Anda di halaman 1dari 40

1

BAB I
PENDAHULUAN



1.1 Latar Belakang Masalah
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah semakin maju dan
berekembang dengan pesat sehingga menimbulkan persaingan yang ketat. Secara
otomatis ada tuntutan agar selalu berkreatifitas dan terus mengikuti perkembangan
tersebut, dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai. Manusia dapat
mengembangkan potensi-potensi yang ada disekelilingnya, hingga menjadi sesuatu
yang layak pakai dan memiliki guna serta nilai jual yang tinggi. Oleh karena itu, perlu
diadakannya kuliah praktikum sebagai tindak lanjut dari teori yang telah diberikan di
dalam ruangan.


1.2 Maksud dan Tujuan
Adapun tujuan praktikum pengelasan, diantaranya :
1. Melatih kemampuan mahasiswa teknik mesin dalam mengoperasikan mesin las.
2. Agar mahasiswa mengenal jenis-jenis mesin las dan cara kerjanya.
3. Agar mahasiswa mengetahui dan mengenal jenis sambungan las.
4. Agar mahasiswa mengenal dan memahami cacat-cacat las pada proses
pengelasan.
5. Agar mahasiswa mengetahui tentang tata cara praktek di dalam sebuah
laboratorium teknik mesin, sehubungan dengan penerapan kesehatan dan
keselamatan kerja.
6. Agar mahasiswa dapat mengetahui tata cara sebelum menggunakan las untuk
kelancaran sebuah proses pembuatan benda kerja.
7. Agar mahasiswa dapat mengetahui teknik penggunaan las dan mampu
mempraktekan nya.
8. Agar mahasiswa teknik mesin terbiasa dalam pembuatan laporan praktikum.







2

BAB II
LANDASAN TEORI


2.1 Teori Dasar
Menurut Deutche Industri Nurman (DIN), pengelasan yaitu : ikatan metalurgi
pada sambungan logam atau logam paduan yang dilakukan dalam keadaan lumer
atau cair. Jadi pengelasan merupakan sambungan setempat dari beberapa batang
logam dengan menggunakan energi panas dan dikategorikan sebagai sambungan
yang merusak.

2.1.1 Definisi Penyolderan
Penyolderan adalah proses penyambungan dua keping logam dengan
logam yang berbeda yang dituangkan dalam keadaan cair dengan suhu tidak
melebihi 430C diantara kedua keping tersebut. Paduan logam penyambung /
pengisi yang banyak digunakan adalah paduan timbal dan timah yang
mempunyai titik cair antara 180 - 370C. Komposisi 50% Pb dan 50% Sn paling
banyak digunakan untuk timah solder dimana paduan ini mempunyai titik cair
pada 220 C.

2.1.2 Pengertian Brazing
Brazing adalah proses pada sambungan dua potongan bagian metal
dengan menerapkan panas dan menambahkan filler metal. Filler / pengisi, yang
mana mempunyai suatu titik-lebur yang lebih rendah dibanding dengan metal
yang akan di sambungkan. Pada part brazing dengan clearance yg kecil, pengisi
bisa mengalir ke dalam sambungan oleh gaya kapilaritas. Temperatur dari
cairan pengisi pada brazing melebihi 800F ( 430C).

2.1.3 Pengertian Welding
Welding adalah: suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang
akan disambung dipanaskan terlebih dahulu hinga meleleh, kemudian baru
disambung dengan bantuan perekat (filler). Selain itu las juga bisa
didefinisikan: sebagai ikatan metalurgi yang timbul akibat adanya gaya tarik
antara atom.



3

2.2 Jenis-Jenis Las
2.2.1 Las Busur
Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkan busur
listrik yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda dipanaskan
sampai cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga
terbentuk sambungan las. Mula-mula elektroda kontak / bersinggungan
dengan logam yang dilas sehingga terjadi aliran arus listrik, kemudian
elektroda diangkat sedikit sehingga muncul busur. Panas pada busur bisa
mencapai 5.500C. Las busur bisa menggunakan arus searah maupun arus
bolak-balik. Mesin arus searah dapat mencapai kemampuan arus 1000
amphere pada tegangan terbuka antara 40 sampai 95 Volt. Pada waktu
pengelasan tegangan menjadi 18 sampai 40 Volt. Ada 2 jenis polaritas yang
digunakan yaitu polaritas langsung dan polaritas terbalik. Pada polaritas
langsung elektroda berhubungan dengan terminal negatif sedangkan pada
polaritas terbalik elektroda berhubungan dengan terminal positif. Jenis bahan
elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam walaupun ada
juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan.
Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga
jenis bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk
las biasa mutu lasan antara arus searah dengan arus bolak-balik tidak jauh
berbeda, namun polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan.
Kecepatan pengelasan dan keserbagunaan mesin las arus bolak-balik dan
arus searah hampir sama, namun untuk pengelasan logam / pelat tebal, las
arus bolak-balik lebih cepat.

Skema las busur bisa dilihat pada gambar 2.1 dibawah ini.

Gambar 2.1 Skema nyala busur.



4

Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam, yaitu:
elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos
adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini
terbatas antara lain, untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah
elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna
melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan.
Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses
pengelasan komersial.
Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi:
1. Membentuk lingkungan pelindung.
2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam
cair.
3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.
4. Menstabilisasi busur.
5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk.
6. Memurnikan logam secara metalurgi.
7. Mengurangi cipratan logam pengisi.
8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.
9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnian.
10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur.
11. Mempengaruhi bentuk manik.
12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.
13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan
pelindung.

Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu
sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut. Komposisi lapisan
elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan organik ataupun bahan anorganik
ataupun campurannya. Unsur-unsur utama yang umum digunakan adalah :
1. Unsur pembentuk terak: SiO2 , MnO2 , FeO dan Al2O3 .
2. Unsur yang meningkatkan sifat busur: Na2O, CaO, MgO dan TiO2 .
3. Unsur deoksidasi: grafit, aluminium dan serbuk kayu.
4. Bahan pengikat: natrium silikat, kalium silikat dan asbes.
5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las: vanadium,
sirkonium, sesium, kobal, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten.



5

Berikut ini dijelaskan beberapa jenis pengelasan dengan menggunakan
pengelasan busur :
a. Pengelasan Busur Hidrogen Atomik.
Proses pengelasan ini adalah dimana dua elektroda tunsten dialirkan
busur arus bolak-balik dan hidrogen dialirkan ke busur tersebut. Ketika
hidrogen mengenai busur, molekulnya pecah menjadi atom yang kemudian
bergabung kembali menjadi molekul hidrogen diluar busur. Reaksi ini diiringi
oleh pelepasan panas yang bisa mencapai suhu 6100C. Logam lasan dapat
ditambahkan dama bentuk batang / kawat las. Skema dari pengelasan jenis ini
diperlihatkan pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Las busur hidrogen atomik.

b. Las Busur Gas dengan Pelindung Gas Mulia.
Proses pengelasan ini sambungan dibentuk oleh panas yang
ditimbulkan oleh busur yang dibangkitkan diantara elektroda dan benda kerja
dimana busur dilindungi oleh gas mulia seperti argon, helium atau bahkan gas
CO2 atau campuran gas lainnya. Ada dua jenis pengelasan dengan cara ini
yaitu : las TIG (tungsten inert gas) atau disebut juga pengelasan menggunakan
elektroda wolfram dengan logam pengisi, dan las MIG (metal inert gas) atau
disebut juga pengelasan menggunakan elektroda terumpan. Kedua jenis
pengelasan ini bisa dilakukan secara manual ataupun otomatik serta tidak
memerlukan fluks ataupun lapisan kawat las untuk melindungi sambungan.Las
busur yang menggunakan elektroda wolfram (elektroda tak terumpan) dikenal
pula dengan sebutan las busur wolfram gas. Skema dari pengelasan jenis ini
bisa dilihat pada gambar 2.3


6


Gambar 2.3 Diagram proses las busur wolfram gas mulia.

Pada proses ini las dilindungi oleh selubung gas mulia yang dialirkan
melalui pemegang elektroda yang didinginkan dengan air. Pengelasan ini bisa
menggunakan arus bolak-balik ataupun arus searah, dimana pemilihan
tergantung pada jenis logam yang dilas. Arus searah polaritas langsung
digunakan untuk pengelasan baja, besi cor, paduan tembaga dan baja tahan
karat, sedangkan polaritas terbalik jarang digunakan. Untuk arus bolak-balik
banyak digunakan untuk pengelasan aluminium, magnesium, besi cor dan
beberapa jenis logam lainnya. Proses ini banyak dilakukan untuk pengelasan
pelat tipis karena biayanya akan mahal jika digunakan untuk pengelasan pelat
tebal. Pengelasan las gas mulia elektroda terumpan bisa dilihat pada gambar
2.4 dimana antara benda kerja dan elektroda terumpan dilindungi dengan gas
pelindung. Efisiensi pengelasan jenis ini lebih tinggi dan kecepatan pengelasan
jauh lebih baik. Pengelasan ini umumnya dilakukan secara otomatis.

Gambar 2.4 Diagram las busur gas mulia elektroda terumpan.


7

Gas karbon dioksida sering digunakan sebagai gas pelindung untuk
pengelasan logam baja karbon dan baja paduan rendah.

c. Pengelasan Busur Rendam
Proses pengelasan busur rendam adalah proses pengelasan busur
dimana logam cair dilindungi oleh fluks selama pengelasan. Busur listrik yang
digunakan untuk mencairkan logam tertutup oleh serbuk fluks yang diberikan
disepanjang alur las dan proses pengelasan berlangsung didalam fluks
tersebut. Gambar 2.5 memperlihatkan skema pengelasan busur rendam.


Gambar 2.5 Skema pengelasan busur rendam.

Pada saat pengelasan panas yang ditimbulkan busur tidak hanya mencairkan
logam namun juga akan mencairkan sebagian dari fluks dimana fluks cair ini
akan terapung diatas logam cair sehingga membentuk lapisan pelindung
membentuk terak yang mencegah percikan dan terjadinya oksidasi. Ketika
logam dan terak sudah dingin, terak bisa dibuang, serbuk fluks yang tidak
terpakai dapai digunakan kembali.

d. Pemotongan Dengan Busur Plasma.
Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu
sangat tinggi sehingga gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas
dalam kondisi ini disebut plasma. Peralatan didesain sedimikian sehingga gas


8

mengalir ke busur melalui lubang halus sehingga suhu plasma naik dan
konsentrasi energi panas pada logam pada area yang kecil akan
menyebabkan logam cepat menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas
berkembang dengan cepat dan membawa logam cair, sehingga proses
pemotongan bisa berjalan dengan baik. Gambar 2.6 memperlihatkan skema
pemotongan dengan busur plasma.

