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MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)
Autor: John Moubray
Aladon Network Founder
Traducido por: Carlos Mario Prez Jaramillo
Certifed Maintenance and Reliability Professional
Society for Maintenance and Reliability Professionals (SMRP)
RESUMEN
En este artculo se describe una breve
resea de la evolucin del mantenimiento,
y se introduce al lector a la metodologa del
Mantenimiento Centrado en Conabilidad, su
denicin y conceptos bsicos.
PALABRAS CLAVE
Patrones de falla, mantenimiento, tcnicas,
RCM, Mantenimiento Centrado en
Conabilidad, John Moubray, Evolucin
del mantenimiento, Contexto operacional,
Funcin, Falla funcional, Modo de falla,
Efecto de la falla, Consecuencia de la falla.
INTRODUCCIN
La idea del mantenimiento est cambiando
debido a un aumento de mecanizacin,
mayor complejidad de la maquinaria,
nuevas tcnicas de mantenimiento y un
nuevo enfoque de la organizacin y de las
responsabilidades del mismo.
El mantenimiento est reaccionando
ante nuevas expectativas. stas incluyen
una mayor importancia a los aspectos
de seguridad y del medio ambiente, un
conocimiento creciente de la conexin
existente entre el mantenimiento y la
calidad del producto, y un aumento de la
presin ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de la maquinaria al mismo
tiempo que se optimizan.
Frente a esta avalancha de cambios, el
personal que dirige el mantenimiento est
buscando un nuevo camino. Quiere evitar
equivocarse cuando se toma alguna accin
de mejora. Trata de encontrar un marco de
trabajo estratgico que sintetice los nuevos
avances en un modelo coherente, de forma
que puedan evaluarlos racionalmente y
aplicar aquellos que sean de mayor vala
para ellos y sus compaas.
Este artculo introduce una losofa que
provee justamente ese esquema de trabajo,
llamado Mantenimiento Centrado en
Conabilidad, o RCM (Reliability Centered
Maintenance).
Si es aplicado correctamente, RCM
transforma la relacin entre el personal
involucrado, la operacin en s misma y el
personal que tiene que hacerla funcionar
y mantenerla. Tambin permite poner en
funcionamiento nueva maquinaria a gran
velocidad, seguridad y precisin.
1. LA EVOLUCIN DEL
MANTENIMIENTO
Como todo proceso en evolucin, el dominio
del mantenimiento ha seguido una serie de
etapas cronolgicas que se han caracterizado
por una metodologa especca.
1.1 LA PRIMERA GENERACIN
La primera generacin cubre el perodo hasta
la II Guerra Mundial. Es esos das la industria
no estaba muy mecanizada, por lo que los
perodos de paradas no importaban mucho.
La maquinaria era sencilla y en la mayora
de los casos diseada para un propsito
determinado. Esto haca que fuera conable
y fcil de reparar. Como resultado, no se
necesitaban sistemas de mantenimiento
complicados, y la necesidad de personal
calicado era menor que ahora.
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1.2 LA SEGUNDA GENERACIN
Durante la Segunda Guerra Mundial las
cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos
de la Guerra aumentaron la necesidad de
productos de toda clase mientras que la mano
de obra industrial baj de forma considerable.
Esto llev a la necesidad de un aumento de
mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban
construido equipos de todo tipo y cada
vez ms complejos. Las empresas haban
comenzado a depender de ellos.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo
improductivo de una mquina se hizo ms
evidente. Esto llev a la idea de que las
fallas se podan y deban prevenir, lo que dio
como resultado el nacimiento del concepto
del mantenimiento programado en los aos
60 basndose primordialmente en la revisin
completa del material a intervalos jos.
El costo del mantenimiento comenz tambin
a elevarse mucho en relacin con los otros
costos de funcionamiento. Como resultado,
comenzaron a implantarse sistemas de
control y planeacin del mantenimiento,
ayudando a poner el mantenimiento bajo
control, y se han establecido ahora como
parte de la prctica del mismo.
