Anda di halaman 1dari 67

(1) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 1 )

Posted on April 15, 2011 by alexrh2010


Disusun oleh : Alex R Hermawan Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Pramulya Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 - presents . Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding Operation , Technology , Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand Reinhold , New York . Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics : The Complete Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Hanser Publishers , Munich Viena New York .

________________________________________________________________ DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER

A.
1. DESIGN PRODUK yang BAIK , adalah DESIGN PRODUK yang sesuai dengan ketentuanketentuan sebagai berikut :

Pemakaian bahan plastik yang seminimal mungkin Cycle time yang seminimal mungkin , dari pemadatan yang singkat ( lebih pendek ) Penyusutan yang sama pada keseluruhan proses pembentukan ( shrinkage ) Resiko yang seminimal mungkin terhadap tekanan yang diperlukan Ketebalan produk yang harus dipertahankan setipis mungkin serta mudah / memungkinkan untuk dibentuk , yang menjamin ketentuan-ketentuan di atas .

2. Dan KAPASITAS PRODUK , adalah :


Quantity dari produk yang diperlukan , Waktu pemakaian serta kualitas dari produk yang diproduksi , serta Waktu pengiriman , yang juga menentukan dalam perencanaan dan pengerjaannya

3. MATERIAL produk ( jenis plastik ) : PP polyprophylene , LDPE low densitity polyethylene , HDPE high density polyethylene , PVC polyvinyl chloride , dan jenis-jenis lain .

Volume produk - V_p ( mm^3 ) Berat produk W_p ( gr ) Density ( berat jenis material ) - Bj_m ( gr / mm^3 ) Shrinkage factor material - Sh_m ( % )

4. JUMLAH CAVITY dalam menentukan CETAKAN Untuk dapat menentukan jumlah cavity produk dibuat single atau multiple pada plastic molding , adalah tergantung dari beberapa faktor , sebagai beikut :

Kapasitas pencetakan ( pembuatan produk ) dan waktu pengiriman Kontrol kualitas yang diperlukan Biaya produksi ( cetakan dan jumlah produksinya )

Pembahanan plastik yang dipergunakan Bentuk dan ukuran mold yang direncanakan dan dibuat Kapasitas mesin produksi yang dipergunakan

Faktor yang menentukan dalam pemakaian mesin produksi :


Short capacity dari mesin produksi - Sw ( gr ) Weight of molding adalah berat produk berikut runner dan gate

- Wm

( gr )

Plasticizing Capacity adalah kemampuan injeksi material atau pengeluaran material dari mesin Pc ( gr /min. ) Dengan perbandingan jumlah short pada tiap menitnya - Q_sh qty / min. , maka jumlah cavity dapat pula ditentukan .

5. TONASE DARI MESIN PLASTIK ( INJECTION / BLOW ) yang akan DIPERGUNAKAN

Mendasarkan kepada Clamping Force

- Tons

Adalah tonase yang diperlukan untuk menjaga agar kondisi mold tetap tertutup rapat selama proses produksi ( injection ataupun blowing ) , dan menahan tekanan material pada total area yang diproyeksikan pada seluruh permukaan cavity dan core , pada saat injeksi , pemampatan ataupun pembentukan .

Total Area Proyeksi - Ax mm^2 Tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( mold ) - Tx Maka , Clamping Force - CF Tons , dapat diperhitungkan :

Kg / mm^2

Semakin tinggi tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( Jenis baja yang dipergunakan ) , akan semakin kuat menahan tekanan dari Clamping Force mesin . Beberapa tekanan jenis yang diijinkan dari beberapa contoh jenis baja yang sering dipergunakan :

Cast Steel Safe Factor no.7 Carbon Steel Low Carbon Steel Closed Condition

38.75 5.43 8.44 17.57 4.92

Kg / mm^2 Kg / mm^2 Kg / mm^2 Kg / mm^2 Kg / mm^2

Dengan pertimbangan hingga 10 s/d 20 % faktor untuk tekanan sepenuhnya , maka maksimum tonase mesin yang akan dipergunakan , dapat ditentukan . 6. KARAKTERISTIK BAHAN PLASTIK yang diperlukan :

Jenis bahan - PP , LDPE , HDPE , PVC , ABS ,dan lain-lain Density ( berat jenis ) material plastik - Bj_m ( lb/in^2 ) Melting temperature , suhu pelelehan ( keluar dari screw ) - Mt ( Fahrenheit ) Poison ratio , viskositas melting material berdasarkan tabel rasio - pr ( lb. sec. / in^2 ) Injection Presure pada Cavity , tekanan aman yang diperlukan saat pembentukan produk - P_cv = 10.000 ( psi ) Injection Presure , tekanan aman yang diperlukan pada saat proses injection masuk pada sprue P_sp = 15.000 ( psi ) Thermal diffusion dari material yang dipergunakan - Th_m ( in^3 / sec. )

7. KARAKTERISTIK BAHAN MOLD yang dipergunakan dan keadaannya :


Temperature Atmosfir - T atm ( Fahrenheit ) Specific heat , panas jenis dari bahan mold - S_heat ( BTU / m. hrs. Fahrenheit ) Density ( berat jenis ) bahan Mold - Bj_St ( lb / in^3 ) Mold Temperature - Mt ( Fahrenheit ) Thermal konduksi bahan Molding - K ( BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit ) Sebagai contoh untuk beberapa jenis bahan mold : Assab 718 , Stavax atau Thysen 2312/2316 mempunyai nilai thermal koduksi yang mencapai : 21 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit . JIS S 50 C , S 45 C , Assab 760 atau Thysen 1730 mempunyai nilai thermal konduksi yang mencapai : 28 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .

B.
1. SPRUE , RUNNER DAN GATE : profile , dimensi dan pembagian flow-nya Berdasarkan profilenya , SPRUE memiliki diameter awal yang lebih kecil dan diameter akhir yang menuju RUNNER dibuat lebih besar , atau pada panjangnya mempunya sudut ketirusan yang berkisar antara 0.5 s/d 8 derajat , tergantung dari kondisi awal diameter lobang pemasukan material yang ditentukan berdasar bahan plastik dan design mold-nya . Ketirusan dimaksudkan untuk mempermudah pelepasan produk bersamaan dengan sprue dan runner . Sedangkan profile untuk RUNNER dan GATE , terdapat 3 kategori jenis profile yang sering dipergunakan , yaitu :

Jenis yang Kurang ( POOR ) , berbentuk Half Round , biasanya dibuat pada salah satu sisi saja , pada sisi cavity atau pada sisi core , atau sesuai dengan kondisi cavity produk yang direncanakan . Jenis yang Lebih Bagus ( BETTER ) , berbentuk Trapesium , biasanya dibuat pada salah satu sisi saja , pada sisi cavity atau pada sisi core , atau sesuai dengan kondisi cavity produk yang direncanakan . Jenis yang Paling Bagus ( BEST ) , berbentuk Full Round yang biasanya dibuat pada kedua belah belahan sisi core dan sisi cavity masing-masing setengah lingkaran .

Dalam merencanakan , tentunya telah diperhitungkan , profile manakah yang akan dipergunakan , sesuai dengan kondisi dan kemungkinan yang dapat di terapkan . Sebagaimana telah ditentukan , bahwa yang Paling Bagus-lah yang dapat memberikan hasil yang sangat bagus dari design yang telah direncanakan . Tetapi , dapat di-implementasikan atau tidaknya design tersebut pada saat pengerjaannya , adalah hal yang sangat menentukan . Dan dari hasil keakuratan kalkulasi dan konversi re-profile , maka dari ketiga kategory profile tersebut , memberikan pilihan sangat menentuan dengan : AREA ataupun KELILING profile yang telah diketahui . Sebagai contoh , dari suatu design , ketentuan profile runner adalah berbentuk Full Round , dan hasil kalkulasinya diperoleh ukuran diameter runner Dr = 3 mm . Tetapi , pada kenyataannya pembuatan runner dengan bentuk lingkaran tidak memungkinkan pada konstruksi mold yang sedang direncanakan tersebut . Tentunya harus menentukan pilihan selanjutnya , Runner dengan profile Half Round atau dengan profile Trapesium . Dan dari hasil Dr = 3 mm , maka nilai mutlak untuk Area dan Keliling sudah dapat diketahui , maka konversi re-profile dapat ditentukan kemudian .

Jika Area Dr ( Full Round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 1/4 x 3.14 x 3^2 = 7.0686mm^2 maka konversi re-profile ke Half Round , adalah : Area Dr ( Half Round ) = Area Dr ( Full Round ) = 7.0686 mm^2 , maka : Area Dr ( Half Round ) = ( 1/4 x pi x Dr^2 ) : 2 = 7.0686 mm^2 ( 7.0686 x 2 ) : ( 1/4 x pi ) = ( 14.1372 ) : ( 1/4 x 3.14 ) = Dr^2 = 18 mm , maka Dr = 18^1/2 = 4.243 mm .

Jadi Dr ( Half Round ) , berubah atau tidak sama dengan Dr ( Full Round ) , tetapi sesuai dengan konversi kalkulasi dari Dr ( Full Round ) , yang semula Diameter 3 mm , menjadi Diameter 4.243 mm . Dan jika itu masih tidak memungkinkan dan harus dirubah menjadi profile Trapesium maka konversinya , adalah :

Area Dr ( Trapesium ) = Area Dr ( Full Round ) = 7.0686mm^2 maka , Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = 7.0686mm^2 dan , ( 7.069 x 2 ) : 1.313 = Dr^2 = 10.771 mm maka Dr = 10.771^1/2 = 3.282mm dan tinggi profile dan lebar bawah dari Trapesium adalah masing-masing , 0.75 Dr = 0.75 x 3.282 = 2.461 mm

atau dengan menentukan sudut kemiring dinding runner yang dikehendaki : T Alpa : Tan ^-1 [ (( Dr - 0.75 Dr ) : 2 ) : 0.75 Dr ] sehingga : T Alpa = Tan^-1 [ { ( 3.282 - ( 0.75 x 3.282 ) ) : 2 } : (0.75 x 3.282 ) ] Tan ^-1 ( 0.167 ) = 9.461 derajat , adalah sudut kemiringan Trapesium.

Mengapa konversi dan re-profile harus dilakukan ? dan mengapa tidak mengganti profile begitu saja ? Hal ini berhubungan erat dengan prinsip tekanan dan flow pada suatu ruangan , di mana pada area yang sama besar , maka tekanan dan kecepatan yang dilaluinya akan sama pula . Jadi , secara prinsip jika hasil kalkulasi sudah menentukan diameter , dan hasil area yang menentukan , maka dengan merubah memperbesar atau memperkecil area tersebut , akan berpengaruh terhadap besar tekanan yang akan diterimanya , serta kecepatan dalam melaluinya .

2. PEMBAGIAN JALUR RUNNER DARI SPRUE SAMPAI KE GATE


Beberapa metode layout Sprue , Runner , dan Gate , dengan posisi penempatan cavity pada cetakan multiple cavity , dapat dilihat pada layout berikut ini :

Sedangkan pada single cavity , titik injection point , di mana sprue ditempatkan atau sebagai permulaan material diinjeksikan , ditentukan berdasarkan sumbu moment inertia dari produk , karena pada titik pusat yang tepat , flow material pada saat pembentukan , dapat menyebar rata pada cavity . Dan jika hal tersebut tidak memungkinkan karena kondisi bentuk produk , kalkulasi secara khusus dapat dilakukan dengan mempertimbangkan faktor-faktor yang mendukung flow dan sirkulasi sebagaimana diharapakan . Pada kondisi yang khusus , penggunaan Hot Runner , yang secara prinsip menghasilkan flow dan panas material mengalir yang lebih bagus pada tiap cavity-nya , karena hantaran panas material yang tetap terjaga pada saat pembentukan produk . Untuk penggunaan System Hot Runner , akan diulas pada bagian selanjutnya .

Flow material yang mengalir dalam proses pembentukan produk , pada cetakan multiple cavity berawal dari Sprue , kemudian masuk dan terbagi-bagi dalam beberapa Segmen Runner , Segmen pertama adalah Primary Runner , kemudian Secondary Runner , lalu Tertiary Runner hingga Gate , setelah itu memasuki Cavity pembentukan produk . Berikut ini adalah contoh layout Runner yang kompleks , tetapi typical , lengkap dengan pembagian segmen-segmennya .

