Anda di halaman 1dari 28

Jenis Kemasan Steril

JENIS DAN MACAM BAHAN KEMASAN SERTA UJI KEBOCORANNYA



1. Pengertian dan Fungsi Kemasan
Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, kemasan didefinisikan sebagai bungkus
pelindung barang dagangan. Dengan kata lain, kemasan adalah wadah atau tempat yang terbuat
dari timah, kayu, kertas, gelas, besi, plastik, selulosa transparan, kain, karton, atau material
lainnya, yang digunakan untuk penyampaian barang dari produsen ke
konsumen. Pengemasan merupakansistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi
siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau
pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang
ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan,
benturan, getaran). Di samping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu
hasil pengolahan atau produkindustri agar mempunyai bentuk-bentuk yang memudahkan
dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari segi promosi wadah atau pembungkus
berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi
dari kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya.
Fungsi kemasan adalah:
1. Melindungi produk terhadap pengaruh cuaca, sinar matahari, benturan, kotoran dan lain-lain
2. Menarik perhatian konsumen
3. Memudahkan distribusi, penyimpanan dan pemajangan (display)
4. Tempat penempelan label yang berisi informasi tentang nama produk, komposisi
bahan (ingridient), isi bersih, nama dan alamat produsen/importir, nomor pendaftaran, kode
produksi, tanggal kadaluwarsa, petunjuk penggunaan, informasi nilai gizi (nutrition fact), tanda
halal, serta klaim/pernyataan khusus.
Kemasan juga harus dirancang agar memenuhi beberapa persyaratan penting, yaitu:
1. Faktor ergonomi, meliputi kemudahan untuk dibawa, dibuka, dan dipegang
2. Faktor estetika, meliputi paduan warna, logo, ilustrasi, huruf dan tata letak tulisan
3. Faktor identitas agar tampil beda dengan produk lain dan mudah dikenali.

2. Jenis kemasan
Berdasarkan urutan dan jaraknya dengan produk, kemasan dapat dibedakan atas kemasan
primer, sekunder dan tersier.
1. Kemasan primer adalah kemasan yang langsung bersentuhan dengan produk, sehingga bisa saja
terjadi migrasi komponen bahan kemasan ke produk yang berpengaruh terhadap kualitas produk.
2. Kemasan sekunder adalah kemasan lapis kedua setelah kemasan primer, dengan tujuan untuk
lebih memberikan perlindungan kepada produk.
3. Kemasan tersier adalah kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder, dengan tujuan untuk
memudahkan proses transportasi agar lebih praktis dan efisien. Kemasan tersier bisa berupa
kotak karton atau peti kayu.
Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan aseptik dan non-
aseptik.
1. Kemasan aseptik adalah kemasan yang dapat melindungi produk dari berbagai kontaminasi
lingkungan luar. Pengemasan jenis ini biasanya dipakai pada bahan pangan yang diproses
dengan teknik sterilisasi.
2. Kemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa simpan produk umumnya
relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang masa simpan, produk dapat ditambahkan gula, garam
atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.
Berdasarkan bahannya, kemasan dapat dibedakan atas kemasan kertas, karton, plastik,
aluminium foil, logam, gelas dan Styrofoam. Masing-masing kemasan tersebut memiliki
keunggulan dan kelemahan, serta hanya cocok untuk jenis produk tertentu.


Wadah dan sumbatnya tidak boleh memengaruhi bahan yang disimpan di dalamnya baik
secara kimia maupun secara fisika, yang dapat mengakibatkan perubahan kekuatan, mutu, atau
kemurniaannya hingga tidak memenuhi persyaratan resmi.
Beberapa istilah wadah yaitu:
1. Kemasan tahan dirusak, wadah suatu bahan steril yang dimaksudkan untuk
pengobatan mata atau telinga, kecuali yang disiapkan segera sebelum diserahkan atas
dasar resep, harus disegel sedemikian rupa hingga isinya tidak dapat digunakan tanpa
merusak segel.
2. Wadah tidak tembus cahaya, harus dapat melindungi isi dari pengaruh cahaya,
dibuat dari bahan khusus yang mempunyai sifat menahan cahaya atau dengan melapisi
wadah tersebut. Wadah yang bening dan tidak berwarna atau wadah yang tembus cahaya
dapat dibuat tidak tembus cahaya dengan cara memberi pembungkus yang buram. Dalam
hal ini pada etiket harus disebutkan bahwa pembungkus buram diperlukan sampai isi dari
wadah habis karena diminum atau digunakan untuk keperluan lain.
Jika dalam monografi dinyatakan terlindung dari cahaya, dimaksudkan agar penyimpanan
dilakukan dalam wadah tidak tembus cahaya.
3. Wadah tertutup baik harus dapat melindungi isi terhadap masuknya bahan padat dan mencegah
hilangnya isi selama penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan pendistribusian.
4. Wadah tertutup rapat harus dapat melindungi isi terhadap masuknya bahan cair, bahan padat,
atau uap dan mencegah kehilangan, merekat, mencair atau menguapnya bahan selama
penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan distribusi dan harus dapat ditutup rapat kembali.
Wadah ini dapat diganti dengan wadah tertutup kedap untuk bahan dosis tunggal.
5. Wadah tertutup kedap harus dapat mencegah menembusnya udara atau gas selama penanganan,
pengangkutan, penyimpanan, dan distribusi.
6. Wadah satuan tunggal digunakan untuk produk obat yang dimasukkan untuk digunakan sebagai
dosis tunggal yang harus digunakan segera setelah dibuka. Wadah atau pembungkusnya
sebaiknya dirancang sedemikian rupa hingga dapat diketahui apabila wadah tersebut pernah
dibuka. Tiap wadah satuan tunggal harus diberi etiket yang menyebutkan identitas, kadar atau
kekuatan, nama produsen, nomor batch, dan tanggal kadaluwarsa.
7. Wadah dosis tunggal adalah wadah satuan tunggal untuk bahan yang hanya digunakan secara
parenteral. Contoh : ampul
8. Wadah dosis satuan adalah wadah satuan tunggal untuk bahan yang digunakan bukan secara
parenteral dalam dosis tunggal, tetapi langsung dari wadah.
9. Wadah satuan ganda adalah wadah yang memungkinkan isinya dapat diambil beberapa kali
tanpa mengakibatkan perubahan kekuatan, mutu, atau kemurnian sisa zat dalam wadah
tersebut.Contoh : obat tetes mata
10. Wadah dosis ganda adalah wadah satuan ganda untuk bahan yang digunakan hanya secara
parenteral. Contoh : vial
Dalam industri farmasi, kemasan yang dipilih harus cukup melindungi kelengkapan suatu
produk. Oleh karena itu seleksi kemasan dimulai dengan penentuan sifat fisika kimia dari
produk.
Bahan-bahan yang dipilih harus mempunyaikriteria sebagai berikut :
1. Harus cukup kuat untuk menjaga isi wadah dari kerusakan
2. Bahan yang digunakan untuk membuat wadah tidak bereaksi dengan isi wadah
3. Penutup wadah harus bisa mencegah isi:
Kehilangan yang tidak diinginkan dari kandungan isi wadah
Kontaminasi produk oleh kotoran yang masuk seperti mikroorganisme atau uap yang akan
mempengaruhi penampilan dan bau produk.
4. Untuk sediaan jenis tertentu harus dapat melindungi isi wadah dari cahaya
5. Bahan aktif atau komponen obat lainnya tidak boleh diadsorpsi oleh bahan pembuat wadah dan
penutupnya, wadah dan penutup harus mencegah terjadinya difusi melalui dinding wadah serta
wadah tidak boleh melepaskan partikel asing ke dalam isi wadah
6. Menunjukkan penampilan sediaan farmasi yang menarik.

2. Bahan Pengemas
2.1 Wadah Gelas
Gelas umumnya digunakan untuk kemasan dalam farmasi, karena memilikibeberapa
keuntungan. Kelebihan menggunakan gelas antara lain, inert, kedap udara, dibuat dari bahan
yang relatif murah, tidak mudah terbakar, bentuknya tetap, mudah diisi, mudah ditutup, dapat
dikemas menggunakan packaging line, mudah disterilisasi, mudah dibersihkan dan dapat
digunakan kembali.
Kekurangan gelas sebagai wadah untuk menyimpan sediaan semisolid dibandingkan
dengan logam dan plastik adalah lebih rapuh (mudah pecah) dan lebih berat untuk pengiriman.
Kemasan untuk konsumen yang terbuat dari gelas bukan merupakan wadah yang paling higienis
karena wadah akan sering dibuka berulang ulang oleh konsumen, dimana tangannya
tidak selalu bersih.

a. Komposisi gelas
Gelas terutama tersusun dari pasir, soda abu, batu kapur, dan cullet. Pasir adalah silica
yang hamper murni, soda abu adalah natriumkarbonat, dan batu kapur adalah kalsium
karbonat. Cullet adalah pecahan gelas yang dicampur dengan batch pembuatan dan berfungsi
sebagai bahan penyatu untuk seluruh campuran. Komposisi gelas bervariasi, dan biasanya diatur
untuk tujuan-tujuan tertentu. Kation-kation yang paling umum didapatkan dalam bahan gelas
farmasi adalah silicon, alumunium, boron, natrium, kalium, kalsium, magnesium, zin dan
barium. Satu-satunya anion yang paling penting adalah oksigen.

b. Pembuatan Gelas
Dalam produksi gelas ada empat dasar pembuatan, diantaranya : meniup, menarik,
menekan, dn menuang. Peniupan menggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan
gelas kedalam ruang cetakan dari logam. Padapenarikan, cairan gelas ditarik melalui gulungan
atau cetakan yang member bentuk pada gelas yang lunak. Dalam penekanan digunakan kekuatan
mekanik untuk menekan caira gelas pada sisis cetakan. Cara menuang menggunakan kekuatan
grafitasi atau sentrifugasi yang menyebabkan cairan erbentuk dalam ruang cetakan.