1.3 LA TERCERA GENERACIN
Desde mediados de los aos setenta, el
proceso de cambio en las empresas ha
tomado incluso velocidades ms altas. Los
cambios pueden clasicarse as:
Nuevas expectativas:
El crecimiento continuo de la mecanizacin
signica que los perodos improductivos
tienen un efecto ms importante en
la produccin, costo total y servicio al
cliente. Esto es visto claramente con el
movimiento mundial hacia los sistemas de
produccin justo a tiempo, en el que los
reducidos niveles de inventario en curso
hacen que pequeas averas puedan
causar el paro de toda la operacin,
creando grandes demandas en la funcin
del mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa signica
que hay una relacin ms estrecha entre
la condicin de la maquinaria y la calidad
del producto. Simultneamente, se elevan
los estndares de calidad.
El aumento de la mecanizacin tambin
produce ms serias consecuencias de las
fallas de una instalacin para la seguridad
y/o el medio ambiente.

Nueva investigacin:
Mucho ms all de las mejores
expectativas, la nueva investigacin est
cambiando las creencias bsicas acerca
del mantenimiento. En particular, se
hace aparente ahora que hay una menor
conexin entre el tiempo que lleva un
equipo funcionando y sus posibilidades
de falla.
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2. CAMBIO DE PARADIGMAS
En 1978 la aviacin comercial en Estados
Unidos public un estudio de patrones de falla
en los componentes de aviones, cambiando
todas las costumbres que hasta el momento
se tena sobre el mantenimiento.
La gura 1 muestra cmo el punto de vista
acerca de las fallas en un principio era
simplemente que cuando los elementos
fsicos envejecen tienen ms posibilidades
de fallar, mientras que un conocimiento
creciente acerca del desgaste por el uso
durante la Segunda Generacin llev a la
creencia general en la curva de la baera.
Se revela que en la prctica actual no slo
hay ocurrencia de un modelo de falla sino de
seis diferentes.
Ahora, los equipos en general son mucho
ms complicados de lo que eran hace
algunos aos. Esto ha llevado a cambios
en los modelos de las fallas de los equipos,
mostrado en la gura 1.
Puede observarse en el grco la probabilidad
condicional de falla contra la vida til para
una gran variedad de elementos elctricos y
mecnicos.
Figura 1. Patrones de Falla (Industria Aeronutica)
Patrn A
(4%)
Patrn B
(2%)
Patrn C
(5%)
Patrn D
(7%)
Patrn E
(14%)
Patrn F
(68%)
El modelo A es la conocida curva de la
baera. Comienza con una incidencia
de falla alta (conocida como mortalidad
infantil o desgaste de funcionamiento),
seguida por una frecuencia de falla
que aumenta gradualmente o que es
constante, y luego, por una zona de
desgaste.
El modelo B muestra una probabilidad de
falla constante o ligeramente ascendente,
y termina en una zona de desgaste.
El modelo C muestra una probabilidad de
falla ligeramente ascendente, pero no hay
una edad de desgaste denida que sea
identicable.
El modelo D muestra una probabilidad
de falla baja cuando el componente es
nuevo o se acaba de comprar, luego, un
aumento rpido en un nivel constante.
El modelo E muestra una probabilidad
constante de falla en todas las edades
(falla aleatoria).
El modelo F comienza con una mortalidad
infantil muy alta, que desciende nalmente
a una probabilidad de falla que aumenta
muy despacio o que es constante.
Como ejemplo, los estudios hechos en la
aviacin civil mostraron que el 4% de las
piezas est de acuerdo con el modelo A; el
2%, con el B; el 5%, con el C; el 7%, con el
D; el 14%, con el E; y no menos del 68%, con
el modelo F.
En general, los modelos de las fallas
dependen de la complejidad de los
elementos. Cuanto ms complejos sean,
es ms fcil que estn de acuerdo con los
modelos E y F. Pero no hay duda de que
cuanto ms complicados sean los equipos
ms veces encontraremos los modelos de
falla (E y F).
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Estos hallazgos contradicen la creencia
de que siempre hay una conexin entre la
conabilidad y la edad operacional. Fue esta
creencia la que llev a la idea de que cuanto
ms a menudo se revisaba una pieza, menor
era la probabilidad de falla. Hoy en da, esto
es raramente la verdad. A no ser que haya un
modo de falla dominante, los lmites de edad
no hacen nada, o muy poco, para mejorar
la conabilidad de un equipo complejo. De
hecho, las revisiones programadas pueden
aumentar las frecuencias de las fallas en
general, por medio de la introduccin de la
mortalidad infantil dentro de sistemas que de
otra forma seran estables.
