BAB IV

PRODUKSI ANODA UNTUK REDUKSI ALUMINIUM

Carbon Plant merupakan penghasil anoda yang digunakan dalam proses
elektrolisa di Reduction Plant. Carbon Plant terbagi atas 3 plant utama, yaitu
Green Plant, Baking Plant dan Rodding Plant.

4.1 Green Plant
Green plant merupakan pabrik pembuatan blok anoda mentah (Green
Blok) yang terbuat dari material mentah seperti kokas, Kokas di PT.INALUM
berasal dari minyak bumi atau disebut petroleum coke, CTP (coal tar pitch) dan
material yang di daur-ulang seperti butt (sisa puntung anoda dari reduction plant
yang dipecah di rodding plant), GS (green scrap) serta BB rejek BS (baked
scrap). Pada plant ini, material mentah yang berupa kokas dan material daur ulang
berupa butt (berasal dari sisa puntung anoda dari reduction plant yang dipecah di
rodding plant) selanjutnya akan dicampur berdasarkan ukuran tertentu sesuai
dengan standar campuran granulometric A-51 butiran dengan persentase tertentu,
yang disebut standard granulometric A-51, sehingga menjadi Material campuran
kering atau dry aggregate Material campuran ini kemudian akan dicampur dan
diadon bersama CTP (ditambahkan juga GS) didalam KN-201 dan KN-202
sehingga material akan bercampur secara homogen.
Campuran material tersebut, selanjutnya disebut pasta, yang telah
homogen pasta akan dibawa melalui conveyor ke mesin pencetak untuk di proses
menjadi blok anoda. Pada mesin pencetak anoda ini, Pasta yang telah dituang ke
dalam cetakan dengan berat tertentu kemudian dipemadatkan menggunakan
pemberat dan digetarkan dengan waktu tertentu sampai didapatkan blok anoda
sesuai dengan standar. getar pencetakan akan ditekan, divakum dan divibrasikan
sehingga pasta tersebut akan menjadi padat dengan dimensi yang telah ditentukan
sebelumnya. Setelah keluar dari mesin pencetak, GB yang telah terbentuk akan
dicek ketinggian dan perkiraan nilai apparent density-nya berdasar pada berat
pasta dan dimensi GB tersebut. Nilai target dari apparent density (AD) berkisar di
angka 1,66-1,67 g/cc.
4.1.1 Bahan-Bahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah (Green plant)
Bahan-bahan yang digunakan di pabrik anoda mentah (Green plant) terdiri
dari bahan pengisi (filler) yaitu kokas, sekrap mentah (green scrap) dan puntung,
anoda sisa (butt) dan bahan pengikat yaitu coal tar pitch (hard pitch).
4.1.1.1 Kokas
Kokas yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan anoda blok
mentah terdiri dari beberapa material dengan komposisi tertentu , dapat dilihat
pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Spesifikasi standar kokas yang diizinkan oleh PT INALUM
Spesifikasi Satuan Nilai/value
Real density g/cm
3
1,98-2,02
Moisture Wt% 0,5 max
Volatile matter Wt% 0,5 max
Ash Wt% 0,4 max
Fixed carbon Wt% 98,5 max
Sulfur Wt% 0,4 max
Size > 5 mm 30 % min
(Sumber: Tim STC, 1998)
Volatile matter merupakan zat yang mudah menguap dan akan hilang
selama proses pemanggangan blok anoda mentah. Abu material yang non- karbon
yang terkandung di dalam kokas berupa debu-debu logam, dapat menjadi katalis
pada proses oksidasi anoda sehingga akan meningkatkan konsumsi anoda karbon
selama proses elektrolisa di tungku reduksi (peleburan). Abu abu tersebut dapat
larut dalam aluminium sehingga dapat menurunkan kemurnian dan kualitas
aluminium yang dihasilkan. Kandungan sulfur dalam anoda dapat menurunkan
konduktivitas listrik anoda, sehingga jumlahnya dalam anoda dibatasi dalam
jumlah yang kecil. Sulfur berperan sebagai inhibitor reaksi oksidasi (CO
2
dan O
2
)
pada anoda karbon dan dapat bereaksi dengan CO dan Fe yang terdapat dalam
material karbon dan meningkatkan tahanan listrik.
Pembuatan blok anoda mentah dibuat dengan pencampuran (blending)
beberapa bahan baku dan dengan ukuran kokas yang bervariasi sesuai dengan
komposisi granulometrik. Ukuran kokas yang digunakan ukuran kokas yang
digunakan pada pembuatan blok anoda mentah adalah:
Kasar 1 (C-1) = 18 3 mm
Kasar 2 (C-2) = 3 1 mm
Sedang (medium) = 1 0,2 mm
Fine = < 0,2 mm

4.1.1.2 Coal Tar Pitch (CTP)
Coal tar pitch dalam pembuatan anoda berfungsi sebagai pengikat butiran-
butiran kokas pengisi. Coal tar pitch berasal dari produk batu bara yang berupa
gas jika diendapkan akan menghasilkan pitch. Kualitas coal tar pitch diperhatikan
karena jika kualitas coal tar pitch rendah akan mengganggu operasi reduksi
aluminium, untuk mengurangi efisiensi dan meningkatkan impurity(zat pengotor).
Coal tar pitch yang digunakan di PT INALUM berasal dari Jepang (Shinnitetsu
dan Kawasaki) dengan spesifikasi tertentu yang sesuai dengan tabel 4.2.