Gelas Berwarna-Perlindungan terhadap Cahaya
Wadah gelas untuk obat umumnya terdapat sebagai gelas jernih tidak berwarna atau
berwarna amber. Untuk tujuan dekoratif, warna-warna kusus seperti biru, hijau zamrud, dan
kunig opal dapat diperoleh dari pengusaha gelas. Hanya gelas berwarna amber dan merah yang
efektif untuk melindungi isi botol dari pengaruh cahaya matahari dengan menyaring keluar sinar
ultra violet yang berbahaya. Spesifikasi dalam USP untuk wadah tahan cahaya harus
memberikan perlindungan terhadap cahaya engan kekuatan 2900 samapai 4500 amstrong. Gelas
amber memenuhi spesifikasi ini, tetapi oksida besi yang ditambahkan dapat lepas dan masuk ke
dalam obat.
Gelas untuk Obat
USP dan NF menguraikan tipe gelas dan memberikan pengujian gelas yang diserbukkan
dan pengaruh air terhadap gelas untuk mengevaluasi ketahanan kimiawi gelas. Pengujian yang
diserbukkan dilakukan terhadap butir-butir yang hancur dengan ukuran tertentu, dan pegujian
pengaruh air terhadap gelas hanya dikerjakan terhadap gelas tipe II yang telah dipaparkan pada
uap sulfur diosida.
Tipe I- Gelas Borosilikat
Pada gelas yang paling resisten ini, sebagian besar alkali dan kation tanah diganti dengan
boron dan alumunium serta zink. Penambahan boron kurang lebih 6 % untuk membentuk gelas
borosilikat tipe I mengurangi proses pelepasannya, sehinga hanya 0,5 bagian per sejuta yang
terlarut dalam waktu satu tahun.
Tipe II- Gelas natrium Karbonat yang Diolah
Bila alat gelas disimpan beberapa bulan lamanya, terutama dalam atmosfer yang lembab
atau dengan variasi temperature yang ekstrem, pembasahan permukaan oleh uap air yang
terkondensasi mengakibatkan terlarutnya garam-garam dan gelas. Wadah tipe II dibuat dari gelas
natrium karbonat yang ada dalam prdagangan dan telah didealkalisasi atau diolah sehingga alkali
dipermukaannya hilang. Pengolahan dengan sulfur menetralkan alkali oksida pada permukaan,
sehingga menyebabkan gelas lebih tahan terhadap bahan kimia.
Tipe III- Gelas natrium Karbonat Biasa
Wadah-wadah tidak diolah dulu dan dibuat dari gelas natrium karbonat yang ada dalam
perdagangan dengan ketahanan terhadap bahan kimia yang sedang atau lebih dari sedang.
Tipe IV- Gelas natrium Karbonat untuk Penggunaan Umum
Wadah-wadah terbuat dari natrium karbonat dipasok untuk produk non-parental yang
dimaksud untuk pemakaian topical atau oral.

Tabel 1. Tipe gelas USP, Batas uji dan petunjuk pemilihan
c. Uji pada wadah gelas
1. Uji Transmisi cahaya
Alat:
Spektrofotometer dengan kepekaan dan ketelitian yang sesuai untuk pengukuran jumlah
cahaya yang ditransmisi oleh wadah sediaan farmasi yang terbuat dari bahan gelas.
Penyiapan contoh:
Potong wadah kaca dengan gergaji melingkar yang dipasang dengan roda abrasif
basah, seperti suatu roda berlian. Wadah dari kaca tiup dipilih bagian yang mewakili ketebalan
rata-rata dinding dan potong secukupnya hingga dapat sesuai untuk dipasang dalam
spektrofotometer. Wadah gelas tadi dicuci dan dikeringkan dengan hati-hati untuk menghindari
adanya goresan pada permukaan. Gelas contoh kemudian dibersihkan dengan kertas lensa dan
dipasang pegangan contoh dengan bantuan paku lilin.
Prosedur:
Potongan diletakkan dalam spektrofotometer denagn sumbu silindris sejajar
terhadap bidang celah dan lebih kurang di tengah celah. Jika diletakkan dengan benar, sorotan
cahaya normal terhadap permukaan potongan dan kehilangan pantulan cahaya minimum. Ukur
tranmitans potongan dibandingkan dengan udara pada daerah spektrum yang diinginkan terus-
menerus dengan alat perekam atau pada interval lebih kurang 20 nm dengan alat manual pada
daerah panjang gelombang 290 nm450nm.
Batas:
Transmisi cahaya yang diukur tidak melewati batas yang tertera pada tabel 1, untuk wadah
sediaan parenterral. Transmisi cahaya wadah kaca atau gelas tipe NP untuk sediaan oral atau
topikal tidak lebih dari 10% pada setiap panjang gelombang dalam rentang 290nm450nm.


Ukuran nominal
(dalam ml)
Presentase maksimum Transmisi Cahaya pada
panjang gelombang antara 290 dan 450 nm
Wadah segel-bakar Wadah segel tutup rapat
1
2
5
10
20
50
50
45
40
35
30
15
25
20
15
13
12
10
Catatan setiap wadah dengan ukuran antara seperti yang tertera pada tabel di atas
menunjukkan transmisi tidak lebih dari wadah ukuran lebih besar seperti yang terterapada
tabel. Untuk wadah lebih dari 50 ml, gunakan batas untuk 50 ml.

2. Uji Tahan Bahan Kimia
Prinsip: Menetapkan daya tahan wadah kaca atau gelas baru (yang belum pernah digunakan) terhadap
air. Tingkat ketahanan ditentukan dari jumlah alkali yang terlepas dari kaca karena pengaruh
media pada kondisi ynag telah ditentukan. Pengujian dilakukan di ruangan yang relatif bebas dari
asap dan debu berlebihan.

Tabel 3. Alat dan pereaksi untuk uji bahan kimia
Alat Pereaksi
1) Otoklaf dengan suhu yang dipertahankan
121 2,0 dan mampu menampung 12
wadah diatas permukaan air.
2) Lumpang dan alu yang terbuat dari baja-
diperkeras
3) Pengayak terbuat dari baja tahan karat
ukuran 20,3 cm yaitu nomor 20,40 dan 50
4) Labu erlenmeyer 250ml terbuat dari kaca
1) Air kemurnian tinggi dengan
konduktivitas 0,15m
2) Larutan merah metil

tahan lekang
5) Palu 900 g
6) Magnit permanen
7) Desikator
8) Alat volumetrik secukupnya

Prosedur :
Bahan uji ditambahkan 5 tetes indikator dn memerlukan tidak lebih dari 0,020ml natrium
hidroksida 0,020 N LV untuk mengubah warna indikator dan ini terjadi pada pH 5,6.

3. Uji Serbuk Kaca
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 6 atau lebih wadah, bilas dengan air murni, keringkan dengan udar bersih
dan kering. Hancurkan wadah hingga menjadi ukuran lebih kurang 25mm. Lalu pecahan kaca
dtumbuk dengan lumpang dan alu diteruskan dengan pengayakan nomor 20 setelah itu nomor 40.
Ulangi kembali penghancuran dan pengayakan. Kemudian pecahan kaca diayak dengan ayakan
yang menggunakan penggoyang mekanis selama 5 menit. Pindahkan bagian yang tertinggal pada
ayakan nomor 50, yang bobotnya harus lebih dari 10 g ke dalam wadah bertutup dan simpan
dalam desikator hingga saat pengujian
Sebarkan contoh pada sehelai kertas kaca dan lewatkan magnit melalui contoh tersebut
untuk menghilangkan partikel besi yang terikut selama pengahancuran. Masukkan contoh
kedalam labu Erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan kimia dan cuci 6 kali, tiap kali
dengan dengan aseton. Keringkan labu dan isi pada suhu 140 selam 20 menit, pindahkan butiran
ke dalam botol timbang dan dinginkan dalam desikator. Contoh uji digunakan dalam waktu 48 jam
setelah pengeringan.
Prosedur :
Timbang contoh uji, masukkan ke dalam labu erlenmeyer 250 ml yang diekstraksi dengan air
kemurnian tinggi dalam tangas air pada suhu 90 selama tidak kurang dari 24 jam atau pada suhu
121 selama 1 jam. Tambahkan 50,0 ml air kemurnian tinggi ke dalam labu dan ke dalam labu lain
untuk blanko. Tutup semua labu dengal gelas piala terbuat dari borosilikat yang sebelumnya
telah diperlakukan seperti ditetapkan denagn ukuran sedemikian hingga dasar gelas piala
menyentuh bagian tepi labu. Letakkan wadah dalam otoklaf dan tutup hati-hati, biarkan lubang
ventilassi terbuka. Panaskan hingga uap keluar dan lanjutkan pemanasan selama 10 menit. Tutup
lubang ventilasi dan atur suhu 121 . Pertahankan suhu pada 121 2selam 30 menit dihitung
saat suhu tercapai. Kurangi panas hingga otoklaf mendingin dan mencapai tekanan atmosfer
dalam 38 menit hingga 46 menit, jika perlu buka lubang ventilasi untuk mencegah terjadinya
hampa udara. Dinginkan segera labu dalam air mengalir, enaptuangkan air dalam labu ke dalam
bejana sesuai yang bersih dan cuci sisa serbuk kaca 4 kali , tiap kali dengan 15 ml air kemurnian
tinggi.
Tambahkan 5 tetes larutan merah metil dan titrasi segera dengan asam sulfat 0,020 N LV.
Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan untuk menetralkan ekstrak dari 10 g contoh
uji, lakukan titrassi blanko. Volume tidak lebih dari yang tertera pada tabel tipe kaca dan tabel
uji untuk tipe gelas yang diuji.
4. Uji Ketahanan terhadap Air pada Suhu 121
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 3 atau lebih wadah bilas 2 kali dengan air kemurnian tinggi.
Prosedur :
Isi setiap wadah dengan air kemurnian tinggi hingga 90% dari kapasitas penuh dan lakukan
prosedur seperti yang tertera pada uji serbuk kaca mulai dengan Tutup semua labu.., kecuali
waktu pemansan dengan otoklaf 60 menit bukan 30 menit dan diakhiri dengan untuk mencegah
terjadinya hampa udara. Kosongkan isi dari 1 atau lebih wadah ke dalam gelas ukur 100 ml. Jika
wadah lebih kecil, gabungkan isi dari beberapa wadah untuk memperoleh voluyme 100 ml.
Masukkan kumpulan contoh dalam labu erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan kimia,
tambahkan 5 tetes larutan metil merah, titrasi dalam keadaan hangat dengan asam sulfat
0,020N LV. Selesaikan titrasi dalam waktu 60 menit setelah otoklaf dibuka. Catat volume asam
sulfat 0,020 N yang digunakan , lakukan titrasi blanko dengan 100 ml air kemurnian tinggi pada
suhu yang sama dan dengan jumlah indikator yang sama. Volume tidak lebih dari yang tertera
pada tabel tipe kaca dan batas uji untuk tipe kaca yang diuji.