Gambar 2.6 Skema perbandingan dua proses memotong dengan busur
wolfram gas; A. Pemotongan dengan busur gas helium (non constricted
transfered arc). B. Pemotongan dengan plasma (transferred arc).


2.2.2 Las Resistan Listrik
Pengelasan ini mula-mula dikembangkan oleh Elihu Thompson diakhir
abad 19. Pada proses ini digunakan arus listrik yang cukup besar yang dialirkan
ke logam yang disambung sehingga menimbulkan panas kemudian sambungan
ditekan dan menyatu. Arus listrik yang digunakan akan diubah tegangannya
menjadi 4 sampai 12 volt dengan menggunakan transformator dengan
kemampuan arus sesuai kebutuhan. Bila arus mengalir didalam logam, maka
akan timbul panas ditempat dimana resistansi listriknya besar yaitu pada batas
permukaan kedua lembaran logam yang akan dilas. Besar arus daerah
sambungan berkisar antara 50 sampai 60 MVA/m2 dengan tenggang waktu
sekitar 10 detik. Tekanan yang diberikan berkisar antara 30 sampai 55 MPa.
Ada tiga faktor yang perlu diperhatikan sesuai dengan rumus : jumlah panas =


9

A2 t, dimana A adalah arus pengelasan (dalam Ampere), tahanan listrik
antara elektroda (ohm) dan t waktu. Untuk memperoleh hasil lasan yang baik
ketiga faktor tersebut perlu diperhatikan dengan cermat dimana besarannya
tergantung dari tebal, jenis bahan serta ukuran serta jenis elektroda yang
digunakan. Proses pengelasan resistansi listrik meliputi : las titik, las proyeksi,
las kampuh, las tumpul, las nyala dan las perkusi.

a. Las Titik
Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik
dimana pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan
maka terjadi sambungan las pada posisi jepitan. Skema las titik bisa dilihat
pada gambar 2.7 Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan
pelat dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan.
Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di
posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu proses ini
disebut waktu las.

Gambar 2.7 Diagram alat las titik.

Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini
disebut waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai
sambungan menjadi kuat dan tekanan dihilangkan dan pelat siap
dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi untuk titik
yang baru. Peralatan mesin las titik ada tiga jenis yaitu:
1. Mesin las titik tunggal stasioner.
2. Mesin las titik tunggal yang dapat dipindahlan
3. Mesin las titik ganda.



10

Mesin las stasioner dapat dibagi lagi atas jenis: lengan ayun dan
jenis tekanan langsung. Jenis lengan ayun merupakan jenis yang
sederhana dan mempunyai kapasitas kecil.

b. Pengelasan Proyeksi.
Gambar 2.8 memperlihatkan skema pengelasan proyeksi.
Pengelasan ini mirip dengan pengelasan titik hanya bagian yang dilas
dibuat proyeksi / tonjolan terlebih dahulu. Ukuran tonjolan mempunyai
diameter yang sama dengan tebal pelat yang dilas dengan tinggi tonjolan
lebih kurang 60% dari tebal pelat. Hasil pengelasan biasanya mempunyai
kualitas yang lebih baik dari pengelasan titik.


Gambar 2.8 Pengelasan Proyeksi.

c. Las Kampuh (seam weld)
Las kampuh merupakan proses las untuk menghasilkan lasan yang
kontinyu pada pelat logam yang ditumpuk. Sambungan terjadi oleh panas
yang ditimbulkan oleh tahanan listrik. Arus mengalir melalui elektroda ke
pelat sama seperti pengelasan titik. Metode ini sebenarnya merupakan
pengelasan titik yang kontinyu. Tiga jenis las kampuh yang sering
dilakukan pada industri bisa dilihat pada gambar 2.9 yaitu las kampuh
tumpang, las kampuh tindih dan las kampuh yang mulus.


11


Gambar 2.9 Jenis-jenis las kampuh resistansi listrik.

d. Las Tumpul (Butt Weld)
Pengelasan las tumpul bisa dilihat pada gambar 2.10 Dua batang
logam saling tekan dan arus mengalir melalui sambungan batang logam
tersebut dan menimbulkan panas. Panas yang terjadi tidak sampai
mencairkan logam namun menimbulkan sambungan las dimana
sambungannya akan menghasilkan tonjolan. Tonjolan bisa dihilangkan
dengan pemesinan. Kedua logam yang disambung sebaiknya mempunyai
tahanan yang sama agar terjadi pemanasan yang rata pada sambungan.


12


Gambar 2.10 Sketsa pengelasan tumpul.


2.2.3 Las Gas dan Pematrian
Pengelasan dengan gas adalah proses pengelasan dimana digunakan
campuran gas sebagai sumber panas. Nyala gas yang banyak digunakan
adalah gas alam, asetilen dan hidrogen yang dicampur dengan oksigen.

a. Nyala Oksiasetilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas
asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500C. Pengelasan bisa dilakukan
dengan atau tanpa logam pengisi. Oksigen berasal dari proses hidrolisa
atau pencairan udara. Oksigen disimpan dalam silinder baja pada tekanan
14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan
air dengan reaksi sebagai berikut:

C2H2 + 2 H2O Ca(OH)2 + C2H2
Kalsium air Kapur tohor gas
karbida asetilen







13

Bentuk tabung oksigen dan asetilen diperlihatkan pada gambar 2.11

Gambar 2.11 Tabung asetilen dan oksigen untuk pengelasan oksiasetilen.