Tabel 4.2 Spesifikasi CTP yang digunakan PT INALUM
Variabel Standar dari PT. INALUM SHINNITETSU
Softening point 114 3
o
C 116,6
o
C
Ash 0,3 % max 0,12 %
Fixed Carbon 59 % min 62,2 %
Toluen insoluble 34 % min 38,5 %
Quinoline insoluble 8 16 % 14,7 %
Spesific gravity 1,3 gr/cm
3
min 1,344 gr/cm
3

(Sumber: Tim STC, 1998)

Sifat-sifat Coal Tar Pitch (CTP) yang diharapkan adalah sebagai berikut :
- Temperatur pelunakan di atas 140
o
C. Temperatur pelunakan yang tinggi
diharapkan dimiliki oleh pitch karena sifat cooking jauh lebih baik pada
temperatur tinggi.
- Kandungan abu 0,15 %.
- Karbon tetap > 55 %, harga karbon tetap yang semakin besar akan
meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
- Spesifik Gravity (SG) 1,31. Harga spesifik gravity yang semakin besar akan
meningkatkan derajat pencampuran antara coal tar pitch dan kokas pada saat
pengadonan.
Komposisi dari bahan baku di atas untuk membuat anoda mentah diatur
sebagai berikut:
Kokas + butt (dry aggregate) = 85 %
Pitch = 15 %
Dari 85 % dry aggregate terdiri dari : 70 % kokas dan 30 % butt.

4.1.1.3 Puntung (Butt)
Umumnya yang dimaksudkan dengan butt adalah anoda yang tersisa
setelah digunakan dalam tungku reduksi. Sumber anoda sisa ada 2 macam, yaitu:
4.1.1.3.1 Sisa anoda yang telah di pakai pada proses elektrolisa pada tungku
reduksi yang diperoleh setelah anoda dipakai 28 hari. Berat puntung ini
300 kg.
4.1.1.3.2 Anoda panggang rusak yang diakibatkan oleh :
- Anoda panggang mengalami oksidasi.
- Anoda panggang mengalami keretakan (deformasi).
- Anoda panggang mengalami porosity (pori-pori yang banyak).
Puntung yang digunakan harus dibersihkan dahulu dengan crush breaker
dan dihancurkan dengan penghancur dan ukurannya ditentukan sesuai dengan
ukuran kokas. Jumlah pemakaian puntung umumnya 15 25 %.

4.1.1.4 Sekrap mentah (Green Skrap)
Sekrap mentah adalah yang digunakan di pabrik anoda mentah berasal dari
2 sumber yaitu :
- Pasta yang rusak (reject) yaitu campuran material yang tidak layak untuk
dicetak karena tidak memenuhi spesifikasi. Pasta reject ini bisa
diakibatkan oleh pencampuran yang tidak sempurna (terlalu keras atau
terlalu lembek), kerusakan peralatan dan lain-lain.
- Blok anoda mentah yang rusak (reject) misalnya retak, berporipori terlalu
besar pada permukaan (porosity), tinggi yang tidak sesuai, retak, pecah
dan lain lain. Pemakaian sekrap mentah ini tergantung dari persediaan,
ratarata 0,5 2,5 ton/jam. Sebelum dicampurkan sekrap mentah harus
dihancurkan juga untuk mendapatkan ukuran yang tidak terlalu besar.

4.1. 2 Proses Pengolahan
Proses pengolahan di pabrik Karbon terbagi atas tiga bagian besar, yaitu:
pabrik pembuatan anoda mentah (Green plant),yang menghasilkan anoda mentah
(green block/GB). Pabrik pemanggangan blok anoda (baking plant), yang
menghasilkan anoda blok panggang (baked block/BB). Dan pabrik penangkaian
blok anoda panggang (rodding plant) yang menghasilkan rakitan anoda bertangkai
(anode assembly/AA).
Awal menghidupan proses di pabrik green block dimulai dari peralatan
dari Outlet terlebih dahulu agar apabila terjadi trouble, dapat diketahui sejak dini,
dan tidak terdapat bahan baku yang berada diperalatan sehingga menyulitkan
untuk di perbaiki, sedangkan saat pemberhentian proses dimulai dari inlet terlebih
dahulu, agar tidak ada bahan baku yang tersisa pada peralatan.
.
4.1.2.1 Nama peralatan dan fungsinya di gedung Green Plant
Pada tiap lantai yang terdapat pada gedung Green Plant, terdapat alat-alat
spesifik yang digunakan dalam proses pengolahan material mentah hingga
menjadi pasta yang nantinya dicetak dalam mesin cetak menjadi blok anoda
mentah (Green Block). Berikut merupakan rincian alat yang ada pada tiap lantai :

4.1.2.1.1 Lantai 8
- BE-203 (Bucket Elevator-203)
BE-203 berfungsi untuk feeding material (berupa kokas) ke SR-201.
BE-203 membawa material secara vertikal, material yang dibawa oleh alat
ini dikirim ke shiever (SR-201) untuk kemudian diayak.