5. Uji Arsen
Arsen tidak lebih dari 0,1 bpj;gunakan sebagai larutam uji 35 ml air dari 1 wadah kaca
tipe I, atau jika wadah lebih kecil , 35 ml dari kumpulan isi dari beberapa wadah kaca tipe I,
yang disiapkan sesuai prosedur seperti yang tertera pada ketahanan terhadap Air pada suhu
121.

2.2 Logam
Setiap logam yang dapat dibentuk dalam keadaan dingin cocok untuk pembuatan tube
yang dapat dilipat, tetapi yang paling umum digunakan adalah timah (15%), aluminium (60%),
dan timbal (25%). Timah yang paling mahal, dan timbal yang paling murah. Karena timah paling
mudah dibentuk, maka tube-tube kecil seringkali dibuat dari timah yang lebih murah, meskipun
biaya logamnya lebih tinggi. Lembaran timbal yang diberi lapisan timah memberikan
penampilan dan resistensi tehadap oksidasi dari timah kemas dengan harga yang lebih rendah.
Timah yang digunakan untuk maksud ini dicampur dengan kira-kira 0,5% tembaga
supaya kaku. Bila digunakan timbal, maka kira-kira 3% antimon ditambahkan untuk menambah
kekerasan. Aluminium mengeras jika dibuat tube, dan harus didinginkan perlahan-lahan agar
memberikan kelenturan yang diperlukan. Aluminium juga mengeras pada pemakaian , kadang-
kadang mengakibatkan tube menjadi bocor.
a. Timah
Wadah-wadah dari timah lebih disukai penggunaannya untuk makanan, obat, atau produk
apapun dimana pertimbangan kemurnian maha penting. Timah adalah yang paling inert secara
kimiawi diantara logam untuk pembuatan tube yang dapat dilipat. Timah memberikan
penampilan yang lebih baik dan dapat bercampur dengan berbagai produk.
b. Aluminium
Tube aluminium memberikan penghematan yang berarti dalam biaya pengangkutan
produk karena ringannya. Memberikan daya tarik seperti timah dengan biaya yang agak lebih
rendah.
c. Timbal
Timbal memberikan biaya yang paling rendah dari semua logam untuk pembuatan tube,
dan digunakan secara luas untuk produk bukan makanan seperti lem, tinta, cat dan pelincir.
Timbal tidak boleh digunakan sendirian untuk segala sesuatu yang ditelan, karena bahaya
keracunan timbal. Dengan penggunaan lapisan dalam, maka tube timbal digunakan untuk produk
seperti itu, misalnya pasta gigi dengan fluorida.
d. Pelapisan
Jika produk tidak dapat bercampur dengan logam, bagian dalamnya dapat disiram dengan
suatu formula semacam lilin atau dengan larutan resin, meskipun resin atau lacquerbiasanya
disemprotkan keatasnya. Tube dengan larutan epoxy biayanya kira-kira 25% lebih besar daripada
jika tube tersebut tidak diberi lapisan.
Lapisan yang menggunakan lilin paling sering digunakan pada produk yang mengandung
air di dalam tube timah, dan fenol, epoxy, serta vinil dipakai pada tube aluminium, memberikan
perlindungan yang lebih baik daripada lilin, tetapi dengan biaya yang lebih tinggi. Lapisan fenol
paling efektif bagi produk asam; epoxymemberikan perlindungan yang lebih baik terhadap
bahan-bahan alkali.

2.3 Wadah Plastik
Plastik dalam kemasan telah membuktikan kegunaannya disebabkan oleh beberapa
alasan, termasuk kemudahannya untuk dibentuk, mutunya yang tinggi, dan menunjang
kebebasan desainnya.
Plastik yang digunakan sebagai wadah untuk berbagai produk, baik sediaan farmasi
maupun produk lainnya, harus memiliki kriteria berikut:
1. Komponen produk yang bersentuhan langsung dengan bahan plastik tidak diadsorpsi secara
signifikan pada permukaan plastik tersebut dan tidak bermigrasi ke atau melalui plastik
2. Bahan plastik tidak melepaskan senyawa-senyawa dalam jumlah yang dapat mempengaruhi
stabilitas produk atau dapat menimbulkan risiko toksisitas
Terdapat dua jenis plastik yang digunakan dalam pengemasan sediaan parenteral, yaitu :
1. Termoset, yaitu jenis plastik yang stabil pada pemanasan dan tidak dapat dilelehkan sehingga
tidak dapat dibentuk ulang. Plastik termoset digunakan untuk membuat penutupwadah gelas atau
logam.
2. Termoplastik, yaitu jenis plastik yang menjadi lunak jika dipanaskan dan akan mengeras jika
didinginkan. Dengan kata lain, termoplastik adalah jenis plastik yang dapat dibentuk ulang
dengan proses pemanasan. Polimer termoplastik digunakan dalam pembuatan berbagai jenis
wadah sediaanfarmasi.

Beberapa keuntungan penggunaan plastik untuk kemasan adalah sebagai berikut :
Fleksibel dan tidak mudah rusak/pecah
Lebih ringan
Dapat disegel dengan pemanasan
Mudah dicetak menjadi berbagai bentuk
Murah
Di samping keuntungan-keuntungan di atas, penggunaan plastik untuk kemasan juga memiliki
berbagai kerugian, antara lain sebagai berikut :
Kurang inert dibandingkan gelas tipe I
Beberapa plastik mengalami keretakan dan distorsi jika kontak dengan beberapa senyawa kimia
Beberapa plastik sangat sensitif terhadap panas
Kurang impermeabel terhadap gas dan uapseperti gelas
Dapat memiliki muatan listrik yang akan menarik partikel
Zat tambahan pada plastik mudah dilepaskanke produk yang dikemas
Senyawa-senyawa seperti zat aktif dan pengawet dari produk yang dikemas dapat tertarik

Wadah plastik untuk produk farmasi pada mulanya dibuat dari polimer-polimer berikut
ini: polietilen, polipropilen, polivinil klorida, polistiren (walau tidak terlalu banyak), polimetil
metrakilat, polietilen teretalat, politrifluoroetilen, amino formaldehide, dan poliamida.
Komponen utama plastik sebelum membentuk polimer adalah monomer, yakni rantai yang paling
pendek. Polimer merupakan gabungan dari beberapa monomer yang akan membentuk rantai yang sangat
panjang. Bila rantai tersebut dikelompokkan bersama-sama dalam suatu pola acak, menyerupai
tumpukan jerami maka disebut amorp, jika teratur hampir sejajar disebut kristalin dengan sifat
yang lebih keras dan tegar. Bahan kemasan plastik dibuat dan disusun melalui proses yang
disebabkan polimerisasi dengan menggunakan bahan mentah monomer, yang tersusun sambung-
menyambung menjadi satu dalam bentuk polimer.

Tabel 4. Contoh plastik yang digunakan untuk wadah sediaan parenteral
Sterile plastic device Plastic material
Container for blood products Polyvinyl chloride
Disposable syringe Polycarbonate, polyethylene, polypropylene
Irrigating solution container Polyethylene, polyolefins, polypropylene
IV infusion fluid container Polyvinyl chloride, polyester, polyolefins
Administration set Acrylonitrile butadiene styrene
Nylone (spike)
Polyvinyl chloride (tube)
Polymethylmetachrylate (needle adapter)
Polypropylene (clamp)
Catheter Teflon, polypropylene

Untuk wadah-wadah plastik pada umumnya, zat penambah terdiri atas antioksidan, zat
antistatik, warna, pengisi, pengubah-pengubah sifat benturan , pelincir, plasticizer, dan stabilizer.

Bahan tambahan
a. Antioksidan
Polimer sering kali terurai dengan adanya panas, cahaya, ozon dan tekanan mekanik
yang menimbulkan udara yang terperangkap selama proses pembuatan dan penggunaan akhir.
Reaksi oksidasi dapat menghasilkan bentuk radikal bebas yang dikontribusikan secara bergiliran
untuk degradasi polimer yang menyebabkan plastik kehilangan fisik penting dan sifat mekanik.
Dengan adanya antioksidan di dalam formulasi plastik akan mengurangi tingkat degradasi secara
significant dan memperpanjang umur penggunaan wadah plastik tersebut.



