Anda di halaman 1dari 157

KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN PELEDAKAN

LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI


BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA (TAL)
PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM,
SUMATERA SELATAN



TUGAS AKHIR

Dibuat Untuk Memenuhi Syarat Untuk Menyelesaikan Tugas Akhir
Pada Jurusan Teknik Pertambangan Diploma 3 (D3)
Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih


Oleh :

Wawan Saputra
20103131

YAYASAN PENDIDIKAN PRABUMLIH
SEKOLAH TINGGI ILMU TEKNIK PRABUMULIH
2014



HALAMAN PERSETUJUAN
Judul Tugas Akhir :Kajian Teknis Rancangan Geometri Pemboran dan
Peledakan Lapisan Interburden B2-C Guna
Mendapatkan Fragmentasi Batuan Di Pit Mt- 4 Pre-
Bench Tambang Air Laya (Tal) PT Bukit Asam
(Persero), Tbk Tanjung Enim, Sumatera Selatan.

Diajukan Oleh : Wawan Saputra
Nim : 20103131
Jurusan : Teknik Pertambangan Prabumulih
Perguruan tinggi : Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Prabumulih, Februari 2014
Dosen Pembimbing I Dosen Pmbimbing II




(AHMAD HUSNI, S.T.) (Ir. M. AMIN ALKURDI)

Mengetahui
SEKOLAH TINGGI ILMU TEKNIK PRABUMULIH

Ketua,





(Ir. M. AMIN ALKURDI)





Telah Dipertahankan Di Depan Tim Penguji Tugas Akhir
Pada Jurusan Teknik Pertambangan
Pada Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Pada, Februari 2014

Tim Penguji :
Ketua : Ir. M. Amin Alkurdi (................)
Anggota : 1. Suhardiman Gumanti, S.T. (................)
2. Ahmad Husni, S.T. (................)
3. Diah Purnama Sari, S.T. (................)
4. Obie Mario Dona, S.T. (................)
Mengetahui

Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Prabumulih

Ketua,




(Diah Purnama Sari, S.T.)


Motto :
Yang membuat hidup saya berkesan dan menyenakan adalah jika saya
dapat menyelesaikan tugas-tugas saya tanpa menunda-nundanya.
Kudetikasikan Kepada :
Allah SWT yang selalu memberikan kesehatan, kekuatan dan
kesabaran.
Ayahanda dan Ibunda (Hermanto, dan Ema Wati) tercinta,
terutama ibundaku yang senantiasa selalu mendoakan, serta
memberikan motivasi dan semangat keberhasilanku.
Adik-adikku (Ita salfitri, imel dan sella) tersayang, yang selalu
memberikan semangat hidup dan selalu mendoakan demi
tercapainya cita-citaku.
Semua keluarga dan teman-teman senasib seperjuangan
yang selalu saling membantu demi kelancaran studi dengan
tanpa pamrih.
Kekasih tercinta (Sastria Ningsih, S.Pd) yang akan
mendampinggi hidupku yang selalu setia mendukung serta
memberikan dorongan sehingga saya dapat menyelesaikan
tugas akhir ini.
Dosen-dosen Teknik Pertambangan dan Almamater,2010
yang selalu kubanggakan dan kuingat sepanjang hayat.


KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN PELEDAKAN
LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI
BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA (TAL)
PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM,
SUMATERA SELATAN


ABSTRACK

(Wawan Saputra, 20103131, 2013 147 Halaman )

Kegiatan peledakan PT.Bukit Asam (persero), Tbk PIT MT-4 PREBACH
Tambang Air Laya (TAL) bertujuan untuk membongkar interburden B2C jenis
Batu Pasir (sandstone) dan Clay Silstone guna untuk penambangan batu bara
pada lapisan C dengan nilai kalori 6500 Kcal 7000 Kcal. Pola pemboran yang
digunakan untuk peledakan lapisan Batu Pasir (sandstone) dan Clay Silstone
yaitu salang-seling (staggered pattern) dan pola boranya vertikal sedangakan
pola peledakan mengunakan pola peledakan hole by hole dengan sistem delay
500 ms(in hole) untuk surface delay 75 ms , 25 ms, dan 17 ms dengan
mengunakan detonator listrik dan nonel
DenganTingkat keberhasilan dari pengeboran dan peledakan bisa dinilai
dari tercapainya tujuan peledakan itu sendiri kegiatan peledakan di tambang air
laya bertujuan untuk menghasilkan fragmentasi-fragmentasi batuan interburden
sesuai dengan kebutuhan alat muat alat angkut untuk kegiatan loading
selanjutntya. dengan ukuran spasi rata-rata 7.085 meter kedalaman ledak rata
rata 7.54 meter
Tingkat fragmentasi hasil peledakan aktual dengan ukuran 100
cm(boulder) berdasarkan perhitungan teoritas didapat ukuran Fragmentasi
sebesar 29%, sedangkan untuk target persentase yang diinginkan oleh PT. Bukit
Asam (Persero), Tbk Di lokasi PIT MT-4 PRE-BENCH yaitu 10% untuk
bongkahan (Boulder) dari ukuran 100 cm. Berdasarkan geometri aktual atau
geometri saat ini disimpulkan bahwa yang tidak lolos ayakan pada ukuran 100
cm adalah 29% berarti butuh penagganan lebih lanjut dengan sedikit perubahan
geometri pelerdakan untuk mendapatkan target tersebut.
Kata Kunci ; Fragmentas


PRAKATA


Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena
atas Rahmat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir
ini.
Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan
program Diploma III pada Jurusan Teknik Pertambangan. Judul tugas akhir ini
adalah KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN Dan
PELEDAKAN PADA LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN
FRAGMENTASI BATUAN DI PIT MT-4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA
(TAL) PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM, SUMATERA
SELATAN.
Akan tetapi berkat tekat penulis serta bantuan dari berbagai pihak, maka
laporan ini dapat diselesaikan dalam bentuk yang sederhana ini. Oleh karena itu,
pada kesempatan ini penulis mengungkapkan rasa terima kasih yang sebesar -
besarnya kepada :
1. Bapak Ir. M. Amin Alkurdi, S.T. selaku Ketua sekolah Tinggi Ilmu Teknik
Prabumulih
2. Bapak Ahmad Husni, S.T. selaku pembantu ketua I Sekolah Tinggi Ilmu
Teknik Prabumulih merangkap sebagai Pembimbing Utama


3. Ibu Rodiah Nursani, S.Si selaku Pembantu Ketua II Sekolah Tinggi Ilmu
Teknik Prabumulih
4. Bapak Dedy Yansen, S.Si selaku Pembantu Ketua III Sekolah Tinggi Ilmu
Teknik Prabumulih
5. Ibu Diah Purnama Sari, S.T. selaku ketua Jurusan Teknik Pertambangan
Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih
6. Suhardiman Gumanti, S.T. Terima Kasih Bapak Atas Bimbingannya
7. Bapak Devry Hernawan Surya Negara, S.T. Terima Kasih Bapak Atas
Bimbingannya
8. Seluruh dosen dan staf sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih
9. Bapak Ir. Rustam Aminudin selaku Manager Penunjang Tambang
10. Bapak Ketut Junaedi, ST, selaku Asisten Manager Pemboran dan
Peledakan
11. Bapak Ir. Saptoro Tutuko selaku Asisten Manager Pemboran dan
Peledakan
12. Bapak Yoseph Pessiwarisa, selaku Tata Usaha Pemboran dan Peledakan.
13. Bapak Amin, selaku supervisor Peledakan beserta rekan-rekan Pak Saleh,
Pak David, Pak Subandi, Pak Zulhendri, Pak Tasmil Pak Dasril, Pak
Bambang, Pak Edi, Pak Djumali, Pak Asep (PT. Dahana).


14. Bapak Mazhabillah selaku Group Leader PT. Pama Persada Nusantara
beserta rekan-rekan bang Riko, bang Candra, bang Lay, bang Dony, bang
Deny, bang Charles,
15. Bapak Flavio yang telah banyak membantu.
16. Rekan-rekan seperjuangan Mahmudin (AKAMIGAS), Toni Da Kosta (AGP),
Saudah Saipul Islam NZ(STIT Prabumulih), Pita Eka Ramel
(UNSRI), Sardi (STIT Pabumulih), Stanly (STTMI Bandung), Afrizal (STIT
Prabumulih).
17. Seluruh staf dan karyawan di Satuan Kerja Penunjang Tambang PT. Bukit
Asam (persero) Tbk.
18. Teman-teman angkatan 2010 Politeknik Geologi dan Pertambangan AGP
Bandung, thanks buat supportnya guys.
19. Buat keluarga tercinta, terima kasih atas doa dan dukungan baik moril
maupun materil serta selalu memberikan semangat, special thanks buat
ibunda tercinta.
20. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan tugas
akhir yang tidak dapat disebut satu persatu.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak
terdapat kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat
penulis harapkan untuk kesempurnaan laporan ini.


Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini
dapat bermanfaat bagi kita semua.


Prabumulih, Februari 2014
Penulis


Wawan Saputra















DAFTAR ISI




Halaman
JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i
ABSTRAK ............................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. ix
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................. 1
1.2. Maksud dan Tujuan Penelitian ....................................................... 2
1.3. Pembatasan Masalah ...................................................................... 3
1.4. Metodologi Penulisan ....................................................................... 3
1.5. Manfaat penelitian ........................................................................... 3
BAB II KEADAAN UMUM ..................................................................................... 5

2.1. Sejarah Perusahaan ......................................................................... 5
2.2 Lokasi dan Topografi ........................................................................ 6


2.3. Geologi dan Statigrafi ....................................................................... 9
2.3.1. Geologi .................................................................................. 9
2.3.2. Statigrafi............................................................................... 11

2.4. Struktur Geologi ................................................................................. 15

2.5. Hidrologi dan Hidrogeologi ............................................................. 18

2.5.1. Hidrologi............................................................................... 18
2.5.2. Hidrogeologi......................................................................... 20

2.6. Cadangan dan Kualitas Batubara ....................................................... 21

2.7. Sistem dan Metode Penambangan .................................................... 23

BAB III DASAR TEORI ....................................................................................... 26

3.1. Pemboran .......................................................................................... 28

3.1.1. Pola Pengeboran ................................................................ 29
3.1.2. Arah Pengeboran (Drill Direction) ....................................... 31
3.1.3. Diameter Lubang Bor ........................................................... 33
3.1.4. Produktifitas Pemboran ...................................................... 35

3.2. Peledakan ..................................................................................... 40

3.2.1. Rancangan peledakan ........................................................ 40
3.2.2. Geometri Peledakan ........................................................... 40
3.2.3. Arah dan Pola Peledakan .................................................. 51
3.2.4. Waktu tunda......................................................................... 54
3.2.5. Sifat Bahan Peledak .......................................................... 54
3.2.6. Peralatan Peledakan .......................................................... 59
3.2.7. Perlengkapan Peledakan .................................................... 60
3.2.8. Analisa Hasil Peledakan ...................................................... 62

BAB IV PEMBAHASAN ....................................................................................... 70

4.1. Pemboran dan Peledakan Aktual ..................................................... 70

4.1.1. Pemboran Lubang Ledak ................................................... 70



4.1.1.1. Pola Pengeboran .................................................... 70
4.1.1.2. Kecepatan pengeboran ............................................ 71
4.1.1.3. Volume setara ......................................................... 71
4.1.1.4. Effisiensi Pemboran ................................................ 71
4.1.1.5. Kedalaman Dan Produksi Alat Bor ........................ 72

4.1.2. Peledakan ................................................................................. 72

4.1.2.1 Spesifikasi Perlengkapan Peledakan dan Peralatan
Peledakan ......................................................................72

4.1.2.2. Geometri peledakan ................................................ 72
4.1.2.3. Kebutuhan Lubang Ledak dan Bahan Peledak ....... 73
4.1.2.4. Pola Peledakan dan Rangkaian Peledakan ............ 74
4.1.2.5. Analisis Hasil Heledakan ......................................... 74

4.1. Pemboran dan Peledakan Usulan Berdasarkan Menurut Teori
(R.L. Ash) ......................................................................................... 76

4.2.1. Pemboran ........................................................................... 76

4.2.1.1. Kecepatan Peledakan Pemboran .......................... 76
4.2.1.2. Volume Setara ........................................................ 76
4.2.1.3. Produktivitas Pemboran Peledakan ....................... 76

4.2.2. Peledakan ........................................................................... 77

4.2.2.1. Geometri peledakan 77

4.2.2.1.1. Burden dan Spacing ................................ 77
4.2.2.1.2. Tinggi Jenjang ......................................... 77
4.2.2.1.3. Stemming ................................................ 77
4.2.2.1.4. Subdriling ................................................. 77
4.2.2.1.5. Kolam Isian ............................................ 78

4.2.3. Kebutuhan Bahan Peledak ...................................................... 78
4.2.4. Pola Peledakan dan Arah Peledakan ................................... 78
4.2.5. Analisa Hasil Peledakan .......................................................... 79

4.2.5.1. Fragmentasi ................................................................. 79
4.2.5.2. Flaying Rock ................................................................ 79
4.2.5.3. Getaran ....................................................................... 79


4.2.5.4. Gas Beracun Hasil Peledakan .................................. 79

4.3. Perbandingan Geometri dan Fragmentasi Aktual dan Usulan ........ 80

4.3.2. Perbandingan Geometri ........................................................ 80
4.3.3. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan .................. 81

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 80

5.1. Kesimpulan .................................................................................... 82

5.2. Saran ............................................................................................ 83

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


























DAFTAR GAMBAR





Gambar Halaman

1. Peta lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam-UPT .................................. 8
2. Tata letak Izin Usaha Tambang (IUP) PTBA Unit Penambangan Tanjung
Enim .................................................................................................................... 9
3. Stratigrafi dan litologi batubara Tambang Air Laya ...................................... 17
4. Bagan alir penambangan batubara PT. Tambang Batubara Bukit Asam
Tanjung Enim .................................................................................................. 25
5. Pola Bujur Sangkar .......................................................................................... 29
6. Pola Persegi Panjang ...................................................................................... 29
7. Pola Zigzag Bujur Sangkar ............................................................................. 30
8. Pola Zigzag Persegi Panjang.......................................................................... 30
9. Arah pengeboran ............................................................................................. 33
10. Geometri Peledakan ........................................................................................ 41
11. Pola Runtuhan Batuan Box Cut ...................................................................... 52
12. Pola Runtuhan Batuan V Cut ......................................................................... 52
13. Pola Runtuhan Batuan Corner Cut ................................................................. 53
14. SANDVIK Tipe D245S ..................................................................................... 86
15. ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil) ................................................................ 97
16. Power gell ......................................................................................................... 98
17. Detonator Listrik ............................................................................................. 99


18. Leading Wire .......................................................................................... 101
19. Surface Delay .......................................................................................... 102
20. In Hole Delay .......................................................................................... 103
21. Blasting Machine .................................................................................... 104
22. Blasting Ohmmeter. ...................................................................................... 105

































DAFTAR TABEL






Tabel halaman

I. Data curah hujan untuk PT.Bukit Asam (Persero), tbk .......................... 19
II. Permeabilitas lapisan batuan pada Tambang Air Laya ......................... 21
III. Sifat bahan fisik peledak ............................................................................ 55
IV. Kecepatan detonasi (VOD) bahan peledak (Konya, 1990) ................... 57
V. Bobot Nilai Tiap Parameter Untuk Penentuan Indeks
Kemampuan Ledakan Menurut Lilly (1986) ........................................... 67
VI. Skala Asap ................................................................................................. 69
VII. Efek Racun Versi NO
2
.............................................................................. 69

VIII. Perbandingan Geometri Aktual dan Usulan ........................................... 80
IX. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan ...................................... 81
X. Waktu Edar Pemboran .............................................................................. 87
XI. Waktu Kerja ................................................................................................ 93
XII. Waktu Hambatan Pengeboran ................................................................. 94
XIII. Geometri Peledakan ................................................................................ 106
XIV. Interval Kelas Burden ............................................................................... 109
XV. Interval Kelas Spasi ................................................................................. 110
XVI. Interval Kelas Kedalaman Lubang Ledak .............................................. 111
XVII. Interval kelas Tinggi Jenjang ................................................................... 112
XVIII. Interval kelas Power Charging ................................................................ 113


XIX. Interval kelas Subdriling........................................................................... 114
XX. Interval kelas Stemming .......................................................................... 114
XXI. Interval kelas Diameter ........................................................................... 115
XXII. Interval kelas Jumlah Lubang Ledak (Hole) ........................................ 116
XXIII. Interval kelas Amonium Nitrat (AN) ....................................................... 117
XXIV. Interval kelas Fuel Oil (FO) .................................................................... 118
XXV. Interval kelas Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO) ................................. 119
XXVI. Interval kelas Volume (BCM) ................................................................. 120
XXVII. Interval kelas Powder Factor ................................................................... 121
XXVIII. Pembobotan Massa Batuan (Perhitungan) .......................................... 123
XXIX. Ukuran Ayakan Aktual ............................................................................. 130
XXX. Ukuran Ayakan Geometri Usulan ........................................................... 147











DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran halaman
A. SPFESIFIKASI ALAT BOR ............................................................................. 86
B. WAKTU EDAR PEMBORAN DI PRE-BANCH TAL .................................... 87
C. PERHITUNGAN VOLUM SETARA ................................................................ 91
D. PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF DAN EFESIENSI
PEMBORAN ..................................................................................................... 93
E. PRODUKTIFITAS PEMBORAN .................................................................... 96
F. SPESIFIKASI PERLENGKAPAN PELEDAKAN
DAN PERALATAN PELEDAKAN .............................................................. 97
G. GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL DI PIT PRE BENCH PADA
TANGGAL 1 S/D 30 APRIL 2013 ................................................................ 106
H. FAKTOR BATUAN ......................................................................................... 123
I. PERHITUNGHAN TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN AKTUAL .......... 125
J. PERHITUNGAN PEMBORAN USULAN .................................................... 132
K. PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN USULAN
DENGAN MENGUNAKAN RUMUS R.L.ASH ............................................. 134
L. PERHITUNGAN PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK USULAN .................... 138
M. PERHITUNGAN TEORITIS TINGKAT FRAGMENTASI
BATUAN DENGAN GEOMETRI USULAN .......................................................


BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Batubara merupakan energi alternatif yang memegang penting dalam
kebutuhan hidup sehari-hari, disamping memiliki harga yang relatif murah
dibandingkan dengan bahan bakar yang lainya. Selain itu batubara lebih efektif
untuk kegiatan produksi yang lebih besar maupun kecil. Dalam kegiatan untuk
mencapai target produksi batubara pada penambangan PT.Bukit Asam (persero),
Tbk. Menggunakan dua metode yakni metode convensional dan metode
continuos mining pada metode convensional alat tambang utama yang digunakan
adalah Backhoe PC-2000,PC1250 sebagai alat gali muat, Bulldozer-ripper
sebagai alat pendorong dan pembersih lahan serta Dump Truck dan HD-850
sebagai alat angkut. Sedangkan metode continous mining mengunakan Bucket
Whell Excavator (BWE), sebagai alat gali muat dan Belt Conveyor sebagai
sarana transportasi material.
Dalam operasi penambangan batubara dengan kedua metode tersebut
convensional dan system continous mining harus ditunjang dengan kegiatan
penunjang agar keberlangsungan produksi tetap terpenuhi, dan alat gali muat
bisa terjaga dan terawat terutama pada bucket alat tersebut salah satunya
dengan kegiatan peledakan.


Untuk mendapatakan hasil peledakan sesuai dengan apa yang diinginkan
perlu diperhatikan juga dimensi-dimensi peledakan dalam pertambangan tersebut
sehinga dalam peledakan mendapatkan hasil ledakan yang optimal. Maka dari itu,
didalam hal ini penulis ingin mengkaji perancangan peledakan sebagai penunjang
produksi tambang batubara PT.Bukit Asam (persero), Tbk.

1.2. Maksud dan Tujuan Penelitian
Dalam pemecahan interburden jenis batuan clay silstone dan batuan
sandstone ini tentunya sangat dibutuhkan alat-alat penunjang tambang untuk
mengurai batuan agar lebih mudah dalam penagganan selanjutnya, maka dari itu
dalam penulisan tugas akhir ini penulis mempunyai maksud dan tujuan adapun
maksud dan tujuan sebagai berikut:
Maksud dari judul KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI
PENGEBORAN DAN PELEDAKAN PADA LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA
MENDAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN ini adalah bagaimana merancang
peledakan sehingga hasil dari peledakan itu sendiri mendapatkan pecahan
batuan yang sesuai dengan kebutuhan, sehingga kegiatan selanjutnya dapat
dikerjakan oleh alat gali seperti Backhoe PC-2000,PC1250 dan Bucket whell
excavator (BWE).
Sedangkan tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis kegiatan
peledakan terutama dalam rancangan peledakan untuk peledakan batuan
penutup (interburden) sehingga dengan adanya alat penunjang seperti peledakan


akan tercapainya target produksi dan menghasilkan fragmentasi-fragmentasi
batuan yang mudah dalam kegiatan pengalian pemuatan serta pengangkutan
nantinya.

1.3. Pembatasan Masalah
Dalam penelitian ini, penulis membatasi masalah hanya pada Alat
Penunjang Tambang (APT) berupa pengeboran dan peledakan sampai dengan
tahapan material yang dihancurkan sampai fragmentasi yang diinginkan dapat
dikerjakan untuk kegiatan pembukaan interburden.

1.4. Metodologi Penulisan
Didalam melaksanakan penelitian permasalahan ini, penulis
menggabungkan antara teori-teori yang didapatkan dari perkuliahan,
perpustakaan (perpustakaan di kampus dan PT.Bukit Asam (persero), Tbk) dan
internet (data sekunder) dengan data-data yang ada di lapangan, berupa
peninjauan dilakukan dengan mengamati langsung kegiatan dilapangan (data
primer) yang merupakan hasil orientasi dan observasi lapangan pada PT.Bukit
Asam (persero), Tbk.



1.5. Manfaat penelitian
Dengan melakukan penelitian dalam merancang peledakan untuk
interburden tersebut maka penulis pada khususnya dapat mengetahui gambaran


umum tentang bagaimana kegiatan peledakan yang ada di PT.Bukit Asam
(persero), Tbk. Dimana peledakan sangat mendukung kegiatan penambangaan
sehingga dapat melanjutkan penambang batubara dengan target produksi yang
diinginkan serta alat-alat pendukung juga dapat berumur panjang untuk
beroperasi dalam kegiatan penambangan seperti alat gali contoh; backhoe,
dragline, Bucket whell excavator (BWE), dan lain-lain.




















BAB II
KEADAAN UMUM

2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Bukit Asam (persero) Tbk mengawali kegiatan eksplorasi pada tahun 1951
sampai tahun 1981 dan mulai berproduksi pada tahun 1919. PT. Bukit Asam
(persero),Tbk adalah Badan Usaha Milik Negara yang didirikan pada tanggal 2 maret
1981 berdasarkan peraturan pemerintah No. 42 Tahun 1980 dengan kantor pusat di
Tanjung Enim, Sumatera Selatan.
Lembaga lembaga yang mengurus adalah;
a. Tahun 1919 1942 oleh Pemerintah Hindia Belanda
b. Tahun 1942 1945 oleh Pemerintah Militer Jepang
c. Tahun 1945 1947 oleh Pemerintah Republik Indonesia
d. Tahun 1945 1945 oleh Pemerintah Belanda (Agresi II)
e. Tahun 1949 sekarang oleh Pemerintah Republik Indonesai
f. Tahun 1959 1960 oleh Biro Perusahaan Tambang Negara (BUPTAN)
g. Tahun 1961 1967 oleh Badan Pimpinan Umum (BPU) Perusahaan Tambang
Batubara
h. Tahun 1968 1980 oleh PN. Tambang Batubara
i. Tahun 1981 sekarang oleh PT. Bukit Asam (persero),Tbk
Dalam Repelita III Pemerintah Indonesia membuat Proyek Pengembangan
Pertambangan dan Pengangkutan Batubara (P4BA), yang meliputi kegiatan:


1. Pengembangan Tambang Batubara Bukit Asam (PT.BA)
2. Pengembangan Pelabuhan Batubara (PT.BA)
3. Pengembangan Angkutan Darat (Perumka)
4. Pengembangan Angkatan Laut (PT. ANN / PT. Pelayaran Bahtera Adhiguna)
Tujuan proyek ini terutama untuk memasukan kebutuhan batubara bagi PLTU
Suralaya, Jawa Barat. Selain itu juga untuk memenuhi industri lainnya baik di dalam
maupun luar negeri.

2.2. Lokasi dan Topografi
PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk. Unit Pertambangan Tanjung
Enim (PTBA-UPT) terletak di Tanjung Enim, Kecamatan Lawang Kidul, Kabupaten Muara
Enim, Provinsi Sumatera Selatan. Lokasi tersebut dihubungkan dengan jalan darat ke
arah barat daya sejauh 200 Km dan jalur kerata api sejauh 165 Km dari kota Palembang.
Secara geografis lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero) Unit
Pertambangan Tanjung Enim (PTBA-UPT) terletak pada posisi 3
0
4230 LS 3
0
4730 LS
dan 103
0
4500 BT 103
0
5010 BT atau pada koordinat utara magnetik X : 363.750
365.500 dan Y : 587.600 588. 700 (lihat gambar 1).
Izin Usaha Pertambangan (IUP) yang dimiliki oleh PTBA-UPT seluas 7.700 Ha
yang meliputi wilayah Tanjung Enim dan sekitarnya (lihat gambar 2) yang terdiri dari
Tambang Air Laya (TAL) dan Non Air Laya (NAL). Luas daerah penggalian TAL yang
telah berproduksi sejak tahun 1986 adalah sekitar 560 Ha. Seiring dengan rencana
peningkatan produksi maka TAL akan dikembangkan ke arah selatan (TAL Selatan
Extension) pada tahun 2008 serta kearah utara (TAL Utara Extension) yang telah
berproduksi sejak tahun 2003.


Topografi TAL secara umum berupa dataran rendah di bagian utara dan timur
serta berupa dataran tinggi dibagian selatan dan barat. Ada beberapa bukit yang
membentuk dataran tinggi dibagian daerah TAL diantaranya: Bukit Murman, Bukit
Munggu, Bukit Tapuan dan Bukit Asam yang merupakan elevasi tertinggi yaitu 232,0 m
diatas permukaan air laut. Elevasi terendah adalah 115 m yaitu pada dasar galian TAL
awal Mei 2005.
Sungai terdekat yang mengalir di daerah TAL adalah Sungai Enim (Air Enim) di
sebelah timur dan Sungai Lawai (Air Lawai) berada di sebelah barat. Sungai Enim
mengalir ke utara di sekitar TAL Utara Extension dengan elevasi dasar sungai 40 m,
sedangkan Sungai Lawai yang elevasinya 65 m mengalir ke arah timur dan bermuara
di Sungai Enim.



Sumber: Satker Pemetaan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk.

Gambar 1
Peta Lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam-UPT


PETA LOKASI DAERAH PENELITAN
PT. BUKIT ASAM (PERSERO), TBK
LOKASI
PENELITAN


Sumber: Satker pemetaan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk.
Gambar 2
Tata Letak Izin Usaha Pertambangan (IUP) PTBA Unit Penambangan Tanjung Enim

2.3. Geologi dan Statigrafi
2.3.1. Geologi
Penyelidikan geologi yang dilakukan oleh MENNHARDT (1918) menyimpulkan
bahwa lapisan batubara yang berada pada daerah IUP PTBA Tanjung Enim terbentuk
dalam proses pengendapan fasies paludal (rawa) hingga fasies channel atau bar dan
Lokasi
Penelitia
n


menempati tepi barat bagian selatan cekungan Sumatra Selatan Sub-Cekungan
Palembang. Lapisan batubara tersebut tersingkap dalam 12 (dua belas) lapisan yang
terdiri dari urutan tua sampai muda diantaranya terdapat 5 (lima) lapisan utama yaitu:
Lapisan Keladi, Lapisan Merapi, Lapisan Petai, Lapisan Suban dan Lapisan Manggus.
Masing-masing lapisan tersebut dikenal sebagai Lapisan D, Lapisan C, Lapisan B,
Lapisan A, serta 7 (tujuh) lapisan Gantung (hanging seam).
Adapun penyebaran batuan yang ada di daerah Tanjung Enim terdiri dari 4
(empat) satuan batuan, yaitu:
1. Formasi Muara Enim
Formasi Muara Enim yang merupakan indikasi adanya batubara (coal
measure) atau sebagai formasi pembawa batubara (coal bearing formation) dicirikan
oleh batulempung, batulanau dan batupasir yang dominan. Endapan yang berumur
kuarter ini belum sempat mengalami pemadatan yang sempurna. Diatas formasi
Muara Enim tersebut secara tidak selaras juga dijumpai endapan sungai tua.

2. Formasi Kasai
Formasi ini hanya tersingkap tipis dan secara khas dicirikan oleh tufa
berwarna putih seperti yang tersingkap di daerah Air Laya Putih, Klawas dan Suban
yang disertai sedikit lempung dan pasir halus.
3. Intrusi Batuan Beku
Intrusi Batuan Beku yang muncul berupa batuan andesit dan membentuk
beberapa bukit disekitar daerah penelitian seperti Bukit Asam, Bukit Tapuan dan Bukit
Murman serta penyambung Bukit Munggu, sedangkan didaerah Suban sampai Air


Laya berbentuk kubah (dome) yang umumnya dicirikan oleh dominasi batupasir dan
batulanau.
4. Satuan Endapan Kuarter
Satuan Endapan Kuarter atau endapan sungai tua pada umumnya terdapat di
daerah lembah dan diendapkan secara tidak selaras diatas formasi batuan
sebelumnya. Formasi ini dicirikan oleh batulempung, pasir lepas dan gravel yang
tersingkap di daerah Air Laya bagian utara.
2.3.2. Stratigrafi
Statigrafi lapisan batubara di daerah Pre-Bench pada umumnya hampir sama
dengan statigrafi TAL, yaitu formasi Muara Enim. Formasi ini menurut hasil eksplorasi
Shell Mijnbouw N.V dan Reinbroun Colsulting GMBH terdiri atas 3 (tiga) kelompok besar
yaitu: lapisan tanah penutup (overburden), kelompok lapisan utama batubara yang terdiri
dari 5 (lima) lapisan yaitu; Mangus Atas (A1), Mangus Bawah (A2), Suban Atas (B1),
Suban Bawah (B2) dan lapisan Petai (C) serta kelompok ketiga adalah lapisan antara
lapisan batubara (interburden), yaitu terdiri dari interburden A1 -A2, A2 - B1, B1-B2 dan
interburden B2 - C seperti yang terlihat pada gambar 2.3.
Litologi dan ketebalan dari masing-masing kelompok dan lapisan pada Formasi
Muara Enim tersebut adalah sebagai berikut:
1. Lapisan Tanah Penutup
Jenis tanah penutup yang paling dominan adalah batu lempung dan dibeberapa
tempat disertai dengan batupasir halus serta batulanau tufaan yang bentonitik. Tebal
lapisan overburden ini antara 85 - 150 meter dan didalamnya ditemukan beberapa
lapisan batubara gantung (hanging seam) dengan tebal tiap lapisan 0,5 meter. Selain itu


secara sporadish juga dijumpai clayironstone berupa lensa-lensa yang kadang berbentuk
cakram dengan ketebalan 5 - 20 cm dan panjang 30 - 60 cm.
2. Lapisan Batubara
Ketebalan seluruh lapisan batubara pada Formasi Muara Enim sekitar 33 50
meter dengan kemiringan (dip) lapisan antara 8
0
20
0
. Lapisan batubara tersebut
terdiri dari:
a. Lapisan Batubara Mangus Atas (A1)
Umumnya dicirikan oleh adanya lapisan pengotor berupa pita tanah liat (clayband)
setebal 20 30 cm berwarna putih keabu-abuan. Tebal lapisan batubara A1 antara
6,5 10 meter, berwarna hitam kusam.
b. Lapisan Batubara Mangus Bawah (A2)
Pada lapisan ini mempunyai ciri khusus yaitu adanya silikaan (silicified) yang
sangat keras di bagian atas/permukaan dengan ketebalan sekitar 20 50 meter,
sedangkan di bagian tengah dijumpai lapisan pengotor berupa tanah liat halus yang
mengisi ruang-ruang kosong yang ada atau bidang diskontinu. Tebal lapisan
batubara A2 ini mencapai 8 13 meter.
c. Lapisan Batubara Suban Atas (B1)
Lapisan batubara yang tebalnya antara 8 12 meter ini tidak memiliki ciri khusus
dan hanya dikenali dari jaraknya terhadap lapisan batubara A2 (interburden A2
B1) yang ada dibagian atas serta lapisan batubara B2 (interburden B1 B2) yang
terletak dibagian bawah.
d. Lapisan Batubara Suban Bawah (B2)


Lapisan batubara ini tebalnya 4 5 meter dan mengandung satu lapisan tipis
batulempung halus berwarna abu-abu gelap kehitaman.
e. Lapisan Batubara Petai (C1)
Lapisan batubara ini merupakan lapisan batubara tunggal yang umumnya tidak
memiliki lapisan pengotor atau ciri khusus, ketebalannya mencapai 7 10 meter.



3. Lapisan Antara Lapisan Batubara (Inteburden)
a. Lapisan Antara batubara A1 dan A2 (Interburden A1 A2)
Lapisan ini dicirikan dengan adanya batupasir tuffaan berwarna putih dan abu-abu
terang. Secara keseluruhan memperlihatkan adanya struktur graded bedding
dengan batupasir konglemerasi pada bagian dasar dan batupasir halus di bagian
atas. Tebal lapisan ini antara 2 5 meter.
b. Lapisan Antara batubara A2 dan B1 (Interburden A2 B1)
Jenis material pada lapisan interburden A2 B1 ini antara lain terdiri dari
batulempung, batulanau dan sisipan tipis batupasir berwarna abu-abu terang,
beberapa tempat kadang dijumpai lensa-lensa clayironstone yang sangat keras
setebal 5 20 cm, berwarna coklat kemerahan. Lapisan interburden A2 B1 yang
lebih dikenal dengan Suban Marker ini mempunyai ketebalan antara 15 23
meter.
c. Lapisan Antara Batubara B1 dan B2 (Interburden B1 B2)


Tebal lapisan ini antara 2-5 meter, berupa batulempung dengan sisipan tipis
batulanau karbonan berwarna abu-abu kehitaman dan bersifat menyerpih.
d. Lapisan Antara Batubara B2 dan C (Interburden B2 C)
Lapisan interburden B2 C didominasi oleh batu pasir berbutir halus sampai
sedang, berwarna abu-abu terang dengan sisipan lapisan- lapisan tipis
batulempung lanauan. Pada lapisan ini juga selalu
dijumpai lensa-lensa batu lanau silikaan (Silicified siltstone) yang sangat keras
setebal 20 60 cm yang tersebar tidak merata. Lapisan Interburden B2C ini
mempunyai ketebalan lapisan sekitar 44 73 meter.

2.4. Struktur Geologi
Struktur geologi yang dijumpai pada Pre-Bench adalah merupakan bagian dari
struktur geologi Tambang Air Laya secara umum (Sumatra selatan bagian tengah) yang
dibagi dalam 3 kelompok seperti yang terlihat pada (gambar 3) yaitu :
1. Struktur yang terjadi sebelum intrusi, merupakan perlipatan dengan arah barat/barat
laut sampai selatan/tenggara, dimana lipatan tersebut merupakan bagian dari
Antiklinorium Muara Enim. Terjadi dua buah patahan yang cukup besar (mayor) di
sebelah timur yaitu bagian utara dan selatan. Patahan di bagian utara dinamakan
Fault A arah dari selatan ke utara dengan penurunan sampai 65 meter, dan patahan
yang menempati bagian selatan adalah Fault E, arah dari utara ke selatan dengan
penurunan sebesar 40 meter di sebelah timur. Struktur patahan ini adalah akibat dari
gaya tektonik yang terjadi sebelum intrusi.
2. Struktur yang terjadi bersamaan dengan intrusi, yaitu mengakibatkan terjadinya
struktur antiklin yang berupa dome (kubah) yang pusatnya berada di Tambang Air


Laya dengan arah utara-selatan. Kearah utara yaitu antiklin Klawas (disebelah utara
Tambang Air Laya Utara Extension) dan kearah selatan adalah antiklin Murman serta
antiklin Bukit Munggu. Struktur ini merupakan fenomena geologi yang utama di
Tambang Air Laya dan sekitarnya. Dengan adanya struktur dome tersebut
mengakibatkan lapisan batuan mengalami kemiringan ke segala arah dengan
kemiringan berkisar antara 80200. Selain itu intrusi yang terdapat dibawah Tambang
Air Laya tersebut juga mengakibatkan timbulnya sesar-sesar minor dengan pola radier
dengan arah utara-selatan. Selain mempengaruhi terjadinya struktur patahan pola
radier juga mengakibatkan banyaknya patahan yang tidak menerus. Struktur sesar
yang ada berupa patahan normal yang mempengaruhi timbulnya patahan minor.