3. RCM
En los ltimos aos el mantenimiento ha
recibido brillantes aportes provenientes del
campo de la estadstica y de la teora de la
conabilidad. El mantenimiento de aeronaves
ha sido el motor que ha activado los mejores
planteamientos dentro del mantenimiento.
Estas teoras, que tambin se han ampliado
con estudios efectuados en grandes otas
de transporte urbano, no pueden aplicarse a
la totalidad de una fbrica u otra empresa.
Ello es debido a la falta de homogeneidad
en los equipos instalados, a las grandes
diferencias entre fbricas y a la carencia
de organismos que regulen, que coordinen
y tengan autoridad en lo que respecta a la
prctica del mantenimiento.
No es que las bases tericas globales estn
vedadas a las fbricas u otras empresas,
pero a la vista de la situacin general y a la
necesidad de atender prioritariamente los
problemas inmediatos y de medio plazo, la
experiencia es el mejor camino.
Ante esta situacin, puede ser de primera
necesidad el conseguir y seguir un mtodo
que pretenda nicamente unicar criterios
dentro de una misma organizacin. Criterios
que, como primer caso, se basen en la lgica
y el conocimiento de los equipos y de sus
misiones. Son los mismos parmetros que
se aplican a diario, pero sistematizados
para obtener una mayor uniformidad. El plan
as diseado, puede ser un buen punto de
partida para que posteriormente sea anado
y retocado con aportaciones de mayor nivel.
Algunos diccionarios denen mantener
como la causa para continuar o para
permanecer en un estado existente. Ambas
deniciones ponen de maniesto que el
mantenimiento signica la preservacin de
algo.
Pero cuando se tiene que tomar la decisin
de mantener algo, qu es lo que se desea
causar que contine? Cul es el estado
existente que se desea preservar?
La respuesta a estas preguntas puede
encontrarse en el hecho de que todo elemento
fsico se pone en servicio para cumplir una
funcin o funciones especcas. Por lo tanto,
cuando un equipo es mantenido, el estado
en que se desea preservarlo debe ser aquel
deseado que contine para cumplir la funcin
determinada.
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Mantenimiento:
Asegurar que todo elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas.
Claramente, para que esto sea posible, los
equipos deben ser capaces de cumplir esas
funciones previstas.
Esto es porque el mantenimiento -el proceso
de causar que contine- solamente
puede entregar la capacidad incorporada
(conabilidad inherente) de cualquier
elemento. No puede aumentarla. En otras
palabras, si cualquier tipo de equipo es
incapaz de realizar el funcionamiento
deseado en principio, el mantenimiento
por s solo no puede realizarlo. En tales
casos, debemos modicar los elementos de
forma que pueda realizar el funcionamiento
deseado o, por el contrario, reducir nuestras
expectativas.
RCM se llama Mantenimiento Centrado en
la Conabilidad, porque reconoce que el
mantenimiento no puede hacer ms que
asegurar que los elementos fsicos continan
consiguiendo su capacidad incorporada,
conabilidad inherente.
La funcin determinada de cualquier
equipo puede denirse de muchas formas,
dependiendo exactamente de dnde y cmo
se est usando (el contexto operacional).
Como resultado de esto, cualquier intento
de formular o revisar las polticas de
mantenimiento debera comenzar con las
funciones y los estndares de funcionamiento
asociados a cada elemento en su contexto
operacional presente. Esto lleva a la siguiente
denicin formal de RCM:
Reliability Centered Maintenance:
Es un proceso que se usa para
determinar los requerimientos del
mantenimiento de los elementos fsicos
en su contexto operacional
Una denicin ms amplia de RCM podra
ser un proceso que se usa para determinar
lo que debe hacerse para asegurar que un
elemento fsico contine desempeando
las funciones deseadas en su contexto
operacional presente.
4. EL RCM: SIETE PREGUNTAS
BSICAS
El RCM se centra en la relacin entre la
organizacin y los elementos fsicos que la
componen. Antes de que se pueda explorar
esta relacin detalladamente, es necesario
saber qu tipo de elementos fsicos existen
en la empresa, y decidir cules son las que
deben estas sujetas al proceso de revisin
del RCM. En la mayora de los casos, esto
signica que debe realizarse un registro de
equipos completo si no existe ya uno.