Contoh kalkulasi untuk design 8 cavity Fliptop Cap , dengan skema Runner seperti tampak pada gambar . Dengan jalur runner yang typical , ukuran yang diharapkan sebenarnya sudah dapat diprediksikan ( berdasar tabel ) , sehingga flow aliran material plastik dan kalkulasi yang akan dilakukan , serta dapat dibagi-bagi dalam beberapa tahapan segmen sebagai berikut :

Dari Nozle Injection , material plastik dialirkan ke Sprue dari diameter kecil ke diameter yang lebih besar ( bentuk tirus ) , flow ini membentuk Runner Sprue . Setelah Runner Sprue , flow material terbagi dalam dua arah segmen Primary Runner yang typical ( arah yang membelah ke samping kiri dan kanan ditambah arah ke masing-masing ke kedua cavity yang dperhitungkan setengahnya atau arah Runner ke-dua cavity ) . Kemudian segmen Secondary Runner , adalah runner yang mengarah ke kedua cavity , yang diperhitungkan setengah bagian pada arah yang menuju salah satu cavity . Secondary Runner , bentuk dan penampang runnernya lebih kecil dari Primary Runner . Setelah itu adalah segmen Tertiary Runner , di mana aliran runner itu kemudian menuju ke satu arah satu cavity . Sebelum aliran masuk ke dalam cavity , masih terdapat satu segmen lagi yang harus dilalui , yaitu Gate . Tertiory Runner , bentuk dan penampang runnernya lebih kecil dari Secondary Runner . Gate , adalah bagian runner yang menerima tekanan yang paling besar setelah proses flow runner yang melalui segmen-segmen runner . Setelah melalui Gate , flow material masuk ke dalam cavity untuk pembentukan produk .

3. LANGKAH AWAL KALKULASI


Apabila design dengan computer sudah dilakukan secara 3D , maka dengan mudah akan didapatkan hasil volume tiap-tiap segmen flow runner tersebut , tetapi jika tidak , anda dapat melakukan kalkulasi secara manual . Dalam contoh design Fliptop Cap tersebut di atas , hasil data volume yang dapat diperoleh dari komputer , adalah sebagai berikut :

Volume Sprue Runner , V_Sp ( 1 segmen ) = 1.124.65 mm^3 Volume Primary Runner , V_Pr ( 1 segmen ) = 8.660.32 mm^3 Volume Secondary Runner , V_Sr ( 4 segmen ) = 2.388.93 x 4 = 9.555.72 mm^3 Volume Tertiary Runner , V_Tr ( 8 segmen ) = 368.48 x 8 = 2.947.84 mm^3 Volume Gate , V_Gt ( 8 segmen ) = 57.33 x 8 = 458.64 mm^3 Volume Produk , V_Prod. ( 8 cavity ) = 7.871.19 x 8 = 62.969.52 mm^3 Volume material plastik total ( V_plast ) = 85.716.69 mm^3 Dengan material plastik jenis PP , shrinkage ( Sh_m ) 2 % , dan berat jenis ( Bj_m ) 0.96 gr/dm^3 , maka berat material yang diperlukan untuk satu kali short ( Wm ) , adalah :

Dan berat per short-nya adalah , Wm = ( 85.716.69 x 0.96 ) : 1.000

82.29 gr

Berdasarkan Short weight ( Sw ) , maka Spesifikasi Mesin Injection yang akan dipergunakan dapat diketahui dengan :

Sehingga , Sw = 82.29

: 0.8

102.86 gr ,

Dari hasil perhitungan , Sw = 102.86 gr adalah sesuai dengan Spesifikasi Mesin Injection dengan kapasitas antara 80 s/d 100 Ton . Jika ditentukan dengan menggunakan Mesin Plastic Injection 100 Tons , berdasarkan spesifikasinya , Plasticizing Capacity ( Pc ) mesin tersebut berkisar antara 40 s/d 70 Kg/hrs . Jika diambil rata-rata , maka dapat ditemukan faktor sebesar 55 Kg/hrs , atau 15.28 gr/second . Sehingga Volumetric Flow-nya ( Vf ) untuk material PP , adalah :

maka , Vf = ( 15.28 gr /second : 0.96 gr/dm^3 ) x 1.000 = 15.914.58 mm^3 / second . Konversi ke in. = 0.9712 in^3 /second . Perhatikan cross section di bawah ini dengan dimensi pada segmen-segmen runner dan main dimensi produk , perhatikan pula bahwa dimensi Primary runner , Dr = ( 7 mm ) , Secondary runner ( 6 mm ) , dan Tertiory runner ( 5 mm = 3.75 / 0.75 ) , dari Primary Runner , ke segmen-segmen di design mengecil , hingga lobang Gate dengan diameter akhir Dr ( 1.36 mm )

Filling time yang diperlukan untuk total volume plastik dalam pembentukannya , dapat diperhitungkan berdasar Platicising Capasity dengan spesifikasi material plastik dan mesin yang dipergunakan , atau mendasarkan pada perkiraan yang dapat direvisi kemudian pada saat re-kalkulasi . Volume Total Plasticizing dengan bahan PP adalah V_plast. : 85.716.69 mm^3 = 5.2308 in.^3 , dan Volumetric Flow berdasar spesifikasi mesin , Vf = 0.9712 in^3 / second . Meghasilkan kalkulasi waktu pengisian material secara garis besar dari faktor kondisi mesin , dan tidak memperhatikan faktor-faktor dalam proses yang akan berlangsung . Hasil kalkulasi ini lebih akurat dari prediksi yang diasumsikan , sebelum aktual kalkulasi dilakukan , setelah flow material mengalami tekanan serta adanya viskositas dalam proses aliran dan pembentukan . Maka Filling time ( Ft ) yang diperlukan dalam pembentukan 8 cavity Fliptop Cap tersebut , adalah :

sehingga , Ft = 5.2308 mm3 : 0.9712 mm3/sec. = 5.39 seconds , hasil ini dipergunakan sebagai nilai pre-kalkulasi ( dari sekedar asumsi ) , yang dapat menentukan hasil yang diharapkan berdasarkan aliran pada segmen-segmenya . Perhatikan ukuran , bentuk serta jarak-jarak sumbu gambar berikut di bawah ini , di mana titik pusat antar produk direncanakan demikian , sehingga pada pembuatannya , pengadaan material dan pengerjaannya , sudah mempertimbangkan kondisi-kondisi lubang-lubang Cavity , baut serta rencana penempatan lobang cooling mold ( pendinginan ) pada bagian selanjutnya . Dan langkah selanjutnya untuk proses kalkulasi , adalah flow material yang terjadi pada segmen-segmen pembentukannya .

3.a. Kalkulasi pada segmen Sprue Runner


Volume material pada Sprue adalah , ( V_Sp ) = 1124.65 mm^3 , konversi ke in. = 0.0686 in^3 Injection pressure , P_Inj. = 15.000 ( psi ) Injection pressure pada Cavity , P_Cav. = 10.000 ( psi ) Volumetric Flow yang akan melalui Sprue , Vf_Sp = Vf = 0.9712 in^3 / second Filling time pada Sprue , Ft_Sp :

Maka , Ft _Sp = ( 0.0686 ) : ( 0.9712 ) = 0.07 second .

Shear rate pada Sprue (Sr_Sp) , dari radius diameter awal Sprue , ( r_Sp ) = 2.455 mm = 0.0967 in ( bisa rata-rata dari bentuk tirus ) , dan panjang Sprue dapat ditentukan berdasar tebal plat mold , L_Sp = 40 mm = 1.5748 in. ) , bisa pula ditentukan berdasar tabel dan jenis material plastik yang dipergunakan . Dan formulasi Shear rate pada sprue , adalah :

Maka , Sr_Sp = ( 4 x 0.689 in^3 / second ) : ( pi x 0.0967^3 in ) = 1.369.46

sec^-1 .

Poison ratio ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius dengan Sr_sp = 1.368.46 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.012420 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) ( Poison Ratio Table ) , dan cara perhitungannya untuk mendapatkan keakuratan hasilnya ) . Kemudian Shear Stress pada Sprue , adalah Ss_Sp :

maka , Ss_Sp = ( 0.012420 lb. sec./in.^2 ) x ( 1.369.46 sec^-1 ) = 17.01 psi .

Dan Pressure Drop pada Sprue , adalah Pd_Sp :

Maka , Pd_Sp = [ ( 17.01 psi ) x ( 1 x 1.5748 in. ) ] : ( 0.0967 in ) = 227.13 psi . CHART MELTING POINT , VISCOSITY DAN SHEAR RATE

Chart Melting Point , Viscositas dan Shear Rate tersebut di atas , berfungsi untuk menentukan viskositas ( poison ration ) , di mana nilai poison ratio ditentukan oleh hasil kalkulasi dari Shear rate , dengan berdasar suhu melting point material yang terbagi dalam 3 kurva untuk masing-masing kondisi melting point , karena tingkatan pada tiap kolom memiliki perbandingan yang sangat tinggi , tidak memungkinkan menentukan hasil perbandingan dengan hanya melihat pada Chart saja , tetapi harus memperhitungkan dan membagi tahapan pada tiap kolom dan lajurnya serta membagi-bagi dalam range , tiap-tiap tingkatanya seperti pada tabel dibawah ini . Dengan demikian ,secara presisi , hingga 6 8 angka desimal , dapat tercapai , dan hasil perhitunganya lebih presisi . TABEL KALKULASI SHEAR RATE DAN POISON RATIO

3.b. Kalkulasi pada segmen Primary Runner

Volume material pada Primary runner , ( V_Pr ) = 8.660.32 mm^3 , konversi ke in. = 0.5285 in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 7 mm , panjang runner primary ( L_Pr ) = 2 x ( 47 + 87.66 ) = 269.32 mm , maka per arah adalah , 269.32 : 2 = 134.66 mm = 5.3016 in. . Perhatikan bahwa , karena typical design pada dua arah , maka kalkulasi di lakukan pada satu bagian atau satu arah saja ( dengan dibagi 2 ) . Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , kemudian dibagi dua ( typical design ) dan dibagi waktu pengisian , adalah volumetric Flow yang akan melalui Primary runner .

( 5.2825 - 0.0686 ) : ( 2 x 5.39 ) = 0.48 in.^3 / second

Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = ( 1.3125 x 7^2 ) : 2 = 32.156 mm^2 , konversi ke Dr ( Full roud ) , Area Dr ( Full round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 32.156 mm^2 , maka Dr^2 =

32.156 : ( 1/4 x pi ) = 40.942 , Dr ( Full round ) = 40.942 ^ 1/2 = 6.398 mm , dan radius Primary runner , r_Pr = 6.398 : 2 = 3.199 mm = 0.126 in.

Injection pressure pada Primary runner ( P_Pr ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar dari Sprue menuju Primary Runner , tekanan ini berkurang karena terjadinya presure drop setelah melewati lubang Sprue ( Pd_sp ) P_Pr = P_Inj. Pd_Sp psi

P_Pr = 10.000 psi - 227.13 psi = 9.722.87 psi

Filling time pada Primary runner , adalah ( Ft_pr ) :

maka , Ft _Pr = 0.5285 : ( 2 x 0.48 ) = 0.55 second , perhatikan bahwa pada setiap segmen , Filling time dapat terkalkulasi , dan mempunyai nilai yang lebih besar karena viskositas yang dialami oleh aliran material .

Shear rate pada Primary runner : ( Sr_Pr )

Sr_Pr = ( 4 x 0.48 in^3 / second ) : ( pi x 0.126^3 in. ) = 305.33 sec^-1 .

Poison ratio : ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius dengan Sr_pr = 305.33 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014148 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan hasil kalkulasinya ( Poison Ratio Table ) Kemudian Shear Stress pada Primary runner , Ss_Pr :

Ss_Pr = ( 0.014148 lb. sec./in.^2 ) x ( 305.33 sec^-1 ) = 4.32 psi .

Dan Pressure Drop pada Primary runner , Pd_Pr :

Pd_Pr = [ ( 4.32 psi ) x ( 2 x 5.3016 in. ) ] : ( 0.126 in ) = 363.65 psi .

3.c. Kalkulasi pada segmen Secondary Runner

Volume material pada Secondary runner , ( V_Sr ) = 9.555.72 mm^3 , konversi ke in. = 0.5831 in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 6 mm , panjang runner secondary ( L_Sr ) = ( 4 x 101.12 ) = 404.47 mm , terbagi pada 4 jalur cavity , maka , 404.47 : 4 = 101.12 mm = 3.9811 in. . Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue dan Primary runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi waktu pengisian , adalah Volumetric Flow yang akan melalui Secondary runner .

( 5.2308 - 0.0686 - 0.5285 ) : ( 4 x 5.39 ) = 0.22 in.^3 / second

Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = ( 1.3125 x 6^2 ) : 2 = 23.625 mm^2 , konversi ke Dr ( Full roud ) , Area Dr ( Full round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 23.625 mm^2 , maka Dr^2 = 23.625 : ( 1/4 x pi ) = 30.08 , Dr ( Full round ) = 30.08 ^ 1/2 = 5.485 mm , dan radius Secondary runner , r_Sr = 5.485 : 2 = 2.742 mm = 0.108 in. Injection pressure pada Secondary runner ( P_Sr ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar dari Primary runner menuju Secondary Runner , tekanan ini berkurang karena terjadinya pressure drop setelah melewati jalur Primary Runner ( Pd_Pr ) P_Sr = P_Pr. psi Pd_Pr psi P_Sr = 9.722.87 psi - 363.65 psi = 9.359.22 psi

Filling time pada Secondary runner , adalah ( Ft_Sr ) :

Ft _Sr = 0.5831 : ( 4 x 0.22 ) = 0.68

second .