Sumber
: Satker Geologi (PTBA-UPT)
Gambar 3

Stratigrafi dan Litologi Batubara Tambang Air Laya

Discription

Remark :
(Sumber : Satker Geoteknik PTBA-UPT)
Siltstone, Sandstone,
- .-.-.-.-.-
- .-.-.-.-.-
Not Scale
Claystone, sandstone,
siltstone.
+ + + + + + + +
Andesite
Thickness
Sandstone
(local coverages)

siltstone layers.
Claystone
Siltstone, claystone,
sandstone intercalations.
few siltstone layers.
T

E

R

T

I

A

R

Y
P

L

I

O

C

E

N

E
P

A

L

E

M

B

A

N

G



G

R

O

U

P
Lithologi
+ + +
+ + +
M

4
M

1
M

2
M

3
Claystoe, bentonic,
sandstone - tuffaceous.
Gravel, sand
6,5 - 10,0
0,5 - 2 ,0
( m )
A1 Coal, small
tuffaceous claystone
K
A
S
A
I
M
U
A
R
A



E
N
I
M
M
I
O

-

P
L
I
O
C
M

I

O

C

E

N

E
A
I
R



B
E
N
A
K
A
T
F
O
R
M
A
T
I
O
N
K

A

F
A2 Coal, top silicified.
intercalations.
v - v - v - v -
> 120
silt lenses.
bentonite layers
NIRU
o
..
o
.
o.
+ + +
-
+ + +
v - v - v - v -
- - - - - - - -
..
o

o
+ + +
- -
+ + Hanging Seam
JELAWATAN
- - - - - - - -
+ + +
- - - - -
+ + + - - - - - - - -
Claystone, silicified
+ + +
v - v - v - v -
+ + +
- - - - - - - -
ENIM
- - - - - - - -
+ + +
.-.-.-.-.-
+ + + - - - - - - - -
F
O
R
M
A
T
I
O
N
M
E
M
B
E
R



B
(
M
P
.


B

)
M
E
M
B
E
R



A
(

M
P
.


A

)
KEBON
+ + +
v - v - v - v -
+ + +
- - - - - - - -
- - - - - - - -
BENUANG
+ + +
+ + +
- - - - - - - -
+ + +
+ + +
MANGUS
- - - - -
BURUNG
+ + +
v - v - v - v -
+ + +
. v . v . v . v .
+ + +
9,0 - 12,9 + + +
+ + +
.-.-.-.-.-
+ + +
15 - 23
carbonaceous clay-
2 - 5
+ + +
+ + + - - - - - - - -
+ + +
8 - 12
Claystone,
with Suban Marker
+ + +
B1 Coal, small
claystone intercolations.
+ + +
+ + +
carbonaceous silty
.-.-.-.-.-
.-.-.-.-.-
+ + + - - - - - - - -
layers, Andesit sill.
B2 Coal, lences of
+ +
. . . . .
+ + +
. . . . . .
+ + + 4 - 5
stone on the base.
25 - 40
- - - - - - - -
+ + +
- - - - -
+ + +
+ + +
-.- .- -.-
+ + + + +
. . . . . . . . .
KELADI
+ + +
- - - - - - - -
+ + +
MERAPI
carbonaceous clay
+ + +
. . . . . . .
.-.-.-.-.-.-.-
7 - 10
siltstone intercalation.
C Coal, small
- - - - + + + + + + +
- - - -
C o a l Claystone
Massa Formation Layers
F
O
R
M
A
T
I
O
N
B

A

F
SUBAN
MANGUS
PETAI
. . . . . .
. . . . . .
Siltstone
Tuffavceous
Gravel
v v v v v
v v v v v



3. sesar-sesar normal yang umumnya menempati sebelah timur sepanjang Tambang Air
Laya sampai Tambang Air Laya Utara Extension dan sebagian di sebelah tenggara,
barat daya serta barat laut. Arah sesar umumnya tenggara-barat laut dan sebagian
barat daya-timur laut. Keadaan ini menunjukan bahwa arah umum sesar di Tambang
Air Laya dan sekitarnya adalah terpusat ke puncak dome dan berakhir pada sesar
yang terjadi sebelum dan pada saat intrusi. Selain sesar juga dijumpai adanya struktur
geologi yang berupa kekar (Joint), dimana kekar pada Tambang Air Laya dan
Tambang Air Laya Selatan adalah kekar geser (Shear Joint) yang berpasangan satu
sama lain. Hal ini menunjukan bahwa kekar tersebut terbentuk akibat adanya gaya
kompresi (gaya tekan) yang terjadi sebelum atau sesudah intrusi.

2.5. Hidrologi dan Hidrogeologi
2.5.1. Hidrologi
Lokasi Pre-Bench khususnya serta daerah Tanjung Enim umumnya adalah
beriklim teropis dengan suhu rata-rata 19
0
33
0
C dengan kelembaban udara rata-rata
57% - 85%.
Curah hujan tahunan yang diperoleh dari stasiun pengamatan PTBA yang berada
di lokasi TAL Utara Extension menunjukkan bahwa curah hujan tahunan (2003-2012)
berkisar antara (2832

) sampai (3288

) (lihat tabel I). Rata-rata curah hujan


bulanan (lihat tabe l ) yang paling tinggi terjadi pada bulan januari (434,5

) dan
terendah pada bulan juli (94.2

). Musim kemarau berlangsung pada bulan Juni-


Oktober dan musim hujan berlangsung pada bulan Nopember-Mei.



Tabel I
Data Curah Hujan Untuk PT.Bukit Asam (Persero), Tbk
Satuan:


TAHUN Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nop Des Jumlah
2003 394 487 434 467 210 12 103 152 109 281 237 402 3288
2004 426 416 242 366 129 60 65 58 165 272 277 533 3009
2005 507 441 751 308 234 90 223 308 223 320 283 127 3815
2006 474 576 92 314 203 94 138 15 17 39 207 441 2610
2007 401 375 162 543 151 100 89 69 184 192 366 426 3058
2008 418 180 279 428 124 142 16 83 141 336 178 391 2716
2009 310 195 199 334 192 87 89 86 107 210 148 457 2414
2010 429 469 398 373 333 127 132 130 190 245 335 153 3314
2011 216 219 216 351 338 153 44 44 57 188 454 305 2585
2012 220 402 163 189 180 104 43 43 97 367 319 705 2832
2013 550 260 334 355 505 2004
Rata 434.5 402 327 403 260 96.9 94.2 98.8 129 245 280 394 3164.5
Min 216 180 92 189 124 12 16 15 17 39 178 127 2004
Max 550 576 751 543 505 153 223 308 223 367 454 705 3815
Sumber: Satker Pentam PT.Bukit Asam (persero), Tbk

2.5.2. Hidrogeologi
Aliran pengisian akuifer berasal dari sebelah barat yang berasal dari Sungai
Klawas yang mengalir kearah timur menuju Sungai Enim melewati Sungai Klawas di
Tambang Air Laya Utara Extension serta dari sebelah selatan Tambang Air Laya yang
terjadi karena adanya rekahan akibat intrusi magma, oleh karena itu arah aliran menuju
kedua arah yaitu ke utara melalui Air Laya menuju Sungai Klawas dan kearah timur


melalui Sungai Klawas menuju Sungai Enim. Letak akuifer yang potensial pada lapisan
interburden B2C dengan tipe confined pressure (akuifer terkekang).
Permeabilitas pada daerah penelitian umumnya dipengaruhi oleh struktur sesar
dan kekar serta gradasi butiran pada lapisan B2C atau tekanan gas untuk lapisan
batubara. Harga permeabilitas pada Tambang Air Laya dan sekitarnya berkisar antara
5,725 x 10
-10
sampai 5,038 x 10
-8
(lihat tabel II).
Tabel II
Permeabilitas Lapisan Batuan Pada Tambang Air Laya

2.6. Cadangan dan Kualitas Batubara
Total cadangan batubara di Air Laya adalah 249,360 juta ton. Kualitas batubara
yang terdapat pada Tambang Air Laya pada umumnya adalah Sub-Bituminus (SRC)
Lapisan Jenis Material permeabilitas (k)
Overburden A1 Silty Claystone 2,588 x 10
-9
Claystone 5,038 x 10
-8
Siltstone 2,426 x 10
-7
Interburden A1-A2 Tuffaceous 5,472 x 10
-9
Interburden A2-B1 Silty Claystone 8,884 x 10
-10
Interburden B1-B2 Silty Claystone 5,725 x 10
-10
Interburden B2-C Clayey-Silty Sandst One 3,131 x 10
-9
Di bawah C Clay Siltstone 4,550 x 10
-8


sampai Bituminus (LMC).Pada beberapa tempat terutama pada Pre-Bench kualitas
batubaranya mencapai Antracite (ANC), hal ini karena pengaruh intrusi batuan beku yang
muncul sampai permukaan.
Jenis atau kualitas batubara yang diproduksi oleh PTBA-UPT dibedakan
berdasarkan permintaan pasar (konsumen) yang akan menggunakan produk tersebut
yaitu:
1. Batubara Antracite (ANC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM <18%(ar), VM <
15% (db) dan CV > 7500 Kcal/kg (adb). Jenis ini digunakan sebagai bahan bakar pada
peleburan timah, besi, alumina, nikel (Aneka Tambang) dan sejenisnya.
2. Batubara Lumut (LMC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM <15%(ar), VM > 23%
(adb) dan CV > 6500 Kcal/kg (adb). Batubara jenis ini dipakai untuk blending
(menaikkan kadar/kualitas) dan juga digunakan sebagai bahan bakar pabrik semen
atau dieksport.
3. Batubara Uap (Steam Coal/SRC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM 7%-
28%(ar), VM 15%-40% (ar) dan CV 5000-6500 Kcal/kg (ar). Batubara jenis ini
digunakan untuk bahan bakar PLTU, briket, pabrik kertas, industri kecil dan
sejenisnya.
4. Dry Coal, adalah batubara yang mempunyai kondisi fisik maupun kualitas berada
diantara Batubara Lumut dan Antracite. Batubara Dry Coal digunakan khusus untuk
bahan blending guna memperoleh kualitas (peringkat) batubara yang sesuai dengan
permintaan pasar. Nilai VM antara 1622% sedangkan nilai TM dan CVnya sama
dengan spesifikasi Antracite maupun Batubara Lumut.



2.7. Sistem dan Metode Penambangan
Penambangan yang dilakukan di wilayah PTBA Tanjung Enim yang terdiri dari
Tambang Air Laya dan Non Air Laya hingga saat ini menggunakan sistem tambang
terbuka (Open Pit-Strip Mine).
Metode penambangan yang digunakan pada Tambang Air Laya adalah
Continuous Mining (penambangan berkelanjutan) dengan alat gali dan muat (digging
and loading) menggunakan Bucket Wheel Exavator (BWE) serta dibantu metode
peledakan untuk membongar material yang keras (>5.500 MPa). Sebagai alat
angkut/transportasi digunakan jaringan Belt Conveyor (Conveyors System).
Untuk Tambang Non Air Laya, Pre-Bench dan Tambang Air Laya Utara Extension
menggunakan metode penambangan Konvensional (Shovel and Truck). Sebagai alat
gali dan muat digunakan Power Shovel (Back Hoe) yang dibantu Bulldozer Ripping
(penggaruan). Selain itu juga digunakan metode peledakan untuk membongkar batubara
maupun lapisan interburden yang memiliki kuat tekan diatas 5500 kPa. Metode
peledakan yang digunakan adalah hole by hole untuk detonator nonel dan row by row
untuk detonator listrik. Metode ini dipilih dengan tujuan untuk mengurangi efek getaran
(vibrasi) terhadap lereng-lereng tambang terutama didaerah final slope dan untuk
memperbaiki / memperkecil ukuran butir hasil pembongkaran.Sebagai alat angkut
digunakan gabungan antara Dump Truck dan Conveyors System. Mekanisme dari
seluruh rangkaian penambangan tersebut diperlihatkan dalam bagan alir penambangan
batubara seperti yang terlihat pada (Gambar 4)
Spesifikasi alat tambang utama, yaitu alat-alat berat yang digunakan pada
Tambang Air Laya 1 adalah sebagai berikut:


1. Untuk alat produksi tanah/batuan penutup (interburden) :
a. Bolldozer Caterpillar D 8 R sebagai alat gali dan atau ripping (penggaruan).
b. Exavator / Back Hoe Komatsu type/model PC. 2000 sebagai alat gali dan muat
(loading).
c. Dump Truck HD 773 E untuk alat angkut tanah/batuan menuju tempat
penimbunan/pembuangan.
2. Alat produksi batubara:
a. Exavator/Back Hoe Komatsu type/model PC. 800 s/d PC200 sebagai alat gali dan
muat (loading).
3. Dump Truck Scania P420 untuk alat angkut batubara menuju stock pile.
4. Alat Penunjang Tambang:
Alat penunjang tambang terutama dalam pembuatan dan perawatan jalan
produksi akan digunakan Motor Grader Komatsu type / model GD 705A atau
Catterpillar type/model 135 H.


AIR LAYA PIT
CONVEYOR DUMPING
CONVEYOR
DISTRIBUTION
POINT
SPREADER 701
SPREADER 702
OUT SIDE DUMP
C
O
N
V
E
Y
O
R

E
X
C
A
V
A
T
I
N
G
CC-10 COAL CONVEYOR
TO MINE MOUTH POWER PLANT
COAL CONVEYOR
C
C
-
1
1
CC-12
TLS II
S
T
O
C
K

P
I
L
E

I
STOCK PILE II
STOCK PILE BANKO
TLS III
RAIL WAY
C
O
A
L

C
O
N
V
E
Y
O
R
S
T
O
C
K

P
I
L
E

M
T
B
BENCH I
BENCH II
BENCH III
BENCH IV
BENCH V
BANKO PIT
PIT GROUP :
MTBU - P1
MTBU - P2
BUKIT KENDI
TLS I
COAL_HAND/2-1420/MATTS
NON BWE TAL
Spesifikasi alat-alat berat tersebut sangat diperlukan dalam perancangan
kemantapan lereng karena dimensi alat-alat produksi akan mempengaruhi dimensi lantai
kerja dan jenjang yang akan dibuat.
Sumber: Satker Pentam PT.Bukit Asam (persero), Tbk
Gambar 4
Bagan Alir Penambangan Batubara PT. Tambang Batubara Bukit Asamtanjung
Enim





BAB III
DASAR TEORI

Bahan peledak adalah bahan atau zat yang berbentuk padat cair, gas atau
campuranya yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan akan
berubah secara kimiawi menjadi zat-zat lainnya yang sebagian besar atau seluruhnya
berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang sangat singkat,
disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi (KEPPERS RI NO. 5 tahun 1988).
Menurut (Manon, 1976) membedakan bahan peledak industri menjadi dua
kelompok yaitu:
1. Bahan peledak kuat ( High Explosives), mempunyai kecepatatan detonasi
1600-7500 m/detik, sifat reaksinya detonasi (propagasi gelombang kejut) dan
menghasilkan efek menghancurkan (Shattering Effect)
2. Bahan peledak lemah (Low Explosives), kecepatan reaksinya kurang dari
1600 m/detik, sifat reaksinya deflagarasi (reaksi kimia yang sangat cepat, dan
menimbulkan efek pengangkatan (Heaving Effect))
Peledakan pada pertambangan adalah suatu cara untuk menghancurkan dan
melepaskan batuan dari batuan induknya dengan tingkat fragmentasi tertentu. Maka
dalam penambangan batubara untuk membuka material penghalang sebagai penutup
batubara adalah dengan mengunakan bahan peledak untuk sebagai pemberaianya
dalam kegiatan ini dikenal dengan istilah metode pemboran dan peledakan.


Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan dari
keadaan aslinya kedalam ukuranukuran tertentu, guna memenuhi target produksi dan
memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan.
Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan
penambangan apabila:
1. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).
2. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang
berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor).
3. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari
15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).
4. Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada over break, over hang,
retakan-retakan).
5. Aman.
6. Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun, debu)
minimal.
Untuk memenuhi kriteria-kriteria diatas, diperlukan kontrol dan pengawasan terhadap
teknis pemboran dan peledakan guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi
peledakan. Maka dari itu didasar teori ini akan memberikan gambaran umum tentang
teori-teori yang mendasari perencanaan masalah pemboran dan peledakan.
3.1. Pemboran
Pemboran adalah pembuatan lubang yang berukuran tertentu pada bahan padat
dengan mengunakan peralatan yang sesuai untuk suatu tujuan yang telah ditentukan.


Tujuan pemboran adalah membuat lubang dengan mengunakan alat bor dengan
tujuan tertentu kegunaanya antara lain:
1. Untuk kegiatan sipil
2. Untuk kegiatan penelitian / eksplorasi
3. Untuk kegiatan air tanah
4. Untuk kegiatan minyak dan gas bumi
5. Untuk kegiatan pemboran peledakan
Tujuan pemboran adalah sebagai kegiatan peledakan ditunjukan sebagai
pemecah interburden atau lapisan batuan antara batubara atas dengan batubara bagian
bawah. Sebelum melalukan pengeboran untuk kegiatan peledakan maka kita
memperhatikan geometri pengeboran terlebih dahulu yaitu:
3.2.9. Pola Pengeboran
Pola pengeboran adalah suatu susunan letak lubang ledak dimana pengaturan
disesuaikan dengan ukuran burden dan spacing dari geometri peledakan yang sudah
direncanakan. Adapun pola pemboran yang paling umum yang bisa diterapkan pada
tambang terbuka yaitu:
1. Pola bujur sangkar (square patterm), yaitu jarak burden dan spasi sama.

Sumber : search google.com
Gambar 5


Pola Bujur Sangkar
2. Pola persegi panjang (rectangular patterm), yaitu jarak spasi dalam satu baris lebih
besar dibandingkan dengan burden

Sumber : search google.com

Gambar 6
Pola Persegi Panjang
3. Pola zig-zag (staggered patterm), yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal
dari pola bujur sangkar maupun pola persegi panjang.