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak
boleh melebihi 100 kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung
asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton,
kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mampu menahan
tekanan sampai 1,7 MPa. Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa
dilihat pada gambar 2.12.


Gambar 2.12 Skema nyala las oksiasetilen dan sambungan gasnya.

Pada nyala gas oksiasetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu : nyala netral,
reduksi dan oksidasi.


14

Nyala netral diperlihatkan pada gambar 2.13 dibawah ini.

Gambar 2.13 Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar.

Pada nyala netral kerucut nyala bagian dalam pada ujung nyala
memerlukan perbandingan oksigen dan asetilen kira-kira 1 : 1 dengan
reaksi seperti yang bisa dilihat pada gambar. Selubung luar berwarna
kebiru-biruan adalah reaksi gas CO atau H2 dengan oksigen yang diambil
dari udara. Nyala reduksi terjadi apabila terdapat kelebihan asetilen dan
pada nyala akan dijumpai tiga daerah dimana antara kerucut nyala dan
selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan.
Nyala jenis ini digunakan untuk pengelasan logam monel, nikel, berbagai
jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non feros.
Nyala oksidasi adalah apabila terdapat kelebihan gas oksigen. Nyalanya
mirip dengan nyala netral hanya kerucut nyala bagian dalam lebih pendek
dan selubung luar lebih jelas warnanya. Nyala oksidasi digunakan untuk
pengelasan kuningan dan perunggu.

b. Pengelasan Oksihidrogen.
Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000C, lebih rendah dari
oksigen-asetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis
dan paduan dengan titik cair yang rendah.

c. Pengelasan Udara-Asetilen.
Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar bunsen. Untuk
nyala dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu
pengelasan lebih rendah dari yang lainnya maka kegunaannya sangat
terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah.




15

d. Pengelasan Gas Bertekanan
Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas
menggunakan oksiasetilen hingga 1200C kemudian ditekankan. Ada dua
cara penyambungan yaitu sambungan tertutup dan sambungan terbuka.
Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan
satu sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala
ganda dengan pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut
diayun untuk mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas.
Ketika suhu yang tepat sudah diperoleh, benda diberi tekanan. Untuk baja
karbon tekanan permulaan kurang dari 10 MPa dan tekanan upset antara
28 MPa. Pada sambungan terbuka menggunakan nyala ganda yang pipih
yang ditempatkan pada kedua permukaan yang disambung. Permukaan
yang disambung dipanaskan sampai terbentuk logam cair, kemudian nyala
buru-buru dicabut dan kedua permukaan ditekan sampai 28 MPa hingga
logam membeku. Proses pengelasan terbuka bisa dilihat pada gambar 2.14.


Gambar 2.14 Skema cara pengelasan tumpu dengan gas bertekanan.

e. Pemotongan Nyala Oksiasetilen.
Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi.
Nyala untuk pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana
disekitar lubang utama yang dialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk
pemanasan awal. Fungsi nyala pemanas awal adalah untuk pemanasan
baja sebelum dipotong. Karena bahan yang akan dipotong menjadi panas
sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika dialiri oksigen.
Gambar 2.15 memperlihatkan skema mesin pemotong nyala oksiasetilen.



16


Gambar 2.15 Skema mesin pemotong dengan nyala oksiasetilen.

f. Penyolderan dan Pematrian
Solder dan patri merupakan proses penyambungan logam dimana
digunakan logam penyambung lainnya dalam keadaan cair yang kemudian
membeku.

1. Penyolderan.
Penyolderan adalah proses penyambungan dua keping logam
dengan logam yang berbeda yang dituangkan dalam keadaan cair
dengan suhu tidak melebihi 430C diantara kedua keping tersebut.
Paduan logam penyambung / pengisi yang banyak digunakan adalah
paduan timbal dan timah yang mempunyai titik cair antara 180 -
370C. Komposisi 50% Pb dan 50% Sn paling banyak digunakan
untuk timah solder dimana paduan ini mempunyai titik cair pada
220C.

2. Pematrian.
Pada pematrian logam pengisi mempunyai titik cair diatas
430C akan tetapi masih dibawah titik cair logam induk. Logam dan
paduan patri yang banyak digunakan adalah :
1. Tembaga : titik cair 1083 C.
2. Paduan tembaga : kuningan dan perunggu yang mempunyai titik
cair antara 870C - 1100C.
3. Paduan perak : yang mempunyai titik cair antara 630C - 845C.
4. Paduan Aluminium : yang mempunyai titik cair antara 570C -
640C.


17

Adapun jenis sambungan yang lazim pada patri adalah :
sambungan tindih, temu, dan serong seperti terlihat pada gambar
2.16.


Gambar 2.16. Jenis sambungan pada patri

Pada penyambungan patri hal yang paling utama adalah
kebersihan, permukaan harus bebas dari kotoran-kotoran, minyak,
atau oksida-oksida dan bagian sambungan harus tepat ukuran
maupun bentuknya dengan celah untuk bahan pengisi. Proses
pematrian dikelompokkan berdasarkan cara pemanasan. Ada empat
cara yang dilakukan dalam memanaskan logam pada penyambungan:
1. Pencelupan benda yang akan disambung dalam logam pengisi
atau fluks cair.
2. Mematri dengan menggunakan dapur. Disini benda dijepit
dengan jig dan dimasukkan ke dalam dapur yang diatur suhunya
sesuai titik cair logam patri.
3. Mematri dengan nyala. Panas nyala diambil dari nyala oksi
asetilen atau oksihidrogen dan logam pengisi dalam bentuk
kawat dicairkan pada celah sambungan.
4. Mematri dengan patri listrik. Panas berasal dari tahanan, induksi
atau busur listrik.

