Anda di halaman 1dari 23

BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Kompleksnya aktivitas produksi dalam usaha untuk memenuhi kebutuhan atau permintaan pasar, mengharuskan suatu program baru yang tepat dan sesuai kondisi segera diimplementasikan. Sistem pengadaan persediaan merupakan hal penting dan harus diperhatikan setiap perusahaan karena menyangkut efisiensi dan efektivitas setiap kegiatan produksi. Keunggulan suatu perusahaan terhadap para pesaingnya ditentukan oleh faktor-faktor yaitu waktu, mutu, biaya dan sumber daya manusia. Waktu merupakan salah satu faktor penentu unggulan daya saing. Jika suatu perusahaan ingin unggul dari faktor waktu maka perusahaan harus dapat melayani permintaan konsumen tepat waktu, mengeliminasi atau mengurangi waktu untuk aktivitas yang tidak bernilai tambah, dan mengefisiensikan waktu untuk aktivitas bernilai tambah. Kemajuan teknologi yang sangat pesat, membawa pengaruh yang besar terhadap perusahaan-perusahaan manufaktur di Indonesia. Seperti industri otomotif di Indonesia yang perkembanganya terus tumbuh sejalan dengan berkembangnya teknologi dan sistem produksi yang mendukung industri ini. Meningkatnya kebutuhan masyarakat akan kendaraan bermotor dari tahun ke tahun merupakan salah satu pemicu percepatan tumbuhnya industri otomotif di Indonesia. Produsen otomotif di dalam negeri pun berlombalomba untuk terus melakukan pembenahan agar memiliki daya saing yang tinggi untuk berkompetisi di pasar otomotif yang terus berkembang. Kecenderungan peningkatan kebutuhan kendaraan ini menjadi

tantangan tersendiri bagi perusahaan untuk menciptakan produk terbaik dan berkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif. Sistem produksi yang digunakan pun terus dikembangkan untuk mendapatkan tingkat efektivitas serta efisiensi tertinggi. Penerapan sistem produksi yang dinamis dan fleksibel menjadi sebuah kebutuhan yang penting bagi perusahaan untuk menghadapi tantangan seperti ini.

Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time) merupakan sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas, biaya dan waktu penyerahan sebaik mungkin. Sistem produksi ini mengedepankan suatu penghematan dalam segala hal untuk memperkecil pemborosan (waste). Industri - industri otomotif saat ini sudah banyak yang menerapkan sistem produksi Just In Time dalam melaksanakan kegiatan produksinya. PT Astra Daihatsu Motor sebagai agen tunggal pemegang merek (ATPM) Daihatsu di Indonesia, berkomitmen untuk meningkatkan

kepercayaan pelanggan pada merek Daihatsu melalui produk kendaraan kompak yang berkualitas tinggi, harga bersaing, dan memenuhi kepuasan pelanggan. Perusahaan ini tentunya sudah menerapkan sistem produksi Just In Time dalam menjalankan kegiatan produksinya, namun belum diketahui apakah penerapan dari sistem tersebut sudah berjalan dengan baik dan benar sesuai dengan teori dan Standard Operational Procedure (SOP) dan yang ada di perusahaan. Berdasarkan masalah tersebut diatas, maka dalam makalah ini akan dibahas secara jelas mengenai definisi, tujuan dan penerapan Just In Time pada PT Astra Daihatsu Motor.

1.2 Rumusan Masalah Adapun rumusan masalah dari latarbelakang tersebut adalah : 1. Bagaimana penerapan sistem produksi Just In Time pada perusahaan otomotif PT Astra Daihatsu Motor? 2. Apakah penerapan sistem produksi Just In Time sudah berjalan efisien pada PT Astra Daihatsu Motor?

1.3 Tujuan Adapun tujuan dari rumusan masalah tersebut, adalah : 1. Untuk mengetahui penerapan sistem produksi Just In Time pada perusahaan otomotif PT Astra Daihatsu Motor 2. Untuk mengetahui apakah sistem produksi Just In Time sudah berjalan efisien pada PT Astra Daihatsu Motor

BAB II KAJIAN TEORI 2.1 Pengertian Efektivitas Efektivitas berasal dari kata dasar efektif yang berarti berhasil guna (KBBI, 2007). Secara etimologi kata efektivitas ini berasal dari kata efektif dalam bahasa Inggris effective yang telah mengalami serapan kedalam bahasa Indonesia dan memiliki makna berhasil. Gunawan, 2003 dalam Bambang Riyanto, 2011, menyatakan bahwa pada umumnya efektivitas hanya memberikan batasan dari segi hasil yang dicapai dari suatu kegiatan tertentu tanpa memperhatikan segi sumber yang digunakan. Terdapat beberapa kriteria yang digunakan sebagai parameter penentu efektivitas. Menurut Handoko dalam Bambang Riyanto, 2011 terdapat enam kriteria dalam menilai efektivitas, yaitu kegunaan, ketepatan dan objektivitas, ruang lingkup, efektivitas biaya, akuntabilitas, serta ketepatan waktu. Dengan kata lain, efektivitas mencerminkan sebuah kondisi yang merupakan hasil penilaian dengan tolak ukur tertentu. Jadi sesuatu dapat disebut efektif apabila mudah untuk diaplikasikan dan mempunyai dampak positif bagi tercapainya suatu tujuan serta mampu memecahkan permasalahan yang dihadapi.