Ms adelante, RCM hace una serie de
preguntas acerca de cada uno de los
elementos seleccionados, como sigue:
Cules son las funciones?
De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
Qu ocurre si falla?
Qu se puede hacer para prevenir las
fallas?
Qu sucede si no puede prevenirse la
falla?
4.1 Funciones y sus estndares de
funcionamiento
Cada elemento de los equipos debe haberse
adquirido para unos propsitos determinados.
En otras palabras, deber tener una funcin
o funciones especcas. La prdida total
o parcial de estas funciones afecta a la
organizacin en cierta manera.
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La inuencia total sobre la organizacin
depende de:
La funcin de los equipos en su contexto
operacional.
El comportamiento funcional de los
equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de RCM
comienza deniendo las funciones y los
estndares de comportamiento funcional
asociados a cada elemento de los equipos
en su contexto operacional.
Cuando se establece el funcionamiento
deseado de cada elemento, el RCM pone un
gran nfasis en la necesidad de cuanticar los
estndares de funcionamiento siempre que
sea posible. Estos estndares se extienden
a la operacin, calidad del producto, servicio
al cliente, problemas del medio ambiente,
costo operacional y seguridad.
4.2 Fallas funcionales
Una vez que las funciones y los estndares
de funcionamiento de cada equipo hayan
sido denidas, el paso siguiente es identicar
cmo puede fallar cada elemento en la
realizacin de sus funciones. Esto lleva al
concepto de una falla funcional, que se dene
como la incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer
un estndar de funcionamiento deseado.
4.3 Modos de falla (causas de falla)
El paso siguiente es tratar de identicar los
modos de falla que tienen ms posibilidad
de causar la prdida de una funcin. Esto
permite comprender exactamente qu es lo
que se est tratando de prevenir.
En la realizacin de este paso, es importante
identicar cul es la causa origen de cada
falla. Esto asegura no malgastar el tiempo
y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar
de las causas. Al mismo tiempo, cada modo
de falla debe ser considerado en el nivel ms
apropiado, evitando malgastar demasiado
tiempo en el anlisis de falla en s mismo.
4.4 Efectos de los fallas
Cuando se identica cada modo de falla,
los efectos de las fallas tambin deben
registrarse (en otras palabras, lo que pasara
si ocurriera). Este paso permite decidir la
importancia de cada falla y, por lo tanto, qu
nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sera
necesario.
El proceso de contestar slo a las cuatro
primeras preguntas produce oportunidades
sorprendentes y, a menudo, muy importantes
de mejorar el funcionamiento y la seguridad,
y tambin de eliminar errores. Tambin
mejora enormemente los niveles generales
de comprensin acerca del funcionamiento
de los equipos
4.5 Consecuencias de las fallas
Una vez sean determinadas las funciones,
las fallas funcionales, los modos de falla y
los efectos de los mismos en cada elemento
signicativo, el prximo paso en el proceso
del RCM es preguntar cmo y cunto importa
cada falla. La razn de esto es porque las
consecuencias de cada falla dicen si se
necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta
es positiva, tambin sugieren con qu
esfuerzo debemos tratar de encontrar las
fallas.
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RCM clasica las consecuencias de las fallas
en cuatro grupos:
Consecuencias de las fallas no
evidentes. Las fallas que no son
evidentes no tienen impacto directo, pero
exponen a la organizacin a otras fallas
con consecuencias serias, a menudo
catastrcas. Un punto fuerte del RCM es
la forma en que trata las fallas que no son
evidentes, primero reconocindolas como
tales, en segundo lugar otorgndoles una
prioridad muy alta y nalmente adoptando
un acceso simple, prctico y coherente
con relacin a su mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y
el medio ambiente. Una falla tiene
consecuencias sobre la seguridad si
puede afectar fsicamente a alguien. Tiene
consecuencias sobre el medio ambiente
si infringe las normas gubernamentales
relacionadas con el medio ambiente. RCM
considera las repercusiones que cada
falla tiene sobre la seguridad y el medio
ambiente, y lo hace antes de considerar
la cuestin del funcionamiento. Pone a las
personas por encima de la problemtica
de la produccin.
Consecuencias operacionales. Una
falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la produccin (capacidad, calidad
del producto, servicio al cliente o costos
industriales en adicin al costo directo
de la reparacin). Estas consecuencias
cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere
cunto se necesita gastar en tratar de
prevenirlas.