Sumber : search google.com
Gambar 7
Pola Zigzag Bujur Sangkar



Sumber : search google.com
Gambar 8
Pola Zigzag Persegi Panjang
Menurut hasil penelitian dilapangan pada jenis batuan kompak, menunjukan
bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola
pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan
energi yang dihasilkan pada pemboran selang-seling lebih optimal dalam
mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan.
3.2.10. Arah Pengeboran (Drill Direction)
Arah pemboran untuk lubang ledak yang paling umum dipakai dalam penabangan
terbuka adalah pemboran vertikal dan pemboran miring. Tetapi biasanya perusahaan
tambang yang mengunakan alat bor jenis putar-tumbuk menerapakan sistem pemboran
miring, akan tetapi pada perusahaan tambang terbuka yang mempunyai daerah operasi
yang besar cenderung mengunakan sistem pemboran tegak.
Untuk menentukan arah pemboran, diperlukan perhatian keuntungan dan
kerugian dari masing-masing arah pemboran, adapun keuntungan dan kerugian untuk
arah lubang tembak miring yaitu:
1. Keuntungan dari sistem pemboran miring adalah:
a. Fragmentasi hasil peledakan lebih baik dan seragam


b. Tinggi jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relatif lebih rata
c. Mengurangi pecah berlebihan pada baris lubang tembak bagian belakang (back
break)
d. Memperkecil bahaya longsoran pada jenjang, sehingga keamanan untuk para
pekerja dan alat lebih aman
e. Bidang bebas yang terbentuk menjadi lebih besar
f. Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk
menghacurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien
g. Produksi wheel loder tinggi karena tampilkan hasil peledakan (muckpile) lebih
rendah dan seragam
h. Subdrilling lebih pendek, sehingga pengunaan energi peledakan lebih efisien
dan getaran yang dihasilkan lebih kecil
2. Kerugian dari sistem pemboran miring adalah:
a. Kesulitan dalam menentukan sudut kemiringan yang sama antar lubang tembak
sangat dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang bor.
b. Panjang lubang ledak dan waktu yang dibutuhkan untuk pemboran lebih
panjang.
c. Mengalami kesulitan dalam pengisian handak
d. Dalam pemboran lubang ledak dalam, sudut deviasi yang dibentuk akan
semakin besar.
Keuntungan dan kerugian untuk sistem pemboran tegak adalah:
1. Keuntungan lubang ledak tegak adalah:
a. Pemboran dapat dilakukan lebih mudah dan lebih akurat


b. Untuk tinggi jenjang sama lubang ledak akan lebih pendek jika dibanding
dengan lubang ledak miring

2. Kerugian lubang ledak tegak adalah:
a. Kemungkinan timbulya tonjolan pada lantai jenjang (remnant toe) besar.
b. Kemungkinan timbulnya retakan kebelakang jenjang (back break) dan getaran
ganah lebih besar.
c. Lebih banyak menghasilkan bongkahan pada daerah disekitar stemming.

Sumber: search google.com
Gambar 9
Arah Pengeboran
3.2.11. Diameter Lubang Bor
Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi
yang direncanakan. Pemilihan ukuran lobang bor secara tepat adalah penting untuk
memperoleh hasil fragmentasi secara maksimal dengan biaya rendah. Diameter lubang
tembak berpengaruh pada penentuan jarak burden dan jumlah bahan peledak yang


digunakan pada setiap lubang tembak. Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan
diameter lubang tembak antara lain:
1. Volume massa batuan yang akan di bongkar
2. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian
3. Tingkat fragmentasi yang diinginkan
4. Mesin bor yang tersedia (hubunganya dengan biaya pemboran)
5. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.
Diameter lubang tembak berpengaruh terhadap panjang stemming. Untuk
menghindari getaran tanah dan batuan terbang (flyingrock) maka lubang tembak yang
berdiameter besar harus mempunyai stemming yang panjang. Sedangkan lubang tembak
yang berdiameter kecil maka stemming yang digunakan menjadi lebih pendek agar tidak
terjadi bongkahan pada hasil peledakan. Jika stemming terlalu panjang maka energi
ledakan tidak mampu menghancurkan batuan daerah disekitar stemming tersebut.
Diameter lubang tembak juga dibatasi oleh tinggi jenjang. Untuk tinggi jenjang
tentu terdapat batas minimum diameter lubang tembak tentu pula, apabila batas
minimum ini tidak tercapai maka akan terjadi penyimpangan yang berlebihan yang
bersifat merusak, yaitu pemecahan yang tidak merata disepanjang lantai jenjang serta
akan menyebabkan getaran tanah.

3.2.12. Produktifitas Pemboran
Kemampuan produksi (produktifitas) alat bor sangat mempengaruhi besar
kecilnya lapisan tanah penutup yang akan dibongkar dalam satu tambang. Untuk
mengetahui produktifitas alat bor ini harus dilakukan pengamatan langsung di lapangan.


Dalam menghitung kemampuan produksi alat bor tersebut maka harus dihitung
kecepatan pemboran, efisiensi kerja alat pemboran, volume setara, adalah sebagai
berikut :
1. Kecepatan pemboran
Kecepatan pemboran merupakan kecepatan rata-rata pemboran termasuk semua
hambatan yang terjadi selama dilakukan pemboran. Dalam menentukan kecepatan
pemboran harus diketahui waktu edar pemboran. Waktu edar pemboran adalah waktu
yang dibutuhkan untuk membuat lubang bor dari permukaan sampai kedalaman tertentu.
Waktu edar pemboran dapat dihitung dengan cara menjumlahkan setiap bagian
waktu dari gerakan-gerakan yang dilakukan oleh mesin bor, yaitu:

Dimana:
= waktu edar pemboran (menit)
Pt = waktu mengambil posisi (menit)
Bt = waktu membor dari permukaan sampai kedalaman tertentu (menit)
Lt = waktu untuk mengangkat, menembah, dan melepas batang bor
Ht = waktu untuk mengatasi hambatan
Kecepatan pemboran untuk berbagai kedalaman lubang tembak dapat dihitung
dengan persamaan berikut:
Vt =



Vt = kecepatan pemborannya pada kedalaman tertentu (meter/detik)
H = kedalaman lubang bor (meter)
Ct = waktu edar pemboran (detik)


Proses pembuatan lubang ledak menemui hambatan-hambatan antara lain:
a. Hambatan yang tak terduga seperti terjepitnya batang bor, kerusakan pada
sambungan selang udara.
b. Hambatan yang dihindari seperti lokasi pemboran yang belum dipersiapkan serta
pengisian pelumas dan solar pada mesin bor atau kompesor dengan waktu yang
tidak teratur.
Cepat atau lambatnya laju pemboran sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor
yaitu:
a. Faktor yang berhubungan dengan alat bor dengan pemberian tekanan udara
dari kompresor, yaitu:
1. Tekanan udara yang diberikan
2. Konsumsi udara yang diberikan
3. Berat alat bor, dimana alat bor yang mempunyai kontruksi lebih berat akan
memberikan kecepatan pemboran yang lebih besar jika dibandingkan
dengan alat bor yang mempunyai kontruksi ringan
4. Berkurangnya efisiensi alat bor, misalnya karena umur alat sudah tua atau
berkurangnya ketajaman mata bor (bit)
b. Faktor yang berhubungan dengan lubang ledak, yaitu:
1. Kemiringan lubang ledak
2. Ukuran diameter lubang ledak
3. Kedalaman lubang ledak
c. Faktor yang berhubungan dengan struktur batuan, yaitu:
1. Adanya rekahan pada batuan


2. Kemiringan dari struktur batuan
3. Kemampuan batuan untuk menggerus mata bor akibat adanya suatu kecepatan
penembusan sehingga mata bor semakin tumpul
4. Mudah tidaknya batuan untuk ditembus alat bor
d. Faktor yang berhubungan dengan operasi kerja, yaitu ;
1. Ketinggian lokasi kerja
2. Keterampilan operator dalam mengoperasikan alat bor
3. Penempatan alat bor


2. Volume setara
Kemampuan alat bor yang dipakai dalam membuat lubang tembak dapat
diperkirakan dengan mengunakan volume setara. Volume setara merupakan suatu angka
yang menyatakan tiap meter atau feet kedalam lubang bor akan setara dengan jumlah
volume atau berat satuan tertentu yang akan diledakkan volume setara ini dapat
dinyatakan dalam bcm/m, cuft/ft atau ton/m, ton/ft. Volume setara dapat dinyatakan
dalam persamaan berikut:


Diamana:






Untuk menghitung besarnya volume setara lebih dahulu harus diketahui
volume batuan yang terbongkar dengan persamaan:

Diamana :



Maka persamaan volume setara akan didapat




3. Efisiensi pemboran
Merupakan perbandingan antara kedalam lubang ledak yang dapat dicapai
secara nyata dalam waktu kerja yang tersedia terhadap kedalaman lubang ledak
yang seharusnya dapat diperoleh dalam waktu kerja yang dinyatakan dalam persen,
untuk menghitung efisiensi pemboran dapat mengunakan rumus:


Dimana ;



4. Kemampuan produksi alat bor
Kemampuan produksi alat bor dapat ditentukan mengunakan parameter-
parameter efisiensi kerja alat bor, kecepatan pemboran dan volume setara dari alat bor


tersebut, kemampuan produksi alat bor dan dihitung dengan mengunakan persamaan
sebagai berikut:




Diamana:






3.3. Peledakan
3.3.1. Rancangan peledakan
merancang peledakan disini adalah mencakup seluruh prosedur perhitungan dan
gambar dalam penentuan yaitu :
1. Geometri peledakan
2. Pola pemboran dan peledakan
3. Kebutuhan bahan peledak
4. Produksi peledakan
5. Penenganan pasca produksi
3.3.2. Geometri Peledakan


Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam mengontrol hasil peledakan,
karena jika geometri peledakannya baik akan menghasilkan fragmentasi batuan yang
sesuai dengan kebutuhan produktifitas.
Dalam operasi peledakan ada tujuh standar dasar geometri peledakan yaitu:
burden, spacing, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolam isian
dan tinggi jenjang. Untuk menentukan geometri peledakan dengan metode yang
dikemukakan RL.Ash dan C.J. Konya

a. Lubang Ledak Vertikal b. Lubang Ledak
Miring

Sumber : Satker Pentam PT. Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 10
Geometri Peledakan
PUNCAK JENJANG
(TO
P BENCH)
S
B
H
LANTAI JENJANG
(FLO
O
R BENCH
)
CREST
T O
E
K
O
L
O
M

L
U
B
A
N
G
L
E
D
A
K

(

L

)
PC
T
B
ID
A
N
G
B
E
B
A
S
(F
R
E
E
F
A
C
E
)
J
42







Keterangan gambar:

B = Burden
S =Spacing
T =Stimming
J = Subdrilling
H = Kedakaman Lubang Ledak (Hole Depth)
PC = Panjang Kolam Isian (Charge Length)
L =Tinggi Jenjang (BenchcHeight)

97

Geometri peledakan menurut R. L. Ash

1. Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap
bidang bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan
dengan jumlah baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan
bentuk pola peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay
yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga
berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan Burden merupakan variabel
yang sangat penting dan kritis dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan
peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum
burden agar hasil ledakan menjadi baik. Jarak burden sangat erat hubungannya
dengan besar kecilnya lubang bor yang digunakan.
Burden adalah dimensi yang pertama kali ditentukan. Untuk
menentukan barden, R.L. ASH.(1967) berdasarkan pada acuan yang dibuat
secara empiric yaitu adanya batuan standart dan bahan peledak standart.
Batuan standart memiliki bobot isi 160 lb/cuft bahan peledak standart memiliki
berat jenis 1,2 dan kecepatan detonasi 12000fps. Apabila batuaan yang akan
diledakan sama dengan batuan standart dan bahan peledak yang dipakai ialah
bahan peledak standart maka digunakan burden ratio (kb) standart yaitu 30.
Tetapi apabila batuan yang akan diledakan tidak sama dengan batuan standar
dan bahan peledak dipakai bukan pula bahan peledak standar maka harga Kb-
sandar itu harus dikoreksi mengunakan faktor penyesuaian (adjustment faktor).
Jika :

98

(inch)
(ft)

atau


Bobot isi batuan standart


Bahan peledak :

= 1,20:

= 30
Faktor penyesuaian (adjustment factor)
Batuan yang akan diledakan (


Bahan peledak yang akan dipakai (


Maka :
Kb terkoreksi =


Dengan

D= bobot isi batuan yang akan diledakkan


SG = BJ handak yang akan dipakai


Ve=VOD handak yang dipakai
Jadi :B

meter
2. Spacing
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spacing
merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan
terlebih dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan
ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari

99

ketentuan akan menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan
(stump) diantara dua lubang ledak setelah peledakan.
Ukuran spacing dipengaruhi oleh :
a. Cara peledakan yang digunakan adalah serentak atau berurutan
b. Fragmentasi yang diinginkan
c. Delay interval
Prinsip dasar cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spacing
adalah sebagai berikut:
a. Peledakan serentak , S = 2B
b. Peledakan berurutan dengan delay interval lama (secon delay), S=B
c. Peledakan dengan milisecon delay, S antara 1 B hingga 2B
d. Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, S = 1,2B-1,8B
e. Apabila peledakan menggunakan pola equilateral dan berurutan tiap lubang
ledak dalam baris yang sama, S = 1,15 B

Ks = S/B
Ks = spacing ratio (1,00-2,00)
3. Stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan
bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil
pemboran (cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang
timbul sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming
batuan hasil dari crushing jauh lebih baik dari pada cutting rock (material bekas

100

pemboran). Namun dalam hal ini panjang stemming juga dapat mempengaruhi
fragmentasi batuan hasil peledakan. Dimana stemming yang terlalu panjang
dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak
mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar stemming tersebut, dan
stemming yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan terbang
dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil. Panjang pendeknya stemming juga
akan mempengaruhi hasil dari peledakan, jika stemming terlalu panjang, maka:
a. ground vibration high (getar tinggi)
b. Lemparan kurang
c. Fragmentasi area jelek
d. Suara kurang
Jika stemming terlalu pendek:
a. Fragmentasi diarea bawah jelek
b. Terdapat toe di floor (tonjolan di floor)
c. Terjadi flying rock (batu terbang)
d. Suara keras (noise) or (airblast)
Kt = T/B
Kt = Stemming ratio (0,75-1,00)
T = Kt.B (meter).
4. Tinggi Jenjang
Bench High Tinggi (Tinggi Jenjang) berhubungan erat dengan parameter
geometri peledakan dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan
kemudian setelah parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang

101

maksimum biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok
serta tinggi jangkauan alat muat.
Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang
besar, tinggi jenjang berkisar antara 10 -15 m. pertimbangan lain yang harus
diperhatikan adalah kestabilan jenjang-janjang sampai runtuh, baik karena daya
dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa
dengan jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil,
sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang
yang lebih tinggi.
5. Subdrilling
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan
pada lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar
diledakkan. Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai
dasar jenjang yang akan bekerja secara maksimum.
Kj =J/B
Kj = Subdriling Ratio (0,2-0,3)
J =Kj.B (meter)
6. Kedalaman Lubang Ledak
Blast Hole Depth (Kedalaman Lubang Ledak) Kedalaman lubang ledak
sangat berhubungan erat dengan ketinggian jenjang, burden dan arah
pemboran. Kedalaman lubang ledak merupakan penjumlahan dari besarnya
stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. lubang ledak biasanya

102

disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan
geoteknik.
Kh = H/B
Kh = Hole depth ratio (1,5-4,0)
H = Kh. B (meter)
A = luas daerah yang diledakan
L = Tinggi Jenjang
dr = Bobot Isi Batuan


7. Distribusi bahan peledak
Distribusi bahan peledak dalam lubang ledak merupakan faktor penting
dalam keberhasilan suatu peledakan. Hal ini mengingat supaya dapat mungkin
seluruh energi bahan peledak pada saat dilakukan peledakan biasa dimanfaatkan
secara maksimal untuk sejumlah masa batuan yang akan diledakan.


a. Tinggi kolam isian bahan peledak Power Charging (PC)
Tinggi kolam isian bahan peledak merupakan selisih antara kedalaman
lubang ledak dengan stemming. Persamaanya dapat ditulis sebagai berikut:

PC = Tinggi kolam isian bahan peledak (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)

b. Loading density (de)

103

Loading density ialah jumlah isian handak permeter panjang kolam
isian.
de = 71,63

/SG
de = 0,508


de = loading denstiy (kg/m)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
SG = Berat jenis bahan peledak (0,85 gr/cc)
c. Berat bahan peledak dalam lubang ledak (E)
Berat bahan peledak dalam satu kolam isian bahan peledak
merupakan fungsi dari diameter bahan peledak, density bahan peledak dan
panjang kolam isian bahan peledak. Berat bahan peledak tersebut (loading
factor) setiap satu lubang ledak dapat dihitung dengan formula berikut ini:
E = PC
Dimana:
E = berat bahan peledak setiap lubang ledak (Kg)
PC = panjang kolam isian bahan peledak (m)
De = loading density (Kg/m)
Loading density adalah berat bahan peledak setiap meter kolam isian.
Nilai dari loading density ini dapat dicari mengunakan persamaan berikut:


Dimana :
De = diameter lubang ledak (inch)
SG = Specific gravity bahan peledak (Kg/m)

104

1,48 = konversi lbs/ft menjadi kg/m
d. Powder Factor (PF)
Powder Factor (PF) atau dalam istilah lan disebut dengan spesific
charge adalah suatu bilangan yang menunjukan bahan peledak yang
digunakan untuk membongkar sejumlah volume batuan. Powder Factor (PF)
ini merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik atau tidaknya
suatu operasi peledakan. Hal ini disebabkan harga Powder Factor (PF) ini
dapat diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar sejumlah
batuan. Penentuan nilai Powder Faktor dapat diketahui dengan persamaan
berikut:


Dimana
PF = Powder Factor (kg/

)
V = Volume Material yang diledakan (


E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (Kg)
N = Jumlah lubang ledak
Volume material yang dilakukan, dapat diketahui dengan mengunakan
rumus berikut :
W = A L
Dimana :
A = luas daerah yang diledakan (


L = Tinggi jenjang (m)
3.3.3. Arah dan Pola Peledakan

105

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antar lubanglubang
ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada baris berikutnya ataupun antar
lubang ledak satu dengan yang lainnya. Pola peledakan ditentukan berdasarkan
urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan.
Berdasarkan arah runtuhan batuan (Gambar dibawah ini), pola peledakan
diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan dan
membentuk kotak

Sumber : search google.com

Gambar 11

Pola Runtuhan Batuan Box Cut
2. V cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk huruf V

Sumber : search google.com

106


Gambar 12

Pola Runtuhan Batuan V Cut



3. Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuanya kesalahan satu
sudut dari bidang bebasnya.

