Anda di halaman 1dari 14

PENGANTAR INDUSTRI KIMIA

PROSES INDUSTRI PADA PEMBUATAN SEMEN


Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Pengantar Industri Kimia

Oleh :
Asi Lamtiur ( 080713
Barkatul Aulia ( 0807121133 )
Dona Irawati ( 080711
Erniwita Ekasari ( 080713

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2008
BAB I
PENDAHULUAN

Semen berasal dari kata caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan – bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh
atau suatu prosduk yang mempunyai suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian
yang luas adalah material yang plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan –
batuan konsturksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dengan tanah liat. Joseph Aspadin( 1824) membuat semen dari
kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling dan
dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3)
menjadi batu tohor (CaO) dan karbondioksida (CO2).batuan kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa lain membentuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung
yang kemudian dikenal dengan portland (Walter H. Duda, 1976)
Saat ini diperlukan bahan bangunan yang cukup banyak untuk digunakan dalam
membangun gedung – gedung ataupun perumahan. Untuk hal itu, dibutuhkan banyak
semen agar dapat memenuhi kebutuhan dalam pembangunan. Untuk memproduksi
semen dalam skala yang besar diperlukan suatu industri yang dapat memproduksi
semen dalam skala yang luas. Industri yang memproduksi semen dalam skala yang luas
adalah industri semen atau pabrik semen.

2
BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Semen


Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis artinya jika
dicampur air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan – bahan lain menjadi satu
kesatuan massa yang dapat memadat dan mengeras.. Semen adalah hasil industri dari
bahan baku : batu kapur sebagai bahan utama dan tanah liat atau bahan pengganti
lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk, yang mengeras atau
membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur adalah bahan alam yang
mengandung senyawa oksida (CaO), sedangkan tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa silika oksida (SiO), alumunium oksida (Al2O3), besi oksida
(Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku
tersebut dibakar hingga meleleh, sebagian untuk mem,bentuk clinker-nya, yang
kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gypsum dalam jumlah yang sesuai. Hasil
akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata –rata 40 kg
atau 50 kg. Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengerasatau membatunya
jika dicampur dengan air, dengan angka hidrolitasyang dapat dihitung dengan rumus:
{ %SiO2 + %Al2O3 + Fe2O3 } : { %CaO + %MgO }
Angka hidrolitas ini berkisar antara < 1/1,5 ( lemah) hingga > ½ ( keras sekali).
Akan tetapi dalam industri angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk
mendapatkan mutu yang baik, yaitu antara 1/1,9 hingga 1/2,15. Semen terbaik saat ini
adalah semen portland yang ditemukan tahun 1624 oleh Joseph Aspdin.

2.2 Bahan Baku Pembuatan Semen


1. Batu Kapur
Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit
tanah liat, Mgnesium Karbonat, Alumunium Silikat dan senyawa oksida lainnya.
Senyawa besi dan organic yang membuat batu kapur berwarna abu- abu hingga kuning.
2. Tanah Liat

3
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat,
klasifikasi senyawa tersebut berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya :
• kelompok Montmoriionete, meliputi ; monmorilosite, beidelite,
saponite, dan nitronite,
• kelompok Kaolin, meliputi ; kaolinite, dienete, nacrite dan
halaysite,
• kelompok tanah liat beralkali, meliputi ; tanah liat mika (ilite).
3. Pasir Besi dan Pasir Silikon
Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku ( Raw Mix ).
Digunakan sebagai pelengkap komponen esensial yang diperlukan dalam
pembuatan semen. Pasir silika, digunakan untuk menaiikkan kandungan SiO2 dan
pasir besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe 2O3 dalam Raw Mix.
4. Gypsum ( CaSO4 . 2 H2O )
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.
Hilangnbya kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya
sifat gypsum sebagai retarder.

2.3 Teknologi Pembuatan Semen


1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam
jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubuk halus dengan
kadar air 25 – 40 % ( slurry ) dikalsinasi dalam tungku panjang ( long rotary kiln ).
2. Proses Kering
Pada proses ini, bahan baku diolah ( dihancurkan ) di dalam Raw Mil dalam
keaadan kering dan hasil penggilingan ( tepung baku ) dengan kadar air 0,5 – 1 %
dikalsimasikan dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan sekitar 1500 – 1900
kcal/kg klinker

Perbedaan antara keduanga hanya terletak pada penggilingan dan homogenisasi


yaitu sebagai berikut :
• Proses Basah ; semua bahan dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan
menggunakan bahan bakar minyak bakar (bunker crude oil).

4
• Proses Kering ; menggunakan teknik penggilingan dan blending, kemudian dibakar
dengan bahan bakar batubara. Proses ini, meliputi lima tahappenglahan yaitu:
o Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan rooler
meal,
o Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan
campuran yang homogen,
o Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak ( clinker bahan
setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen ),
o Proses pendinginan terak,
o Proses penggilingan akhir dan gypsum digiling dengan cement miil.