Ada dua tipe antioksidan, yaitu:
Antioksidan primer: merupakan ujung rantai radikal bebas. Pada dasarnya antioksidan primer
merupakan donor hydrogen yang dapat mengakhiri reaksi penggabungan radikal bebas. Contoh:
arilamin sekunder.
Antioksidan sekunder: dapat merusak peroksida dan hal ini menyebabkan eliminasi
pembentukan radikal bebas. Contoh: fosfat dan tioester.
Sering kali lebih dari satu antioksidan digunakan dalam suatu polimer untuk mendapatkan efek
yang sinergis dari kombinasi beberapa antioksidan.
b. Stabilizer
Berguna untuk mencegah degragasi polimer oleh panas dan cahaya. Selain itu juga dapa
berguna untuk memperpanjang umur polimer. Contoh: garam asam lemak, oksida anorganik,
organometalik.
c. Lubricant
Lubricant digunakan untuk memodifikasi karakteristik permukaan dari polimer yang
dicetak dan membantu proses pencetakan. Penambahan lubricant pada polimer secara umum
mengurangi viskositas dari polimer tersebut, yakni menyenyebabkan polimer lebih mudah
mengalir selam rposes pencetakan. Lubricant juga memodifikasi permukaan polimer yang dibuat
agar polimer tersebut tidak melekat pada mesin pencetak.Lubricant yang paling banyak dipakai
adalalah asam lemak, logam stearat, lemak paraffin, silicon, fatty alcohol, fatty esters, fatty
amides.
d. Plasticizer
Plasticizer digunkan untuk memperbaiki daya kerja dari polimer, fleksibilitas,
ekstensibilitas, daya banting, dan kelenturan. Disamping itu penamabahanplasticizer dapat
mengurangi daya rentang polimer. Plasticizer yang sering dipakai adalah dialkil phtalat, polimer
dengan BM kecil.

e. Filler (Bahan Pengisi)
Penambahan bahan pengisi pada polimer memperbaiki fleksibilitas, ketahanan terhadap
bantingan, stabilitas terhadap panas, dan mengurangi biaya pembuatan. Penambahan bahan
pengisi biasanya tidak mengurangi transparansi dari wadah plastik.
f. Colorant (Bahan Pewarna)
Bahan pewarna ditambahkan untuk memberikan warna pada plastik.
Beberapa jenis kemasan plastik :
a. Polietilen
Polietilen dengan kerapatan tinggi adalah bahan yang paling banyak digunakan untuk
wadah-wadah bagi industri farmasi. Kebanyakan pelarut tidak merusak polietilen, dan tidak
dipengaruhi oleh asam dan alkali kuat. Kekurang jernihan dan perembesan bau atsiri, rasa, dan
oksigen bertentangan dengan penggunaan polietilen sebagai pembuat wadah untuk preparat
farmasi tertentu. Meskipun ada masalah-masalah ini, polietilen dengan semua variasinya
memberikan perlindungan yang paling sempurna pada seumlah produk dengan biaya yang paling
rendah.
Kerapatan polietilen yang berkisar antara 0,91 sampai 0,96 secara langsung menentukan
empat sifat dasar fisik dari wadah yang dicetak dengan cara meniup: (1) kekakuan, (2) tranmisi
lembab-uap, (3) retak karena tekanan, dan (4) kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika
kerapatan bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang
lebih tinggi, menjadi kurang permeable terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten
terhadap kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan menjadi
lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi kurang permeable
terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten terhadapetakan terhadap tekanan.
Karena umumnya polimer-polimer ini mudah terpengaruh degradasi karena oksidasi selama
proses pembuatan dan pemaparan selanjutnya perlu ditambah sedikit antioksidan. Penambahan
zat antistatik sering dilakukan untuk meningkatkan mutu polietilen pada pembuatan botol,
tujuannya adalah untuk mengurangi akumulasi debu yang terbawa oleh udara pada permukaan
selama penanganan, pengisian dan penyimpanan. Biasanya polietilen glikol atau amida asam
lemak rantai panjang, dengan konsentrasi 0,1 sampai 0,2% utuk polietilen dengan kerapatan
tinggi.

b. Polipropilen
Polipropilen belakangan ini menjadi populer karena mempinyai banyak sifat yang lebih
baik dari polietilen, dengan satu kekurangan besar yang dapat dikurangi atau
dihilangkan.Polypropylene memiliki daya rentang yang tinggi yang mampu menahan tekanan.
Daya rentang yang tinggi, dalam hubungannya dengan titik leleh yang tinggi pula yaitu 165C,
sangat penting untuk manufaktur LVP karena wadah yang dibuat dari polypropylene memiliki
kemapuan untuk menahan temperatur tinggi pada proses sterilisasi tanpa terurai. Polimer ini
memiliki resistensi yang baik hampir terhadap semua jenis bahan kimia, termasuk asam kuat,
alkali kuat, dan kebanyakan bahan organik.
Polipropilen merupakan rintangan yang paling baik bagi gas atau uap. Resisitensi
terhadap perembesan setara atau sedikit lebih baik dari pada polietilen dengan kerapatan tinggi
atau polietilen linier (rantai lurus) dan lebih unggul dari polietilen dengan kerapatn rendah atau
polietilen bercabang. Salah satu kekurangan terbesar dari polipropilen adalah mudah pecah pada
temperatur rendah. Dalam keadaan murni, agak mudah pecah pada 0F dan harus
dicampur dengan polietilen atau bahan lain untuk memberikan resistensi terhadap benturan yang
diperlukan pada pengemasan. Kelemahan yang dimiliki polypropylene adalah rapuh pada
temperatur kamar.
c. Copolymer
Kopolimer dari ethylene dan propylene telah banyak digunakan sebagai wadah sediaan
LVP. Dalam kenyataannya, polypropylene dan kopolimer dari etilen-propilen merupakan
polyolefins yang paling banyak digunakan sebagai wadah LVP.
Dengan pepaduan sedikit fraksi etilen sebagai kompleks polimer dengan propilen,
sejumlah sifat yang diinginkan dapat diperoleh. Penggabungan etilen mengurangi kekakuan atau
kekerasan dari propilen, memperbaiki pengolahan, dan sedikit mengurangi titik leleh dari
propilen. Titik lelehnya berkisar antara 145 dan 150C. Hal ini membuat kopolimer ethyl
propylene (EP) cocok untuk digunakan pada sterilisasi uap.
d. Polivinil Klorida
Botol-botol polivinil klorida yang jernih dan kaku mengatasi kekurangan dari polietilen.
Dalam keadaan normal polivinil klorida tampak sejernih kristal dan kaku, tetapi mempunyai
resistensi yang buruk terhadap benturan. Dapat dibuat lunak dengan bahan plastisator. Berbagai
stabilisator, antioksidan, pelincir atau zat pewarna dapat ditambahkan. Tidak boleh dipanaskan
berlebihan karena akan mulai terurai pada temperatur 280F, dan hasil penguraiannya sangat
merusak. Polivinil klorida dapat menjadi kuning bila dibiarkan terkena panas atau sinar ultra
violet, kecuali jika ditambahkan suatu stabilisator oleh pemasok resmi. Dalam formula senyawa
PVC dengan bahan-bahan stabilisator kalsium zink, semua bahan digunakan dengan konsentrasi
dibawah konsentrasi maksimal. Polivinil klorida adalah penghalang yang sangat baik terhadap
minyak , alkohol yang mudah dan yang tidak menguap, dan pelarut-pelarut hidrokarbon.
Polivinil klorida yang kaku adalah penghalang yang cukup baik bagi lembab dan gas secara
umum, tetapi plastisator mengurangi sifat-sifat ini. Polivinil klorida tidak dipengaruhi asamatau
alkali, kecuali beberapa asam yang dapat mengoksidasi. Resistensi terhadap benturan buruk,
terutama pada temperatur rendah. PVC dapat juga digunakan sebagai pelapis permukaan botol-
botol gelas. Hal ini dilakukan dengan mencelupkan botol kedalam plastisol PVC dan
menghasilkan pelapis tahan hancur yang melapisi botol gelas.
Sifat-sifat dari PVC antara lain adalah sebagai berikut:
Rusak pada pemanasan yang berlebihan mulai 280C
Barier yang sangat baik terhadap minyak menguap, alkohol dan pelarut petrolatum.
Menahan odors dan flavors.
Barier yang baik terhadap oksigen, tidak dipengaruhi oleh asam, basa kecuali beberapa asam
oksidator.
Memiliki kerapatan yang lebih tinggi (1,161,35 g/cm
3
) dibandingkan dengan polimer lain
seperti polyethylene (0,920,96 g/cm
3
) dan polypropylene (0,90 g/cm
3
).

Tabel 5. Formulasi komponen PVC
Component Level (phr)
a

PVC resin 100
Plastikizer 30 40
Stabilizer 0,25 - 7
a
phr = parts per hundred parts of resin by weight


Gambar 1. Contoh PVC
e. Polistiren
Polistiren serba guna adalah plastik yang kaku dan sejernih kristal. Polistiren telah
digunakan oleh ahli farmasi selama bertahun-tahun sebagai wadah untuk bentuk sediaan padat,
karena relatif murah. Dewasa ini, polistiren tidak dipakai untuk produk cairan. Plastik ini
mempunyai transmisi uap yang tinggi dan permabilitas oksigen yag tinggi. Polistiren resisten
terhadap asam, kecuali asam yang mengoksidasi dengan kuat terhadap alkali. Mudah dirusak
oleh bahan kimia yang menyebabkan retak dan pecah, sehingga umumnya digunakan untuk
mengemas produk yang kering saja. Untuk memperbaiki kekuatan terhadap benturan dan
kerapuhan polistiren dikombinasikan dengan berbagai konsentrasi karet dan senyawa akrilik.

Gambar 2. Contoh Polystyrene: a. Serological Disposable, b. Centrifuge Tubes

f. Nilon (Polimida)
Nilon dibuat dari asam bermartabat dua dikombinasi dengan diamina. Karena ada banyak
asam bermartabat dua dan banyak amina yang berbeda, maka terdapat banyak ragam nilon tipe
asam dan amina yang dinyatakan oleh nomor pengenal jadi nilon 6/10 mempunyai enam atom
karbon dalam amina dan sepuluh dalam asamnya. Nilon dan bahan-bahan poliamida yang sama
dapat dibuat menjadi wadah-wadah dengan dinding tipis. Nilon dapat diautoklaf dan sangat kuat
serta agak sulit dihancurkan dengan cara-cara mekanik. Tidak merupakan bahan penghalang
yang baik terhadap uap, tapi bila sifat ini diperlukan, lapisan nilon dapat ilaminasi pada polietilen
atau pada berbagai bahan lainnya.

