39 Modul PLPG Tekstil 2013 - Draft 2

BAHAN AJAR PENDIDIKAN & LATIHAN PROFESI GURU
(PLPG)

TEKNOLOGI TEKSTIL

Tim Penyusun :

Dr. Noerati, S. Teks. MT.
Gunawan, S.SiT., M.Sc.
Muhammad Ichwan, AT., M.S.Eng.
Atin Sumihartati, S.SiT., MT.

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL
2013
i Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru i

KATA PENGANTAR

ii Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru ii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .........................................................................................................i
DAFTAR ISI ..................................................................................................................... ii

KOMPETENSI KEJURUAN : SERAT DAN BENANG TEKSTIL
BAB I SERAT TEKSTIL ................................................................................................... 1
A. PENGGOLONGAN SERAT TEKSTIL ....................................................................... 1
B. SIFAT SERAT TEKSTIL ........................................................................................... 3
C. SERAT ALAM ....................................................................................................... 6
D. SERAT BUATAN ................................................................................................. 14
E. ANALISA SERAT TEKSTIL .................................................................................... 24
F. TEST FORMATIF ................................................................................................ 29
BAB II BENANG TEKSTIL ............................................................................................ 30
A. KLASIFIKASI BENANG ........................................................................................ 30
B. PENOMERAN BENANG ..................................................................................... 41
C. MUTU BENANG ................................................................................................. 45
D. TEST FORMATIF ................................................................................................ 49

KOMPETENSI KEJURUAN : TEKNIK PEMINTALAN SERAT BUATAN
BAB III POLIMER DAN PROSES POLIMERISASI ........................................................ 50
A. PENDAHULUAN ................................................................................................. 50
B. PENGGOLONGAN POLIMER .............................................................................. 50
C. DERAJAT POLIMERISASI .................................................................................... 53
D. PROSES POLIMERISASI ...................................................................................... 53
E. STRUKTUR POLIMER ......................................................................................... 57
F. TEST FORMATIF ................................................................................................ 58
BAB IV PEMBUATAN SERAT ..................................................................................... 59
A. PENDAHULUAN ................................................................................................. 59
B. PEMINTALAN SERAT BUATAN .......................................................................... 59
iii Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru iii

C. PEMINTALAN LELEH .......................................................................................... 61
D. PEMINTALAN KERING ....................................................................................... 64
E. PEMINTALAN BASAH ......................................................................................... 65
F. PROSES PEMBUATAN RAYON VISKOSA ............................................................ 68
G. PROSES PEMBUATAN SERAT POLIESTER .......................................................... 81
H. PEMBUATAN POY (PARTIALLY ORIENTED YARN) .............................................. 90
I. PEMBUATAN FOY (FULL ORIENTED YARN) ....................................................... 92
J. BENANG TEKSTUR ............................................................................................. 95
K. PEMBUATAN DTY ............................................................................................ 100
L. TEST FORMATIF ............................................................................................... 103

KOMPETENSI KEJURUAN : PEMBUATAN BENANG
BAB V PROSES PERSIAPAN PEMBUATAN BENANG ............................................... 104
A. BAHAN BAKU ................................................................................................... 104
B. PROSES PERSIAPAN ......................................................................................... 105
C. PENCAMPURAN SERAT ................................................................................... 106
D. URUTAN PROSES PEMINTALAN ...................................................................... 108
E. TEST FORMATIF ............................................................................................... 110
BAB VI TEKNOLOGI PEMINTALAN .......................................................................... 111
A. MESIN BLOWING ............................................................................................. 111
B. MESIN CARDING .............................................................................................. 119
C. MESIN COMBING ............................................................................................ 125
D. MESIN DRAWING ............................................................................................ 135
E. MESIN FLYER ................................................................................................... 142
F. MESIN RING SPINNING ................................................................................... 148
G. SISTEM PEMINTALAN OPEN-END ................................................................... 155
H. TEST FORMATIF ............................................................................................... 159

KOMPETENSI KEJURUAN : PEMBUATAN KAIN
BAB VII TEKNOLOGI PERTENUNAN ........................................................................ 160
A. PENDAHULUAN ............................................................................................... 160
iv Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru iv

B. PERSIAPAN PERTENUNAN .............................................................................. 161
C. RENCANA TENUN ............................................................................................ 175
D. PEMBUATAN KAIN DI MESIN TENUN ............................................................. 180
E. TEST FORMATIF .............................................................................................. 189
BAB VIII TEKNOLOGI PERAJUTAN .......................................................................... 191
A. PENDAHULUAN ............................................................................................... 191
B. MESIN RAJUT DATAR ...................................................................................... 193
C. PEMBUATAN KAIN RAJUT PLAIN .................................................................... 196
D. PEMBUATAN KAIN RAJUT RIB......................................................................... 198
E. PEMBUATAN KAIN RAJUT TURUNAN RIB (HALF DAN FULL CARDIGAN) ........ 200
F. MESIN RAJUT BUNDAR ................................................................................... 203
G. TEST FORMATIF .............................................................................................. 210

KOMPETENSI KEJURUAN : TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN KAIN
BAB IX TEKNOLOGI PERSIAPAN PENYEMPURNAAN ............................................. 212
A. PENDAHULUAN ............................................................................................... 212
B. PROSES PERSIAPAN AWAL KAIN ..................................................................... 212
C. PROSES PEMBAKARAN BULU (SINGEING) ...................................................... 219
D. PROSES PENGHILANGAN KANJI (DESIZING) ................................................... 224
E. PROSES PEMASAKAN (SCOURING) ................................................................. 230
F. PEMASAKAN BAHAN KAPAS DENGAN TEKANAN ........................................... 234
G. PROSES PENGELANTANGAN (BLEACHING) ..................................................... 238
H. PEMUTIHAN OPTIK ......................................................................................... 248
I. PROSES MERSERISASI (MERCERIZING) ........................................................... 250
J. PEMANTAPAN PANAS (HEAT SETTING) .......................................................... 265
K. PENGURANGAN BERAT POLIESTER(WEIGHT REDUCE) .................................. 269
L. TEST FORMATIF .............................................................................................. 275
BAB X TEKNOLOGI PENCELUPAN ............................................................................ 277
A. IDENTIFIKASI ZAT WARNA .............................................................................. 277
B. TEKNOLOGI PENCELUPAN .............................................................................. 283
C. PERCAMPURAN WARNA DAN TANDINGAN WARNA ..................................... 287
v Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru v

D. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA DIREK .................................................... 289
E. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA REAKTIF ................................................ 293
F. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA BEJANA ................................................. 298
G. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA NAFTOL................................................. 302
H. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA BELERANG ............................................ 307
I. PENCELUPAN SERAT PROTEIN DENGAN ZAT WARNA ASAM ......................... 309
J. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA BASA ..................................................... 312
K. PENCELUPAN SERAT-SERAT POLIESTER .......................................................... 315
L. PENCELUPAN BAHAN DARI SERAT CAMPURAN ............................................. 318
M. TEST FORMATIF ............................................................................................... 321
BAB XI TEKNOLOGI PENCAPAN ............................................................................... 322
A. PENGERTIAN PENCAPAN................................................................................. 322
B. PEMBUATAN MOTIF PADA KASA DATAR ........................................................ 325
C. PROSEDUR PENCAPAN .................................................................................... 330
D. TEST FORMATIF ............................................................................................... 350
BAB XII TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN ................................................................ 351
A. PENGERTIAN PROSES PENYEMPURNAAN TEKSTIL ......................................... 351
B. PENYEMPURNAAN FISIKA ............................................................................... 351
C. PENYEMPURNAAN KIMIA ............................................................................... 355
D. TEST FORMATIF ............................................................................................... 362
BAB XIII KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN HIDUP (K3LH) 364
A. LATAR BELAKANG K3LH .................................................................................. 364
B. DASAR HUKUM K3LH ...................................................................................... 364
C. PENGERTIAN KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN HIDUP
(K3LH) .............................................................................................................. 365
D. SEBAB-SEBAB KECELAKAAN KERJA ................................................................. 365
E. PROSEDUR K3 .................................................................................................. 366
F. MENGEMBANGKAN JOB SAFETY ANALYSIS .................................................... 367
G. SUMBERSUMBER BAHAYA DAN POTENSI KECELAKAAN KERJA DALAM
INDUSTRI TEKSTIL ........................................................................................... 368
H. ALAT PELINDUNG DIRI .................................................................................... 369
I. MENERAPKAN KONSEP LINGKUNGAN HIDUP ................................................ 369
vi Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru vi

J. PARAMETER PENCEMARAN LINGKUNGAN .................................................... 370
K. RAMAH LINGKUNGAN : KONSEP 5 R ............................................................. 371
L. MENERAPKAN PERTOLONGAN PERTAMA PADA KECELAKAAN (P3K) ............ 371
M. SIKAP, KEWAJIBAN DAN WILAYAH SEORANG PENOLONG ............................. 372
N. TEKNIK DALAM P3K ........................................................................................ 372
O. BEBERAPA KECELAKAAN DAN PERTOLONGANNYA ........................................ 374
P. PROSEDUR KESELAMATAN KERJA TERHADAP LARUTAN ALKALI .................. 376
Q. PROSEDUR KESELAMATAN KERJA TERHADAP LARUTAN ASAM SULFAT ...... 376
R. PROSEDUR KESELAMATAN KERJA TERHADAP CS2 ........................................ 377
S. TES FORMATIF ................................................................................................ 377

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 379

1 Rayon 110

PLPG Sertifikasi Guru 1

BAB I SERAT TEKSTIL

Serat merupakan bahan baku yang digunakan dalam pembuatan benang dan
kain. Serat tekstil ada yang dibuat dari bahan baku bersumber dari alam atau dari
hasil manufaktur atau disebut serat sintetis yang pembuatannya secara kimia.
Semua serat memiliki ciri-ciri bawaan dan sifat masing-masing serat yang beragam,
tidak dapat dipisahkan dari karakteristik dan mempunyai/memiliki berbagai macam
sifat. Beberapa bahan yang termasuk tekstil adalah seperti benang, tali, kain,
karpet dan lain sebagainya.

A. PENGGOLONGAN SERAT TEKSTIL
Serat tekstil dapat digolongkan berdasarkan sumbernya ataupun struktur
molekul penyusunnya. Penggolongan serat tekstil berdasarkan sumbernya terbagi
menjadi dua golongan yaitu serat alam dan serat buatan. Penggolongan
berdasarkan struktur molekul bahan penyusun dikenal istilah serat selulosa, serat
protein dan serat polimer buatan. Diagram penggolongan serat dapat dilihat pada
Gambar 1.1 dibawah ini.

Gambar 1.1 Diagram Penggolongan Jenis Serat
Setelah anda mempelajari bab ini, anda diharapkan akan memiliki
kemampuan untuk menjelaskan jenis-jenis serat tekstil, sifat-sifat serat
tekstil, Mengidentifikasi serat tekstil dengan cara uji pembakaran, cara uji
mikroskop, cara pelarutan

2 Rayon 110


1. Sumber Serat
Serat berasal dari bahan alami dan buatan (sintetis). Serat alam adalah
bahan yang tumbuh di alam misalnya katun, flax, sutera, dan wool. Serat buatan
adalah serat yang diciptakan oleh manusia secara teknologi. Serat buatan
sesungguhnya adalah sama dengan hasil sintesa dari zat kimia misalnya terjadi
petroleum, nitrogen, hidrogen dan karbon. Serat sintetik dapat dikelompokkan
sesuai dengan karakteristik dan kesesuaian serat secara kimiawi. Tabel 1.1 dibawah
ini menunjukkan bermacam-macam serat berdasarkan sumber dan jenis serat.
Tabel 1.1 Serat Alam Berdasarkan Susunan dan Sumber
Jenis Serat Serat Sumber
Selulosa Kapas
Kapuk
Serat nanas
Jute
Flax/Linen
Rami
Sisal
Sabut
Biji buah kapas
Biji kapuk
Daun tanaman nanas
Batang tanaman jute
Batang tanaman Flax
Batang tanaman rami
Daun tanaman Agava
Sabut kelapa
Protein Silk
Wool
Cocoon ulat sutera
Bulu biri biri
Mineral Serat asbes Magnesium,kalsium,
silikat

Tabel 1.2 Serat Buatan Berdasarkan Susunan dan Sumber
Jenis Serat Serat Sumber
Selulosa Rayon viskosa, rayon asetat Kayu tanaman, kapas linter
Protein Azlon Jagung, kedelai
Mineral Serat Keramikl
Serat Gelas
Serat Grafit
Mineral
Pasir silika
Karbon
Karet/Isopren Serat karet Pohon karet
Polimer
sintetik
Acrylic
Modacrylic
Nylon
Olefin
Polyester
Spandex
Vinal
Vinyon
Akrilonitril (85%)
Akrilonitril (30-84%)
Poliamida
Polietilena
Ester
Poliuretan
Polivinil klorida
Polivinil alcohol
Logam Serat logam Tembaga, alumunium, baja
tahan karat
3 Rayon 110


2. Bentuk Serat
Bentuk serat bermacam-macam, penggolongan serat berdasarkan
bentuknya umumnya didasarkan pada panjang serat tunggalnya. Pada Tabel 1.1
diatas dapat dilihat bahwa ada serat yang memiliki panjang hanya beberapa
milimeter, tetapi sutera memiliki panjang sekitar 500 meter. Berdasarkan panjang
serat dikenal dua jenis serat yaitu filamen dan stapel.
Filamen adalah serat yang sangat yang sangat panjang. Serat buatan
merupakan contoh dari filamen, panjang yang dihasilkan sesuai dengan keinginan
pembuatnya. Satu-satunya serat alam yang berbentuk filamen adalah serat sutera.
Stapel adalah serat yang mepunyai panjang hanya beberapa sentimeter,
umumnya kurang dari sepuluh sentimeter. Semua serat alam merupakan stapel
kecuali sutera. Serat-serat alam pada umumnya berbentuk staple yang panjangnya
hanya beberapa inci. Setengah dari jumlah serat-serat buatan juga berbentuk staple
yang dibuat dengan cara memotong-motong filament menjadi serat-serat yang
panjangnya berkisar antara 1 sampai 6 inchi. Pembuatan serat-serat buatan dalam
bentuk stapel ini dimaksudkan supaya dapat dicampur dengan serat-serat alam.