- BF-202 (Bag Filter-202)
BF-202 merupakan filter yang digunakan untuk menangkap material
superfine. Material ini merupakan salah satu material yang digunakan
sebagai campuran pembuatan blok anoda.
- SR-203 (Shiever-203)
SR-203 berfungsi sebagai pengayak material butt. SR-203 ini
mendapat feeding material dari BE-204 yang terdapat di luar gedung.
- SR-201 (Shiever-201)
SR-201 berfungsi sebagai pengayak material kokas. SR-201 ini
mendapat feeding material dari BE-203. Pada SR-201, material setelah
diayak dibawa ke S-201 (Storage-201) untuk material berukuran >18 mm,
B-201 (Bin-201) untuk material berukuran 18-3 mm, SR-202 untuk
material <3 mm.
- CC-201 (Cyclone-201)
CC-201 mendapat feeding material dari Air Separator -201 dengan
memanfaatkan air flow akibat aktivitas Blower-201. Material yang diserap
adalah material fine, material ini nantinya disimpan di Bin-204.
- BF-201 (Bag Filter-201)
BF-201 merupakan filter yang digunakan untuk menangkap material
fine. material ini nantinya disimpan di Bin-204.

4.1.2.1.2 Lantai 7
- SR-202 (Shiever-202)
SR-202 berfungsi sebagai pengayak material kokas dengan ukuran
<3 mm. SR-202 ini mendapat feeding material dari SR-201. Pada SR-201,
material setelah diayak dibawa ke B-202 (Bin-202) untuk material
berukuran 1-0,2 mm, S-202 (Storage-202) untuk material berukuran <0,2
mm.
- SC-202 (Screw Conveyor-202)
SC-202 berfungsi membawa material (fine) dari BF-201 dan CC-
201 ke B-204.
- SC-203 (Screw Conveyor-203)
SC-203 berfungsi membawa material (superfine) dari BF-202 ke B-
203.

4.1.2.1.3 Lantai 6
- SC-201 (Screw Conveyor-201)
SC-201 berfungsi membawa material (fine) dari SR-201 ke B-201.
Feeding SC-201 adalah material dari SR-201 berukuran 18-3 mm untuk
kemudian dibawa ke B-201
- B-201 (Bin-201)
Fungsi dari B-201 adalah sebagai tempat penampung material kokas
berukuran 18-3 mm yang dihantarkan oleh SC-201yang mana sebelumnya
diayak di SR-201.
- B-202 (Bin-202)
Fungsi dari B-202 adalah sebagai tempat penampung material kokas
berukuran 1-0,2 mm yang sebelumnya diayak di SR-202.
- B-203 (Bin-203)
Fungsi dari B-203 adalah sebagai tempat penampung material
superfine yang sebelumnya ditampung di BF-202. Bin ini sebelumnya
dipakai untuk menampung material ukuran medium, namun karena ada
modifikasi sistem maka untuk material medium digabung dengan material
coarse-2 dan bin ini dijadikan tempat penyimpanan material superfine.
- B-204 (Bin-204)
Fungsi dari B-204 adalah sebagai tempat penampung material fine
yang dihantarkan oleh SC-202 dari CC-201.
- B-206 (Bin-206)
Fungsi dari B-206 adalah sebagai tempat penampung material green
scrap yang mendapat feeding dari BE-204.
- B-207 (Bin-207)
Fungsi dari B-207 adalah sebagai tempat penampung material butt
dengan ukuran 18-5 mm. B-207 mendapat feeding dari SR-203.
- B-208 (Bin-208)
Fungsi dari B-208 adalah sebagai tempat penampung material butt
dengan ukuran <5-0 mm. B-208 mendapat feeding dari SR-203.

- BE-202 (Bucket Elevator-202)
BE-202 berfungsi membawa material kokas dari BC-205 (Belt
Conveyor-205) untuk kemudian diumpankan ke BE-203 untuk dinaikkan
ke lantai 8.

4.1.2.1.4 Lantai 5
- FC-201 (Flow Conveyor-201)
FC-201 berfungsi untuk menghantarkan material butt dari B-207 dan
208 yang kemudian dibawa ke B-205.
- SC-204 (Screw Conveyor-204)
SC-204 berfungsi membawa material fine dari B-204 untuk
kemudian dibawa ke constant feeder weigher (CF-204).

4.1.2.1.5 Lantai 4
- S-201 (Storage-201)
S-201 berfungsi untuk menampung material dari SR-201 ataupun B-
201 (ketika level ketinggian material dari B-201 >90%). Material ini
kemudian akan dibawa ke crusher untuk dikecilkan ukurannya.
- S-202 (Storage-202)
S-202 berfungsi untuk menampung material dari SR-202 ataupun B-
202 (ketika level ketinggian material dari B-202 >90%). Material ini
kemudian akan dibawa ke table feeder untuk diumpankan ke tube mill
yang selanjutnya dilakukan proses grinding.
- CF 201-205 (Constant Feeder Weigher 201-205)
CF 201-205 merupakan pintu masuk untuk sistem blending dan
kneading. Pada CF material ditimbang untuk kemudian siap disalurkan ke
SC-205 (untuk CF 201-203) dan SC-206 (untuk CF 204 dan 205). CF-201
untuk menimbang material kokas coarse I (feeding dari B-201), CF-202
untuk material coarse-2 (feeding dari B-202), CF-203 untuk material
superfine(feeding dari B-203), CF-204 untuk material fine murni (feeding
dari B-204), dan CF-205 untuk material butt (feeding dari B-205).
- AS-201 (Air Separator-201)
AS-201 berfungsi memisahkan material fine hasil grinding tube mill,
kemudian material ini dibawa ke CC-201 melalui vektor air flow.
- TK-203 (Tank-203)
TK-203 atau disebut juga expansion tank merupakan tanki untuk
menampung ekspansi volum dari marlotherm yang masuk dalam sistem
heat transfer oil heating.
4.1.2.1.6 Lantai 3
- SC-205 (Screw Conveyor-205)
SC-205 berfungsi menyalurkan material ke PH-201 untuk dilakukan
pemanasan awal material. Feeding yang didapat dari CF 201-203 (material
kokas).
- SC-206 (Screw Conveyor-206)
SC-206 berfungsi menyalurkan material ke PH-201 untuk dilakukan
pemanasan awal material. Feeding yang didapat dari CF 204-205 (material
fine murni, butt).
- PH-201 (Preheater-201)
PH-201 berfungsi sebagai equipment untuk memanaskan material
campuran kering (dry aggregate). Mixing temperature pada PH-201
berada dalam range 1505C.
- BC-205 (Belt Conveyor-205)
BC-205 berfungsi membawa material dari BC-204 untuk kemudian
dibawa ke dalam gedung. Pada ujung BC-205 tedapat magnetic separator
yang berfungsi untuk memisahkan material kokas dengan logam yang
mungkin terbawa.