Shear rate pada Secondary runner , ( Sr_Sr ) :

Sr_Sr = ( 4 x 0.22 in^3 / second ) : ( pi x 0.108^3 in. ) = 217.61 sec^-1 .

Poison ratio : ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius dengan Sr_pr = 217 217.61 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014341 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan perhitungan dari table ( Poison Ratio Table ) Kemudian Shear Stress pada Secondary runner , adalah Ss_Sr :

Ss_Sr = ( 0.014341 lb. sec./in.^2 ) x ( 217.61 sec^-1 ) = 3.12 psi .

Dan Pressure Drop pada Secondary runner , Pd_Sr :

Pd_Sr = [( 3.12 psi ) x ( 4 x 3.9811 in. )] : ( 0.1o8 in ) = 460.30 psi .

3.d. Kalkulasi pada segmen Tertiary Runner

Volume material pada Tertiary runner , ( V_Tr ) = 2.947.84 mm^3 , konversi ke in. = 0.1799 in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 5 mm , panjang runner Tertiary ( L_Sr ) = ( 8 x 22.46 ) = 179.68 mm , terbagi pada 8 jalur cavity , maka , 179.68 : 8 = 22.46 mm = 0.8842 in. . Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , Primary runner dan Secondary runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi waktu pengisian , adalah Volumetric Flow yang akan melalui Tertiary runner .

Vf_Tr = ( 5.2308 - 0.0686 - 0.5285 0.5831 ) : ( 8 x 5.39 ) = 0.09 in.^3 / second

Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = ( 1.3125 x 5^2 ) : 2 = 16.406 mm^2 , konversi ke Dr ( Full roud ) , Area Dr ( Full round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 16.406 mm^2 , maka Dr^2 = 16.406 : ( 1/4 x pi ) = 20.889 , Dr ( Full round ) = 20.889^ 1/2 = 4.57 mm , dan radius Tertiary runner , r_Tr = 4.57 : 2 = 2.29 mm = 0.09 in. Injection pressure pada Tertiary runner ( P_Tr ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar dari Secondary runner menuju Tertiary Runner , tekanan ini berkurang karena terjadinya pressure drop setelah melewati jalur Secondary Runner ( Pd_Sr ) P_Tr = P_Sr. psi Pd_Sr psi P_Tr = 9359.22 psi - 460.30 psi = 8898.92 psi

Filling time pada Tertiary runner , ( Ft_Tr ) :

Ft _Tr = 0.1799 : ( 8 x 0.09 ) = 0.24 second .

Shear rate pada Tertiary runner , ( Sr_Tr ) :

Sr_Tr = ( 4 x 0.09 in^3 / second ) : ( pi x 0.09^3 in. ) = 164.35 sec^-1 .

Poison ratio : ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius dengan Sr_pr = 164.35 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014458 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan kalkulasi dari tabel ( Poison Ratio Table ) Kemudian Shear Stress pada Tertiary runner , Ss_Tr :

Ss_Tr = ( 0.014458 lb. sec./in.^2 ) x ( 164.35 sec^-1 ) = 2.38 psi .

Dan Pressure Drop pada Tertiary runner , Pd_Tr :

Pd_Tr = ( 2.38 psi x 8 x 0.8842 in. ) : ( 0.09 in. ) = 186.83 psi .

3.e. Kalkulasi pada segmen Gate dan Cavity

Volume material pada Gate dan Cavity , ( V_Gt_Cav. ) = 458.64 + 62.969.52 = 63.428.16 mm^3 , konversi ke in. = 3.8706 in^3 , dengan dimensi Dr1 = 3.30 mm dan Dr2 = 1.0 mm , kemudian ditentukan diameter gate yang menuju Cavity , Dr ( Full Round ) = 1.0 mm , dan radiusnya , r_Gt = 1.0 : 2 = 0.5 mm = 0.0197 in. , panjang total runner Tertiary ( L_Gt2 ) = ( 8 x 12.28 ) = 97.92 mm , terbagi pada 8 jalur cavity , maka panjang runner Tertiary pada tiap segmen , ( L_Gt ) = 97.92 : 8 = 12.24 mm = 0.4819 in. . Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , Primary runner , Secondary runner dan Tertiary runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi waktu pengisian , adalah Volumetric Flow yang akan melalui Gate masuk ke dalam Cavity .

Vf_Gt = ( 5.231 - 0.0686 - 0.5285 0.5831 - 0.1799 ) : ( 8 x 5.39 ) = 0.09 in.^3 / second

Injection pressure pada Gate ( P_Gt ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar dari Tertiary runner menuju Gate , tekanan ini berkurang karena terjadinya pressure drop setelah melewati jalur Tertiary Runner ( Pd_Tr ) P_Gt = P_Tr. psi Pd_Tr psi P_Gt = 8898.92 psi - 186.83 psi = 8712.09 psi

Filling time pada Gate dan Cavity , ( Ft_Gt ) :

Ft _Gt = ( 0.028 + 3.8426 ) : ( 8 x 0.09 ) = 5.39 second .

Shear rate pada Gate , ( Sr_Gt ) :

Sr_Gt = ( 4 x 0.09 in^3 / second ) : ( pi x 0.0197 ^3 in. ) = 14,994.16 sec^-1 .

Poison ratio : ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius dengan Sr_pr = 14,994.16 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.007449 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan hasil kalkulasi dari tabel ( Poison Ratio Table ) Kemudian Shear Stress pada Gate , Ss_Gt :

Ss_Gt = ( 0.007449 lb. sec./in.^2 ) x ( 14,994.16 sec^-1 ) = 111.69 psi .

Dan Pressure Drop pada Gate , Pd_Gt :

Pd_Gt = [ ( 111.69 psi x 8 x 0.4819 in. ) ] : ( 0.0197 in. ) = 21.872.72 psi . Sampai perhitungan pada tahapan ini , seluruh kalkulasi runner dan segmen segmennya sudah terpenuhi . Dan hingga pada Pressure Drop yang terjadi pada aliran gate ke cavity , maka keseluruhan pressure drop yang dijumlahkan , Pd_Tot. :

Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72 = 23,160.63 psi Dan karena keseluruhan pressure drop yang dikehendaki adalah sebesar 10.000 psi ( Pd_Tot.(1) = 10.000 psi ) , yang sesuai dengan tekanan yang memenuhi standard pembentukan produk dengan bahan PP . Dalam hal ini , meskipun tekanan pada Injection Screw dapat mencapai kondisi 15.000 psi atau lebih , hal tersebut tidak perlu dilakukan , karena dengan kondisi yang memenuhi proses pembentukan , akan sempurna hasilnya , dan ketahanan mesin dapat di jaga serta tidak melampaui ketentuan yang sudah direncanakan . Dari perhitungan yang telah di lakukan , jumlah Pd_Tot. yang tercapai adalah sebesar = 23,160.63 psi . Ternyata design runner tersebut tidak sesuai dengan tekanan yang ditentukan , dan harus dirubah , agar hasilnya sesuai dengan ketentuan . Dengan metode reverse atau berbalik dan berbanding , maka kalkulasi yang telah dilakukan akan direvisi ulang berdasarkan perbandingan dengan ketentuan ukuran , dan nilai aksen (1) dari ukuran semula . Sehingga dapat di formulasikan : Pressure drop yang dikehendaki , Pd_Tot. (1)= 10.000 psi , Pressure Drop Total , Pd_Tot. = 23,160.63 psi dan nilai aksen masing-masing pressure drop pada tiap segmen di mulai dari segmen Gate , di mana :

Pd_Gt.(1) = ( 21.872.72 x 10.000 ) : 23.160.63

= 9.445.56 psi Dengan metode Formula yang sama , maka reverse kalkulasi dapat dilaksanakan , berdasarkan hasil perbandingan tersebut . Dalam hal ini , pergunakan nilai aksen (1) untuk membedakan dengan formulasi yang sebelumnya . (

DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 2 )


Posted on April 15, 2011 by alexrh2010
Disusun oleh : Alex R Hermawan Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Pramulya Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 - presents . Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding Operation , Technology , Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand Reinhold , New York . Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics : The Complete Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Hanser Publishers , Munich Viena New York .

________________________________________________________________ DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER 4. REKALKULASI BERBALIK ( REVERSE ) YANG MEDASARKAN KETENTUAN PRESSURE DROP DAN NILAI AKSENNYA (1) 4.a Tahapan Rekalkulasi pada Segment Gate :
Dari keseluruhan Pressure Drop yang dikalkulasi hingga aliran material menuju segmen Gate dan memasuki Cavity , proses pembentukan material akan terbentuk dengan tekanan injection yang diharapkan , atau harus mencapai kisaran 10.000 psi . Dengan kondisi yang sedemikian , maka total Pressure Drop yang terjadi , harus mencapai kisaran tersebut . Dan untuk mengetahui hasil Pressure Drop Total ( Pd_Tot. ), formulasi penjumlahan Pressure Drop yang terjadi pada tiap-tap segmen , adalah total keseluruhan Pressure Drop yang terjadipada proses tersebut , dan formulanya adalah sebagai berikut :

Dari hasil rangkaian kalkulasi sebelumnya , maka hasil Pd_Tot. yang di dapat ; Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72 = 23,160.63 psi

Dalam hal ini , secara kalkulatif , lebih besar atau lebih kecilnya Pressure Drop Total , dapat terjadi karena besar atau kecil dari profile jalur runner yang direncanakan . Untuk mendapatkan Nilai Pressure Drop seperti yang diharapkan dan sebanding dengan yang telah dikalkulasikan , maka nilai Pd_Tot. , harus sebanding dengan nilai pembandingnya , yaitu ; Pd_Tot.(1) = 10.000psi ( sesuai dengan tekanan injection dalam pembentukannya ) . Selain itu , nilai tiap-tiap segmen yang tercapai harus sebanding pula dengan nilai segmen pembandingnya kemudian .

Tahapan / stage 1 : Revisi Pressure Drop pada Segmen Gate : Pd_Gt(1)


Dari segmen Gate , untuk memperoleh nilai Pressure Drop yang sebandingdari pressure drop yang sebelumnya , Di mana :

maka , nilai untuk Pd_Gt(1), dapat di diperoleh , berdasarkan perbandingan tersebut :

hasilnya , Pd_Gt.(1) = ( 21,872.72 x 10.000 ) : 23,160.63 = 9443.72 psi Dengan metode tersebut , rekalkulasi untuk nilai Pd_Tr(1) pada Tertiary Runner , Pd_Sr(1) pada Secondary Runner , Pd_Pr(1) pada Primary Runner dan Pd_Sp(1) pada Sprue , dapat diterapkan untuk mendapatkan nilai revisinya dan nilai pada rekalkulasi selanjutnya .

Tahapan / stage 2 : Revisi Radius pemasukan Gate ke Cavity : r_Gt(1)


Pada kalkulasi sebelumnya , nilai Pressure Drop pada Gate , Pd_Gt , diperoleh berdasarkan formulasi :

dan nilai Shear Stress pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :

dan nilai Shear Rate pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :

Maka , dengan memasukan nilai Shear Rate pada Gate ( Sr_Gt ) dan Shear Stress pada Gate ( Ss_Gt ) dari nilai kalkulasi sebelumnya untuk mendapatkan nilai perubahan yang dapat dicapai untuk radius lobang pemasukan Gate ke cavity , r_Gt(1) , dari radius lobang yang direncanakan sebelumnya , r_Gt , maka Pressure Drop pada Gate setelah rekalkulasi Pd_Gt(1) , dapat diketahui , sebagai berikut :

Dan hal tersebut berlaku pula untuk segmen-segmen berikutnya , yaitu pada ; segmen Sprue : Pd_Sp(1) , Segmen Primary Runner : Pd_Pr(1) , Segmen Secondary : Pd_Sr(1) , Segmen Tertiary : Pd_Tr(1), dan secara garis besar dapat disimpulkan sebagai berikut : Dengan mendasarkan pada ketentuan : bahwa Pressure Drop ( Pd ) pada tiap segmen dapat berubah , dengan jumlah jalur gate yang tetap ( perhatikan pada awal menentukan design runner , center distance dan layout ) , kondisi panjang jalur runner yang tetap , dan mendasarkan kondisi Shear rate ( Sr ) dan Shear stess ( Ss ) seperti semula, yang dapat mengalami perubahan kemudian , setelah perubahan awal profile ( radius = r ) pada jalur runner , yang dikalkulasikan dengan nilai poise ( pr ) yang sudah tercapai , maka , nilai revisi dari ketentuan radius semula , r _(1) , dapat di kalkulasikan . Maka , nilai revisi untuk radius lobang pemasukan dari Gate ke Cavity , r_Gt(1) , dapat diperoleh dengan formulasi :

