Anda di halaman 1dari 18

APLIKASI COOLING TOWER

PADA PT. PETROKIMIA GRESIK




1. PROFIL PERUSAHAAN

1.1 Sejarah Perusahaan
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia,
yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak
pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai
berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden
Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut
ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. PT Petrokimia Gresik
menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa
Timur.

Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
yang menghasilkan produk utama pupuk Nitrogen (ZA dan Urea), pupuk Fosfat
(SP36), pupuk majemuk (NPK) dan pupuk organik serta produk sampingan
seperti karbondioksida cair dan padat (dry ice), Amonia, Asam Sulfat, Asam
Fosfat, Oksigen dan Nitrogen cair. PT.Petrokimia Gresik merupakan produsen
pupuk terlengkap di Indonesia, melayani kebutuhan pupuk di seluruh wilayah
Indonesia dengan menggunakan jargon Petrokimia Sahabat Petani.
Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964,
dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia, pada saat itu Bapak HM. Soeharto, pada tanggal 10
Juli 1972 yang kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
Mulai tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berstatus sebagai Holding Company
bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang (PUSRI). Maksud dari Holding
Company adalah PT. Petrokimia Gresik memegang kendali dari PT. Pupuk
Sriwijaya Palembang (PUSRI).
1.2 Kapasitas Produksi
Tabel 1. Kapasitas Produksi PT Petrokimia Gresik per Tahun
Pupuk Kapasitas/Tahun Tahun Beroperasi
Pupuk Urea 460.000 ton 1994
Pupuk Fosfat 1.000.000 ton 1979, 1983, 2009
Pupuk ZA 650.000 ton 1972, 1984, 1986
Pupuk NPK :
-Phonska I
- Phonska II & III
- Phonska IV
- NPK I
- NPK II
- NPK III & IV
- NPK Blending

460.000 ton
1.280.000 ton
600.000 ton
100.000 ton
100.000 ton
200.000 ton
60.000 ton

2000
2005, 2009
2011
2005
2008
2009
2005
Pupuk ZK (K
2
SO
4
) 10.000 ton 2005
Pupuk Petroganik 10.000 ton(*) 2005
J UMLAH 4.430.000 ton

Non Pupuk Kapasitas/Tahun Tahun Beroperasi
Amoniak 445.000 ton 1994
Asam Sulfat (98% H
2
SO
4
) 550.000 ton 1985
Asam Fosfat (100% P
2
O
5
) 200.000 ton 1985
Cement Retarder 440.000 ton 1985
Aluminium Fluorida 12.600 ton 1985
J UMLAH 1.647.600 ton
Total pabrik/kapasitas 6.077.600 ton
Selain menghasilkan dan memasarkan produk pupuk dan non pupuk, PT
Petrokimia Gresik juga menawarkan berbagai bentuk jasa & pelayanan, antara
lain meliputi : jasa pelabuhan, keahlian, fabrikasi, penelitian laboratorium,
konstruksi & rancang bangun, pendidikan & latihan, dan lain-lain.
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut
T dengan panjang 625 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan
continuous ship unloader (CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo
crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas
masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas
pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3
buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton.

Gambar 2. Dermaga PT Petrokimia Gresik

1.3 Pembangkit Tenaga Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya
listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan
gas turbine generator (GTG) dan steam turbine generator (STG) yang mampu
menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW.

1.4 Unit Penjernihan Air dan Unit Pengolahan Limbah
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat Lamongan ,
memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke
Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.

Gambar 3. Unit Penjernih Air PT Petrokimia Gresik
Sebagai perusahaan yang punya berwawasan lingkungan PT Petrokimia
Gresik terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses
produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia
Gresik melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse,
recycle dan recovery (3R) dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair
berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di
antaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP),
dust scrubber, dll.

Gambar 4. Unit Pengolahan Limbah PT Petrokimia Gresik

1.5 Sarana Distribusi, Laboratorium dan Kebun Percobaan

Untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT Petrokimia Gresik
mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan gudang penyangga dan distributor,
serta ribuan kios resmi yang tersebar di semua provinsi di Indonesia.