4.1.2.1.7 Lantai 2
- KN-201 (Co-Kneader 201)
KN-201 berfungsi sebagai pengadon material dry aggregate (dari
PH-201) dan CTP(Coal Tar Pitch) yang sebelumnya telah dicairkan.
- TF-201 (Table Feeder-201)
TF-201 berfungsi memberikan umpan (feeding) material kokas ke
tube mill untuk kemudian dihaluskan. Feeding material TF-201 diperoleh
dari S-202.
- MF-201 (Magnetic Feeder-201)
MF-201 berfungsi memberikan umpan (feeding) material kokas ke
crusher untuk kemudian diperkecil ukurannya. Feeding material TF-201
diperoleh dari S-202.
- BC-209 (Belt Conveyor-209)
BC-209 berfungsi membawa material butt ke gedung green plant.
Material yang dibawa oleh BC-209 akan dibawa ke MS-202 untuk
selanjutnya dibawa ke BE-204 untuk dinaikkan ke lantai 8.
- MS-202 (Magnetic Separtor-202)
MS-202 berfungsi untuk memisahkan material butt dari besi yang
kemungkinan tercampur. Material yang telah dipisahkan dari besi akan
disalurkan ke BE-204.
4.1.2.1.8 Lantai 1
- CR-201 (Crusher-201)
CR-201 berfungsi untuk memperkecil ukuran kokas (18 mm). CR-
201 mendapat feeding material dari MF-201.
- VC-201 (Vibrating Conveyor-201)
VC-201 berfungsi untuk menghantarkan material ke BE-202. VC-
201 merupakan bidang miring yang bergetar, dengan memanfaatkan
getaran dan pengaruh gaya gravitasi, material akan bergerak menuruni
bidang miring tersebut ke BE-202 untuk dinaikkan ke lantai diatasnya.
- BE-202 (Bucket Elevator-202)
BE-202 berfungsi membawa material ke BE-203 yang kemudian
dinaikkan ke lantai 8 untuk melalui proses shieving.
- KN-202 (Co-Kneader 202)
KN-202 berfungsi sebagai pengadon kedua dari material yang
sebelumnya telah melalui proses pengadonan pertama di KN-201 supaya
didapat pasta yang lebih homogen. Dari KN-202 material akan jatuh diatas
BC-210 untuk dibawa ke mesin pencetak blok anoda mentah (SM-201)
yang berada di Shaking Machine Building.
- TM-201 (Tube Mill-201)
TM-201 berfungsi untuk menghaluskan material kokas menjadi fine.
TM-201 mendapat material umpan dari TF-201 dan memberikan umpan
(feeding) ke AS-201.
- BL-201 (Blower-201)
BL-201 berfungsi sebagai air blower sebagai tarikan untuk CC-201
dan BF-201.
- CR-202 (Crusher-202)
CR-202 merupakan crusher untuk butt, yang berfungsi memperkecil
ukuran butt menjadi 18 mm. Material dari CR-202 merupakan feeding
untuk BE-204.

4.1.2.2 Proses Pengolahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah
Pabrik anoda mentah adalah tahap pertama dalam produksi blok anoda dan
operasinya sangat mempengaruhi mutu dari blok anoda itu sendiri. Dasar dari
pembuatan anoda ini adalah untuk mereduksi alumina (Al
2
O
3
) menjadi aluminium
(Al). Maka diperlukan suatu unsur yang dapat mengikat oksigen (O
2
) yaitu
karbon. Menurut reaksi:
2Al
2
O
3(s)
+ 3C
(s)
4Al
(l)
+ 3CO
2(g)


Dengan demikian diproduksilah anoda yang bahan dasarnya karbon. Anoda
karbon yang dipergunakan harus memiliki spesifikasi antara lain:
- Tahan terhadap oksidasi (reaktifitas rendah)
- Konduktifitas listrik tinggi
- Konduktifitas panas rendah
- Rapat massa (density) rendah
- Tahan terhadap Thermal shock
Dalam membuat anoda karbon (anoda green block) diperlukan beberapa
bahan yaitu:
- Kokas (coke)
- Puntung (Butt)
- Skrap mentah (Green scrap)
- Coal Tar Picth (CTP)
Jenis anoda yang dibuat di pabrik green plant PT. INALUM yaitu :
4.1.2.2.1 Normal Ukuran
Tabel 4.3 Spesifikasi anoda normal ukuran
Spesifikasi Ukuran
Panjang 1500 mm
Lebar 920 mm
Tinggi 620 mm
Berat 1350 kg
Apparent density 1,58 kg/cc

