Anda di halaman 1dari 10

Pemanfaatan Lumpur Sidoarjo dan Cangkang Kerang Sebagai Filler Composite Polymer Concrete

Nugrahani Primary Putri, Diah Hari Kusumawati, Lydia Rohmawati Jurusan Fisika FMIPA, Universitas Negeri Surabaya Jl. Ketintang, Surabaya 60231

Abstrak Penelitian ini bertujuan untuk membuat beton polimer yang ramah lingkungan dengan memanfaatkan limbah cangkang kerang dan lumpur Sidoarjo sebagai filler composite polymer concrete. Selama ini cangkang kerang hanya dimanfaatkan sebagai hiasan dan limbah dari hiasan tersebut banyak terbuang, sehingga mengurangi nilai ekonomisnya. Lumpur Sidoarjo hingga saat ini masih menyembur dan menjadi bencana nasional, sedangkan semburannya menjadi limbah tak termanfaatkan. Penelitian ini dimulai dengan mensintesis nanokalsit dari limbah cangkang kerang dan nanosilika dari lumpur Sidoarjo. Setelah nanokalsit dan nanosilika telah tersedia, dimulai pembuatan komposit dengan matrik resin epoksi dan filler nanokalsit dan nanosilika dengan memvariasi persentase berat masing-masing filler (5 10% berat). Kemudian dilakukan uji tarik, uji kekerasan, uji bending, uji penyerapan air, uji densitas, uji impak, uji mikroskopik dengan SEM dan uji ketahanan termal dengan DTA/TGA. Dari hasil pengujian didapatkan bahwa beton polimer berbasis resin epoksi dengan filler nanosilika dan nanokalsit mempunyai sifat fisis, mekanik, termal dan mikroskopik yang baik. Karakteristik terbaik diperoleh pada sampel dengan 10% kalsit + 10% silika yaitu kuat tekan 218,39 MPa, kuat tarik 3,32 MPa, kuat patah 8,04 MPa, kehilangan massa pada suhu tinggi sebesar 0,18%, dan berdasarkan analisa struktur mikro dengan SEM menunjukkan bahwa silika dan kalsit telah tersebar secara merata. Nilai kekerasan berkisar antara 16,08 18,3 HVN, densitas berkisar antara 6 93 g/cm3, dan nilai penyerapan air berkisar antara 0,474 0,79 %.

Kata kunci : prototipe, beton polimer

Utilization of Sidoarjo Mud and Clamshell for Composite Polymer Concrete Filler Nugrahani Primary Putri, Diah Hari Kusumawati, Lydia Rohmawati Department of Physics FMIPA, Surabaya State University Jl. Ketintang, Surabaya 60231

Abstract This research aims to create an environmentally friendly polymer concrete by utilizing waste mussel shells and Sidoarjo mud as filler composite polymer concrete. So far, clam shells used as ornaments and waste of these ornaments much wasted, thus reducing its economic value . Sidoarjo mud is still spurts and become a national disaster, while the eruption becomes waste not utilized. The study began with synthesize nanokalsit of waste shell of shellfish and nanosilika Sidoarjo mud. After nanokalsit and nanosilika already available, beginning the manufacture of composites with epoxy resin matrix and filler nanokalsit and nanosilika by varying the weight percentage of each filler (5 - 10 wt %). Then the tensile test, hardness test, bending test, water absorption test, density test, impact test, morphology test using SEM/EDS, and thermal resistance test using DTA/TGA. From the test results it can be concluded that the polymer concrete with epoxy resin based and nanokalsit-nanosilika filler have good physical properties, mechanical, thermal and morfology. Best characteristics obtained on sample with 10 % calcite + 10 % silica is 218.39 MPa compressive strength , tensile strength of 3.32 MPa , 8.04 MPa fracture strong , losing mass at a high temperature of 0.18 % , and based on analysis of the structure microstructures with SEM showed that the silica and calcite have been spread evenly . Hardness values ranged from 16.08 to 18.3 HVN , density ranges between 6-93 g/cm3, and water absorption values ranged from 0.474 to 0.79 % .