Keuntungan proses patri adalah kemungkinan penyambungan
logam yang sulit di las, penyambungan logam yang berlainan dan
penyambungan bahan yang tipis. Selain itu proses patri cepat dan
menghasilkan sambungan yang rapi yang tidak memerlukan
pengerjaan penyelesaian lagi.

2.2.4 Las Tempa
Proses pengelasan tempa adalah pengelasan yang dilakukan dengan
cara memanaskan logam yang kemudian ditempa (tekan) sehingga terjadi
penyambungan. Pemanasan dilakukan di dalam dapur kokas atau pada dapur


18

minyak ataupun gas. Sebelum disambung, kedua ujung dibentuk terlebih
dahulu, sedemikian sehingga bila disambungkan keduanya akan bersambung
ditengah-tengah terlebih dahulu. Penempaan kemudian dilakukan mulai dari
tengah menuju sisi, dengan demikian oksida-oksida atau kotoran-kotoran
lainnya tertekan ke luar. Proses ini disebut scarfing. Jenis logam yang banyak
digunakan dalam pengelasan tempa adalah baja karbon rendah dan besi tempa
karena memiliki daerah suhu pengelasan yang besar.

2.2.5 Pengelasan Lainnya
Selain metode pengelasan yang disebutkan diatas masih banyak lagi
metode-metode pengelasan yang dilakukan di industri. Ada metode pengelasan
listrik berkas elektron, las laser, las gesek, las termit, pengelasan dingin, las
ultrasonik, las ledakan dan sebagainya. Metode-metode pengelasan tersebut
tidak akan diuraikan disini, untuk itu jika ada pembaca yang berminat untuk
mengetahui lebih lanjut silahkan melihat buku-buku referensi dan literatur yang
membahas masalah tersebut.
Selain itu pengelasan selain untuk penyambungan, juga dapat digunakan
untuk pemotongan. Adapun pemotongan dalam las diklasifikasikan menjadi dua,
yaitu:
1. Pemotongan gas yang termasuk diantaranya:
Pemotongan gas oksigen.
Pemotongan serbuk.
Pemotongan sembur api.

2. Pemotongan busur listrik yang termasuk diantaranya :
Pemotongan busur karbon.
Pemotongan busur logam.
Pemotongan busur plasma.
Pemotongan busur udara.






19

2.1.3 Sambungan Las
Sambungan las mempunyai beberapa jenis sambungan diantaranya bisa dilihat pada
gambar 2.17 dibawah ini.

















Gambar 2.17


20

2.1.4 Cacat-cacat pada Pengelasan
Berbagai jenis cacat yang dijumpai pada lasan bisa dilihat pada gambar 2.18.




Gambar 2.18 Cacat-cacat pada las.


21


Gambar 2.18 Cacat-cacat pada las (lanjutan).

Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain:
1. Retak (Cracks).
2. Voids.
3. Inklusi.
4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration).
5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).


22

1. Retak
Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal), daerah
pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal).

Gambar 2.19 Bagian-bagian dari sambungan las.


Cacat retak dibagi atas :
a. Retak panas.
b. Retak dingin.

Bentuk retakan dapat dibagi menjadi :
a. Retakan memanjang (longitudinal crack).
b. Retakan melintang (transverse crack).

Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan
berlangsung. Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 200C setelah proses
pembekuan.

2. Voids (porositas)
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori
yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang
terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk
akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku.
Porositas seperti itu disebut : shrinkage porosity.



23

Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu:
Porositas terdistribusi merata.
Porositas terlokalisasi.
Porositas linier.

3. Inklusi
Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena
reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti : terak, oksida, logam
wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las
(weld metal).

4. Kurangnya Fusi atau Penetrasi
a. Kurangnya Fusi
Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya discontinuity yaitu ada
bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi.
Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis
(multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan las
yang lainnya.

b. Kurangnya Penetrasi
Cacat jenis ini terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai
ke dasar dari sambungan.

5. Bentuk Yang Tidak Sempurna.
Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak
sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lain-
lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.

2.5 Metode Perhitungan
Dalam perencanaan suatu konstruksi ada beberapa hal penting yang harus
dipertimbangkan terutama dalam proses pengelasan sangat dipengaruhi oleh
struktur mikro pada Heat Affected Zone (HAZ) yang sangat ditentukan oleh
penggunaan besarnya arus pada saat pengelasan. Pada penelitian ini variasi
besaran arus yang digunakan adalah 70A, 80A, 90A, 100A dan 110A. Untuk
mengetahui struktur mikro pada daerah Heat Affected Zone (HAZ) dilakukan
pengujian metallography, sedangkan untuk mengetahui sifat mekanisnya dilakukan


24

pengujian mekanis yaitu pengujian kekerasan. Melalui pengujian kekerasan pada
daerah HAZ diperoleh nilai kekerasan yang lebih tinggi dibanding kekerasan pada
daerah logam induk dan nilai kekerasan paling tinggi pada besaran arus 80A, 100A
sesuai dengan spesifikasi mesin. Dari hasil uji tarik menunjukkan adanya
peningkatan sifat mekanis bila proses pengelasan dilakukan pada arus lebih tinggi.

