I.

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Grinding adalah istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size
reduction) meliputi semua metode yang digunakan untuk mengolah zat padat menjadi
ukuran yang lebih kecil. Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai
cara sesuai dengan tujuan yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan
menjadi ukuran yang mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung,
lembaran-lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat
dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat padat
itu meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak
dikehendaki dengan cara-cara mekanik, system ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-
bahan berserat guna memudahkan proses penanganannya.
Pengayakan terutaman ditujukan untuk pemisahan campuran padat-padat. Sistem
pemisahan ini berdasar atas perbedaan ukuran. Ukuran besar lubang ayak (atau lubang kasa)
dari medium ayak dipilih sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas
ayakan dan bagian-bagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat
melakukan pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang
diayak digerakkan terhadap permukaan ayakan. Pada umumnya, gerakan diperoleh dengan
gerakan berputar, bolak-balik, atau turun naik.

1.2 Tujuan Percobaan.
(1) Menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan dan
produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan.
(2) Menghitung energi kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran diameter
umpan (Dp awal) menjadi produk (Dp akhir)
(3) Menghitung Dp rata-rata
(4) Menentukan efisiensi ayakan



II. Dasar Teori
2.1. Grinding
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat metode
yang lazim digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu adalah :
(1) Pengempaan (compression)
(2) Penumbukan (impact)
(3) Penggerusan (attrition)
(4) Pemotongan (cutting)
Contohnya, kompressi digunakan untuk pemecahan kasar zat padat keras, dengan
menghasilkan relatif sedikit halusan, pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar,
sedang, dan halus. Atrisi menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak
abrasif, pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan
sedikit atau sama sekali tidak ada halusan pada bentuknya.

Kominusi
Kominusi (comminution) adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi
penghancuran. Contoh peralatan kominusi adalah mesin penghancur (crusher) dan
mesin penggiling (grinder). Penghancuran yang ideal hendaknya :
(1) memiliki kapasitas besar
(2) memerlukan masukan daya yang rendah per satuan produk
(3) menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau dengan
distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki

Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan persamaan
Bond :
Rumus :
|
|
.
|

\
|
=
awal akhir
i
Dp Dp
W W
1 1
10

W : energi grinding kWh/ton
W
i
: work index
Dp
akhir
: diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos dlm m
Dp
awal
: diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos dlm m
Harga work index berbagai bahan
33Material
Work
Index
Material
Work
Index
Material
Work
Index
(Wi) (Wi) (Wi)
All material
tested 13,81 Gneiss 20,13 Potash ore 8,88
Andesite 22,13 Gold ore 14,83 Potash salt 8,23
Barite 6,24 Granite 14,39 Pumice 11,39
Basalt 20,41 Graphite 45,03 Pyrite ore 8,9
Bauxite 9,45 Gravel 25,17 Pyrrhotite ore 9,57
Cement
clinker 13,49 Gypsum rock 8,16 Quartzite 12,18
Cement raw
material 10,57 Ilmonite 13,11 Quartz 12,77
Chrome ore 9,6 Iron ore 15,44 Rutile ore 12,12
Clay 7,1 Hematite 12,68 Sandstone 11,53
Clay, calcined 1,43
Hematite-
specular 15,4 Shale 16,4
Coal 11,37 Oolitic 11,33 Silica 13,53
Coke 20,7 Limanite 8,45 Silica sand 16,46
Coke, fluid
petroleum 38,6 Magnetite 10,21
Silicon
carbide 26,17
Copper ore 13,13 Taconite 14,87 Silver ore 17,3
Coral 10,16 Kyanite 18,87 Sinter 8,77
Diorite 19,4 Lead ore 11,4 Slag 15,76
Dolomite 11,31 Lead-zinc ore 11,35
Slag, iron
blast furnice 12,16
Emery 58,18 Limestone 11,61 Slate 13,83
Feldspar 11,67
Limestone for
cement 10,18
Sodium
silicate 13
Ferro-chrome 8,87 Manganese ore 12,46
Spodumene
ore 13,7
Ferro-
manganese 7,77
Magnesite,
dead burned 16,8 Syenite 14,9
Ferro-silicon 12,83 Mica 134,5 Tile 15,53
Flint 26,16 Molybdenum 12,97 Tin ore 15,53
Fluorspar 9,76 Nickel ore 11,88 Titanium ore 11,88
Gabbro 18,45 Oil shale 18,1 Trap rock 21,1
Galena 10,19
Phosphate
fertilizer 13,03 Uranium ore 17,93
Garnet 12,37 Phosphate rock 10,13 Zinc ore 12,42
Glass 3,08