Sumber : search google.com

Gambar 13
Pola Runtuhan Batuan Corner Cut
Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan
sebagai berikut :
1. Pola peledakan serentak, adalah suatu pola peledakan yang terjadi secara
serentak untuk semua lubang tembak
2. Poal peledakan berurutan, adalah sutau pola yang menerapkan peledakan
dengan waktu dengan waktu tunda antara baris satu dengan baris lainnya





107


3.3.4. Waktu tunda
Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan untuk peledakan
antara baris yang dapat dengan baris yang belakangnya dengan mengunakan delay
detonator keuntungan melakukan waktu tunda ialah :
1. Fragmentasi batuan hasil peledakan akan lebih seragam dan baik
2. Mengurangi timbulnya getaran tanah dan flyrock
3. Mengurangi jumlah muatan yang meledak secara bersamaan
4. Menyediakan bidang bebas baru untuk peledakan berikutnya
5. Arah lemparan dapat diataur
6. Mengurangi airblast
7. Batuan hasil peledakan (muckpile) tidak menumpuk terlalu tinggi
Untuk penyalaan dengan waku tunda adalah untuk mengurangi jumlah
muatan yang meledak dalam waktu bersamaan, dan memberikan tenganggan waktu
pada material yang dekat dengan bidang bebas untuk dapat meledak secara
sempurna serta untuk menyediakan ruang atau bidang bebas baru bagi baris lubang
tembak berikutnya.
3.3.5. Sifat Bahan Peledak
Hasil dari peledakan dipengaruhi juga oleh sifat bahan peledak yang
digunakan sifat terdiri dari sifat-sifat dan sifat detonasi.




108

1. Sifat-sifat fisik
a. Bobot isi
Bobot isi berhubungan erat dengan massa bahan peledak yang
menempati ruang dalam lubang tembak. Energi yang disuplai oleh bahan
peledak merupakan fungsi dari jumlah massanya, semakin tinggi bobot isi
semakin besar energi peledaknya. Batuan masih sebaiknya menggunakan
bahan peledak dengan bobot isi dan kecepatan detonasi tinggi, sedangkan
untuk batuan yang banyak kekarnya berlaku sebaiknya, bobot isi dari berbagi
bahan peledak dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel III
Sifat Bahan Fisik Peledak
Bahan Peledak Bobat isi


ANFO lepas 0,75 0,85
ANFO pneumatic 0,80 1.10
ANFO BI rendah 0,20 -- 0,75
Emulsi 1,1 1,3
Campuran Emulusi 1,0 1,35
Watergels & Slurriens 1,0 1,3

a. Sensitivitas
Sensitivitas adalah ukuran kemudahan bahan peledak untuk
diinisiasi atau energi minimum yang dibutuhkan untuk meledakan suatu
bahan peledak dan sering dinyatakan dalam Cap sensitivitiy. Sensitivitas
suatu bahan peledak tergantung dari komposisi bahan peledak, diameter
bahan peledak dan temperatur.
b. Ketahanan terhadap air

109

Ketahanan terhadap air merupakan parameter kemempuan suatu
bahan peledak berada dalam air dengan tidak merusak atau mengubah
dan mengurangi kepekaanya. Bahan peledak jenis watergel dan
emulusion mempunyai ketahana air yang sangat baik.
c. Karakteristik gas peledakan
Detonasi bahan peledak komersial diharapkan menghasilkan uap
air

dan nitrogen (

Namun kadang
kadang muncul gas tambahan yang tidak diharapkan, yaitu gas-gas
beracun seperti karbon monoksida (CO) akibat nerasa oksigen negatif,
dan nitrogen dioksida (

) akibat neraca oksigen positif. Faktor-faktor


yang dapat meningkatkan resiko terbentuknya gas-gas beracun tersebut
antara lain priming, komposisi bahan peledak, dan waktu penyalaan yang
tidak tepat, muncul air, kurangnya tekanan pengurungan, dan adanya
reaksi dengan batuan (bijih sulfida atau karbonat).
2. Sifat-sifat detonasi
a. Kecepatan detonasi
Kecepatan detonasi merupakan suatu ukuran kecepatan gelombang
detonasi merambat sepanjang kolam bahan peledak, dinyatakan dalam m/s
atau ft/s. Kecepatan detonasi merupakan komponen utama dari energi kejut
dan bertangung jawab terhadap pemecahan batuan. Kecepatan detonasi
bervariasi, tergantung dari diameter, bobot isi, ukuran partikel bahan peledak,
dan tekanan pengurungan. Kecepatan detonasi dari berbagi produk bahan
peledak ditunjukan pada (tabel IV).

110

Tabel IV
Kecepatan Detonasi (VOD) Bahan Peledak (KONYA, 1990)
Tipe
Bobot isi


Kecepatan detonasi berdasarkan diameter(De)
dalam satuan (m/s)
De = 1,25 De = 3 inch De = 9 inch
Granular dinamit 0,8-1,4 2240-6080
gelatin dianamit 1,0-1,6 3840-8000
Cartridge slurry 1,1-1,3 4160-6080 4480-6080
Bulk slurry 1,1-1,6 4480-6080 3840-6080
Air emplaced ANFO 0,8-1,0 2240-3200 3840-9600 4480-4800
Poured ANFO 0,85 1920-1140 3200-3520 4480-4800
Packaged ANFO 1,1-1,2 3200-3840 4480-4800
Heavy ANFO 1,1-1,4 3520-6080

b. Tekanan Detonasi
Gelombang kejut yang dihasilkan oleh kecepatan detonasi
merupakan tegangan tekan. Tekanan tersebut merupakan tekanan detonasi
yang merupakan fungsi dari bobot isi, kecepatan detonasi dan kecepatan
partikel dari bahan peledak. Untuk bahan peledak terpadatkan, bandhari
(1997) memberikan nilai partikel bahan peledak = dari kecepatan
detonasinya. Sehingga tekanan detonasi dapat diperkirakan dengan
persamaan berikut:


Keterangan ;
Pd = tekanan detonasi (Mpa)
VOD = kecepatan detonasi (m/s)
= bobot isi (ton/



111

c. Tekanan peledakan
Bahan peledak yang beraksi akan menghasilkan gas-gas peledakan
yang bersifat stabil. Gas-gas tersebut menimbulkan tekanan didalam lubang
tembak yang terkurung. Tekanan ini tersebut dengan tekanan peledakan (pd)
yang menurut BANDHARI (1997) besarnya sekitar 45% dari tekanan
detonasi. Meskipun tekanan peledakan lebih kecil dari tekanan detonasi
tetapi memberikan energy yang lebih besar dalam proses peledakan suatu
material, karena periode gelombang tekanan peledakan lebih besar dari
pada tekanan detonasi. Tekanan peledakan bertanggung jawab dalam
memindahkan massa batuan yang telah pecah karena tekanan detonasi
sebelumnya.
d. Kekuatan
Yaitu ukuran untuk mengukur energi yang terkandung dalam bahan
peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan peledak. Dua macam
ukuran kekuatan yang dipakai untuk menilai bahan peledak komersial
adalah:
1. Weight strength, yaitu untuk membandingkan kekuatan bahan peledak
dengan dasar berat yang sama.
2. Bulk strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan peledak atas dasar
volume yang sama.
3.3.6. Peralatan Peledakan
Pada saat melakukan kegiatan peledakan, diperlukan peralatan dan
perlengkapan peledakan. Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan

112

yang bisa dipakai lebih dari satu kali peledakan. Macam peralatan peledakan ini
antara lain:
a. Blasting machine
Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik untuk
meledakan detonator listrik



.
b. Blasting nohmeter
Adalah alat berfungsi mengetes rangkaian peledakan atau mengetes
berfungsi atau tidaknya detonator listrik.
c. Lead wire
Kabel utama yang menghubungkan sumber tenaga listrik (blasting
machine) dengan leg wire detonator listrik.
d. Tongkat
Berfungsi untuk memadatkan material stemming. Tongkat ini terbuat dari
kayu dengan diameter lebih kecil dari lubang ledak dan lebih panjang dari
kedalaman lubang ledak.
e. Cangkul
Fungsinya adalah untuk memasukan material stemming ke dalam lubang
ledak.
3.3.7. Perlengkapan Peledakan

113

Pelengkapan peledakan adalah semua semua atau alat-alat yang hanya
dapat dipakai untuk satu kali peledakan, antara lain:
1. Detonator listrik
Merupakan jenis detonator dimana penyalaanya mengunakan arus listrik
yang dihantarkan melalui kabel khusus. Pada umumnya ada dua jenis detonator
listrik, yaitu intaneous detonator dan delay detonator. Perbedaan kedua jenis
detonator ini adalah delay detonator mempunyai suatu bagian yang disebut dengan
delay element yang berfungsi memberikan waktu tunggu bagi detonator untuk
meledak sedangkan instaneous detonator tidak, sehingga akan meledak langsung
meledak bila dipicu.
2. Non electric detonator (nonel)
Nonel adalah detonator dengan tube plastik, mempunyai diameter luar 3 mm,
didalamnya berisi suatu bahan reaktif yang dapat menjalankan gelombang kejut
dengan kecepatan sekitar 2000 m/s. Gelombang kejut ini mempunyai energi yang
cukup untuk meledakan primery explosive atau dilay element dalam detonator.
Pemakaian nonel relatif lebih aman dibandingkan detonator listrik. Nonel ini terbagi
dari dua sistem, yaitu downline detonator atau in hole delay yang dipasang didalam
lubang ledak bersama power gel sebagai primer dan surface delay yang dipasang
dipermukaan. Dowline detonator mempunyai waktu tunda 400 ms, 475ms dan 500
ms dengan panjang tube 3 meter, 4,8 meter, 6 meter, 7,8 meter, 9 meter atau sesuai
dengan pesanan. Surface delay mempunyai waktu tunda 0 ms, 17ms, 25 ms, 42 ms,
dan 67 ms dengan panjang tube 9 meter.
3. Leg Wire

114

Leg wire adalah kabel yang dipasang setiap detonator listrik, fungsinya
adalah untuk menghubungkan kedua ujung rangkaian peledakan dan dihubungkan
kesumber arus listrik pada blasting machine.

4. Cordtex
Merupakan sejenis sumbu yang berfungsi untuk meledakan bahan peledak
utama atau menghantarkan gelombang detonasi. Sumbu ledak berisi bahan peledak
yang sangat kuat dan peka seperti PETN dan bisa menghasilkan gelombang ledak
dengan kecepatan 6700 m/s.
5. Bahan Peledak
Bahan peledak utama yang dipakai untuk mengisi lubang ledak adalah
ANFO.
6. Dinamit
Dinamit ini bersama dengan downline detonator akan dirangkai menjadi
primer yang berfungsi penggalak utama bahan peledak.
7. kantong plastik
Kantong plastik ini merupakan istilah untuk membungkus bahan peledak
(ANFO) apabila lubang ledak dalam keadaan basah.
3.2.8. Analisa Hasil Peledakan
1. Tingkat Fragmentasi Batuan
Untuk mengetahui apakah operasi peledakan telah berjalan sesuai
rencana dan hasil peledakan telah sesuai dengan yang diinginkan, maka perlu

115

dilakukan analisis terhadap hasil peledakan. Secara umum hasil peledakan
meliputi:
a. Memperbesar atau memperkecil geometri peledakan untuk peledakan
selanjutnya.
b. Menambah atau mengurangi jumlah bahan peledak yang digunakan untuk
peledakan selajutnya.
c. Kombinasi dari keduanya
Kepentingan fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada tingkatan
yang luas fragmentasi merupakan ukuran dari suksesnya peledakan, hal ini
mempengaruhi kegiatan operasional dan perawatan dari operasi selanjutnya
serta termasuk pengoperasian alat berat seperti pengalian atau pemuatan dan
pengakutan. Oleh karena itu pengeboran dan peledakan sangat berhubungan
dengan optimasi boperasi operasi selanjutnya. Fragmentasi yang buruk
menghasilkan ovesize atau bongkahan besar yang membutuhkan
pengahancuran sekunder untuk mengurangi ukuranya sampai waktu dapat
diolah, serta aman dan efisien dengan alat-alat angkut dan muat. Faktor
fragmentasi batuan dapat digologkan dalam tiga kelompok parameter:
a. Parameter peledak, mencakup densitas, kecepatan detonasi, volume gas
dan energi yang tersedia.
b. Parameter pembuatan lubang ledak, mencakup diameter lubang ledak,
stemming, de-coupling, serta tipe titik inisiasi.
c. Parameter batuan yang berhubungan dengan densitas batuan, kekuatan
(compressive dan tensile).

116

produksi berlebih dari batuan undersize atau ukuran halus juga tidak
diinginkan karena mengindikasikan pengunaan berlebih yang tidak berguna dari
bahan peledak, pengurangan ukuran dapat dicapai dengan pengunaan instalasi
crushing yang sesuai. Bagaimanapun dalam kondisi tertentu fragmentasi dapat
diperbaiki dengan mengadopsi salah satu atau lebih langkah-langkah sebagai
berikut (diterapkan pada peledakan I bench).
a. Mengurangi sepacing antar lubang yang saling sejajar dalam baris
b. Mengurangi jarak burden.
c. Mengunakan detonator short delay.
Sangat penting mengetahui fragmentasi hasil peledakan secara teoritas
sebelum peledakan dilakukan. Peramalan fragmentasi dengan
memperhitungkan faktor geologi disamping beberapa parameter peledakan
lainnya biasanya dilakukan dengan cara Kus-Ram (cunningham, 1983) cara ini
terdiri dari 2 persamaan yaitu:
1. Persamaan kuznetsov untuk mencari ukuran rata-rata dari hasil peledakan
dalam cm.
X = Ao *


Dimana :
X = rata-rata ukuran fragmentasi (cm)
Ao = factor batuan (rock factor)
a. 7 untuk batuan medium strength
b. 10 untuk batuan keras yang berjoint imtensif

117

c. 13 untuk batuan keras dengan sedikit joint sebaiknya antara (8-12)
V = volume batuan yang terbongkar (bcm)
( burden x spacing x tinggi bench)
Q = Jumlah bahan peledak ANFO (kg) pada setiap lubang ledak (kg)
E = Relative weight strenght bahan peledak, untuk (ANFO = 100, TNT = 115)
Untuk menghitung faktor batuan (RF), terlebih dahulu dilakukan
pemboran batuan berdasarkan nilai Blastability index (BI). Parameter yang
digunakan dalam pemboran batuan dapat dilihat pada (Tabel V) setelah itu nilai
balastability index (BI) dan faktor batuan (RF) dicari dengan persamaan sebagai
berikut:
Nilai blastibbility index (BI):

Nilai Rock Factor (RF) :
RF = 0,12 x BI
2. Persamaan Rosin-Ramler utuk mencari material yang tertahan pada
saringan, yaitu ;

(


Dimana ;
Rx = Persentasi material yang tertahan pada ayakan (%)
Xc = Karakteristik dari ukuran batuan
X = Ukuran Screen (cm)
n = Index keseragaman

118

Nilai n mengindikasikan tingkat keseragaman distribusi ukuran
fragmentasi hasil peldakan. Nilai n umumnya antara 0,8 sampai2,2 dimana
semakin besar nilai n maka ukuran fragmentasi semakin seragam sedangkan
jika nilai n rendah mengindikasikan ukuran fragmentasi kurang seragam.
Besarnya n didapatkan dengan persamaan berikut;
n = *

+ *

+ *

+ *

+
Diamana:
De = Diameter bahan peledak (mm)
W = Standard deviasi dari keakuratan pemboran (m) = 0
A = Ratio perbandingan spasi dengan Burden
PC = Panjang Isian (m)
L = Tinggi jenjang (m)
Tabel V
Bobot Nilai Tiap Parameter Untuk Penentuan Indeks Kemampuan
Ledakan Menurut Lilly (1986)
1. ROCK MASSS DESCRIPTION (RMD) Rating
1.1 Powder/ friable 10
1.2 Blocky 20
1.3 Totally masive 50
2. J OINT PLANE SPACING (J PS) Rating
2.1 Close (<0,1m) 10
2.2 Intermediate(0,1-1,0m) 20
2.3 Wide(>1,0) 50
3. J OIN PLANE ORIENTATION (J PO) Rating
3.1 Horizontal 10
3.2 Dip out of face 20

119

3.3. Strike normal to face 30
3.4 Dip into face 40
4. SPECIFIK GRAVITY INFLUENCE (SGI) SGI= 25 x bobot isi -50
5. HARDNESS (H) RATING OF 1TO 10 (MOHS SCALE)

2. Back Break
Back break yang terjadi disekitar lubang ledak akan merubah material pasat
dibelakang lubang ledak menjadi retakan. Hal ini disebabkan karena tingginya
tekanan detonaso. Ukuran daerah ini tergantung pada jenis bahan peledak dan
material yang diledakan.
3. Flying rock
Flying rock adalah merupakan terlemparnya batuan akibat operasi peledakan
yang disebabkan oleh distribusi energi yang kurang baik bila lemparan batuan
dominan kearah vartikel kolom stimming terlalu dangkal, sedangkan apabila
pelemparan batuan domain ke arah horisontal (jauh) berarti burden terlalu kecil.
4. Misfire
Misfire adalah keadan dimana bahan peledak yang dipasang di dalam
lubang ledak tidak meledak. Hal ini mungkin disebabkan oleh bahan peledak itu
sendiri, detonator atau kawat penghantar. Untuk menghindari terjadinya mifire perlu
dilakukan perawatan perlengkapan peledakan selain ketelitian regu peledak dalam
menjalankan tugasnya.
5. Getaran
Getaran yang timbul pada operasi peledakan perlu diketahui karena akan
mempengaruhi kestabilan lereng disekitarnya dan dapat menimbulkan dampak

120

terhadap lingkungan. Untuk mengurangi getaran tersebut dapat dilakukan penyalaan
tunda (delay).
6. Fumes
Fumes adalah gas beracun yang dihasilkan setelah dilakukan peledakan,
faktor yang menyebabkan Fumes adalah kurang bagusnya mixing bahan peledak
dan terdapat air dalam lubang ledak

Tabel VI
Skala Asap
Level Warna Nomor Pantone
Level 0
Nomor gas Nox

Abu-abu terang 1C
(RGB 244, 222, 217)
Level 1
Gas NOx ringan
Pantone 155C
(RGB 244, 219, 170)
Level 2
Gas berwarna kuning muda /oranye
Pantone 157C
(RGB 237, 160, 79)
Level 3
Gas berwarna oranye

Pantone 158C
(RGB 232, 117, 17)
Level 4
Gas berwarna oranye/merah

Pantone 1525C
(RGB 181, 84, 0)
Level 5
Asap berwarna merah/ungu
Pantone 161C
(RGB 99, 58, 17)

Tabel VII
Efek Racun Versi NO
2
NO
2

(ppm)
Waktu
Terpapar
Respon Kesehatan
0.04-5
ambang batas bau

121

0.3-0.5 2 jam
Penurunan fungsi paru, batuk dan kering tenggorokan
dan mulut.
20 30 menit
Tingkat IDLH (Immediately Dangerous to Life or Health)
30 40 menit
Sensasi tergelitik di hidung dan tenggorokan
30 70 min
Sensasi terbakar dan batuk
30 2 jam
sensasi terbakar di dalam dada, sesak napas
80 3-5 min
Dada sesak
90 40 menit Cairan di paru-paru






























122

BAB IV
PEMBAHASAN

Dalam pengamatan dilapangan maka banyak hal yang kita dapat analisis
yaitu:
4.1. Pemboran dan Peledakan Aktual
4.1.1. Pemboran Lubang Ledak
Kegiatan pemboran di pit pre-bench Tambang Air Laya PT. Bukit Asam
(persero) Tbk. Saat ini, mengunakan alat bor merek SANDVIK D245S. Alat ini
melakukan pengeboran dengan prinsip top hammer drilling berdiameter 6,75 inch,
dan panjang 9,14 meter (Lampiran A).
4.1.1.1. Pola Pengeboran
pola pemboran yang digunakan saat ini adalah pola pemboran zig-zag baik
itu pola zig-zag bujur sangkar maupun pola zig-zag persegi panjang. Pada kegiatan
peledakan tidak dapat dipungkiri kalau hasil peledakan berupa boulder tidak dapat
dihindari, akan tetapi hal tersebut dapat diminimalkan dengan teknik pemboran dan
peledakan yang dianggap sesuai.