Pada hasil kalkulasi segmen Gate sebelumnya ( Pd_Gt ) , diketahui bahwa poison ratio , pr = 0.007449 lb. sec/in.2 , Volumetric Flow pada Runner Gate ; Vf_Gt = 0.09 in.3/sec. , dan revisi Pressure Drop pada jalur Gate yang sudah diperhitungkan , yaitu Pd_Gt(1) = 9.443,92 psi , terbagi dalam 8 jalur runner ( Qty ) , dengan panjang L_Gt = 0.4819 in. . Dan kalkulasi Radius Gate revisi ini, adalah radius diameter pemasukan ke Cavity, jadi lebih kecil dari radius awal , yang berhubungan dengan Tertiary Runner , maka r_Gt(1) adalah : = [ ( 0.007449 x 4 x 0.09 x 8 x 0.4819 ) : ( pi x 9.443,92 ) ] ^

= 0.0243 in. = 0.62 mm Demikian pula untuk tahapan ini , dengan metode rekalkulasi tersebut , nilai r_Tr(1)pada Tertiary Runner , r_Sr(1) pada Secondary Runner , r_Pr(1) pada Primary Runner dan r_Sp(1) pada Sprue , dapat menerapkan cara tersebut untuk mendapatkan nilai revisinya , sebagai ketentuan pada tahapan selanjutnya . Tabel penerapan metode kalkulasi dengan Microsoft Excel dari Microsoft Office

Perhatikan Tabel hasil Kalkulasi tersebut di atas , pada kolom stage , adalah tahapan / stage yang harus dilakukan secara berurutan sesuai dengan urutannya , sedang pada kolom Revised Calculation ( dimension in. , dengan warna hijau ) , adalah nilai rekalkulasi yang di hasilkan . Sedangkan pada kolom konversi ( pada Segment Gate ) , adalah spesifikasi dan hasil kalkulasi yang berurutan dari atas ke bawah ( warna orange ) sesuai dengan urutan proses kalkulasi sebagaimana telah dijelaskan pada bagian (1) , sebelumnya . Perhatikan pula bahwa Filling time Total ( Ft_Tot. ) adalah penjumlahan dari hasil revisi Filling Time pada tiap segmennya , yang hasilnya lebih besar dari Filling Time pre-kalkulasi . Perubahan nilai terjadi karena beberapa faktor antara lain : adanya nilai viskositas , volume atau dimensi runner yang terevisi . Dengan memasukan data spesifikasi dan formula sebagaimana di jelaskan pada kedua bagian pembahasan ini , hasil kalkulasi untuk nilai semuLa dan nilai aksen revisi dapat terkontrol dengan baik dan prosesnya dapat berjalan dengan cepat . Selain itu , pada proses pengerjaan modelling dengan design 3D , akan sangat membantu dalam penerapan ukuran-ukurannya serta regenerate design yang telah dikerjakan , tanpa harus merubah secara detail , tetapi secara parametric , dapat teregenerasi dengan cepat dan tepat . Dari range table viskositas dan hasil kalkulasinya , selisih nilai antara Sr_Gt(1) = 7.986,55 sec. 1 , dengan nilai Sr_Gt semula = 14.994,16 sec. 1 , pada aktual kalkulsasi , berkisar pada 7.007,61 sec -1 , dan mempunyai nilai poise sebesar 7.007,61 x 6.033333E-08 = 0.00042279lb. sec./in.2 . Hasil tersebut tidak mutlak untuk di rekalkulasi lagi mengingat toleransi injection pressure pada mesin , sudah diperhitungkan , yang mempergunakan kapasitas sebesar 80 % dari spesifikasi maksimum , terkecuali nilai tersebut melampaui dari batasan yang dikehendaki . Sebagai contoh adalah jika maksimum injection pressure dari suatu mesin injection adalah 15.000 psi , maka Injection pressure yang dapat dipergunakan untuk menjaga ketahanan mesin tersebut adalah sebesar 80% x 15.000 psi = 12.000 psi . Dengan seleksi material PP , Injection Pressure pada Cavity yang diperlukan adalah sebesar 10.000 psi , dan jika hasil kalkulasi Pressure Drop tidak melampaui dari 12.000 psi , maka , pengerjaan mold dari kalkulasi tersebut masih dapat berfungsi dengan baik , dan dapat dipergunakan dengan mesin injection pada tekanan yang diijinkan tersebut. Meskipun demikian , dengan keakuratan kalkulasi yang memenuhi ketentuan ( untuk PP , dengan injection pressure 10.000 psi ) , maka hasil yang baik dapat tercapai , ketahanan dan fungsional mesindapat terjaga dengan baik pula . Dan jika tekanan yang diperhitungkan melampaui ketentuan , dan tetap dijalankan pada mesin , maka system kerja mesin dipaksakan untuk mencapai tekanan tersebut , Sehingga mesin bekerja melampaui ketentuan maksimum , yang berakibat konsumsi power bertambah , beban mesin bertambah , maka ketahanan mesin dapat berkurang dan biaya untuk pemakaian mesin dan perawatannyapunbertambah pula .

Tahapan / stage 3 : Revisi Volume pada Gate : _V_Gt(1)


Dari perubahan nilai radius yang diperoleh maka volume dan dimensi yang berhubungan , juga dapat mengalami perubahan , di mana bentuk Gate yang dikehendaki adalah tirus , dengan diameter awal ( lower ) , Dr1 = 3.30 mm = 0.1299 in , dan diameter input atau lobang pemasukan material ke dalam cavity , Dr2 = 1.0 mm = 0.0394 in . Panjang Gate adalah , L_Gt = 12.24 mm = 0.4819 in . Maka Volume Awal adalah , V_Gt :

Karena tidak ada perubahan yang mendasar untuk panjang gate , L_Gt dan volume gate , V_Gt , dapat disimpulkan , bahwa : V_Gt = V_Gt(1) = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3

Tahapan / stage 4 : Revisi Diameter Input pada Gate : _Dr2(1)


Dari design semula , diperoleh V_gt = 458.64 mm3 / 8 = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3 , dan hasil rekalkulasi revisi radius gate tersebut , diperoleh , r_Gt(1) = 0.62 mm = 0.0243 in. , sehingga nilai perubahan untuk Dr2(1) , adalah : Dr2(1) = 2 x r_Gt(1) = 2 x 0.0243 = 0.0486 in = 1.24 mm

Tahapan / stage 5 : Revisi Diameter Lower pada Gate : _Dr1(1)


Sehingga , untuk dapat mencari diameter runner lower revisi , Dr1(1) , setelah diameter input revisi , r_Gt(1) diperoleh , dipergunakan formulasi :

Dari formulasi tersebut , diperoleh :

Dr1(1) = [ (( 2 x 0.0035 ) : 0.4819 ) - ( 1/4 x 3.14 x 0.0486^2 ) ] : ( 1/4 x 3.14 ) = 0.127 in. = 3.23 mm Tahapan / stage 6 : Revisi Volumetric Flow pada Gate : _Vf_Gt(1)
Jika pada kalkulasi sebelumnya , Volumetric Flow pada Gate menuju Cavity berdasarkan formula berikut :

dan pada segmen Tertiary Runner , berdasarkan :

Dan pada segmen Secondary Runner , berdasarkan :

dan pada Primary Runner , berdasarkan :

Maka , untuk kondisi masing-masing Volume Gate , V_Gt dan Volume Cavity , V_Cav. , yang tidak mengalami perubahan , formula tersebut masih berlaku , dalam pengertian , bahwa :

V_plast. - V_Sp - V_Pr - V_Sr - V_Tr = V_Gt + V_Cav.


Untuk itu , setiap segmen aliran runner , hingga tahapan ini harus di rekalkulasi terlebih dahulu , pada segment yang mana terjadi perubahan dimensi , yang mengakibatkan volume bertambah sehingga menimbulkan nilai perbandingan-perbandingan dan aksennya : V_plast.(1) , V_Sp(1) , V_Pr(1) , V_Sr(1) , V_Tr(1) , V_Gt(1) , ataupun kemungkinan pada V_Cav.(1) . Selain itu faktor radius perubahan radius : r_Sp(1) , r_Pr(1) , r_Sr(1) , r_Tr(1) , ataupun r_Gt(1) . Sedangkan untuk ukuran panjang runner (L) , dengan pertimbangan dan penentuan dalam kondisi yang aman atau ukuran material , sangat memungkinkan tidak terjadinya perubahan ukuran ( tidak perlu rekalkulasi lagi , sehingga nilai yang didapat dalam kalkulasi adalah persamaan , contohnya : L_Sp = L_Sp(1) ) . Perhatikan pada tabel Materials and Machine Specification di atas , pada lajur Volumetric Flow Awal ( Vf ) , adalah dikalkulasikan berdasarkan spesifikasi mesin dan Jenis Bahan plastik , Bj_m , yang dipergunakan ,

Dari hasil kalkulasinya , dengan Bj material plastik PP , Bj_m = 0.96 gr / dm3 , dengan Pc dari Spesifikasi mesin = 15.28 gr / sec. , maka : Vf = ( 1000 x 15.28 ) : 0.96 = 0.9712 in.3 / sec.

Demikian pula dengan kondisi Volumetric Flow pada tiap segmen : Vf_Sp , Vf_Pr , Vf_Sr , Vf_Tr ataupun Vf_Gt . Jika Volume aliran pada tiap segmen tidak berubah , maka Volumetric Flow juga tidak akan berubah ataupun perlu direkalkulasi lagi . Dan jika terjadi perubahan , maka kalkulasi untuk perubahan ; Vf_Sp(1) , Vf_Pr(1) , Vf_Sr(1) , Vf_Tr(1) ataupun Vf_Gt(1) harus dilaksanakan .

Tahapan / stage 7 : Revisi Filling Time pada segmen Gate : _Ft_Gt(1)


Kemudian pada lajur berikutnya , yaitu pada lajur filing time pre-calculation , nilai Ft , yang dikalkulasikan berdasarkan V_Plast. :

Dan nilai Ft yang diperoleh adalah sebesar : 5.39 second . Karena nilai V_plast. berubah sesuai dengan perubahan-perubahan yang terjadi pada hasil segmen-segmen : V_Sp , V_Pr , V_Sr , V_Tr , ataupun V_Gt , maka nilai V_plast.(1) , adalah merupakan nilai perubahan dengan adanya hasil rekalkulasi dari V_Sp(1) , V_Pr(1) , V_Sr(1) , V_Tr(1) serta V_Gt.(1) . Dengan diketahui , Vf = Vf(1) = 0.9712 in.3/sec. , V_plast. = 5.2308 in.3 , V_plast.(1) = 5.9428 in.3 , maka : Ft = 5.2308 : 0.9712 = 5.39 sec. , dan

Ft(1) = 5.9428 : 0.9712 = 6.12 sec. Untuk diperhatikan , jika nilai V_plast. berubah , maka nilai pre-kalkulasi Filling time-pun , Ft , juga akan mengalami perubahan ke Ft(1) . Sehingga hasil Filling time pada setiap segmen : Ft_Sp , Ft_Pr , Ft_Sr , Ft_Tr ataupun Ft_Gt , juga akan mengalami perubahan lagi setelah rekalkulasi dilakukan . Dari formula dasar sebagaimana tersebut di bawah ini , merupakan formula awal untuk setiap segmen-segmennya :

Maka , dapat ditentukan nilai perubahan yang yang akan tercapai selanjutnya , untuk : Ft_Sp(1), Ft_Pr(1) , Ft_Sr(1) , Ft_Tr(1) ataupun Ft_Gt(1) . Dan pergunaan basic formula aksen (1) dengan formula aksen (1) , untuk kalkulasi revisi lanjutan pada tiap segmen .

(3) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 3 )


Posted on April 24, 2011 by alexrh2010
______________________________________________________________________________

Disusun oleh : Alex R Hermawan Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 - presents . Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding Operation , Technology , Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand Reinhold , New York . Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics : The Complete Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Hanser Publishers , Munich Viena New York .