Consecuencias que no son
operacionales. Las fallas evidentes que
caen dentro de esta categora no afectan
ni a la seguridad ni a la produccin, por
lo que el nico gasto directo es el de la
reparacin.
Si una falla tiene consecuencias signicativas
en los trminos de cualquiera de estas
categoras, es importante tratar de prevenirla.
Por otro lado, si las consecuencias no son
signicativas, entonces no merece la pena
hacer cualquier tipo de mantenimiento
sistemtico que no sea el de las rutinas
bsicas de lubricacin y servicio.
Por eso, en este punto del proceso del
RCM, es necesario preguntar si cada falla
tiene consecuencias signicativas. Si no es
as, la decisin normal a falta de ellas es un
mantenimiento que no sea sistemtico. Si
por el contrario fuera as, el paso siguiente
sera preguntar qu tareas sistemticas (si
las hubiera) se deben realizar. Sin embargo,
el proceso de seleccin de la tarea no puede
ser revisado signicativamente sin considerar
primero el modo de la falla y su efecto sobre
la seleccin de los diferentes mtodos de
prevencin.
4.6 Tareas de mantenimiento
La mayora de la gente cree que el
mejor modo de mejorar al mximo la
disponibilidad de la planta es hacer algn
tipo de mantenimiento de forma rutinaria.
El conocimiento de la segunda generacin
sugiere que esta accin preventiva debe
consistir en una reparacin del equipo o
cambio de componentes a intervalos jos.
Supone que la mayora de los elementos
funcionan con precisin para un perodo
y luego se deterioran rpidamente. El
pensamiento tradicional sugiere que un
histrico extenso acerca de las fallas
anteriores permitir determinar la duracin
de los elementos, de forma que se podran
hacer planes para llevar a cabo una accin
preventiva un poco antes de que fueran a
fallar.
Esto es verdad todava para cierto tipo de
equipos sencillos, y para algunos elementos
complejos con modos de falla dominantes.
En particular, las caractersticas de desgaste
se encuentran a menudo donde los equipos
entran en contacto directo con el producto.
El reconocimiento de estos hechos ha
persuadido a algunas organizaciones
a abandonar por completo la idea del
mantenimiento sistemtico. De hecho, esto
puede ser lo mejor que hacer para fallas que
tengan consecuencias sin importancia. Pero
cuando las consecuencias son signicativas,
se debe hacer algo para prevenir las fallas o,
por lo menos, reducir las consecuencias.
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RCM reconoce cada una de las tres
categoras ms importantes de tareas
preventivas, como siguen:
Tareas A condicin.
La necesidad continua de prevenir ciertos
tipos de falla, y la incapacidad creciente de
las tcnicas tradicionales para hacerlo, han
creado los nuevos tipos de prevencin de
fallas.
La mayora de estas tcnicas nuevas se
basan en el hecho de que la mayor parte
de las fallas dan alguna advertencia de que
estn a punto de ocurrir. Estas advertencias
se conocen como fallas potenciales, y
se denen como las condiciones fsicas
identicables que indican que va a ocurrir
una falla funcional o que est en el proceso
de ocurrir.
Las nuevas tcnicas son usadas para
determinar cundo ocurren las fallas
potenciales de forma que pueda hacerse algo
antes de que se conviertan en verdaderas
fallas funcionales. Estas tcnicas se
conocen como tareas a condicin, porque los
elementos siguen funcionando a condicin de
que continen satisfaciendo los estndares
de funcionamiento deseado.
Tareas de reacondicionamiento cclico
y de sustitucin cclica.
Los equipos son revisados o sus
componentes reparados a frecuencias
determinadas, independientemente de su
estado en ese momento.
Una gran ventaja del RCM es el modo en que
provee criterios simples, precisos y fciles de
comprender para decidir (si hiciere falta) qu
tarea sistemtica es tcnicamente posible en
cualquier contexto, y si fuere as para decidir
la frecuencia en que se hace y quin debe
de hacerlo. Estos criterios forman la mayor
parte de los programas de entrenamiento del
RCM. El RCM tambin ordena las tareas en
un orden descendente de prioridad.