Gambar 3. Contoh GE Nylon (RS) Sterile Syringe Filters
g. Polikarbonat
Polikarbonat dapat dibuat menjadi wadah yang jernih transparan. Bahan yang relatif
mahal ini mempunyaai banyak keuntungan salah satunya adalah dapat disterilkan berulang kali.
Wadahnya keras sama seperti gelas, dan telah dipikirkan kemungkinannya sebagai pengganti vial
dan alat penyuntik dari gelas. Plastik ini dikenal karena stabilitas dimensional, kekuatan benturan
yang tinggi, resisten terhadap peregangan, sedikit meyerap air, transparan, serta resisten terhadap
panas dan api. Polikarbonat resisten terhadap asam encer, oksidator atau reduktor garam,
minyak, lemak, dan hidrokarbon alifatik,. Dapat dirusak oleh alkali, amina, keton, ester,
hidrokarbon aromatik, dan beberapa alkohol.resin polikarbonat harganya mahal, sehingga
digunakan untuk wadah-wadah yang istimewa.

Gambar 4. Contoh Polycarbonate

h. Akrilik Multipolimer (Nitril Polimer)
Polimer-polimer ini mewakili akrilonitril atau metakrilonitril atau metakrilonitril
monomer. Sifat-sifat uniknya sebagai penghilang gas yang kuat, resistensi yang baik terhadap
bahan kimia, kekuatan yang sangat baik, serta keamanan pembuangannya dengan membakar
hangus membuatnya menjadi wadah yang efektif untuk produk yang sulit dikemas dalam
polimer lainnya. Penggunaan nitril polimer untuk makanan dan kemasan farmasi diatur menurut
standar FDA. Standar keamanan saat ini kurang dari 11 bagian per sejuta residu monomer
akrilonitril, dengan perubahan yang dapat diterima kurang dari 0,3 per sejuta untuk semua
makanan.

Gambar 5. Contoh Nitrile Polymers

i. Polietilen Tereftalat (PET)
Polietilen tereftalat, umunya disebutkan PET adalah polimer hasil kondensasi yang
dibentuk khas dari reaksi asam tereftalat atau dimetiltereftalat dengan etilen glikol dengan
adanya katalisator. Perkembangan botol-botol PET berorientasi yang bersumbu dua mempunyai
pengaruh lebih besar pada pembotolan minuman yang mengandung CO, dihitung dari besarnya
perkiraan pemakaian resin selama setahun sebesar kurang-lebih 350 juta pound. Kekuatan
benturanya dan sebagai penghalang gas serta aroma yang baik membuatnya menarik untuk
digunakan dalam kosmetik dan cairan pencuci mulut, maupun untuk produk lainnya di mana
kekuatan, kekerasan, dan penghalang merupakan pertimbangan yang penting.


Gambar 6. Contoh Polyethylene Terephtalate (PET)
j. Plastik-plastik Lainnya
Resin koekstrusi digunakan untuk membuat botol dan blitser yang dibentuk dengan
pemanasan dengan sifat-sifat penghalang yang sebelumnya tidak dapat dicapai dengan resin
tunggal, campuran resin, atau kopolimer. Suatu koekstrusi seperti polipropilen etilen-vinyl-
alkohol/polipropilen mempersiapkan penghalang lembab dan polipropilen yang menyatu dengan
penghalang gas yang membesar dari etil-venyl-alkohol. Resin yang terkoektrusi menyediakan
pilihan kemasan untuk produk yang sebelumnya hanya dikemas dengan gelas. Plastik dengan
sifat penghalang yang kuat dapat bersaing dengan wadah gelas dan logam dapat diperoleh
melalui pembuatan baru yang dikembangkn oleh Du Pont Co. Tekologi ini meliputi penyebaran
nilon dalam resin poliolefin sedemikian rupa, sehingga matriks polimer akhir akan mengandung
sussunan laminar keping-keping nilon yang unik, yang menyediakan suatu seri dinding
penghalang yang saling bertindihan.

Evaluasi dan Uji Plastik
FDA telah memberikan batasan petunjuk masalah evaluasi dan uji bahan polimer.
Dengan penggunaan plastik sebagai bahan untuk wadah LVP, berikut ini dapat dipertimbangkan
kerangka dasar untuk melakukan pengujian:
1. Pemeriksaan, menurut prosedur USP XXI-NF XVI untuk uji biologi dan fisikokimia, jumlah dan
tipe senyawa yang potensial untuk leaching atau terlepas dari wadah plastik.
2. Pemeriksaan integritas atau stabilitas dengan uji terhadap efek kondisi penyimpanan, misal:
waktu, suhu, cahaya, kelembaban dan efek siklus sterilisasi terhadap sifat fisik, kimia dan biologi
dari wadah.
3. Melakukan uji lainnya dan menghasilkan data perkiraan untuk menjamin keamanan dari wadah.
Berbeda dengan bahan plastik, penggunaan gelas sebagai wadah LVP telah diterima sejak
dulu kala karena kebijakan lebih dahulu dan penggunaan dalam waktu yang lama. Hal ini bukan
berarti bahwa gelas dapat digunakan pada aplikasi LVP tanpa deretan uji yang umum. Walaupun
keuntungan bahan gelas melebihi bahan plastik, penggunaan bahan plastik didukung oleh
spesifikasi USP XXI-NF XVI. Secara umum berbagai wadah atau komponen yang kontak
langsung dengan cairan LVP harus diveluasi dengan perhatian yang khusus.
1. Uji Fisika
a. Uji resin (Resin testing)
Berdasarkan penerimaan karet mentah, manufaktur farmasi mencatat banyaknya jumlah
dari karet mentah dan percaya tingkat spesifikasi penerimaan ditetapkan oleh manufakture resin.
Uji fisik yang dilakukan meliputi ukuran titik leleh dan ukuran endapan spesifik.
b. Uji wadah (Package testing)
Uji fisika pada wadah yang berisi komplit merupakan cara yang paling banyak dilakukan.
Pengujian biasanya meliputi uji visual, seperti kejernihan, lapisan tambahan, uji tetesan, dan uji
kebocoran. Uji integritas fisik meliputi uji kebocoran wadah, kebocoran tutup dan integritas, uji
dimensional (ukuran), dan kerusakan label.
c. Pemeriksaan visual pada kejernihan dan lapisan tambahan
Standard untuk kejernihan wadah telah ditetapkan oleh manufaktur farmasi. Kejernihan
ini mengungkinkan untuk pemeriksaan.
d. Keretakan wadah atau Paneling
Wadah dapat menjadi rapuh karena sterilisasi atau proses manufaktur yang tidak
sesuai. Pemeriksaan visual dilakukan pada waktu yang sama dengan pemeriksaan kejernihan
produk. Paneling adalah peristiwa dimana wadah rata atau memipih pada salah satu sisi dari
botol.
e. Kebocoran wadah (Body leakage)
Uji integritas setelah produk diisikan ke dalam LVP, dapat dilakukan secara manual
maupun menggunakan instrumentasi elektronik, dilakukan untuk mengukur ketahanan yang
berkurang ketika melewati jembatan voltase. Cara ini medeteksi media cairan yang
meninggalkan wadah. LVP ditolak bila terjadi kebocoran pada wadah.

f. Kebocoran tutup dan I ntegritas (Closure leakage and integrity)
Sisi dari wadah biasanya disegel dengan menggunakan tutup karet untuk menutup rongga
udara. Tutup ini harus menjamin integritas dari wadah. Berdasarkan validasi siklus sterilisasi
untuk LVP khusus, bagian ini harus diperhatikan karena bila terjadi kebocoran, maka akan
berpengaruh pada sterilitas.
g. Pemeriksaan ukuran (Demensional testing)
Ukuran dan berat dari wadah harus diperiksa sebelum wadah diterima. Volume juga
harus diperiksa seperti pada integritas wadah.
h. Pelabelan (labeling)
Label harus dilihat untuk memeriksa kelengkapan dari label pada wadah, termasuk
expiration date, penjelasan mengenai komposisi. Jika label stampel panas dicetak pada wadah
atau botol maka harus dilakukan uji kebocoran dan integritas untuk menegaskan bahwa tidak ada
kerusakn pada wadah setelah pencetakan.

2. Uji Kimia
Uji kimia dari wadah LVP dan bahan polimer mentah itu sendiri dilakukan tergantung
pada polimer yang digunakan dan sifat yang dinginkan pada wadah. Umumnya, pemeriksan
kimia dari polimer yang digunakan pada wadah LVP dilakukan oleh supplier/pemasok
polimer. Pemeriksaan tersebut meliputi analisis berat molekul, sisa pijar, presentase logam berat
dan pemeriksaan bahan tambahan seperti stearat atau antioksidan. Pemeriksaan meliputi:
a. I R spectra.
Identifikasi polimer dengan menggunakan spektroskopi IR sudah biasa dilakukan.
Sampel disiapkan pada pellet KBr atau tekanan kuat hingga menjadi lapisan yang tipis. Gugus
seperti OH, C=O, dan CH dapat identifikasi berdasarkan pita serapan yang khas.
b. Uji logam berat
Kalsium (Ca) dan seng (Zn) merupakan logam yang sering diuji, biasanya dilakukan
dengan menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectrum). Logam berat ini ditambahkan pada
formula polimer LVP sebagai stabilizer (logam oksida), mold releasing agent (zinc stearat),
pewarna, seperti kalsium karbonat.
c. Pengisi tambahan
Pengisi ini merupakan bahan khusus yang harganya murah dan berguna untuk
memperpanjang polimer dan mengurangi harga plastik. Pengisi memiliki efek menguatkan dam
mengurangi penyusutan pada cetakan serta meningkatkan koefisien panas. Pengisi yang sering
digunakan adalah kalsium karbonat dan talc. AAS dapat digunakan untuk mendeteksi adanya
kalsium dari kalsium karbonat dan analisis thermogravimetricdapat digunakan untuk
mengevaluasi jumlah talc yang diisikan pada polimer.
d. Plasticizer
Plasticizer seperti senyawa phtalat (DEHP, di-2-ethyl-hexylphtalate sering digunakan
pada wadah PVC) harus diperiksa untuk melihat apakah terjadi leaching dari wadah parenteral
ke larutan dengan akumulasi lebih lanjut di jaring tubuh dan organ pasien.
e. Antioksidan
Produk polyolefin mengandung antioksidan tertentu, seperti BHT(butylated
hydroxytoluene) dan DLPTDP (dilauril thiopropionate). Untuk mengekstraksi antioksidan ini
dapat digunkan kloroform sebagai pelarut. Saat ini, ketika bahan plastik digunakn untuk wadah
LVP, QC testing akan menghitung secara kuantitatif antioksidan yang lepas atau migrasi dari
wadah ke cairan LVP untuk memeriksa bahwa senyawa yang lepas masih di bawah tingkat
toksik.