________________________________________________ DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER LANJUTAN - 4.a Tahapan Rekalkulasi pada Segment Gate : Tahapan / stage (8) : Revisi Injection Pressure pada segmen Gate : _P_Gt(1)
Injection pressure pada setiap segmen , akan berkurang tekanannya pada saat memasuki segmen berikutnya . Dan Tekanan awal dari setiap segmen adalah : tekanan yang diperoleh dari tekanan awal segmen sebelumnya dikurangi pressure drop segmen yang terjadi . Kondisi diameter runner yang berubah , lebih besar atau lebih kecil , berpengaruh terhadap tekanan yang melalui diameter tersebut sesuai dengan perubahan radius yang terjadi serta viskositas dari material plastik yang dipergunakan , selain itu , waktu pengisian tiap segmen juga terpengaruh dengan adanya faktor perubahan tersebut . Sehingga Pressure Injection pada segmen Gate , yang sebelumnya ditentukan :

Di mana pada segmen sebelumnya , atau pada segmen Tertiary Runner , Injection Pressure yang terjadi adalah , P_Tr = 8.898.92 psi , dan dari hasil kalkulasi pressure drop Tertiary runner , Pd_Tr = 186.83 psi . Maka , nilai Injection Pressure pada Gate yang diperoleh , adalah : P_Gt = 8.898.92 - 186.83 = 8.712.09 psi

Perhatikan Tabel hasil kalkulasi pada Segmen Tertiary Runner berikut ini :

Terjadinya perubahan Pressure Drop pada Tertiary Runner , Pd_tr(1) , mempengaruhi perubahan radius profile Gate , r_Gt(1) , sehingga lebar runner , Dr(1) , Dr1(1) dan tinggi runner , Dr2(1) juga berubah . Karena panjang Runner tetap , maka volume Runner Tertiary , V_Tr , dan Volumetric Flownya , Vf _Tr , berubah , maka Filling time pada segmen Tertiary Runner , Ft_Tr , berubah . Perhatikan perubahan nilai aksen (1) pada kolom Revised Calculation ( hasil perhitungan berwarna hijau ). Karena pressure drop pada Tertiary Runner , Pd_Tr(1) = 80.67 psi , hasil perubahan nilai kalkulasinya lebih kecil dari Pd_Tr awal ( 186.83 psi ) , maka Injection Pressure pada Tertiary Runner yang terjadi kemudian menjadi lebih besar , P_Tr(1) = 9.524.59 psi . Hal ini yang sebenarnya diharapkan , karena untuk proses pembentukan pada Cavity , Injection Pressure yang diperlukan adalah pada kisaran 10.000 psi . Sehingga , Injection Pressure yang terjadi pada runner Gate kemudian , P_Gt(1) , dapat diketahui berdasarkan formula berikut ini :

di mana , P_Gt(1) = 9.524.59 - 80.67 = 9.443.92 psi

Dalam kalkulasi awal dan reverse kalkulasi , stage (8) ini , secara khusus , hasil Pressure Injection , tidak berpengaruh terhadap hasil kalkulasi ataupun dalam nilai-nilai formula-formula sebagaimana telah ditentukan dan dipergunakan . Tetapi , dengan mengetahui hasil kalkulasi Pressure Injection , maka perbandingan untuk kesesuaian dengan spesifikasi serta batasan-batasanya dapat diketahui terlebih dahulu sebelum proses pengerjaan selanjutnya . Tahapan / stage 9 : Revisi Shear Rate pada segmen Gate : _Sr_Gt(1) Dengan tetap mengacu pada formula semula :

Dan menerapkan nilai perubahan aksen (1) untuk formula pengganti , maka formulasi Sr_Gt(1) :

sehingga dapat diperoleh : Sr_Gt(1) = ( 4 x 0.09 ) : ( 3.14 x 0.0243^3 ) = 7.986.55 sec. -1 sec. 1

Tahapan / stage (10) dan 11 : Revisi Poison Ratio pada segmen Gate : _pr(1) dan Ss_Gt(1) Karena nilai perubahan mendasarkan pada poison ratio , pr , yang tetap ( semula ) , maka nilai perubahan yang terjadi pada stage 10 , tidak perlu dikalkulasikan lagi , di mana pressure drop total yang tercapai sudah memenuhi perbandingan yang dikehendaki , yaitu pada 10.000 psi . Kemudian untuk pengecekan , pada hasil rekalkulasi untuk Pd_Gt , sebelumnya , formula yang dipergunakan adalah :

Maka , dalam mengkalkulasikan nilai perubahan untuk Ss_Gt(1) dengan panjang Gate yang tetap , L_Gt , berdasarkan perubahan r_Gt(1) , serta Pd_Gt(1) , dan tanpa adanya perubahan pada nilai poison ration ( pr ) , dapat diperoleh formulasi :

Sehingga revisi kalkulasi Shear Stress pada Gate , dapat dilakukan , sebagai berikut : Ss_Gt(1) = ( 9.443.92 x 0.0243 ) : ( 8 = 59.49 psi x 0.4819 )

Dan bila , nilai Ss_Gt(1) ditentukan dengan mendasarkan pada formula :

di mana , nilai hasil Sr_Gt revisi yang dimasukan dalam formulasi adalah , Sr_Gt(1) = 7.986.55 sec. 1 , maka nilai perubahan yang diperoleh untuk Ss_Gt(1) : = 0.007449 x 7.986.55 = 59.49 psi .

Perhatikan dengan seksama tabel-tabel berikut untuk penentuan perubahan-perubahan lanjut pada Segmen berikutnya , sesuai dengan formulasi yang telah dipergunakan , sebagaimana diterapkan pada Segmen Gate pada bagian ini .

4.b Tahapan Rekalkulasi pada Segment : TERTIARY RUNNER :

4.c Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : SECONDARY RUNNER :

4.d Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : PRIMARY RUNNER

4.c Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : SPRUE

Dengan kondisi kalkulasi flow runner yang sesuai , balance yang tercapai dengan spesifikasi yang diharapkan , maka design yang secara dimensi telah dikalkulasi , diharapkan dapat memberikan hasil yang sesuai dalam pengerjaannya . Untuk itu , keakuratan data dan spesifikasi yang tepat sangat diperlukan dalam menetukan design yang tepat dan sesuai , sehingga proses pengerjaan dapat berjalan dengan baik , dan hasilnyapun terjamin kualitasnya .

(4) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 4 )


Posted on April 24, 2011 by alexrh2010
______________________________________________________________________________ Disusun oleh : Alex R Hermawan Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 - presents .

Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding Operation , Technology , Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand Reinhold , New York . Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics : The Complete Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Hanser Publishers , Munich Viena New York .

________________________________________________ DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER

C.
KALKULASI HANTARAN PANAS DAN DESIGN JALUR PENDINGINAN MOLD ( COOLING ) Dalam menentukan jalur pendinginan pada mold , terdapat beberapa hal yang harus diketahui , baik itu merupakan spesifikasi dari mesin Plastik ( Injection ) yang dipergunakan , spesifikasi bahan plastik yang dipergunakan , spesifikasi dari material mold yang dipergunakan , juga spesifikasi media pendinginan yang dipergunakan serta kondisi sirkulasinya . Kondisi sirkulasi adalah kondisi di mana keadaan suhu media pendinginan awal yang masuk ke dalam cetakan pada waktu pendinginan berlangsung , selalu konstan . Hal ini dapat terwujud dengan adanya sarana proses daur ulang media pendinginan ( Chiller ) , di mana media pendinginan awal yang masuk ke dalam mold pada suhu awal X derajat Fahrenheit ( Celcius ) , akan mengalami perambatan panas melalui material mold , dari suhu mold yang semula Y derajat F ( C ) , yang diakibatkan oleh aliran material plastik pada cavity dengan suhu S derajat F ( C ) , dan perambatan dari suhu S ke suhu Y , melalui media bahan mold , kemudian dihantarkan ke aliran media pendinginan , sehingga aliran panas dari bahan mold dihantarkan ke media pendinginan dan terbawa alirannya menuju ke proses daur ulang media pendinginan akhir ini ( Chiller ) , sehingga suhu media pendinginan tersebut kembali ke suhu awal , yang akan dialirkan kembali ke proses pendinginan selanjutnya ( sesuai dengan Cycle time atau putaran waktu produksi . Demikian pula dengan kondisi suhu mold yang tercapai , menjadi konstan kepada suhu semula Y derajat F ( C ) . Pada perhitungan sebelumnya , sudah didapatkan beberapa hasil dari kalkulasi yang diperlukan untuk menentukan proses selanjutannya , antara lain yaitu :

Total filling time yang sudah direkalkulasi adalah sebesar , Ft(1) = 7.64 second = 2.124 x 10^-3 Hrs . Total area penampang tekanan injection material di dalam mold , yang terbagi dalam beberapa segmen pembentukan yang dijumlahkan : yaitu pada Sprue , Runner , Gate dan Cavity , sebesar ; A = 47.587.53 mm2 = 73.7608 in.2 = 0.5116 ft.2 Suhu Melting plastik material PP pada cavity , T1 = 536 derajat F ( 280 derajat C )

Dan perhatikan spesifikasi-spesifikasi selanjutnya , yang dipergunakan dalam kalkulasi berikutnya serta nilai konversinya , untuk mempermudah kalkulasi :

Spesifikasi media pendinginan dengan Air ( Water Cooling ) , dengan Panas jenis ( Specific Heat ) , Sh = 1 BTU/lb. hrs. F . Dengan Berat Jenis Air pendingin , Bj_c = 1 Kg / dm.3 = 62.42 lb. / ft.2 . Suhu awal pendinginan , T2 : 50 derajat F ( 10 derajat C ) , dengan nilai kinematic viscosity ( n ) = 1.3 centistokes . Perhatikan tabel Kinematic Viscosity berikut , untuk variable suhu media pendinginan yang dipergunakan .

Diameter lobang cooling , besar atau kecinya diameter dapat dibuat sesuai dengan kondisi dan penempatan yang memungkinkan . Dapat bervariasi , atau kombinasi , dari diameter 5/32 in. ( 4 mm ) , 3/16 in. ( 5 mm ) , 5/16 in. ( 8 mm ) atau 13/32 in ( 10 mm ) . Dalam kalkulasi berikut ini , dipergunakan lobang cooling dengan diameter , D = 5/16 in. ( 8 mm ) = 0.02623 ft. , maka Area diameter D , Ad , adalah :

Kondisi W , adalah berdasar spesifikasi material yang dipergunakan untuk : Insert cavity dan core dibuat tidak sama dengan bahan mold base , yaitu dari bahan Baja jenis Midle Carbon Steel , dengan kadar Carbon 0.33 % , kadar Chrome berkisar 1.8 % , dengan pengerasan ( hardening ) hingga 48 50 HRC . Sehingga beban W = yang diperhitungkan sebesar 20.000 psi ( atau pada 9.07 Kg/mm2 ) , merupakan nilai yang aman untuk bahan jenis tersebut . Baja jenis ini memiliki thermal konduktifitas faktor , K , sebesar = 21 BTU / ft deg. F Hrs . Sedangkan untuk nilai S = 12.000 psi ( 5.44 Kg/mm2 ) , diperhitungkan berdasarkan tekanan yang dijinkan untuk bahan material mold base ( kondisi insert berada di dalam pocket Core atau Cavity plate ) , yang mempergunakan baja jenis Midle Carbon Steel dengan kadar Carbon berkisar 0.45 % . Dan memilki thermal konduktifitas faktor , K , sebesar = 28 BTU / ft deg. F Hrs . Perhatikan tabel berikut ini , yaitu Tabel Thermal Conductivity faktor dari beberapa beberapa jenis material :

Suhu pada mold diharapkan tetap konstan , agar menghasilkan produk yang baik , untuk material PP , adalah pada suhu , T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) ( dapat juga ditentukan berdasar karakteristik material yang sesuai dengan yang dispesifikasikan oleh masing-masing suplier ) . Perhitungan ketebalan dinding ( L ) yang diijinkan untuk menentukan perambatan panas material dari Cavity ke aliran media pendinginan yang mengalir pada kecepatan yang konstan , adalah ;

Dari pembebanan dan kalkulasi tersebut di atas , dapat diketahui bahwa jarak antara dinding cavity ke dinding diameter lobang pendinginan , L , diperoleh sebesar 0.3494 in. = 0.02934 ft = 8.95 mm , sedangkan untuk jarak antara cooling , dapat dibuat antar titik pusatnya , sejauh 2 sampai 3 x diameter lobang cooling , atau setelah hasil kalkulasi panjang lobang pendinginan yang diperlukan diketahui , dapat menentukan jarak antara lobang cooling . Dengan bahan baja yang berbeda dan kekerasan yang berbeda , maka dimensi yang dihasilkan akan berbeda pula . Kecepatan aliran media pendinginan yang dialirkan ( Fv ) , dengan berdasarkan hukum Reynold ( Reynold number ) , terbagi dalam beberapa tahapan nilai . Nilai Reynold number , R = 2.000 atau kurang , menimbulkan aliran Laminar , dan nilai Reynold number R , yang mencapai 3.500 hingga

5.500 , menimbulkan aliran Turbulent . Dan nilai Reynold number antara 2.000 hingga 3.500 adalah merupakan nilai stage transisi . Dan dalam kalkulasi ini , dipergunakan nilai Reynold number , R , sebesar 4.000 , untuk mendapatkan aliran yang Turbulent . Atau dengan mengetahui Kapasitas Flow , Q gallon /menit , dari media pendinginan , maka ketentuan Reynold number dapat dikalkulasikan , dengan formulasi :

Dengan demikian kecepatan aliran , Fluid Velocity ( Fv ) dari cooling water dapat diperhitung sebagai berikut :

Dan heat transfer dari mold ke aliran pendinginan yang terjadi adalah sebesar , H :

Dan waktu pendinginan yang diperlukan untuk melepaskan panas tersebut , pada suhu mold T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) , adalah , Ct :

Maka , massa cooling yang diperlukan adalah seberat , M :

Dan volume cooling yang diperlukan , Vc =

Sehingga , panjang jalur cooling , Lc , yang diperlukan untuk pendinginan selama waktu pendinginan , Fc = 6.2576 second , dengan kecepatan aliran pendinginan , Fv = 2.14987 ft./second , adalah :

Dengan Panjang jalur cooling yang sudah diketahui , dalam membagi jalur yang merata dan balance , akan sangat mudah untuk bentuk-bentuk produk yang sederhana . Tetapi untuk bentuk yang sangat komplex tentunya akan sangat sulit , terlebih dengan kondisi bentuk cavity yang tidak beraturan . Dengan menentukan layout yang dikehendaki , maka rencana penempatan komponen dan lobang-lobang yang akan di buat , dapat mempermudah pengerjaan selanjutnya . Demikian pula dalam kalkulasi yang terprogram dan data yang lengkap , maka hasil kalkulasi dan dimensi yang diperoleh akan akurat . Perhatikan tabel dari perhitungan cooling pada bagian ini .