2.4 Proses Pembuatan Semen


Proses yang paling sering digunakan dalam pembuatan semen ialah proses kering,
karena keuntungan dalam proses ini bila dibandingkan dengan proses basah adalah
penggunaan bahan bakar yang lebih sedikit, dan energi yang dikonsumsi lebih kecil.
Ukuran tanur yang lebih pendek serta perawatan alat - alatnya yang lebih mudah.
Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan semen seperti pada tabel 1.1
berikut ini :
Tabel 1.1 bahan baku pembuatan semen
Jenis – Jenis Bahan Baku Perbandingan Berat ( % )
Batu kapur 80 – 85
Tanah liat 6 – 10
Pasir silika 6 – 10
Pasir besi 1
Gypsum 3-5
(sumber : Apriyadi F (2007), makalah)

Proses pembuatannya adalah sebagai berikut :


1. Penghancuran ( crushing ) bahan baku
Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan alat
pendukung dalam proses ini adalah Dump Truck, Hopper, dan Feeder. Bahan baku
hasil dari tempat penambangan diangkut dengan menggunakan dump truck dan
kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi hopper adalah sebagai alat
penampungan awal untuk masukan ke dalam crusher.
Hopper yang digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan kisi
– kisi pada bagian atasnya,sedangkan yang digunakan untuk menampung tanah liat,

5
silika dan pasir besi, dilengkapi dengan kisi – kisi. Kisi – kisi ini berguna untuk
menyaring bahan yang ukuran diameternya lebih besar dan diperkirakan dapat
menggangu sistem kerja crusher. Alat penghancur crusher dilengkapi dengan
sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang dinamakan feeder.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua
bagian. Bagian pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk menyaring batu
kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan langsung jatuh menuju
belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara menuju bagian kedua, yaitu
bagian yang memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer. Setelah
mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan jatuh menuju belt conveyor
yang sama.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silika tidak
dilengkapi dengan bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan – bahan tersbut
cukup lunak. Jadi proses penghancuran bahan – bahan tersebut hanya merupakan
proses penggilingan/ penghancuran menjadi bahan- bahan dengan ukuran yang
lebih kecil.
Setelah mengalami proses penghancuran, bahan – bahan teersebut dikirim
menuju tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu, Stock Pile dan
Bin. Sedangkan alat –alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan
baku adalah Tripper dan Reclaimer. Stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi
kanan dan sisi kiri untuk menunjang proses, jika stock pile yang kanan digunakan
sebagai masukkan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher.
Begitu pula sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan
tripper selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer, yang berfungsi untuk
memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor
dengan kapasitas tertentu. Alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan
baku yang akan dipindah ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan kedua, yang biasa dikatakan sebagai awalan masukan proses
pembuatan semen, yaitu Bin. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi

6
ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara
otomatis masukkan material ke dalam bin akan terhenti.
Khusus untuk penanganan gypsum, stock pile tidak dilengkapi dengan
reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukkan kedalam hopper dengan
menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan belt
conveyor.
Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat dibawah bin. Prinsip kerja alat ini adalah
mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material
dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan
baku yang ada pada savenger conveyor sesuai dengan kebutuhan dalam proses.
Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikiri ke vertical roller
miil untuk mengalami penggiligan dan pengeringan. Pada belt conveyor, terjadi
pencampuran batu kapur, silika pasir besi dan tanah liat.
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
Alat utama dalam yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah vertical roller miil. Media pengeringan adalah udara panas yang
berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai
media pembawa bahan – bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.
Alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon
2. Electrosatatic precipitator
3. Stack
4. Dust bin
Bahan baku masuk ke dalam vertical roller miil ( raw miil ) pada bagian tengah
( tempat penggilingan ) sementa itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya.
Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw miil
melalui bagian atas alat tersebut.
Partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas
menuju cyclone, yang berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup
halus dan partikel yang terlalu halus ( debu ) partikel yang cukup halus akan turun
kebawah cyclone dan dikirim ke blending silo untuk mengalami pengadukan dan
homogensasi. Partikel yang terlalu halus ( debu ) akan terbawa udara panas menuju

7
electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi untuk menangkap debu – debu tersebut
sehingga tidak lepas ke udara. Efisiensi alat ini adalah 95 – 98 %. Debu – debu
yang tertangkap, dikumpulkan di dalam dust bin, sementara udara akan keluar
melalui stack.
4. Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi
Alat yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan bahan baku
adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara. Bahan baku masuk dari
bagian atas blending silo. Oleh karena itu, alat transportasi yang digunakan untuk
mengirim bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah bucket elevator, dan
keluar dari bawah blending silo dilakukan pada beberapa bagian titik dengan jarak
tertentu, dan diatur dengan menggunakan valve. Proses pengeluarannya dari
beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.
5. Pemanasan awal ( Pre-heating )
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre- heater, sedangkan alat bantunya ialah kiln feed bin.
Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung di dalam kiln feed bin, yang merupakan tempat umpan yang akan masuk
ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan empat buah
cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string. Suspension pre-
heater terdiri dari dua bagian yaitu; in line calsiner ( ILC ) dan saparate line
calsiner ( SLC ). Masing – masing string mempunyai inlet sendiri –sendiri, dan
material yang masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena setelah sampai
calsiner ILC material tersebut ditrnsfer ke SLC, sedangkan material yang masuk
melalui SLC hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke
calsiner SLC material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln.
Table 1.2 temperatur aliran gas panas dan material padat pada pre-heater.
Aliran Material Temperature ( C ) Airan Gas Temperatur ( C )
Masuk Tahap I 50 – 80 Masuk Tahap IV 1050 – 1100
Keluar Tahap I 330 – 350 Keluar Tahap IV 800 – 850
Keluar Tahap II 500 – 550 Keluar Tahap III 650 -700
Keluar Tahap III 640 – 680 Keluar Tahap II 525 – 575
Keluar Tahap IV 750 – 850 Keluar Tahap I 350 - 400
(sumber : Apriyadi F (2007), makalah)

