Anda di halaman 1dari 26

ABSTRAK Elemen mesin yang baru diproduksi maupun yang sudah digunakan beberapa waktu yang mungkin masih

terlihat bagus secara kasat mata, belum tentu bersih dari cacat terutama crack atau diskontinuitas. Untuk mengetahui adanya cacat tersebut harus dilakukan suatu pendeteksian dengan cara tidak merusak elemen mesin tersebut. Untuk itu diadakan pengujian NDT yang tidak merusak produk yang sudah jadi tersebut. Tujuan dari pengujian NDT adalah untuk mendeteksi adanya cacat atau retakan pada bagian benda dan untuk menentukan lokasi cacat atau retakan tanpa merusak benda kerja tersebut. Dalam praktikum ini akan dilakukan tiga metode NDT. Yang pertama dengan metode liquid penetrant yaitu dengan cara menyemprotkan liquid penetrant ke permukaan benda uji yang nantinya akan masuk ke dalam retakan yang ada di permukaan bend. Keretakan dapat dilihat dari warna yang berbeda dari permukaan di sekitarnya. Yang kedua dengan magnetic particle yaitu dengan cara mengaliri arus listrik kemudian menyemprot partikel magnetic pada benda, keretakan dapat dilihat dari adanya kebocoran medan magnet. Yang ketiga adalah metode ultrasonic, dimana sangat bergantung pada pulse-pulse pada transmitter. Nantinya pulse ini akan mengenai keretakan sehingga terlihat pada layar. Hasil yang diharapkan dari praktikum ini adalah diketahuinya crack pada setiap pengujian, dan diketahuinya letak crack tersebut dalam spesimen.

BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Sebelum diterima oleh konsumen, produk atau barang jadi harus diuji untuk memastikan apakah terdapat cacat di permukaan maupun di dalamnya yang dapat membuat produk tersebut tidak bekerj sesuai dengan yang diinginkan. Namun tentu saja pengujian yang dilakukan tidak boleh merusak produk yang sudah jadi tersebut. Oleh karena itu tidak dapat dilakukan pengujian mekanik dalam hal ini. Sehingga yang digunakan adalah NDT (Non Destructive Test). Dengan NDT orang mencari indikasi adanya diskontinuiti

ketidaksempurnaan (Imperfection), berupa sesuatu yang berbeda dari bahan di sekitarnya, kemudian di evaluasi apakah diskontinuiti itu merupakan cacat atau bukan berdasarkan kriteria yang disepakati. I.2 Tujuan Adapun tujuan dari percobaan ini adalah : 1. Mendeteksi adanya cacat atau retakan pada bagian dalam dari suatu benda tanpa merusak material tersebut. 2. Mengetahui interpretasi dari hasil pengujian untuk menentukan lokasi cacat atau retakan tersebut. I.3 Sistematika Laporan Laporan praktikum Non Destructive test ini disusun dengan bagian awal adalah abstrak yang berisi gambaran umum praktikum serta hasil praktikum itu sendiri. Dilanjutkan BAB I yaitu Pendahuluan yang berisi subbab berturut-turut latar belakang, rumusan masalah, tujuan praktikum, batasan masalah, dan sistematika laporan. Lalu BAB II yaitu Dasar Teori yang berisi teori-teori yang mendukung praktikum NDT

Kemudian BAB III yaitu Metodologi Percobaan yang berisi subbab spesimen, peralatan, langkah percobaan dan flowchart percobaan.

BAB II DASAR TEORI

II.1. Non Destructive Test Non Destrtructive Testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya. Metode yang sering digunakan untuk pengujian adalah : a) Liquid Penetrant Inspection b) Magnetic Particle Inspection c) Ultrasonic Inspection

II. 2. Liquid Penetrant Test II.2.1. Prinsip Dasar Liquid Penetrant Inspection adalah salah satu cara mendeteksi cacat permukaan pada benda padat dengan prinsip penetrasi cairan pada crack yang ada di spesimen. Cacat yang terdeteksi boleh jadi timbul karena proses pembuatannya atau karena fatique (kelelahan) pada benda benda yang sudah lama digunakan. Cacat ini lah yang pada nantinya menyebabkan fracture pada material sehingga perlu segera dideteksi untuk kemudian dilakukan tindakan lebih lanjut.

