39 118 1 PB
39 118 1 PB
\
|
+
|
|
.
|
\
|
+ =
C
C N
b
C
C N
b b a
i i
o i
(1)
|
|
.
|
\
|
+ = |
.
|
\
|
2
1
2
2
1
2
C
C N
b
C
b
dN
da
i
a
i
(2)
Sedangkan perubahan faktor intensitas tegangan
diperoleh dari persamaan berikut:
=
( )
( )
/
(0.886+4.64
13.32 +14.72 5.6
)
(3)
Dengan:
= (4)
= untuk 0.2 (5)
Agar diperoleh sebuah trendline hubungan
da/dN-AK, maka data-data tersebut dibuat
dalamgrafik dengan skala log pada da/dN dan
AK, sehingga diperoleh persamaan garis yang
dapat digunakan untuk menentukan
karakteristik perambatan retak fatik (konstanta
Paris C dan n) yang memenuhi persamaan:
= ( ) (6)
3. Hasil dan Pembahasan
Proses pengecoran diawali dengan
pemanasan cetakan logam(pre-heating) hingga
mencapai suhu 250
0
C, kemudian material
aluminium scrap dilebur hingga mencapai titik
lebur dengan temperatur penuangan 750
0
C.
Logam cair dituang ke dalam cetakan yang
berputar sampai logamcair tersebut membeku
dalamcetakan. Proses pengecoran ini dilakukan
pada putaran 500, 600 dan 700 rpm.
(a)
(b)
Gambar 3. Proses Centrifugal Casting
a) Pre-heating Cetakan
b) Penuangan Logam Cair
Tabel 1. Hasil Uji Komposisi
Unsur Spesimen uji
Si 6,95
Fe <0,1474
Cu 0.03
Mn 0.0036
Mg 0.2683
Zn 0.0326
Ti 0.1329
Cr 0.0027
Ni 0.0032
Pb 0.0006
Sn 0.0033
Al 92.43
Dari uji komposisi, diperoleh hasil bahwa
material tersebut merupakan aluminiumA356,
yaitu aluminiumpaduan Al-Mg-Si.
Jurnal Foundry Vol. 2 No. 2 Oktober 2012 ISSN : 2087-2259
4
Tabel 2. Sifat Mekanik Bahan Penelitian
RPM
Uji Tarik
Kekerasan
(kg/mm
2
)
Impact
(j/mm
2
)
Densitas
(g/mm
3
)
(kg/mm
2
)
%
500 16,31 4,20 38,66 0,033 2.6137
600 16,36 4,15 41,35 0,029 2.6687
700 17,69 4,33 37,15 0,063 2.6175
Dari tabel 2 terlihat bahwa semakin
tinggi putaran centrifugal casting, maka terjadi
peningkatan sifat mekanik, khususnya
peningkatan kekuatan tarik. Data pada tabel 2
khususnya kekuatan tarik (o) digunakan
sebagai acuan dalam menentukan beban fatik,
dimana beban ini kemudian akan disetarakan
dengan beban pada mesin uji fatik. Setelah
diperoleh beban fatik, maka AP dapat
ditentukan dengan menggunakan stress ratio
R =0,1.
Dari bentuk permukaan patahan
spesimen setelah uji fatik, terlihat bahwa ada 3
daerah patahan yaitu daerah awal retak, daerah
patahan fatik dan daerah patahan statis (gambar
5). Pada daerah patahan fatik, laju perambatan
retak akan merambat dengan cepat bila bentuk
permukaan patahan rata, sedangkan bila
permukaan tidak rata, maka laju perambatan
retak akan lebih lambat dibandingkan dengan
permukaan patahan yang rata, hal ini
diakibatkan adanya percabangan retak yang
merambat dari ujung retak.
Gambar 4. Spesimen Setelah Uji Fatik
Gambar 5. Permukaan Patah Spesimen Uji
Fatik
Data yang diperoleh dari pengujian fatik
berupa data panjang retak (a) dan siklus
pembebanan (N). Pertambahan panjang retak
diamati pada sisi depan (a
1
) dan sisi belakang
(a
2
) benda uji. Pertambahan panjang retak pada
kedua sisi tidak selalu sama, sehingga data yang
digunakan merupakan rata-rata dari kedua sisi
tersebut.
Gambar 6. Hubungan Jumlah Siklus dan
Panjang Retak pada putaran
500, 600, 700 rpm
Hasil pengamatan pertambahan panjang retak
terhadap jumlah siklus dapat dilihat pada
gambar 6. Putaran 700 rpmmemiliki jumlah
siklus tertinggi yaitu 428.200 siklus, sedangkan
putaran 500 rpmdengan siklus terendah yaitu
329.092 siklus. Hal ini menunjukkan bahwa
semakin tinggi putaran centrifugal casting,
maka material tersebut akan memiliki
kemampuan untuk menahan laju perambatan
retak yang berpengaruh pada peningkatan
jumlah siklus.
Gambar 7. Trendline da/dN - K
Dari hasil pengujian perambatan retak
fatik dan dari hasil pengolahan data dengan
metode Incremental Polynomial berdasarkan
ASTM E647, diperoleh hasil bahwa putaran
700 rpmmerupakan putaran centrifugal casting
dengan laju perambatan retak fatik terendah
yaitu pada persamaan Paris da/dN=
5x10
-12
(AK)
3,671
, sedangkan laju perambatan
retak fatik tertinggi pada putaran 400 rpm, yaitu
pada persamaan Paris da/dN=3x10
-12
(AK)
4,166
.