B. SIFAT SERAT TEKSTIL
Setiap serat tekstil mempunyai struktur bentuk , tanda, ukuran tersendiri
yang berbeda-beda bergantung dari sifat/ciri-ciri seratnya, sifat serat akan
mempengaruhi sifat-sifat benang atau kain yang dihasilkan dan akan
mempengaruhi cara pengolahan benang atau kain, baik pengolahan secara mekanik
maupun pengolahan secara kimia. Beberapa sifat serat yang harus dimiliki agar
dapat digunakan sebagai bahan tekstil adalah:
1. Perbandingan panjang dan diameter
Serat harus mempunyai perbandingan panjang dan diameter yang besar agar
dapat digunakan sebagai serat tekstil. Untuk serat tekstil perbandingan panjang dan
diameter minimum 1:200, sedangkan apabila serat tersebut akan digunakan sebagai
tekstil pakaian, perbandingan panjang dan diameter yang dimilikinya harus lebih
besar dari 1:1000. Tabel 3 menunjukkan beberapa contoh perbandingan panjang
dan diameter dari serat.
Tabel 1.3 Perbandingan Panjang dan Diameter dari Beberapa Serat Tekstil
No Serat Panjang (mm ) Diameter (mikron) Panjang diameter
1
2
3
4
5
6
7
Kapas
Wol
Sutera
Rami
Jute
Flax
Sisal
25
75
5.10
5

150
25
25
3
17,5
25
15
50
20
15
24
1400
3000
33.10
6

3000
1200
170
125
4 Rayon 110


Perbandingan panjang dan dimeter yang besar bertujuan mendapatkan sifat
fleksibel dari serat sehingga memudahkan saat akan dipintal menjadi benang.
2. Kehalusan serat
Sifat yang khas dari serat adalah bentuknya yang halus. Yang dimaksud halus
disina adalah benda yang sangat kecil, sehingga istilah kehalusan pada serat tekstil
menunjukkan besar kecilnya diameter serat. Selain perbandingan panjang dan
diametet serat, kehalusan juga mempengaruhi fleksibelitas dari benang atau kain
yang dihasilkan. Kita dapat membayangkan dua bahan tekstil yang memiliki sifat
yang berbeda adalah karung goni dan kain sutera. Karung goni yang terbuat dari
serat jute yang kasar ( memiliki diameter 20 mikron ) dan perbandingan panjang
diameter sebesar 1200, sedangkan kain sutera berasal dari serat sutera yang
memilki diamater 15 mikron dengan perbandingan panjang dan diameter sebesar
33.10
6

Besar kecilnya diameter serat dapat dinyatakan dengan ukuran yang dikenal
dengan istilah denier dan tex. Kedua istilah ini menyatakan perbandingan berat
serat setiap panjang tertentu. Yang dimaksud dengan denier adalah menyatakan
berat serat (dalam satuan gram) setiap panjang 9000 meter, sedangkan tex
menyatakan berat serat (dalam satuan gram) setiap 1000 meter.
Sebagai contoh: Ada serat A mempunyai panjang 27.000 meter, ketika
ditimbang beratnya sebesar 27 gram, maka serat tersebut memiliki kehalusan
sebesar 9 denier. Hal ini dapat dijelaskan dengan pengertian sebagai berikut:
Untuk panjang 27.000 meter serat A memiliki berat 27 gram, berarti serat tersebut
bila panjangnya 9000 meter maka beratnya sebesar 9 gram, sehingga kehalusannya
jika dinyatakan dalam denier adalah 9 denier. Jika ingin dinyatak dalam rumusan
matematik, perhitungan serat dalam denier dapat dinyatakan dengan :
) 1 .( .......... )......... (
) (
9000
gram serat berat x
meter serat panjang
denier

Bagaimana jika serat A tersebut ingin denyatakan kehalusannya dalam tex?.
Hal tersebut dapat dijelaskan dengan perhitungan yang sama seperti diatas. Jika
serat A tersebut memiliki panjang 27.000 meter dan mempunyai berat 27 gram,
berarti serat tersebut juka memiliki panjang 1000 meter memiliki berat sebesar 1
gram, artinya dapat dikatakan kehalusannya sebesar 1 tex. Jika ingin menggunakan
rumus matematik dapat digunakan dengan persamaan:

) 2 ...( )......... (
) (
1000
gram serat berat
meter serat panjang
tex

Dari contoh diatas dapat dilihat bahwa serat A yang memiliki kehalusan 9
denier jika dinyatakan dalam tex ternyata memiliki nila sebesar 1 tex, sehingga
5 Rayon 110


dapat dinyatakan bahwa 9 denier sama dengan 1 tex. Dalam dunia industri tekstil
dikenal satuan kehalusan lain yang disebut dtex. 1 tex setara dengan 10 dtex. Jika 1
tex sama dengan 9 denier, artinya 10 dtex sama dengan 9 denier atau 1 dtex sama
dengan 0,9 denier dan dapat dinyatakan dalam konversi yang lebih umum :
1 denier = 1,1 dtex
3. Kekuatan dan Mulur
Serat tekstil harus mempunyai kekuatan yang memadai, hal ini disebabkan
saat pemrosesan misalnya pemintalan, pertenunan, pencelupan maupun saat
pemakaian serat mengalami beban - beban yang umumnya berupa beban tarik.
Kekuatan serat tekstil atau disebut Tenacity, menyatakan kemampuan serat
untuk menahan beban tarik. Kekuatan dalam serat tekstil dinyatakan dalam satuan
gram/ denier. Arti dari gram/ denier adalah beban tarik (gram) yang mampu
ditahan oleh serat yang mempunyai kehalusan 1 denier.
Sebagai contoh: ada serat B mempunyai kekuatan/ tenacity sebesar 2 gram/
denier, artinya serat B tersebut jika kehalusannya sebesar 1 denier maka serat B
tersebut mampu menahan beban sebesar 2 gram. Jika dalam pembuatannya
ternyata serat B tersebut dibuat dengan kehalusan 10 denier, maka serat tersebut
mampu menahan beban sebesar 20 gram. Contoh lain: Serat C memiliki kehalusan
sebesar 25 denier, ketika diberi beban, ternyata serat tersebut putus saat beban
tarik mencapai 75 gram. Maka kekuatan tarik serat tersebut adalah sebesar 3 gram/
denier.
Mulur serat merupakan kemampuan serat bertambah panjang ketika ada
beban tarik yang dialami serat tersebut sebelum putus. Oleh karena itu istilah mulur
seringkali dinyatakan dalam mulur saat putus dengan satuan %, yang menunjukkan
pertambahan panjang sebelum putus dibandingkan panjang awal.
Contoh :
Serat A pada dilakukan uji tarik dengan alat yang memiliki jarak jepit antara penarik
7,5 cm, ternyata serat tersebut putus setelah mengalami perpanjangan sebesar 0,3
cm. Maka serat tersebut mempunyai mulur sebesar 4 % (Coba anda hitung
darimana mendapatkan angka 4 % tersebut)
Sifat mulur serat tekstil sangat berguna, mengingat banyak sekali beban tarik
yang dialami serat pada proses-proses dari pemintalan, pertenunan sampai proses
penyempurnaan. Jika serat tekstil mempunyai mulur yang kecil, maka ketika ada
beban tarik yang kecil pun serat akan mudah putus sehingga kurang baik digunakan
sebagai serat tekstil pakaian.
4. Elastisitas
Elastisitas adalah kemampuan untuk kembali ke posisi semula dari serat
tekstil segera setelah beban tarik dihilangkan. Sifat ini sangat penting pada bahan
tekstil. Jika elastisitas suatu serat tekstil baik, maka stabilitas dimensi dari bahan
yang dihasilkan akan baik pula sehingga bahan tekstil tidak mudah kusut.
6 Rayon 110


5. Kandungan Kelembaban (Moisture regain)
Yang dimaksud dengan kandungan kelemaban (Moisture regain) adalah
kemampuan serat tekstil untuk menyimpan uap air dalam kondisi ruang yang
standar. Kandungan kelembaban suatu serat tekstil dinyatakan dalam Moisture
regain (MR) yang menyatakan kandungan uap air pada bahan. MR menyatakan
kandungan uap air pada bahan dibandingkan berat bahan pada kondisi setelah
dikeringkan.
% 100 x
K
K B
MR

dimana:
B= Berat serat tekstil awal sebelum dikeringkan
K= Berat serat setelah dikeringkan
Beberapa serat mampu menyerap uapa air lebih banyakdibandingkan serat
yang lain, serat-seratyang mampu menyerap uap air lebih banyak disebut serat yang
higroskopis. Sifat higroskopis ditentukan oleh struktur molekul dari seratnya. Serat
selulosa karena mempunyai gugus hidroksil cukup banyak menyebabkan serat
selulosa bersifat higroskopis. Sifat higroskopis dari serat menyebabkan kain yang
dihasilkannya nyaman untuk dipakai. Tabel 1.4 menunjukkan nilai moisture regain
beberapa serat.
Tabel 1. 4 Moisture Regain dari Beberapa Serat
Serat Kandungan air(%)
Wol
Rayon viskosa
Sutera
Kapas
Nylon
Poliester
15
11
11
8,5
4,5
0,4

C. SERAT ALAM
1. Serat Kapas
Serat kapas dihasilkan dari rambut biji tanaman kapas. Tanaman kapas
termasuk dalam jenis Gossypium. Tanaman yang berhasil dikembangkan adalah
jenis Gossypium hirsutum dan Gossypium barbadense. Kedua tanaman berasal dari
Amerika, Gossypium hirsutum kemudian terkenal dengan nama kapas Upland
atau kapas Amerika dan Gossypium barbadense kemudian dikenal dengan nama
kapas Sea Island. Kapas upland merupakan kapas yang paling banyak diproduksi
dan digunakan untuk serat tekstil, sedangkan kapas sea island meskipun
produksinya tidak terlalu banyak, tetapi kualitasnya sangat baik karena seratnya
7 Rayon 110


halus dan panjang. Oleh karena itu kapas sea island digunakan untuk tekstil kualitas
tinggi.

1) Komposisi Kapas
Kandungan terbesar dari serat kapas adalah selulosa, zat lain selulosa akan
menyulitkan masuknya zat warna pada proses pencelupan, oleh karena itu zat
selain selulosa dihilangkan dalam proses pemasakan. Komposisi serat kapas
dicantumkan pada Tabel 1.5.
Tabel 1.5 Komposisi Serat Kapas
Senyawa Kandungan (%)
Selulosa
Protein
Pektin
Lilin
Abu
Pigmen dan zat lain
94
1,3
1,2
0,6
1,2
1,7

2) Sifat Serat Kapas
Serat kapas berasal dari tanaman, oleh karena itu serat kapas termasuk
serat selulosa, sehingga sifat kimia serat kapas mirip seperti sifat selulosa. Di dalam
larutan alkali kuat serat kapas akan menggembung sedangkan dalam larutan asam
sulfat 70% serat kapas akan larut. Proses penggembungan serat kapas dalam
larutan NaOH 18% disebut proses merserisasi. Kapas yang telah mengalami proses
merserisasi mempunyai sifat kilau lebih tinggi, kekuatan lebih tinggi dan daya serap
terhadap zat warna yang tinggi. Oksidator selama terkontrol kondisi pengerjaanya
tidak mempengaruhi sifat serat, tetapi oksidasi yang berlebihan akan menurunkan
kekuatan tarik serat kapas. Oleh karena itu pada proses pengelantangan yang
menggunakan oksidator harus digunakan konsentrasi oksidator dan suhu
pengerjaan yang tepat agar tidak merusak serat.
Morfologi serat kapas jika dilihat dibawah mikroskop mempunyai
penampang memanjang seperti pita yang terpilin dan penampang melintang seperti
ginjal dengan lubang ditengah yang disebut lumen.

Gambar 1.2 Morfologi Serat Kapas
8 Rayon 110


Beberapa karakteristik serat kapas tercantum dalam Tabel 1.6 berikut :
Tabel 1.6 Karakteristik Serat Kapas
Daya serap : Hidrofilik, Moisture Regain : 8.5 %
Elastisitas : Kurang baik
Kimia : tidak tahan terhadap asam yang kuat, tidak tahan
terhadap alkali, tidak tahan terhadap bahan kimia
yang berlebihan,
Pembakaran : terbakar habis, tidak meniggalkan abu
Stabilitas dimensi : dapat terjadi penyusutan jika dilakukan pencucian
yang tidak sesuai
Kekuatan : 2 3 gram/denier, kekuatan akan meningkat 10 %
lebih kuat ketika basah
Mulur : Mulur serat kapas berkisar antara 4-13 % bergantung
pada jenisnya dengan mulur rata-rata 7 %.

3) Penggunaan Serat Kapas
Serat kapas banyak digunakan untuk tekstil pakaian, tekstil rumah tangga.
Serat-serat yang sangat pendek yang disebut linter karena sulit dipintal, umumnya
digunakan sebagai bahan baku serta rayon.
2. Serat Rami
Rami adalah serat yang diperoleh dari batang tanaman Boehmeria nivea.
Pohon rami mempunyai batang yang tinggi, kecil dan lurus dengan tinggi batang 1,5
2,5 m dan diameter 1,25 2 cm lain halnya dengan serat-serat batang yang lain,
yang merupakan tanaman tahunan, rami merupakan tanaman yang berumur
panjang, dapat dilakukan panen berkali-kali. Tanaman rami tumbuh baik di daerah
dengan cuaca hangat dan lembab di daerah tropik maupun subtropik dengan curah
hujan tidak kurang dari 9 10 cm per bulan yang merata sepanjang tahun.
Kekeringan dan hujan lebat dapat merusak tanaman. Angin kencang menyebabkan
batang-batang rami saling bergesekan sehingga merusak serat. Rami tumbuh baik di
tanah yang cukup subur, gembur dan dapat mengalirkan air dengan baik.
Serat rami merupakan serat yang mempunyai morfologi paling putih
diantara serat-serat batang yang lain. Hal ini karena kandungan lignin dalam rami
paling sedikit diantara serat-serat batang lainnya. Serat rami diambil dari batang
tanaman rami setelah lebih dahulu mengalami proses pemisahan serat dari batang
yang disebut proses dekortisasi. Proses dekortisasi adalah memukul-mukul batang
tanaman dengan pemukul kayu sehingga serat mudah dipisahkan dari batang
tanaman. Selanjutnya serat dipisahkan dari batang tanaman dengan cara dikerok
memakai pisau tumpul.
9 Rayon 110


Serat rami panjangnya sangat bervariasi dari 2,5 -50 cm dengan rata-rata
12,5 15 cm, diameternya berkisar antara 25 75 dengan rata-rata 30 50 .

1) Komposisi Serat Rami
Komposisi rami sebagian besar selulosa kompoisis rami tercantum dalam tabel 1.7
berikut :
Tabel 1.7 Komposisi Serat Rami
Senyawa Kandungan (%)
Selulosa
Hemi selulosa
Pektin
Lignin
Lilin dan lemak
Zat terlarut dalam air
75
16
2
0,7
0,3
6

2) Sifat Serat Rami
Rami merupakan serat batang yang memiliki susunan molekul selulosa
sehingga sifat-sifat rami mirip dengan sifat serat selulosa yang lain. Serat rami rusak
dalam asam sulfat 70% dan menggembung dalam larutan alkali. Karakteristik serat
rami dicantumkan pada Tabel 1.8.
Morfologi serat rami mirip seperti kapas dengan lumen yang lebih besar
daripada kapas, tetapi penampang memanjang serat rami tidak terdapat pilinan
seperti halnya serat kapas.

Gambar 1.3 Penampang Memanjang Dan Melintang Serat Rami

10 Rayon 110


Tabel 1.8 Karakteristik Serat Rami
Daya serap : sangat higrosgopis dan cepat kering
Daya kilau : baik , berkilau
Efek panas : Tahan panas
Elastisitas : Mulur serat rami berkisar antara 2-10% dengan
rata-rata 3-4%.
Kimia : Rusak dalam asam kuat
Menggembung dalam larutan alkali
Stabilitas dimensi : tidak mudah mengkeret
Kekuatan : 3 9 g/denier
Mulur : 2 10% rata-rat a 3 4%

3) Penggunaan Serat Rami
Rami mempunyai kekuatan yang cukup tinggi, sehingga baik digunakan untuk
kain kanvas, talitemali, kain jala. Untuk tekstil pakaian dengan dicampur dengan
serat lain misal kapas atau serat sintetik.
3. Serat Sutera
Sutera adalah salah satu serat alami yang berasal dari hewan, yaitu ulat
sutera. Ulat sutera berasal dari telur kupu-kupu jenis Bombyx mori dan Tussah.
Serat sutera merupakan satu-satunya serat alam yang berbentuk filamen. Serat di
buat pada saat ulat sutera akan berubah menjadi kepompong. Ulat sutera
mengeluarkan filamen sutera yang berasal dari kelenjar ludah ulat sutera. Filamen
disemprotkan dari lubang mulut ulat dan membentuk lapisan demi lapisan sampai
ulat terperangkap didalamnya dan membentuk lapisan pelindung yang disebut
kepompong.
Kepompong beserta filamen yang melapisinya biasa disebut kokon. Ulat
sutera di dalam kepompong berubah menjadi pupa. Pembentukan kepompong
berlangsung sekitar dua hari. Seminggu kemudian pupa didalam kepompong
berubah menjadi kupu-kupu dan mengeluarkan cairan yang bersifat basa, sehingga
kepompong melunak dan kupu-kupu dapat keluar menembus kepompong.
Kepompong yang berasal dari kupu-kupu Tussah saat membuat kepompong
meninggalkan lubang yang ditutup dengan perekat, sehingga sat kupu-kupu dewasa
dan keluar dari lubang tersebut tanpa merusak filamennya.Pengambilan serat
dilakukan dengan jalan menguraikan kokon dengan alat yang biasa disebut mesin
Reeling.