Si las tareas no son tcnicamente factibles,
entonces debe tomarse una accin apropiada,
descritas en el numeral 5.7.
4.7 Acciones a falta de
Adems de preguntar si las tareas
sistemticas son tcnicamente factibles, el
RCM pregunta si vale la pena hacerlas. La
respuesta depende de cmo se reaccione a
las consecuencias de las fallas que pretende
prevenir.
Al hacer esta pregunta, el RCM combina
la evaluacin de la consecuencia con la
seleccin de la tarea en un proceso nico
de decisin, basado en los principios
siguientes:
Una accin que signique prevenir la
falla de una funcin no evidente slo
valdr la pena hacerla si reduce el riesgo
de una falla mltiple asociada con esa
funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se
puede encontrar una accin sistemtica
apropiada, se debe llevar a cabo la tarea
de bsqueda de fallas.
Las tareas de bsqueda de fallas
consisten en comprobar las funciones
no evidentes de forma peridica para
determinar si ya han fallado. Si no puede
encontrarse una tarea de bsqueda de
fallas que reduzca el riesgo de falla a un
nivel bajo aceptable, entonces la accin
a falta de secundaria sera que la pieza
debe redisearse.
Una accin que signique el prevenir
una falla que tiene consecuencias en la
seguridad o el medio ambiente merecer
la pena hacerla si reduce el riesgo de esa
falla en s mismo a un nivel realmente
bajo, o si lo suprime por completo.
Si no puede encontrarse una tarea que
reduzca el riesgo de falla a un nivel
bajo aceptable, el componente debe
redisearse.
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Si la falla tiene consecuencias
operacionales, slo vale la pena realizar
una tarea sistemtica si el costo total de
hacerla durante cierto tiempo es menor
que el costo de las consecuencias
operacionales y el costo de la reparacin
durante el mismo perodo de tiempo.
Si no es justicable, la decisin a falta de
ser el no mantenimiento sistemtico.
(Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales no son aceptables todava,
entonces la decisin a falta de secundaria
sera redisear de nuevo).
De forma similar, si una falla no tiene
consecuencias operacionales, slo vale
la pena realizar la tarea sistemtica si el
costo de la misma durante un perodo de
tiempo es menor que el de la reparacin
durante el mismo perodo.
Si no son justicables, la decisin
inicial a falta de sera de nuevo el no
mantenimiento sistemtico, y si el costo de
reparacin es demasiado alto, la decisin
a falta de secundaria sera volver a
disear.
Este enfoque gradual de arriba-abajo
signica que las tareas sistemticas slo
se especican para elementos que las
necesitan realmente. Esta caracterstica del
RCM normalmente lleva a una reduccin
signicativa en los trabajos rutinarios.
Tambin quiere decir que es ms probable
que las tareas restantes se hagan bien.
Esto combinado con unas tareas tiles
equilibradas llevar a un mantenimiento ms
efectivo.
Tradicionalmente, los requerimientos del
mantenimiento se evaluaban en trminos
de sus caractersticas tcnicas reales o
supuestas, sin considerar de nuevo que
en diferentes condiciones son aplicadas
consecuencias diferentes. Esto resulta en
un gran nmero de planes que no sirven para
nada, no porque sean equivocados, sino
porque no consiguen nada.
El proceso del RCM considera los requisitos
del mantenimiento de cada elemento antes
de preguntarse si es necesario volver a
considerar el diseo. Esto es porque el
ingeniero de mantenimiento que est de
servicio hoy tiene que mantener los equipos
como estn funcionando hoy, y no como
deberan estar o puede que estn en el
futuro.
5. EL PERSONAL IMPLICADO
El proceso del RCM incorpora siete
preguntas bsicas. En la prctica el personal
de mantenimiento no puede contestar a
todas estas preguntas por s mismo. Esto
es porque muchas (si no la mayora) de las
respuestas slo puede proporcionarlas el
personal operativo o el de produccin. Esto
se aplica especialmente a las preguntas que
conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de las fallas y las consecuencias de
las mismas.
Por esta razn, una revisin de los
requerimientos del mantenimiento de
cualquier equipo debera hacerse por
equipos de trabajo reducidos que incluyan
por lo menos una persona de la funcin
del mantenimiento y otra de la funcin de
produccin. La antigedad de los miembros
del grupo es menos importante que el hecho
de que deben tener un amplio conocimiento
de los equipos que se estn estudiando.