Gambar 5 Gudang UtamaPT Petrokimia Gresik
Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia,
Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji Valve, Uji
Permeabilitas Udara, dll.
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium, PT
Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi dengan
fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca, mini
plant pupuk NPK, pabrik pupuk organic (Petroganik), pupuk hayati dan Petroseed
(benih padi bersertifikat).
Secara umum buncob berfungsi untuk : Tempat pengujian produk
komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikatorlingkungan,
penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi
pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan
latihan. Di kebun percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood Expo dalam
rangka HUT PT Petrokimia Gresik.

Gambar 6. Kebun Percobaan/Buncob PT Petrokimi Gresik

1.6 Unit Utilitas
Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 32
MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000
DWT. Utilitas I PT. Petrokimia Gresik adalah unit pendukung produksi yang ada
di Departemen Produksi I secara langsung dan sebagai pendukung di pabrik II
maupun pabrik III serta anak perusahaan secara tidak langsung.

Gambar 7. Unit Utilitas BatubaraPT Petrokimia Gresik
Bagian Utilitas I adalah bagian yang bertanggungjawab terhadap:
1) Unit penyediaan air dan pendistribusian air
2) Unit penyediaan steam
3) Unit penyediaan MFO dan solar
4) Unit penyediaan tenaga listrik
5) Unit penyediaan instrument air (udara instrument)

1.6.1 Penyediaan Air
Air yang dibutuhkan PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sumber air,
yaitu Sungai Brantas (Water Intake Gunungsari, Surabaya) dan dari Sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat).
1. Water Intake Gunungsari
Air yang berasal dari Sungai Brantas (Surabaya) yang berjarak 26 km
dengan debit 850 m
3
/jam. Produk dari water intake Surabaya ini dapat
berupa soft water maupun hard water, tergantung kebutuhan. Normalnya
operasi produk water intake Gunungsari berupa hard water. Hasil yang
diperoleh dari Water Intake Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai
berikut :
1) Jenis : hard water
2) pH : 7,5 - 8,5
3) Total Hardness : max 200 ppm sebagai CaCO
3

4) Turbidity : max 3 ppm
5) Kapasitas : 850 m
3
/jam
2. Water Intake Babat
Air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo (Babat) yang berjarak 48 km
dengan debit 2500 m
3
/jam. Produk dari Babat berupa hard water. Produk
yang dihasilkan dari Water Intake Babat mempunyai spesifikasi sebagai
berikut :
1) Jenis : hard water
2) pH : 7,5 8,5
3) Total Hardness : max 220 ppm sebagai CaCO
3