11 Rayon 110


1) Pengolahan kokon
Proses pengolahan kokon menjadi benang sutera dilaksanakan sebagai berikut :
- Proses persiapan.
Kokon yang tidak akan menjadi bibit, dikumpulkan untuk di matikan
kepompongnya agar tidak menjadi kupu-kupu yang akan menerobos kokon,
apabila kokon diterobos maka filamen akan rusak. Proses mematikan
kepompong dapat dilakukan dengan cara:
- Penjemuran di bawah sinar matahari selama beberapa jam.
- Menggunakan aliran uap air pada ruangan yang berisi kokon. Suhu di dalam
ruangan kokon harus dijaga tetap, berada antara 65C - 75 C. Pengerjaan
dilakukan selama 15-25 menit, setelah dimatikan kepompongnya kemudian
kokon dikeringkan dalam ruangan pengering.
- Menggunakan aliran udara udara panas. Cara ini dilakukan dalam suatu alat
atau ruangan pengering yang diatur suhunya mulai dari 50 C yang berangsur-
angsur naik sampai suhu 95 C. Pengeringan dilakukan selama 20-30 menit.

Gambar 1.4 Penjemuran dan Pemilihan Kokon

2) Pemilihan kokon
Kokon yang telah dimatikan kepompongnya sebelum mengalami proses,
sebelumnya perlu diplih yang dilakukan pada bagian penyortiran yang meliputi
pekerjaan :
- Pembersihan dan pengupasan serat-serat bagian luar kokon
- Pemisahan kokon yang besar dan kecil .
- Pemisahan kokon cacat dan kotor.

3) Komposisi Serat Sutera
Serat sutera saat dipintal oleh ulat keluar dari dua lubang yang
berdampingan,
Mentah : Fibroin (serat) 76% , serisin (perekat) 22% Lilin 1.5% garam-garam mineral
0.5% . Serisin dan fibroin kedua-duanya adalah protein yang tidak mengandung
belerang.

12 Rayon 110


Tabel 1.9 Karakteristik Serat Sutera
Daya serap : hidropilik , Moisture Regain : 11 %
Efek panas : sensitif terhadap panas pada suhu 100 C
Elastisitas : baik, daya tarik 20 % dapat ditarik sampai
mulur 20 %
Kimia : tidak tahan terhadap zat yang mengandung
khlorin
Pembakaran : Menibulkan api besar, tidak meninggalkan abu
Kekuatan/daya tahan : baik pada saat kering, kekuatan saat basah
berkurang 15 %

4. Serat Wol
Wol merupakan serat yang terpenting diantara serat-serat binatang. Oleh
karena wol dan serat-serat rambut tumbuh pada kulit binatang-binatang dan hidup
maka seperti zat hidup lainnya, serat-serat ini terdiri dari sel-sel.

1) Penggolongan Serat Wol
Jenis biri-biri menentukan sifat wol yang dihasilkan terutama diameter dan
panjang serat, selain itu juga berpengaruh pada kekuatan, kilau, keriting, warna dan
jumlah kotoran. Serat wol dapat dibagi menjadi tiga golongan yaitu wol halus, wol
sedang dan wol kasar (wol permadani).
- Wol halus
Serat yang termasuk dalam golongan ini bersifat halus, lembut, kuat, elastik dan
keriting sehingga dapat dibuat menjadi benang yang halus (Ne3 60 keatas). Wol
halus dihasilkan oleh biri-biri jenis merino Spanyol. Jerman. Perancis, Australia,
Afrika Selatan, Amerika Serikat dan Amerika Selatan. Contoh dari wol jenis ini
adalah wol merino
- Wol sedang
Sebagian besar wol sedang dihasilkan oleh biri-biri yang berasal dari Inggris.
Dibandingkan dengan wol halus, serat wol sedang lebih besar , lebih panjang
dan lebih berkilau. Contoh dari jenis ini adalah Wol Down , dan black face
- Wol kasar
Kebanyakan wol kasar dihasilkan oleh biri-biri yang hidup dalam kondisi primitif
di banyak daerah di dunia. wol kasar dihasilkan oleh biri-biri yang berekor
gemuk dan berekor lebar yang berasal rata-rata dari Asia terutama daerah
Timur Tengah, India dan Pakistan .
Serat wol jenis ini warnanya bervariasi dari putih sampai hitam dan terdiri dari
rambut panjang dibagian luar dan wol halus dibagian dalam.

13 Rayon 110


Gambar 1.5 Contoh Biri-Biri Penghasil Wol Sedang

Panjang staple wol terutama ditentukan oleh jenis biri-biri, tetapi juga
bergantung pada kondisi keliling selama pertumbuhan wol. Panjang staple samapi
batas tertentu menentukan keberhasilan wol untuk diolah menurut cara tertentu
dan jenis hasilnya. Faktor iklim dan ekonomi membatasi kemungkinan pengaturan
panjang staple dengan pemilihan waktu pencukuran. Panjang staple wol halus
berkisar antara 3,75-10 cm, wol sedang 5-10 cm, wol panjang 12,5-35 cm.
Diameter rata-rata serat merupakan sifat yang paling penting, karena
diameter serat merupakan bagian yang besar dalam penentuan grade atau nomor
benang maksimum yang dapat di pintal. Diameter rata-rata wol berkisar antara 16-
17 , pada wol merino paling halus sampai lebih dari 40 pada wol yang kasar.

Tabel 1.10 Karakteristik Serat Woll
Daya serap : hidropilik , Moisture Regain : 13 %
Elastisitas : Baik, 2040% pemanjangan, pengukuran
tinggi 99 % saat pelenturan 2%, 65% pada
suhu 20 C
Kimia : tidak tahan terhadap alkali dan asam,
menguning dan menghitam saat
dicelupkan pemutih khlorin
Pembakaran : padam sendiri saat api dihilangkan, anti
api dan lekat pada serat
Daya Kilau : kilauan bervariasi tergantung asal dan
tipe serat, serta jenis dari binatang
Kekuatan/daya tahan : cukup , kekuatan saat basah berkurang 20
%
Daya kenyal (pegas) : Baik di area kering , kembali melenting
jika kusut atau remuk

14 Rayon 110


D. SERAT BUATAN
Serat buatan merupakan serat yang dibuat dengan teknologi pembuatan
serat, bahan baku serat buatan selain dapat berasal dari alam misalnya selulosa
atau protein juga dapat berasal dari bahan baku yang harus disintesis terlebih
dahulu.
1. Serat Rayon Viskosa
Serat rayon viskosa merupakan serat buatan yang pertama kali dibuat tahun
1891 oleh Courtaulds Ltd., kemudian berkembang ke seluruh dunia hingga saat ini.
Serat rayon viskosa adalah serat buatan yang bahan bakunya berasal dari alam yaitu
kayu pohon pinus yang dibuat menjadi lembaran kertas tebal yang disebut pulp,
sebelum diolah menjadi serat.
Pulp sebagai bahan baku mula-mula direndam dalam larutan NaOH 18%
sehingga terjadi penggembungan dari pulp. Pulp yang telah menggembung dicabik-
cabik sehingga dihasilkan cabikan pulp yang disebut crumb. Crumb hasil pencabikan
didiamkan dalam suatu bejana selama 1-2 hari agar terjadi reaksi sempurna dan
dihasilkan crumb yang namamnya selulosa alkali. Selanjutnya selulosa alkali
ditambahkan larutan karbondisulfida sehingga terjadi proses xantasi. Hasil rewaksi
xatasi disebut selulosa xantat.
Selulosa xantat kemudian dilarutkan dalam larutan NaOH 10% sampai
dilhasilkan larutan polimer kental yang disebut larutan viskosa. Larutan viskosa
kemudian dipintal dengan cara pemintalan basah sehingga dihasilkan filamen rayon
viskosa.

1) Sifat rayon viskosa
Rayon viskosa merupakan serat buatan yang berasal dari selulosa oleh
karena itu sifatnya mirip dengan serat selulosa yang lain. Kelemahan serat rayon
adalah kekuatan tarik dalam keadaan basah mengalami penurunan kekuatan yang
cukup besar. Secara umum karakteristik serat rayon viskosa disajikan pada Tabel 19

2) Morfologi serat rayon viskosa
Pengamatan mikroskopik serat rayon viskosa menunjukkan bentuk silinder
lurus bergaris-garis pada penampang memanjang dan bergerigi berlekuk-lekuk pada
penampang melintang seperti yang disajikan pada Gambar 45

3) Penggunaan serat rayon viskosa
Serat rayon banyak digunakan untuk tekstil pakaian sebagai pengganti
serat kapas. Rayon modifikasi yang mempunyai kekuatan tinggi digunakan sebagai
serat penguat pada pembuatan ban kendaraan bermotor.
15 Rayon 110


Tabel 1.11 Karakteristik Serat Rayon Viskosa
Daya serap Bersifat hidrofilik, Moisture Regain 1213%
Efek panas
Tahan panas penyetrikaan, pemanasan
yang lama menyebabkan warna menjadi
kuning
Elastisitas
Elastisitas jelek, sukar untuk kembali ke
semula.
Kimia Lebih tidak tahan asam dibandingkan kapas
Pembakaran
Meneruskan pembakaran, terbakar habis
meninggalkan abu.
Stabilitas dimensi Dalam pencucian cenderung menyusut
Kekuatan
2,6 g/denier dalam keadaan bash 1,4
g/denier
Mulur 1525%

Gambar 1.6 Penampang Memanjang dan Melintang Serat Rayon Viskosa
2. Serat Poliester
Serat poliester mulai pertengahan abad duapuluh merupakan serat buatan
yang paling banyak digunakan. Poliester dengan nama dagang Dacron dibuat dari
asam tereftalat dan etilena glikol, sedangkan Terylene dibuat dari dimetil tereftalat
dan etilena glikol, sruktur Dacron dan Terylene disajikan pada Gambar 1.7.

16 Rayon 110


C O C O C C H OH
O O
n
H
H
H
H

(a)
C O C O C C H
O O
OCH
3
n
H
H
H
H

(b)

Gambar 1.7 Struktur Poliester (a) Dacron, (b) Terylene

Pada pembuatan serat poliester, etilena glikol direaksikan dimetil tereftalat
atau asam tereftalat yang dikenal dengan istilah PTA (pure terphthalate acid). Hasil
reaksi berupa ester dari etilena terftalat kemudian dipolimerisasikan pada suhu
tinggi sehingga terjadi reaksi polimerisasi membentuk polietilena tereftalat. Hasil
polimerisasi di Industri umumnya dibuat dalam bentuk butiran-butiran kasar yang
disebut chips poliester.
Chips poliester oleh industri pembuatan serat dipanaskan sampai meleleh
kemudian dipintal dengan menyemprotkan lelehan poliester melalui cetakan
berbentuk lubang-lubang kecil yang disebut spinneret. Hasil pemintalan berupa
filamen filamen poliester. Untuk membuat serat poliester agak suram agar mirip
dengan serat alam, di dalam pemintalannya dapat ditambahkan zat penyuram yang
berupa oksida misalnya titanium dioksida.

1) Sifat serat poliester
Serat poliester merupakan serat buatan yang paling banyak divariasikan
bentuk penampangnya, mulai dari yang berbentuk bulat, segitiga ataupun bergerigi
seperti rayon viskosa. Bentuk penampang serat akan mempengaruhi sifaat
kenampakan seratnya. Bentuk segitiga misalnya akan menyebabkan serat berkilau
seperti sutera, sedangkan bentuk bergerigi menyebabkan serat lebih nyaman
dipakai karena banyak menyimpan udara disela-sela permukaannya.

2) Morfologi serat poliester
Secara umum serat poliester berbentuk silinder lurus untuk penampang
memanjang dan bulat untuk penampang melintangnya. Seperti yang disajikan pada
gambar 48 Adanya bintik-bintik kecil pada permukaan menunjukkan adanya
titanium dioksida sebagai penyuram. Karakteristik serat poliester disajikan pada
Tabel 1.12.
17 Rayon 110


Tabel 1.12 Karakteristik Serat Poliester
Daya serap hidrofobik, Moisture Regain : 0,4%
Daya celup terhadap zat
warna
Dapat dicelup dengan zat warna dispersi
Efek panas
Tahan panas sampai sekitar 200
o
C. meleleh
pada suhu sekitar 250
o
C.
Elastisitas
Pada penarikan 8% dapat kembali ke bentuk
semula sampai 80%.
Kimia
tidak tahan terhadap alkali kuat, tahan
terhadap asam, larut dalam metil salisilat
dan m cresol .
Pembakaran
Mengeluarkan asap hitam, tidak meneruskan
pembakaran, meleleh dan meninggalkan
bulatan keras.
Stabilitas dimensi
Stabil dalam pencucian setelah mengalami
proses heat setting
Kekuatan 4,5 sampai 7 g/denier
Mulur 25 sampai 11%

Gambar 1.8 Penampang Memanjang Dan Melintang Serat Poliester
3). Penggunaan serat poliester
Serat poliester merupakan serat yang penggunaanya sangat bervariasi. Serat
poliester dapat digunakan untuk tekstil pakaian maupun tekstil industri. Untuk
tekstil pakaian umumnya poliester digunakan sebagai serat campuran bersama-
sama serat alam lain misalnya kapas wol maupun serat rayon yang berbahan dasar
selulosa. Hal ini bertujuan menaikkan kadar kelembaban kain yang dihasilkan. Serat
poliester dapat digunakan sebagai ban pengangkut (conveyor belt) pada industri
18 Rayon 110


tekstil maupun kertas, karena memiliki kekuatan yang tinggi dan tahan terhadap
panas. Poliester juga dapat digunakan sebagai tali jala dan kain layar karena tahan
terhadap air.

3. Serat Poliamida
Poliamida pertama kali dibuat oleh W. Carothers pada tahun 1928 dengan
nama dagang Nylon. Poliamida dibuat dari hasil reaksi senyawa diamina dan
dikarboksilat. Poliamida yang pertama dibuat dari heksametilendiamina dan asam
adipat. Serat yang dihasilkannya disebut Nylon 66 angka dibelakang nama Nylon
menunjukkan jumlah atom karbon penyusun dari senyawa amina dan senyawa
karboksilatnya.