2.2 Pengertian Sistem Just In Time Just In Time adalah sebuah filosofi manajemen yang berasal dari Jepang yang telah diaplikasikan secara nyata sejak awal tahun 1970 pada perusahaan manufaktur di Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat yang dibutuhkan oleh konsumen. Sistem Just In Time juga dipandang sebagai sebuah sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas, biaya dan waktu penyerahan sebaik mungkin, dengan menghapuskan semua pemborosan yang terdapat dalam proses internal sehingga mampu menyerahkan produk sesuai dengan kehendak konsumen secara tepat waktu (Imai, 1997 dalam dalam Rahayu 2003).

Ristono, 2010 (dalam Bambang Riyanto, 2011), mendefinisikan Just In Time Management sebagai sebuah organisasi yang menghasilkan penyelidikan secara luas untuk menghasilkan output dalam minimum lead time dan total biaya serendah mungkin melalui identifikasi dan eliminasi secara berkelanjutan semua bentuk keragaman (variance) dan pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan dan mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponenkomponen lainnya. Tenaga kerja langsung dalam lingkungan Just In Time dipertangguh dengan perluasan tanggung jawab yang berkontribusi pada pemangkasan pemborosan biaya tenaga kerja, ruang dan waktu produksi. Ide dasar sistem produksi tepat waktu (Just In Time) yaitu menghasilkan sejumlah barang yang diperlukan pada saat diminta dengan menghilangkan segala macam bentuk pemborosan waktu yang tidak diperlukan sehingga diperoleh biaya produksi yang rendah dan melakukan proses yang berkesinambungan. Just In Time sendiri merupakan cara yang revolusioner dalam program penghematan biaya disamping juga secara serempak memenuhi batas waktu penyerahan bagi konsumen. Meskipun Just In Time sering kali disebut sistem produksi tanpa stok, namun sesungguhnya semua itu harus dipertimbangkan berdasarkan praktik, karena dalam praktiknya tidak selalu mungkin untuk menerapkan Just In Time tanpa persediaan sama sekali (Imai, 1997, dalam Rahayu 2003).

2.3 Konsep Dasar Just In Time Sistem Just In Time merupakan suatu konsep filosofi yaitu memproduksi produk yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada tingkat kualitas prima, dari setiap tahap proses dalam sistem manufacturing, dengan cara yang paling ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan dan perbaikan proses terus menerus (Gaspersz, 1998, dalam Rahayu, 2003). Sistem produksi Just In Time menggunakan metode produksi yang berorientasi pada inventory minimum, waktu set up mesin dan peralatan yang pendek, penciptaan pekerja dengan katerampilan multifungsional, serta

penyelesaiaan pekerjaan dalam siklus waktu (cycle time) yang pendek sesuai dengan standar yang ditetapkan (Gaspersz, 1998, dalam Rahayu, 2003). Persediaan yang minimum bahkan mendekati nol, membuat produk setengah jadi tidak akan menumpuk untuk menunggu proses selanjutnya. Sistem pengendalian produksi yang biasa (konvensional) dengan menggunakan sistem dorong (push system), mensyaratkan dikeluarkannya berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Penggunaan metode konvensional seperti ini akan menyulitkan proses penyesuaian secara cepat terhadap perubahan yang disebabkan oleh gangguan yang timbul pada beberapa proses atau akibat adanya fluktuasi permintaan. Perusahaan harus mengubah jadwal produksi pada setiap proses secara serempak yang cukup menyulitkan untuk mengatasi berbagai gangguan dan perubahan permintaan ini. Akibatnya perusahaan harus melakukan persediaan di antara semua proses untuk mengatasi gangguan dan perubahan permintaan ini. Sistem ini sering menimbulkan ketidakseimbangan persediaan yang mengakibatkan pemborosan. Sistem produksi Just In Time bersifat lebih revolusioner, proses berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses sebelumnya. Hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penetapan waktu dan jumlah suku cadang yang diperlukan. Lini rakit akhir pergi ke proses sebelumnya untuk mendapatkan suku cadang yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan. Kemudian proses sebelumnya memproduksi suku cadang yang diambil oleh proses berikutnya. Tiap proses yang memproduksi suku cadang mengambil bahan atau suku cadang yang diperlukan pada proses sebelumnya, dan begitu seterusnya ( Brigita Meylianti S. Dan Fernando Mulia, 2009). Menurut Hinaro dalam Brigita Meylianti S. Dan Fernando Mulia, 2009, terdapat lima tahap pengenalan konsep Just In Time dalam suatu perusahaan, yaitu: 1. Revolusi dalam kesadaran, yaitu membuang sama sekali konsep lama dalam pengelolaan dan menggunakan cara berfikir JIT.

2. Perbaikan di tempat kerja, dimana terdapat lima hal yang perlu dilakukan terhadap tempat kerja yaitu pengaturan yang benar, keteraturan, kebersihan, pembersihan, dan disiplin. 3. Produksi yang mengalir, ini berarti bahwa pabrik memproduksi satu satuan jenis barang pada setiap waktu tertentu, namun menggunakan penanganan ganda yang mengikuti urutan proses. 4. Operasi baku, yaitu suatu metode operasi baku sebagai alat untuk memproduksi barang berkualitas dengan aman dan efisien melalui suatu metode yang efisien pula, menyangkut orang, produk, dan mesin. 5. Penanganan multiproses, berarti setiap pekerja bertanggung jawab atas beberapa proses pekerjaan dalam satu lini produksi, hal ini disebut juga sebagai penanganan vertikal (vertical handling). 2.4 Tujuan Just In Time Tujuan dari Just In Time (JIT) adalah menghilangkan pemborosan melalui perbaikan terus-menerus (Continuous Improvement). Melalui filosofi JIT, segala sesuatu baik material, mesin dan peralatan, sumber daya manusia, modal, informasi, manajerial, proses, dan lain-lain, yang tidak memberikan nilai tambah pada produk, disebut sebagai pemborosan (waste). Nilai tambah produk, merupakan kunci dalam JIT. Nilai tambah produk diperoleh dari aktivitas aktual yang dilakukan langsung pada produk, tidak melalui pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk. Pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk tidak menambah nilai pada suatu produk, tetapi merupakan biaya, dan biaya yang dikeluarkan tanpa memberikan nilai tambah pada produk merupakan pemborosan (Ristono, 2010 dalam Monica Candra, 2013). Menurut Indrajid dan Pranoto 2003 dalam dalam Monica Candra, 2013, tujuan dari manajemen menggunakan dan mengembangkan konsep manajemen Just In Time dalam perusahaan dapat dirangkum antara lain sebagai berikut:

1. Menciptakan fleksibilitas produk yang tinggi Produksi yang bersifat sistem tarik (pull system), memerlukan fleksibilitas tinggi untuk menanggapi tuntutan konsumen yang terus berkembang dan berubah. Produksi dengan cara sistem tarik (pendekatan baru) merupakan produksi yang dilakukan untuk menganggapi permintaan konsumen, sedangkan produksi dengan cara sistem dorong (pendekatan lama) merupakan produksi yang lebih ditetapkan produsen dan didiktekan kepada konsumen. 2. Meningkatkan efisiensi proses produksi Peningkatan efisiensi dapat dilakukan terutama melalui pengurangan persediaan barang sehingga mengakibatkan pengurangan biaya persediaan, atau dengan kata lain meningkatkan perputaran modal. Biaya persediaan ini sangat tinggi, berkisar antara 20 persen40 persen dari harga barang pertahun. Efisiensi didapat juga dengan cara mendesain pabrik sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat dilakukan dengan lebih cepat dan aman. 3. Meningkatkan daya kompetisi Meningkatnya efisiensi dalam proses produksi dengan sendirinya akan meningkatkan daya saing perusahaan. Hal ini dianggap salah satu tujuan yang paling penting, yaitu suatu tujuan strategis, karena peningkatan efisiensi berarti penurunan biaya dan ini memungkinkan perusahaan untuk tetap bertahan dalam persaingan pasar. 4. Meningkatkan mutu barang Kemitraan pembeli-penjual yang dibina dan berlangsung dalam jangka panjang selalu berusaha untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dalam hal mutu dan biaya barang. Mutu tinggi dari suku cadang atau komponen yang dipasok oleh pemasok pada gilirannya akan meningkatkan mutu barang yang diproduksi oleh perusahaan juga. Kemitraan penjual-pembeli memungkinkan melakukan

pengendalian mutu suku cadang atau komponen dengan lebih murah dan lebih andal. 5. Mengurangi pemborosan

Pengurangan pemborosan terutama dalam bentuk barang yang terbuang, karena pada hakekatnya pemborosan adalah biaya. menurut jenisnya, pemborosan dapat dibedakan dari cara pemborosan itu terjadi, yaitu: a. Karena produksi berlebih (memproduksi barang dengan jumlah yang terlalu banyak); b. Karena waktu tunggu (waktu tunggu yang tidak produktif dalam proses produksi); c. Karena transport (gerakan yang tidak perlu dalam proses produksi); d. Karena proses (operasi atau proses yang tidak perlu); e. Karena persediaan (penimbunan bahan baku, bahan setengah jadi, bahan jadi, atau bahan lain yang berlebih); f. Karena gerakan (pengerjaan kembali atau hasil dari kegiatan yang tidak perlu).

BAB III PEMBAHASAN

3.1 Penerapan Sistem Just In Time di PT. Astra Daihatsu Motor Penerapan sistem produksi Just In Time (JIT) sudah dilakukan oleh PT Astra Daihatsu Motor sebagai wujud dari aplikasi penerapan Toyota Production System di perusahaan tersebut. Penerapan sistem produksi ini merupakan suatu bentuk keseragaman sistem dari perusahaan Daihatsu di seluruh dunia yang menginduk pada pengaplikasian Toyota Production System di Daihatsu Motor Company (DMC) Jepang. Just In Time bukan merupakan sistem keseluruhan yang terdapat di PT. Astra Daihatsu Motor, melainkan salah satu bagian atau sistem pendukung yang menyusun Toyota Production System (TPS). Sistem inipun tidak dapat berdiri sendiri tanpa adanya dua komponen penunjang lainnya yaitu Jidouka (autonomatisasi) dan Heijunka (produksi campur merata). Implementasi dari sistem Just In Time ini dapat berjalan dengan lancar jika memenuhi tiga prinsip yang harus berjalan secara sempurna, yaitu proses yang mengalir, adanya takt time, serta melakukan sistem tarik (pull system) dalam proses produksinya. Jika salah satu dari ketiga prinsip ini tidak berjalan dengan sempurnya, maka kondisi Just In Time tidak dapat terpenuhi. Implikasi dari ketidaksempurnaan ini adalah akan menimbulkan kegagalan sistem dan terhentinya proses produksi (line stop).

