Anda di halaman 1dari 27

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Terdapat
berbagai macam pengertian atau definisi mengenai tata letak pabrik.
Wignjosoebroto (2009, p. 67) mengatakan bahwa: tata letak pabrik dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi.
Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak pabrik menurut
Wignjosoebroto (2009, p. 67) adalah: memanfaatkan luas area (space) untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran
gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang
bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja dan sebagainya.
Wignjosoebroto (2009, p. 67) menambahkan: dalam tata letak pabrik
ada dua hal yang diatur letaknya, yaitu pengaturan mesin (machine layout)
dan pengaturan departemen (department layout) yang ada dari pabrik.

2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik


Tujuan dari tata letak pabrik secara garis besar menurut
Wignjosoebroto (2009, p. 68) adalah: mengatur area kerja dan segala
25

fasilitas produksi seekonomis mungkin untuk operasi produksi yang aman dan
nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari
operator.
Berikut ini adalah berbagai keuntungan yang akan didapat apabila
perusahaan memiliki tata letak pabrik yang baik:
Menaikkan output produksi
Mengurangi waktu tunggu (delay)
Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan servis
Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan
fasilitas produksi lainnya
Mengurangi inventory in-process
Proses manufacturing yang lebih singkat
Mengurangi risiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
Memperbaiki moral dan kepuasan tenaga kerja
Mempermudah aktivitas supervisi
Mengurangi kemacetan
Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku maupun produk jadi


26

2.3 Ciri-Ciri Tata Letak Pabrik yang Baik


Hadiguna dan Setiawan (2008, p. 15) mengatakan bahwa: dalam
merancang tata letak pabrik terdapat kriteria-kriteria yang menjadi ukuran
tata letak pabrik yang baik. Tata letak pabrik yang baik perlu
mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik, hal ini
dikenal dengan istilah socio-technical system.
Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan kriteria tata letak pabrik yang
baik, yaitu:
1. Keterkaitan kegiatan terencana; kriteria ini bertujuan menjaga kelancaran
dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya.
2. Pola aliran bahan terencana; kriteria ini bertujuan agar aliran bahan tidak
melompat atau malah mundur (backtrack).
3. Aliran yang lurus; kriteria ini bertujuan untuk memperpendek jarak
perpindahan bahan.
4. Langkah balik (backtrack) minimum; kriteria ini berkaitan dengan jarak
perpindahan bahan.
5. J alur aliran tambahan; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas.
6. Gang yang lurus; kriteria ini bertujuan mempermudah kelancaran aliran
bahan.
7. Pemindahan antar-operasi minimum; apabila waktu keseluruhan operasi
digabungkan, kriteria ini akan menjadi patokan untuk mempersingkat
waktu penyelesaian produk.
27

8. Metode pemindahan yang terencana; kriteria ini bertujuan menjaga


kualitas bahan yang dipindahkan.
9. J arak pemindahan minimum; kriteria ini bertujuan menjaga keteraturan
aliran bahan dan merepresentasikan biaya pemindahan bahan.
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan
meminimalkan waktu produksi.
11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; kriteria ini
bertujuan memperlancar pergerakan bahan.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; kriteria ini bertujuan
menghemat pemakaian ruang dan memperpendek jarak perpindahan
bahan.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; kriteria ini bertujuan
memperpendek jarak perpindahan bahan.
14. Pemyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; kriteria ini bertujuan
mempermudah proses dan memperpendek waktu produksi.
15. Tata letak fleksibel; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas tata
letak apabila terjadi perubahan.
16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang.
17. Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum;
kriteria ini bertujuan untuk mencapai keseimbangan lintasan (line
balancing) dengan cara menghindari terjadinya penumpukan WIP untuk
proses selanjutnya (bottleneck).
28