C H
2
N C
H
N C C OH
O O
C C
6
4
n
H H
H
H
H
H
H
H

Gambar 1.9 Struktur Nylon 66
Serat Nylon lain yang dibuat adalah dari asam sebasat dan
heksametilendiamina yang hasil reaksinya dinamakan Nylon 6.10 dengan struktur
seperti yang disajikan pada Gambar 1.10.
C H
2
N C
H
N C C OH
O O
C C
6
8
n
H
H
H
H
H
H
H
H

Gambar 1.10 Struktur Nilon 6
1) Sifat poliamida
Sifat poliamida tergantung senyawa penyusunnya. Secara umum serat
poliamida mempunyai penampang memanjang berbentuk silinder dan penampang
melintang bulat. Serat Nylon dibuat dengan berbagai tujuan penggunaan. Untuk
keperluan industri dibuat serat dengan kekuatan tinggi dan mulur yang kecil,
sedangkan tekstil untuk pakaian dibuat dengan kekuatan yang tidak terlalu tinggi,
dan mulur yang agak tinggi. Karakteristik serat poliamida disajikan pada Tabel 1.13

2) Morfologi serat poliamida
Serat poliamida dipintal dengan pemintalan leleh, seperti halnya dengan
serat buatan yang lain poliamida mempunyai penampang melintang bermacam-
macam, tetapi yang paling umum adalah bentuk trilobal dan bulat seperti yang
disajikan pada Gambar 1.11.

19 Rayon 110


3) Penggunaan serat poliamida
Serat poliamida memiliki kekuatan yang cukup tinggi dan ketahanan kimia
yang cukup baik, oleh karena itu penggunaannya cukup luas. Dapat digunakan
untuk tekstil pakaian misalnya kaos kaki, pakaian dalam, baju oleh raga, sampai
pada penggunaan teknik seperti benang penguat ban, terpal, belt penarik dan lain
sebagainya.

Tabel 1.13 Karakteristik Serat Poliamida
Daya serap Hidrofob. Moisture Regain sekitar 4%
Efek panas
Cukup tahan terhadap panas, menguning
pada suhu 150
o
C meleleh pada suhu sekitar
250
o
C
Elastisitas
Cukup baik, pada penarikan 16% masih
kembali ke semula sebesar 97%
Kimia Sangat tahan basa, rusak oleh asam kuat
Pembakaran
Terbakar meleleh memberikan sisa
pembakaran
Stabilitas dimensi
Cukup stabil, tidak menyusut dalam
pencucian
Kekuatan 4,3 8%
Mulur 18 40%

Gambar 1.11 Penampang Memanjang Dan Melintang Serat Poliamida

20 Rayon 110


4. Serat Serat Poliakrilat
Serat poliakrilat merupakan serat yang dibuat dari polimer akrilonitril yang
disintesis dengan cara polimerisasi adisi. Di dalam perkembangannya untuk
menaikkan daya serap terhadap zat warna pembuatan serat poliakrilat merupakan
campuran akrilonitril dengan polimer yang lain misalnya vinil asetat atau vinil
klorida. Polimer yang terdiri dari dua atau lebih polimer penyusunnya disebut
kopolimer. Struktur dari serat poliakrilat disajikan pada Gambar 1.12

kopolimer poliakrilat
C
CN
H
C
H
H
R C C C
H
H
CN
H
H
H
C
CN
H
R C C C
Cl
H
H
H
Cl
H
C
H
H
C C C
H
H
Cl
H
H
H
C
Cl
H

Gambar 1.12 Struktur Serat Akrilat

1) Sifat serat poliakrilat
Salah satu serat poliakrilat yang dibuat adalah dengan nama dagang Acrilan.
Serat poliakrilat mempunyai ketahanan panas yang lebih baik dibandingkan serat
lainnya. Mudah melepaskan kotoran sehingga mudah dicuci. Pembuatan benang
akrilat yang ruah (bulky) dapat diperoleh dengan mencampur serat yang
mempunyai mengekeret yang tinggi dengan serat yang mempunyai mengkeret
rendah sehingga saat dicuci terjadi pemengkeretan yang tidak sama sehingga
dihasilkan benang yang ruah (bulky), benang ini disebut high bulk acrylic. Secara
umum karakteristik serat poliakrilat disajikan pada Tabel 1.14.

2) Morfologi serat poliakrilat
Penampang memanjang serat poliakrilat lurus berbentuk silinder dengan
penampang melintang bulat tidak teratur seperti yang disajikan pada Gambar 1.13.

Gambar 1.13 Penampang Memanjang dan Melintang Serat Poliakrilat

21 Rayon 110


Tabel 1.14 Karakteristik Serat Poliakrilat
Daya serap Bersifat hidrofob. Moisture Regain 1-2%
Efek panas Tahan panas sampai 150
o
C
Elastisitas Cukup baik, tahan kusut
Kimia Tahan terhadap asam, kurang tahan alkali
Pembakaran
Tidak mudah terbakar, tidak meneruskan
pembakaran
Stabilitas dimensi Tidak mengkerut dalam pencucian
Kekuatan 24 g/denier, dalam keadaan basah 2 g/denier
Mulur Sekitar 35 %

3) Penggunaan serat poliakrilat
Digunakan untuk tekstil rumah tangga seperti kain jok, selimut. Karena
mempunyai ketahanan sinar yang baik serat poliakrilat banyak digunakan untuk
kain tirai. Benang yang ruah digunakan untuk sweater.
5. Serat Polietilena
Polietilena merupakan bahan dasar plastik pengemas, didalam per-
kembangan mengalami pe-nyempurnaan hingga dapat dibuat serat. Polietilena
dibuat dari polimerisasi gas etilena pada suhu dan tinggi. Dengan penambahan
katalis tertentu proses polimerisasi dapat dilakukan pada suhu dan tekanan yang
lebih rendah. Struktur kimia polietilena disajikan pada Gambar 1.14.

R C C C
H
H
H
H
H
H
C
H
H
R C C C
H
H
H
H
H
H
C
H
H

Gambar 1.14 Struktur Polietilena

1) Sifat serat polietilena
Serat polietilena mempunyai ketahanan terhadap zat kimia yang baik, hal ini
disebabkan tidak ada gugus-gugus samping pada rantai molekulnya sehingga sulit
bereaksi dengan senyawa lain. Tetapi kelemahan akibat tidak adanya gugus
samping tersebut menyebabkan serat polietilena sukar untuk dicelup, oleh karena
22 Rayon 110


itu serat dari polietilena tidak digunakan untuk tekstil pakaian. Karakteristik serat
polietilena disajikan pada Tabel 1.15.

2) Morfologi serat polietilena
Serat polietilena mempunyai penamapng memanjang berbentuk silinder
dengan penampang melintang bulat, mirip dengan serat-serat buatan yang lain,
seperti yang disajikan pada Gambar 1.15.

Gambar 1.15 Penampang Memanjang dan Melintang Serat Polietilena

Tabel 1.15 Karakteristik Serat Polietilena
Daya serap
Hidrofob, Moisture Regain 0,05%
Efek panas
Tidak tahan panas, titik leleh sekitar 110
o
C
Elastisitas
Sedang,
Kimia
Tahan terhadap asam dan basa
Pembakaran
Mudah terbakar meneruskan pembakaran
Stabilitas dimensi
Mengkerut dalam pencucian dengan air
panas.
Kekuatan
2 3 g/denier
Mulur
30 40%

3) Penggunaan serat polietilena
Keunggulan serat polietilena adalah ketahanan terhadap zat kimia yang baik,
oleh karena itu bahan tekstil dari polietilena digunakan untuk keperluan industri
yang berhubungan dengan zat kimia, misalnya penyaring zat yang digunakan pada
suhu ruang dan untuk baju pelindung zat kimia.
23 Rayon 110


6. Serat Spandex
Serat spandex disebut serat elastomer, serat ini mempunyai sifat yang khas
yaitu dapat bertambah panjang hingga lebih dari 200% dan segera kembali ke
panjang semula ketika beban dihilangkan. Serat spandex berasal dari polimer
poliuretan, yang dibuat dari butanadiol direaksikan dengan heksametilena
diisosianat. Struktur poliuretan disajikan pada Gambar 1.16.

C
NH
C
NH
O O
C O O C
4 6
n
H
H
H
H

Gambar 1.16 Struktur Poliuretan

1) Sifat serat spandex
Spandex sangat mirip dengan karet alam , tetapi serat spandex berwarna
putih dan dapat dicelup serta tahan terhadap minyak. Elastisitas yang dimiliki serat
spandex lebih kecil daripada karet, spandex hanya kembali 93% setelah ditarik
sebesar 50%, sedangkan karet dapat kembali 100% meskipun ditarik sampai 100%.
Secara umum karakteristik serat spandex dicantumkan pada Tabel 1.16.

2) Morfologi serat spandex
Pengamatan dibawah mikroskop menunjukkan serat spandex mempunyai
penampang memanjang silinder lurus dan penampang melintang berbentuk tulang
anjing, ketika dibuat benang, permukaan antar serat cenderung menempel satu
sama lain. Penampang memanjang dan melintang serat spandex disajikan pada
Gambar 1.17.

Gambar 1.17 Penampang Memanjang Dan Melintang Serat Spandex

24 Rayon 110


Tabel 1.16 Karakteristik Serat Spandex
Daya serap Hidrofob, Moisture Regain 0,5 1,5%
Efek panas Tahan panas sampai 180
o
C meleleh pada 230
o
C
Elastisitas Sangat baik dapat ditarik sampai 500%
Kimia
Tahan terhadap zat kimia kecuali hipoklorit
dapat menyebabkan kuning
Pembakaran
Tidak mudah terbakar dan tidak meneruskan
pembakaran
Stabilitas dimensi Dapat dicuci berulang kali tanpa mengkerut
Kekuatan
1.2 2 g/denier, dalam keadaan basah tidak
terlalu jauh berbeda
Mulur 400 600%

3) Penggunaan serat spandex
Penggunaan spandex tidak terlalu banyak, tetapi cukup penting diantaranya,
pakaian dalam, kaos kaki, ikat pinggang. Umumnya digunakan sebagai cord yarn,
yaitu serat spandex dibagian dalam dan dilapis/ dibungkus dengan serat lain di
bagian luar.

E. ANALISA SERAT TEKSTIL
Analisa serat tekstil terutama didasarkan pada beberapa sifat khusus dari
serat yaitu morfologi , sifat fisika dan sifat kimia serat . Pemeriksaan morfologi
serat memerlukan alat bantu yaitu mikroskop dan perlengkapan lainnya.
Pengamatan dengan mikroskop meliputi pengamatan penampang memanjang dan
penampang melintang.
Pengujian kimia dari serat dilakukan secara makro maupun diamati dibawah
mikroskop, pengujian ini meliputi :
- Uji kelarutan
- Uji pewarnaan ditambah uji sifat fisika yaitu
Selain uji kimia dan morfologi biasanya ditambah uji sifat fisika yaitu
- Uji pembakaran
- Uji berat jenis
- Uji titik leleh untuk serat sintetik
Untuk dapat mengidentifikasi jenis serat tidak dapat dilakukan hanya dengan
satu cara uji saja, tetapi dengan penggabungan berbagai cara uji baru dapat
ditentukan jenis serat yang diuji .
25 Rayon 110


1. Uji Pembakaran
Uji pembakaran adalah cara uji yang paling mudah dilakukan, tetapi hanya
dapat memperkirakan golongan serat secara umum tidak dapat digunakan untuk
identifikasi serat campuran. Nyala api untuk membakar serat paling baik digunakan
pembakar Bunsen dengan bahan bakar alKohol.
- Beberapa helai serat yang akan diperiksa dipuntir kira-kira sebesar batang
korek api dengan panjang 4-5 cm
- Contoh serat didekatkan pada nyala api dari samping dengan perlahan-lahan,
waktu serat dekat nyala api diamati apakah bahan meleleh , menggulung atau
terbakar mendadak.
- Pada saat menyala, diperhatikan dimana terjadinya nyala api , bila api segera
padam begitu dijauhkan dari apibmaka segera diamati bau dari gas dari serat
yang terbakar tersebut.
- Jika api terus menyala, api dimatikaan dengan cara ditiup kemudian diamati
bau yang dikeluarkan serat tersebut.
- Setelah nyala api padam diperhatikan apakah serat mengeluarkan asap atau
tidak. Kemudian dilihat sisa pembakaran yang ditinggalkan serat tersebut.

Evaluasi
- Apabila serat terbakar cepat, meninggalkan abu berbentuk serat dan berbau
kertas terbakar , makakeadaan ini menunjukkan serat selulosa
- Apabila serat terbakar tanpa ada abu , berbau rambut terbakar meninggalkan
.kecil diujujngnya maka menunjukkan serat ranbut / protein
- Apabila serat meleleh membentuk bulatan kecil diujungnya dan bau asam
asetat menunjukkan serat rayon asetat. Bau amida dengan bulatan kecil tak
teratur menunjukkan serat yang keras serat nilon
- Bau yang menyengat dan bulatan kecil menunjukkan serat polyester

2. Uji Mikroskop
Pemeriksaan serat dengan mikroskop dimaksudkan untuk mengetahui
penampang memanjang dan melintang dari serat. Pada pengamatan secara
melintang, prinsipnya adalah serat dipotong secar melintang setipis mungkin
sehingga dapat diamati dibawah mikroskop. Pembuatan irisan melintang dapat
menggunakan cara gabus, mikrotontangan atau mikroton mekanis, yang paling
mudah adalah cara Gabus.
Untuk Pengamatan Pandangan Memanjang Dari Serat:
- Serat diletakkan sejajar diatas kaca obyek dan dipisahkan satu sama lain agar
tidak menumpuk
- Kemudian ditutup dengan cover glass dan dari arah samping ditetesi medium
air kemudian kelebihan air dihisap dari sisi yang lain ( menggunakan kertas
hisap/kertas saring)
26 Rayon 110


- Preparat diamati dibawah mikroskop
- Perbesaran dilakukan mulai dari 5x,10x,40x,45x,100x
Untuk Pengamatan Pandangan Melintang Dari Serat
- Jarum jahit yang berisi benang ditusukkan detengah-tengah gabus, Kemudian
ditarik kembali dengan meninggalkan lengkungan benang pada gabus
- Sekelompok serat yang telah diberi lak merah dimasukkan kedalam lengkungan
benang, kemudian benang ditarik keluar sehingga serat masuk kedalam tengah-
tengah gabus dan terjepit ditengan gabus, lak dibiarkan mongering
- Setelah lak kering gabus diiris setipis mungkin dengan silet yang tajam sehingga
serat ditengah gabus ikut terpotong secara melintang
- Irisan melintang diamati dibawah mikroskopdengan cara seperti pada irisan
memanjangmi akan larut sebagian
- Preparat diamati dibawah mikroskop
- Perbesaran dilakukan mulai dari 5x,10x,45x,100x

3. Uji Pelarutan
Uji pelarutan berhubungan dengan sifat kimia dari masing-masing serat.uji
sangat penting terutama untuk serat-serat buatan yang mempunyai morfologi
hampir sama. Dengan melihat kelarutan serat pada berbagai pelarut dapat
disimpulkan jenis seratnya. Prinsip pengujiannya adalah melarutkan serat pada
beberapa pelarut kemudian diamati sifat kelarutannya. Pelarut yang umum
digunakan adalah :
- Asam klorida : asam ini akan melarutkan serat poliamida/nylon
- Asam sulfat 60% : asam ini akan melarutkan serat rayon viskosa, rayon
asetat, poliamida/nylon, dan sutera juga serat kapas dan
rami
- Asam sulfat 70% : serat yang larut dalam pelarut ini adalah serat kapas,
rayon viskosa, rayon asetat, poliamida, dan sutera
- NaOCl : serat wool dan sutera akan larut dalam pelarut ini
- Metil salisilat : dalam kondisi mendidih larutan ini akan melarutkan serat
polyesetat
- NaOH 45% : pada suhu mendidih larutan ini akan melarutkan wool
polyester dan suterara
- Meta cresol : Larutan ini akan melarutkan serat rayon asetat dan
poliamida
- DMF : Larutan ini akan melarutkan poliakrilat, poliamida dan
rayon asetat
- Asam nitrat : pada suhu kamar akan melarutkan rayon asetat , wool,
poliakrilat, dan poliamida