Keywords : prototype , polymer concrete

PENDAHULUAN Beton polimer (polymer concreate) adalah material komposit, dimana bindernya terdiri dari polimer sintesis organik atau dikenal sebagai beton resin. Beton resin dengan binder polimer seperti polimer termoset dan mineral fillernya dapat berupa aggregate, gravel dan crushed stone. Keunggulan beton polimer antara lain, kekuatannya tinggi, tahan terhadap kimia dan korosi, penyerapan air rendah dan stabilitas pemadatan tinggi dibanding beton portland konvensional. Proses pengerasan pada beton semen portland untuk menghasilkan kondisi terbaik biasanya 28 hari, sedangkan dengan beton polimer dapat dipersingkat hanya beberapa jam saja. Penambahan polimer pada beton tanpa semen adalah untuk meningkatkan sifat-sifat beton, memperpendek waktu proses fabrikasinya, tentunya biaya operasional dan aplikasi khususnya. Produk beton polimer antara lain dapat digunakan sebagai pondasi galangan kapal, tangga, sanitari, lantai, panel, bangunan komersial, pemipaan dan lain-lain (Nawy et al, 1985). Beberapa penelitian telah dilakukan untuk memperbaiki sifat beton polimer, seperti yang telah dilakukan oleh Yaping Zheng dkk (2003) telah berhasil membuat nanokomposit resin epoxy dengan filler nanosilika, dan hasilnya ternyata penambahan nanosilika dapat meningkatkan kekuatan impak dari nanokomposit tersebut. Fan-Long Jin dan Soo-Jin Park (2009) telah berhasil membuat komposit antara resin epoxy dengan kalsium karbonat berorde nano. Hasil penelitian ini menyatakan bahwa dengan penambahan nanokalsit akan meningkatkan stabilitas termal bahan komposit. Berdasarkan penelitian-penelitian terdahulu, penelitian yang kami lakukan bertujuan untuk membuat beton polimer berbasis resin epoksi dengan filler nankalsit yang berasal dari cangkang kerang dan nanosilika yang berasal dari lumpur Sidoarjo. Beton polimer ini dimaksudkan dapat berfungsi sebagai bahan suplemen untuk beton dari semen Portland yang telah banyak digunakan sebagai bahan bangunan di kalangan masyarakat.

METODE PENELITIAN Pada penelitian ini, penambahan nanosilika dan nanokalsit divariasi menurut persentase berat. Variasi penambahan persen berat nanosilika antara 5 10 % berat, begitu juga dengan variasi penambahan nanokalsit. Hal ini mengacu pada penelitian yang telah dilakukan Fan-Long Jin dan Soo-Jin Park (2009) dan Yaping Zheng et al (2003). Nanosilika dan nanokalsit dicampurkan ke dalam resin epoksi pada suhu 120C untuk mengurangi viskositas resin. Pencampuran dilakukan dengan pengadukan selama 20 menit. Katalis untuk resin epoksi

diberikan pada suhu antara 70 - 80C. Setelah terjadi degasification, adonan kemudian dengan cepat dimasukkan kedalam cetakan baja yang sudah terlebih dahulu dilumuri dengan oli sebagai mold release egent. Cetakan kemudian dimasukkan kedalam oven dan dibakar dengan suhu 130C selama 5 jam dan dinaikkan suhunya pada 150C selama 5 jam kemudian didinginkan pada suhu kamar. untuk membentuk spesimen uji (Y. Zheng et al., 2003).
Silika (5%, 6%, 7%, 8%, 9%, dan 10 % wt) Kalsit (5%, 6%, 7%, 8%, 9%, dan 10 % wt)

Dicampurkan ke dalam resin epoksi +katalis

Dipanaskan pada suhu 120C Diaduk selama 20 menit Dituangkan ke dalam cetakan baja