2.2. Pengayakan (sizing/screening)
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu
sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran yang
lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai undersizedan partikel yang tertahan disebut
oversize.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain :
(1) Grizzly, merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak
mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu.
(2) Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring
digerakkan pada frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai
kapasitas tinggi, dengan efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan untuk
range yang luas dari ukuran partikel
(3) Oscillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating
screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lamam.
(4) Reciprocating screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang
panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
(5) Shifting screen, ayakan dinamis dioprasikan dengan gerakan memutar dalam
bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran, atau getaran
memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
(6) Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan
rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material
yang relatif kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan vibrating screen.

Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel
berukuran besar ( > 5 mm) dapat diukur secara langsung dengan menggunakan micrometer.
Untuk partikel yang sangat halus diukur dengan menggunakan ukuran ayakan standar.
Ukuran ayakan dinyatakan dalam dua cara, dengan angka ukuran mesh (jumlah lubang dalam
inchi persegi ) dan dengan ukuran aktual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar (
dalam mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan yang standar dalam penggunakan ukuran
ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam penentuan ukuran
partikel yang kita kehendaki. Tabel di bawah ini menunjukan daftar nomor mesh yang
bersesuaian untuk ayakan baku Tyler.



Tabel 1 : ayakan Tyler
Mesh
Number
( in ) ( mm ) Mesh
Number
( in ) ( mm )
3 0.263 6.680 35 0.0164 0.417
4 0.185 4.699 48 0.0116 0.295
6 0.131 3.327 65 0.0082 0.208
8 0.093 2.362 100 0.0058 0.147
10 0.065 1.651 150 0.0041 0.104
14 0.046 1.168 200 0.0029 0.074
20 0.0328 0.833 270 0.0021 0.053
28 0.023 0.589 400 0.0015 0.038

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel
yang lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan
partikel 150/+200 mesh. Berikut tabel diameter partikel rata-rata penentuan ayakan Tyler.
Tabel 2 : Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan Tyler
Ukuran
ayakan
Diameter partikel Dp dlm
in
-10 /+14 0.0555
-14 /+20 0.0394
-20 /+28 0.0280
-28 /+35 0.0198
-35 /+48 0.0140
-48 /+65 0.0099
-65 /+100 0.0070
-100 /+150 0.0050
-150 /+200 0.0035

Bentuk Bahan yang Diayak dan Permukaan Ayakan
Bentuk bahan yang diayak dan jenis permukaan ayakan memainkan peranan penting.
Sering terdapat bulatan-bulatan halus, batang-batang halus berbentuk sllinder, kerucut kecil,
dna sebagainya. Pengayakan bulatan halus melalui lubang ayakan tidak menimbulkan
masalah khusus. Bagaimana cara bulatan halus sampai di permukaan ayakan tidak membawa
perbedaan. Lain halnya dengan batang dan kerucut halus. Bahan seperti ini dapat melalui
permukaan ayakan dalam keadaan tegak. Tetapi tidak dapat melalui lubang ayakan jika tidur
di atas permukaan ayakan. Pada pengayakan sejumlah batang halus dengan ukurna tepat
sama, sebagian bahan akan terayak, sedangkan sebagian lain tidak terayak. Berhubung
dengan gejala ini, selain lubang ayak yang bulat ada juga berbentuk bujur sangkar, segi
panjang atau berbentuk aluran.
Gambar 1. Partikel di atas ayakan
Permukaan ayak dapat terdiri atas berbagai macam bahan.
(1) Batang Baja
Batang-batang baja berjarak sedikit satu sama lain. Batang ini digunakan untuk
mengayak bahan kasar seperti: batu, batu bara, dll.
(2) Pelat Berlubang
Garis tengah lubang biasanya 1 cm atau lebih. Ukuran tebal pelat meningkat sesuai
dengan bertambah besarnya garis tengah lubang.