27 Rayon 110


4. Uji MC/MR ( Kandungan Uap Air Serat )
Kemampuan serat menyerap uap air ( sifat higroskpis)dipengaruhi struktur
kimia dari seratnya, sebagai contoh serat selulosa dapat menyerap uap air
dikarenakan banyak gugus hidroksil yang dikandungnya. Kadar uap air dalam serat
biasanya dinyatakan dalam moisture regain (MR) atau moisture content (MC) yang
dinyatakan dengan rumus :

Moisture Regain (%) = Berat basah Berat kering mutlak x 100%
Berat kering mutlak

Moisture Content (%) = Berat basah Berat kering mutlak x 100%
Berat kering mutlak

Pengukuran kadar uap air harus dilakukan pada kondisi standar yaitu pada kondisi
dengan RH 65% dan suhu 21
o
C
- Botol timbang kosong dioven selama 15 30 menit pada suhu 105-110
o
C
- Botol timbang kosong didinginkan didalam eksikator selama 30 menit,
kemudian ditimbang di neraca analitik ( A gram )
- Contoh uji dimasukkan kedalam botol timbang kosong lalu ditimbang dineraca
analitik ( B gram)
- Botol timbang dan contoh uji di oven pada suhu 105 110
o
C selama 1 jam
(botol timbang jangan ditutup)
- Botol timbang dan contoh uji didinginkan di eksikator selama 30 menit ,
selanjutnya ditimbang di neraca analitik ( C gram )
Perhitungan
Berat botol timbang kosong = A gram
Berat botol timbang dan contoh uji basah = B gram
Berat botol timbang dan contoh uji kering = C gram
Berat contoh uji basah = ( B-A ) gram = D gram
Berat contoh uji kering =( C-A) gram = E gram
Berat uap air = D E gram = F gram
Moisture Regain = F gram x 100 %
E gram
Moisture Content = F gram x100 %
D gram
5. Analisa Kuantitatif Serat
Maksud dari analisa kuantitatif adalah untuk mengetahui komposisi serat
campuran pada bahan tekstil . Cara ini berdasarkan sifat kelarutan serat terhadap
zat kimia. Prinsip analisa ini adalah dengan cara melarutkan setiap jenis serat satu
persatu dengan pelarut yang sesuai, kemudian setelah pelarutan selesai, sisa serat
28 Rayon 110


yang tertinggal ditimbang dan dibandingkan dengan berat awal untuk dihitung
persentase masing masing serat. Pelarut yang digunakan harus dipilih yang sesuai
karena jika serat yang seharusnya larut tidak larut sempurna atau serat yang
seharusnya tidak larut tetapi ikut terlarut maka perhitungan tidak tepat.

Tabel 1.17 Kelarutan Serat Dalam Pereaksi
No Pelarut
Serat yang
larut
Waktu
(menit)
Suhu (
o
c) Penetral
1. HCl 1:1 Nylon 30 Kamar Na2CO3
2. HCOOH Nylon 30 Kamar NaHCO3
3. H2SO4 60% Rayon viskosa 30 Kamar NaHCO3
4. H2SO4 70% Kapas 30 Kamar Na2CO3
5. NaOCL 5%/10% Wool 30 Kamar Air
6. KOH 10 % Wool 30/15 Kamar/men
didih
CH3COOH
7. NaOH 10 % Wool 30/15 Kamar/men
didih
CH3COOH

- Kain contoh uji diukur sama sisi lalu ditimbang seberat 1 gram
- Diurai atau digunting kecil-kecil, dan dilarutkan dengan kurang lebih 50 mL
pelarut yang sesuai
- Diaduk-aduk kemudian disaring, dan dicuci dengan air yang mengalir
- Netralkan dengan kurang lebih 3-50 mL penetral yang sesuai selama 10 menit
dan disaring kembali
- Keringkan pada suhu 105
o
-110
o
C selama 1 jam
- Simpan dalam eksikator selama 20-30 menit
- Timbang kembali sisa serat hasil pelarutan tersebut = B gram
Perhitungan
Kain yang tidak larut ( Serat I ) = B gram x 100% = C %
A gram

Kain yang larut ( Serat 2) = 100% - C % = D %
KESIMPULAN : Serat 1 = C %
Serat 2 = D %
Komposisi Kain = Serat 1 : Serat 2 = C% : D%
29 Rayon 110


F. TEST FORMATIF
1) Kelebihan serat kapas dibandingkan dengan serat lainnya adalah.. ....
(jelaskan)
2) Kelemahan serat kapas dibandingan dengan serat yang lainnya....
3) Tujuan serat kapas dicampur dengan poliester atau nilon adalah untuk
mendapatkan sifat ...........
4) Serat batang yang dapat digunakan untuk tekstil pakaian adalah ........
5) Pada uji mikroskop sebuah serat terlihat penampang melintang berbentuk
lekukan-lekukan mirip daun semanggi, dengan penampang memanjang
silinder bergaris-garis, kemungkinan serat tersebut adalah

30 Rayon 110


BAB II BENANG TEKSTIL

Benang adalah jajaran serat-serat stapel (serat pendek) atau filamen alam
atau sintetik yang digabungkan atau dipintal dengan memberikan antihan (twist)
sehingga menjadi suatu untaian yang kontinu. Pembuatan benang umumnya
merupakan tahapan kedua sebagai bahan baku pembuatan kain.

A. KLASIFIKASI BENANG
Benang dalam pertekstilan terdapat dalam berbagai macam dan jenis.
Dalam pengklasifikasian atau penggolongan benang akan terdapat jenis benang
yang sama berada pada klasifikasi yang berbeda. Secara umum benang yang
dihasilkan sangat dipengaruhi oleh asal benang panjang serat, jenis serat, cara
pembuatan dan fungsi serta struktur benang dan satu sama lain dapat saling terkait.
Berdasarkan panjang serat, benang terdiri dua macam, yaitu benang stapel
dan benang filamen. Benang stapel merupakan benang yang berasal dari serat
pendek atau benang filamen yang dipotong, sedangkan benang filamen adalah
benang yang berasal dari serat panjang, pada umumnya benang filamen adalah
benang yang berasal dari serat semi sintetik dan sintetik, sedangkan benang yang
berasal dari serat alam pada umumnya adalah benang stapel kecuali serat sutera
yang merupakan benang filamen alam.
Berdasarkan jenis seratnya atau asal serat tersedia dari serat alam, semi
sintetis dan sintetis atau campuran dari serat-serat tersebut. Benang berasal dari
alam antara lain kapas, rami, linen, wol dan sutera. Benang semi sintetis dari
selulosa yang dimodifikasi seperti rayon viscosa, rayon asetat, dan triasetat serta
benang yang berasal dari serat sintetis seperti poliester, poliamida, poliakrilat dan
lainnya.
Sebagai contoh benang kapas adalah benang yang berasal dari alam dalam
hal ini adalah tumbuhan. Dengan demikian maka benang yang dihasilkan berasal
dari serat pendek yang disebut dengan stapel sehinggadiperlulan proses
penggintiran untuk dapat dijadikan benang. Hasil dari proses penggintiran inilah
yang kemudian disebut dengan benang stapel.
kemampuan untuk menjelaskan macam-macam jenis benang, cara menguji
nomor benang, kekuatan tarik benang, antihan (twist) benang, ketidakrataan
benang.

31 Rayon 110


Contoh yang lain adalah benang rayon yang merupakan benang semisintetik
karena berasal dari selulosa yang diregenerasi dalam hal ini adalah pulp yang
diproses dengan cara pemintalan basah sehingga dihasilkan benang yang sangat
panjang yang disebut dengan filamen. Serat rayon yang dihasilkan ini kemudian
disatukan dan kemudian digintir. Proses penggintiran dapat dilakukan dari benang
tunggal ataupun lebih sehingga hasil dari benang rayon tersebut adalah benang
rayon gintir.

1. Benang Berdasarkan Jenis
a. Benang Kapas
Kapas berasal dari tanaman kapas (Gossypium ). Kapas telah dikenal sejak
zaman dulu yakni sejak abad ke 15 sebelum masehi hingga saat ini. Kain dari bahan
kapas mempunyai kualitas dan kenampakan yang berbeda-beda bergantung pada
jenis kapasnya. Bahan kapas dari Amerika dikenal sebagai kapas Upland, kapas Sea
Island dari Mesir dikenal sebagai kapas dengan kualitas terbaik, disamping itu ada
jenis kapas lain seperti India, China dan lainnya.
Serat kapas yang dihasilkan untuk setiap tempat berbeda-beda baik panjang
seratnya maupun warna seratnya. Panjang dan warna serat ini akan memberikan
pengaruh terhadap kualitas dari serat kapas. Warna dari serat kapas putih
kecoklatan sampai dengan cream. Benang kapas dibuat dari serat kapas dengan
rata-rata panjang serat 50 mm. Sebenarnya serat yang panjang dan halus adalah
jenis serat yang diinginkan.
Benang kapas sisir atau combed yarn adalah benang kapas yang memerlukan
panjang serat antara 25- 30 mm. Benang sisir adalah benang yang seratnya yang
telah mengalami proses carding, drawing dan spun. Benang sisir mempunyai
kenampakan yang halus, lembut, kuat, keras, pengangan nya dingin dan mudah
kusut. Benang kapas sisir biasanya mempunyai nomer benang dari Ne1 30 sampai
180 terutama untuk digunakan sebagai benang jahit.
Benang kapas garu atau carded yarn adalah benang yang berasal dari serat
kapas dengan panjang serat antara 20-40 mm. Benang garu adalah benang yang
seratnya telah mengalami proses carding ,drawing dan spun. Benang garu
mempunyai sifat antara benang sisir dan benang spun. Benang tidak terlalu halus
namun nyaman dan harga prosesnya lebih murah.
Benang spun adalah benang yang panjang serat nya kurang dari 25 mm
kadang digunakan juga serat-serat yang pendek yang berasal dari proses combing.
Serat-serat sudah mengalami proses cading dan spun. Benang spun mempunyai
sifat lemah, tebal, lembut dan pegangannya hangat. Benang ini mempunyai kualitas
yang rendah dengan nomer benang antara Ne1 1- 40/S atau dicampur dengan serat
lain

b. Benang Wol
32 Rayon 110


Sesuai dengan namanya benang wol berasal dari serat wol yang merupakan
serat binatang yaitu biri-biri. Jenis serat wol bermacam bergantung dari daerah dan
tempat biri-biri berasal. Karakteristik serat wol menjadi berbeda pula, berdasarkan
karakteristiknya jenis wol yang banyak dikenal antara lain adalah wol Merino,
ultrafine wol yang merupakan wol yang paling tinggi kualitas dari wol Merino yang
terbaik, comeback wol yang berasal dari turunan Merino. Jenis lain yang berasal
dari biri-biri bukan Merino adalah wol Crossbred atau English-breed, English long
wools.
Benang wol umumnya tersedia dalam dua macam wol garu (woolen) dan
wol sisir (worsted). Benang wol garu yang dihasilkan dari pemintalan sangat
bervariasi. Jenis seratnya berkisar dari serat yang paling halus sampai dengan serat
yang paling kasar bahkan ada pula yang berasal dari wol bekas atau limbah wol yang
kemudian di pintal menjadi benang garu.
Karakteristik benang wol garu (woolen yarn) adalah sebagai berikut ;
- lembut dan antihannya rendah
- berbulu dan letak seratnya tidak teratur
- kekuatan benangnya rendah
- hasil antihan tidak rata
- kerataannya rendah
- sifat kempanya baik

Benang wol sisir adalah benang yang mempunyai sifat yang lebih baik dari
benang garu dari segi kenampakan maupun kehalusannya. Benang ini pada
umumnya mempunyai kilau yang baik serta mempunyai panjang serat yang
seragam karena wol pendek dan panjang sudah dipisahkan terlebih dahulu.
Karakteristik benang wol sisir ( worsted yarn) adalah sebagai berikut :
- pegangannya lebih kuat dibandingkan dengan wol garu
- permukaannya licin dan rata
- kekutan benang lebih tinggi dari pada wol garu
- serat-serat sejajar
- antihan rata dan tinggi
- sifat kempa rendah

c. Benang Sutera
Sutera disebut juga sebagai The Queen of Fibers yang artinya berkilau,
lembut,halus,cantik dan mewah. Serat sutera adalah filament yang ringan yang
berasal dari dari air liur ulat sutera dengan nama Bombyx mori. Sutera memiliki
beberapa keunggulan antara lain kuat, lembut, berkilau, halus , daya serap bagus,
ringan tetapi mampu menyimpan panas dengan baik serta bunyi gemerisik (scroop)
apabila bergeseran.
33 Rayon 110


Benang sutera adalah benang filamen alam yang panjang dan berasal dari kokon
sutera, biasanya setiap kokon mempunyai panjang antara 3000-4000 yards. Benang
sutera pada umumnya dihasilkan dari gabungan 5 atau lebih kokon.
Filamen benang hasil dari proses reeling masih merupakan sutera mentah
yang masih memerlukan proses selanjutnya. Filamen sutera mentah yang
mengandung sericin dan fibroin. Sericin merupakan bagian yang harus dihilangkan
dan fibroin adalah bagian serat yang akan digunakan. Perbandingan sericin dan
fibroin berkisar antara 25 % dan 75%. Dengan adanya penghilangan sericin maka
akan diperoleh filamen sutera yang ringan halus, dan kuat serta siap untuk diwarnai
atau ditenun. Beberapa filamen sutera karena terlalu ringan kadang dilakukan
proses pemberatan sehingga benang menjadi lebih berat.

d. Benang Rayon
Benang rayon mempunyai bahan dasar yang berasal dari selulosa (pulp),
benang ini disebut benang semi sintetik karena dibuat dengan cara pemintalan
basah dengan bahan baku dari bahan alam. Benang yang dihasilkan dari pemintalan
merupakan serat filamen rayon yang mempunyai kilap yang tinggi dan halus.
Kehalusan filamen bergantung dari pembuat seratnya. Pada umumnya kehalusan
filamen rayon berkisar antara 1 sampai dengan 8 denier.
Benang rayon yang dikenal saat ini ada bermacam-macam diantarnya adalah
rayon Viscosa yang berbahan dasar selulosa (pulp kayu) yang diproses dengan cara
membuat larutan viscosa. Larutan viscosa ini kemudian diproses menjadi filamen.
Benang rayon asetat adalah sama dengan rayon viscosa, mempunyai bahan dasar
sama yaitu selulosa namun pada pembuatannya dilakukan proses asetalisasi
sehingga menjadi selulosa asetat selanjutnya dipintal menjadi filamen rayon asetat.
Benang dari rayon asetat ini dalam perkembangan selanjutnya menjadi rayon tri
asetat. Benang lain dari selulosa yang diregenerasi yang dikenal adalah rayon cupro
dan modal atau polinosic.

e. Benang Nilon atau poliamida
Benang nilon adalah benang sintetik yang dibuat dalam dua macam bentuk
yaitu benang filamen dan benang stapel. Benang nilon mempunyai nomer benang
yang sangat bervariasi bergantung pada penggunaannya. Dengan demikian nomer
benang dari benang ini berkisar dari 1 sampai 150 denier untuk monofilamen dan
10 850 denier untuk multifilamen.
Benang dengan nomer benang yang kecil biasanya digunakan untuk pakaian
wanita, benang rajut, kaos kaki dan lainnya, sedangkan benang dengan nomer yang
besar digunakan untuk keperluan industri. Untuk keperluan khusus industri benang
nilon dapat dibuat dengan nomer 10.000 denier

f. Benang poliester
34 Rayon 110


Benang poliester sama dengan benang nilon yang dibuat dari serat sintetik
dan dibuat dalam dua macam bentuk yaitu filamen dan stapel.
Benang filamen pada umumnya digunakan untuk kain yang ringan atau intuk
benang tekstur, sedangkan benang stapel biasanya digunakan untuk pencampuran
dengan benang lain seperti kapas, rayon dan lainnya.