Dikeringkan pada suhu 130C selama 5 jam Dinaikkan suhunya pada 150 C selama 5 jam Didinginkan pada suhu kamar

Komposit beton polimer

Dilakukan pengujian

Uji tarik

Uji bending

Uji densitas

Uji SEM

Uji kekerasan

Uji penyerapan air

Uji DTA/TGA

Gambar 1. Alur penelitian

HASIL DAN PEMBAHASAN Setelah dilakukan proses pembuatan beton polimer, dilakukan pengujian antara lain uji bending, uji tarik, kekerasan dan uji impak. Hasil dari beberapa pengujian tersebut didapatkan bahwa sampel dengan filler 10% kalsit + 10% silika mempunyai nilai tertinggi (Gambar 2).

Grafik Hasil Uji Mekanik


250 206,85 200 200,84 218,39

Modulus Young (MPa)

150 108,33 100 95,32 109,32 Uji Tarik uji Bending Uji Impak 50
2,99 7,23 1,77 7,22 2,75 7,24 2,93 7,41 3,01 7,47 3,32 8,04

0 5% kalsit + 5% silica 6% kalsit + 6% silica 7% kalsit + 7% silica 8% kalsit + 8% silica 9% kalsit + 9% silica 10% kalsit + 10% silica

Nama Sampel

Gambar 2. Hasil uji mekanik

Berdasarkan gambar 2, nilai Modulus Young tertinggi terdapat pada sampel 10% kalsit + 10% silika baik untuk uji bending, uji tarik maupun uji impak, yaitu sebesar 218,39 MPa; 3,32 MPa; dan 8,04 MPa. Hal ini menunjukkan bahwa sampel dengan komposisi 10% kalsit + 10% silika dapat dikategorikan ulet, kuat dan tangguh. Perpaduan sifat-sifat tersebut sesuai dengan sifat beton polimer yang diinginkan. Sampel untuk uji kekerasan diuji pada 5 titik yang berbeda, kemudian dirata-rata dan hasil uji kekerasan menggunakan alat uji Vickers Microhardness dapat dilihat pada grafik berikut. Dari hasil uji tersebut dapat dilihat bahwa nilai kekerasan paling tinggi ada pada sampel dengan penambahan 5% kalsit + 5% silika, yaitu sebesar 18,3 HVN. Hasil uji kekerasan dari semua sampel berisi filler kalsit dan silika mempunyai nilai HVN yang lebih besar dari sampel 100% resin. Hasil uji kekerasan menunjukkan bahwa komposit yang dihasilkan mempunyai

nilai kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan matrik dari kompositnya, sehingga filler yang ditambahkan menyebabkan kekerasan dari sampel bertambah.

Grafik Hasil Uji Kekerasan


18,5 18 17,5

18,3

HVN

17 16,5 16 15,5 5% kalsit + 5% silica

17 16,58

17,1

16,98

6% kalsit + 6% silica

7% kalsit + 7% silica

8% kalsit + 8% silica

Sampel

9% kalsit + 9% silica

Gambar 3. Hasil uji kekerasan

Sedangkan dari hasil uji sifat fisis diantaranya uji densitas dan uji penyerapan air, didapatkan hasil seperti di bawah ini.

Grafik Hasil Uji Densitas


100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 % resin 5% kalsit + epoksi 5% silica 6% kalsit + 6% silica 7% kalsit + 7% silica 8% kalsit + 8% silica 9% kalsit + 10% kalsit + 9% silica 10% silica

93 74,68

Densitas (g/cm3)

23,6 1,17 6,8 11,8 6

Nama Sampel

Gambar 4. Hasil uji densitas

Pengujian densitas untuk sampel dilakukan dengan menggunakan alat neraca Archimedes dengan mengukur massa sampel di udara, massa sampel ketika direndam hingga jenuh di dalam air, dan massa sampel ketika digantung dalam air. Hasil pengukuran dapat dilihat pada grafik berikut, dan didapatkan densitas tertinggi terdapat pada sampel 9% kalsit+ 9% silika yaitu sebesar 93 g/cm3, tetapi hasil uji lainnya (uji bending, uji tarik dan uji kekerasan serta penyerapan air) sampel tersebut mendapatkan hasil yang kurang maksimal.