18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses; kriteria ini bertujuan
menghindari bottleneck.
19. Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum; kriteria ini bertujuan
memberikan nilai tambah terhadap luas lantai produksi yang tersedia.
20. Ruang penyimpanan yang cukup; kriteria ini bertujuan agar penumpukan
produk dan komponen tidak menyebabkan kerusakan.
21. Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan; kriteria ini bertujuan
menjaga kelonggaran (allowance) demi kelancaran kegiatan manufaktur.
22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak; kriteria ini bertujuan
memudahkan para pekerja dalam mengakses setiap bangunan untuk
keperluan koordinasi.
23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; kriteria ini
bertujuan menghindarkan tugas ganda bagi operator sebuah mesin dan
menghindarkan waktu delay bahan yang tidak perlu.
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi; kriteria ini bertujuan
mempersingkat waktu produksi.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja;
kriteria ini bertujuan memudahkan koordinasi.
26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai.
27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; kriteria ini bertujuan memberikan
fasilitas dan kenyamanan bagi para pekerja.
29

28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai;


kriteria ini bertujuan menjaga Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi
para pekerja.
29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum; kriteria ini
bertujuan untuk memaksimalkan waktu pemrosesan dibandingkan dengan
waktu pemindahan bahan dan barang.
30. Sesedikit mungkin pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan
meminimalkan total waktu produksi.
31. Pemindahan ulang minimum; kriteria ini bertujuan menghemat waktu
produksi.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang; kriteria ini bertujuan
memperlancar pergerakan aliran bahan.
33. Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit
mungkin; kriteria ini bertujuan memperkecil potensi delay dan
pemborosan waktu produksi.
34. Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin; kriteria ini bertujuan
meminimalkan buangan (scrap and waste).
35. Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman; kriteria ini
bertujuan menunjang kelancaran aliran bahan dan barang.



30

2.4 Tipe-Tipe Tata Letak


Dalam perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat tipe dasar
tata letak lantai produksi yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai
industri manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai berikut:
1. Tata Letak Produk (Product Layout)
Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau
production line layout adalah metode pengaturan dan penempatan segala
fasilitas untuk proses produksi diletakkan berdasarkan garis aliran dari
proses produksi tersebut.
Keuntungan tata letak menurut produk yaitu:
a. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan
ongkos material handling rendah.
b. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.
c. Work in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah
diseimbangkan.
d. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan memberikan motivasi
kerja guna meningkatkan produktivitas kerjanya.
e. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang
minimal.
f. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.


31

Keterbatasan dari tata letak menurut produk yaitu:


a. Adanya kerusakan salah satu mesin (machine break down) dapat
menghentikan aliran proses produksi secara total.
b. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda.
c. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran
produksi.
d. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik
dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus
dimilikinya.
Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak produk:

Gambar 2.1 Product Layout
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto


32

2. Tata Letak Proses (Process Layout)


Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau
functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala
mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu
departemen. Keuntungan penggunaan tata letak menurut proses yaitu:
a. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan
produksi lainnya.
b. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup
mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk.
c. Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien
melalui spesialisasi pekerjaan.
d. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk
pekerjaan yang sulit dan membutuhkan ketelitian tinggi.
e. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara
memindahkannya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatan-
hambatan signifikan.
Keterbatasan dari tata letak menurut proses antara lain:
a. Menyebabkan adanya aktivitas pemindahan material.
b. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas
produksi yang ada, maka akan memerlukan penambahan space area
untuk work in process storage.
33

c. Banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan


pengendalian produksi menjadi kompleks.
d. Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai
aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.
Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak proses:

Gambar 2.2 Process Layout
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto

3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout)
Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau
fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun
kerja dimana material atau komponen utama tetap pada posisi atau
lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta
34

komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.


Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:
a. Karena yang banyak bergerak adalah fasilitas produksi, maka
perpindahan material bisa dikurangi.
b. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan
produksi, maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa
tercapai dengan sebaik-baiknya.
c. Kesempatan untuk melakukan pengayaan kerja (job enrichment)
dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan
kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena dimungkinkan
untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh (do the whole job).
d. Fleksibilitas kerja sangat tinggi.
Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:
a. Adanya peningkatan frekuensi perpindahan fasilitas produksi atau
operator pada saat operasi kerja berlangsung.
b. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas
supervisi yang lebih umum dan intensif.
c. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan space area dan
tempat untuk barang setengah jadi (work in process).
d. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya
dalam penjadwalan produksi.
35

Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak posisi


tetap:

Gambar 2.3 Fixed Position Layout
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto

4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen
yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan
berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin, atau peralatan
yang dipakai. Pada tipe tata letak ini nantinya seluruh fasilitas produksi
juga akan dikelompokkan dalam sebuah manufacturing cell. Efisiensi
yang tinggi akan dicapai sebagai hasil dari pengaturan fasilitas produksi
secara kelompok karena menjamin kelancaran aliran kerja.