3. Uji Biologi Plastik dan Polimer Lain
Uji ini terdiri dari dua tahap pengujian. Tahap pertama lakukan uji biologis secara in-
vitro sesuai prosedur seperti yang ertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro. Bahan yang
memerlukan uji in vitro tidak memerlukan uji lanjutan. Tidak ada kelas plastik dinyatakan
termasuk golongan ini. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan uji in-vitro harus diuji tahap
kedua yang dilakukan denga uji in-vivo seperti Uji injeksi sistemik, Uji intra-kutan, dan Uji
implantasi sesuai dengan prosedur yang tertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
a. Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro
Uji berikut dirancang untuk menentukan reaktivitas biologik biakan sel mamalia setelah
kontak dengan plastik elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan penderita secara
langsung, atau dengan ekstrak khusus yang dibuat dari bahan uji. Hal yang penting adalah
menyediakan luas permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jika luas permukaan specimen tidak dapat
ditentukan, gunakan 0,1 g elastomer atau 0,2 g plastik atau bahan lain untuk setiap mL cairan
ekstraksi. Juga penting untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan tersebut untuk
menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.
Prosedur
Penyiapan sampel untuk ekstrak. Lakukan prosedur seperti yang tertera pada Uji Reaktivitas
secara Biologi in-vivo.
Penyiapan ekstrak. Lakukan penyiapan ekstrak seperti yang tertera pada Uji Reaktivitas secara
Biologi in-vivo, menggunakan larutan ijeksi Natrium Klorid (natrium klorida 0,9%) atau media
biakan sel mamalia bebas serum sebagai pelarut ekstraksi. (Catatan bila ekstraksi dilakukan pada
suhu 37C selama 24 jam, dalam inkubator, gunakan mdia biakan yang ditambah serum. Kondisi
ekstraksi tidak boleh menyebabkan perubahan fisik seperti fusi atau pelelehan potongan kecuali
sedikit pelengketan.
b. Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
Uji berikut dirancang untuk menentukan respon biologik hewan terhadap plastik
elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan penderita secara langsung atau tidak
langsung, atau dengan penyuntikan ekstrak khusus yang dibuat dari bahan uji. Hal yang penting
yaitu menyediakan daerah permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jila daerah permukaan specimen
tidak dapat ditentukan, gunakan 100 mg elastomer atau 200 mg plastik atau bahan lain untuk tiap
mL cairan ekstraksi. Juga untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan yang akan
disuntikkan atau diteteskan guna menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.

2.4 Tutup Elastomerik (tutup karet)
Tutup karet digunakan dalam industri farmasi untuk membuat sumbat botol, berlapis
tutup, dan bagian atas dari suatu alat penetes. Sumbat karet utama digunakan untuk vial takaran
ganda dan alat suntik sekali pakai. Polimer karet yang paling umum digunakan adalah karet
alam, neoprene, dan butil. Jenis bahan tambahan yang umum didapat dalam tutup karet adalah:
Karet
Bahan untuk vulkanisir
Akselerator
Bahan pengisi untuk memperpanjang
Bahan pengisi untuk memperkuat
Bahan pelunak
Antioksidan
Zat pigmen
Komponen-komponen tertentu, lilin
Komponen polimer utamanya adalah elastomer. Tutup elastomerik dapat berasal dari
bahan alam atau sintetis. Sifat tutup elastomerik tidak hanya bergantung pada bahan-bahan di
atas, tetapi juga pada prosedur pembuatan seperti pencampuran, penggilingan, bahan pengabu
yang digunakan, pencetakan dan pemasakan. Contoh sifat yang diinginkan dari elastomer adalah
kompresibilitas dan kemampuan untuk menutup kembali.
Faktor-faktor seperti prosedur pembersihan, media kental dan kondisi penyimpanan juga
mempengaruhi kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan khusus. Evaluasi terhadap faktor
demikian harus dilakukan uji khusus tambahan yang sesuai,untuk menentukan kesesuaian tutup
elastomerik untuk penggunaan yang diinginkan. Kriteria pemilihan tutup elastomerik juga harus
mencakup penelitian teliti terhadap semua bahan, untuk meyakinkan bahwa tidak ada
penambahan unsur yang dicurigai atau diketahui bersifat karsinogenik atau bahan toksik lain.
Persyaratan kecocokannya sebagai materi tutup pada wadah sediaan injeksi adalah bahwa
karet menunjukkan elastisitas yang cukup dengan demikian menjamin wadah yang kedap dan
tahan terhadap pengaruh suhu.
Sifat-sifat tutup elastomerik yang baik :
a. Permukaan harus licin dan tidak berlubang agar dapat dicuci bersih.
b. Menutup rongga-rongga kecil pada permukaan, seperti leher bagian dalam vial
atau dinding-dinding bagian dalam syringehipodermik. Bahan lain seperti gelas, logam
tak memiliki kemampuan ini.
c. Kekerasan dan elastisitasnya harus mencukupi sehingga ia dapat melewatkan
jarum suntik tanpa membuatnya menjadi tumpul.
d. Mudah ditembus oleh jarum syringe hipodermik dan menutup rapat kembali
dengan cepat setelah jarum ditarik.
e. Pada masuknya jarum infeksi tidak ada partikel tutup elastomerik yang mencapai
ke dalam larutan injeksi.
f. Tak mengalami perubahan sifat akibat proses sterilisasi
g. Impermeabel terhadap udara dan lembab (untuk meghindari peruraian obat yang
sensitif terhadap air)
Karena komposisi sumbat karet sangat rumit dan proses pembuatannya sulit, maka
biasanya timbul persoalan-persoalan pada formula karet tertentu. Sumbat karet tidak boleh
mengabsorpsi bahan aktif, pengawet antibakteri dan bahan lainnya atau bahan karet tidak boleh
mengekstraksi larutan karena alasan berikut;
(1) Dapat mengganggu analisis kimia bahan aktif.
(2) Mempengaruhi toksisitas atau pirogenitas dari larutan injeksi.
(3) Berinteraksi dengan pengawet dan menjadikannya inaktif, dan
(4) Mempengaruhi stabilitas kimia dan fisika dari sediaan
Contoh penggunaan tutup elastomerik :
1. Tutup vial
Tutup vial elastomer digunakan sebagai tutup primer vial parenteral dan merupakan salah
satu jenis bahan yang banyak digunakan sebagai tutup sediaan farmasi. Karet dapat dibentuk
menjadi tutup vial dalam berbagai bentuk dan ukuran, dari unit-dose sampai tutup wadah
bermuatan beberapa liter.Kedudukan tutup vial dijaga oleh lapisan segel logam sampai ke leher
vial.

2. Tutup univial
Zat aktif yang tidak stabil dalam bentuk larutan berada dalam bentuk kering sampai pada
saat akan digunakan. Serbuk zat aktif berada pada bagian bawah vial sedangkan diluen steril
berada pada bagian atas. Dua bagian vial ini dibatasi oleh karet, yang akan bergeser akibat
adanya tekanan hidrostatik dari tekanan yang diberikan pada tutup univial. Saat karet tergeser,
akan terjadi proses pencampuran dan disolusi dari serbuk zat aktif pada kompartemen bagian
bawah.

Gambar 7.Unvial

Sifat Kimia dan Fisika Elastomer secara Umum
Karet yang dikatakan sangat baik dalam hal resistensi terhadap transmisi gas atau uap air
memiliki sifat impermeabel terhadap gas (seperti O
2
, N
2
, CO
2
) dan uap air. Karet ini baik
digunakan untuk tutup vial yang digunakan untuk kemasan obat serbuk atau yang bersifat
liofilik. Contohnya adalah karet butil.
Coring resistance adalah kemampuan untuk mempertahankan keutuhan akibat penusukan
oleh jarum suntik. Vial multidose,yang mengalami banyak penusukan selama digunakan, akan
lebih kuat ditutup dengan karet alami dibandingkan dengan silikon.
Compresion recovery adalah kemampuan untuk kembali ke bentuk semula setelah
mengalami kompresi selama periode tertentu dengan suhu tertentu. Karet alami akan lebih baik
digunakan sebagai piston syringe dari pada karet butil.
Shelf life adalah kemampuan untuk mempertahankan sifat-sifatnya setelah terpapar oleh
oksigen, ozon, cahaya, panas, dan kelembaban. Karet silikon dan fluoroelastomer (jenuh) dapat
mempertahankan sifat-sifatnya lebih lama dari pada karet alami tak jenuh.
Ketahanan terhadap pelarut (solvent resistance) merupakan sifat yang penting bagi karet
farmasetis karena karet seringkali bersinggungan dengan cairan. Kemampuan karet untuk
menahan lewatnya pelarut, swelling, ekstraksi dan degradasi pelarut merupakan parameter yang
sangat penting. Minyak nabati kompatibel dengan karet butil, tetapi tidak demikian halnya
dengan minyak mineral.
Resilience berhubungan dengancompression recovery. Bola yang terbuat dari karet alami
dapat dipantulkan sedangkan bola dari karet butil tidak dapat dipantulkan. Alat seperti katup
darah (blood valve) yang berhubungan dengan tube pengumpul darah (blood collection tube)
harus dapat bergerak maju dan mundur berkali-kali sejalan dengan panjang jarum untuk
membuka dan menutup aliran darah. Karet yang dipilih biasanya karet alami.
Ozon merupakan zat yang dapat mendegradasi karet.Ozon berada di atmosfer, terutama
di sekeliling lampu UV dan peralatan listrik. Karet alami memiliki ketahanan buruk terhadap
ozon, sehingga karet menjadi keras dan retak. Karet etilen- propilen-dien (EPDN) cukup resisten
terhadap ozon.
Ketahanan terhadap radiasi (radiation resistance) adalah kemampuan untuk mencegah
terjadinya perubahan sifat akibat terpajan sinar gamma. Sifat ini menjadi penting karena saat ini
sering digunakan sterilisasi radiasi untuk sediaan farmasetik. Piston karet syringe yang
digunakan pada syringe plastik sekali pakai umumnya disterilkan melalui radiasi.