Gambar 2. Pelat berlubang
(3) Anyaman Kawat
Biasa dipakai kawat baja, karena kuat.
Gambar 3. Anyaman kawat.
(4) Sutera Tenun
Bahan ini digunakan untuk mengayak zat yang sangat halus, seperti bunga dan
tepung.
(5) Rol Berputar
Permukaan ayak semacam ini terdiri atas sejumlah rol berusuk yang disusun
berdampingan dan digerakkan dengan kecepatan berlainan. Pengayakan pada
permukaan ayak semacam ini adalah sangat efektif.

Gambar Rol berputar.
Untuk semua instalasi ayak berlaku bahawa, bahan ayak harus tersebar merata di
atas permukaan ayak. Selanjutnya, penting pula untuk mengatur kecepatan takar sesuai
dengan kapasitas ayakan. Dengan cara demikian dapat dicegah pembebanan lebih atau
kurang.
Instalasi ayak yang paling banyak dipakai dapat dibagi menjadi empat kelompok
utama yaitu:
- ayakan statis
- ayakan tromol
- ayakan kocok
- ayakan getar

Ayakan Peneliti
Ayakan ini tersusun atas beberapa jenis ukuran lubang ayaka yang teliti. Ayakan ini
ditempatkan dalam sebuah aparat getar secara bersusun ke atas. Makin ke atas lubang ayak
semakin besar. Di samping diberi getaran, ayakan ini sering juga diberi ayunan. Denagn cara
demikian, diperoleh fraksi-fraksi. Dari fraksi ayak dapat disimpulkan ukuran bagian-bagian
halus suatu produk tertentu dalam batas yang ditetapkan dan memenuhi spesifikasi.
Gambar Ayakan peneliti
Faktor-faktor yang menentukan PemilihanAyakan
Faktor-faktor berikut sangat penting.
(1) Jumlah
(2) Ukuran
(3) Penyebaran ukuran
(4) Bentuk
(5) Massa jenis (menentukan kekuatan ayakan)
(6) Kekerasan (menentukan kecepatan aus)
(7) Jenis zat (lembab, lengket, dll).

EFEKTIVITAS AYAKAN
Pengayakan adalah satu metode yang mudah dan cepat untuk penentuan ukuran
partikel dan pemisahan. Meskipun demikian, metode ini tidak dapat disebut sebagai metode
sangat akurat. Sebab, pada bentuk partikel tak beratruran, kemudahan lolos dari lubang
ayakan tergantung pada arah gerakan partikel.
Efektivitas (E
c
) ayakan menunjukkan seberapa banyak partikel yang memiliki ukuran
yang diinginkan.
E
c
= (Recovey)(Rejection)

Jika y
F
fraksi massa material dengan ukuran yang diinginkan dalam umpan, y
P
dalam
produk (biasanya undersize), dan y
R
dalam aliran buang (reject biasanya oversize).
Recovery =



=
F
P
Fy
Py

Rejection =



=
) y 1 ( F
) y 1 ( P
1
) y 1 ( F
) y 1 ( R
F
P
F
R

Sehingga,


Rasio
F
P
dalam persamaan di atas dapat dinyatakan dalam bentuk fraksi massa sehingga
berbentuk,