Cada miembro del grupo deber tambin
haber sido entrenado en RCM.
Supervisor
de Mantenimiento
Especialista
Operario
Tcnico de
Mantenimiento
Supervisor de
Operacin
Facilitador
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El uso de estos grupos no slo permite que
los directivos obtengan acceso de forma
sistemtica al conocimiento y experiencia de
cada miembro del grupo, sino que, adems,
reparte de forma extraordinaria los problemas
del mantenimiento y sus soluciones.
5.1 Los facilitadores
Los grupos de revisin del RCM trabajan
bajo la asesora de un especialista bien
entrenado en el RCM, que se conoce como
un facilitador. Los facilitadores son el personal
ms importante en el proceso de revisin del
RCM. Su papel es asegurar:
Que RCM sea aplicado correctamente
(que se hagan las preguntas correctamente
y en el orden previsto, y que todos los
miembros del grupo las comprendan).
Que el personal del grupo (el de operacin
y mantenimiento) consiga un grado
razonable de consenso general acerca de
cules son las respuestas a las preguntas
formuladas.
Que no se ignore cualquier componente o
equipo.
Que las reuniones progresen de forma
razonable.
Que todos los documentos del RCM sean
diligenciados debidamente.
5.2 Los auditores
Luego de terminar la revisin de cada
elemento de los equipos importantes, la
persona que tenga la responsabilidad total
de la operacin necesitar comprobar
que ha sido hecha correctamente y que
est de acuerdo con la evaluacin de las
consecuencias de las fallas y la seleccin de
las tareas.
No tiene que efectuar la intervencin
personalmente, sino que pueden delegarla en
otros que, en su opinin, estn capacitados
para realizarla.
6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR
POR RCM
El RCM ha sido usado por una amplia
variedad de industrias durante los ltimos
diez aos. Cuando es aplicado correctamente
produce los benecios siguientes:
6.1 Mayor seguridad y proteccin del
entorno, debido a:
Mejoramiento en el mantenimiento de los
dispositivos de seguridad existentes.
La disposicin de nuevos dispositivos de
seguridad.
La revisin sistemtica de las
consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestin operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos
de falla que puedan afectar la seguridad,
y para las acciones a falta de que deban
tomarse si no se pueden encontrar tareas
sistemticas apropiadas.
Menos fallas causadas por un
mantenimiento innecesario.
6.2 Mejores rendimientos operativos,
debido a:
Un mayor nfasis en los requisitos
del mantenimiento de elementos y
componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de las fallas
mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la funcin y a los
anlisis de sus efectos.
Menor dao secundario a continuacin
de las fallas de poca importancia (como
resultado de una revisin extensa de los
efectos de las fallas).
Intervalos ms largos entre las revisiones
y, en algunos casos, la eliminacin
completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupcin ms
cortas, que llevan a paradas ms cortas,
ms fciles de solucionar y menos
costosas.
Menos problemas de desgaste de inicio
despus de las interrupciones debido a que
se eliminan las revisiones innecesarias.
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La eliminacin de elementos superuos y,
como consecuencia, los fallas inherentes
a ellos.
La eliminacin de componentes poco
ables.
Un conocimiento sistemtico acerca de la
operacin.
6.3 Mayor control de los costos del
mantenimiento, debido a:
Menor mantenimiento rutinario
innecesario.
Mejor compra de los servicios de
mantenimiento (motivada por el nfasis
sobre las consecuencias de las fallas).
La prevencin o eliminacin de las fallas
costos.
Unas polticas de funcionamiento ms
claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva.
Menor necesidad de usar personal experto
caro, porque todo el personal tiene mejor
conocimiento de la operacin.
Pautas ms claras para la adquisicin
de nueva tecnologa de mantenimiento,
tal como equipos de monitorizacin de la
condicin (condition monitoring).
6.4 Ms larga vida til de los equipos,
debido al aumento del uso de las tcnicas
de mantenimiento a condicin.
6.5 Una amplia base de datos de
mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotacin del
personal con la prdida consiguiente de
su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento de las
instalaciones ms profundo en su contexto
operacional.
Provee una base valiosa para la
introduccin de los sistemas expertos.
Conduce a la realizacin de planos y
manuales ms exactos.