2.6 Posisi Pengelasan
2.6.1 Posisi datar (1G)
Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi,
tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar
(1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diaplikasikan pada
material pipa dengan jalan pipa diputar.

2.6.2 Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu
pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal
mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah karena
beratnya sendiri maka cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi
sudut elektroda pengelasan pipa 2G yaitu 90 gerakan elektrode antara
1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan
kurang baiknya mutu las. Panjang busur di usahakan sependek
mungkin yaitu kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan
pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat
membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi
cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

2.6.3 Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G
ini dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal. Kesukaran
pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi dari
cairan elektroda.

2.6.4 Posisi horizontal pipa (5G)
Pengelasan pipa pada posisi 5G dapat dibedakan menjadi
pengelasan naik dan pengelasan turun.



25

a. Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding
tebal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah
naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan
arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi
dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa
diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan
mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka
diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2.
Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan
kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui
jam 3.

b. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran
minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih
menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.


2.7. Pengaruh Struktur dan Kekuatan Sambungan Las
2.7.1 Thermal Las
Distribusi temperatur yang terjadi pada saat proses pemanasan
maupun pendinginan tidak merata pada seluruh material. Distribusi yang
tidak merata ini terjadi baik dalam hal tempatnya pada material maupun
bila ditinjau dari segi waktu terjadinya. Ketidak-merataan distribusi
temperatur inilah yang menjadi penyebab timbulnya deformasi pada
struktur las. Sehingga untuk dapat menyelesaikan berbagai persoalan dari
tegangan dan deformasi hasil pengelasan harus diketahui dahulu
bagaimana distribusi dari temperatur yang dihasilkan terhadap material las
[3]. Pada proses pengelasan tidak semua energi digunakan untuk
memanaskan elektroda dan logam las. Sebagian energi yang dihasilkan
terserap ke lingkungan karena adanya kontak dengan udara lingkungan
sekitar. Sehingga energi efektif yang digunakan.





26

2.7.2 Siklus Thermal Las
Siklus Thermal Las adalah proses pemanasan dan pendinginan di
daerah lasan. Lamanya proses pendinginan setelah pengelasan dalam
suatu daerah dengan temperatur tertentu dari suatu siklus termal las
sangat mempengaruhi kualitas sambungan las. Struktur mikro dan sifat
mekanis dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada lamanya
pendinginan.

2.7.3 Distribusi Panas
Distribusi panas pada proses pengelasan pada setiap material tidak
sama. Distribusi panas ini dipengaruhi oleh beberapa faktor, yakni: Sifat
konduktifitas (sifat mampu menghantar panas) dari material kerja,
besarnya massa dari logam yang berada di sekeliling daerah las, alur
yang tersedia untuk proses konduksi panas, teknik pengelasan yang
dilakukan.

2.7.4 Heat Affected Zone (HAZ)
Daerah pengaruh panas dalam proses pengelasan besi merupakan
bagian yang sangat penting dalam proses pengelasan. Karena daerah ini
akan berpengaruh pada kekuatan sambungan las. Struktur logam pada
daerah pengaruh panas (HAZ) berubah secara berangsur dari struktur
logam induk ke struktur logam las. Pada daerah HAZ yang dekat dengan
garis lebur, kristalnya tumbuh dengan cepat dan membentuk butir-butir
kasar. Daerah ini dinamakan batas las. Di dalam daerah pengaruh panas,
besar butir dan struktur berubah sesuai dengan siklus termal yang terjadi
pada waktu pengelasan. Karena siklus termal yang terjadi sangat rumit
maka dengan sendirinya perubahan ketangguhan pada daerah pengaruh
panas juga sangat rumit.

2.7.5 Deformasi
Deformasi merupakan perubahan pada material baik perubahan
dimensi maupun struktur karena mendapat beban dari luar. Beban bisa
berupa beban mekanis maupun proses fisika-kimia. Perubahan yang
terjadi pada material dapat berupa pemuaian maupun pengkerutan.
Perubahan ini dimulai dari perubahan struktur dalam material sebelum
akhirnya berdampak pada perubahan dimensi material. Jadi perubahan


27

dimensi tergantung dari perubahan struktur material. Apabila perubahan
struktur dari material teratur maka perubahan dimensi secara umum juga
teratur. Namun tidak selalu perubahan struktur pada material terjadi
dengan teratur sehingga mengakibatkan perubahan dimensi yang tidak
teratur pula. Pada struktur logam deformasi terjadi mulai dari struktur
kristal yang berubah bentuk dari satu bentuk ke bentuk yang lain. Untuk
mengurangi dampak dari batas butir dan untuk mengurangi kerumitan
dalam pembahasan selanjutnya kita akan mengkhususkan pada
pembahasan pada deformasi kristal tunggal. Deformasi pada logam fasa
tunggal berdasarkan prosesnya meliputi deformasi elastis dan deformasi
plastis.

2.7.6 Residual Stress (Tegangan Sisa)
Tegangan sisa selalu muncul apabila sebuah material dikenai
perubahan temperatur non-uniform, tegangan-tegangan ini disebut
tegangan panas. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan
tegangan sisa adalah batas transformasi dan batas luluh beban,
temperatur pemanasan tertinggi, kecepatan pendinginan, tahanan luar dan
pemanasan awal. Ketika material dipanasi secara merata, akan terjadi
tegangan. Tegangan sisa juga akan terjadi ketika regangan yang
didistribusikan tidak merata seperti regangan plastis [2].