Semua jenis material bisa diuji menggunakan metode ini. Baik logam ferrous, non ferrous sampai keramik, plastik, dan gelas. Penggunaanya pun juga tidak terbatas pada bentuk dan dimensi tertentu. Penyerapan penetrant kedalam keretakan terjadi karena daya kapiler (tegangan permukaan yang rendah). Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan dan kekeroposan. Disamping kelebihan diatas, pengujian liquid penetrant juga memiliki beberapa keterbatasan yaitu hanya bisa mendeteksi cacat yang ada di permukaan, sedangkan untuk cacat yang di dalam permukaan metode ini tidak dapat digunakan. Selain itu, jika permukaannya kasar atau memiliki pori-pori yang besar maka pegujian penetrant ini tidak lagi dapat digunakan, karena permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan indikasi keretakan yang palsu. Dan juda metode ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda benda hasil powder metallurgy yang kurang padat (berpori-pori).

II.2.2. Proses Pengujian Proses pengujian dengan liquid penetran secara umum mengikuti tahapan-tahapan sebagai berikut: 1. Menyiapkan Permukaan

Seluruh permukaan benda kerja yang akan diselidiki harus dibersihkan dahulu kemudian dikeringkan. 2. Penetrasi Pembubuhan liquid penetrant pada permukaan benda kerja dengan cara penyemprotkan. Lapisan penetrant pada permukaan ini harus diperhatikan beberapa saat ( 10 menit ) untuk memberikan waktu yang cukup agar penetrasi liquid penetrant kedalam keretakan dapat terjadi. 3. Pembersihan

Pembersihan permukaan dari liquid penetrant. Cara pembersihan ini bergantung pada jenis penetrant yang digunakan. Cara yang bisa digunakan yaitu : dihapus dengan kain, disiram dengan air, diberi zat pelarut (solvent). Pembersihan yang merata harus dilakukan dengan hati hati tetapi pembersihan ini tidak boleh berlebihan agar penetrant yang sudah memasuki keretakan tidak ikut terhapus.

4.

Developer

Bahan developer ditambahkan dipermukaan. Hal ini mengakibatkan penetrant yang sudah berada didalam keretakan timbul kembali sehingga keretakan dapat tampak. 5. Inspeksi

Setelah development terjadi, pemeriksaan permukaan dilaksanakan dibawah cahaya yang cukup atau ultra violet, bergantung pada jenis penetrant maka tepat pada bagian itulah dipermukaan benda kerja ada keretakannya.

II.2.3. Cara pembersihan permukaan dari Liquid Penetrant Ada 3 (tiga) macam system pembersihan yang dapat digunakan. Pemilihan salah satu sistem bergabung pada faktor faktor yaitu kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki,karakteristik umum keretakan logam, waktu dan tempat penyelidikan, dan ukuran benda kerja. Metodenya yaitu : A. Water-washable Penetrant System Dalam metode ini pmbersihan dilakukan dengan air. Penetrant yang dapat dibersihkan berupa flouroscent atau visible dye. Proses yang dilakukan cepat dan efisien. Tetapi proses pembersihan sendiri harus hati-hati agar penetrant tidak terbasuh habis.

Gambar 2.1. Pembersihan penetrant dengan teknik water washable B. Post emulsifiable System Postemulsifier system ini digunakn untuk mendeteksi retakan-retakan yang sangat kecil. Sehingga penetrant yang digunakan tidak bisa dibasuh dengan air. Metode ini dilakukan dengan melarutkan penetrant dengan oli,

kemudian dengan membubuhkan emulsifier agar penetrant yang tertinggal tidak larut dalam air. Sehingga ketika dibasuh dengan air penetrant yang tertinggal pada retakan yang dangkal tidak ikut terbasuh.

Gb 2.2. Pemeriksaan liquid penetrant dengan teknik postemulsifiable C. Solvent Removable System Proses ini digunakan pada pendeteksian crack pada celah yang sempit sehingga pembasuhan harus sangat hati-hati. Proses ini dilakukan dengan cara mengelap permukaan benda kerja dengan lap yang telah dibasahi dengan solvent. Tahap akhir pengelapan dilakukan dengan lap kering. Proses ini merupakan proses yang paling sensitif dibanding proses yang lain.

Gambar 2.3. Pemeriksaan liquid penetrant dengan teknik solvent removable

II.2.4. Jenis-jenis Liquid Penetrant 1. Fluorescent Penetrant Fluorescent penetrant adalah penetrant yang dapat berkilau bila dikenai cahaya ultraviolet lemah pada ruangan yang cukup gelap. Pemilihan penggunaan sensitivitas penetrant bergantung pada level inspeksi yang dilakukan, kondisi permukaan yang diselidiki, proses dan tingkat sensitivitas yang diinginkan.