4.1.1.2. Kecepatan Pengeboran
Dari pengamatan yang dilakukan, kecepatan pemboran rata-rata dalam tiap
lapisan pemboran interburden adalah 49.18 meter/jam atau 8.56 menit / lubang (s /
hole) (Lampiran B) dan hambatan yang mempengaruhi aktivitas pemboran yang

123

berkaitan dengan kecepatan pemboran, berasal dari alat itu sendiri dan dapat
secara langsung diatasi.
4.1.1.3. Volume Setara
Volume setara adalah angka yang mengatakan setiap meter lubang
pengeboran setara dengan jumlah volume atau berat batuan yang diledakan. Dapat
dinyatakan dalam bcm/m. Angka sangat berguna untuk menaksir kemampuan alat
bor yang digunakan untuk membuat lubang tembak.
Harga volume setara (Veq) tergantung pola pemboran dan pola peledakan
yang digunakan. Dari data yang dapat maka harga volume setara pemboran
mencapai 45,16 bcm/meter (dilihat pada lampiran C).
4.1.1.4. Effisiensi Pemboran
Untuk mengetahui effisiensi alat bor dilapangan maka harus diketahui waktu
produktif (Wp) yang ada, yaitu waktu yang benar-benar digunakan oleh operator
pemboran untuk membuat lubang tembak, serta waktu tidak produktif (Wtp), yaitu
waktu yang digunakan oleh operator bor selain untuk melakukan kegiatan
pemboran.

Wp = Wt - Wtp
Sehingga effisiensi pemboran adalah = (Wp/Wt) x 100% untuk pekerjaan pemboran,
effisiensi pemboran adalah sebesar 81,81% (lampiran D).
4.1.1.5. Kedalaman Dan Produksi Alat Bor
Kedalama lubang bor rata-rata yang dapat dicapai pada operasi pemboran
lapisan interburden saat ini dengan kedalaman rata-rata sebesar 7,54 meter.

124

Produktivitas pemboran dipengaruhi oleh tiga faktor yaitu kecepatan pemboran,
volume setara, dan efisiensi pemboran. Berdasarkan perhitungan maka besarnya
produktivitas pemboran adalah 1798,98

(lampiran E).
4.1.1. Peledakan
4.1.1.1. Spesifikasi Perlengkapan Peledakan dan Peralatan Peledakan
Adapun Spesifikasi Perlengkapan Peledakan dan Peralatan Peledakan yang
digunakan oleh PT Bukit Asam (Persero), Tbk Tanjung Enim, lihat (Lampiran F).
4.1.2.2. Geometri peledakan
Geometri peledakan rata rata aktual yang digunakan (lampiran G).
a. Burden = 6,15meter
b. Spacing = 7,085 meter
c. Kedalaman lubang ledak = 7,54 meter
d. Stemming = 4,15 meter
e. Subdrilling = Tanpa Subdrilling
f. Tinggi jenjang = 7,64 meter
g. Tinggi charging = 3,365 meter
h. Powder factor = kg/m
4.1.2.3. Kebutuhan Lubang Ledak dan Bahan Peledak
Jumlah lubang ledak yang dibuat untuk sekali peledakan sangat tergantung
pada volume interburden yang akan diledakan serta jarak burden dan spacing yang
semakin kecil akan menambah jumlah lubang ledak yang harus dibuat. Bahan
peledak yang digunakan untuk setiap lubang ledak adalah ANFO (Lampiran G)
dengan perbandingan AN dan FO sebesar 94,5% dan 5,5%. Perlengkapan bahan

125

peledak yang digunakan lainnya adalah dayagel dan nonel in hol delay 500 ms
sebagai primer, nonel surface delay sebagai penghubung nonel in hol delay 500 ms
dengan yang lainnya dan detonator listrik digunakan sebagai pemicu pada awal
rangkaian. Berdasarkan data yang ada selama 20 kali peledakan dihasilkan volume
Interburden sebesar 371,46.9 bcm (lampiran G). Fowder factor 0,175/bcm untuk
sekali peledakan (lampiran G), jumlah lubang ledak yang dibuat 1137 lubang
(lampiran G) pemakaian bahan peledak AN sebesar 61.925,00 kg dan untuk fuil oil
yang digunakan rata-rata sebanyak 3579,65 Kg (lampiran G).


4.1.2.4. Pola Peledakan dan Rangkaian Peledakan
Adapun Peledakan yang digunakan dalam sistem tunda dengan proses
penyalaan hole by hole. Hal ini bertujuan untuk mengurangi efek getaran pada saat
terjadi peledakan. Untuk pola peledakan umumnya mengunakan pola curner cut
baik untuk daerah yang memiliki lebih dari dua bidang bebas ataupun yang hanya
menggunakan dua buah bidang bebas.
Dalam penyambungan rangakaian itu sendiri dilakukan dengan
menyambung tube nonel in hole delay ke conector blok nonel surface delay pada
setiap lobang kemudian setiap tube nonel surface delay disambungkan ke conector
surface delay lainnya sesuai dengan pola peledakan yang dipakai. Pada awal
rangkaian, tube nonel surface delay yang pertama akan meledak dipasang
detonator listrik dengan lead wire kearah blasting machine.
4.1.2.5. Analisis Hasil Peledakan

126

Setelah menganalisis dilapangan untuk hasil peledakan masih banyak
ditemui boulder dan adanya retakan dibelakang batas jenjang (backbreak).
a. Flying rock
Pada saat melakukan peledakan sering terlihat dengan jelas flying rock
kearah vertical. Ini disebabkan karena stemming kurang optimal atau kurang
padat.

b. Getaran
Pada saat peledakan getaran yang dirasakan relative kecil. Hal ini karena
penyalaan dengan sistem hole by hole dengan memakai nonel.
c. Gas hasil peledakan
Dari pengamatan dilapangan terlihat bahwa setelah dilakukan peledakan
fumes yang terjadi berwarna orange. Faktor yang menyebabkan hal ini
antara lain.
1. kurang bagusnya mixing bahan peledak
2. terdapat air dalam lubang ledak
d. Fragmentasi
Tingkat fragmentasi menunjukan distribusi ukuran batuan hasil
peledakan. Dimana tingkat fragmentasi yang diharapkan sesuai dengan
bucket excavator (ukuran mulut bucket) ataupun sesuai dengan kapasitas
dump truck dalam pekerjaan loading material. Adapaun parameter-parameter
faktor batuan yang didapatkan dilapangan lihat (lampiran H) sehingga Hasil
fragmentasi saat ini dihitung secara teoritis lihat (lampiran I) untuk ukuran

127

100 cm yang tidak lolos ayakan adalah 29 % (lampiran I) sedangkan yang
di butuhkan oleh PT.Bukit Asam (persero) tbk adalah 10% untuk bongkahan
ukuran 100 cm, berarti geometri saat ini terlalu banyak bongkahan 100 cm.

4.2. Pemboran dan Peledakan Usulan Berdasarkan Menurut Teori (R.L.
Ash)
Berdasarkan perhitungan Teori R.L. Ash maka dapat diusulkan yaitu:
4.2.1. Pemboran
Setelah diketahui perhitungan geometri yang diterapakan oleh PT. Bukit
Asam (persero) maka dalam usulan ini menurut Teori R.L. Ash adalah memiliki
perbedaan, menurut usulan yang ada maka ditentukan burden 4,71meter, dan
spacing 6,123 meter pola pemboran masih mengunakan sistem stagerred pattern,
arah pemboran yang diterapkan masih tegak.
4.2.1.1. Kecepatan Peledakan Pemboran
Berdasarkan geometri peledakan usulan menerapkan kedalaman lubang bor
7,065 meter maka diusulkan kecepatan yang didapat untuk membuat sebuah lubang
bor adalah meter/jam (lampiran J).
4.2.1.2. Volume Setara
Harga volome setara yang dapat adalah sebesar 45,16 bcm/jam (Lampiran
J).
4.2.1.3. Produktivitas Pemboran
berdasarkan data kecepata pemboran, volume setara, dan efisiensi
pemboran maka dapat diusulkan nilai produktivitas pemboran ialah sebesar 1961,3
bcm/jam.

128


4.2.1. Peledakan
4.2.2.1. Geometri Peledakan
Menurut teori R.L.Ash maka yang diperoleh geometris peledakan (lampiran
K) sebagai berikut:
4.2.2.1.1. Burden dan Spasing
Burden dan spasi yang diterapkan dilapangan saat ini (6,15x 7,085) meter
untuk usulkan disarankan mengunakan burden dan spasi (4,71 x 6,123) meter,
dengan mengunakan ukuran spasi dan burden tersebut diharapkan akan
memberikan distribusi energi bahan peledak yang baik sehingga fragmentasi batuan
hasil peledakan relatif seragam.
4.2.2.1.2. Tinggi Jenjang
Untuk tinggi jenjang digunakan adalah 7,64 meter, sedangkan untuk tinggi
jenjang yang di usulkan adalah 6,123.
4.2.2.1.3. Stemming
Stemming yang digunakan saat ini adalah 4,15 meter dan untuk usulan
adalah 3.3 m meter. Hal ini dilakukan mengingat kedalaman lubang bor dengan
geometri sebesar 7,065 meter. Sehingga dapat mengefektifkan penetrasi energi
kebatuan disekitarnya.
4.2.2.1.4. Subdriling
Pada bulan ini tanpa penambahan subdriling tetapi dalam geometri usulan
subdriling dapat diusulkan sedalam 0.9 m.


129

4.2.2.1.5. Kolam Isian
Ukuran kolam isian yang diterapkan pada geometri sekarang ini adalah
sebesar 3,365 meter dan perhitungan terhadap ukuran fragmentasinya maka
diusulkan panjang kolom isian sebesar 3,769 meter.
Berdasarksan perhitungan secara teoritis pemakaian jumlah lubang ledak
berubah dari 57 lubang menjadi 106 hal ini dipengaruhi oleh untuk mendapatkan
fragmentasi batuan yang lebih kecil dan sedikit bongkahan.
4.2.3. Kebutuhan Bahan Peledak
Kebutuhan lubang ledak dan bahan peledak juga berubah karena pengaruh
perubahan geometri peledakan. Berdasarkan perhitungan teori untuk memenuhi
rencana peledakan sebesar 559.776 bcm per bulan ataupun rencana perharinya
selama 25 hari yaitu 22.391,04 bcm diperlukan jumlah lubang ledak sebanyak 106
lubang. Berdasarkan perhitungan jumlah ANFO yang digunakan untuk peledakan
dengan geometri usulan adalah sebesar = 58.4 kg/hari (Lampiran L). Powder Factor
geometri usulan adalah sebesar = 0,36 kg/bcm (Lampiran L).
4.2.4. Pola Peledakan dan Arah Peledakan
Pola peledakan yang diterapkan masih sesuai dengan hasil yang diterapkan
dan tidak memerlukan adanya perubahan.

4.2.5. Analisa Hasil Peledakan
4.2.5.1. Fragmentasi
Dimana tingkat fragmentasi yang diharapkan sesuai dengan bucket
excavator (ukuran mulut bucket) ataupun sesuai dengan kapasitas dump truck

130

dalam pekerjaan loading material. Hasil fragmentasi saat ini dihitung secara teoritis
(Lihat Lampiran M) untuk ukuran 100 cm yang tidak lolos ayakan adalah
(Lampiran M) sedangkan yang dibutuhkan oleh PT.Bukit Asam (persero) tbk adalah
10% untuk bongkahan ukuran 100 cm berarti dengan geometri saat menurut teoritis
R.L.ASH tidak dapat memenuhi permintaan.
4.2.5.2. Flying Rock
Berdasarkan usulan perubahan geometri yang telah dilakukan melalui
perhitungan secara teori mampu meminimalkan nilai flying rock. Batas pembuatan
stemming berdasarkan teori R.L.Ash yaitu antara 3.3 m s/d 4 m.
4.2.5.3. Getaran
Getaran yang dihasilkan sesudah dilakukan perubahan geometri akan tidak
jauh beda karena masih mengunakan penerapan sistem penyalaan hole by hole
dengan memakai nonel.
4.2.5.4. Gas Beracun Hasil Peledakan
Untuk menghindari terjadinya gas beracun (fumes) yang dapat
membahayakan kegiatan penambangan maka perlu dilakukan perbaikan, salah satu
yang dapat diterapkan adalah saat melakukan primering dan mixing.

4.3. Perbandingan Geometri dan Fragmentasi Aktual dan Usulan
4.3.1. Perbandingan Geometri
Untuk mencapai target fragmentasi batuan yang diinginkan maka dapat
diusulkan perubahan pada geometri. Perubahan geometri tersebut dapat kita lihat
pada tabel bawah ini:
Tabel VIII

131

Perbandingan Geometri Aktual dan Usulan
GEOMETRI AKTUAL USULAN
1 Burden 6,15 m 4,71 m
2 Spacing 7,085 m 6,123 m
3 Stemming 4,15 m 3.3 m
4 Subdrilling Tanpa Subdrilling 0.9 m
5 Kedalaman Lubang Ledak 7,54 m 7,065 m
6 Tinggi Jenjang 7,64 m m
7 Jumlah Lubang ledak total 1137 hole 3170 hole
8 Tinggi Charging 3,365 m 3,769 m
9 Diameter lubang ledak 6,75 in 6,75 m
10 Powder Faktor 0.172 kg/bcm 0,36 kg/bcm
11 AN 61.925 kg 224.436.32 kg
12 FO 3.579,65 kg 10.575.521 kg
13 ANFO 65,505.65 kg 235.011,85 kg
14 Volume interburden terbongkar 371.046,9 645.887,09 bcm

4.3.2. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan

Tabel IX

Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan

Ukuran
Ayakan
(cm)
AKTUAL USULAN
Tidak
Lolos Ayakan
(%)
Lolos Ayakan
(%)
Tidak
Lolos Ayakan
(%)
Lolos
Ayakan
(%)
20 71 29 65,5 34,5
40 55 45 38 62
40 44 56 31 69
80 35 65 11 89

132

100 29 71 5,71 94,28
150 82 1 99
200 89 0 100

Dari perubahan geometri tersebut maka dapat kita ambil kesimpulan yang
tidak lolos ayakan pada ukuran 100 cm adalah 29% berarti butuh
penangganannya lebih lanjut dengan sedikit perubahan geometri peledakan untuk
mendapatkan target tersebut.
Dalam geometri usulan menurut R.L.ASH secara teoritas bongkahan ukuran
100 cm adalah 5,7%, nilai ini lebih baik dari yang ditargetkan. Sedangkan untuk
target persentase yang diinginkan oleh PT. Bukit Asam (Persero), Tbk Di lokasi PIT
MT-4 PRE-BENCH yaitu 10% untuk bongkahan (Boulder) 100cm.























133

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pengamatan, pengolahan data dan pembahasan
terhadap kegiatan peledakan yang dilakukan pada pit Pre-banch maka didapatkan
beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Produktifitas pemboran sangat baik karena dapat menyelesaikan pekerjaan
pemboran dengan waktu yang tersedia.
2. Untuk mencapai target produksi geometri aktual sudah lebih baik dari yang
ditargetkan akan tetapi untuk mencapai fragmentasi pada geometri saat ini butuh
perubahan geometri lebih lanjut.
3. Hasil analisis pada:
a. flying rock saat ini sangat sering terjadi berdasarkan usulan perubahan
geometri yang telah dilakukan melalui perhitungan secara teori mampu
meminimalkan nilai flying rock.
b. Getaran yang dihasilkan tidak jauh beda dengan geometri saat ini dan
getaran saat ini sudah dikatakan cukup lebih baik karena mengunakan
sistem penyalaan hole by hole dengan memakai detonator nonel.
c. Fumes Hasil peledakan saat ini masih sering terjadi, ini disebabkan kurang
maksimalnya dalam penagganan saat melakukan primering dan mixing.
d. Free face saat ini cukup baik sehinga getaran yang ada saat ini sudah cukup
baik.

134


5.2. Saran
Setelah melakukan pengamatan dilapangan hasil dari analisa data maka
dapat disampaikan saran sebagai berikut:
1. Untuk memperlancar pekerjaan pemboran perlu dilakukan penanganan
peralatan lokasi peledakan agar saat melakukan perpindahan, mencari titik bor
dan pengeboranya akan lebih mudah dan lebih cepat.
2. Untuk memperkecil geteran seminimal mungkin maka free face harus
diperhatikan dengan pemberian jenjang dan pemberian duming hole (lobang
kosong) antara bench atau lereng area peledakan. Selain itu duming hole juga
berfungsi sebagai pemotong atau pembatas pecahan batuan sehinga bench-nya
rata dan ketahanan terhadap lerengnya baik sehingga dapat memperkecil
terjadinya longsor.
3. Jika tujuan utama adalah untuk mendapatkan hasil fragmentasi maka geometri
saat ini belum mampu untuk memdapatkan fragmetasi yang diinginkan. Dan
geometri usulan dapat diterapkan untuk mendapatkan hasil fragmentasi tersebut.

