakanan ke samping a.2 dengan pemakanan ke samping b) Panjang gerak memanjang (mm) c) Banyaknya pemakanan (kali) Keterangan : b = lebar benda kerja (mm) a = kedalaman setiap pemotongan (mm) la=lb = langkah bebas roda gerinda (mm) t = total pemotongan (mm) bs = tebal roda gerinda (mm) : Tc = : Tc = : L = l + la + lb , dimana la = lb :

2.3.3 Electrik Discharge Machine (EDM) Prinsip kerja EDM adalah menggunakan pertemuan dua kutub antara kutub positif dan kutub negatif untuk menghasilkan loncatan bunga listrik, yang kemudian akan digunakan untuk mengerosi permukaan benda kerja. Selain arus dan tegangan yang besar, juga diperlukan jarak antara elektroda dan benda kerja.

Jarak ini lebih dikenal dengan nama gap. Ketika elektroda diturunkan hingga sebesar gap, hal ini memungkinkan terjadinya lompatan bunga api listrik. Jarak ini akan selalu dipertahankan oleh pengaturan mesin sehingga mencapai kedalaman pemotongan yang diinginkan, semua ini berlangsung didalam cairan dielektrikum yang bersifat insulatif.

Gambar 2.16 Proses EDM

Gambar 2.17 Ilustrasi mesin EDM Keterangan : 1. Benda kerja dalam bak 2. Cairan dielektrikum 3. Elekrode 4. Kepala mesin EDM 5. Generator arus pulsa

Perhitungan waktu EDM dapat diuraikan sebagai berikut : a. Waktu proses Th = Tc + Ts Ket : Tc = waktu pemakanan (min) Ts = waktu setting (min) b. Waktu pemakanan V = volume yang akan dibuang (mm3)

Vw = tebal pemotongan (mm3/min) i = banyaknya pemakanan (kali)

2.3.4 CNC milling CNC milling terdiri dari tiga bagian, yaitu NC, CNC, dan milling machine. NC (Numerical Control) merupakan teknik control berupa mesin perkakas dengan menggunakan perintah kode, huruf , dan angka (kode numerik). CNC (Computer Numerical Control) merupakan system NC yang disimpan dalam

computer untuk dijalankan programnya. Jadi mesin CNC milling merupakan suatu jenis mesin perkakas yang dikendalikan oleh computer dengan menggunakan program yang telah dibuat dan disimpan. Syarat-syarat proses CNC : Proses pengerjaan benda rumit Tidak memungkinkan dikerjakan pada mesin konvensional Tuntutan kualitas dan ukuran presisi Jumlah benda berulang dan banyak

Secara teori perhitungan pada mesin CNC milling sama dengan perhitungan pada mesin milling atau bor konvensional. Tetapi hampir semua mesin CNC dilengkapi dengan counter time sehingga berapa lama waktu proses permesinan dapat diketahui dengan mudah. Efisiensi waktu pemesinan dapat dilakukan dengan memodifikasi program, pemilihan alat potong, dan kecepatan pemotongan.