2. Visible Penetrant Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini karena warna merah memiliki penampilan yang kontras terhadap latar belakang warna developernya yang umumnya berwarna putih. Proses ini tidak membutuhkan cahaya ultra violet tetapi membutuhkan cahaya putih yang cukup untuk pengamatan.

II.3. Magnetic Particle Inspection II.3.1. Prinsip Dasar Magnetic Particles Inspection adalah metode pengujian tanpa merusak bahan dengan menggunakan sifat magnetik dari bahan tersebut. Dengan metoden ini dapat diketahui cacat permukaan (surface) dan cacat bawah permukaan (subsurface). Prinsip dari metode ini adalah dengan memagnetasi bahan yang diuji. Pada pengujian ini digunakan hanya untuk bahan-bahan yang bersifat ferromagnetic seperti besi atau baja. Pada dasarnya bahan ferromagnetik seperti besi atau baja yang tidak mempunyai cacat, akan mengalirkan medan magnet tanpa ada penghalang.

Gambar 2.4. Medan magnet pada baja tanpa cacat Tetapi ketika ada crack atau cacat yang lain pada bahan ferromagnetik tersebut, medan magnet akan berbelok ke luar bahan tersebut. Yang kemudian belokan medan magnet ini akan menarik partikel-partikel magnetik (iron powder) di sekitarnya. Sehingga crack akan terlihat pada pengumpulan partikel-partikel magnetik tersebut.

Gambar 2.5. Medan magnet ketika ada cacat tegak lurus dengan arah medan magnet

Pembelokan medan magnet ini hanya terjadi ketika crack nya tegak lurus dengan arah aliran medan, dan tidak akan terjadi pembelokan pada crack yang searah dengan aliran medan magnetnya. Sehingga diperlukan pengujian dengan arah aliran medan magner yang lain untuk mengetahui crack.

Gambar 2.6. Medan magnet saat cacat searah dengan arah medan

II.3.2. Proses Pengujian Pengujian magnetic particle inspection ini secara umum dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut : a) Pembersihan pemukaan bahan. Bisa menggunakan detergent, pembersih

cat, pelarut organic, ataupun pembersih ultrasonic. Dan pastikan permukaan kering dengan mengelap dengan kain. b) Pemberian medan magnet pada bahan. Bisa dengan berbagai cara baik

yang portable maupun statis. Dengan alat yaitu bisa berupa yoke, coil, central conductor, direct contact methode, dan prode contact. c) Magnetik partikel ditaburkan di permukaan spesimen yang akan diinspeksi

secara merata selama bahan masih dialiri medan magnet. d) Semprot dengan udara kering bertekanan rendah untuk memperjelas

partikel yang menempel. e) Lihat magnetic partikel yang masih menempel pada bahan dimana

merupakan tempat terjadinya crack. f) Lakukan penghilangan sifat magnetik pada bahan.

II.3.3. Metode magnetasi Ada dua cara megnetisasi yang biasa dipakai dalam magnetic particle inspection yaitu continuous method dan residual method. Pada continuous method, serbuk magnetis disebarkan pada waktu arus listrik sedang mengalir sedang pada residual method penyebaran serbuk dilakukan sesudah arus listrik dimatikan. Pemilihan salah satu cara tersebut tergantung dari bahan yang di test. Jika sifat kemagnetan yang tertinggal dalam bahan yang ditest beberapa saat sesudah arus dimatikan (residual magnetism) tidak dapat menimbulkan leakage field yang cukup kuat maka harus digunakan continous magnetism agar leakage fieldnya bisa terdeteksi. Karena hal ini maka residual method hanya dapat dipakai pada bahan yang mempunyai retentivity yang cukup tinggi (biasanya retentivity suatu bahan berbanding lurus dengan kekerasannya). Misalnya untuk low carbon steel, cara magnetisasi yang dipakai adalah contious method karena retentivity dari low carbon steel rendah.

II.3.4. Cara Pembangkitan Medan Magnet Beberapa cara yang digunakan untuk pembangkitan medan magnet antara lain : 1. Yoke

Medan magnet akan timbul diantara kutub-kutub dan yoke itu. Indikasi yang jelas akan timbul kalau retak terletak diantara kedua kutub dan hampir tegak lurus terhadap garis yang menghubungkan kedua kutub dan hampir tegak lurus terhadap garis yang menghubungkan kedua kutub tersebut.