Bahan-bahan dalam formulasi karet dapat diklasifikasikan menurut fungsinya dalam
formulasi, yaitu :
Elastomer atau polimer
Merupakan komponen dasar dalam formulasi karet. Sifat formula karet sangat bergantung pada
sifat elastomer
Vulcanizing agent
Merupakan senyawa kimia yang digunakan untuk mentautsilangkan (cross-link) rantai elastomer
sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi sehingga terbentuk formulasi karet dengan sifat fisika
dan kimia yang diinginkan. Istilah vulcanizing digunakan untuk menunjukkan bahwa pada proses
ini dibutuhkan panas. Karet yangdivulcanizing dengan sulfur membutuhkan senyawa kimia lain
untuk menghasilkan proses vulkanisasi yang efisien, sehingga karet tersebut tidak sebersih
karet yang divulkanisir dengan resin, oksida logam ataupun peroksida. Kini industri farmasi
lebih sering menerapkan proses vulkanisasi yang lebih bersih. Melalui vulkanisasi karet alami,
artinya melalui penambahanvulcanizing agent seperti sulfur atau pemanasan di bawah tekanan,
karet memperoleh elastisitasnya, kekompakan, dan daya tahannya terhadap pengaruh panas. Dari
penambahan sulfur dapat diperoleh karet lunak (5-10% sulfur) dan karet keras (30-50% sulfur).
Akselerator
Akselerator mengurangi waktu vulkanisasi dengan meningkatkan kecepatan vulkanisasi. Zat ini
bukan katalisator karena ia mengalami perubahan kimiawi dan seringkali juga bekerja
sebagai cross-linking agent.Vulkanisasi dengan sulfur harus disertai akselerator agar
menghasilkan derajatcross-linking yang efektif.
Aktivator
Aktivator berfungsi meningkatkan kecepatan reaksi cross-linking dengan cara bereaksi dengan
akselerator, menghasilkan senyawa yang lebih efisien. Aktivator yang umum digunakan adalah
zinc oksida dan asam stearat. Pada sistem vulkanisasi sulfur konvensional, zinc oksida dan asam
stearat digunakan sebagai koaktivator.
Antioksidan-antiozon
Antioksidan dan antiozon dikelompokkan sebagai antidegradasi. Antioksidan adalah senyawa
yang berfungsi melindungi terhadap oksigen, dan antiozon berfungsi melindungi dari ozon yang
bersifat lebih reaktif. Senyawa-senyawa ini digunakan untuk meningkatkan resistensi elastomer
tak jenuh terhadap usia. Elastomer jenuh, seperti silikon atau fluoroelastomer, tidak
membutuhkan antidegradasi.
Antidegradasi kimia, seperti fenol,melindungi karet dengan cara mengalami oksidasi untuk
menggantikan polimer. Antidegradasi fisika seperti lilin (wax), bekerja dengan membentuk
lapisan protektif pada permukaan karet. Lilin tersebut juga dapat berfungsi sebagai lubrikan pada
piston syringe.
Plasticizer- lubrikan
Senyawa ini digunakan dalam formulasi karet sebagai bahan pembantu dalam pembuatan karet,
sebagai pelunak pada karet yang telah divulkanisir atau sebagai pelicin tutup. Contohnya yaitu
parafin wax, minyak silikon, minyak parafin, minyak naftenat (Naphtenic oil), ftalat, dan fosfat
organik.
Pengisi
Karet adapt diformulasikan tanpa pengisi. Jika demikian maka hasilnya disebut karet gum
yang bersifat tembus pandang, misalnya untuk pembuatan dot bayi. Dalam pembuatan karet,
seringkali dilakukan modifikasi untuk meningkatkan kekerasan karet, karakteristik fisika,
resistensi terhadap abrasi atau menurunkan biaya produksi. Pengisi digunakan untuk memenuhi
tujuan-tujuan tersebut.

Pigmen
Pigmen biasanya berupa garam anorganik dan oksida, karbon hitam, atau pewarnaorganik, yang
digunakan untuk tujuan estetika atau fungsional. Dari segi estetika, pabrik farmasi mungkin
menginginkan tutup karet yang berwarna serasi dengan sefel alumunium atau label, sehingga
penampilan kemasan menjadi lebih menarik.

Uji Tutup Karet Elastomerik
1. Prosedur Uji Biologi
Ada dua tahap pengujian. Tahap pertama adalah uji reaktivitas secara biologi invitro. Bahan
yang yeng memenuhi syarat uji invitro, tidak perlu dilakukan uji tahap kedua. Bahan yang tidak
memenuhi syarat invitro lanjutkan dengan tahap kedua yaitu uji intrakutan yaitu uji reaktivitas
secara biologi invitro.

2. Prosedur Uji Fisikokimia
Uji berikut dimaksudkan untuk menetapkan sifat fisikokimia yang berhubungan dengan ekstraksi
tutup elastomeric. Karena uji berdasarkan pada ekstraksi elastomer, maka jumlah luas
permukaan dari contoh yang akan diekstraksi adalah penting. Dalam tiap pengujian ditetapkan
luas permukaan untuk diekstraksi pada suhu yang telah ditetapkan. Metode uji direncanakan
untuk mengetahui variasi utama yang diharakan.

Larutan pengekstraksi:
a. Air murni
b. Pembawa obat (bila digunakan)
c. Isopropanol
Peralatan
a. Otoklaf digunakan dapat mempertahankan suhu 121C 2C, yang dilengkapi dengan
thermometer, pengukur tekanan, dan rak yang sesuai untuk tempat wadah pengujian diatas
permukaan air.
b. Oven dapat mempertahankan suhu 105C 2C.
c. Alat Refluks, mempunyai kapasitas lebih kurang 500 ml.
Prosedur
Penyiapan contoh letakkan dalam wadah ekstraksi yang sesuai sejumlah tutup
elastomeric yang memberikan luas permukaan 100 cm
2
. Tambahkan 300 ml air murni kedalam
masing-masing wadah, tutup dengan gelas piala yang dibalik dan masukkan dalam otoklaf pada
suhu 121C 0,5C selama 30 menit. Enaptuangkan, menmggunakan penapis baja tahan karat,
sehingga tutup tertahan dalam wadah. Cuci dengan 100 ml air murni goyangkan perlahan dan
buang air cucian. Ulangi pencucian dengan air murni 100 ml. lakukan prosedur yang sama untuk
wadah blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi A) masukkan sejumlah contoh yang telah
dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm
2
, kedalam wadah yang
sesuai, tambahkan 200 ml air murni. Tutup dengan gelas piala yang dibalik dan ekstraksi dengan
pemanasan dengan otoklaf pada suhu 121C selama 2 jam, biarkan selama waktu yang
secukupnya hingga cairan dalam wadah mencapai suhu ekstraksi. Biarkan otoklaf mendingin
dengan cepat dan dinginkan hingga suhu kamar. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C) masukkan sejumlah
contoh yang telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm
2
,
kedalam alat refluks yang sesuai berisi 200 ml larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak
C, dan refluks selama 30 menit. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Kekeruhan (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A, larutan
pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan wadah masukkan sejumlah ekstrak
kedalam sel, jika perlu encerkan dengan pengekstraksi, dan ukur kekeruhannya dengan
nefelometer, terhadap baku tetap yang direproduksibel (baku nefelos). Kekeruhan adalah
perbedaan antara harga yang diperoleh untuk blangko dan contoh yang dinyatakan dalam unit
nefelos, sesuai skala numeric linier arbitrary, menunjukkan rentang kekaburan dari kejernihan
mutlak sampai daerah kekeruhan.
Zat mereduksi (ekstrak yang digunakandengan larutan pengekstraksi A). goyangkan
wadah pindahkan 50 ml ekstrak contoh kedalam wadah yang sesuai, dan titrasi dengan iodium
0,01 N, menggunakan 3 ml kanji sebagai indicator. Lakukan penetapan blangko. Perbedaan
volume titran antara blangko dan contoh dinyatakan dalam ml iodium 0,01 N.
Logam berat (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A atau
larutan pengekstraksi B). masukkan 20 ml ekstrak blangko dan ekstrak contoh kedalam tabung
pembanding warna yang terpisah. Masukkan 2 ml, 6 ml dan 10 ml larutan baku timbale kedalam
tiga tabung pembanding warna yang berbeda, tambahkan 2 ml as.asetat 1 N pada tiap tabung,
dan tambahkan air hingga 25 ml. tambahkan 10 ml hydrogen sulfide yang dibuat segar kedalam
tiap-tiap tabung, campur diamkan 5 menit dan amati dari atas kebawah diatas permukaan putih.
Tetapkan jumlah logam berat dalam blanko dan dalam contoh. Kandungan logam berat adalah
perbedaan antara blangko dan contoh.
Perubahan pH ( Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A atau
larutan pengekstraksi B). tambahkan kalium klorida secukupnya kedalam ekstrak A hingga kadar
0,1%. Tetapkan pH dari contoh ekstrak A dan ekstrak B secara potensiometrik, lakukan
penetapan blangko ekstrak A dan Ekstrak B. perubahan pH adalah perbedaan pH antara blangko
dan contoh.
Bahan terekstraksi (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A,
larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan wadah, masukkan 100 ml
balangko dan contoh kedalam cawan penguap yang telah dipisah dan telah ditara. uapkan diatas
tangas uap hingga kering atau dalam oven pada suhu 100, keringkan pada suhu 105 selama 1
jam, dinginkan kedalam desikator dan timbang. hitung bahan terekstraksi total, dalam mg dengan
rumus:
2(Wu-WB)
Wu adalah bobot residu dari contoh dalam mg
WB adalah bobot residu blangko dalam mg