4) Turbidity : max 3 ppm
5) Residual chlorine : 0,4 1 ppm
6) Kapasitas : 2500 m
3
/jam
Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water ke
Pabrik I, air umpan softening unit dan fire water ke pabrik I/II/III, hard
water ke Pabrik II/III serta seluruh anak perusahaan PT. Petrokimia
Gresik. Adapula yang dinamakan dengan Lime Softening Unit, unit ini
meliputi penerima hard water dari Water Intake Babat dan Water Intake
Gunungsari dan ditampung di TK 951 berkapasitas 15000 m
3
, TK 1103
dengan kapasitas 17000 m
3
dan TK 191 dengan kapasitas 14000 m
3
.
Tugas utama lime softening unit adalah mengolah hard water dari TK 951
menjadi soft water dengan penambahan larutan kapur dan polyelectrolyte.
Soft water ini digunakan sebagai air umpan Demin Plant yang
menghasilkan demin water untuk keperluan baik proses maupun sebagai
air umpan boiler.
1.7 Deskripsi Proses
Air dari TK 951 dipompa dengan pompa P 2201 ABC, kemudian masuk
ke Circulator Clarifier yang bagian bawahnya dilengkapi nossle untuk menghisap
lumpur-lumpur di sekitarnya dan mensirkulasi ke dalam diffuser, sehingga dapat
membantu terbentuknya flok di dalam deflektor skirt. Dengan demikian proses ini
membantu mengikat garam-garam Ca dan Mg yang terlarut dalam raw water.
Dengan diinjeksikan lime akan menghasilkan reaksi sebagai berikut:
Ca(OH)
2
+ Ca(HCO
3
)
2
2CaCO
3
+ 2H
2
O
2Ca(OH)
2
+ Mg(HCO
3
)
2
2CaCO
3
+ Mg(OH)
2
+ 2H
2
O
Penginjeksian polyelectrolit bertujuan untuk membentuk flok-flok yang
besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk akan diblowdown bila
mencapai 10 % padatan. Jumlah padatan dijaga 6 8 % dan dibuang secara
otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Overflow dari circulator clarifier
dilewatkan aquazur T filter. Filter ini berisi pasir silica, dilengkapi dengan
syphoon bertekanan vakum dan berfungsi meningkatkan flow filtrat dan menjaga
level air sand filter. Filter ini dibackwash dengan udara dari kompresor C 2202
AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter, sehingga kotoran yang menutupi
filter akan overflow ke saluran pembuangan. Air produk unit pengolahan ini
sebagian ditampung di water storage TK 10 dan TK 1201 untuk dialirkan ke
Demin Plant.
2. APLIKASI COOLING TOWER
Aplikasi cooling tower pada PT. Petrokimia Gresik berguna dalam sistem
utilitas dan penyediaan air. Unit ini bertugas menyediakan air pendingin dengan
suhu 30
o
C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas keseluruhan adalah 10000
m
3
dan diolah dalam:
1. Cooling tower A T1201A terdiri dari 6 cell yang didesign untuk keperluan
power station existing. Namun karena saat ini power station existing tidak
beroperasi, maka cooling tower A diinterkoneksi dengan cooling tower
amoniak untuk membantu penurunan suhu cooling water yang menuju ke
amoniak.
2. Cooling tower B T1201B terdiri dari 4 cell digunakan untuk keperluan pabrik
I (ZA I, ZA III, CO
2
plant dan Air Separation Plant).
3. Cooling tower C T1201MN terdiri dari 2 cell diinterkoneksi dengan cooling
tower A.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan P 1216 ABC ke
power station dan sebagian ke filter 1203 AB. Dari cooling tower B, cooling
water dipompa dengan P 1212 ABC ke seluruh proses pabrik I yang meliputi unit
operasi ZA I, ZA III, dan kebutuhan AC di kantor-kantor.
Air dari sirkulasi proses dengan suhu sekitar 40 43
o
C masuk menara
pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan
splashing cup (cawan pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk
melalui sirip-sirip kayu yang terhisap oleh fan di puncak cooling tower dan kontak
langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga suhu air turun hingga 28 -30
o
C. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak,
bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa bahan
kimia berikut ini:
1) H
2
SO
4
untuk menjaga pH 7,5 8,5.
2) Cl
2
sebanyak 0,2 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut-
lumut.
3) N-7359 untuk mengendalikan kadar PO
4
5 - 7 ppm.
4) N-7330 dan N-73202 sebagai pembunuh mikroorganisme dan untuk
menjaga agar bakteri dan jamur tetap melayang dan tidak melekat pada tube.
Zat ini diinjeksikan selang 2 minggu sekali bergantian.
5) Untuk mengendalikan kadar chloride (423 ppm), CaH (600ppm), kadar
silica (maksimum 150 ppm), dilakukan blowdown secara manual.
Untuk pabrik ammonia dan urea terdapat unit cooling tower baru yaitu:
1) T 2211 A terdiri dari 5 cell digunakan untuk pendingin air pabrik ammonia
dari suhu 42
o
C sampai 32
o
C (design).
2) T 2211 B terdiri dari 3 cell digunakan untuk pendingin air pabrik urea dari
suhu 42
o
C sampai 32
o
C (design). Kontrol operasional dan bahan kimia
yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201 ABCDEF yaitu dari Ondeo
Nalco treatment.
2.1 Peran Cooling Tower PT. Petrokimia Gresik
Tugas cooling tower adalah menyediakan air pendingin ynag memenuhi
syarat - syarat sebagai air pendingin untuk keperluan operasional.
1) T 2211 A terdiri dari 5 cell untuk ammonia plant
2) T 2211 B terdiri dari 3 cell untuk urea plant
3) T 1201 A terdiri dari 6 cell untuk ammonia plant
4) T 1201 B terdiri dari 4 cell untuk ZA I/ III dan ASP
Design kapasitas :
1) T 2211 A : 15000 m
3
T 1201 A: 1700 m
3