Gambar 2.7. Yoke

2.

Coil

Dipergunakan untuk longitudinal magnetization dari suatu batang. Pada umumnya penggunaan dilakukan terhadap benda kerja yang tidak terlalu tebal, dan pada pelaksanaan coil dipindah sepanjang batang yang akan diperiksa atau batang yang harus didorong melewati coil.

Gambar 2.8. Coil 3. Central Conductor

Dipergunakan untuk memeriksa benda kerja yang berbentuk pipa atau ring. Central conductor ini terbuat dari bahan yang tidak magnetis dan mempunyai conductivity yang baik.

Gambar 2.9. Central conductor 4. Direct Contact Method Dipergunakan terhadap barang-barang yang tidak berongga. Ujung ujung dari barang yang akan diperiksa dijepit, kemudian dialiri listrik (melalui ujung-ujung

yang dijepit tadi) medan ditimbulkan oleh arus yang lewat pada bahan yang diperiksa tersebut.

5.

Prod Contact

Pada prinsipnya hampir sama dengan direct contact method, hanya saja disini tidak digunakan penjepit (clamp) tetapi arus listrik dialirkan lewat ujung prod.

Gambar 2.11. Prod Contact

II.3.5. Keunggulan dan Keterbatasan 1. Keunggulan Keunggulan Magnetic Particles Inspection ini adalah : a) Dapat mendeteksi cacat permukan (surface) dan cacat dalam yang dekat dengan permukaan (subsurface). b) Dapat menginspeksi bentuk yang tidak biasa. c) Pembersihan permukaan bahan yang akan diuji tidak sekritis saat menggunakan dye penetrant. d) Dapat dikerjakan dengan cepat dan hasilnya jelas terlihat. e) Biaya yang relatif murah dibanding dengan metode NDT lain. f) Bersifat portable yaitu alatnya mudah dibawa ke mana-mana, terlebih jika menggunakan arus DC. g) Relatif lebih aman dan mudah dilakukan.

2. Keterbatasan Keterbatasan jika menggunakan Magnetic Particles Inspection ini adalah : a) Tidak dapat untuk menginspeksi bahan yang bersifat non ferrous, seperti alumunium, magnesium dan lain-lain. b) Inspeksi pada bahan yang sangat besar membutuhkan daya yang lebih besar pula. c) Sebagian elemen yang akan diinspeksi membutuhkan penghilangan lapisan untuk menambah sensitifitas. d) Hanya dapat mendeteksi crack subsurface sampai kedalaman 6 kurang dari keadaan ideal. e) Membutuhkan pembersihan setelah pengujian, dan juga butuh penghilangan sifat magnetik setelah inspeksi. f) Jarak antara crack dan fluks magnet sangat diperhitungkan. g) Butuh 2 kali pengujian pada suatu tempat, dan hanya untuk area kecil.

II.4. Ultrasonic Inspection II.4.1 Prinsip Dasar Ultrasonic inspection adalah metode non destuctive test dengan memanfaatkan rambatan gelombang ultrasonic yang dikeluarkan oleh transmiter (pemancar) pada benda kerja dan kemudian gelombang baliknya ditangkap oleh alat penerima (receiver). Gelombang yang diterima ini dapat diukur intensitas, waktu perambatan atau resonasi yang ditimbulkan sehingga pada umumnya pemeriksaan ultrasonic ini didasarkan pada perbedaan intensitas gelombang yang diterima, perbedaan intensitas dan waktu perambatan serta perbedaan resonansi. Dengan memanfaatkan sifat gelombang ultrasonic yang lurus,

kemungkinan rambatan suara pada arah tertentu, dapat membias seperti sinar dan memungkinkan penyesuaian pada material, maka dengan ultasonic inspection selan dapat diketahui cacat pada material, juga dapat diketahui tebal material, struktur material, dan pengevaluasian proses manufaktur. II.4.2. Faktor yang mempengaruhi proses inspeksi 1. Permukaan

Pada permukaan material yang tidak rata, maka akan terjadi refleksi pada permukaan pemeriksaan kurang mendapatkan hasil yang memuaskan. Untuk mendapatkan hasil yang baik dan tepat maka permukaan material perlu diratakan dengan ampelas atau digunakan lapisan perantara (gliserin). 2. Bentuk Dan Letak Cacat