36

Keuntungan dari tata letak teknologi kelompok yaitu:


a. Akan diperoleh pendayagunaan mesin yang optimal.
b. Lintasan aliran kerja lebih lancar dan jarak perpindahan material lebih
pendek bila dibandingkan dengan process layout.
c. Suasana kerja kelompok dapat diwujudkan sehingga keuntungan dari
aplikasi job enlargement juga akan diperoleh.
d. Memiliki keuntungan-keuntungan yang ada pada tipe product layout
maupun process layout karena tipe tata letak ini pada dasarnya
merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut.
Keterbatasan tata letak teknologi kelompok yaitu:
a. Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi untuk
mengoperasikan semua fasilitas produksi sehingga aktivitas supervisi
juga harus ketat.
b. Sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi.
c. Diperlukan buffers dan work in process storage.
d. Sulit mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special purpose.
Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi
kelompok:

37


Gambar 2.4 Group Technology Layout
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto

2.5 Pola Aliran Pemindahan Bahan
Pola aliran bahan pada umumnya dapat dibedakan dalam dua tipe,
yaitu:
1. Pola Aliran bahan untuk proses produksi (fabrikasi)
Adalah pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam
proses produksi yang dibedakan menurut:
Straight Line
Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai
bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan
38

umumnya terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam


production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini
akan memberikan:
a. J arak yang terpendek antara dua titik.
b. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus
yaitu mesin dari nomor satu sampai ke mesin terakhir.
c. J arak perpindahan bahan secara total yang kecil karena jarak antara
masing-masing mesin adalah yang terpendek.

Gambar 2.5 Pola Straight Line
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto

Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped)
Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan
bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan
luasan area yang tersedia. Aliran bahan akan dibelokkan untuk
menambah panjangnya garis aliran yang ada, dan secara ekonomis hal
ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area dan ukuran
bangunan dari pabrik yang ada.
39


Gambar 2.6 Pola Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped)
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto

U-Shaped
Pola aliran menurut U-Shaped ini dipakai bilamana dikehendaki
bahwa akhir dari proses produksi berada ada lokasi yang sama dengan
awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan
fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk
keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

Gambar 2.7 Pola U-Shaped
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto


40

Circular
Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik dipergunakan
bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material produk pada
titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai
apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk
jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik
yang bersangkutan.

Gambar 2.8 Pola Circular
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto

Odd-Angle
Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola
aliran yang lain. Odd Angle memberikan lintasan yang pendek dan
terutama akan terasa manfaatnya untuk area yang kecil. Pada
41

dasaranya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-
kondisi seperti:
a. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran
yang pendek diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling
berkaitan.
b. Bilamana proses material handling dilaksanakan secara mekanis.
c. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain
terpaksa tidak dapat diterapkan.
d. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-
fasilitas produksi yang ada.


Gambar 2.9 Pola Odd-Angle
Sumber: Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo Wignjosoebroto


42

2. Pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan (assembly)


Pada umumnya ada empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu
proses perakitan, yaitu sebagai berikut:
Combination Assembly Line Pattern
Disini main assembly line disuplai dari sejumlah sub-assembly line
atau part line yang berada pada sisi-sisi yang sama. Combination
assembly line memerlukan lintasan yang panjang.
Tree Assembly Line Pattern
Pada assembly line pattern, sub assembly line berada pada dua sisi dari
main assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena dapat
memperkecil lintasan dari main assembly line. J ika combination
assembly line pattern memungkinkan untuk menempatkan main
assembly line pada sepanjang jalan lintasan, maka tree assembly line
pattern ini baik dipakai bila main assembly line berada di bagian
tengah dari bangunan pabrik.
Dendretic Line Pattern
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination
atau tree assembly line pattern. Pada tiap bagian berlangsung operasi
di sepanjang lintasan produksi produksi sampai menuju produksi yang
lengkap untuk proses assembly.