2.5 Tutup Plastik
a. Resin Thermosetting
Resin plastik thermosetting jenis fenol banyak digunakan pada tutup yang beruliran.
Plastik thermosetting mula-mula menjadi lembek pada pemanasan dan kemudian pulih lalu
mengering pada keadaan akhir. Pembentukkan harus terjadi pada tahap pertama menjadi lembek,
karena sesudah waktu memulih sudah tidak ada pergerakkan lagi, meskipun dipanaskan berulang
dan disertai penekanan. Selama proses pencetakkan, thermoset mengalami perubahan kimia
permanen dan tidak seperti bahan-bahan termoplastis, bahan-bahan ini tidak dapat diproses
ulang. Karena bagian-bagian yang salah cetak harus disingkirkan, maka bahan-
bahan thermosetting biasanya diproses dengan cara pencetakkan memakai tekanan. Proses
pembuatannya relative lambat tetapi memungkinkan kontrol yang baik dan memberi tanggapan
yang cepat untuk mengubah temperatur dan aliran bahan.
1. Jenis fenol
Bahan jenis fenol menghasilkan mutu yang berbeda-beda, berwarna gelap biasanya hitam
atau coklat. Jenis fenol digunakan bila diperlukan plastic yang keras dan kukuh dan bila warna
gelap dapat diterima. Kekerasan, tahan panas, resistensi terhadap bahan kimia dan kuat adalah
sifat-sifat yang mudah terlihat dari jenis fenol. Pembatasan warna merupakan penghalang utama,
meskipun pemberian lapisan (coating) tersedia dengan harga yang murah. Sebagai tutup, jenis
fenol dapat menahan kekuatan tekanan dari mesin penutup botol, dan menjadi segel yang erat
dalam jangka waktu lama.
Jenis fenol resisten terhadap beberapa asam encer dan alkali, tetapi dapat rusak oleh asam-
asam, terutama yang bersifat oksidator. Asam organik dan asam yang mereduksi biasanya tidak
mempunyai pengaruh. Alkali kuat dapat menguraikan jenis fenol.
2. Jenis Urea
Resin thermosetting ini merupakan bahan yang keras dan jernih, yang dapat menerima
pewarnaan. Bahan ini lebih mahal daripada jenis fenol, tetapi sifat tahan panas dan sifat lainnya
dari jenis urea menjadikannya cocok untuk hal-hal yang khusus. Warna-warna yang indah dapat
diperoleh dari jenis urea, karena kejernihannya memberi kecerahandan intensitas warna yang
kuat. Plastik jenis urea tersedia dalam berbagai ragam warna dan merupakan bahan yang keras,
rapuh, tidak berbau, dan tidak mempunyai rasa. Karena merupakan plastik thermosetting, maka
jenis urea tahan terhadap temperature yang tinggi tanpa menjadi lembek, tetapi menjadi hangus
pada temperatur kira-kira 390F. Bahan ini dapat mengabsorpsi air pada keadaan basah, tetapi
absorpsi seperti itu tidak mempunyai efek serius terhadap plastik.
Jenis urea tidak dipengaruhi oleh pelarut organik apapun, tetapi dirusak oleh alkali dan
asam kuat. Bahan ini memiliki resistensi yang baik terhadap semua jenis minyak dan lemak.
Meskipun jenis urea tahan terhadap temperatur tinggi, tetapi tidak dapat disterilkan dengan uap.
b. Resin termoplastis
Sejak jenis ini diperkenalkan, maka termoplastik menjadi luas pemakaiannya pada pabrik
sebagai tutup wadah. Polistiren, polietilen, dan polipropilen adalah bahan-bahan yang dipakai
pada 90% atau lebih dari semua tutup yang termoplastis. Tiap bahan mempunyai keuntungan
tersendiri, dan resin utama yang dipakai tergantung pada sifat fisika dan kimia yang diinginkan
bagi penggunanya, serta pada produk tertentu yang akan dikemas.

2.6 Kotak Karton yang Disegel
Lembaran kertas karton yang dapat dilipat telah digunakan sebagai kemasan kedua bagi
produk bebas selama bertahun.tahun. Kepopuleran jenis kemasan ini didasarkan pada
pertimbangan fungsi dan pemasarandengan timbulnya pemasaran besar-besaran dan obat bebas
pada bagian swalayan dan toko-toko besar, maka adanya rak dan tumpukan
produk menjadi pertimbangan dominan dalam desain kemasan. Distribusi besar-besaran dan
produk yang mudah pecah juga memerlukan kemasan kedua untuk pecahnya produk selama
distribusi. Keperluan menempel label dalambanyak hal melampaui batas tempat yang disediakan
bagi label pada wadah pertama, dan akibatnya memerlukan tempat tambahan yang
tersedia sebagai sisipan atau lajur dan karton. Semua pertimbangan ini dilaksanakan dengan
pemakaian karton yang dilipat ufltuk memuat kemasan yang pertama. Penutupan kotak karton
lipat dapat dilaksanakan denganbeberapa cara. Metode yang paling lazim terlihat adalah dengan
menggunakan desainmelipat ujung. Keadaan desain melipat ujung memungkinkan ujung-
ujung kotak karton dipasang dekat dengan menyatunya sisi-sisi karton dari ujung kotak yang
terbuka, dengan belahan ditempatkan pada lipatankotak atau tutup kotak. Keadaan desain ini,
yang telah lazim dikerjakan dalam industri kotak karton karena fungsi dan
kemampuannya bersatu dengan mesin kemasan kecepatan tinggi, tidak lagi
dianggap sebagaimekanisme penutupan yang dapat diterima untuk obat bebas. Jika memakai
kotak karton yang dilipat ujungnya, mereka harus diperbesar dengan beberapa bentuk lain
darikemasan tahan gangguan seperti pembungkus tambahan dengan lapisan tipis, menyegel
dengan pita atau penyegel kotak karton dengan perekat. Kotak karton yang disegelujungnya
berbeda dengan yang ujungnya dilipat; dalam hal ini lebih baik menggunakan desain ikat
mengikat secara mekanis untuk menutup kotak karton dengan ujung yang dilipat, bagian luar
memakai perekat ataudilelehkan dengan panas untuk menyegel kotak karton.

3. Uji Kebocoran
Pengujian keutuhan kemasan merupakan hal yang kritis. Hal ini karena berhubungan
dengan keamanan dan kualitas produk. Untuk keperluan tersebut dibutuhkan uji yang bersifat
non destruktif. Beberapa test yang seringdigunakan ialah:
a. Test elektrolit, digunakan untuk mengetahui kerusakan yang berhubungan dengankebocoran
kemasan, test ini menggunakan larutan elektrolit, bila terjadi kebocoran maka akan terjadi arus
listrik.
b. Test tekanan, digunakan untuk mendeteksi kebocoran dari kemasan, dalam test ini, gas
diinjeksikan ke dalam kemasan yang telah dicelup dalam air. Injeksi gas dilakukan dengan
pompa. Bila terjadi kebocoran maka terjadi gelembung dalam air.
c. Test mikrobiologi, digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminasi dari mikrobadalam
kemasan. Test ini juga digunakan untuk menguji efektifitas sterilan yang digunakan.

Contoh Pengujian Kebocoran Pada Ampul
Ampul dimaksudkan sebagai wadah tersegel yang kedap udara untuk suatu dosis tunggal
obat, sehingga secara sempurna menghalangi tiap perubahan antara isi ampul yang disegel dan
lingkungannya. Adanya pori-pori kapiler atau retakan halus dapat menyebabkan masuknya
mikroorganisme atau kontaminan lain yang berbahaya ke dalam ampul, atau isinya dapat bocor
keluar dan merusak penampilan kemasan. Perubahan temperatur selama penyimpanan dapat
menyebabkan ekspansi dan kontraksi ampul dan isinya, sehingga menonjolkan perubahan jika
ada lubang.
Uji kebocoran dimaksudkan untuk mendeteksi ampul yang belum ditutup dengan
sempurna, sehingga ampul-ampul tersebut dapat dibuang. Ampul yang ditutup pada ujungnya
kelihatannya tidak begitu sempurna penutupannya dibandingkan dengan ampul yang ditutup
dengan segel tarik. Di samping itu, retak kecil bisa terjadi sekitar segel tersebut atau pada dasar
ampul sebagai hasil dari penanganan yang kurang sempurna.
Kebocoran biasanya dideteksi dengan menghasilkan suatu tekanan negatif dalam ampul
yang ditutup tidak sempurna, biasanya dalam ruang vakum, selagi ampul tersebut dibenamkan
dalam larutan yang diberi zat warna (biasanya 0,5 sampai 1,0% biru metilen). Tekanan atmosfer
berikutnya kemudian menyebabkan zat warna mempenetrasi ke dalam lubang, dapat dilihat
setelah bagian luar ampul dicuci untuk membersihkan zat warnanya. Vakum (27 inci Hg atau
lebih) harus dengan tajam dilepaskan setelah 30 menit. Hanya setetes kecil zat warna bisa
mempenetrasi ke lubang yang kecil.
Laporan pengkajian menunjukkan bahwa deteksi kebocoran lebih efektif bila ampul
dicelupkan dalam bak zat warna selama siklus pensterilan dengan autoklaf. Ini mempunyai
keuntungan tambahan membantu deteksi kebocoran dan sterilisasi dalam satu pelaksanaan.
Kapiler yang berdiameter 15 mikron atau lebih kecil bisa atau bisa tidak dideteksi dengan cara
uji ini.
Uji kebocoran tidak dilaksanakan untuk vial dan botol karena tutup karetnya tidak kaku;
tetapi botol seringkali disegel selagi suatu vakum ditarik, sehingga botol tetap kosong
(terevakuasi) selama waktu penyimpanan. Adanya vakum bisa dideteksi dengan membenturkan
dasar botol dengan keras dengan pangkal telapak tangan untuk menghasilkan suara memukul
air. Uji lainnya adalah dengan memakai pemeriksaan penguji percikan ke luar botol tersebut,
yang bergerak dari lapisan cairan ke dalam ruang udara. Penglepasan percikan baru terjadi jika
ruang udara dievakuasi (dikosongkan).