Hace posible la adaptacin a
circunstancias cambiantes (tales como
nuevos horarios de turno o una nueva
tecnologa) sin tener que volver a
considerar desde el principio todas las
polticas y programas de mantenimiento.
6.6 Mayor motivacin de las personas,
especialmente el personal que est
interviniendo en el proceso de revisin.
Esto lleva a un conocimiento general de
la instalacin en su contexto operacional
mucho mejor, junto con un compartir ms
amplio de los problemas del mantenimiento y
de sus soluciones. Tambin signica que las
soluciones tienen mayores probabilidades de
xito.

6.7 Mejor trabajo de grupo, motivado por
un planteamiento altamente estructurado
del grupo a los anlisis de los problemas del
mantenimiento y a la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicacin y la cooperacin
entre:
Las reas: Operacin, as como los de la
funcin del mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los
gerentes los jefes de departamentos,
tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los
diseadores de la maquinaria, vendedores,
usuarios y el personal encargado del
mantenimiento.
Muchas compaas que han usado crculos
de calidad y RCM en mantenimiento han
encontrado que el RCM les permite conseguir
mucho ms en el campo de la formacin de
equipos que en la de los crculos de calidad,
especialmente en las instalaciones de alta
tecnologa. Todos estos factores forman
parte de la evolucin de la gestin del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de
los programas de mejora. Lo importante del
RCM es que provee un marco de trabajo paso
a paso efectivo para realizarlos todos a la vez,
y hace participar a todo el que tenga algo que
ver con los equipos de los procesos.
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7. CONCLUSIN
El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las organizaciones pueden
completar una revisin del RCM en menos de un ao utilizando el personal existente. La
revisin termina con una recopilacin de la documentacin, able y totalmente documentada del
mantenimiento cclico de todos los elementos signicativos de cada equipo de la instalacin.
Si el RCM es usado correctamente para volver a evaluar los requisitos de mantenimiento de
los activos existentes, transformar ambos requisitos y la forma en que es percibida la funcin
mantenimiento como operacin total. El resultado es un mantenimiento menos costoso, ms
armonioso y ms ecaz.
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BIBLIOGRAFA
PREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento Sistemas de Informacin. Soporte y Ca. Ltda.
Colombia
RCM2 Reliability Centered Maintenance. Aladon, Inglaterra
JOHN MITCHELL MOUBRAY IV, (1949-2004).
Ingeniero mecnico, pas sus primeros aos de carrera desarrollando e implementando sistemas de
gestin de mantenimiento, primero como ingeniero de planta y luego como consultor. A principios de los
aos 80, comenz a focalizarse en las aplicaciones industriales del RCM, bajo la gua del difunto F. Stanley
Nowlan. En 1986, desarroll Aladon LLC., una compaa de consultora y entrenamiento en Lutterworth,
Reino Unido. Fue, hasta su inesperada muerte prematura en enero de 2004, Director de Aladon LLC, que
se especializa exclusivamente en el desarrollo de procesos de gestin centrados en conabilidad y su
aplicacin a activos fsicos.
CARLOS MARIO PREZ JARAMILLO
Ingeniero Mecnico de la Universidad Ponticia Bolivariana de Medelln-Colombia, especialista en
Sistemas de Informacin de la Universidad EAFIT en Medelln-Colombia.
Asesor, Consultor de Direccin y Gerencia de Mantenimiento en varias empresas con Soporte y Ca.
Profesional en RCM2 de Aladon Network, y ha sido entrenado en Inglaterra y Estados Unidos.
Profesional Certicado en Mantenimiento y Conabilidad por la SMRP, Sociedad de Profesionales de
Mantenimiento y Conabilidad de Estados Unidos.
Instructor en conabilidad, anlisis de fallas, planeacin y programacin de mantenimiento, costos e
indicadores de gestin de mantenimiento.
Ha trabajado en la divulgacin, capacitacin y aplicacin del RCM2 en empresas de los sectores:
elctrico, minero, acueducto, militar, industrial, petroqumico, servicios y alimentos.
Conferencista y Consultor en Bolivia, Ecuador, Per, Espaa, Chile, Argentina, Cuba, Mxico, Panam,
Costa Rica y Colombia.
Ha participado como docente en diplomados, postgrados y certicaciones en varias universidades de
Colombia y Suramrica.