Dalam pemeriksaan bentuk dan letak cacat dalam benda yang diuji sangat mempengaruhi hasil pemeriksaan karena tidak semua cacat mudah diketahui. Kondisi flaw (cacat) dalam benda uji akan menghasilkan interpretasi yang berbeda-beda pada layar osciloscope. Jika cacat berada pada arah tegak lurus pancaran gelombangnya maka akan mucul satu pulse echo pada layar CRT. Jika cacat tersebut bersudut sehingga pantulan gelombangnya dibiaskan maka pada pada layar CRT tidak terdapat pulsa echo karena pantulan gelombangnya tidak diterima oleh transducer. Kondisi pulsa echo yang tidak konstant (bergelombang naik turun) akan terjadi jika bahan yang diuji memiliki cukup banyak gelembung udara (gas hole) sehingga pancaran gelombang sebelum mengenai cacat akan dipantulkan terlebih dahulu dengan tidak merata.

II.4.3. Contoh penggunaan alat Ultrasonic Inspection a. Normal probe

Gambar 2.12. Normal Probe dengan Pulse Echo Identifikasi cacat benda kerja dengan posisi di tengah maka akan pada osciloscope muncul flaw pulse-echo pada bagian tengah yang terdapat diantara initial pulse echo dan backwall echo.Jika cacatnya terdapat didekat backwall maka pada osciloscope akan muncul flaw pulsa echo didekat backwall echo.Jika

cacatnya berada dekat dengan permukaan benda yang diuji maka akan muncul flaw pulse echo di dekat initial pulse echo. Disini letak cacat berbanding lurus dengan letak flaw pulse echo. b. Angle Probe

Gb. 2.14 Kaliberasi angle probe dengan posisi flaw yang sudah ditentukan

Gb. 2.15 Pemeriksaan flaw dengan membandingkan hasil osciloscope dengan hasil kaliberasi untuk menentukan posisi flaw

a.

Jarak d = 2 t S Cos

Pada layar CRT ditujukan oleh jarak antara pulse petama dan kedua dan tergantung pengkalibrasian mula mula.

Gambar 2.16. Penggunaan angle probe pada las yang ada cacat b. Bila pada bahan las tidak terdapat cacat, maka pada layar CRT hanya

terdapat satu pulsa.

Gambar 2.17. Penggunaan angle probe pada las yang tidak ada cacat c. Jarak d = a + b, dan pada layar CRT ditujukan oleh antara pulsa pertama

dan kedua. Apabila tidak terdapat cacat, maka layar CRT hanya terdapat satu pulsa.

Gambar 2.18. Penggunaan angle probe untuk bentuk bahan yang lain

II.4.4. Prosedur Pemeriksaan A.Teknik Kalibrasi Sebelum menggunakan alat ultrasonic flaw detector untuk memeriksa suatu benda kerja, terlebih dahulu harus dilakukan kalibrasi peralatan yang akan digunakan . Teknik kalibrasi ini dapat dilakukan dengan menggunakan normal probe atau angle probe. Proses kalibrasi ini dilakukan dengan menggunakan suatu standard block V1 dan V2 untuk Ultrasonic Flaw Detector, seperti pada gambar dibawah ini;

a)

B)

Gambar 2.19. Teknik kalibrasi dengan standard block. a) Normal probe, b) Angle probe Dengan menempatkan probe pada posisi tertentu maka akan terjadi pantulan-pantulan terhadap jarak yang ada pada standard block tersebut, sehingga pada layer CRT dapat diatur skala penunjukan yang sesuai dengan yang dikehendaki. B. Evaluasi Cacat Pada Benda Kerja

Gambar 2.20. Interpretasi pulsa pada layar osciloscope berdasarkan jenis cacat yang ada

C. Menentukan Tempat Kedudukan Cacat. Jika benda berbentuk plane, segi empat atau plate yang mempunyai tebal sama (d), untuk menentukan berapa jarak cacat terhadap permukaan, terdapat probe dapat dilakukan sebagai berikut :

Gambar 2.21. Menentukan letak crack Menentukan jarak antara permukaan dari probe dan sudut plate. Pengukuran ini = Au (dengan angle probe).

Gambar 2.22. Menentukan letak crack dengan angle probe Pada gambar ini jarak dari permukaan probe dan sudut plate = Ao . Penetuan Au dan Ao dengan perhitungan adalah sebagai beikut : x = jarak dari titik dimana sumber suatu itu. Keluar terhadap bidang permukaan dari probe yang di pakai. Dengan menggunakan Ultrasonic flaw detector type USM 2 maka jarak skip p dari sudut bias dan tebal plate adalah : p = d. 2 tg dengan d = tabel plate.
= sudut biasa.