4.1.2.2.2 HE Normal (LA2M)
Tabel 4.4 Spesifikasi anoda HE
Spesifikasi Ukuran
Panjang 1500 mm
Alumina Carbon Aluminium Karbon Dioksida
Lebar 920 mm
Tinggi 625 617 mm
Berat 1370 kg
Apparent density 1,59 kg/cc


4.1.2.2.3 HEM (LA3M)
Tabel 4.5 Spesifikasi anoda HEM (LA3M)
Spesifikasi Ukuran
Panjang 1550 mm
Lebar 920 mm
Tinggi 628-620 mm
Berat 1400 kg
Apparent density 1,67 kg/cc (Target)

Dari ke tiga jenis anoda yang dibuat, jenis HEM (LA3M) adalah yang di
buat saat ini di pabrik green plan, karena HEM (LA3M) merupakan modifikasi ke
tiga dari jenis pendahulunya.










Gambar 4.1 HEM (LA3M)

Modifikasi anoda mentah yang ketiga ini (LA3M) yang dihasilkan pabrik
green, dengan penambahan panjang sebesar 50mm (Rand) hal ini disesuaikan
dengan tempat agar dapat di tempatkan di tungku peleburan (Reduction)
Keterangan lain dari LA3M :
V
1
= Gross volume (Total volume)
= P x L x T
= 1,407599 x h (m
3
)
Pengurang Volume (V
2
+ V
3
+ V
4
) = 0,0318

V
2
= Volume 4 Hole Folmer
= 0,0188

V
3
= Volume chamer (Long Chamer + Short Chamer = 0,0030 + 0,0024)
= 0,0054

V
4
= Slote
= 0,0017
Volume Anoda = (Gross volume x h) pengurang volume (V
2
+ V
3
+ V
4
)
= 1,407599 x h (0,0188+0,0054+0,0017)
Pembuatan blok anoda mentah dibagi menjadi beberapa sistem aliran
berdasarkan sistem aliran bahan, meliputi:
a. Sistem penerimaan dan pengayakan kokas
b. Sistem penghancuran kokas
c. Sistem penggilingan kokas
d. Sistem penerimaan dan pencairan Col Tar Picth
e. Sistem penerimaan dan penghancuran butt
f. Sistem penerimaan dan penghanccuran Green Scrap
g. Sistem penimbangan, Preheater, dan pengadonan
h. Sistem pencetakan blok anoda mentah
i. Sistem transportasi/Pengangkutan blok anoda mentah
j. Sistem pembersih udara ruang
k. Sistem pemindah minyak panas
Seluruh prosedur tersebut didukung oleh sistem utilitas berupa pemasukan
panas berupa sirkulasi minyak marlotherm, sistem pendinginan, dan udara tekan.

a. Sistem Penerimaan dan Pengayakan kokas
Proses ini diawali dengan penerimaan kokas dari silo penampung yang
diangkut menggunakan Belt Conveyor (BC) dan Bucket Elefator (BE) ke lantai
atas gedung Green plant. Kemudian kokas diayak dengan menggunakan ayakan
(SR). Ayakan pertama adalah SR-201 yang memisahkan kokas dengan tiga ukuran
yaitu: > 18 mm, 5-8 mm, yang disebut dengan kasar 1. Dan < 5 mm. Butiran
kokas dengan ukuran < 5 mm dimasukkan ke dalam ayakan SR-202 yang
memisahkan kokas menjadi ukuran 1-5 mm, yang disebut dengan ukuran kasar 2,
0,2-1 mm (medium), dan < 0,2 mm disebut ukuran halus (fine).
Kokas dengan masing-masing ukuran tersebut ditempatkan pada tempat
yang terpisah di dalam bak penampung (Bin). B-201 untuk ukuran kasar 1, B-202
untuk kasar 2 dan B-203 untuk medium. Butiran dengan ukuran > 18 mm
ditempatkan ke dalam silo S-201 untuk ditempatkan pada sistem penghancuran
kokas. Butiran dengan ukuran < 0,2 mm dimasukkan ke dalam silo S-202 untuk
diumpankan pada sistem penggilingan kokas yang kemudian menghasilkan
butiran halus pada B-204.

b. Sistem penghancuran kokas
Bila ukuran kokas berukuran kasar-2 (5 mm 1 mm) dan berukuran
sedang (1 0,2) mm yang diperoleh relatif sedikit yang tidak mencukupi maka
kokas yang berukuran lebih > 5 mm dihancurkan untuk membuat butiran kasar-2
dan halus. Butiran butiran yang dipecahkan terdiri dari campuran kokas yang
berukuran >18 mm dari S-201 dan kokas yang over flow (kelebihan) dari B-201
dan B-202 dengan menggunakan crusher (CR-201) dengan jarak blade tertentu.
Setelah dipecahkan kemudian kokas dikembalikan ke sistem pengayakan kokas
dgn menggunakan BE-202 dan diayak oleh 2 pengayak SR-201 dan SR-202.