(

|
.
|

\
|
=
) y 1 (
) y 1 (
F
P
1
Fy
Py
E
F
P
F
P
c
(

|
|
.
|

\
|

=
) y 1 (
) y 1 (
y y
y y
1
y ) y y (
y ) y y (
E
F
P
R P
R F
F R P
P R F
c
III. PERCOBAAN
3.1. Alat dan Bahan
(1) Bahan padatan : zeolit, pasir kwarsa, beras, dsb. masing-masing 250 gram.
(2) Ayakan getar
(3) Ball Mill
(4) Bola baja/keramik
(5) Motor penggerak ballmill dan perlengkapannya (berupa dua silinder

3.2 Prosedur Percobaan
(1) Timbang material/bahan yang akan digunakan sebanyak 250 gram
(2) Ayak material tersebut dengan ayakan getar, susun ukuruan ayak bukaan paling
besar paling atas disusun ke bawah sampai pada bukaan ayakan paling kecil dan
pan
(3) Timbang masing-masing fraksi yang berada dalam ayakan sesuai dengan ukuran
(4) Buat analisa ayak dan kurva hubungan % kumulatif lolos dengan ukuran
(5) Tentukan Dp awal dari kurva dengan menarik 80% kumulatif lolos
(6) Buka tutup ball mill dan masukan material bersama bola keramik/baja
(7) Letakkan ballmill dia atas silinder, setting kecepatan putaran motor, hidupkan
motor penggerak dan matikan setelah 30 menit
(8) Buka ballmilll keluarkan materialnya
(9) Tentukan ukuran/diameter produk dengan analisis ayakan sesuai dengan langkah
2 sampai dengan langkah 5
(10) Tentuakan energi kominusi dengan hukum Bond






3.3 Data Percobaan
Bahan : Zeolit
Berat : 500 gram
Proses Pengayakan Sebelum Grinding
Ukuran (mm) Berat (Gram)
+2 298.34
-2 +1,4 66.58
-1.4 +1 53.31
-1 +0,2 58.78
-0.2 +0,112 6.14
-0.112 15.89
Berat Total 499.04

Proses Pengayakan Setelah Grinding
Waktu : 4 x @25 Menit
Ukuran (mm)
Berat Zeolit (gram)
Grinding ke-1 Grinding ke-2 Grinding ke-3 Grinding ke-4
+2 244.64 202.47 110.8 81.93
-2 +1,4 54.75 38.33 39.03 25.82
-1.4 +1 44.56 34.56 33.91 22.08
-1 +0,2 83.6 119.23 160.92 191.91
-0.2 +0,112 19.52 34.75 84.14 77.88
-0.112 47.36 62.19 60.4 88.85
Berat Total 494.43 491.53 489.2 488.47


IV. PENGOLAHAN DATA
Hasil Analisa Ayak Proses Ayakan ke-1 (Sebelum Grinding)
Ukuran (mm) Berat (gram) % Berat
% Lolos
Individu
% Lolos
kumulatif
+2 298.34
59.78278
- -
-2 +1,4 66.58
13.34162 13.34162 40.21722
-1.4 +1 53.31
10.68251 10.68251 26.8756
-1 +0,2 58.78
11.77861 11.77861 16.19309
-0.2 +0,112 6.14
1.230362 1.230362 4.414476
-0.112 15.89
3.184113 3.184113
3.184113
Total 499.04
100%



Hasil Analisa Ayak Proses Ayakan ke-2 (Setelah Grinding ke-1)
Ukuran (mm) Berat (gram) % Berat
% Lolos
Individu
% Lolos
kumulatif
+2 244.64
49.47919827
- -
-2 +1,4 54.75
11.0733572 11.0733572 50.52080173
-1.4 +1 44.56
9.012398115 9.012398115 39.44744453
-1 +0,2 83.6
16.90835912 16.90835912 30.43504642
-0.2 +0,112 19.52
3.947980503 3.947980503 13.5266873
-0.112 47.36
9.578706794 9.578706794
9.578706794
Total 494.43
100%