2.8. Besaran Arus dan Voltase Yang Ideal Untuk Pengelasan
Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang tepat dan baik tidak terlepas
dari pemilihan arus yang sesuai dengan besar diameter elektoda dan jenis serta
elektroda yang digunakan, karena setiap elektroda memiliki amphere minimum
dan maximum. Pada prakteknya dipilih amphere pertengahan.
Tabel 2.1 Tabel amphere elektroda.



28

Pada hakekatnya dipilih amphere pertengahan sebagai contoh, untuk
elektroda E.6010 diameter 3,2 mm, ampere minimum dan maximum adalah 80
A sampai 120 A, sehingga dalam hal ini amphere pertengahan yaitu 100A.



































29

BAB III
JURNAL PRAKTIKUM


3.1 Maksud dan Tujuan
Untuk melatih kemampuan mahasiswa teknik mesin dalam mengoperasikan
mesin las.
Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui komponen dan fungsi
mesin las.
Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui proses dan langkah-
langkah pengerjaan benda kerja dengan mesin las.
Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui dari jenis-jenis alat dan
bahan yang digunakan dalam praktikum pengelasan.
Agar setiap mahasiswa teknik mesin terbiasa membuat laporan praktikum.

3.2 Alat dan Bahan
Alat :
1. Plat besi (Raw material)
2. Gergaji besi
3. Mistar Baja
4. Face Shield
5. Palu
6. Kikir
7. Safety glasses
8. Leather glove
9. Wire brush

Bahan
1. Plat besi ukuran 100 x 50 x 5 mm, sebanyak 2 buah
2. Elektroda LB 2,6 mm








30

3.3 Langkah Kerja
1. Potong besi dengan panjang 100 mm sebanyak 2 buah.
2. Rapihkan sisi benda kerja menggunakan kikir.
3. Siapkan alat las dengan tegangan 220V, frekuensi sebesar 50 Hz dengan
elektroda yang mempunyai 2,6mm dan polaritas DCRP.
4. Pasang kabel massa ke benda kerja yang akan di las.
5. Pasang elektroda ke elektroda holder yang berbentuk jepitan. (Catatan :
Pastikan elektroda terjepit dengan pasdan kuat pada elektroda holdernya).
6. Hidupkan mesin las dengan memutar switch hold keposisi 220V atau 380V
7. Hidupkan elektroda dengan cara menggeser / memantik sampai menimbulkan
percikan api pada benda kerja ( Catatan : jangan sampai elektroda menempel
terlalu dekat / jauh dari benda kerja, karena dapat menimbulkan hasil las yang
kurang baik).
8. Jika sudah hidup, arahkan elektroda ke sambungan benda kerja dengan
searah/ satu arah saja. Atur jarak elektroda ke benda kerja sekitar 1-2 mm
dengan sudut kemiringan 45-80.
9. Jika sudah selesai, dinginkan benda kerja.
10. Setelah dingin bersihkan kerak las dengan memukul pada bagian kampuh las.
11. Matikan mesin las dengan memutar tombol switch keposisi OFF.
12. Bersihkan benda kerja dan tempat kerja, untuk benda kerja dapat dibersihkan
dengan sikat kawat dengan tujuan memperjelas hasil pengelasan dan untuk
memeriksa hasil las sudah baik atau tidak.
















31

3.4 Gambar Hasil Benda Kerja Praktikum


Gambar 3.1 Benda kerja praktikum



32

3.5 Gambar Skema Alat Kerja

Gambar 3.2 Skema mesin las.



33

3.6 Kesimpulan
Dari hasil praktikum yang telah dilaksanakan dapat saya simpulkan bahwa :
1. Untuk dapat mengelas dengan hasil lasan yang baik, perlu latihan dalam
jangka waktu yang tidak singkat.

2. Dalam mengelas kecepatan menggeser elektroda sangat menentukan hasil
lasan. Jika terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal oleh karena kurang waktu
pemanasan bahan dasar dan kurang waktu untuk cairan elektroda menembus
bahan dasar. Bila terlalu lambat akan menghasilkan alur lasan yang lebar,
kasar dan kuat, hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi las (pada logam
induknya). Oleh karena itu kecepatan elektroda harus tepat dan stabil.

3. Jarak ujung elektroda ke benda kerja juga sangat mempengaruhi hasil lasan.
Jika terlalu dekat elektroda bisa nempel pada benda kerja dan jika terlalu jauh
lelehan elektroda tidak akan menumpuk dan jika sangat jauh elektroda akan
mati. Arus merupakan satu hal yang sangat penting dalam pengelasan, hal ini
dikarenakan besar arus sangat menentukan temperatur pengelasan. Besarnya
temperatur pengelasan akan mempengaruhi laju pendinginan. Laju
pendinginan akan sangat mempengaruhi struktur mikro dari Hasil Pengelasan
lasan. Oleh karena itu besarnya arus pengelasan sangat mempengaruhi
kualitas hasil pengelasan.





















34

BAB IV
PEMBAHASAN SOAL


4.1 Soal
1. Macam-macam las listrik dan bahan tambahnya.
2. Macam-macam kampuh las.

4.2 Jawaban
4.2.1 Macam-macam Las Listrik dan Bahan Tambahnya
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah :
1. Las listrik dengan elektroda karbon, misalnya :
a. Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.
b. Las listrik dengan elektroda karbon ganda.