Dengan catatan : 2 tg = = = Sehingga : 5,5 untuk sudut bias 70 3,5 untuk sudut bias 60 2 untuk sudut bias 45 Ao = p x dan Au =
p 2

BAB III METODOLOGI PERCOBAAN III.1 Peralatan yang Digunakan III.1.1 Ultrasnonic Inspection Peralatan yang digunakan dalam percobaan NDT dengan menggunakan metode Ultrasonic Inspection antara lain adalah : 1. Spesimen 2. Pesawat Ultrasonic SIUI CTS 9005 3. Kain lap 4. Probe SIUI 2,5Z20NL00 5. Gliserin 6. Standar block 7. Mistar Ukur III.1.2 Liquid Penetrant Peralatan yang digunakan dalam percobaan NDT dengan menggunakan metode liquid penetrant antara lain adalah : 1. Spesimen 2. Liquid penetrant SKL-SP1 3. Developer SKD-S2 4. Thiner 5. Kain Lap 6. Mistar Ukur III.1.3 Magnetic Particle Peralatan yang digunakan dalam percobaan NDT dengan menggunakan metode magnetic particle antara lain : 1. Spesimen 2. Yoke Magnaflux 220V 3. Kain Lap 4. Pylox putih 5. Mistar ukur 6. Partikel magnetik 7 HF

III.2 Langkah-langkah Percobaan III.2.1 Ultrasonic Inspection 1. Spesimen dibersihkan dari kotoran 2. Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan standard block 3. Setelah kalibrasi, spesimen mulai diinspeksi 4. Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan yang akan diuji. Kemudian amati pulse echo pada layar CRT 5. Gambar dan ukur bentuk cacat yang timbul pada spesimen III.2.2 Liquid penetrant 1. Permukaan spesimen dibersihkan kemudian dikeringkan 2. Penetrant disemprotkan pada spesimen lalu didiamkan selama 5 menit 3. Spesimen dibersihkan dengan tissu 4. Developer disemprotkan pada permukaan spesimen lalu didiamkan. Apabila ada cacat akan timbul bercak merah pada permukaan 5. Gambar dan ukur cacat yang timbul pada permukaan spesimen III.2.3 Magnetic particle 1. Permukaan spesimen dibersihkan 2. Dimensi spesimen diukur dengan mistar 3. Pilox disemprotkan pada permukaan spesimen. Tunggu hingga kering 4. Yoke diletakkan pada permukaan spesimen 5. Spesimen diinduksikan dengan listrik 6. Semprotkan magnetic partikel pada permukaan spesimen 7. Saat magnetic partikel disemprotkan, spesimen tetap diberi induksi listrik 8. Bentuk cacat yang timbul pada spesimen digambar dan diukur

III.1 Flowchart Percobaan III.1.1 Flowchart Magnetic Particle START

- AC Yoke - Cleaner - Cat putih (pylox)

- Spesimen - Magentic particle

Spesimen dibersihkan dengan

Dimensi spesimen diukur

Pilox disemprotkan, ditunggu hingga kering

Yoke diletakkan pada permukaan spesimen

Spesimen diinduksikan dengan listrik

Magnetic partikel disemprotkan saat spesimen diberi induksi

Gambar lokasi cacat

END

III.1.2 Flowchart Ultrasonic Inspection START

- Spesimen - Kain lap

- Gliserin - Standard block

- Pesawat ultrasonik - Probe CTS-9005 - n= sisi 1 spesimen

Spesimen dibersihkan dari kotoran

Alat ultrasonic inspection dikalibrasi dengan standard block

Spesimen mulai diinspeksi

Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan Pulse echo pada layar CRT diamati

Echo pulse digambar dan diukur

Hasil jarak indikasi

END

III.1.3 Flowchart Liquid Penetrant START

- Spesimen - Liquid penetrant - Developer - Cleaner

- Tisu - Koran - Penggaris

Spesimen dibersihkan dan dikeringkan

Spesimen disemprot dengan liquid penetrant dan didiamkan selama 5 menit

Liquid penetrant dibersihkan dengan tissue secara hati-hati

Developer disemprotkan dan dibiarkan beberapa saat

Cacat yang timbul

END