2) T 2211 B : 4600 m
3
T 1201 B :1400 m
3

Syarat kualitas cooling water:
1) Tidak menimbulkan kerak
2) Tidak menimbulkan korosi
3) Mengurangi / mengendalikan laju pertumbuhan bakteri.
Tipe cooling tower utilitas I
1) Cross flow : T 2211 AB, T1201C
2) Counter flow : T 1201 AB
Spesifikasi cooling water :
1) Ph : 7,3 7,8
2) Conductivity :< 3000Mhos/cm
3) Ca-H : 200 400 ppm
4) SiO
2
: < 150 ppm
5) Free chlorine : 0,2 - 0,5 ppm
6) PO
4
: 5,0 7,0 ppm

Gambar 8. Skema Proses Pendinginan Air Menggunakan Cooling Tower
Alur proses raw water dimasukkan ke dalam sand filter (disaring padatan /
turbidity). Keluar dari sand filter masuk karbon filter (dihilangkan warna dan
bau). Kemudian diinjeksikan gas chlorine, selanjutnya masuk ke dalam tanki
penampungan dengan spesifikasi sbb:
1) pH : 6,8 8,4
2) Cl
2
: 0,1 - 0,5 ppm
3) NO
2
: <1,0 ppm
4) Turb : <5,0 NTU
5) Ca-H : 200 400 ppm
6) SiO
2
: < 150 ppm
7) Ca-Mn : < 100 ppm
2.2 Unit Pengolahan Air Sampai Ke Proses Cooling Tower
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik beserta anak-anak perusahaan dan
perumahan dipenuhi oleh dua unit air yang berasal dari dua sumber, yaitu dari
Babat dan Gunung Sari. Namun sumber yang berasal dari Gunung Sari tidak
termasuk dalam Utilitas I. Pada Water Intake Babat air berasal dari sungai
Bengawan Solo (Babat) yang berjarak 40 km dengan debit 2500 m
3
/jam dan
berupa hard water dan ditampung di tangki TK 191 dan TK 951 yang
berkapasitas 1500 m
3
serta memiliki karakteristik bahan baku air :
1) Jenis = hard water
2) pH = 7 8,5
3) Turbiditas = 5000 NTU
4) Kesadahan total = > 170 ppm
5) Kesadahan Ca = 0,4 1 ppm
Mutu air yang diharapkan setelah dilakukan pengolahan :
1) Jenis = hard water
2) pH = 7,5 8,5
3) Turbiditas = maks. 3 NTU
4) Kesadahan = maks. 220 ppm
5) Residual = 0,4 1 ppm
Tahap-tahap proses pengolahan air di Babat secara umum, yaitu :
1. Penghisapan, dilengkapi dengan pompa vacuum. Pemakaian system ini
disebabkan ketinggian permukaan air sungai tidak tetap.
2. Penyaringan, menggunakan Coarse dan Fine Screen untuk menyaring
kotoran berukuran besar.
3. Pengendapan, dilakukan secara gravitasi menggunakan settling pit untuk
mengendapkan partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi adalah laju alir dan waktu tinggal.
4. Flokulasi dan koagulasi, untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang
tak terendapkan karena ukurannya sangat kecil. Bahan kimia yang
digunakan pada proses ini, yaitu :
a. Polyelektrolite (FeCl
3
.6H
2
O 10%-w), sebagai koagulan untuk
mempercepat proses pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat
dan lebih besar.
b. Alum, sebagai flokulan untuk mengikat partikel-partikel kecil yang
menyebabkan keruhnya air menjadi flok-flok yang lebih besar.
c. Kapur (CaCO
3
), sebagai pengatur pH.
5. Filtrasi, menggunakan saringan pasir silica (sand filter) untuk menyaring
padatan tersuspensi.
6. Penampungan dan pemompaan, dilakukan dengan pompa sentrifugal.
Dalam penggunaan air yang dikirim dari dua unit pengolahan di atas dipakai
sebagai :
1. Air Proses
Merupakan air demineralisasi yang bebas dari mineral seperti ion positif dan
ion negatif yang dapat merusak alat dan mengganggu proses Prosesnya
menggunakan resin penukar kation dengan larutan regenerasi asam sulfat 2
4 % dan resin penukar anion dengan larutan regenerasi NaOH 4 %.
2. Air Umpan Boiler
Merupakan air demineralisasi dan bebas dari gas O
2
, CO
2
yang bersifat
korosif. Penghilangannya dengan cara deaerasi. Air demin yang bebas dari
gas O
2
dan CO
2
harus ditambahkan zat kimia seperti senyawa fosfat untuk
menghindari terbentuknya kerak dan hidrazin (N
2
H
4
) untuk menghilangkan
gas O
2
serta pengatur pH.
3. Air Pendingin
Menambahkan bahan kimia seperti senyawa fosfat untuk mencegah korosi.
Senyawa Cl
2
sebagai antibiocide, asam sulfat sebagai pencegah terjadinya
kerak, pengatur pH, dan mencegah pengendapan lumpur.
4. Air Minum
Syarat kualitas air minum yaitu tidak berbau, jernih, tidak mengandung
bakteri, tidak berwarna, pH sekitar 7,5. Digunakan untuk keperluan sanitasi
pabrik, kantor, dan perumahan dinas PT. Petrokimia Gresik.
5. Air Hidran dan Air Service
Merupakan hard water yang langsung diambil dari TK 951. Air Hidran
digunakan sebagai pemadam kebakaran, sedangkan air service digunakan
sebagai sarana kebersihan pabrik.
6. Proses Water
Dipergunakan untuk keperluan proses pabrik.
7. Cooling Water
Dipergunakan untuk sarana pendingin mesin pabrik, proses produksi pabrik,
dan air conditioner.
8. Demin Water
Dipergunakan untuk bahan baku pembuatan steam.
Sistem pengolahan air dari raw water (hard water) menjadi air sesuai
spesifikasinya ada beberapa tahap, yaitu :
1. Unit Pelunakan Air (Lime Softening Unit)
Berfungsi untuk memproses hard water menjadi soft water dengan
penambahan larutan kapur dan elektrolit. Prosesnya dilakukan dengan
kapasitas 300 m
3
/jam. Spesifikasi produk yang diharapkan setelah
pengolahan di LSU :
a. pH = 9 - 10
b. Turbiditas = maks. 3 NTU
c. Kesadahan = maks. 80 ppm CaCO
3