Perbedaan laju perambatan retak fatik pada
putaran 500 dan 600 rpmtidak terlalu berbeda
jauh, tetapi pada putaran 700 rpm terlihat
5
10
15
20
0 100000 200000 300000 400000 500000
a
(
m
m
)
N ( siklus )
500 RPM 600 RPM 700 RPM
y = 4E-12x
3,9899
y = 3E-12x
3,9846
y = 5E-12x
3,6719
1,0E-09
1,0E-08
1,0E-07
1,0E-06
1 10
l
o
g
d
a
/
d
N
(
m
/
s
i
k
l
u
s
)
log K (MPa.m
1/2
)
500 RPM 600 RPM 700 RPM
Jurnal Foundry Vol. 2 No. 2 Oktober 2012 ISSN : 2087-2259
5
perbedaan yang cukup signifikan. Hal ini
menunjukkan bahwa distribusi porositas yang
menyebar pada jalur perambatan retak pada
putaran 700 rpmrelatif lebih sedikit dari pada
putaran 500 dan 600 rpm.
Tabel 3. Hasil Pengujian Fatik
Putaran
(rpm)
Jumlah
Siklus
(N)
Konstanta Paris
C n
500 329.092 4x10
-12
3,989
600 387.580 3x10
-12
3,984
700 428.200 5x10
-12
3,671
Hasil penelitian terhadap karakteristik
perambatan retak fatik sebagai akibat dari
adanya variasi putaran centrifugal casting
diperoleh hasil bahwa putaran centrifugal
casting sangat mempengaruhi karakteristik
perambatan retak fatik, dimana semakin tinggi
putaran centrifugal casting, maka laju
perambatan retak fatik semakin rendah. Hal ini
disebabkan karena gaya centrifugal yang
bekerja pada saat proses pengecoran mampu
memampatkan logam cair yang akan
menghasilkan produk yang relatif bebas dari
cacat seperti porositas, sehingga mampu
meningkatkan sifat mekanik material tersebut
dan juga akan sangat mempengaruhi
karakteristik dari perambatan retak material
tersebut.
4. Kesimpulan
Hasil penelitian menunjukkan bahwa
putaran 700 rpmmerupakan putaran centrifugal
casting dengan jumlah siklus terbanyak, yaitu
428.200 siklus, dengan laju perambatan retak
fatik terendah, yaitu pada harga konstanta paris
C=5x10
-12
dan n=3,671. Dari hasil ini dapat
disimpulkan bahwa dengan adanya variasi
putaran centrifugal casting, maka laju
perambatan retak fatik semakin rendah.
Daftar Notasi
C dan n =konstanta Paris
b
0
, b
1
, b
2
=konstanta regresi
N
i
= jumlah siklus ke-i
a
i
= panjang retak hasil regresi
n = 1,2,3...dan seterusnya (tergantung jumlah
data)
B = tebal spesimen
W = lebar spesimen
o = perbandingan antara panjang retak
dengan lebar benda uji
AP = amplitudo pembebanan
Daftar Pustaka
Annual Book of American Society for
Testing and Materials Standards,
2005, Standard Test Method for
Measurement of Fatigue Crack Growth
Rates, Section 03, Volume 03.01.
Bambang, U., 2010, Pengaruh Kecepatan
Putar terhadap Sifat Fisis dan Mekanis
pada Centrifugal Casting Aluminium
Alloy Velg Sepeda Motor, Tesis,
Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Broek, D., 1984, Elementary Engineering
Fracture Mechanics, Marthinus Nijhoff
Publishers, Netherlands.
Budiyono, A., Jamasri, 2004, Pengaruh
Remelting terhadap Ketangguhan
Paduan Aluminium, Media Teknik No. 3
Tahun XXVI.
Fintov, S., Konen, R., Nicoletto, G., 2010,
Influence of Shrinkage Porosity on the
Fatigue Behavior of Cast AlSi7Mg, Metal
2010, 1820.5.2010, Roznov pod
Radhostem, Czech Republic, EU.
Harsono, C.S., 2006, Karakteristik Kekuatan
Fatik pada Aluminium Tuang, Skripsi,
Fakultas Teknik, Universitas Negeri
Semarang.
Jordon, J.B., Horstemeyer, M.F., Yang, N.,
Major, J. F., Gall, K.A., Fan, J.,
McDowell, D.L., 2010, Microstructural
Inclusion In uence on Fatigue of a Cast
A356 Aluminum Alloy, Metallurgical and
Materials Transactions A, Volume 41A.
Joshi, A.M., 2010, Centrifugal Casting,
Department of Metallurgical Engineering
& Material Science, Indian Institute of
Technology, Bombay, India.
Mayer, H., Papakyriacou, M., Zettl, B., Stanzl,
S.E-Tschegg, 2002, Influence of Porosity
on the Fatigue Limit of Die Cast
Magnesium and Aluminium, Elsevier,
International Journal of Fatigue 25 (2003)
245256.
Nugroho, 2011, Perbandingan Pengecoran
Sentrifugal dan Gravitasi terhadap
Kualitas Hasil Coran Velg Aluminium
A356, Tesis, Universitas Gadjah Mada,
Yogyakarta.