2.

1 Time Study
Time study adalah suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang
dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan pada tingkat
kecepatan kerja normal, serta kerja yang baik pada saat itu. Metode ini dicetuskan oleh
Frederick Wislow Taylor semasa dia bekerja sebagai mandor di Midvalse Steel Industries.
Tujuan dia mengembangkan teknik ini adalah mencari pegangan untuk mengukur prestasi
kerja seorang pekerja yang melakukan pekerjaan memindahkan bijih besi dari lapangan ke
atas lori dengan menggunakan singkup.
Adapun manfaat dari time study sendiri adalah :
1. Melakukan penjadwalan dan perencanaan kerja.
2. Menentukan besar ongkos produksi.
3. Menentukan jumlah atau kebutuhan operator.

Teknik pengukuran dalam time study dibagi atas dua cara, yaitu
Teknik Pengukuran Langsung
Cara pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu dengan mengamati
secara langsung pekerjaan yang dilakukan oleh operator dan mencatat waktu yang
diperlukan oleh operator dalam melakukan pekerjaannya dengan terlebih dahulu
membagi operasi kerja menjadi elemen-elemen kerja yang sedetail mungkin dengan
syarat masih bisa diamati dan diukur. Cara pengukuran langsung ini dapat
menggunakan metode jam henti (Stopwatch Time Study) dan sampling kerja (Work
Sampling).
Teknik Pengukuran Tidak Langsung
Cara pengukurannya dengan melakukan penghitungan waktu kerja dimana pengamat
tidak berada di tempat pekerjaan yang diukur. Cara pengukuran tidak langsung ini
dengan menggunakan data waktu baku (Standard Data) dan data waktu gerakan
(Predetermined Time System).

Terdapat dua metode dalam menggunakan stopwatch time study :
Continous method:
Metode ini menggunakan cara splittiming dimana stopwatch terus berjalan sampai
seluruh elemen kerja selesai dengan menggunakan. Kelebihan metode ini adalah
semua waktu yang dikerjakan oleh operator dicatat. Sedangkan kelemahannya adalah
membutuhkan perhitungan yang lebih banyak.
Snapback method:
Pada metode ini cara yang digunakan adalah laptiming, dimana ketika sebuah elemen
selesai diukur waktunya, maka stopwatch akan direset kembali dan diulang dari
hitungan 0, dst. Kelebihan metode ini adalah tidak perlu menghitung lama setiap
elemen. Sedangkan kelemahannya adalah beberapa waktu dapat tidak pas selama
proses snapback.
Waktu baku pekerjaan atau standard time adalah jumlah waktu yang dibutuhkan guna
menyelesaikan suatu pekerjaan dalam prestasi standart, yakni dengan memperhitungkan
kelonggaran (Allowance) serta penyesuaian yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan
tersebut (Universitas Kristen Petra, 2009).
Menurut Wingjosoebroto (1995) standard time yang dihasilkan sangat diperlukan
terutama untuk :
1. Man power planning (perancangan kebutuhan tenaga kerja).
2. Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan dan pekerja.
3. Penjadwalan produksi dan penganggaran.
4. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan atau pekerja yang
berprestasi.
5. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.

Terdapat dua metode dalam menghitung standard time, yaitu
1. Metode 1, yaitu dengan adanya penambahan allowances; menghitung waktu istirahat
yang ditetapkan.


2. Metode 2, yaitu dengan menghitung allowances sebagai persentase waktu kerja



Dimana:
a. ST = Standar Time: waktu yang diharapkan kepada pekerja untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan
ST=NT(1+Allowances)

b. NT = Normal Time: waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan
c. OT = Observed Time: waktu observasi rata- rata untuk menyelesaikan pekerjaan
(berdasarkan time study)

Selain itu terdapat faktor-faktor penting dalam menghitung standard time :
1. Rating
Performance rating merupakan konsep bekerja wajar dimana operator bekerja
secara normal yaitu jika seorang operator yang dianggap berpengalaman ini bekerja
tanpa usahausaha yang berlebihan, menguasai cara bekerja yang ditetapkan, dan
menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya.
Nilai performance rating yaitu:
a) P = 1 atau P = 100 % berarti normal
b) P < 1 atau P < 100 % berarti lambat
c) P > 1 atau P > 100 % berarti cepat


Dimana,
NT = Normal Time
OT = Observed Time
R = Rating
3 metode penentuan rating: metode persentase, shumard, dan westinghouse
(paling banyak digunakan).

2. Allowances



Allowance atau kelonggaran sendiri adalah sejumlah waktu yang harus
ditambahkan dalam waktu normal (normal time) untuk mengantisipasi terhadap
kebutuhan-kebutuhan waktu guna melepaskan lelah (fatique), kebutuhan-kebutuhan
yang bersifat pribadi (personal needs) dan kondisi-kondisi menunggu atau
menganggur baik yang bisa dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or
unavoidable delays).
NT=OT x R/100

Dalam menghitung waktu baku perlu memasukan allowance ke dalam
perhitungan standard time, allowance dibedakan menjadi 3 macam:
1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi (personal allowance),
kelonggaran waktu yang diberikan untuk personal needs ditujukan untuk
kebutuhan yang bersifat pribadi seperti untuk makan, minum, ke kamar mandi,
dan lain-lain. Kelonggaran ini biasanya berkisar antara 0-2.5% untuk pria dan
2-5 % untuk wanita.
2. Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah (Fatique allowance), allowance
ini diberikan untuk pekerja mengembalikan kondisi akibat kelelahan dalam
bekerja baik kelelahan fisik dan mental.
3. Keterlambatan waktu untuk keterlambatan yang tidak terduga (unavoidable
delay allowance). Kelonggaran ini diberikan untuk elemem-elemen usaha
yang berhenti karena hal-hal yang tidak dapat terhindarkan.