3.1.1 Proses Mengalir (One Piece Flow) Proses mengalir atau yang juga dikenal dengan istilah one piece flow, merupakan suatu cara untuk menciptakan aliran barang yang kontinu. Melalui proses mengalir, perusahaan akan mempersingkat waktu yang diperlukan untuk menghasilkan sebuah produk mulai dari material hingga barang jadi dengan kualitas terbaik, biaya terendah dan waktu pengiriman tersingkat. Implementasi one piece flow di pabrik PT ADM diwujudkan dengan pembuatan satu unit produk pada setiap proses dalam conveyor (ban berjalan) secara kontinu dan berurutan. Saat pesanan datang yang ditandai dengan

pelemparan kanban, hal itu akan memicu proses produksi mulai dari aliran material atau komponen produksi dari pemasok yang mengalir ke pabrik, lalu pekerja akan membuat komponen dan merakit pesanan tersebut. Pesanan yang telah selesai ini akan segera mengalir ke pelanggan. Keseluruhan proses mengalir ini hanya memerlukan waktu beberapa jam atau hari kerja saja, bukan beberapa minggu ataupun bulan. Penerapan proses mengalir secara ideal mungkin sedikit sulit untuk diwujudkan, namun hal ini selalu di usahakan untuk menciptakan kondisi yang mendekati ideal. Aliran komponen produksi dari pemasok yang rentan akan keterlambatan akibat proses transportasi, memaksa perusahaan untuk

menggunakan lot kecil dengan tetap menyimpan sekecil mungkin safety stock. One piece flow secara murni dan ideal telah berhasil diterapkan pada lini perakitan di PT ADM. Aliran produksi mengalir tepat satu unit dari proses satu ke proses berikutnya. Melalui cara ini, pekerja akan mempersingkat waktu tempuh produksi dan menghilangkan tertumpuknya barang setengah jadi diantara proses.

3.1.2 Pacu Kerja (Takt Time) Prinsip kedua dari Just In Time adalah pacu kerja (takt time). Takt time didefinisikan sebagai lamanya waktu yang dipergunakan untuk memproduksi 1 buah part atau produk. Takt adalah istilah dalam bahasa Jerman yang artinya ritme. Pacu kerja ini dinyatakan dalam satuan waktu seperti detik, menit, bahkan jam. Hitungan takt di PT ADM adalah menggunakan satuan detik. Melalui penggunaan takt time, kita dapat mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 unit produk guna memenuhi permintaan pelanggan. Rasio jumlah waktu produksi yang tersedia berbanding dengan jumlah permintaan pada satu waktu merupakan cara untuk menentukan takt time dalam proses produksi. Melalui penetapan actual takt time, berarti perusahaan sudah mempertimbangkan hambatanhambatan yang akan terjadi seperti hambatan operasi, kapasitas peralatan, pengadaan part, ketersediaan man power, dan plan balance. Dengan demikian, penerapan takt time ini harus berjalan dengan baik sesuai dengan takt yang telah ditentukan. Tanpa adanya takt time, maka akan berpotensi untuk melakukan produksi yang berlebihan atau terjadi kekurangan

10

produksi sebab kecepatan man power (pekerja) dalam membuat produk tidak memiliki standar. Pacu kerja (takt time) yang telah ditetapkan ini merupakan sebuah angka teoritis yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk pada setiap proses. Saat pelaksanaannya, waktu yang diperlukan oleh pekerja untuk menyelesaikan suatu proses akan disebut dengan waktu siklus (cycle time). Waktu siklus ini merupakan waktu nyata yang diperlukan oleh setiap operator dalam

menyelesaikan tugas operasionalnya sesuai dengan urutan proses yang ada.

3.1.3 Sistem Tarik (Pull System) Prinsip selanjutnya dalam penerapan Just in Time di PT. ADM adalah sistem tarik (pull system). Sistem ini merupakan revolusi dari sistem konvensional yang biasanya melakukan sistem dorong (push system) dalam melaksanakan proses produksi. Pada push system setiap proses akan menghasilkan unit sebanyak mungkin untuk diserahakan ke proses berikutnya tanpa mengetahui apakah proses berikutnya sudah membutuhkanya atau belum. Berbeda dengan penerapan sistem tarik, proses selanjutnya akan menarik part dari proses sebelumnya sesuai dengan jenis, jumlah, dan pada saat diperlukan saja. Sehingga produk dari proses sebelumnya merupakan bahan baku pada proses selanjutnya. Penerapan sistem tarik ini sangat membantu kelancaran proses produksi. Selain itu penggunaan sistem tarik ini sangat fleksibel dalam menghadapi berbagai perubahan permintaan seperti perubahan jumlah atau model produk yang diminta konsumen. Dengan demikian kemungkinan terjadinya out of product di antara proses dapat dihindari.

3.1.4 Standar Kerja Standar kerja diartikan sebagai cara berproduksi yang memfokuskan pada pergerakan orang dengan urutan proses yang efisien dan tanpa pemborosan (muda). Penerapan standar kerja dalam setiap proses sangatlah penting guna menjamin keseragaman disetiap proses yang dilewati. Hampir setengah dari pekerjaan memproduksi kendaraan (mobil) masih dilakukan secara manual dengan menggunakan tangan manusia, oleh karena itu keseragaman atau standar