c. Sistem Penggilingan Kokas
Proses penggililingan ini dilakukan dengan menggiling kokas hingga
berukuran < 0,2 mm. Kokas dalam S-202 dimasukkan ke dalam Tube Mill (TM-
201) untuk digiling. Tabung penggilingan ini menggunakan bola bola baja untuk
menghasilkan kokas. Butiran butiran halus ini dihisap oleh Air Sepator (AS-
201) yaitu alat yang menggunakan udara untuk kokas. Kokas yang halus ini
diputar dengan menggunakan blade hingga butiran yang berukuran besar akan
terlempar ke dinding dan turun kembali ke TM-201. Butiran halus dihisap oleh
blower menuju sistem pengumpul CC-201, kemudian disalurkan ke B-204.
Butiran yang sangat halus (ultrafine) yang tidak tertangkap oleh Siklon CC-201
masuk kedalam Bag filter dan disimpan dalam B-204.

d. Sistem Penerimaan dan Pencairan Coal Tar Pitch
Coal Tar Pitch (CTP) ini digunakan sebagai bahan pengikat (perekat)
untuk produksi anoda mentah ketika dicampurkan coal tar pitch harus dalam
keadaan cair. CTP yang disimpan di dalam gudang penyimpanan di bawa ke
dalam pengangkat kerek gerobak (skip hoist) SH-201 AB menggunakan mobil
pengangkut beban (Shovel Car). CTP dari skip hoist ini dimasukkan kedalam
tangki pencairan TK-204. Didalam tangki ini pitch dicairkan oleh minyak
pemindah panas (marlotherm) yang mengalir didalam pipa sepanjang tangki
tersebut. Pitch yang telah cair ini di pompa ke tangki penyeimbang
temperatur/menghomogekan TK-205. Pitch yang telah mencair ini dimasukkan ke
dalam mesin pengadon Co-Kneader KN-201, lajunya menggunakan flow meter
(FICA 6), FICA 6 bekerja dengan satuan tersebut dibutuhkan specipik gravity
coal tar pitch dengan WI-201 (indikator berat) yang berfungsi menimbang berat
CTP.
CTP harus dikendalikan suhunya diatas 160
o
C agar pitch tidak mengeras.
Uap pitch cair yang dihasilkkan dari tangki pencairan dibakar dalam Fume
Incenerator FU-201 dan suhu pembakaran dikendalikan pada suhu 600
o
C agar
terjadi pembakaran sempurna. Panas yang dihasikan dari FU-201 ini
dimanfaatkan yang memanaskan marlotherm di dalam Wate Heat Boiler WB-201.

e. Sistem Penerimaan dan Penghancuran Butt
Butt dikirim dari tungku reduksi (peleburan) dan dibersihkan dari crust
dan dipisahkan dari tangkainya di Rodding plant dan dihancurkan dengan
penghancur crusher CR-202 dan disimpan dalam silo S-403. Butiran butt >18 mm
dikirim ke CR-202 dengan belt conveyer dan kemudian diayak dengan ayakan
SR-203 dan disimpan dalam bak-bak dengan karateristik, puntung dengan ukuran
butiran 18 mm 3 mm disimpan dalam bin B-207, puntung dengan ukuran butiran
< 3 mm ditaruh dalam bin B-208 dan puntung dengan ukuran butiran > 18 mm
dikirim kembali ke CR-202 untuk dihancurkan.

f. Sistem Penerimaan dan Penghancuran Green Scrap
Skrap mentah sebelum digunakan dikeringkan dilapangan terbuka. Ukuran
skrap mentah yang besar tidak langsung digunakan tapi dipecahkan dahulu
dengan menggunakan Hopper-201 dan akhirnya ditampung di bin B-206, dengan
ukuran lebih kecil dari 20 mm .

g. Sistem Penimbangan, Preheater dan Pengadonan
Proses ini merupakan proses yang penting dalam produksi anoda. Proses
ini dimulai dengan ditimbangnya butt dan kokas yang akan dimasukkan ke dalam
preheater. Butt dan kokas yang ditimbang dimasukkan ke dalam Constant Feeder
kemudian dengan menggunakan Scrent Conveyer dialirkan ke Preheater yang
berfungsi untuk memanaskan butt dan kokas yang mencapai suhu optimum pada
saat proses pengadonan di KN-201yang temperaturnya 160
o
C. Kemudian
dipanaskan dengan pemanasan awal preheater PH-201 dan selanjutnya dialirkan
ke Co-kneader KN-201. Dan pitch yang telah dicairkan dimasukkan kedalam
pengadon Co-Kneader KN-201 dimasukkan juga setelah ditimbang dan sekrap
mentah juga dimasukkan tanpa dilakukan pemanasan awal. Selanjutnya butt,
kokas, green scrap dan pitch yang telah diadon di pengadon Co-kneader KN-201
dimasukkan kembali ke pengadonan Co-kneader KN-202 dengan tujuan agar
adonan lebih homogen dan menjadi pasta yang memiliki kualitas yang baik.

h. Sistem Pencetakan Blok Anoda Mentah
Pada proses pencetakan ini, pasta yang keluar dari Co-cneader KN-202
dicetak oleh mesin penggetar (shaking machine) SM-201 menjadi blok anoda
mentah. Pasta anoda ini sebelum dicetak, ditentukan beratnya untuk mencapai
tinggi yang sudah ditentukan. Penentuan berat ini ditimbang dengan
menggunakan scale happer (timbangan berdasarkan isi bahan), dan kemudian
dimasukkan kedalam Shaking Machine SM-201 selama 60 detik. Anoda pasta
dipadatkan menjadi blok anoda mentah dengan getaran dari mesin pencetak getar
(shaking machine) yang biasa dari putaran pemberat eksentrik dan tenaga tahan
dari tutup pemberat cover weight.
Blok anoda yang telah tercetak dilewatkan melalui indikator tinggi yang
digantung untuk mendeteksi ketinggian blok anoda mentah. Tinggi blok anoda
tersebut digunakan untuk mengatur apparent density (AD) blok anoda mentah.
Selanjutnya blok anoda mentah dikeluarkan menuju conveyer pengangkut blok
dan didinginkan di dalam conveyer CM-1 dengan menyiramkan air sambil terus
dijalankan 60 menit menuju ke gudang penyimpanan.