Dalam menentukan layout jalur cooling yang akan dikerjakan berikutnya , terlebih dahulu harus menentukan layout core dan cavity insert yang direncanakan dibuat secara terpisah , di mana kondisi insert yang akan ditanam di dalam pocket core atau cavity , yaitu lubang penempatan insert yang dibuat pada cavity plate dan core plate , dan diikat dengan baut . Dalam penempatannya , insert Core dan insert Cavity , harus dibuat sesuai dengan kondisi pocket ( lubang penempatan ) tersebut , baik ukuran-ukuran ataupun toleransi yang sesuai dengan spesifikasi masing-masing bahan insert . Kemudian , ukuran mold base yang sesuai berdasar kondisi layout dengan mempertimbangkan pemakaian komponen-komponen lain : Guide Pin , Guide Bush , Return Pin , Baut ataupun Core Insert dan Cavity

Insert yang lain , akan sangat berpengaruh terhadap luasan area dan Clamping Force mesin yang diperlukan dan diterima oleh permukaan mold base pada parting line . Demikian pula dengan pertimbangan adanya beban Injection Pressure , pada saat pembentukan produk di dalam cavity .

(5) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 5 )


Posted on May 8, 2011 by alexrh2010
______________________________________________________________________________ Disusun oleh : Alex R Hermawan Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Pramulia Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 - presents . Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding Operation , Technology , Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand Reinhold , New York . Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics : The Complete Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Hanser Publishers , Munich Viena New York .

________________________________________________
DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER

D.
1. KONSTRUKSI MOLD , CLAMPING AREA DAN DIMENSI MOLD

Konstruksi mold , untuk konvensional injection mold , dengan contoh design 8 Cavity Fliptop Cap yang telah diulas pada bagian sebelumnya , dapat dibuat dengan type konstruksi mold : 2 plate mold , atau dengan konstruksi 3 plate mold . Dengan design runner yang sudah diperhitungkan dengan spesifikasi mesin yang berkapsitas 100 ton , maka design konstruksi mold yang akan diterapkan pada kalkulasi berikut ini adalah menggunakan type : two plate mold . Untuk pengeluaran produk , menggunakan dua susun Ejector plate . Di mana :

Ejector plate-1 : Saat mold open , sejauh satu setengah atau dua kali tinggi produk , Ejector plate 1 , akan ditarik oleh puller bolt sejauh langkah yang direncanakan dan berhenti , dan bersamaan itu , core insert-1 berfungsi mendorong mengeluarkan produk yang sudah tercetak , keluar dari dalam core insert block . Bersamaan itu pula , ejector runner pin melepas runner , dan Ejector Plate-2 terbawa sejauh dorongan Ejector Plate-1 . Ejector plate-2 : Saat ejection berlangsung , Ejector Plate-2 , maju sejauh langkah yang direncanakan , dan Ejector pin berfungsi melepaskan produk dari core insert-1 , dan kembali ke posisi semula secara otomatis dengan spring atau mengikuti langkah kembali ejector rod .

Dalam menentukan ukuran plate dan susunannya , terlebih dahulu harus menentukan jenis bahan mold , atau material baja yang akan dipergunakan . Untuk standard mold base , dipergunakan jenis bahan yang termasuk kategori Midle Carbon Steel , Bersifat tahan terhadap pembebanan yang tidak terlalu besar , ulet , dan proses pengerjaan dengan mesin mudah , dan hantaran panas yang cukup memadai . Dengan memiliki spesifikasi teknik : tegangan yang dijinkan , S_mb , berkisar 12.000 psi ( 8.44 Kg / mm2 ) , berat jenis 7.85 Kg/dm3 , dan modulus elastisitas , E , pada baja , sebesar ; 30 x 10^6 lbf / in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf / mm2 ) , baja jenis ini banyak dipergunakan untuk bahan standard mold base secara umum . Dari spesifikasi mesin Injection dengan kapasitas 100 Ton , kapasitas Clamping Force mesin , CF , adalah sebesar 100 Ton = 100.000 Kg = 220.458.55 lb . Dengan Tekanan pada mold base yang dijinkan , S_mb , sebesar 12.000 psi = 8.44 Kg / mm2 ( pada spesifikasi , tegangan ini diperbolehkan pada ketebalan produk baja yang berkisar pada 22 mm atau pada kisaran 1 inch ) , maka dapat diperoleh Clamping Area , CA , sebesar ; 100.000 Kg : 8.44 Kg / mm2 = 11.852.27 mm2 = 18.3711 in.2 . Dan Injection Pressure yang diperlukan untuk material PP , adalah P_inj. , sebesar = 10.000 psi . Luas area molding yang diproyeksikan adalah meliputi , area proyeksi jalur runner dan cavity , yaitu A_pj , seluas = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2 , Sehingga luasan total plate yang harus digunakan adalah , PA = CA + A_Pj = 11.852.27 + 17.766.39 = 29.618.66 mm2 = 45.91 in.2 . Kemudian perhatikanlah layout Sisi Core dengan dimensi seperti tampak pada gambar berikut ini , ada beberapa posisi yang harus diperhitungkan sebagai area yang tidak menerima beban , beban gesek , atau penempatan baut , yang kondisinya dibuat lobang . Sehingga luasan area yang mampu menerima beban Clamping Force , berkurang .

PENAMPANG CORE PLATE Dari layout seperti tampak pada gambar di atas , dengan luasan area yang diketahui setelah kalkulasi dalam menentukan dimensi-dimensi yang diperlukan , terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan , bahwa luasan clamping area pada parting mold , yang memisahkan mold Sisi Core dan Sisi Cavity , mengalami pengurangan-pengurangan tahanan karena adanya lobang-lobang yang dibuat untuk pemakaian komponen-komponen yang diperlukan . Dari hasil perhitungan Clamping Plate Area , diperoleh area seluas PA = 29.618.66 mm2 = 45.91 in.2 , dengan ukuran insert block yang akan dipergunakan lebarnya B , adalah 107.5 mm , X = 2 kolom , dan row tersusun , Y = 4 row , maka lebar mold base , L mold , dapat ditentukan , L mold = 300 mm , dan ukuran panjang yang diperoleh dari luasan area PA , adalah sebesar = 29.618.66 : 300 mm = 98.73 mm . Tentunya hasil panjang ini tidak memungkinkan , karena untuk panjang insert block-nya , W insert , memerlukan panjang , W insert = Y x A = 4 x 70 mm = 280 mm , sehingga panjang mold base yang diperlukan dapat ditentukan dengan panjang , W mold = 400 mm , dengan pertimbangan adanya lobang Guide Pin dan komponen lain . Dengan demikan luasan PA , pada aktual penerapan adalah lebih besar dari hasil kalkulasi yang sesungguhnya . Sehingga Clamping Plate Area yang dipergunakan adalah berdasarkan ukuran plate yang direncanakan . Kemudian , mold base dengan ukuran plate 300 x 400 mm2 , luasan areanya Ap1 , adalah = 120.000.00 mm2 = 186.00 in.2 , Dengan tekanan yang diijinkan , S_mb = 12.000.00 psi , maka plate tersebut mampu menahan beban , sebesar = 12.000.00 psi x 186.00 in.2 = 2.232.004.45 lb. , atau 1.012.71 Ton . Dan karena harus dibuat pocketing dan lobang-lobang komponen seluas Ap2 = 66.326.11 mm2 = 102.81 in.2 ( area lobang-lobang pada gambar yang tidak di arsir : 4 x GP , 4 x RP , 6 x B , 2 x Egp , dan Area Block Insert , lihat kalkulasi Area yang tidak menerima beban ). Maka beban yang mampu ditahan oleh mold base tersebut adalah sebesar , W_max = S_mb x ( Ap1 Ap2 ) = 12.000.00 psi x ( 186.00 in.2 102.81 = 998.336.43 lb = 452.97 Ton . Meskipun mold base tersebut mampu menahan beban maksimum sebesar 452.97 Ton , hal tersebut belum tentu menjamin apakah mold base tersebut mampu menahan beban Clamping Force serta Injection Pressure seperti yang diharapkan , jika tidak memperhitungkan konstruksi mold dan pembahanan yang dipergunakan . Selain itu , nilai defleksi yang diperhitungkan seminimal mungkin , akan sangat menentukan konstruksi dan daya tahan mold yang dibuat kemudian , serta hasil produk pada saat diproduksi . 2. AREA YANG TIDAK MENERIMA BEBAN :

in.2 )

GP , adalah area l0bang Guide Pin , pada plate Sisi Core , Diameter Guide Pin ditentukan berdasarkan ukuran mold basenya . Pada type 2 plate mold , agar kondisi balance tercapai , Guide Pin ditempatkan pada Sisi Core sebanyak 4 buah pada masing-masing sudut , dengan jarak dan ukuran yang sama . Ketentuan diameter Guide Pin , berdasar ukuran mold base standard , dibuat berdasar besar dan kecil ukuran mold base . Untuk mold base berukuran besar , diameter Guide Pin akan lebih besar . Untuk menentukan diameter Guide Pin berdasarkan kalkulasi , adalah dengan mengetahui total beban yang akan diterima tiap Guide Pin , W_Gp , berdasarkan : beban tekanan dari keseluruhan total area molding yang diproyeksikan W_Ap , di tambah dengan beban material mold , W_mw , ( total material mold ) , di bagi jumlah Guide Pin , Qty_Gp , yang dipergunakan . Spesifikasi bahan untuk Guide Pin yang dipergunakan adalah baja jenis High Carbon Steel , mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil hardening ( 58 60 HRc ) , mudah dalam proses pengerjaan mesin , high toughness ( mempunyai keuletan tinggi ) , wear resist , dengan tegangan yang dijinkan , S_Gp , mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 )

Pada Design 8 Cavity Fliptop Cap diameter 30 mm ini , luas area molding yang diproyeksikan adalah meliputi , area proyeksi jalur runner dan cavity , yaitu A_pj , seluas = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2 , dengan beban yang diterima pada proyeksi area , W_Ap . Dan beban pada tiap Guide Pin , W_Gp , tekanan yang diperhitungkan adalah sebesar 80 % dari tekanan yang dijinkan , sehingga , W_Ap dapat diperhitungkan :

LAYOUT PENAMPANG LUASAN AREA MOLDED YANG DIPROYEKSIKAN , A_pj = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2

10.000.00 psi x 27.5379 in.2 = 275.379.62 lb = 124.95 Ton

Di mana beban material mold , W_mold , karena keseluruhan ukuran belum diketahui maka beban ini diperhitungkan sebesar 2.204.00 lb , atau berkisar 1.00 Ton ( asumsi ini 2 sampai 3 x lebih besar dari aktual perhitungan akhir ) ,

sehingga beban total W_Gp , adalah : ( 275.379.62 + 2.204.00 ) = 277.583.62 lb , dan beban pada tiap Guide Pin adalah , W_Gp , sebesar = 277.583.62 lb : 4 buah = 69.395.91 lb. = 31.486 Ton. Panjang Guide Pin , l_Gp , adalah panjang yang masuk ke dalam bushing pada Sisi Cavity , sejarak 65 mm = 2.56 inch ( lebih kecil dari tebal cavity plate ) . Sehingga diameter Guide Pin , d_Gp , dapat ditentukan dari formulasi :

maka :

d_Gp = 69.395.91 lb. : ( 20.000.00 psi x 2.56 in. ) = 1.3554 inch. = 34.4 mm . Jadi , Diameter Guide Pin dapat ditentukan dari hasil pembulatannya , diameter 35 mm , atau sebesar 30 mm ( 1.18 inch ) Dan Total Area untuk lobang Guide Pin yang akan dibuat , GP = 4 x ( 1/4 x pi x d_Gp^2 ) = 4 x ( 1/4 x pi x 30^2 ) = 2.827.43 mm2 = 4.38 in.2 . RP , adalah area lobang Return Pin . Letak Return pin yang dikat dengan baut dan di clamp pada Ejector Plate-1 dan sliding pada Core Plate . Langkah ejectionnya , adalah pada saat kondisi mold open , Ejection Force yang ditimbulkan , merupakan gaya tarikan yang difungsikan dari penahanan pada Sisi Cavity , yang menarik Ejector Plate-1 dengan ke empat Return Pin , dan componen core insert-nya , sehingga hasil produknya dapat keluar dari cavity. Daya tarikan diperhitungkan sama dengan Ejection Force pada mesin 100 Ton yang berkisar 2 Ton , atau 4.408.00 lb . Return Pin dibuat balance 4 buah , ditempatkan pada 4 tempat yang seimbang . Beban tiap Return Pin , W_Rp = ( 4.408.00 lb : 4 ) = 1.102.00 lb = 500 Kg . Dibuat dari baja High Carbon Steel , mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil hardening ( 58 60 HRc ) , ulet dan mudah dikerjakan dengan mesin , dengan tekanan yang dijinkan , S_Rp , mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan panjang pembebanan , l_Rp , yang diperhitungkan pada design ini adalah sekitar : 1 x tinggi produk , maka l_Rp = 1 x 39.2 = 39.2 mm = 1.5433 inch . Kondisi Return Pin adalah sliding pada Sisi Core , modulus elastisitas baja , E = 30 x 10^6 lbf / in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Return Pin , d_Rp , dapat diperhitungkan ;

d_Rp = [ ( 1.102.00 x 1.5433 ) : ( 0.196 x 20.000 ) ]^1/2 = [ 1.700.72 : 3.920.00 ]^1/2

= [ 0.43386 ]^1/2 = 0.6587 inch = 16.73 mm pembulatkan ke atas , pada diameter = 20.00 mm

Maka area lobang Return pin , RP = [ 0.25 x pi x d_Dp^2 ] x 4 = [ 0.25 x pi x 20^2 ] x 4 = 1.256.64 mm2 = 1.9478 in.2 .