11

baku merupakan alat yang digunakan untuk mencegah berbagai penyimpangan dalam pelaksanaan operasi produksi. Tanpa adanya sebuah standar kerja, akan berakibat pada berbagai masalah seperti: 1. Berubah ubahnya cycle time yang berakibat pada tidak berjalannya Just In Time 2. Tidak tercapainya cara kerja yang ideal sehingga muda (pemborosan), mura (ketidakteraturan) dan muri (keterpaksaan) tidak terdeteksi dan kaizen pun tidak dapat berjalan 3. Cara kerja yang berbeda akan menghasilkan produk yang berbeda dengan tingkat kualitas yang berbeda pula. PT. ADM menganggap bahwa standar kerja merupakan sebuah titik awal dalam melaksanakan kaizen (perbaikan berkelanjutan) di perusahaan mereka. Dengan menerapkan standar kerja, proses pembuatan produk akan sesuai dengan takt time yang telah ditentukan. Hal terpenting dalam standar kerja yang diterapkan perusahaan tentunya adalah dapat menjamin keselamatan dan kelancaran kerja para karyawan. Standar kerja juga mengatur berbagai metode kerja yang aman dalam membuat barang yang baik dan murah. Sehingga standar kerja ini nantinya dapat digunakan sebagai manajemen gemba, yaitu manajemen terhadap keadaan abnormal, manajemen perawatan, serta manajemen harian di jalur proses produksi. Terdapat tiga elemen dalam standar kerja yang terangkum menjadi satu kesatuan. Ketiga elemen tersebut adalah takt time, urutan kerja, dan standar stok dalam proses. Takt time seperti yang sudah dibahas sebelumnya merupakan lamanya waktu yang digunakan untuk membuat satu buah part atau produk. Urutan proses merupakan suatu urutan kerja dimana seorang pekerja (team member) melakukan tahapantahapan pergerakan yang paling efisien dalam proses produksi. Sedangkan standar stok dalam proses merupakan sejumlah minimum barang yang diperlukan dalam suatu proses, sehingga pekerjaan tetap dapat dilakukan secara berulangulang mengikuti urutan proses yang telah ditentukan saat terjadi hambatan produksi.

12

3.2 Efektivitas Penerapan Sistem Just In Time di PT Astra Daihatsu Motor Sebelum menentukan apakah sebuah kesatuan sistem berjalan dengan efektif, perlu diperhatikan terlebih dahulu efisiensi yang dapat dilakukan dalam kegiatan produksi. Efisiensi ini dipandang sebagai kegiatan produksi yang mampu menekan seminimum mungkin pemborosan, sehingga biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin dan keuntungan yang diperoleh dapat ditingkatkan tanpa menaikkan harga barang. PT ADM mengenal tiga jenis pekerjaan yang berkaitan dengan peningkatan efisiensi. Pekerjaan jenis pertama merupakan pekerjaan yang perlu dan penting untuk dilakukan karena mengandung nilai tambah atas barang yang dikerjakan. Pekerjaan jenis pertama meliputi berbagai hal seperti welding, painting, dan assembling. Sedangkan pekerjaan jenis kedua merupakan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah terhadap barang yang diproduksi, namun pekerjaan ini tidak dapat dianulir dan dianggap penting seperti supply, cleaning, dan inspection. Jenis pekerjaan ketiga adalah jenis pekerjaan yang harus dihilangkan karena merupakan suatu pemborosan (muda). Pekerjaan jenis ketiga ini meliputi stock, repair, waiting serta kegiatan lain yang menimbulkan pemborosan sumber daya. Melalui perbaikan kinerja sistem secara terus menerus, pekerjaan jenis ketiga ini secara bertahap akan mampu untuk direduksi bahkan dihilangkan, sehingga efisiensi dari pelaksanaan sistem dapat ditingkatkan. Penerapan sistem produksi Just In Time dimaksudkan untuk mencapai suatu proses produksi yang efisien dengan tingkat pemborosan yang minimum. Penerapan Just In Time yang berjalan secara efektif dapat terlihat dari pencapaian efisiensi dalam proses produksi. Semakin tinggi tingkat efisiensi proses yang dilakukan, berarti penerapan sistem produksi Just In Time yang dilakukan juga semakin efektif. Perbaikan yang dilakukan secara terus menerus memungkinkan sistem ini menjadi sistem yang fleksibel dan menyesuaikan dengan perkembangan teknologi yang ada guna mempertahankan dan meningkatkan efektivitasnya. Efektivitas dari penerapan Just In Time di PT ADM dapat dilihat dari pencapaian tingkat efisiensi pada beberapa objek, diantaranya adalah sebagai berikut:

13

3.2.1

Orientasi Biaya Just In Time memiliki tiga fokus utama dalam upaya meningkatkan

efisiensi pelaksanaan sistem, yaitu efisiensi pada quality, cost, serta delivery. Efisiensi dari sisi biaya menjadi hal yang sangat penting untuk diperhatikan, karena semua kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan memiliki unsur biaya di dalamnya. PT Astra Daihatsu Motor memiliki dua pandangan dalam penetapan biaya produksi yang berorientasi pada cost basis dan cost reduction guna mencapai keuntungan yang optimal. Persaingan di industri otomotif yang semakin ketat, menjadikan harga jual sebuah barang (mobil) biasanya lebih ditentukan oleh kondisi pasar dimana barang tersebut dijual, sedangkan biaya produksi akan ditentukan oleh metode produksi yang digunakan. Sistem produksi Just In Time di PT ADM berorientasi pada konsep cost reduction untuk menekan biaya produksi yang didasarkan pada key performance index (KPI) yang ditetapkan seperti direct material, indirect material, factory over head, dan direct labour. Dan produsen tetap berpeluang untuk memperbesar proporsi keuntungan pada harga yang berlaku di pasaran, yaitu dengan mempertinggi tingkat efisiensi dari metode produksi yang digunakan. PT ADM melakukan penghematan biaya produksi melalui berbagai cara, diantaranya yaitu dengan memangkas biaya inventory, penerapan sistem Milk Run delivery, dan mengurangi aktivitasaktivitas yang tidak penting seperti penyortiran dan pengerjaan ulang.