Grafik Hasil Uji Penyerapan Air


0,80% 0,70% 0,60% 0,68% 0,64% 0,48% 0,47% 0,25% 0,61% 0,79%

% penyerapan air

0,50% 0,40% 0,30% 0,20% 0,10% 0,00%

100% resin 5% kalsit + epoksi 6% kalsit + 5% silica 7% kalsit + 6% silica 8% kalsit + 7% silica 8% silica

9% kalsit + 9% silica

10% kalsit + 10% silica

Sampel

Gambar 5. Hasil uji penyerapan air

Berdasarkan hasil uji penyerapan air pada grafik diatas dapat dilihat bahwa persentase terkecil ada pada sampel 8% kalsit + 8% silika, yaitu sebesar 0,47%. Sampel dengan penambahan filler mempunyai nilai penyerapan air di atas sampel resin epoksi.
Dari penelitian yang telah dillakukan, dihasilkan sampel beton polimer yang mempunyai perpaduan sifat getas, ulet, densitas cukup tinggi dan penyerapan air yang cukup rendah. Bila dibandingkan dengan penelitian sebelumnya tentang pembuatan beton polimer yang dilakukan oleh Prof. Ir. H. Juanda S. (pembuatan beton jenis polimer JDB-01 Graut dan JDB-05 Coat) densitas beton polimer dengan penambahan filler kalsit dan silika sudah memenuhi persyaratan beton polimer (densitas normal > 2,016 g/cm3). Penyerapan air untuk sampel dengan penambahan filler mempunyai nilai lebih besar dari 0,4 % (lebih besar dari hasil Juanda, penyerapan air < 0,2%). Kuat tekan dari beton polimer dengan filler 10% bernilai 218 MPa (sesuai dengan hasil yang didapatkan dari penelitian Juanda, kuat tekan > 17 MPa), sedangkan kuat tarik paling besar bernilai 3,32 MPa (lebih kecil dari hasil maksimum Juanda, kuat tarik 6,36 MPa).

Bila dibandingkan dengan hasil penelitian Satyarno Iman (2005) tentang beton normal yang mempunyai kuat tekan sebesar minimal 17 MPa, dan densitas antara 2240 2400 kg/m3, beton polimer hasil penelitian dapat dikatakan memenuhi syarat. Refensi lain (Eti Jumiati, 2009) melaporkan pembuatan beton semen polimer berbasis sampah rumah tangga, mempunyai karakteristik densitas 1,46 g/cm3, penyerapan air 26,7%, kuat tekan 7,10 MPa, kuat patah 2,67 MPa dan kuat tarik 2,10 MPa. Dilihat dari beberapa penelitian mengenai pembuatan beton polimer, hasil yang dicapai oleh beton polimer berbasis resin epoksi dengan filler kalsit dan silika mempunyai karakteristik mekanik yang memenuhi syarat sebagai beton polimer dan dapat bersaing dengan produk lain.

(a)

(b)

Gambar 6. Hasil SEM/EDS untuk (a) 7% filler, dan (b) 10% filler
Hasil uji morfologi menggunakan SEM dari dua sampel yaitu 7% dan 10% filler dengan perbesaran 1000 kali, terlihat bahwa sebaran partikel silika dan kalsit tersebar merata, meskipun ada di beberapa bagian masih ada gumpalan-gumpalam dari Ca dan Si baik di sampel 7% kalsit + 7% silika dan sampel 10% kalsit + 10% silika tetapi tidak terlihat adanya ikatan antara kalsit dan silika.