Reaksi kimia sederhana yang terjadi :
Ca(HCO
3
) + Ca(OH)
2
CaCO
3
+ H
2
CO
3

H
2
CO
3
H
2
O + CO
2

Ca(HCO
3
) + Ca(OH)
2
CaCO
3
+ H
2
O+CO
2
Dengan pelepasan Ca(HCO
3
) maka total hardness < 80 ppm (soft water).
2. Demineralizing Plant
Memproses soft water menjadi demineralizing water (demin water), yaitu
air bebas mineral penyebab pengerakan dalam air boiler dan air proses.
Demin Plant I mempunyai kapasitas 100 m
3
/jam, sedangkan Demin Plant II
mempunyai kapasitas 200 m
3
/jam. Terdiri dari :
a. Carbon Filter
Air umpan dimasukkan ke dalam carbon filter, dimana carbon filter
tersebut menurunkan turbidity soft water menjadi 2 NTU serta kotoran
padatan (impurities) dari umpan diserap.
b. Cation Exchanger
1. Air dari carbon filter dimasukkan ke dalam Cation Exchanger dari
atas. Di dalam Cation Exchanger, garam-garam Na, Ca, Mg, dan Ba
diabsorp oleh resin kation.
2. Reaksi pada normal operasi :
RH
2
+ 2NaCl RNa
2
+ 2HCl
RH
2
+ CaCO
3
RCa + H
2
CO
3
RH
2
+ BaCl RBa + 2HCl

3. Resin akan jenuh setelah bekerja 36 jam yang ditunjukkan
dengan:
1) kenaikkan anion
2) konduktivitas
3) FMA (Free Mineral Acid)
4) kenaikkan pH
5) Na serta total hardness lebih besar dari 0
4. Karena resin kation telah jenuh maka perlu diregenerasi selama 4
jam dengan larutan H
2
SO
4
2% dan 4%. Reaksi yang terjadi :
RNa
2
+ H
2
SO
4
RH
2
+ Na
2
SO
4