4. Tingkatkan pengawasan terhadap pemboran dan peledakan terutama saat
pengisian ANFO dan saat memasukan Stemming.






135

DAFTAR PUSTAKA

Koesnaryo S. 2001. Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik
Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral, UPNveteran Yogyakarta.

Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 1,
Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan Galian, Bandung
2010.

Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 2
Pengetahuan Dasar Peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak
Penambangan Bahan Galian, Bandung 2010.

Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 3 peralatan
peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan
Galian , Bandung 2010.

Pusat Pendidikan dan Peletihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 4 Persiapan
Peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan
Galian, Bandung 2010.

Direktorat Jendral Pertambangan Umum. Pengetahuan dasar bahan peledak
pertambangan umum, Pusat pengembangan tenaga pertambangan, Bandung

Search Google. com









136


LAMPIRAN






























137




LAMPIRAN A
SPFESIFIKASI ALAT BOR
Sumber: Dokumentasi Pentam PT. Tambang Batubara Bukit Asam
(Persero), Tbk

Gambar 14
SANDVIK Tipe D245S
1. Hole Diameter : 172mm-230mm
2. Drill Pipe : 9,14m
3. Hole Depth : 45 m
4. Undercarriege : 325 Class Excavator
5. Max pulldown : 185 kN (47.000 lbf)
6. Engine : 354 kw (450 hp)
7. Feed Rate : 0-32 m/min (0-150 fpm)
8. Hois Rate : 0-68,3 m/min (0-224)

138

9. Rotation Torque : 8282 Nm(73.000 in-lb)
10. Operation Weigth : 33.566 Kg (74.000 lb)







































139



LAMPIRAN B
WAKTU EDAR PEMBORAN DI PRE-BENCH TAL
Keterangan
1. Jenis alat bor :Top Hammer Drill tipe SANDIVK Tipe D245S
2. Panjang : 9,124 meter
Tabel X
Waktu Edar Pemboran
No
Waktu
Mengambil
Posisi
(detik)
Waktu
Mengebor
(detik)
Waktu
Mengangkat
Batang Bor
(detik)
Waktu
Mengatasi
Halangan
(detik)
Cycle Time
(detik)
1 89 304 10

403
2 67 364 23

454
3 117 378 11

506
4 59 305 19 342 725
5 82 329 18

429
6 67 263 33

363
7 65 354 51

470
8 66 364 15

445
9 67 378 19

464
10 60 432 18

510
11 77 441 33

551
12 67 355 34

456
13 66 304 22

392
14 61 364 34

459
15 113 454 24

591
16 144 350 20

514
17 67 378 34

479
18 89 305 45

439
19 67 329 56

452
20 70 367 18

455

140

Waktu
Mengam
bil Posisi
(detik)
Waktu
Mengebor
(detik)
Waktu
Mengangkat
Batang Bor
(detik)
Waktu
Mengatasi
Halangan
(detik)
Cycle Time
(detik)
Waktu
Mengambil
Posisi
(detik)
21 67 368 20 455
22 60 401 77

538
23 54 400 43

497
24 54 398 15

467
25 56 354 19

429
26 66 333 18

417
27 66 364 33

463
28 67 378 44

489
29 54 510 15

579
30 65 442 19

526
31 87 501 43

631
32 66 422 18

506
33 62 500 33

595
34 56 304 44

404
35 61 364 24

449
36 61 378 19

458
37 63 399 87

549
38 65 329 54

448
39 64 432 22

518
40 67 304 44

415
41 68 655 34

757
42 76 456 34

566
43 87 433 23

543
44 56 564 32

652
45 45 578 43

666
46 67 565 54

686
47 56 456 43

555
48 53 564 33

650
49 87 444 31

562
50 90 543 46

679
Jumlah Total Cycle Time (detik) 25706
Nilai tertinggi 757
Nilai terendah 363


141

Untuk mencari rata rata waktu edar pemboran dapat mengunakan statistik
di bawah ini :
Jumlah Kelas : 1+ 3,3 log n
: 1+3,3 log 50
: 1+3.3 1.699
: 1+ 5,6067
: 6,6067 = 7

Interval kelas :



:

=56,28 =57
Tabel XI
Statistik Waktu Edar Pemboran
Interval kelas Xi Fi (Xi.Fi)
363 419
420 476
477 533
534 590
591 647
648 704
705 761

391
448
505
562
619
676
733

6
17
9
8
3
5
2
2346
7616
4545
4496
1857
3380
1466
50 25706


142

Rata-rata waktu edar pemboran =



` =


= 514.12 detik / lubang
= 8.56 menit/ lubang (s/hole)
Kemudian dari hasil waktu edar tersebut digunakan untuk
menghitung kecepatan pemboran (Vt) pada alat bor top hammer drill tipe
SANDVIK D245S yang merupakan perbandingan antara kedalaman
lubang bor dengan waktu yang dibutuhkan untuk membuat sebuah lubang
bor
Vt =


x 60
=


= 49.18 meter/jam















143

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN VOLUME SETARA
Volume Setara adalah nilai yang menyatakan ukuran volume batuan
yang berhasil diledakkan setiap meter kedalaman lubang bor.
Dalam perhitungan setara digunakan rumus seperti tertara dibawah
ini:



Dimana:
Veq : Volume Setara (Bcm/m)
V : Volume Batuan yang diledakan dilapangan
H : Kedalaman lubang bor rata-rata
N : Banyak lubang bor
Maka volume setara pada pit pre-bench (alat bor SANDVIK D245S) adalah :
Diketahui:
V : 19.410,655 (Bcm) (Lampiran F)
H : 7,54 m (Lampiran F )
N : 57 Lubang m (Lampiran F)
Ditanya :
Veq :.?




144





45.16 bcm /m




















145

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF
Dan EFESIENSI PEMBORAN
a. Waktu Kerja Efektif
Tabel XII
Waktu Kerja
Dari tabel diatas dapat diperoleh waktu kerja normal rata-rata perhari, yaitu:
Jam kerja rata-rata per hari =


= 22 jam/ hari
= 11 jam/ shift

HARI
KERJA
SHIFT I SHIFT I
JUMLAH
WAKTU KERJA
(JAM)
SENIN 07.00-18.00 19.00-06.00 22
SALASA 07.00-14.30 15.00-22.30 22
RABU 07.00-14.30 15.00-22.30 22
KAMIS 07.00-14.30 15.00-22.30 22
JUMAT 07.00-14.30 15.00-22.30 22
SABTU 07.00-18.30 19.00-06.30 22
MINGGU 07.00-18.30 19.00-06.30 22
154

146

b. Efisiensi Pemboran
Untuk menentukan efisiensi pemboran maka harus dilakukan
pengamatan terhadap waktu kerja yang dada dilapangan. Waktu produktif
adalah waktu yang benar-benar digunakan untuk membuat lubang bor
sedangkan waktu tidak prouktif waktu yang digunakan selain untuk
melakukan pengeboran.
Tabel XIII
Waktu Hambatan Pengeboran
No Jenis hambatan Waktu
(menit)
1 Hambatan yang dapat dihindari
a. Lambat waktu kerja
b. Lambat kerja selain istirahat
c. Berhenti klerja sebelum waktu
berakhir
d. Keperluan operator

10
7
50

10
2 Hambatan yang tidak dapat dihindari:
a. Cek alat
b. Pemanasan mesin
c. Pengisian bahan bakar
d. Pindah lokasi
e. Membagi makanan
f. Menunggu alat

3
10
10
10
3
7
Jumlah Waktu Tidak Produktif 120

Waktu kerja produktif = waktu kerja yang tersedia waktu tidak produktif
= 11-2
= 9 jam / shift


147

Efisiensi pemboran (Eff) =



= 81.81%




















148


LAMPIRAN E
PRODUKTIFITAS PEMBORAN
Produktifitas pemboran adalah suatu nilai yang menyatakan volume batuan
yang akan dibongakar pada setiap batuan waktu. Perhitungan produktifitas
pemboran berdasarkan pada penerapan rumus sebagai berikut:

Dimana :
Pt = produksi pemboran (

)
Vt = kecepatan pemboran (meter/ jam)
Veq = volume setara (
Eff = effisiensi kerja alat bor (%)

PRODUKSI PEMBORAN SANDVIK DS245S
Vt = 49.18 meter/jam Lampiran B
Veq = 975.87 bcm /m Lampiran c
Eff = 81.81% Lampiran D (%)
Pt = 49.18 meter/jam x 45,16bcm /m x 81.81%
= 1798,98










149

LAMPIRAN F
SPESIFIKASI PERLENGKAPAN PELEDAKAN DAN
PERALATAN PELEDAKAN
a. ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil)

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 15

ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil)
Merk : AN
Buatan : P.T Dahana Gambar B: Tasikmalaya
Indonesia
Komposisi : AN 94,5% dan FO 5,5%
Jenis : Blasting Agen \
Wujud : Porous Prilled (butiran)

150

Ketahanan terhadap air : Buruk
Asap : Baik
Kecpatan detonasi : 14,421 fps (4370 ms)
Kekuatan ledak : 8,940 kg/


Berat jenis : 0,85 gr/cc
Diameter lubang kritis : 1,5 inchi
Berat bersih : 25 kg
b. Power gell

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 16
Power Gell
Merk : Daya Gell
Type : Magnum
Buatan : P.T Dahana Tasikmalaya indonesia

151

Kecepatan detonasi : 4800 m/s
Ketahanan Terhadap air : Baik
Diameter Dodol :30 mm
Berat Jenis : 1.25 gr/cc
Panjang : 200 mm
Berat : 182 gr
Kemasan : Catridge Nylon Film
c. Detonator Listrik

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 17
Detonator Listrik

Merk : Detonator Listrik No .8
Buatan : P.T Dahana Tasikmalaya Indonesia

152

Leg Wire : 9 m
Delay : 0-9
Resistensis : 3
Detonator delay :
No.0 : 10 ms
No.1 : 25 ms
No .2 : 50 ms
No.3 : 75 ms
No.4 : 100 ms
No.5 :150 ms
No.6 :200 ms
No. 7 :275 ms
No. 8:350 ms
No. 9: 450 ms

106

a. Leading wire

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 18

Leading Wire
Merk : Golden Leaves
Type : Telp Wire
Ukuran : 2 x 0.6 mm

107

Panjang gulungan : 500 m
b. Nonel
1. Surface delay

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 19
Surface Delay
Merk : Trunkline Master

108

Buatan : P.T Dahana Tasikmalaya indonesia
Delay time : 17 ms dan 25 ms
Panjang Tube : 9 m





2. In Hole Delay

109


Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 20
In Hole Delay
Merk : Bench Master
Merk : P.T Dahana Tasikmalaya indonesia
Delay : 500 ms
Panjang Tube : 12 m

110


c. Blasting Machine

Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 21
Blasting Machine
Buatan : Korea
Merk : Kobla

111

Type : BC-300
Tengangan : 1500 volt DC
Sumber Tenaga : DC 6 V Dry Cell (Sampai 300 Detonator).
Berat : 2 kg




d. Blasting Ohmmeter.

112


Sumber: PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 22
Blasting Ohmmeter
Type : BOI 99 I 1
Merk : REO
Daya Kontrol : Mengontrol sampai 200 detonator
Buatan : Research Energy Of Ohio, Inc USA

113

Battrey : Alkaline No.522 atau yang setara


LAMPIRAN G
GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL DI PIT PRE BENCH PADA TANGGAL 1 s/d 30 APRIL 2013
Tabel XIV
Geometri Peledakan
No Tanggal
S
(m)
B
(m)

L
(m)


Pc
(m)


J
(m)


H
(m)


T
(m)

D
(in)
Total
Hole
An
(kg)
FO
(Kg)
ANFO
Vlume
(Bcm)
Pf
1 1-Apr-13 7 6.0 4 3.5 0 7.6 4.1 6.75 110 6,400 372.48 6,772.48 35,112.0 0.19
2 3-Apr-13 7 6.0 8 3 0 7.4 4.4 6.75 85 4,450 235.45 4,685.45 26,418.0 0.18
3 4-Apr-13 7 6.0 8 3.8 0 8.0 4.2 6.75 60 3,425 199.33 3,624.33 20,160.0 0.17
4 5-Apr-13 7 6.0 8 4 0 7.5 3.5 6.75 50 3,050 177.51 3,227.51 15,750.0 0.20
5 8-Apr-13 7.5 7.0 8 3.9 0 7.5 3.6 6.75 90 5,225 304.1 5,529.1 35,437.5 0.15
6 9-Apr-13 7.5 7.0 7 2.3 0 7.0 4.7 6.75 50 1,600 93.12 1,693.12 18,375.0 0.09
7 10-Apr-13 7 6.0 7 3.2 0 7.7 4.5 6.75 40 1,875 109.12 1,984.12 12,936.0 0.15
8 11-Apr-13 7 6.0 7 3.2 0 7.5 4.3 6.75 30 1,600 93.12 1,693.12 9,450.0 0.17
9 12-Apr-13 7 6.0 7 3.2 0 7.7 4.5 6.75 30 1,500 87.30 1,587.30 9,702.0 0.16
10 13-Apr-13
7 6.0 7 3.5 0 7.7 3.2 6.75 36 1,700 98.30 1,798.30 11,642.4 0.15
11 16-Apr-13
7 6.0 8 3.2 0 7.5 4.3 6.75 20 1,150 66.93 1,217.93 6,300.0 0.19

114

No Tanggal
S
(m)
B
(m)

L
(m)


Pc
(m)


J
(m)


H
(m)


T
(m)

D
(in)
Total
Hole
An
(kg)
FO
(Kg)
ANFO
Vlume
(Bcm)
Pf
12 17-Apr-13
7 6.0 8 3.3 0 7.7 4.4 6.75 50 2,850 165.8 3,015.8 16,170.0 0.18
13 18-Apr-13 7 6.0 9 3.3 0 7.7 4.4 6.75 42 2,400 139.6 2,539.6 13,582.8 0.18
14 19-Apr-
13
7 6.0 8 3.3 0 7.5 4.2 6.75 60
3,100
180.4 3,280.4 18,900.0 0.17
15 20-Apr-
13
7 6.0 8 3.3 0 7.5 4.2 6.75 60
3,500
203.7 3,703.7 18,900.0 0.19
16 22-Apr-
13
7 6.0 8 4 0 7.4 3.5 6.75 48
2,300
133.86 2,433.8
6
14,918.4 0.16
17 23-Apr-
13
7 6.0 8 3.2 0 7.5 4.3 6.75 48
2,700
157.14 2,857.1
4
15,120.0 0.18
18 24-Apr-13 7 6.0 8 3.4 0 7.5 4.1 6.75 54 3,200 186.24 3,386.24 17,010.0 0.19
19 29-Apr-13 7 6.0 8 3.6 0 7.3 3.7 6.75 66 3,750 218.25 3,968.25 20,235.6 0.19
20 30-Apr-13
7 6.0 8
3.25 0 7.7 4.45 6.75 108 6,150 357.9 6,507.9 34,927.2 0.18
Min
7 6
4 2.3
0 7
3.2
6.75
20
1,150
66.93 1,217.93
6,300.00 0.09
Max
7.5 7
9 4
0 8
4.7
6.75
110
6,400
372.48 6,772.48
35,437.50 0.2
Jumlah 141 122 152 67.45 0 150.
9
82.5
5
135 1137 61,92
5
3579.65 65,505.6
5 371,046.9 3.42

115

Keterangan :
S : Spacing
B : Burden
L : Tinggi Jenjag
Pc : Power Charging
J : Subdrilling
H : Kedalaman Lubang Ledak
T : Stemming
D : Diameter
An : Amonium Nitrat
FO : Fuel Oil
ANFO : Amonium Nitrat Amonium Nitrat
Pf : Power Faktor
m : Meter
In : Inchi
Kg : Kilo Gram
Bcm : Bucket Cubic Meter
Rata-rata kondisi peledakan sebelum perubahan geometri dapat dicari dengan
persamaan statistk sebagi berikut :
Jumlah kelas : 1+3.3 log n
: 1+3.3 long 20
: 5.29 = 6 kelas

1. Burden (B)

116

Interval kelas +


Tabel XV
Interval kelas Burden
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
6.0 - 6.1
6.2 - 6.3
6.4 - 6.5
6.6 - 6.7
6.8 - 6.9
6.0 7.1
6.05
6.25
6.45
6.65
6.85
7.05
18
0
0
0
0
2
108.9
0
0
0
0
14.1
Jumlah Total 20 123

Rata-rata Burden :

=6.15meter








2. Spasi (S)

117

interval kelas :

= 0.083=0.09
Tabel XVI
Interval kelas Spasi
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
7 .00 - 7.08
7.09 7.17
7.18- 7.26
7.27 7.35
7.36 - 7.44
7.45 7.53
7.04
`7.13
7.22
7.31
7.4
7.49
18
0
0
0
0
2
126.72
0
0
0
0
14.98
Jumlah Total 20 141.7

Rata-rata Spasi :

= 7.085 meter









3. Kedalaman lubang ledak (H)

118

Interval Kelas :

= 0.166=2
Tabel XVII
Interval Kelas Kedalaman Lubang Ledak










Rata-rata Kedalaman Lubang Ledak :

= 7.54 meter







Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
7 .00 - 7.1
7.2 7.3
7.4 - 7.5
7.6 7.7
7.8 - 7.9
8.0 8.1
7.5
`7.25
7.45
7.65
7.85
8.05
1
1
10
7
0
1
7.5
7.25
74.5
53.55
0
8.05
Jumlah Total 20 150.9
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi

119

4. Tinggi jenjang (L)
Interval Kelas :

= 0.83=0.9
Tabel XVIII
Interval kelas Tinggi Jenjang










Rata-rata Tinggi Jenjang:

=7.64 meter
4.0 - 4.8
4.9 5.7
5.8 - 6.6
6.7 7.5
7.6 - 8.4
8.5 9.3
4.4
5.3
6.2
7.1
8
8.9
1
0
0
5
13
1
4.4
0
0
35.5
104
8.9
Jumlah Total 20 152.8

120









5. Power Charging (pc)
Interval Kelas :

= 0.25=0.3
Tabel XIX
Interval kelas Power Charging






Rata-rata Power Charging = ::