3. Benang Berdasarkan Struktur
a. Benang Monofilamen
Benang filamen adalah benang yang tersusun dari serat filamen yang sangat
panjang. Pada benang filamen yang tersusun dari satu jenis serat disebut dengan
monofilamen, sedangkan benang yang tersusun lebih dari satu benang disebut
dengan multifilamen.
Benang monofilamen terdiri dari dua yaitu dari alam seperti sutera ,semi
sintetis dan sintetis. Pada umumnya benang filamen sintetik mempunyai sangat
panjang dan mempunyai diameter kecil sehingga sangat halus. Benang
monofilamen pada umumnya tidak diberikan antihan, antihan diberikan bergantung
dari maksud pembentukan benang. Benang monofillamen pada umumnya
digunakan untuk keperluan industri seperti tali, kain jala, kain saringan dan lainnya.
Benang monofilamen apakah benang itu itu tebal ataupun tipis mempunyai
bahan dasar yang sama dan proses polimerisasinya juga sama dengan benang
filamen lainnya. Perbedaanya adalah apabila benang biasa ketebalan dibuat dengan
menggabungkan beberapa filamen, sedangkan benang monofilamen tebal dan tipis
benang dibuat dengan mengatur diameter lubang dari spinneret sebelum proses
pemadatan.

b. Benang Multifilamen
Benang multifilamen adalah benang yang tersusun dari beberapa filamen
dengan dan tanpa antihan. Serat filamen pada umumnya sangat halus, proses
pembuatan sama dengan monofilamen namun karena tujuan tidak untuk
monofilamen maka lubang spinneret dibuat sangat halus. Benang multifilamen
dibuat dengan cara menggabungkan beberapa benang filamen agar mempunyai
ketebalan tertentu sehingga ukuran dari benang meningkat.
Sebagai contoh benang multifilamen yang mempunyai ukuran nomer
benang 120 D dapat dibuat dengan menggabungkan benang monofilamen dengan
jumlah 50 60 filamen per benang. Benang multifilamen yang lebih besar dapat
juga dibuat dengan menggabungkan lebih dari 80 filamen untuk setiap benang, dan
untuk menguatkan dan padat dapat pula diberi antihan. Yang disebut antihan
adalah pemberian puntiran pada benang sehingga dapat melilit satu sama lain.
Dalam penggunaannya multifilamen lebih banyak digunakan untuk kain sandang,
benang tekstur dan lainnya.

c. Benang tunggal
35 Rayon 110


Benang tunggal (single-yarn) adalah benang yang terdiri dari satu jenis
benang yang disatukan dengan cara dipintal. Pemintalan dilakukan terhadap serat -
serat pendek atau stapel yang kemudian diberi antihan. Benang kapas, adalah
benang yang berasal dari serat pendek atau stapel, untuk dapat menjadi benang
maka serat harus mempunyai kemampuan untuk dapat dipintal. Oleh karena serat
kapas ini pendek maka serat kapas tersebut harus disusun dan dipintal dengan cara
memberikan antihan agar serat stapel menjadi bersatu menjadi benang yang kuat
dan tidak terputus.
Tebal tipisnya benang atau nomer benang dapat dibuat sesuai dengan
kebutuhan dengan tidak lupa mempertimbangkan berapa antihan yang diperlukan.
Rumusan untuk menghitung antihan dan nomer benang telah tersedia dan arah
antihan apakah itu S atau Z akan mempengaruhi kekuatan dan kehalusan benang
tunggal tersebut.

d. Benang Gintir
Benang gintir (ply-yarn) adalah benang yang tersusun dari dua benang
tunggal (single) atau lebih dan kemudian digintir. Benang gintir dibuat dengan cara
mengintir dua atau lebih benang tunggal. Sifat benang gintir sangat dipengaruhi
oleh jumlah gintiran yang diberikan serta arah antihan dari benang pembentuknya,
kehalusan serat dan kehalusan benang pembentuk. Apabila diberikan arah gintiran
berlawanan dengan arah antihan maka akan diperoleh benang gintir yang lembut.
Sebaliknya apabila arah gintiran sama dengan arah antihan maka akan diperoleh
benang gintir yang lebih padat, elastis dan kuat tetapi jika jumlah gintiran terlalu
banyak dapat mengakibatkan benang menjadi keriting (sharl).
Pada benang filamen kehalusan serat akan berpengaruh pada kekakuan
benang. Makin halus serat atau benang pembentuk, maka benang yang dihasilkan
akan lebih lembut dan fleksibel. Jenis benang gintir ini banyak digunakan untuk
benang bordir, rajut, krep, lace, voile , merser dan lainnya.
Proses penggintiran benang berdasarkan arah gintiran dan antihan
mempunyai 6 kemungkinan jenis benang gintir seperti dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

S Z
S S S S S
S S
Z
Z Z
Z Z Z Z Z
S

Gambar 2.1 Arah Gintiran dan Arah Antihan

36 Rayon 110


Jenis benang gintir yang antihannya mempunyai arah yang sama dengan
benang tunggal disebut dengan benang gintir twist on twist sedangkan benang yang
digintir dengan arah antihan berlawanan dengan arah antihan benang tunggalnya
disebut benang gintir twist against.

a. Twist Against Twist b. Twist onTwist
Gambar 2.2 Benang Gintir Twist Against Twist dan Twist on Twist

3. Berdasarkan Cara Pembuatannya
a. Benang Stapel
Benang stapel atau benang pintal adalah benang yang dibuat dengan cara
menyusun serat-serat yang pendek dan kemudian dilakukan proses pemintalan.
Pemintalan didefinisikan sebagai penarikan (drawing out) dari suatu gabungan serat
sehingga mencapai ketebalan yang diinginkan dan diberi antihan atau puntiran
(twist) untuk memperoleh kekuatan tertentu.
Proses pemintalan pada awalnya merupakan kerajinan tangan namun dalam
perkembangannya pada dua abad kemudian berubah menjadi proses berteknologi
tinggi. Pada pembuatan benang stapel atau pintal, selalu diberikan antihan pada
benang. Antihan atau twist ini diberikan agar serat-serat menjadi suatu massa yang
kompak sehingga meningkatkan kekuatan dari benang.
Jumlah antihan pada benang dinyatakan dalam antihan /twist per inci (Tpi).
Jumlah antihan ini akan sangat berpengaruh pada karakter dan sifat serat fisika
seperti pegangan,kekuatan dan kenampakan. Jumlah antihan sedikit dapat
menyebabkan serat-serat mudah bergeser satu dengan yang lainnya sehingga
apabila mengalami penarikan akan mudah putus. Sebaliknya apabila antihan yang
diperbanyak, serat akan mengalami tekanan kedalam sehingga meningkatkan
gesekan antar serat maka serat menjadi kuat sampai suatu batas tertentu.
Perbanyakan antihan selanjutnya dapat mengakibatkan serat mulur lebih banyak
sehingga mudah putus. Banyaknya antihan per-inci pada benang bergantung pada
37 Rayon 110


nomer benang yang dipintal, kegunaan dari benang yang akan dipintal serta
panjang serat yang akan dipakai.
Banyaknya antihan/ twist per inci dinyatakan dalam persamaan dibawah ini adalah :
Tpi = 1 Ne .............................(2.1)

Keterangan : Tpi = twist per inci
= Koefisien antihan/twist multiplier
Ne1 = Nomer benang

Besarnya koefisien antihan berbeda bergantung dari jenis benang yang akan
dibuat. Untuk benang tenun antara 2,5 5, benang rajut 2,5 dan untuk benang
krep 5,5 6,5. Dari persamaan diatas menunjukkan bahwa makin tinggi nomer
benang atau makin halus benang, maka diperlukan jumlah antihan per inci yang
lebih tinggi.
Benang pintal dibedakan berdasarkan arah antihan yaitu antihan arah kiri
atau huruf S dan benang pintal dengan arah antihan kanan atau huruf Z. Arah
antihan akan memberikan pengaruh terhadap kenampakan permukaan kain.
Gambar dibawah ini menunjukkan perbedaan arah antihan.

Gambar 2.3 Perbedaan Arah Antihan S dan Z

b. Benang Tali dan Kabel
Benang tali (cord-yarn) adalah benang yang dibuat dari dua atau lebih
benang gintir yang kemudian dilakukan pengintiran lagi sehingga benang menjadi
lebih tebal dan kuat. Benang tali adalah benang yang mempunyai kekuatan yang
dan tahan terhadap gosokkan. Benang ini umumnya dibuat dengan kontruksi 6
benang gintir atau 6 benang cord.
Benang kabel pada dasarnya sama dengan benang tali. Pada benang kabel
agar lebih tebal dan juga kuat maka dilakukan proses penggintiran terhadap dua
atau lebih benang tali dan kemudian digintir lagi
38 Rayon 110


Gambar 2.4 Pembuatan Benang 6 Cord Z Twist
c. Benang Fancy
Benang hias (fancy/novelty-yarn) adalah benang yang dibuat dengan efek
khusus sebagai hiasan misalnya diberi crimp, variasi warna, variasi ukuran,
modifikasi kenampakan dengan menyisipkan loop, slub dan lainnya. Benang fancy
dikenal juga sebagai benang novelty atau benang hias. Sesuai dengan namanya
benang ini dibuat kontras dengan benang-benang pada umumnya. Benang fancy
sangat bervariasi mulai dari warna, struktur benang,ukuran, tebal dan tipis, nomer
benang, keritingan (crul), kehalusan dan kekasaran dan lainnya. Semua ini sengaja
dibuat untuk mendapatkan ornamen dan ragam hias yang muncul pada struktur
permukaaan kain atau garmen.

Pembuatan benang fancy atau hias dapat dilakukan dengan cara-cara sebagai
berikut :
- mencampur serat-serat yang mempunyai warna berbeda
- memintal campuran serat-serat dari jenis serat yang berbeda
- memberi pola gambar pada benang atau sliver
- menggintir benang-benang yang berbeda warna, jenis serat, kehalusan
kekuatan, panjang jumlah dan arah twist dan lainnya.

Benang hias yang dibuat dengan cara penggintiran pada umumnya tersusun dari
tiga benang yaitu :
- benang dasar untuk memberikan kekuatan
- benang penghias untuk penghias
- benang pengikat untuk menguatkan kedudukan benang.

Benang-benang ini diberi nama sesuai dengan bentuk hiasnya seperti benang, kerut,
jerat, simpul, slub, spiral, snarl, loop, knot dan lainnya .
Beberapa contoh jenis benang hias adalah sebagai berikut :
- Benang mouline atau grandrelle
Benang mouline atau grandelle adalah jenis benang hias yang dibuat dari
dua helai benang tunggal atau lebih dengan warna yang berbeda-beda
39 Rayon 110


dengan ukuran diameter yang sama. Dengan pembuatan benang seperti ini
maka akan diperoleh benang yang mempunyai efek bintik warna teratur dan
tampak dipermukaan benang.

- Benang marl atau mock-grand
Benang marl atau mock-grand adalah jenis benang hias yang merupakan
hasil dari pemintalan dua benang roving dengan warna yang berbeda.
Benang marl mempunyai kenampakan seperti benang grandelle namun efek
bintik warna yang ditimbulkan tidak teratur.

- Benang spiral
Benang spiral sesuai dengan namanya, maka kenampakan benang seperti
spiral. Benang ini dibuat dengan memberikan gintiran yang keras pada
benang, kemudian benang tadi digintir lagi dengan benang yang mempunyai
antihan yang lunak. Hasil pengintiran ini kemudian digintir lagi dengan
benang halus yang berfungsi sebagai benang pengikat. Apabila benang spiral
tadi diberi gintiran yang kuat dan kemudian digintir lagi dengan benang-
benang yang lebih halus

- Benang berjerat
Benang berjerat atau benang keriting atau benang crul sesuai dengan
namanya maka serat akan tampak keriting pada permukaannya. Benang ini
tersusun dari tiga helai benang yaitu pertama adalah benang yang halus
sebagai dasar dari benang. Kedua benang gintir yang tebal dengan gintiran
lunak, sebagai penghias atau benang pembentuk jeratan. Ketiga adalah
benang halus sebagai benang pengikat yang digintir dengan arah
berlawanan dengan benang-benang lainnya.

- Benang slab
Benang ini dibuat dari dua helai benang yang digintir. Benang pertama
adalah benang yang halus dan benang lainnya adalah benang yang tebal.
Kedua benang ini kemudian digintir dengan benang pengikat dengan arah
yang berlawanan. Hasil dari pengintiran ini diperoleh benang yang
mempunyai diameter yang berbeda dan tidak teratur.

d. Benang Tekstur
Berbeda dengan serat alam, serat sintetik pada umumnya memiliki
permukaan yang halus, licin dan tidak ada tekukan, sehingga kain yang terbuat dari
serat sintetik kasar dan kaku pegangannya. Untuk memperbaiki sifat kasar dan
pegangan yang kaku pada serat sintetik dapat dilakukan dengan cara pengeritingan
(texturizing).
40 Rayon 110


Benang filamen dari serat sintetik yang mengalami proses teksturasi
sehingga sifat fisika dan struktur benangnya berubah, disebut benang tekstur
(texture yarn/bulk yarn). Benang tekstur atau texturized yarn banyak dipakai untuk
pembuatan kain yang tipis dan halus.
Proses teksturisasi atau texturizing adalah proses yang dilakukan pada
benang sintetik untuk memberikan kenampakan permukaaan benang menjadi
suram, berkilau, berbulu, kaku, lembut, kasar, rapat, jarang dan lain lain. Benang
tekstur disebut juga bulked yarn yaitu benang dengan kenampakan keriting yang
memiliki sifat mulur tinggi, lembut serta pegangannya menjadi lebih gembung.
41 Rayon 110


B. PENOMERAN BENANG
Penomeran benang dapat menyatakan kehalusan atau ketebalan benang
yang dibuat. Oleh karena itu kehalusan benang atau nomer benang dinyatakan
dengan perbandingan antara panjang dan beratnya.
Sistem penomeran ini digunakan untuk memudahkan dalam pemakaian
selanjutnya dan memudahkan dalam pembuatan benang. Dengan demikian
sseorang pembeli tidak perlu harus membawa contoh benang ke pembuat benang,
cukup memberikan suatu nomer yang artinya ketebalan, kehalusan benang yng
diinginkan sudah tercakup pada nomer yang disampaikan. Penomeran benang
dapat menyatakan kehalusan atau ketebalan suatu benang yang dibuat. Oleh
karena itu kehalusan benang atau nomer benang dinyatakan dengan perbandingan
antara panjang dan beratnya.
Sistem penomeran benang terdiri dari dua cara yaitu sistem langsung yang
didasarkan pada satuan panjang benang yang tetap dan sistem tidak langsung yang
didasarkan pada satuan berat benang yang tetap.