Egp , adalah area lobang Ejector Guide Pin . Pada mesin injection 100 Ton , Ejection Force yang dipergunakan untuk mendorong Ejector Plate , berkisar pada 2 Ton , atau 4.408.00 lb . Ejector Guide Pin , dibuat balance pada 4 tempat , ujung-ujungnya ditanam pada Bottom dan Support Plate, pada toleransi press fit . Sehingga beban tiap Ejector Guide Pin , W_Egp = ( 4.408.00 lb : 4 ) = 1.102.00 lb = 500 Kg . Dibuat dari bahan yang sama dengan Return Pin , tekanan yang diijinkan S_Egp = 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan panjang pembebanan , l_Egp , yang diperhitungkan dalam design ini adalah sebesar : 2 x tinggi produk , maka l_Egp = 2 x 39.2 = 78.4 mm = 3.087 inch . Kondisi Ejector Guide Pin adalah tetap , dan Ejector plate sliding melalui Ejector Guide bush , sehingga menimbulkan tekanan gesek , modulus elastisitas baja , E = 30 x 10^6 lbf / in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Ejector Guide Pin , d_Egp , dapat diperhitungkan ;

d_Egp = [ ( 1.102.00 x 3.087 ) : ( 0.196 x 20.000 ) ]^1/2 = [ 3.401.87 : 3.920.00 ]^1/2 = [ 0.8675 ]^1/2 = 0.93157 inch = 23.66 mm pembulatkan ke atas , pada diameter = 25.00 mm

Maka area lobang Ejector guide pin , Egp = [ 0.25 x pi x d_Egp^2 ] x 4 = [ 0.25 x pi x 25^2 ] x 4 = 490.874 x 4 = 1.9630.495 mm2 = 3.04342 in.2 . B , adalah area dari lobang bautbaut pengikat pada Core Plate ( CP ) ke konstruksi ke bawahnya Support Plate ( SP ) , Spacer Block ( SB ) dan Bottom Plate ( BP ) , dengan posisi kepala baut berada di posisi Bottom Plate ( BP ) . Lobang Baut , B , ditentukan sesuai dengan ukuran baut yang dipergunakan ditambah 0.5 s/d 2 mm gap . Dengan pertimbangan beban yang diterima dan posisi penempatan baut yang memungkinkan , beban berat pada Sisi Core , W_Cr , keseluruhan , pada design mold yang sedang dikalkulasikan ini , berkisar pada 220 300 Kg = 458.01 661.38 lb . ( lihat sketsa cross section pada gambar di atas ) Sedangkan beban tekanan dan gesekan , dan pengaruh injection pressure pada closed condition , serta beban tarikan pada saat mold open ataupun beban dorongan , saat mold ejection , dapat diperhitungkan sebagai beban yang diterimanya oleh mold tersebut , W_Ap . Bahan baut adalah baja type Midle Carbon Steel , yang proses pembentukanya dengan Forging ( dipanaskan terlebih dahulu , baru kemudian dibentuk ) , dengan tekanan yang dijinkan , S_B , sampai pada 9.000.00 psi ( 4.083 Kg/mm2 ) . Berdasarkan sketsa , pembeban baut W_B , dibebankan pada panjang baut , sepanjang l_B , yaitu : setengah tebal Cavity Plate , CP , ditambah tebal Support Plate , SP, ditambah tinggi Spacer Block , ditambah tebal Bottom Plate , dikurangi tinggi kepala baut dengan space 1 2 mm , adalah sekitar 260 mm = 10.24 inch . Pada perhitungan sebelumnya sudah diketahui , W_Ap = 275.379.62 lb = 124.95 Ton . maka beban tiap baut , W_B , dengan jumlah baut , Qty_B = 6 buah , dapat dikalkulasikan dengan formulasi :

W_B = [ 275.379.62 : 6 ] + 661.38 = 46.557.98 lb d_B = 46.557.98 : ( 9.000.00 x 10.24 ) = 0.5052 inch = 12.80 mm diperhitungkan dengan baut M14 dan gap 1 mm , d_B = 15 mm ( untuk Baut : M-14 ) Area lobang baut , B = [ 0.25 x pi x d_B^2 ] x Qty_B = [ 0.25 x pi x 15^2 ] x 6 = 176.71 x 6 = 1.060.29 mm2 = 1.643 in.2 .

B1 , adalah area dari lobang baut pengikat pada Core Block Insert , Coi , ke pocket area pada Core Plate ( CP ) , dengan posisi kepala baut berada di posisi bawah . Lobang baut , B1, ditentukan sesuai dengan ukuran baut yang dipergunakan ditambah 0.5 s/d 2 mm gap . Dengan pertimbangan beban yang diterima dan posisi penempatan baut yang memungkinkan . Beban berat pada Sisi Core , W_Cr ( hanya insert-nya saja ) kurang lebih 24 30 Kg = 52.91 - 66.14 lb, ditambahkan 60 % beban keseluruhan , W_Ap , yang dibagi jumlah baut , Qty_B1 . Di mana beban tekanan dan gesekan , dan pengaruh injection pressure pada closed condition , serta beban tarikan pada saat mold open ataupun beban dorongan , saat mold ejection tersebut , diperhitungkan sebagai beban total yang diterima oleh baut Core block insert tersebut . Tekanan yang dijinkan pada S_B1 , adalah 9.000.00 psi ( 4.083 Kg/mm2 ) . Berdasarkan sketsa , pembeban tiap baut W_B1 , dibebankan pada panjang baut , l_B1 , yaitu : setengah tebal Core block insert ditambah tebal Core Plate setelah pengurangan kedalaman pocket , dikurangi tinggi kepala baut +1 mm , adalah sekitar 50 mm = 1.9685 inch . Formulasinya :

W_B1 = [ ( 50% x 275.379.62 ) : 32 ] + 518.34 = 4.821.15 lb d_B = 4.821.15 : ( 9.000.00 x 1.9685 ) = 0.2721

inch = 6.95 mm , ditentukan , d_B = 7.0 mm ( untuk Baut : M-6 )

Maka area lobang baut , B1 = [ 0.25 x pi x d_Egp^2 ] x Qty_B1 = [ 0.25 x pi x 7^2 ] x 32 = 38.48 x 32 = 1.231.5 mm2 = 48.48 in.2 .

Dengan demikian , actual total area yang berlubang dan harus dikurangkan sudah diketahui , dan kalkulasi untuk pembebanan dapat dilanjutkan dengan data yang sudah didapatkan . 3. KEKUATAN SPACER BLOCK

Dari design ditentukan lebar Spacer Block , b_Sb , adalah = 48 mm , dengan panjang = W mold , maka panjang Spacer Block , l_Sb = 400 mm = 15.748 in. , tinggi t_Sb = 160 mm = 6.2992 in. . Pada tiap Spacer Block , terdapat 3 lobang baut B ( M-14 ) , dengan diameter d_B = 14 mm + 1 mm = 15 mm , Maka luas area pembebanannya , adalah :

= ( 48 x 400 ) ( 1/4 x pi x 15^2 x 3 ) = 19.200.00 - 530.14 mm2 = 28.9383 in.2

A_Sb = 18.669.86

Dan untuk menentukan kekuatannya dapat berfungsi dengan baik serta mampu menahan beban dengan defleksi yang seminimal mungkin , maka dipergunakan formulasi berikut ini :

W_max = 12.000 psi x 28.9383 in.2 = 347.259.6 lb = 157.56 Ton , adalah beban maksimum yang dapat ditopang oleh satu spacer block . S_Sb = ( 100.000.00 Kg ) : ( 2 x 18.669.86 mm2 ) = 2.6782 Kg / mm2 = 3.809.11 psi , dengan beban yang ditopangkan oleh area yang lebih luas , maka beban merata pada tiap mm2 lebih kecil dari yang batasan yang diijinkan , ( S_Sb = 3.809.11 psi ) < ( S_mold = 12.000 psi ) , dan kalkulasi bisa dilanjutkan : Sehingga , W_Sb = 2.6782 Kg / mm2 x 18.669.86 mm2 = 50.010 Kg = 50.01 Ton = 110.228.29 lb , adalah beban aman yang dapat ditopang oleh satu Spacer Block , dengan menggandakan jumlah Spacer block , berarti beban yang dapat ditopang dua kali lebih besar beban semula . Sehingga ketentuan dapat dilanjutkan karena beban yang seharusnya , lebih kecil dari beban maximum , 50.01 Ton < 157.56 Ton , atau mempunyai ketahan yang hampir 3 x lebih besar sehingga konstruksi aman untuk dipergunakan . Defleksi yang dapat terjadi , dan pengechekan pembebanan , dengan batasan defleksi yang diijinkan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , dengan tinggi spacer block , d , t_Sb = 160 mm = 6.2992 in. , dan panjang b , l_Sb = 400 mm = 15.748 in. , dapat maka dipergunakan formulasi :

Moment Inertia , I = ( [ 15.748 ] x [ 6.2992^3 ] ) : 12 = 328.0226 in.4 Memasukan pengechekan defleksi a , untuk nilai W_max = 347.260.02 lb = 157.56 Ton , dengan l = t_Sb = 160 mm = 6.2992 in , maka defleksi yang dapat terjadi : a = ( 5 x 347.260.02 x 6.2992^2 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 328.0226 )

= 1.4586 x 10^-4 in = 0.0037 mm .

Dengan defleksi yang melebihi dari defleksi yang diijinkan ( 0.0037 mm > 0.0025 mm , maka pembebanan dengan W_max = 347.260.02 lb = 157.56 Ton , pada konstruksi tersebut tidak diperkenankan karena akan mengalami defleksi yang lebih besar . Memasukan nilai defleksi dengan ketentuan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , untuk mendapatkan nilai W_max yang sesuai , dapat diperoleh : W_Sb1 = W = [ 48 x ( 30 x 10^6 ) x 328.0226 x ( 1 x 10^-4 ) ] : ( 5 x 6.2992^2 ) = 238.080.48 lb. = 108.02 Ton . Karena beban yang dapat ditopang oleh Spacer Block , W_Sb1 = 108.02 Ton , lebih besar dari beban seharusnya , W_Sb = 50.01 Ton . Maka konstruksi tersebut aman , sehingga kalkulasi pembebanan dapat dilanjutkan .

4. KEKUATAN CAVITY PLATE DAN SUPPORT PLATE

Dengan mengkombinasikan ketebalan Support Plate dan Cavity Plate , dua buah Spacer Block yang mampu menopang beban pada : 2 x 108.02 Ton , dengan ketentuan batasan defleksi yang diijinkan a = 0.0025 mm , akan menerima tekanan yang lebih besar , sebagaimana beban yang harus ditanggung bukan saja dari Clamping Force , CF , tetapi juga beban dari Injection Pressure pada saat pembentukan produk , W_Ap . Dengan menambahkan nilai ketebalan plate-plate tersebut , maka formulasi pembebanan selanjutnya dapat menetukan pembebanan yang terjadi . Perhatikan gambar berikut ini dan formulasi yang dipergunakan selanjutnya .

Area pada parting line , Ap1 , adalah : 300 x 400 mm = 120.000.00 mm2 = 186.00 in.2 , dan area yang tidak menerima beban karena penempatan komponen adalah , Ap2 = 66.326.11 mm2 = 102.81 in.2 , sehingga area pembebanan pada plate , adalah : Ap = Ap1 Ap2 = 120.000.00 - 66.326.11 = 53.673.89 mm = 83.1947 in.