43

Overhead Assembly Line Pattern


Pola ini merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang
terletak pada tingkat atau lantai yang berlainan.

2.6 Jenis-Jenis Ukuran Jarak
Berikut ini adalah jenis-jenis ukuran jarak pengukuran antar fasilitas
yang umum digunakan, yaitu:
J arak Euclidean
Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat
fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering
digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Untuk
menentukan jarak euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya,
digunakan formula sebagai berikut:

x
i
=koordinat x pada pusat fasilitas i
y
i
=koordinat y pada pusat fasilitas j
d
ij
=jarak antara pusat fasilitas i dan j



44

J arak Rectilinear
J arak rectilinear sering juga disebut dengan jarak Manhattan, merupakan
jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran dengan jarak
rectilinear sering digunakan karena mudah perhitungannya, mudah
dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalnya untuk
menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan
pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara garis lurus. Untuk
menentukan jarak rectilinear antarafasilitas satu dengan fasilitas lainnya,
digunakan formula sebagai berikut:

x
i
=koordinat x pada pusat fasilitas i
y
i
=koordinat y pada pusat fasilitas j
d
ij
=jarak antara pusat fasilitas i dan j
Squared Euclidean
Squared euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan
bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif
untuk beberapa persoalan, terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas
diselesaikan dengan penerapan squared euclidean. Untuk menentukan
jarak squared euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya,
digunakan formula sebagai berikut:
45


x
i
=koordinat x pada pusat fasilitas i
y
i
=koordinat y pada pusat fasilitas j
d
ij
=jarak antara pusat fasilitas i dan j

2.7 From-To Chart
From-To Chart (FTC) atau Trip Frequency Chart atau Travel Chart
adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan
tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi
(Wignjosoebroto, 2009, p. 190). Teknik ini sangat berguna untuk kondisi
dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop,
bengkel permesinan, kantor, dan lain-lain. Angka-angka yang terdapat dalam
suatu FTC akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan,
jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi dari faktor-faktor ini. FTC
termasuk salah satu metode kuantitatif yang digunakan untuk menganalisis
aliran bahan yang pengukurannya berdasarkan kuantitas material yang
dipindahkan dalam satuan unit kuantitatif. Berikut adalah contoh FTC:



46

Tabel 2.1 Contoh From-To Chart (m)


To

From
Storage
(Material)
CNC Tekuk Las Bor Gerinda Total
Storage
(Material)
90 0 0 0 0 90
CNC 0 210 0 0 0 210
Tekuk 0 0 346.8 0 0 346.8
Las 0 0 0 42.2 0 42.2
Bor 0 0 0 0 131 131
Gerinda 0 0 0 0 0 0
Total 0 90 210 346.8 42.2 131 820
Sumber: Pengolahan Data Penulis

2.8 Pemindahan Bahan
Pemindahan bahan (material handling) merupakan seni atau ilmu
tentang pemindahan, penyimpanan, pengamanan, dan pengendalian material.
Prinsip pemindahan bahan adalah menyediakan material yang tepat (right
material) pada jumlah yang tepat (right mount), dengan kondisi yang tepat
(right condition), ditempat yang tepat (right place), pada posisi yang tepat
47

(right position), pada susunan yang tepat (right sequence), dengan ongkos
yang tepat (right cost), menggunakan metode yang tepat (right methods).
(Ummi, 2010, p. 2 dan 3).
Sistem pemindahan bahan lebih difokuskan pada tata cara pemindahan
bahan, baik dari jenis alat maupun prosedur pemindahan bahan. Sistem
pemindahan bahan dapat didefinisikan sebagai mekanisme mengelola
pemindahan bahan dengan mempertimbangkan aspek ekonomis, ergonomis,
dan teknis.
Sistem pemindahan bahan merupakan upaya yang dilakukan untuk
mereduksi lead time maupun memperkecil biaya produksi akibat ongkos yang
digunakan untuk melakukan aktivitas pemindahan bahan. Salah satu hal
terpenting dalam sistem ini adalah pemilihan alat pemindahan bahan yang
tepat guna sehingga alat tersebut mampu memberikan manfaat yang lebih
besar dibandingkan biaya investasi yang dikeluarkan. (Hadiguna dan
Setiawan, 2008, p. 211).