Hasil Analisa Ayak Proses Ayakan ke-3 (Setelah Grinding ke-2)
Ukuran (mm) Berat (gram) % Berat
% Lolos
Individu
% Lolos
kumulatif
+2 202.47
41.19179
- -
-2 +1,4 38.33
7.7981 7.7981 58.80821
-1.4 +1 34.56
7.031107 7.031107 51.01011
-1 +0,2 119.23
24.25691 24.25691 43.979
-0.2 +0,112 34.75
7.069762 7.069762 19.72209
-0.112 62.19
12.65233 12.65233 12.65233
Total 491.53
100%


Hasil Analisa Ayak Proses Ayakan ke-4 (Setelah Grinding ke-3)
Ukuran (mm) Berat (gram) % Berat
% Lolos
Individu
% Lolos
kumulatif
+2 110.8
22.62148
- -
-2 +1,4 39.03
7.968559 7.968559 77.25602
-1.4 +1 33.91
6.923234 6.923234 69.28746
-1 +0,2 160.92
32.85423 32.85423 62.36423
-0.2 +0,112 84.14
17.17844 17.17844 29.51
-0.112 60.4
12.33156 12.33156 12.33156
Total 489.2
100%






Hasil Analisa Ayak Proses Ayakan ke-5 (Setelah Grinding ke-4)
Ukuran (mm) Berat (gram) % Berat
% Lolos
Individu
% Lolos
kumulatif
+2 81.93
16.77278
- -
-2 +1,4 25.82
5.285893 5.285893 83.22722
-1.4 +1 22.08
4.520237 4.520237 77.94133
-1 +0,2 191.91
39.28798 39.28798 73.42109
-0.2 +0,112 77.88
15.94366 15.94366 34.13311
-0.112 88.85
18.18945 18.18945 18.18945
Total 488.47
100%


Menentukan Dp Awal





0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
%

L
o
l
o
s

K
u
m
u
l
a
t
i
f

Ukuran Ayakan (mm)
Kurva Ukuran Feed VS % Lolos Kumulatif

Menentukan Dp Akhir




















0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2 2.1
%

l
o
l
o
s

K
u
m
u
l
a
t
i
f


Ukuran Ayakan (mm)
Kurva Ukuran Produk VS % Lolos Kumulatif

V. KESELAMATAN KERJA

(1) Proses grinding dan sizing menghasilkan debu yang beterbangan, praktikan harus
menggunakan alat pelindung diri berupa masker debu dan kacamata.
(2) Mesin grinding dan balmill pada saat dioperasikan mengalami pergerakan mekanik,
saat dioperasikan tidak boleh dipegang/disentuh kecuali setelah peralatan tersebut
benar-benar berhenti.

V. PETUNJUK PENYAJIAN LAPORAN
5.1. Perhitungan
a. Hitung W dengan rumus :
|
|
.
|

\
|
=
awal akhir
i
Dp Dp
W W
1 1
10
W : energi grinding kW/ton jam
W
i
: work index
Dp
akhir
: diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos dlm m
Dp
awal
: diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos dlm m

b. Hitung fraksi dan % kumulatif
c. Hitung efektivitas pengayakan


5.2 Hasil Percobaan Yang Disajikan

a. Tampilkan tabel Dp terhadap % kumulatif
b. Tampilkan kurva Dp terhadap % kumulatif
c. Tabelkan energi yang diperlukan terhadap berbagai bahan yang diproses

5.3 Hasil Percobaan yang Dibahas

a. Bahas prinsip kerja grinding dan sizing
b. Faktor-faktor apa yang mempengaruhi proses grinding dan sizing
c. Bahas tentang efisiensi ayakan dan diameter partikel rata-rata memakai kurva %
kumulatif terhadap Dp

Daftar Pustaka

1. Warren L, Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot, (1999), Operasi Teknik Kimia,
Jilid 1, Cetakan ke-4, PT. Erlangga
2. Crristie J. Geankoplis, (1997), Transport Process and Unit Operation, 3
rd
Ed.,
Prentice-Hall Of India
3. Stanley M. Walas, (1988), Chemical Process Equipment , 10
th
Butterworth Publisher
USA

Data Pengamatan