i. Sistem Transportasi Pengangkutan Blok Anoda Mentah
Blok anoda mentah yang berada di gudang penyimpanan (mengalami
pendinginan selama 8 jam) diangkut dengan stacker crane (STC) setiap
kelipatan delapan dan disusun. Selanjutnya blok anoda mentah dibawa ke
lapangan terbuka (anode park) dengan flow chart green menggunakan Blok
Handling (BH) car dan siap dikirim ke pabrik pemanggangan (Baking Plant).

j. Sistem Pembersihan Udara Ruang
Proses ini, mencakup pembersihan (pengumpulan) debu yang terjadi
selama pembuatan blok anoda mentah yang timbul selama penanganan butt dan
kokas. Debu yang dihasilkan dari pengayakam, penghancuran, penggilingan dan
transportasi dari kokas dan butt dihisap dari blower dan ditangkap oleh bag filter
BF-201 dan BF-203 kemudian disimpan kedalam bak penyimpanan butiran halus
(bin) B-204. Butiran halus dari bin B-204 dapat digunakan sebagai bahan baku
kembali.

k. Sistem Pemindah Minyak Panas (Marlotherm)
Heat transfer oil system merupakan sistem pembangkit panas
memanfaatkan aliran minyak pemindah panas, yang biasa disebut marlotherm
atau malzam. Marlotherm ini selanjutnya akan digunakan sebagai minyak yang
mentransferkan panas ke seluruh bagian sistem yang membutuhkan panas, baik
dalam proses pemanas awal (pada PH-201), menjaga temperatur campuran pasta
(pada KN-201/2), proses pencairan CTP (pada TK-204 dan TK-206) maupun
dalam proses menjaga temperatur melted CTP (pada TK-205 A/B).
Marlotherm ini disimpan dalam sebuah tanki penyimpan yang disebut
tanki penyimpan TK-202 bervolum 30 m
3
(30.000 L). Ketika awal start operasi,
ada pengecekan ketinggian level TK-202 (pipa penyalur marlotherm ke semua
sistem dalam keadaan kering/kosong). Jika level ketinggian kurang dari 150 cm
(keadaan dingin) maka perlu dilakukan pengisian ulang marlotherm. Ketika
sistem dipersiapkan untuk diisi marlotherm, drum yang berisi marlotherm
dipersiapkan di daerah sekitar tanki TK-205 A/B. Kemudian hubungkan selang ke
katup penghubung inlet P-208 (pompa ini biasa digunakan untuk mengisi
marlotherm ke TK-202 ataupun digunakan pada proses drain marlotherm dari
sistem bersama P-207). Tutup drum dibuka dan selang tersebut kemudian
dimasukkan ke dalam drum. Sebelum P-208 di-start, air sikulasi yang berfungsi
mendinginkan pompa diperiksa apakah lancar atau tidak. Setelah dipastikan air
sirkulasi lancar, P-208 di-start hingga level di TK-202 berada pada range 150-200
cm. Matikan pompa jika level TK-202 telah tercapai.
Setelah level TK-202 telah sesuai dengan standar, maka proses pengisian
minyak marlotherm ke sistem bisa dilakukan. Sebelum dilakukan proses
pengisian, temperatur dan level TK-202 dan TK-203, Kemudian buka katup yang
menghubungkan ke sistem. P-202 (filling pump) di-start, sehingga marlotherm
yang berada di TK-202 akan. Aliran tersebut akan mengisi pipa-pipa penyalur,
TK-203, pipa spiral pada tanki 205,206 dan 204 (TK-205, TK-206 dan TK-204).
Saat menaikkan marlotherm, udara yang terperangkap harus dibuang dari sistem
dengan membuka katup buang (umumnya katup dengan kode 7...). Jika dirasa
semua sistem telah dialiri marlotherm, matikan P-202, level TK-202 diperiksa dan
tutup katup buang udara. Saat penghentian pengisian, level TK-203 diatur pada
posisi 300-400 mm pada kondisi dingin (karena TK-203 merupakan tanki
penampung ekspansi volum, maka level harus diatur supaya tidak overload jika
terjadi ekspansi volum marlotherm).
Setelah proses pengisian marlotherm ke TK-202 dan sistem selesai,
marlotherm siap untuk disirkulasikan ke semua sistem. Sirkulasi marlotherm
dilakukan dengan menjalankan pompa. Pompa utama yang digunakan adalah
pompa sirkulasi P-203 A/B. Pompa ini berjumlah dua buah, namun kedua pompa
tidak dijalankan bersama hanya satu pompa saja yang digunakan untuk operasi
(yang lain standby). P-203 A/B dijalankan (65-70 Ampere dan tekanan 6-7
kg/cm
2
) dan pastikan FICA-1 (indikator aliran marlotherm dari furnace, FN-201)
berada di angka 1455 m
3
/H. Selanjutnya, pompa P-205 A/B (yang mengarah ke