3.2.2 Output Produksi Output atau hasil dari proses produksi juga dapat digunakan untuk melihat seberapa jauh tingkat efektivitas dari sistem produksi Just In Time yang telah diterapkan oleh PT ADM. Output produksi berhubungan dengan pencapaian target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Output yang dihasilkan memang bersifat fluktuatif tergantung dari seberapa besar permintaan konsumen atas produk yang ditawarkan perusahaan, namun jumlah dari output produksi ini cenderung meningkat setiap tahunnya.

14

Perkembangan Volume Produksi PT Astra Daihatsu Motor

Grafik Output Produksi (Gaikindo,2010 dalam Bambang Riyanto, 2011) Berdasarkan grafik output produksi di atas, komposisi produk dengan merek Toyota lebih tinggi dari pada produk dengan merek Daihatsu sendiri. Jika dilihat perbandingannya, kendaraan dengan merek Daihatsu berjumlah kurang lebih hanya berkisar sepertiga dari total produksi setiap tahunnya. Ratarata (mean) total produksi pertahun cukup seimbang jika dibandingkan dengan data produksi pada awal tahun pengamatan dan akhir tahun pengamatan. Hal ini mengindikasikan peningkatan total produksi yang terjadi cukup stabil. Jika dilihat dari simpangan baku (standar deviasi) yang terjadi, deviasi terhadap ratarata produksi cukup tinggi atau sekitar 36 persen dari rata rata total produksi pada periode lima tahun terakhir. Hal ini terjadi karena produksi yang dilakukan oleh PT ADM sangatlah fluktuatif mengikuti permintaan aktual dari pelanggan. Sistem perencanaan produksi yang mengikuti permintaan konsumen (pelanggan) memang cenderung memiliki deviasi yang tinggi, sebab kegiatan produksi dilakukan tidak ditentukan oleh keinginan perusahaan tetapi lebih mengacu pada pemenuhan kebutuhan sesuai dengan permintaan pelanggan.

15

3.2.3 Sistem Pengiriman Tepat Waktu Salah satu hal yang menjadi sorotan jika kita berbicara tentang Just In Time adalah ketepatan waktu, baik itu ketepatan waktu dalam melaksanakan proses produksi maupun ketepatan waktu dalam mempersiapkan semua bahan baku maupun komponen untuk keperluan produksi. Pengiriman bahan baku produksi di PT ADM dilakukan berdasarkan penjadwalan yang telah ditentukan dalam order produksi. Proses penerimaan bahan baku produksi juga melakukan hal yang sama. Berbagai proses ini dilakukan melalui empat metode, yaitu: 1. Direct Delivery System Metode pertama yaitu direct delivery system yang merupakan sistem pengiriman pertama dalam sistem Just In Time dimana setiap vendor atau supplier mengirimkan barangnya ke pabrik konsumen secara langsung. Lokasi parkir PT. ADM yang sempit, kapasitas gudang yang kecil, penerapan ukuran lot yang kecil, serta kegiatan loading dan unloading yang memakan waktu menjadi kendala tersendiri dalam penerapan direct delivery system. Untuk itu konsep ini akhirnya hanya digunakan untuk pengiriman part yang berukuran relatif besar dengan letak pemasok yang jauh baik dari perusahaan maupun dari pemasok lainnya seperti dalam proses pengiriman chasis, jok, kaca, ban, velg, gardan dan komponen komponen berukuran besar lainnya. 2. Milk Run Delivery System Milk Run menggambarkan proses pengiriman bahan baku dari beberapa supplier dalam satu kali siklus perjalanan. Melalui penggunaan metode ini costumer dalam hal ini PT ADM lebih cenderung menjemput bola ke supplier, dibandingkan hanya menunggu kiriman barang langsung dari supplier mereka. Selain itu biaya pengiriman juga dapat ditekan seminimal mungkin karena truk transporter yang digunakan mendatangi lebih dari satu supplier pada suatu area tertentu untuk menjemput part yang dibutuhkan dalam proses produksi. Proses ini juga akan menghemat tempat parkir dan mengurangi frekuensi kedatangan truk ke pabrik PT ADM. 3. Junbiki Delivery System Junbiki berasal dari bahasa Jepang yang berarti persiapan. Junbiki merupakan sistem pengiriman yang menggunakan sistem order (pemesanan) dengan

16

menggunakan faksimili yang sesuai dengan heijunka pattern atau urutan produksi di lini produksi. Dengan demikian urutan produksi yang ada di perusahaan akan sama dengan urutan produksi yang ada di pemasok. Penggunaan metode ini sangat menunjang pelaksaan sistem Just In Time untuk mewujudkan orientasi zero inventory dan mereduksi biaya produksi. 4. Jundate Delivery System Jundate merupakan sistem pengiriman yang terjadi antar pabrik di PT ADM secara internal. Sistem ini disebut juga dengan sistem pengiriman internal dimana jadwal produksi pada pabrik sebelumnya akan tepat sama dengan jadwal produksi di pabrik selanjutnya. PT ADM menggunakan truk transporter internal untuk mengangkut komponen komponen seperti mesin dan body part untuk dikirimkan ke pabrik perakitan.