Sedangkan area pembebanan untuk block insert , adalah : A_insert = [ ( W insert x L insert ) ( 2 x Egp ) ( 32 x B1 ) ] = [ ( 280 x 215 ) - ( 2 x 490.875 ) - ( 32 x 38.48 ) ] = 57.986.89 mm = 89.88 in.

Clamping Force dari mesin , CF, diketahui sebesar = 100.000 Kg = 220.458.55 lb , dan beban karena Injection pressure diketahui sebesar , W_Ap = 275.349.75 lb , maka beban yang terjadi pada saat pembentukan produk : W_Mb = CF + W_Ap = 176.366.84 + 275.349.75 lb = 495.838.17 lb = 224.97 Ton .

4.1. PEMBEBANAN PADA PERMUKAAN BLOCK INSERT

Dalam pengertian bahwa beban tersebut hanya akan ditanggung oleh luasan block insert , A_insert , saja ( dibuat gap dengan permukaan block insert , 0.05 0.10 mm lebih tinggi dari permukaan

core/cavity plate ) , hal ini dimaksudkan agar benturan terhadap material baja block insert yang lebih tinggi batasan tekanan yang dijinkan , dapat lebih tahan lama daripada batasan tekanan material baja mold base yang dipergunakan . maka tekanan yang terjadi pada area A_insert , adalah : S_insert = W_Mb : A_insert

= 495.838.17 lb : 89.88 in.2 = 5.516.69 psi

= 3.8788 Kg / mm2

Maka , pembeban yang terjadi pada titik pusat area block insert , W_insert , dapat diketahui dengan formulasi :

Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar = 90 + 50 = 140 mm = 5.512 inch , dan b = 4 x 70 = 280 mm = 11.024 in ,pada jarak bentangan antara spacer block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka kalkulasinya , adalah : Modulus section , Z = [ ( 11.024 ) x ( 5.512 ^2 ) ] : 6 = 55.82 in.3

W_insert = [ 5.516.69

8 x 55.82 ] : 8.0315 =

306.714.20 lb = 139.16 Ton . Adalah beban yang terjadi , yang dibebankan pada titik pusat area block insert .

Untuk mengetahui , apakah pembebanan tersebut akan mengalami defleksi yang melebihi ketentuan atau tidak , maka dipergunakan formulasi sebagai berikut :

Moment Inertia , I = ( [ 11.024 ] x [ 5.512^3 ] ) : 12 = 153.846 in.4 Memasukan pengechekan nilai defleksi a , untuk nilai W_insert = 306.714.20 lb = 139.16 Ton . a = ( 306.714.20 x 8.0315^3 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 153.846 ) = 7.1726 x 10^-4 in = 0.0182 mm .

Dengan defleksi yang melebihi dari defleksi yang diijinkan ( 0.018 mm > 0.0025 mm , maka pembebanan sebesar W_insert pada konstruksi tersebut tidak diperkenankan . Memasukan nilai defleksi dengan ketentuan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , untuk mendapatkan nilai W_insert_1 yang sesuai : W_insert_1 = [ 48 x ( 30 x 10^6 ) x 153.846 x ( 1 x 10^-4 ) ] : ( 8.0315^3 ) = 42.762.06 lb. = 19.40 Ton .

Dan hasilnya adalah beban yang mampu ditopang pada konstruksi plate tersebut , W_insert_1 , adalah sebesar = 19.40 Ton saja , kurang besar untuk pembebanan yang seharusnya , W_insert = 306.714.20 lb = 139.16 Ton . Sehingga harus ada perubahan .

Perlu diperhatikan , bahwa pembebanan yang bertumpu pada block insert , pada actualnya lebih menguntungkan , karena secara spesifikasi , batasan tekanan yang dijinkan untuk material yang dipergunakan untuk block insert hampir dua kali lebih besar dari batasan tekanan yang dijinkan pada material standard untuk mold base . Sehingga ketahanan yang dapat diterima adalah hmpir dua kali lipat juga . Tetapi untuk kondisi block insert yang terbagi-bagi seperti dalam design ini , meskipun tumpuan pada block insert hanya mempergunakan batasan S_insert = 5.516.69 psi = 3.8788 Kg / mm2 , kurang lebih sebesar seperempat dari batasan yang dijinkan untuk material block insert yang dipergunakan , yaitu sebesar 20.000.00 psi atau 14 Kg / mm2 . Tetapi , dengan kondisi yang terbagi-bagi , maka akan sangat riskan , karena pembebanan akan dipindahkan dan bertumpu pada urutan plate yang menyangganya berikutnya , yaitu pada core dan support plate . Kondisi akan berbeda , jika material pada core plate sejenis dengan block insert , sehingga block insert tidak perlu dibuat , tetapi dikerjakan langsung pada core atau cavity plate .

Terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan untuk perubahan , yaitu : - mengaplikasikan beban pada keseluruhan permukaan area plate pada parting line - merubah susunan ketebalan plate , - atau menentukan support pillar yang akan ditambahkan , yang dapat menyangga susunan plate tersebut pada kondisi defleksi pembebanan yang diijinkan .

4.2. MENGAPLIKASIKAN BEBAN PADA PERMUKAAN AREA PARTING LINE

Area clamping yang diperhitungkan adalah seluruh area permukaan yang bertumpu pada saat clamping , dan mengabaikan adanya gap ( gap dibuat hanya sebagai venting , sekitar 0.005 - 0.01 mm ) . Area tumpuan lebih luas , maka beban yang diterima pada tiap ukuran satuan persegi lebih kecil .

Area pada mold base , Ap , adalah : 53.673.89 mm = 83.1947 in. , dan area pada block insert , A_insert , adalah : = 57.986.89 mm = 89.88 in. , maka area total , A_total yang dipergunakan : A_total = Ap + A_insert

= 53.673.89 + 57.986.89 = 111.660.78 mm2 = 173.075


in.2

Maka tekanan yang terjadi pada permukaan block insert , S_plate , adalah sebesar :

S_plate =

W_Mb : A_total in.2

= 495.838.17 lb : 173.075 = 2.864.87 psi

= 2.0143 Kg / mm2

Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar = 90 + 50 = 140 mm = 5.512 inch , dan b = 400 mm = 15.748 in , pada jarak bentangan antara spacer block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka : Modulus section , Z = [ ( 15.748 ) x ( 5.512 ^2 ) ] : 6 = 79.7432 in.3

W_plate = [ 2.864.87 x 8 x 79.7432 ] : 8.0315 = 227.557.78 lb = 103.25 Ton .

Adalah beban yang terjadi pada titik pusat area core plate .

Dan mengetahui Moment Inertia , I = ( [ 15.748 ] x [ 5.512^3 ] ) : 12 = 219.7717 in.4 Memasukan pengechekan nilai defleksi a , untuk , W_plate = 227.557.78 lb = 103.25 Ton .

a = ( 227.557.78 x 8.0315^3 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 219.7717 ) = 3.7252 x 10^-4 in = 0.009462 mm . Dan hasil defleksi yang lebih besar dari ketentuan ( 0.009462 mm > 0.00254 mm ) , tentunya konstruksi tersebut tidak dapat menjamin ketahananya jika dikerjakan , sehingga perubahan yang dapat ditentukan kemudian adalah dengan merubah ukuran ketebalan plate . 4.3. MERUBAH KETEBALAN PLATE

Dengan mengacu dari spesifikasi semula , Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar : d = ( 90 + 50 + x ) mm , di mana x adalah faktor tambahan untuk tebal plate . Dan b = 400 mm = 15.748 in , pada jarak bentangan antara spacer block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka :

Mencari ketebalan d , dengan W_plate = 227.557.78 lb = 103.25

Ton .

d = [ ( 227.557.78 x 8.0315^3 x 12 ) : (( 1 x 10^-4 ) x 48 x ( 30 x 10^6 ) x 15.748 ) ]^(1/3) = [ 1.414.695.348.0 : 2.267.712 ]^(1/3) = 623.8426^(1/3) = 8.5446 in = 217.033 mm

d = 217.033 = 90 + 50 + x , maka x = 217.033 140 = 77.033 mm , dengan demikian , maka pada rencana semula ketebalan plate pada Core plate atau Support plate dapat ditambahkan , jika pembulatan menjadi setebal 220 mm , maka dapat dirubah untuk tebal Support plate , t_Sp = 120 mm , dan tebal cavity plate , t_Cp = 100 mm .

4.4. MENENTUKAN SUPPORT PILLAR TAMBAHAN .

Penambahan Support Pillar , diperlukan jika kondisi penambahan tebal plate tidak memungkinkan , jadi selain sebagai alternatif , dapat pula sebagai langkah perbaikan pada kondisi mold yang sudah dibuat , tetapi mengalami defleksi yang melebihan batasan defleksi yang ditentukan . Untuk mengetahui , berapa besar diameter dan jumlah support pillar yang diperlukan , harus diketahui terlebih dahulu beban yang akan ditopang oleh support pillar tersebut . Dari kalkulasi sebelumnya , pada pembebanan untuk block insert , diketahui bahwa W_insert = 306.714.20 lb = 139.16 Ton . Dan beban W_insert_1 , yang dapat ditopang pada ketentuan defleksi a = 0.00254 mm = 0.0001 in. , adalah , W_insert_1 = 42.762.06 lb. = 19.40 Ton . Dan tekanan untuk material jenis midle carbon steel yang diijinkan , sebesar , S_pl = 10.000 psi = 7.031 Kg / mm2 Selisih yang dicari , W_search , adalah ; W_search = W_insert W_insert_1 = 306.714.20 - 42.762.06

= 263.952.14 lb = 119.76 Ton. LAYOUT PENEMPATAN SUPPORT PILLAR

Dengan ketentuan , bahwa total pembebanan adalah , W_search , dan diameter beban adalah d_b , dan tinggi pillar adalah ; l = 160 mm = 5.512 in , material jenis midle carbon steel , bersifat ulet dan elastis , dengan tekanan yang bekerja pada pillar , S_pillar = 10.000.00 psi , dan jumlah pillar , qty_pillar = 8 buah ( sesuai dengan layout yang memungkinkan ) , maka diameter pillar , d_pillar , dapat ditentukan dengan ;

d_beban = 263.952.14 : ( 10.000.00 x 5.512 ) = 4.1903 in. = 106.43 mm

Maka diameter pillar , d_pillar yang akan dipergunakan :

d_pillar = [ ( 4.1903^2 ) : 8 ]^(1/2) = 1.4816 in. = 37.63 mm

Dalam menentukan Support Pillar , baik jumlah ataupun diameter yang dikehendaki , hal yang perlu diperhatikan adalah space area yang memungkinkan dan tidak mengganggu komponen-komponen yang lain , selain itu , keseimbangan penempatan , juga diperlukan agar pada saat ejection , beban tetap terbagi sama rata ( balance ) . Secara prinsip , semakin banyak penopang dan semakin besar diameter penopang , semakin kuat menahan beban dan pengurangan defleksi yang terjadi . Dalam beberapa bagian sebelumnya , pada bagian 1 sampai bagian 4 , saling berkaitan antara formulasi satu dengan formulasi lain , serta ketentuan dan spesifikasi yang sangat diperlukan , dengan ketelitian dalam menentukan design dan kalkulasinya sangat diperlukan pada proses pengerjaan selanjutnya . Faktor toleransi , standarisasi ukuran dan metode pengerjaan yang diperlukan harus diperhatikan juga , agar proses pengerjaan dapat terlaksana dengan baik .

Dan dalam menerapkan gambar kerja , ketelitian dalam memberikan ukuran dan spesifikasi yang diperlukan sangat membantu dalam proses pengerjaan machining-nya . Demikian pula dengan standarisasi yang diperlukan . Untuk itu , sebelum gambar kerja dari suatu design yang telah direncanakan , diserahkan untuk proses pengerjaan , hendaknya pemeriksaan dilakukan lebih lanjut , dan mendapatkan persetujuan . Karena gambar kerja merupakan kertas kerja dari suatu proses perencanaan yang dijadikan pegangan pada saat pengerjaan machining . Jadi , faktor kesalahan , baik ukuran , spesifikasi ataupun pembahanan tidak mungkin terjadi .

Tetapi , apabila proses pengerjaan salah karena kesalahan gambar kerja , maka hal tersebut adalah kesalahan yang sangat fatal , karena harus mengulangi proses dari awal lagi , tentunya selain kerugian waktu , kerugian material dan proses pengerjaan ulang , dapat mengakibatkan biaya produksi yang sangat tinggi . Dan tentunya , dalam suatu bisnis yang dijalankan , menjual barang dengan harga lebih mahal dari harga yang sebenarnya , karena biaya produksi yang mahal akibat faktor kesalahan , tidak dapat ditolerir . Hal tersebut justru dapat merugikan usaha itu sendiri . Dan dengan metode yang tepat , kualitas yang baik serta harga yang sesuai , maka banyak pelanggan yang akan datang dengan sendirinya . Tak ada gading yang tak retak , tak ada sesuatu yang sempurna . Semoga apa yang telah tersusun ini , dapat bermanfaat dan dapat mudah untuk dipelajari dan diterapkan .