=3.37 meter

Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
2.5-2.7
2.8 3.0
3.1 3.3
3.4 3.6
3.7 3.9
4.0 4.2
2.6
2.9
3.2
3.5
3.8
4.1
1
1
10
4
2
2
2.6
2.9
32
14
7.6
8.2
Jumlah Total 20 67.3

121









6. Subdriling (J)
Interval Kelas :

= 0
Tabel XX
Interval kelas Subdriling





Rata-rata Subdriling =Tanpa Subdriling
7. Stemming
Interval Kelas :

= 0.25=0.3
Tabel XXI
Interval kelas Stemming
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
0 0 20 0
Jumlah Total 20 0

122








Rata-rata Stemming = :

=4.15 meter
8. Diameter (D)
Interval Kelas :

= 0
Tabel XXII
Interval kelas Diameter





Rata-rata Diameter Lubang Ledak :

=6.75 meter



Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
3.2 - 2.4
3.5 3.7
3.8 4.0
4.1 4.3
4.4 4.6
4.7 4.9
3.3
3.6
3.9
4.2
4.5
4.8
1
4
0
8
6
1
3.3
14.4
0
33.6
27
4.8
Jumlah Total 20 83.1
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
6.75 6.75 20 135
Jumlah Total 20 135

123










9. Jumlah Lubang Ledak (Hole)
Interval Kelas :

=15
Tabel XXIII
Interval kelas Jumlah Lubang Ledak (Hole)










Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
20 - 34
35 49
50 64
65 79
80 94
95 109
27
42
57
72
87
102
3
5
7
1
2
2
81
210
399
72
174
204
Jumlah Total 20 1140

124

Rata-rata Lubang Ledak (Hole) =

=57 ea








10. Amonium Nitrat (AN)
Interval Kelas :

= 875
Tabel XXIV
Interval kelas Amonium Nitrat (AN)






Rata-rata Amonium Nitrat (AN)= :

=3.030,75 kg
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
1150-2024
2025-2899
2900-3774
3775-4649
4650-5524
5525-6399
1587
2462
3337
4212
5087
5962
6
4
6
1
1
2
9522
9848
20022
4212
5087
11924
Jumlah Total 20 60615

125










11. Fuel Oil (FO)
Interval Kelas :

= 50.92
Tabel XXV
Interval kelas Fuel Oil (FO)








Rata-rata. Fuel Oil (FO):

= 153.49 kg
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
66.93-117.84
117.85-168.76
168.77-219.68
219.69-270.60
270.61-321.52
321.53-372.44
92.385
143.305
194.225
245.145
296.065
346.985
11
0
5
3
0
1
1016.235
0
971.125
735.435
0
346.985
Jumlah Total 20 3069.78

126











12. Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO)
Interval Kelas :

= 925.8
Tabel XXVI
Interval kelas Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO)
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
1217.9-2143.6
2143.7-3069.4
3069.5-3995.2
3995.3-4921.1
4921.2-5846.9
5847.0-6772.7
1680.75
2606.55
3532.35
4458.15
5384.05
6309.85
6
4
6
1
1
2
10084.5
10426.2
21194.1
4458.15
5384.05
12619.7
Jumlah Total 20 64166.7

127







Rata-rata Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO) :

=3.208.3 kg







13. Volume (BCM)
Interval Kelas :

4856
Tabel XXVII
Interval kelas Volume (BCM)

Interval kelas Xi Fi Xi.Fi

128



Rata-rata Volume Interburden yang terbongkar :

=19410.655 bcm










14. Powder factor
Interval Kelas :

=0.01833 = 0.02
Tabel XXVIII
Interval kelas Powder Factor
6300-11155
11156-16011
16012-20867
20868-25723
25724-30579
30580-35435
8727.2
13583.5
18439.5
23295.5
28151.5
33007.5
3
1
12
0
1
3
26181.6
13583.5
221274
0
28151.5
99022.5
Jumlah Total 20 388213.1

129












Rata-rata Powder Factor yang terbongkar:









Rata-rata hasil statistik kondisi geometri peledakan aktual
1. Burden : 6,15
2. Spacing : 7,085
3. Stemming : 4,15 meter
Interval kelas Xi Fi Xi.Fi
0.09-0.1
0.11-0.12
0.13-0.14
0.15-0.16
0.17-0.18
0.19-0.2
0.095
0.115
0.135
0.155
0.175
0.195
1
0
0
5
8
6
0.095
0
0
0.775
1.4
1.17
Jumlah Total 20
3.44


130

4. Subdrilling : Tanpa Subdrilling
5. Kedalaman Lubang Ledak : 7,54 meter
6. Tinggi Jenjang : 7,64 meter
7. Jumlah Lubang ledak : 57 ea
8. Tinggi Charging : 3,365 meter
9. Diameter lubang ledak : 6,75
10. Volume Batuan Yang Diledakan :19.410,655 bcm (terpenuhi dengan
rencana 559,776 bcm)
11. Powder Faktor :
12. AN : 3.030,75 kg
13. FO : 153,489 kg
14. ANFO : 3.208,332 kg










LAMPIRAN H

131

FAKTOR BATUAN

Untuk mendapatkan Blastability Indeks(BI), parameter-parameter yang
diperlukan adalah sebagai berikut:
1. Diskripsi massa batuan ( RMB), dimana lokasi penambangan Pre-Bench termasuk
material Blocky
2. Spasi kekar, dimana kedalaman spasi kekar di fre-bench mempunyai jarak antara
rekahan antara <0,1 -1 m
3. Pola kekar batu pasir dilokasi penambangan termasuk dalam dip out to face
4. Specific gravity batu pasir adalah 2,79


5. Kekerasan batu pasir berdasarkan skala Mohs adalah 1.5
Tabel XXIX
Pembobotan Massa Batuan (Perhitungan)
No Parameter
Pembobotan
Sandstone
Keterangan
1 Rock Mass Description (RMD) 20 blocky
2 Joint Plane Spacing (JPS) 20 Intermediate (0.1 -1 m)
3 Joint palne Orientation (JPO) 40 Dip out to face
4
Specifik Gravity Influence(SGI)
SGI=25 x SG-50
SGI=25 X 2.79 - 50= 12.25

19.75
SGI=25 X 2.79 - 50=
19.75
No Parameter
Pembobotan
Sandstone
Keterangan
5 Hardness 1.5 Skala mohs

Blastability index (BI) = 0.5(RMD+JPS+JPO+SGI+H)
= 0,5(20+20+40+19.75+1.5)
= 0.5(94.250

132

= 50.62
Sehingga Faktor Batuan (A0) = 0,12 x BI
= 0.12 x 50.62
= 6.075


LAMPIRAN I
PERHITUNGHAN TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN
AKTUAL
Ukuran Fragmentasi hasil peledakan dapat diperkirakan dengan mengunakan persamaan
Kuznetzov (1973), yaitu sebagai berikut:
X = Ao *


Dimana :
X = Rata-rata ukuran fragmentasi (cm)
Ao = Faktor batuan (rock factor)
V = Volume batuan yang terbongkar (bcm)
(burden x spacing x tinggi bench)
Q = Jumlah bahan peledak ANFO (kg) pada setiap lubang ledak (kg)
E = Relative Weight Strenght bahan peledak, untuk (ANFO = 100, TNT = 115
MENGHITUNG FRAGMENTASI BATUAN DENGAN GEOMETRI RATA-
RATA DI PRE-BENCH MT-4 TAMBANG AIR LAYA
Diketahui:
15. Burden : 6,15

133

16. Spacing : 7,085
17. Tinggi Jenjang : 7,64 meter
18. Jumlah Lubang ledak : 57 ea
19. Tinggi Charging : 3,365 meter
20. Diameter lubang ledak : 6,75 Inchi = 171,5 mm
21. Faktor batuan (Ao) : 6.075
22. Volume batuan per lubang : B x S x H
: 6,15 x 7,085x 7.54=328,54 bcm
23. Loding Density Permeter (de) : (0,508 X

X SG kg/m)
: 19,67
24. Jumlah handak tiap lubang (Q) : de x PC
: 19,67 X 3,365 meter
: 66,20
25. Standard deviasi lubang bor (w) 0
26. Nisbah spacing dan burden (A) :s/b = 7,085/ 6,15 = 1.15
Jadi :
= Ao *


= 6.075 x


= 6.075x 3.6 x2.03 x 1.09
= 48.39
Untuk mengetahui besarnya prosentase bongkah pada hasil peledakan
digunakan rumus indek keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc), dengan
persamaan sebagai berikut:

134

`n=*

+ *

+ *

+ *

+
n = *

+ *

+ *

+ *

+
n = [ ][ ][ ][]
n = 1.7 x 1 x1.075 x 0.44
n =0.80
Perhitungan nilai karakteristik untuk (Xc) mengunakan rumus sebagai berikut;


= 76.56
Perhitungan persentase bongkah adalah sebagia berikut :
Diketahui e = 2.71828

)


Untuk material berukuran 20 cm 40 cm 60 80 cm 100 150 cm 200 cm

1. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 20 cm adalah




135

Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
20 cm yang dihasilkan adalah
2. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 40cm adalah



(



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
40cm yang dihasilkan adalah
3. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 60cm adalah



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
60 cm yang dihasilkan adalah
4. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 80 cm adalah



(




136



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
80 cm yang dihasilkan adalah
5. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 100 cm adalah



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
100 cm yang dihasilkan adalah
6. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 150 cm adalah



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
150 cm yang dihasilkan adalah
7. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 200 cm adalah

)



137



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran 200
cm yang dihasilkan adalah
Jadi berdasarkan dari perhitungan diatas dapat diketahui tingkat fragmentasi
batuan pada geometri aktual adalah (lihat Tabel XXX ).
Tabel XXX
Ukuran Ayakan Aktual
No
Ukuran
Ayakan (cm)
Tidak Lolos Ayakan (%) Lolos Ayakan (%)
1 20 71 29
2 40 55 45
3 40 44 56
4 80 35 65
No
Ukuran
Ayakan (cm)
Tidak Lolos Ayakan (%) Lolos Ayakan (%)
5 100 29 71
6 150 82
7 200 89


LAMPIRAN J
PERHITUNGAN PEMBORAN USULAN

138


1. Kecepatan Pemboran
Berdasarkan waktu edar rata-rata yang diperoleh dari pengamatan sebelumny
sebesar 8.56 menit/ lubang (s/hole), dan kedalaman lubang hasil geometri usulan
maka dapat dihitung dengan kecepatan pemboran pemboranya adalah :







x meter /jam
2. Volume setara
Dalam perhitungan volume setara dengan geometri usulan ialah berdasarkan
perhitungan volume batuan didapat hasil dengan rumus :








45.16 bcm /m
3. Produktivitas pemboran
produksi pemboran SANDEVIK D245S Digunakan rumus yaitu:
V t =
Veq =45.16 bcm /m
Eff =81.81%
Maka
P = Vt x Veq X Eff
= x 45.16 bcm /m x 81.81%
=1961,3 bcm/jam
LAMPIRAN K

139

PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN USULAN DENGAN
MENGUNAKAN RUMUS R.L.ASH
Perhitungan geometri peledakan berdasarkan rumus R.L.ASH :
Kb standar = 30
SG ANFO = 0.80 gr/cc s/d 0.85 gr/cc
SG standar = 1,2
VOD ANFO = 13120 fps = 3998,98 m/s
VOD standar =12000 fps
De = 6,75 inch
D sandstone = 2,79 ton/

=174.19
D standar = 160
1. Burden (B)
a. Faktor penyesuan terhadap bahan peledak (AF)

or AF1 =


AF1 =


= 0.97

b. Faktor penyesuaian terhadap densitas batuan (AF2)

Maka :

or



140

= 0,946

c. Sehingga nilai terkoreksi adalah :
Kb = Kb std x Af x AF2
= 30 x 0.97x 0,946
= 27.5
Maka dapat :
Burden (B) =



=



= 15,46875 ft = 4,71 m
2. Spacing (S)
S = Ks x B
Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1 2. Nilai Ks yang dipakai adalah 1,3.
S = 1,3 x 4,71
= 6.63m = 6,123m
3. Stemming (T)
T = Kt x B
Harga Kt berkisar antara 0,7 1. Nilai Kt yang dipakai adalah 0,7.
T min = 0,7 x 4,71
= 3,297= 3.3m
T max =1 x 4,71
= 4,71 =4 m
4. Subdrilling (J)
J = Kj x B
J = 0,2 x 4,71 = 0.942 / J = 0,3 x 4,71 =1.413
Nilai subdrilling ratio (Kj) antara 0,2 0,3,
jadi panjang subdrilling ratio =0.942 s/d 1.413

5. Kedalaman lubang ledak
H = Kh x B

141

Harga nisbah H berkisar antar 1,5 4,0 .
H = 1,5 x 4,71
= 7,065 m
6. Tinggi jenjang (L)
L = H J
= 7,065 m - 0.942
= 6.123
7. Tinggi Charging (PC)

PC = H T
= 7,065 3.3
= 3.769 m
8. Jumlah lubang ledak (n)
Dengan dimensi Burden 4,71m , Spacing 6,123m Dan Tinggi Jenjang 6.123 m,
maka dapat dihitung besar panjang jenjang minimum berdasarkan pendekatan
sasaran produksi 22391,04 bcm per hari selama 25 hari
n =



n =



n = 3170lubang /126 lubang per hari
kondisi peledakan sesudah perubahan geometri adalah
1. Burden : m
2. Spasi : m
3. Stemming : 3.3 m
4. Subdrilling : 0.9 m
5. Kedalaman lubang ledak : 7,065 m
6. Tinggi jenjang : m

142

7. Kolam isian (PC) : 3,769 m
8. Jumlah lubang ledak : 3170 lubang



LAMPIRAN L
PERHITUNGAN PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK USULAN
1. Loading density
de = Loading density (kg/m)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
SG = Berat jenis bahan peledak (0,85 gr/cc)
Maka, diperoleh nilai loading density sebesar :
De = 0.508 x

xSG
= 0.508 x

x 0.85 gr/cc
= 19,67 kg/m
2. Jumlah ANFO yang digunkan (E)
Dimana :
E = jumlah ANFO (Kg)
de = loading density = 19,67 kg/m
PC = panjang kolam isian =3,769 m
Maka, diperoleh jumlah bahan peldak Per 3170 hole sebesar:
E (ANFO) = Loading Density (de) x Panjang Kolam Isian(PC)
= 19,67 kg/m x 3.769 m x 3170 hole

143

= 235011.85 kg
AN =235011.85 kg x 95,5%
= 224436.32 kg
FO =235011.85 kg x 4,5%
=10575.521 kg
3. Volume batuan yang terbongkar
V= B x S x H x n
Dimana B : Burden
S : Spacing
H : Kedalaman lubang ledak (m)
N : Jumlah lubang ledak
Maka
V = B x S x H x n
= 4,71 m x6,123 m x 7,065 m x 3170 hole
= 645887,09 Bcm
4. Powder factor
Pf = E/ V
Dimana :
E : Jumlah bahan peledak yang digunakan
V : Volume batuan yang terbongkar BCM
Maka :
Pf = E/V
= 7858.4kg /21.597.4bcm

144

= 0,36 kg/bcm




LAMPIRAN M
PERHITUNGAN TEORITIS TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN
DENGAN GEOMETRI USULAN

Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan, dapat diperkirakan dengan
mengunakan persamaan Kuznetzov (1973) yaitu sebagi berikut:
X = Ao *


Dimana :
X = Rata-rata ukuran fragmentasi (cm)
Ao = Faktor batuan (rock factor)
V = volume batuan yang terbongkar (bcm)
( Burden X Spacing X Tinggi Bench)
Q = Jumlah bahan peledak ANFO (kg) pada setiap lubang ledak (kg)
E = Relative weight strenght bahan peledak, untuk (ANFO = 100, TNT = 115


145


MENGHITUNG FRAGMENTASI BATUAN DENGAN GEOMETRI USULAN
Diketahui :
1. Burden : 4,71m
2. Spacing : m
3. Tinggi Jenjang : m
4. Jumlah Lubang ledak : 106 lubang/hari
5. Tinggi Charging : 3,769 m
6. Diameter lubang ledak : 6,75 Inchi = 171,5 mm
7. Faktor batuan (Ao) : 6.075
8. Volume batuan per lubang : B x S x H
: 4,71m x m x 7,065 m =203.74bcm
9. Loding Density Permeter (de) : (0,508 X

X SG kg/m)
: 19,67
10. Jumlah handak tiap lubang (Q) : de x PC
: 19,67 X 3,769 m meter
: 74.136 KG
11. Standart deviasi lubang bor (w) 0
12. Nisbah spasi dan burden (A) :s/b = / 4,71 = 1.3
= Ao *


= 6.075 x


= 6.075x 2.24 x2.03 x 1.09

146

= 30.17
Untuk mengetahui besarnya prosentase bongkah pada hasil peledakan
digunakan rumus indek keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc),
dengan persamaan sebagai berikut :
`n=*

+ *

+ *

+ *

+
n = *

+ *

+ *

+ *

+
n = [ ][ ][ ][]
n = 1.82 x 1 x1.075 x 0.61
n =1.19
perhitungan nilai karakteristik untuk (Xc) mengunakan rumus sebagai berikut :


= 41.32
Perhitungan prosentase bongkah adalah sebagai berikut :
Diketahui e = 2.71828

147

)


Untuk material berukuran 20 cm 40 cm 60 80 cm 100150cm 200 cm

8. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 20 cm adalah



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
20 cm yang dihasilkan adalah
9. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 40cm adalah



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
40cm yang dihasilkan adalah
10. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 60cm adalah

148



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
60 cm yang dihasilkan adalah
11. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 80 cm adalah



(



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
80 cm yang dihasilkan adalah
12. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 100 cm adalah

)



149



Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
100 cm yang dihasilkan adalah
13. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 150 cm adalah


= 1%
Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
150 cm yang dihasilkan adalah
14. Untuk fragmentasi batuan hasil peledakan 200 cm adalah




150

Dari perhitungan diatas, dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan berukuran
200 cm yang dihasilkan adalah
Jadi dari perhitungan diatas dapat diketahui tingkat fragmentasi batuan pada
geometri saat ini berdasarkasn teori R.L ASH (Lihat Tabel XXXII)
Tabel XXXII
Ukuran Ayakan Geometri Usulan
Ukuran
Ayakan (cm)
Tidak
Lolos Ayakan (%)
Lolos Ayakan (%)
20 65,5 34,5
40 38 62
40 31 69
80 11 89
100 5,71 94,28
150 99
200 100