1. Sistem Penomeran Langsung/ Panjang Tetap
Sistem penomeran langsung berdasarkan pada berat benang untuk setiap
satu standar untaian benang (standar hank) dengan panjang yang tetap. Sistem
penomeran ini umumnya digunakan untuk benang filamen seperti sutera, rayon,
poliester, nilon dan sebagainya. Satuan yang dikenal dalam sistem ini adalah dalam
denier dan tex
- TEX : Tex adalah satuan untuk sistem penomeran Internasional yang
dinyatakan dalam berat benang (gram) untuk setiap panjang 1000 m benang.
atau jika dinyatakan dalam suatu persamaan (2.2) berikut:

00m) panjang(10
(gram) berat
Tex (2.2)

Sebagai contoh adalah:

Tex 1 : artinya suatu benang yang mempunyai berat 1 gram dan benang
tersebut mempunyai panjang 1000 m
Tex 100 : artinya suatu benang yang panjangnya 1000 m mempunyai berat
100 gram.

- DENIER (Td) : Denier adalah sistem penomeran yang dikhususkan untuk
benang-benang monofilamen atau multifilamen yang dinyatakan sebagai
berat (g) untuk setiap panjang 9000 m benang atau pernyataan dalam
persamaan (2.3):
42 Rayon 110


00m) panjang(90
(gram) berat
(Denier) Td (2.3)

Contoh penomoran sistem denier adalah sebagai berikut:

Td 1 : artinya suatu benang yang beratnya 1 gram mempunyai panjang
9000 m
Td 100 : artinya suatu benang yang beratnya 100 gram mempunai panjang
9000 m

Pada penomoran benang dengan menggunakan sistem langsung, maka
semakin kecil nomer benang, kehalusan benang tersebut akan semakin halus atau
semakin kecil benangnya. Sebaliknya semakin besar nomer benang, akan semakin
besar benangnya.
Perhitungan nomer benang untuk penomeran sistem langsung atau panjang
tetap dapat dinyatakan dengan rumus umum sebagaimana yang ditunjukkan
persamaan (2.4) berikut :

P
B x U
N ......... (2.4)
N = nomer benang
B = berat benang
U = panjang benang dalam satu untaian standar
P = panjang benang

Untuk penomoran dengan sistem Tex perhitungan nomor benang dapat dinyatakan
dalam persamaan (2.5):

benang(m) panjang
(gram) benang berat x 00m) untaian(10 panjang
Tex .. (2.5)

Untuk penomoran dengan sistem Td (denier) perhitungan nomor benang dapat
dinyatakan dalam persamaan (2.6):

benang(m) panjang
(gram) benang berat x 00m) untaian(90 panjang
Td (2.6)

43 Rayon 110


2. Sistem Penomeran Tidak Langsung
Sistem penomoran tidak langsung atau berat tetap didasarkan pada panjang
serat setiap berat tertentu yang tetap. Dengan sistem penomeran tidak langsung
atau berat tetap, maka jika nomer benang makin besar maka benang akan semakin
halus atau semakin kecil, sebaliknya makin kecil benangnya makin besar nomernya.
Sistem penomeran ini ada bermacam macam antara lain nomer Inggris,
Perancis, International metrik dan lainnya. Sistem penomeran ini umumnya
digunakan untuk benang stapel. Sistem penomeran Inggris banyak digunakan untuk
mengukur kehalusan benang kapas sistem penomeran nya diberi notasi Ne1. Sistem
penomeran yang juga banyak digunakan adalah dengan sistem penomeran
Internasional metrik yang diberi notasi Nm

a. Penomeran benang menurut nomer Inggris ( Ne1)
Penomeran benang menurut nomer Inggris dengan notasi Ne1 merupakan
perbandingan antara panjang benang dalam satuan hank persatuan berat benang
dalam satuan pound, yang dapat dinyatakan dalam persamaan (2.7):

(lb) berat
(hank) panjang
Ne1 ........ (2.7)

1 hank (1 untaian) benang kapas = 840 yard
1 lb = 453,6 g

Ne1 1 artinya suatu benang dengan panjang 1 hank (840 yard) benang tersebut
mempunyai berat sebesar 1pounds (lb)

1lb
hank 1
1 Ne 1
Ne1 20 artinya benang yang panjangnya 20 hank (20x840 yard) mempunyai berat
benang 1 lb (453,6 gram)
1lb
hank 20
20 Ne1

b. Penomeran benang dengan nomer metrik (Nm)
Sistem penomeran metrik merupakan sistem penomeran internasional.
Sistem penomeran dengan berat tetap berdasarkan pada panjang benang dalam
satuan meter berbanding terbalik dengan berat dalam satuan gram, sehingga
persamaannya dapat ditulis seperti persamaan (2.8) berikut ini.
(gram) berat
(meter) panjang
Nm ........(2.8)

44 Rayon 110


Nm 1 menunjukkan dalam berat satu gram maka panjang benang tersebut adalah
satu meter,

1gram berat
meter 1 panjang
Nm

Nm = 20 artinya suatu benang yang mempunyai panjang 20 meter beratnya satu
gram

Nm 20 =
gram 1 berat
m 20 panjang

Perhitungan nomor benang untuk sistem tidak langsung dapat dinyatakan dengan
rumus umum seperti yang ditunjukkan oleh persamaan (2.9):

B x U
P
N .............. (2.9)

Keterangan : N : nomer benang
U : panjang benang dalam satu untaian standar
B : berat benang
P : panjang benang

Untuk penomoran dengan sistem Ne1 perhitungan nomor benang dapat dinyatakan
dalam persamaan (2.10):

(lb) benang berat x yard) 840 hank 1 ( untaian panjang
(yard) benang panjang
Ne1
. (2.10)

Dalam dunia industri, penomeran benang kadangkala tidak seragam, oleh
karena itu teknisi harus dapat mengkonversi berbagai nomer benang. Untuk
mempermudah perhitungan nomer benang pada Tabel 2.1 disajikan konversi nomer
benang dalam berbagai sistem penomeran.

Tabel 2.1 Konversi Nomer Benang
Nomer Ne1 Nm Td Tex
Ne1 - 0,59 Nm 5315/Td 590/Tex
Nm 1,69 Ne1 - 9000/Td 1000/Tex
Td 5315/Ne1 9000/Nm - 9 tex
Tex 590/Ne1 1000/Nm Td/9 -

45 Rayon 110


Konversi Satuan berat :
1 pound (1lb) = 16 ons
= 7000 grains
= 453,6 gram
Satuan panjang :
1 inci = 2,54 cm
1 yard = 3 kaki = 26 inci
1 lea = 120 yards
1hank = 7 lea = 840 yards = 768 m

C. MUTU BENANG
Mutu benang atau kualitas dari benang ditentukan oleh nomer benang kekuatan
benang, kerataan benang, kenampakan dan kehalusan atau penomeran benang.

1. Nomor Benang
Nomor benang adalah suatu ukuran pada benang yang dapat menyatakan
tebal tipisnya suatu benang atau kehalusan dan ketebalan dari benang yang dibuat.
Kehalusan benang dinyatakan dengan cara pemberian nomer benang yang
merupakan perbandingan antara berat dan panjang benang atau perbandingan
antara panjang dengan berat tetap.

Sistem penomeran benang terdiri dari dua yaitu :
- Sistem panjang tetap (sistem langsung), penomeran terhadap panjang
benang tetap
- Sistem berat tetap (sistem tidak langsung), penomeran terhadap berat
benang tetap.
Dari sistem penomeran tersebut, apabila digunakan dengan sistem langsung, makin
kecil nomer benang maka kehalusannya semakin tinggi seperti Tex dan Denier
sebaliknya dengan sistem penomeran tidak langsung, makin besar nomernya maka
makin tebal benangnya seperti penomeran Ne dan Nm.

2. Kekuatan Benang
Kekuatan benang merupakan faktor yang sangat penting dalam pembuatan
kain. Pada proses pertenunan benang akan mengalami tarikan-tarikan dan gesekan,
sehingga untuk benang lusi sebelum digunakan pada proses pertenunan harus
dikanji terlebih dahulu agar kekuatannya menjadi lebih tinggi. Kekuatan benang
dipengaruhi oleh jenis serat, panjang serat,kehalusan serat, dan banyaknya antihan
(twist).
Kekuatan benang selain diperlukan untuk pembuatan kain, juga diperlukan
apabila benang tersebut akan diproses lebih lanjut. Misalnya suatu benang akan
46 Rayon 110


diwarnai dengan cara dicelup oleh zat warna. Proses pewarnaan pada umumnya
dilakukan dalam kondisi basah. Beberapa benang mempunyai kekuatan yang
berbeda dalam kondisi basah dan kering, sehingga kekuatan benang perlu diketahui
untuk dapat menyesuaikan mesin dan kondisi proses yang akan dilakukan
Proses-proses seperti pengerjaan kimia seperti pemasakan, pengelantangan,
pencelupan, penyempurnaan, oksidasi, pengaruh sinar matahari, penyimpanan
yang terlalu lama dan juga adanya jamur pada benang akan sangat mempengaruhi
kekuatan benang.
Kekuatan benang dinyatakan dalam gram/helai atau kekuatan per bundel
(lbs/lea) yang dapat diukur menggunakan alat uji kekuatan seperti Pendulum
Tester, Instron dan sebagainya.

3. Kerataan Benang
Kerataan benang sangat bergantung dari beberapa faktor yaitu panjang
serat, kehalusan serat dan distribusi serat atau kesamaan jumlah serat yang ada
pada penampang benang sepanjang benang. Apabila dibandingkan kerataan benang
stapel dengan benang filamen, kerataan benang filamen pada umumnya sangat
rata, sedangkan stapel umumnya kurang rata.
Benang filamen sutera yang berasal dari alam mempunyai kerataan yang
lebih rendah dari pada benang filamen yang berasal dari filamen sintetis. Kerataan
benang dinyatakan dalam U% yang dapat diukur dengan menggunakan Uster
Evenness Tester.

4. Antihan Benang
Antihan benang seperti telah diketahui dapat mempengaruhi sifat fisika dari
benang. Antihan yang diberikan akan menunjukkan penggunaan benang apakah
sebagai benang lusi, pakan atau benang rajut. Jumlah antihan yang diberikan
penting diketahui karena dengan mengetahui jumlah antihan maka kebutuhan
untuk memproduksi benang dapat diketahui dan disiapkan. Disamping itu
perubahan antihan akan merubah kecepatan dari rol , dengan demikian semakin
tinggi antihan maka kecepatannya akan semakin lambat hal ini berarti jumlah
produksi menjadai semakin kecil begitu pula sebaliknya semakin rendah antihan
maka jumlah produksinya akan semakin besar.
Arah antihan ada dua yaitu dari kanan kekiri disebut antihan Z dan dari kiri
kekanan disebut dengan antihan S. Pada umumnya benang tunggal mempunyai
antihan Z sedangkan benang dengan antihan S lebih banyak digunakan untuk
benang gintir. Jumlah antihan yang diberikan pada benang dinyatakan dalam twist
per inci (TPI). Besarnya TPI yang diberikan pada benang pintal secara umum seperti
yang dinyatakan dalam persamaan (2.1) :
TPI = 1 Ne K

Dengan K : Twist Faktor
47 Rayon 110


Antihan atau twist yang diberikan akan berpengaruh pada benang yaitu
terhadap kekuatan tarik, mulur, pegangan, elatisistas, kilap, absorpsi, dan arah
antihan. Penambahan jumlah antihan akan meningkatkan kekuatan tarik dari
benang. Pada serat yang panjang kekuatan maksimum akan dicapai dengan twist
faktor yang lebih rendah daripada serat pendek. Antihan atau twist yang tinggi akan
meningkatkan mulur benang sebelum putus.
Antihan atau twist yang rendah akan memberikan pegangan yang lembut,
sedangkan twist yang tinggi akan memberikan pegangan yang kaku. Antihan atau
twist yang rendah maka elastisitas benang akan rendah. Antihan atau twist yang
tinggi akan mengurangi kilap dari benang. Antihan atau twist yang tinggi akan
mengurangi absorpsi atau penyerapan pada benang karena benang semakin padat
dan rongga antar benang semakin kecil. Pada konstruksi kain arah twist dapat
mempengaruhi kenampakan kain. Bila arah twist benang lusi dan pakan sama maka
kenampakan pada bahan memberikan garis twist yang bersilangan. Hal ini akan
mengurangi kilau dari benang. Pada benang gintir dari benang tunggal yang arah
twistnya sama digintir dengan arah twist berbeda dengan benang tunggalnya.

5. Pengujian Mutu Benang
Pengujian mutu benang dilakukan untuk mengetahui sifat fisika dari benang
secara kuantitatif, pengujian mutu benang meliputi kehalusan dan nomer benang,
kekuatan, antihan, kerataan dan juga kenampakan. Pengujian mutu benang secara
umum tidak sulit, namun kondisi, alat dan tempat penhujian yang dilakukan
memerlukan kondisi yang standar, karena banyak faktor yang akan mempengaruhi
hasil pengujian bila pengkondisian tidak standar. Faktor-faktor tersebut antara lain
adalah suhu ruangan dan kelembabaan atau RH (Relatif humidity).

6. Pengujian Kehalusan Benang
Pengujian kehalusan benang dilakukan antara lain dengan pengujian nomer
benang. Seperti telah diketahui bahwa sistem penomeran ada berbagai macam
namun pada dasarnya perhitungan untuk nomer benang pada prinsipnya adalah
mengukur panjang dan beratnya.
Pengukuran panjang dilakukan pada benang yang digulung dengan alat
seperti kincir yang disebut alat reeling. Pengukuran berat dapat digunakan dengan
neraca analitik. Perhitungan nomer benang kemudian dapat dilakukan sesuai
dengan sistem nomer benang yang dikehendaki.
Peralatan yang digunakan untuk pengujian kehalusan benang adalah kincir
penggulung dengan kapasitas penggulungan 1 meter atau 1,5 yard tiap putarannya
dan neraca anlitik dengan ketelitian penimbangan 0,1% dan skala baca dalam gram
atau grain.

48 Rayon 110


7. Pengujian Kekuatan Benang
Kekuatan benang adalah menunjukkan kemampuan benang untuk dapat
menahan gaya yang diberikan pada benang tersebut sampai putus. Pengujian
kekuatan benang banyak digunakan untuk benang tunggal atau gintir, benang garu
(carded yarn) maupun benang sisir (combed). Pengujian kekuatan benang juga
dilakukan untuk mengetahui apakah benang tadi masih sesuai dengan kekuatan
semula apabila benang tersebut telah mengalami proses proses seperti
pertenunan, pencelupan dan sebagainya.
Pengujian Kekuatan benang ada dua macam yaitu pengujian kekuatan
benang perberkas yang umumya dinyatakan per lea dan pengujian benang per
helai. Pengujian kekuatan benang perhelai menujukkan tingkat ketelitian yang lebih
baik apabila dibandingkan dengan pengujian kekuatan benang per berkas karena
pengujian kekuatan per helai menunjukkan kekuatan benang yang sebenarnya dan
juga titik-titik kelemahannya. Peralatan yang digunakan pada pengujian kekuatan
tarik harus terdiri dari, peralatan untuk menghasilkan benang, peralatan untuk
memegang contoh, dan peralatan untuk memegang contoh.