Berdasarkan grafik di atas, persentase peningkatan ketepatan waktu (on time delivery) pengiriman pada tanggal 3 Oktober 2010 dengan menggunakan sistem Milk Run di plant 1 PT ADM (stamping plant) mencapai 78,50 persen dari pencapaian awal yang hanya sebesar 9,87 persen. Pencapaian peningkatan persentase ini menunjukkan efektivitas dari penerapan sistem Milk Run dalam proses pengiriman bahan baku produksi. Kendala lalu lintas seperti kemacetan yang mencapai angka 11,61 persen merupakan salah satu penyebab terjadinya delay dan keterlambatan pengiriman bahan baku di PT ADM.

17

3.2.4 Standar Persediaan Persediaan atau inventory merupakan hal yang menarik untuk dibahas jika kita berbicara tentang penerapan sistem produksi Just In Time. Pada sistem produksi Just In Time, persediaan merupakan suatu pemborosan yang dapat menimbulkan biaya yang cukup besar sehingga harus dihindari. Idealnya, sistem produksi Just In Time tidak mengijinkan adanya berbagai jenis persediaan. Tetapi berbagai kedala bisa terjadi kapan saja dan memiliki potensi yang besar untuk menghentikan proses produksi tanpa adanya persediaan yang digunakan sebagai pengaman. Untuk itu persediaan dengan jumlah yang minimum masih ditoleransi guna mengantisipasi hal ini. Persediaan pengaman (safety stock) digunakan untuk mengantisipasi kegagalan produksi baik yang disebabkan oleh human error maupun system error. Sebelum sistem benarbenar berhenti (line stop) akibat kesalahan, persediaan bahan baku disetiap proses akan dikeluarkan untuk menjaga agar proses produksi tetap berjalan. Jumlah persediaan pengaman di PT ADM tidak dihitung berdasarkan satuan jumlah komponen, melainkan berdasarkan perhitungan waktu yaitu selama 90 menit (1,5 jam). Jika takt time produksi adalah 104 detik atau 1,7 menit, maka safety stock selama 90 menit (5400 detik) dapat mengcover sebanyak 51,92 atau 52 unit mobil pada pos yang mengalami gangguan. Misalkan terjadi keterlambatan atau gangguan dalam pasokan roda ke jalur produksi, maka stok pengaman akan digunakan untuk mengatasi gangguan tersebut tanpa harus menghentikan proses produksi. Dengan demikian jika dalam setiap 1,7 menit PT ADM menghasilkan 1 unit mobil, maka penggunaan persediaan pengaman ini berarti telah mencegahan kerugian dan kegagalan proses yang akan terjadi pada 52 unit mobil.

3.2.5 Perencanaan Produksi Perencanaan produksi merupakan suatu kegiatan yang dilakukan sebelum melaksanakan proses produksi. Dalam perencanaan produksi semua informasi tentang order produk disusun untuk mengetahui jumlah, jenis, tipe, dan tenggat waktu dari produk. Kegiatan perencanaan produksi sendiri diatur oleh Production Planning Control and Logistic Departement dan Production Control

18

Departement. Untuk menyusun sebuah rencana produksi, terdapat beberapa tahapan yang dilalui mulai dari menghimpun order dari konsumen hingga terciptanya pola Heijunka di jalur produksi. Proses produksi yang telah direncanakan atau dijadwalkan akan segera dilaksanankan di jalur produksi. Peramalan pada proses perencanaan produksi tidak hanya dilakukan untuk bulan ke N, tetapi juga hingga N+3. Perencanaan produksi untuk bulan ke N yang akan segera dilaksanakan tidak bisa dirubah atau di reschedule. Jika terjadi perubahan permintaan, maka perencanaan ulang hanya bisa dilaksanakan pada periode atau bulan.

3.2.6 Penjadwalan Produksi Penjadwalan produksi merupakan menyusunan jadwal operasi produksi yang di dasarkan pada peramalan dan perencanaan produksi yang telah disusun sebelumnya. Pada sistem produksi Just In Time, penjadwalan produksi disusun menggunakan teknik Heijunka yang memiliki pola unik dalam mengurutkan berbagai jenis produk di lantai produksi. Heijunka pattern atau pola Heijunka merupakan suatu penjadwalan dan penyusunan pola produksi dari berbagai produk di lantai produksi. Pola ini bertujuan untuk meratakan beban kerja harian, sehingga pada setiap harinya para pekerja melakukan pekerjaan dengan waktu dan target produksi yang relatif sama. Melalui penerapan Heijunka, stress pekerja ataupun pemborosan sumber daya dapat dihindari karena beban kerja yang ada diratakan membentuk suatu pola yang stabil namun tetap fleksibel. Dengan kata lain penyusunan jadwal produksi dilakukan dengan cara pemerataan volume produksi dan baurannya. Sehingga tujuan dari Just In Time untuk mereduksi pemborosan dan menciptakan proses yang efisien dapat terwujud.

3.3 Implikasi Manajerial Sistem produksi Just In Time memerlukan sebuah ketepatan waktu baik dalam melakukan proses produksi maupun dalam proses penerimaan material dan komponen produksi. Proses kedatangan truk transporter yang mengantarkan komponenkomponen produksi menggunakan lot kecil memiliki intensitas yang