Pada las listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang
terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung
elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan
dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau
elektroda yang berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
1. Las listrik dengan elektroda berselaput,
2. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
3. Las listrik submerged.

a. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan
tambahan. Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan
bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan
dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan
menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur
listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang
membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur
listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung


35

elektroda bersuhu 3400 C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai
suhu 4000 C.

b. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia)
menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan
tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan
bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair
elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410 C, sehingga
tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai listrik
dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung
yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa yang digerakkan
dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram
dengan bahan dasar. Sebagi gas pelindung dipakai argon, helium
atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya
tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Tangkai las TIG
biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :
1) Penyedia arus.
2) Pengembali air pendingin
3) Penyedia air pendingin.
4) Penyedia gas argon.
5) Lubang gas argon ke luar.
6) Pencekam elektroda.
7) Moncong keramik atau logam.
8) Elektroda tungsten.
9) Semburan gas pelindung.

c. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi
otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh
udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di
dalam timbunan fluks sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti
biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu


36

menggunakan kaca pelindung mata (helm las). Pada waktu
pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku dan menutup
lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai
lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang
merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan
maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dan
dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

d. Las Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga
panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua elektron dan bahan
dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol
yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh
motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai
las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas
pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui selang gas. Gas yang
dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon
atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan
baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi
otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan
secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang
seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui
tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.















37

4.2.2 Macam-macam Kampuh Las

Tabel 4.1 Kampuh las.









38

BAB V
KESIMPULAN


Dari hasil praktikum yang telah dilaksanakan dapat saya simpulkan bahwa :
1. Untuk dapat mengelas dengan hasil lasan yang baik, perlu latihan dalam jangka
waktu yang tidak singkat.
2. Dalam mengelas kecepatan menggeser elektroda sangat menentukan hasil lasan.
Jika terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal oleh karena kurang waktu pemanasan
bahan dasar dan kurang waktu untuk cairan elektroda menembus bahan dasar. Bila
terlalu lambat akan menghasilkan alur lasan yang lebar, kasar dan kuat, hal ini dapat
menimbulkan kerusakan sisi las (pada logam induknya). Oleh karena itu kecepatan
elektroda harus tepat dan stabil.
3. Jarak ujung elektroda ke benda kerja juga sangat mempengaruhi hasil lasan. Jika
terlalu dekat elektroda bisa nempel pada benda kerja dan jika terlalu jauh lelehan
elektroda tidak akan menumpuk dan jika sangat jauh elektroda akan mati.
4. Arus merupakan satu hal yang sangat penting dalam pengelasan, hal ini
dikarenakan besar arus sangat menentukan temperatur pengelasan. Besarnya
temperatur pengelasan akan mempengaruhi laju pendinginan. Laju pendinginan
akan sangat mempengaruhi struktur mikro dari hasil pengelasan. Oleh karena itu
besarnya arus pengelasan sangat mempengaruhi kualitas hasil pengelasan.
5. Harga kekerasan daerah lasan lebih besardari daerah butir halus dan daerah logam
induk.
6. Daerah benda uji yang putus pada saat uji tarik adalah daerah benda uji yang
memiliki harga kekerasan paling rendah jika dibandingkan dengan daerah lasan dan
batas butir, yaitu daerah logam induk.
7. Dari grafik uji tarik dapat dilihat semakin tinggi arus maka semakin tinggi tegangan
luluhnya dan tegangan maksimumnya, menunjukkan peningkatan sifat mekanis bila
pengelasan dilakukan dengan arus lebih tinggi.










39

DAFTAR PUSTAKA



DAFTAR PUSTAKA
1. ASME IX
2. ASTM VIII
3. Andrew D. Althouse, Carlo H. Turnquist, William A. Bowditch, Kevin E.
Bowditch,Modern Welding, The Goodheart- WillcoxCompany, Inc, South Holland,
Illinois, 1980.
4. Hand Book Metal Ninth Edition Volume 9,Metaloghraphy and Microstructure.
5. M.L. Lin and T.W. Eagar Influence ofSurface Depression And Convection On
ArcWeld Pool Geometry dan PressuresProduced by Gas Tungsten Arcs ,1983
6. N. S. Tsai and T.W Eagar Distribution ofthe Heat and Current Fluxes in
GasTungsten Arcs , 1982
7. Standar ISO 9606-1:2002 ( E)
8. B.H. Amstead, Sriati Djaprie (Trans),1997. Teknologi Mekanik, Jakarta.PT.Erlangga.
9. Harsono Wiryosumantro Prof, Dr, Ir, danThose Okumura, Prof, Dr, Ir,
1996.Teknologi Pengelasan Logam.Cetakan Ketujuh, Jakarta :, PT.Pradnya paramita.
10. Sriwidarto, 1996. Petunjuk Kerja Las,Cetakan Ketiga, Jakarta. PT. PradnyaParamita,.
11. Suharto, Ir, 1991. Teknologi PengelasanLogam : Cetakan Pertama, Jakarta.PT. Rineka
Cipta.
12. W. Kenyon, Dimes Ginting, Ir (Trans).1995. Jakarta. PT. Erlangga.


















40

LAMPIRAN