2.9 Computerized Relative Allocation of Facilities Technique
Computerized Relative Allocation of Facilities Technique atau CRAFT
merupakan salah satu algoritma tata letak berdasarkan literatur yang telah ada.
Armour, Buffa, dan Vollman memperkenalkan CRAFT pada tahun 1964.
Cara-cara menggunakan CRAFT dicontohkan pada jurnal mereka yang
48

berjudul A Heuristic Algorithm and Simulation Approach to Relative


Location of Facilities dan Allocating Facilities with CRAFT.
CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang
mencari perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara
bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi
departemen. Adapun tipe-tipe pertukaran yang dapat terjadi pada algoritma
CRAFT yaitu Pair Wise Interchanges, Three Way Interchanges, Pair Wise
Allowed by Three Way Interchanges, dan The Best of Pair Wise or Three Way
Interchanges.
Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak
awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan
jumlah departemen yang tidak berubah atau tetap. Metode CRAFT biasa
diaplikasikan dengan menggunakan software Quantitative Systems (QS).
(Hadiguna dan Setiawan, 2008, p. 182).
Cara perhitungan logika algoritma CRAFT dimulai dengan
menentukan titik pusat tiap departemen pada layout awal, kemudian CRAFT
menghitung jarak rectilinear antar pasangan titik pusat masing-masing
departemen dan menyimpan hasil perhitungan tersebut dalam matriks jarak.
CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan seluruh kemungkinan
pertukaran antara dua atau tiga departemen dan kemudian menentukan
pertukaran yang terbaik. Pertukaran terbaik adalah pertukaran yang paling
banyak mengurangi nilai layout awal (nilai Total Contribution terendah).
49

Apabila telah didapat hasil pertukaran yang terbaik, selanjutnya


CRAFT memperbarui layout awal sesuai hasil pertukaran tersebut dan
menghitung titik pusat baru dari tiap departemen untuk menyelesaikan hasil
iterasi pertama. Iterasi kedua memiliki langkah algoritma yang sama dengan
iterasi pertama, dengan layout hasil iterasi pertama yang menjadi objek
perhitungan. Berikutnya iterasi ketiga dengan layout hasil iterasi kedua yang
menjadi objek perhitungan, dan seterusnya.
Proses iterasi ini berlanjut terus menerus hingga didapat nilai Total
Contribution sudah tidak memungkinkan untuk dapat dikurangi lagi. J ika
proses iterasi telah berhenti, ini berarti CRAFT telah mendapatkan solusi
akhir layout yang optimal.
Pada dasarnya CRAFT dibatasi untuk layout yang berbentuk segi
empat (rectangular). Namun, dengan adanya departemen dummy, CRAFT
juga dapat digunakan untuk bentuk yang bukan segi empat (non-rectangular).
Departemen dummy tidak memiliki aliran dan interaksi apapun dengan
departemen lainnya, dan departemen dummy harus berada dalam posisi yang
tetap (fixed position). (Tompkins, et. al., 1996, p. 331-333).

2.9.1 Software Quantitative Systems
Perangkat lunak (software) Quantitative Systems atau biasa disebut
dengan QS, adalah salah satu program yang interaktif, mudah digunakan, dan
sebagai sistem pendukung pengambilan keputusan yang meliputi berbagai
50

macam topik dan metode dalam manajemen, riset operasi, dan manajemen
operasi. Tujuan utama QS adalah untuk membantu penggunanya dalam
menemukan solusi suatu masalah yang ingin dipecahkan (problem solving)
dan juga membantu proses pengambilan keputusan (decision making).
QS juga dapat digunakan untuk menganalisis berbagai permasalahan
manajemen seperti programa linier, proses Markov, tata letak, alokasi sumber
daya, keuangan, antrian, material requirement planning (MRP), lot sizing,
perencanaan agregat, transportasi, penjadwalan kerja, pengendalian kualitas,
dan lain-lain dapat dengan mudah diimplementasikan menggunakan software
ini. (Chang, 1995, p. 1).