19

sangat tinggi dan sedikit memakan waktu dalam proses bongkar muat barang. Fasilitas areal parkir truk yang kurang memadai menjadi kendala tersendiri dalam proses antrean bongkar muat dan keluar masuknya truk ke pabrik PT ADM. Kendala sepeti ini harus segera diatasi oleh perusahaan dengan memperluas areal parkir truk agar tidak mengganggu aktivitas produksi lainnya. Pelaksanaan sistem produksi Just In Time yang mendekati ideal sudah bisa dilakukan oleh PT Astra Daihatsu Motor. Pada sebagian faktor seperti orientasi biaya, sistem pengiriman komponen produksi, dan penjadwalan produksi, penerapannya sudah mengacu pada teori yang ada, hanya saja masih terdapat sedikitnya tiga penyimpangan. Penyimpangan itu diantaranya adalah penetapan perhitungan takt time yang sedikit berbeda antara teoritis dan aktual seperti adanya variabel overtime, penetapan tingkat efisiensi yang kurang dari 100 persen, serta masih adanya sejumlah minimum persediaan yang digunakan sebagai safety stock. Tetapi ketiga penyimpangan yang dilakukan di atas masih dalam taraf toleransi yang diberikan oleh perusahaan. Jika saja perusahaan mampu untuk memperbaiki ketidaksesuaian di atas, maka efektivitas dan efisiensi dari penerapan sistem produksi Just In Time dapat lebih ditingkatkan. Memperkecil tingkat persediaan yang ada menjadi hal mutlak yang harus segera dilakukan. Saat ini kebijakan safety stock yang diterapkan oleh perusahaan adalah 90 menit untuk mengantisipasi kegagalan sistem yang ada. Melalui perbaikan sistem yang ada serta sistemsistem pendukung lainnya untuk menjamin kelancaran proses produksi, maka perusahaan akan mampu memperkecil tingkat persediaan ini sesuai dengan orientasi zero inventory pada pelaksanaan sistem Just In Time. Dengan pelaksanaan sistem yang berorientasi pada zero inventory ataupun inventory cost pada tingkat minimum, perusahaan dapat menghemat dan menekan biaya produksi yang ada. Konsistensi manajemen perusahaan menciptakan operasi produksi yang efisien dan hemat biaya menjadi hal yang penting untuk mencapai efektivitas dan efisiensi penerapan sistem Just In Time ini. Tanpa kekonsistenan dalam melakukan upaya perbaikan secara terus menerus, perusahaan akan cenderung statis dan tidak akan mampu bersaing dengan perusahaan lainnya, sehingga

20

perusahaan tentunya perlu senantiasa melakukan inovasi agar tercipta suatu dinamika positif yang dapat meningkatkan daya saing perusahaan.

Rekapitulasi Analisis Indikator Efektivitas Penerapan Just In Time Indikator Orientasi Biaya Output Produksi Sistem Pengiriman Hasil Evaluasi Efektivitas Cost reduction Fluktuatif tergantung pada permintaan konsumen Direct, Milk Run, Junbiki, Jundate. Milk Run adalah fokus utama dengan persentase kemajuan 78,5 persen Periode Siklus Pengiriman komponen produksi berupa ban dilakukan sebanyak 14 cycle perhari dengan lot kecil (185 - 220) Persediaan Minimum Kebijakan safety stock selama 90 menit

Penggunaan Komponen Kebutuhan ban bulan Agustus hingga November 2010 adalah 66.560, 53.180, 76.250, 72.00 Perencanaan Produksi Dikelola oleh Prouction Control Departement, rencana produksi bulan berjalan tidak dapat di reshedule Penjadwalan Produksi Menggunakan Heijunka pattern untuk meratakan beban kerja harian

21

BAB IV KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan Sistem produksi Just In Time yang diterapkan di PT. Astra Daihatsu Motor sudah berjalan baik dan efektif guna mewujudkan sistem produksi yang efisien dengan tingkat pemborosan yang minimum. Pelaksanaan tiga prinsip utama yaitu proses mengalir, penetapan pacu kerja (takt time), serta penggunaan sistem tarik telah menciptakan pelaksanaan Just In Time yang cukup ideal. Pelaksanaan Just In Time yang efektif dapat dilihat dari berbagai indikator efektivitas, yaitu Orientasi Biaya, Output Produksi, sistem pengiriman tepat waktu, periode pemberitahuan siklus komponen produksi, persediaan minimum, rata-rata penggunaan komponen produksi, penjadwalan produksi.

22

DAFTAR PUSTAKA

Candra, Monica. 2013. Penerapan Metode Just In Time Dalam Efisiensi Biaya Persediaan Dan Pembenahan Layout Pada Pabrik Kecap Cap Jempol Di Lasem, Skripsi. Universitas Widya Kartika, Surabaya. Meylianti S., Brigita dan Fernando Mulia, Pengaruh Penerapan Jit (Just In Time) Dan Tqm (Total Quality Management) Terhadap Delivery Performance Pada Industri Otomotif Di Indonesia, Jurnal Manajemen Teori dan Terapan , Tahun 2, No.2, Agustus 2009 Rahayu, Pengaruh Aplikasi Strategi Just In Time Terhadap Efektivitas Dan Efisiensi Biaya Produksi Pada PT. Santosa Jaya Abadi Sidoarjo, Ekuitas Vol.9 No.4 Desember 2005: 439 463 Riyanto, M Bambang. 2011. Analisis Efektivitas Penerapan Sistem Produksi Just In Time Pada Unit Perakitan PT. Astra Daihatsu Motor, Skripsi. Institut Pertanian Bogor, Bogor Wibowo, Hendarko Ari. 2013. Analisa Penerapan Just In Time System Sebagai Alternatif Sistem Pengendalian Persediaan Guna Meningkatkan Efisiensi Biaya Produksi Pada Cv . Bagyo Mulyo Garum. Jurnal Ilmiah Kompilasi Ilmu Ekonomi. Diperoleh Dari Http://Kompilek.Stieken.Ac.Id

23