A. Uji Normalitas Data
Uji normalitas berfungsi untuk mengetahui apakah data pengamatan berasal dari
distribusi normal atau tidak. Pada umumnya software Minitab (normality test) digunakan
untuk pengujian normalitas. Secara umum penentuan normal atau tidaknya suatu data
ditentukan oleh nilai (significance level) yang telah ditentukan oleh pengambil data.
Jika nilai lebih besar dari p-value yang ditunjukkan oleh grafik maka data tersebut
dikatakan tidak membentuk distribusi normal. Contohnya jika telah ditentukan bahwa
nilai adalah 0.1 dan p-value yang ditunjukkan adalah 0.07 maka data tersebut dikatakan
tidak normal.

B. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk menghilangkan data pencilan dan data-data
yang memiliki simpangan cukup besar dari rata-rata data yang telah dikumpulkan.
Pengujian ini bisa dilaksanakan dengan cara visual dan atau mengaplikasikan peta kontrol
(control chart). Batas kontrol atas (BKA) atau Upper Control Limit(UCL) serta batas
kontrol bawah (BKB) atau Lower Control Limit (LCL) dapat diformulasikan dengan cara
berikut,
BKA = BKB=
Dengan

dan p=

C. Uji Kecukupan Data
Untuk menetapkan beberapa jumlah observasi yang seharusnya dibuat (N) makah
arus diputuskan terlebih dahulu berapa tingkat kepercayaan (confidence level) dan tingkat
ketelitian (degree of accuracy) untuk pengukuran kerja ini. Berikut ini adalah perhitungan
uji kecukupan data dari dua metode pengukuran kerja.Uji Kecukupan Data Metode Time
Study
0,05=2 atau 0,05

=2
0,05=

N=

dimana:
X = data berupa waktu yang dibaca oleh stopwatch untuk tiap-tiap
individupengamatan
= nilai rata-rata (mean) dari semua data waktu yang dibaca stopwatch per elemen
kerja
N = jumlah pengamatan / pengukuran yang seharusnya dilakukan dengan
tingkatkepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%
Untuk pengamatan / pengukuran dengan tingkat kepercayaan z% yang
memilikitingkat kepercayaan k dan tingkat ketelitian s (dalam persen) maka digunakan rumus
berikut,
N=

2.2 Operation Process Chart
Peta proses operasi (operation process chart) atau disingkat OPC adalah peta kerja
yang menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam
elemen-elemen operasi secara detail. Sutalaksana (1979) berpendapat bahwa peta proses
operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan
dalam urutan-urutannya sejak awal sampai menjadi produk utuh maupun sebagai bahan
setengah jadi. Jadi dapat dikatakan peta proses operasi merupakan peta yang menggambarkan
kegiatan kerja secara sistematis dan memuat informasi yang diperlukan untuk analisis lebih
lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan mesin yang dipakai
(Wignjosoebroto, 2006)

Manfaat OPC antara lain:
a. Untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
b. Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di
tiapoperasi/pemeriksaan).
c. Menentukan tata letak pabrik.
d. Melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
e. Sebagai alat untuk latihan kerja.

Untuk menyusun OPC dengan benar, terdapat beberapa prinsip yang perlu diikuti, yaitu:
1. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya Operation Process Chart
(OPC)yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama pembuat chart,
tanggalpembuatan chart, nomor chart dan nomor gambar.
2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang menunjukkan
bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya
perubahan proses.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan
urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai
denganproses yang terjadi.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
6. Agar diperoleh OPC yang baik, produk yang biasanya paling banyak memerlukan
operasi,harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis vertikal di
sebelah kanan halaman kertas.







Sketsa dasar dalam prinsip-prinsip pembuatan OPC

Keterangan:
W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan
O N = Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut.
I N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut
M = Menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan.











Berikut adalah penjelasan untuk symbol yang diguanakan dalam proses operasi yang
digunakan pada OPC.
Nama Symbol Keterangan
Operasi Di samping lambang ini
ditulis nama proses, nama
mesin, lama waktu proses,
serta jumlah scrap yang
terbuang pada proses ini.
Inspeksi Di samping lambang ini
ditulis nama kegiatan
inspeksi dan lama waktunya.
Penyimpanan Symbol ini digunakan setelah
seluruh proses selesai
dilaksanakan.
Pengulangan Symbol ini digunakan untuk
pengulangan proses pada
suatu material.
Pengulangan Pengulangan untuk seluruh
proses pada suatu material
sebelum material tersebut di-
assembly dengan material
lainnya.

Setelah semua proses digambarkan dengan lengkap, pada akhir halaman dicatat
tentang ringkasan yang memuat informasi-informasi seperti: jumlah operasi, jumlah
pemeriksaan dan jumlah waktu yang dibutuhkan.