RCa + H
2
SO
4
RH
2
+ CaSO
4

RBa + H
2
SO
4
RH
2
+ BaSO4
5. Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger :
1) pH = 3
2) Total hardness = 0
3) FMA = konstan
c. Degasifier
Keluar dari Cation Exchanger, air kemudian di-spray dari atas dan
dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari bawah. Untuk
meringankan beban kerja unit degasifier, maka diberi vent untuk gas-
gas tersebut.
d. Anion Exchanger
Berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung di dalam air.
Dari bagian bawah degasifier, air dipompa masuk ke dalam Anion
Exchanger. Pada proses ini, sisa asam diikat (diabsorp) oleh resin anion
Castel A 500 P. Reaksi yang terjadi :
R(OH)
2
+ H
2
SO
4
RSO
4
+ 2H
2
O
R(OH)
2
+ HCl RCl
2
+ 2H
2
O
R(OH)
2
+ H
2
CO
3
RCO
3
+ 2H
2
O
Resin akan jenuh setelah beroperasi 40 jam dengan indikasi :
1) kadar silika lebih dari 0,1 ppm
2) pH air yang keluar turun, di bawah 7
3) konduktivitas turun drastis, maks. 5 S/cm
6. Karena resin anion telah jenuh maka perlu diregenerasi selama 4,5
jam dengan larutan Caustic Soda (NaOH) 4%. Reaksi yang terjadi :
RSO
4
+ 2NaOH R(OH)
2
+ Na
2
SO
4

RCl
2
+ 2NaOH R(OH)
2
+ 2NaCl
RCO
3
+ 2NaOH R(OH)
2
+ Na
2
CO
3
e. Mixed-Bed Exchanger
Berfungsi menyerap ion positif dan ion negatif yang masih lolos dari
Cation maupun anion Exchanger. Prinsip dari proses ini berdasarkan
pada perbedaan berat jenis, dimana resin anion berada di lapisan atas
dan resin kation berada di lapisan bawah. Resin pada Mixed-Bed
Exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama 3
bulan dengan indikasi :
1) konduktivitas semakin naik
2) kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm
3) total hardness lebih besar dari 0,1 ppm
4) pH cenderung semakin naik atau semakin turun (pada batas
kation dan anion)
7. Spesifikasi air yang keluar dari Mixed-Bed Exchanger :
1) pH = 7,5
2) konduktivitas = > 2,0 S/cm
3) kadar silika = > 0,1 ppm
4) Total hardness = > 0
8. Resin yang digunakan PT. Petrokimia Gresik Utilitas Produksi I:
1) Cation Resin
a. Castel C-300
b. Diaion SK 1 B
c. Dowex HCRS
d. Lewatit Monoplus S-100
2) Anion Resin
a. Castel A 500 P
b. Diaion PA -312
SA -12A
c. Dowex SBRP
d. Lewatit Monoplus MP-500
9. Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air
dengan air umpan yang berasal dari steam kondensat dari pabrik
amoniak dan unit demineralisasi utilitas I, yang terdiri dari carbon
filter, cation exchanger, dan mixed-bed exchanger (polisher).
Berikut spesifikasi produk unit demineralisasi :
1) pH = 7 - 8
2) total hardness = 0
3) kadar silika = < 0,01 ppm
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB)
dan air proses di pabrik amoniak dan urea.
3. Unit Cooling Water
Bertugas untuk menyediakan air pendingin yang memenuhi syarat untuk
keperluan operasional. Syarat kualitas Cooling Water antara lain tidak
menimbulkan kerak, tidak menimbulkan korosi, dan meminimalisasi atau
mengendalikan laju pertumbuhan bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan
beberapa bahan kimia berikut setiap seminggu sekali :
1) H
2
SO
4
, menjaga pH 7,5 -8,5
2) Cl
2
sebanyak 0,2 0,5 ppm, sebagai desinfektan membunuh bakteri
3) Nalco 7342, mengendalikan kadar PO
4
agar terjaga antara 5 7 ppm
4) Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh organisme dan menjaga
agar mikroorganisme serta jamur yang mati tetap melayang dan
melekat pada tube.
Spesifikasi Cooling Water :
1) pH = 7,3 7,8
2) Conductivity = < 3000 Mhos/cm
3) Ca-H = 400 600
4) SiO
2
= < 150 ppm
5) Free Clorine = 0,2 0,5 ppm
6) PO
4
= 5,0 7,0 ppm
Pembagian menara pendingin :
1. T 2211 D-H : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 5 cell dengan
kapasitas 6700 ton/jam dan bertipe cross flow serta
sirkulasi terbuka.
2. T 2211 A-C : untuk Urea Plant, terdiri dari 3 cell dengan kapasitas
4600 ton/jam dan bertipe cross flow serta sirkulasi
terbuka.
3. T 1201 A-F : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 6 cell dengan
kapasitas 1700 ton/jam dan bertipe counter flow serta
sirkulasi terbuka.