TK-204 dan TK-206) dan P-206 A/B (yang mengarah ke TK-205 A/B)
dijalankan dengan tekanan 3,50,5 kg/cm
2
. Setelah tekanan pompa tercapai, maka
pemanasan marlotherm dapat dilakukan.
Pemanasan marlotherm dilakukan di FN-201 menggunakan bahan bakar
solar. Solar yang digunakan berasal dari TK-201 (heavy oil storage tank). Solar
dari TK-201 dipompakan ke FN-201 menggunakan feed pump P-201 A/B dengan
tekanan 21-25 kg/cm
2
. Sebelum pemanasan dimulai, TRCA-1 diatur di angka 150
o
C (dinaikkan bertahap dengan gradien suhu 25
o
C /H sampai temperatur 250
o
C),
tekanan FICA-1 pada angka 140-150 m
3
/H, TRCA-3 (kontrol temperatur panas
waste heat boiler)di angka250
o
C, TICA-4 (indikator kontrol temperatur inlet ke
TK-205 A/B) dan TICA-5 (indikator kontrol temperatur inlet ke TK-204 dan 206)
di angka 205
o
C, serta TRCA-16 (kontrol temperatur di TK-206) di angka 205
o
C.
Selanjutnya FN-201 dijalankan.
Selain menggunakan FN-201, pemanasan marlotherm juga dibantu oleh
fume incenerator (FU-201) dan waste heat boiler (WB-201). Pemanasan
marlotherm oleh FU-201 dan WI-201 sebenarnya merupakan bagian dari proses
pembersihan gas buang hasil pencairan CTP, dimana fume atau uap yang terpisah
dari proses pencairan CTP ditarik oleh F-206 dan melewati pipa menuju pitch
separator. Uap akan dipisahkan dari sebagian tar yang mempunyai fraksi lebih
berat. Fraksi yang lebih ringan dari fume ini akan menuju ke WB-201 untuk
kemudian dibakar oleh FU-201 supaya kandungan kimia berbahaya gas buang
terminimalisasi. FU-201 yang mendapat suntikan solar akan dipantik oleh spark
sehingga akan timbul api, api ini yang digunakan untuk membakar fume dan fume
yang telah dibakar akan keluar lewat cerobong. Panas yang dihasilkan pada proses
ini kemudian dimanfaatkan untuk memanaskan marlotherm dan suhu marlotherm
dijaga pada angka 250
o
C.
Setelah melalui proses pemanasan, marlotherm akan dialirkan ke pipa
yang menuju ke KN-201/2 dan PH-201. Untuk mengalirkan marlotherm ke KN,
buka katup yang mengarahkan marlotherm ke KN lalu jalankan P-204 A/B serta
buang udara yang mungkin terjebak di dalam pipa melalui katup yang ada di
casing KN hingga aliran lancar (tampung pakai ember). Sedangkan untuk PH-
201, tidak diperlukan start sebab jalur sirkulasi marlotherm ke PH melalui jalur
sirkulasi utama marlotherm sehingga yang perlu dilakukan adalah membuka
katup yang mengarahkan sirkulasi marlotherm ke PH. Selanjutnya cek udara yang
terperangkap melalui katup buangan udara yang ada pada casing PH-201.
Minyak panas berfungsi sebagai:
- Mencairkan pitch pada tangki TK- 204.
- Memanaskan material dalam sistem pre-heater PH.
- Memanaskan material pada saat pengadonan di sistem pengadonan.
- Untuk balanching temperatur pada TK-205 dan TK-206
- Stabilator dalam pipa CTP agar suhu > 200
o
C.
- Digunakan pada weighting indicator.
Minyak pemindah panas (marlotherm) pada TK-202 disirkulasi dahulu
dan disebarkan (dipompa) ke seluruh sistem tersebut di atas dan dipanaskan
dengan pembakaran furnace (FN-201). Spesifikasi minyak pemindah panas dapat
dilihat pada tabel 4.6.


























Gambar 4.2 Skema aliran minyak pemanas di PT. INALUM
Tabel 4.6 Spesifikasi minyak pemindah panas (Marlotherm)
Spesifikasi Standar
Berat jenis 1,03 kg/cm
2

Titik didih 290
o
C (pada 1 atm)
TK-201
P-201A/B
FN-201
PH-201
KN-201/2
P-204A/B
P-206A/B
P-205A/B
FU-201
WB-201
F-206
stack
P-203A/B
P-202
TK-202
TK-203
TK-205 A/B
TK-204
TK-206
Heavy oil flow
Marlotherm flow
TRCA-1
FICA-1
TRCA-2
TICA-6
TRCA-3
FICA-4
TRCA-16
FICA-5
ST-202
Kekentalan 0,41 cp
Thermal conductivity 0,1 kal/mm
o
C
(Sumber: Tim STC, 1998)

Saran-saran :
- Nama peralatan dari lantai 8 ~ 1 tidak perlu
disampaikan dalam laporan karena sudah ada dalam
proses pembuatan anoda mentah.
- Untuk penggolahan anoda jangan ada dua sub judul,
cukup satu saja biar lebih efesien.
- Kerangka penulisan perlu diperbaiki :
1. bahan baku pembuatan anoda
2. Spesifikasi bahan baku pembuatan anoda
3. Proses Produksi Anoda
4. Standar / Jenis Anoda
5. dll