8
6. Pembakaran ( Firring )
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kilnm
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan
kemiringan tertentu. Dari ujung tempat masukknya ( in-let ), sedangkan di ujung
lainnya terjadinya pembakaran bahan bakar ( burning zone ). Bahan bakar yang
digunakan adalah batubara, sedangkan untuk pemanasn awal di gunakan Industrial
Diesel Oil ( IDO ). Tanur dilengkapi dengan gas analyzer, yang berfungsi untuk
mengendalikan kadar O2 , CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi kelebihan atau
kekurangan, maka jumlah udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi di dalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat
bagian yaitu :
1. Daerah transisi ( Transision zone )
2. Daerah pembakaran ( Burning zone )
3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )
4. Daerah pendinginan ( Colling zone )
7. Pendinginan ( Colling )
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran
udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker ( Clinker breaker ).
Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar,
clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di
dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari Sembilan compartemen yang
menggunakan udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler
dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller miil, sebagai pemasok
udara panas pada pre-heater, dan sebagian lainnya dibuang ke udara bebas.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam compartemen, dan akan
terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran
yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak menuju
compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak secara
reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen
kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker
yang besar.

9
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinker silo )
dengan menggunakan alat transportasi deep drawn pan conveyor, dan melewati alat
pendeteksi kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur melewati batas yang
diharapkan mak clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.
8. Penggilingan akhir
alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya
penggilingan clinker dengan gypsum adalah ball mill. Peralatan yang menunjang
proses penggilingan akhir ini adalah Vertical Roller Mll, Separator (klasifire), dan
Bag Filter.

Reaksi – reaksi yang terjadi dalam proses pembentukan clinker pada umumnya
berdasarkan reaksi :
CaCO3 + Al2O3 . SiO2x H2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO . SiO2 ( C3S ) +
2CaO . SiO2 ( C2S ) +
3CaO . Al2O3( C3A ) +
4CaO . Al2O3( C4AF )
Reaksi diatas terjadi dalam beberapa tahap reaksi atau proses yaitu :
a. Penguapan air bebas
Proses ini terjadi pada suhu 100 – 200 °C dan berlangsung secara endotermis.
b. Pelepasan air terikat
Proses ini tejadi pada temperatur 100 – 400 °C dan berlangsung secara endotermis.
c. Dekomposisi tanah liat
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 . 2SiO2 berlangsung pada temperatur 400 –
750 °C berlangsung secara endotermis. Reaksi yang terjadi adalah :
Al4(OH)8 . Si4O10 2(Al2O3 . 2SiO2) + 4H20
d. Dekomposisi metakaolinit
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada tem,peratur 600
– 900 °C reaksi belangsung secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah :
Al2O3 . 2SiO2 Al2O3 + 2SiO2
e. Dekomposisi karbonat
Proses ini menghasilkan C3S dan C3A berlangsung pada temperatur sekitar 600 -
1000°C reaksi belangsung secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:

10
CaCO3 CaO + CO2
3CaO + 2SiO2 +Al2O3 2(CaO . SiO2) + CaO . Al2O3
f. Reaksi fase padat
Reaksi ini berlangsung pada temperatur 800 - 1300°C, reaksi ini menghasilkan
komponen – komponen penting dalam clinker yaitu C3S, C3A dan C4AF, reaksi ini
adalah :
CaO . Al2O3 + 2CaO 3CaO . Al2O3
CaO . Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO . Al2O3 . Fe2O3
CaO . SiO2 + CaO 2CaO . SiO2

BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
1. Secara umum proses pembuatan semen terdiri dari proses kering dan proses basah
2. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen adalah tanah liat, batu kapur,
pasir silika, pasir besi dan gypsum
3. proses pembuatan semen terdiri dari penghancuran bahan baku, penyimpana dan
pengumpanan bahan baku , penggilingan dan homogenisasi, pemanasan awal,
pembakaran, pendinginan, dan penggilingan akhir.
4. semen berguna sebagai bahan baku untuk bangunan sebagai perekat dengan bahan
baku lainnya, sehingga menjadi suatu kesatuan yang utuh.

11
DAFTAR PUSTAKA
Firdaus, Apriyadi. 2007. Proses Pembuatan Semen Pada PT. HOLCIM Indonesia Tbk.
Jurusan Teknik Kimia FT.UNTIRTA. Cilegon.

12
LAMPIRAN

13
14