Gambar 7. Kurva DTA/TGA untuk sampel 10% kalsit + 10% silika


Dari gambar di atas (hasil uji DTA/TGA) dapat dilihat bahwa suhu maksimum yang dapat dikenakan pada sampel yaitu sebesar 1201.425 C, dan pengurangan massa maksimal pada suhu tersebut sebesar 0.362 mg. Sehingga dapat disimpulkan bahwa sampel dengan filler 10% filler tahan suhu tinggi dan kerapatan sampel masih tinggi (kehilangan massa sebesar 1,8 %), hal ini menunjukkan bahwa bahan tersebut mempunyai ketahanan termal yang baik dan tingkat keausan yang rendah (bila dilihat dari pengurangan massa dari Thermal Gravimetry-nya). Dari data uji morfologi menggunakan SEM, belum didapatkan informasi apakah sudah terjadi ikatan antara filler dengan matrik dikarenakan kurangnya perbesaran yang dilakukan sewaktu pencitraan. Pada penelitian selanjutnya kekurangan ini akan diperbaiki dengan penambahan perbesaran sewaktu uji morfologi menggunakan SEM. Dari data DTA/TGA, kami belum mempunyai cukup data untuk mendapatkan nilai konduktivitas termal yang merupakan salah satu syarat beton polimer, sehingga tidak dapat dibandingkan dengan penelitian terdahulu.

SIMPULAN Hasil penelitian pembuatan beton polimer berbasis resin epoksi dengan filler nanokalsit yang berasal dari cangkang kerang dan nanosilika yang berasal dari lumpur Sidoarjo, dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Beton polimer dengan filler nanokalsit dan nanosilika mempunyai sifat fisis, mekanik, termal dan mikroskopik yang cukup baik. Karakteristik terbaik diperoleh pada sampel dengan 10% kalsit + 10% silika yaitu kuat tekan 218,39 MPa, kuat tarik 3,32 MPa,

kuat patah 8,04 MPa, kehilangan massa pada suhu tinggi sebesar 0,18%, dan berdasarkan analisa struktur mikro dengan SEM menunjukkan bahwa silika dan kalsit telah tersebar secara merata. Nilai kekerasan berkisar antara 16,08 18,3 HVN, densitas berkisar antara 6 93 gr/cm3, dan nilai penyerapan air berkisar antara 0,474 0,79 %. 2. Pengaruh penambahan filler pada karakteristik beton polimer, dengan bertambahnya filler bertambah baik pula sifat fisis, mekanik dan termal dari beton polimer.

UCAPAN TERIMA KASIH Penelitian ini tidak dapat berjalan dengan baik tanpa dukungan pihak-pihak terkait antara lain, Balai Latihan Kerja Industri (BLKI) Surabaya, Laboratorium Terpadu FMIPA UNESA, dan Laboratorium Sentral Universitas Negeri Malang.

DAFTAR PUSTAKA Heryanto, A. 2010. Penemu Beton Polimer yang Ramah Lingkungan.

www.kisahpenemu.wordpress.com/2010/02/22/penemu-beton-polimer-yang-ramahlingkungan/. Iman, Satyarno. 2005. Lighweigth Styrofoam Concrete for Lighter and more Ductile Wall. Department of Civil Engineering Gajah Mada University. Indonesia. Jin, Fan-Long and Soo-Jin Park. 2009. Thermal Stability of Trifunctional Epoxy Resins Modified with Nanosized Calcium Carbonate. Bull. Korean Chem. Soc., Vol. 30, No. 2. Jumiati, Eti. 2009. Pembuatan Beton Semen Polimer Berbasis Sampah Rumah Tangga dan Karakterisasinya. Universitas Sumatera Utara. Nawy, Edward G, Reinforce. 1985. Concrete a Fundamental Approach. Cetakan Pertama. PT Eresco. Bandung Siregar, Shinta M. 2009. Pemanfaatan Kulit Kerang dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton Polimer (Tesis). Medan:Universitas Sumatera Utara Zheng, Yaping, Ying Zheng and Rongchang Ning. 2003. Effect of Nanoparticels SiO2 on the Performance of Nanocomposites. Materials Letters.

10