8. Pengujian Antihan atau Twist
Pengujian antihan atau twist sangat penting dilakukan karena twist sangat
berpengaruh terhadap sifat-sifat fisika dari benang, pemakaian benang apakah akan
digunakan untuk benang lusi , pakan atau rajut. Dengan pengujian ini juga dapat
diketahui apakah benang yang akan diuji ada stapel atau filamen kemudian apakah
benang tersebut benang tunggal, gintir, kabel atau benang kabel.
Pengujian atau pengukuran twist dapat dilakukan dengan mengukur jumlah
twist pada benang dengan cara :
- kontraksi twist (untwist-twist method)
- pelurusan serat (untwist method)
- pemutusan benang

9. Pengujian Kerataan dan Kenampakan Benang
Kerataan merupakan faktor penting dalam menunjang mutu benang.
Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi kerataan benang adalah kehalusan dan
panjang serat. Panjang serat dan distribusi panjang serat akan mempengaruhi
setting pada rol draft yang berakibat pada kerataan benang yang dihasilkan.
Kehalusan serat berpengaruh pada kerataan, karena kehalusan menentukan jumlah
serat pada penampang benang. Semakin halus benang maka jumlah benang pada
ukuran penampang yang sama akan semakin banyak. Kerataan benang juga
dipengaruhi oleh mesin-mesin baik itu karena kondisi mesin, penyetelan yang
kurang baik serta pemeliharaan yang tidak terjaga semua ini akan menyebabkan
cacat mekanik.
49 Rayon 110


Pengujian kerataan benang dilakukan dengan mengukur kerataan benang
hasil proses pemintalan. Alat uji yang digunakan adalah Uster EvennessTester .

D. TEST FORMATIF

1) Jelaskan klasifikasi benang berdasarkan jenisnya!
2) Jelaskan cara penomoran benang baik dengan cara langsung maupun cara
tidak langsung!
3) Jelaskan prinsip cara pengujian kekuatan tarik benang!
4) Suatu benang yang memiliki panjang 1000 meter mempunyai berat 2
gram, ketika diuji kekuatan tarik, beban yang mampu ditahan adalah
sebesar 0,9 kg, hitunglah kekuatan benang tersebut?
5) Suatu benang filamen mempunyai nomer benang Td.125(125 denier)
panjang benang tersebut 500 meter, berapakah berat dari benang filemen
tersebut?

50 Rayon 110


BAB III POLIMER DAN PROSES POLIMERISASI

A. PENDAHULUAN
Polimer adalah molekul besar yang tersusun dari unit kimia kecil dan
sederhana dan terikat secara ikatan kovalen. Unit kimia kecil dan sederhana disebut
monomer. Unit kimia kecil yang berulang ditulis di dalam tanda kurung [ ]
sedangkan gugus ujung yang spesifik ditulis di luar tanda kurung. Panjang rantai
polimer ditentukan seberapa besar jumlah pengulangan monomer, ditulis dengan
notasi n atau yang disebut Derajat polimerisasi (DP). Jumlah pengulangan
monomer akan menunjukkan seberapa panjang rantai polimer yang terjadi. Jika
pengulangan unit molekul hanya beberapa buah (umumnya di bawah 7) maka
disebut oligomer. Cara penulisan polimer disajikan pada Gambar 3.1.

CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CN
H
3
C
CH
CH
CH
CN CN CN CN CN CN
CH
3
H H H H H H H

C C
CN
H H
H
C C
CN
H H
H
n

Gambar 3. 1 Cara Penulisan Polimer

B. PENGGOLONGAN POLIMER
Penggolongan polimer dapat berdasarkan beberapa macam diantaranya
berdasarkan sumbernya, bentuk polimer, sifat termal, cara pembuatan/ sintesis dan
lain-lain.

1. Sumber Polimer
Polimer dapat bersumber dari alam artinya keberadaannya sudah tersedia di
alam. Contoh polimer alam ini adalah selulosa, protein, isoprena. Selain dari alam
polimer juga dapat disintesis dari senyawa kimia. Contoh polimer buatan misalnya
kemampuan untuk menjelaskan prinsip polimerisasi dan proses polimerisasi

51 Rayon 110


polietilena tereftalat suatu poliester yang disintesis dari etilena glikol dan asam
terftalat, poliakrilat hasil sintesis dari vinilsianida.

2. Bentuk Polimer
Polimer linier merupakan polimer berantai lurus, tidak bercabang kecuali
gugus substitusinya yang umumnya kecil.
H
2
C O
H
2
C O C C H OH
O O
n

(a) Polietilena tereftalat
H
2
C H
2
N
H
2
C
H
N C C OH
O O
H
2
C
H
2
C
6
8
n

(b) Nilon 6.10

Gambar 3. 2 Contoh Polimer Linier

Bentuk polimer yang linier menyebabkan rantai polimer mudah bergerak
ketika dipanaskan yang dikenal dengan sifat termoplastis. Sifat termoplastik yang
dimiliki polimer memudahkan pembentukan polimer dengan pemanasan. Salah
satunya adalah pembentukan serat tekstil dengan metoda pemintalan leleh.
Polimer bercabang merupakan polimer yang memiliki cabang yang cukup besar
ukuran molekulnya selain rantai utama.
CN
Cl
Cl
CN CN
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl

Gambar 3. 3 Contoh Polimer Bercabang

Adanya cabang-cabang pada rantai polimer menyebabkan polimer jenis ini
relatif sukar dibentuk menjadi bentuk serat. Pembentukan menjadi serat masih
memungkinkan jika cabang atau gugus substitusi yang dimilikinya relatif kecil.
Polimer jaringan (network), polimer ini membentuk ikatan silang diantara rantai
utama
52 Rayon 110


COOH HOOC + HOCH
2
CHCH
2
OH
OH
COCH
2
CHCH
2
C
OH
O
O
C
O
COCH
2
CHC OC
O O
O
O
C
O
O
COCH
2
CHCH
2
C
O O
O
O
O
H
COCH
2
CHCH
2
OC
O O
O
O

Gambar 3. 4 Contoh Polimer Jaringan

Polimer jaringan mempunyai sifat yang kaku, keras dan sukar dibentuk.Hal
ini disebabkan adanya ikatan silang diantara rantai molekul sehingga seolah-olah
rantai molekul saling terpegang sehingga sulit untuk bergerak. Pembentukan
dapat dilakukan saat pemanasan pertama sebelum terbentuk ikatan silang, polimer
dibentuk dengan metoda RIM(Reaction Injection Molding), setelah terbentuk dan
terjadi ikatan silang, bentuk yang dihasilkan sukar untuk dirubah kembali. Contoh
penggunaan polimer berikat silang ini adalah peralatan makan yang terbuat dari
melamin. Polimer berikat silang tidak dapat dibuat menjadi serat tekstil.

3. Sifat termal polimer
a. Polimer termoplastis
Polimer termoplastis memiliki sifat mudah larut dalam pelarut, melunak dan
melebur jika dipanaskan. Polimer tersebut merupakan polimer linier atau
bercabang dengan gugus samping kecil.

b. Polimer termosetting
Polimer termosetting umumnya berupa polimer berikatsilang. Polimer tersebut sulit
atau tidak melarut, hanya melunak dalam pelarut, memiliki massa molekul besar.

53 Rayon 110


C. DERAJAT POLIMERISASI
Derajat Polimerisasi menyatakan panjang rantai atau jumlah unit kimia yang
berulang, umumnya dinayatakan dalam huruf n dibelakang penulisan monomer
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.5. Besar n menentukan besarnya massa
molekul polimer, dan merupakan jumlah total unit struktur, termasuk gugus ujung
O
CH
2
OH
H
H
H
OH
OH
H
O
H
O
CH
2
OH
H
H
H
OH
OH
H
H
n

Gambar 3. 5 Selulosa
Contoh, pada selulosa, jika n 500, massa monomer 180, maka massa molekul
polimer tersebut : 500 x 180 = 90.000. Panjang rantai polimer tidak seluruhnya
sama, tetapi hampir selalu bervariasi , oleh karena itu derajat polimerisasi
dinyatakan dalam derajat polimerisasi rata-rata.

D. PROSES POLIMERISASI
Proses Polimerisasi adalah proses pembentukan polimer dari monomer
melalui reaksi polimerisasi. Polimerisasi dapat terjadi dengan model bertahap
(reaksi tahap atau pertimbuhan rantai ) dan atau propagasi atau pertumbuhan
rantai (reaksi rantai atau pertumbuhan rantai). Sintesis polimer berdasarkan reaksi
yang terjadi dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu Polimer kondensasi dan
polimerisasi rantai.

1. Polimer Kondensasi
Polimer kondensasi merupakan polimer hasil reaksi kondensasi dari monomer-
monomernya saat berpolimerisasi. Polimerisasi bertahap terjadi dalam dua cara
yang pertama(a) karena masing-masing molekul memiliki dua gugus fungsi reaktif,
dan yang kedua(b) karena masing-masing monomer memiliki dua gugus fungsi,
seperti yang disajikan pada Gambar berikut.
H
2
C COOH HO
C
H
2
C O
O
5
+ H
2
O
T

H
2
C COOH H
2
N
C
H
2
C
H
N
O
5
+ H
2
O
T

Gambar 3.6 Reaksi Polimerisasi Bertahap Dari Senyawa Yang Memiliki Dua Gugus
Fungsi Pada Masing-Masing Molekul

54 Rayon 110


H
2
N
H
2
C
H
2
C NH
2
+
OCCl ClCO
H
N
H
2
C
H
2
C NHCO OC
O
O
n
O
O
H
N
H
2
C
H
2
C NHCO OC
O
O
T ,katalis

Gambar 3.7 Reaksi Polimerisasi Bertahap Dari Monomer Yang Memiliki Dua Gugus
Fungsi Pada Masing-Masing Monomer.

Pada polimerisasi bertahap massa molekul bertambah sedikit demi sedikit
meskipun konversi monomer tinggi. Hasil reaksi berupa senyawa / molekul yang
mempunyai massa molekul dua kali semula. Apabila senyawa dua molekul ini
bereaksi dengan cara yang sama akan terbentuk molekul baru yang mempunyai
massa molekul empat kali semula dan seterusnya sehingga terbentuk suatu
senyawa yang mempunyai rantai panjang dan massa molekul uang sangat besar.
Contoh polimerisasi bertahap disajikan pada Gambar berikut.
H
2
N
H
2
C
H
2
C NH
2
OCCl ClCO
H
N
H
2
C
H
2
C NHCO OC
O
O
O O
+

H
N
H
2
C
H
2
C NHCO OC
O
O
N
H
H
2
C
H
2
C NHCO OC
O
O

dst
H
N
H
2
C
H
2
C NHCO OC
O
O
n

Gambar 3. 8 Contoh Reaksi Polimerisasi Bertahap
a. Ciri-ciri polimerisasi bertahap/ polimerisasi kondensasi
1) Polimer terbentuk dari monomer difungsional, pengertian monomer dapat
berupa :
- Senyawa/ molekul yang memiliki dua gugus reaktif
- Monomer yang memiliki dua gugus fungsi
55 Rayon 110


2) Jika monomer memiliki lebih dari dua gugus fungsi akan terbentuk polimer
jaringan sehingga akan menyulitkan proses pembentukan polimer (lihat
gambar struktur polimer jaringan).
3) Pada akhir reaksi polimerisasi, gugus fungsi tetap ada
4) Massa molekul naik secara perlahan-lahan (bertahap)
b. Kelemahan Polimerisasi Tahap
1) Sulit diperoleh massa molekul yang tinggi, oleh karena itu perlu
penghilangan produk samping agar diperoleh produk reaksi yang tinggi.
H
2
C COOH H
2
N
C
H
2
C
H
N
O
5
+ H
2
O
T
n

Molekul air harus selalu diambil, misalnya dengan destilasi agar reaksi
bergeser ke kanan, sehingga dihasilkan produk reaksi yang besar.
2) Kecenderungan membentuk senyawa siklik yang beranggotakan 5 atau 6
molekul.
c. Cara Mengatur Massa Molekul Polimerisasi Tahap
Pengaturan massa molekul pada polimerisasi tahap dapat dilakukan dengan
cara:
- Pendinginan secepat mungkin saat viskositas intrinsik tercapai, sehingga laju
reaksi berhenti
- Membuat campuran tidak equivalent
- Menambah gugus senyawa dengan gugus fungsional

2. Polimerisasi Rantai (Chain Polymerisation)
Reaksi terjadi di dalam rantai, oleh karena itu disebut polimerisasi rantai.
Polimer disintesis melalui reaksi adisi ikatan rangkap.
C C
Cl
H H
H
C C
Cl
H H
H
n

CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
CH
3
H
3
C
CH
CH
CH
Cl Cl Cl Cl Cl Cl
Cl
H H H H H H H

Gambar 3.9 Contoh Reaksi Polimerisasi Rantai

56 Rayon 110


Polimerisasi terjadi pada ujung rantai yang tumbuh dan melibatkan dua
tahap kinetik yang berbeda, yaitu inisiasi dan propagasi. Pada reaksi inisiasi
diperlukan inisiator agar monomer reaktif untuk memulai suatu reaksi polimerisasi,
sehingga pertumbuhan rantai karena reaksi propagasi pada ujung rantai akan terus
berlangsung sampai terjadi reaksi terminasi, yaitu mentidakaktifkan ujung rantai
yang reaktif. Reaksi terjadi pada ujung rantai menyebabkan massa molekul
bertambah dengan cepat meskipun sisa monomer masih cukup banyak.
a. Ciri Polimerisasi Adisi
Polimerisasi adisi memiliki ciri-ciri khas yaitu:
- Monomer mempunyai ikatan rangkap
- Untuk dapat terjadi pertumbuhan rantai memerlukan inisiator agar terjadi
pembentukan gugus reaktif
- Polimerisasi terjadi secara cepat
- Dapat mencapai massa molekul yang besar

b. Tahapan Reaksi Polimerisasi Adisi
Inisiasi : pembentukan pusat aktif dengan radikal atau ion.

I + R
o
IR
o

CH2 = CHX + R
o
R CH2 C
o
HX

HA + CH2 = CHX H3C C
+
HX
Propagasi : pertumbuhan rantai
R CH2 C
o
HX + CH2 = CHX R CH2 CHX CH2 C
o
HX ..dst.

H3C C
+
HX + CH2 = CHX H3C CH2 CHX CH2 C
+
HX ..dst.

Terminasi : penghentian reaksi, dapat dilakukan dengan cara :
Penggabungan (copling):
R CH2 CHX CH2 C
o
HX + XH
o
C CH2 R
R CH2 CHX CH2 CHX XHC CH2 R

Alih rantai ( disproporsionationi )
R CH2 CHX CH2 C
o
HX + XH
o
C CH2 R
R CH2 CHX CH2 C2HX + XHC = CH R

57 Rayon 110


Tabel 3.1 Perbandingan Polimerisasi Tahap Dan Rantai
Polimerisasi tahap Polimerisasi rantai
Pertumbuhan terjadi pada seluruh
matrik, melalui reaksi monomer,
oligomer polimer.
DP rendah sampai sedang.
Monomer dikonsumsi dengan cepat
tetapi massa molekul bertambah
dengan perlahan-lahan.
Mekanisme pertumbuhan seragam,
tidak perlu inisiator.
Tidak ada terminasi, tetap terdapat
gugus ujung yang aktif .
Pertumbuhan terjadi melalui unit
monomer berturut-turut tumbuh.
DP tinggi
Konsumsi monomer lambat,
tetapi pertumbuhan massa
molekul cepat.
Mekanisme inisiasi, propagasi dan
terminasi berbeda.
Saat terminasi gugus reaktif habis

E. STRUKTUR POLIMER
Susunan rantai polimer di dalam serat berupa gabungan dari rantai-rantai
polimer yang terdiri dari bagian-bagian teratur dan bagian bagian tidak teratur.
Bagian yang teratur disebut daerah kristalin, sedangkan bagian bagian tidak
teratur disebut bagian amorf. Bagian kristalin dan amorf dari susunan rantai
molekul disajikan pada berikut.

Gambar 3.10 Susunan Rantai Polimer

Pada daerah kristalin rantai-rantai polimer tersusun dengan rapat, sehingga
timbul gaya tarik antar molekulnya menyebabkan susunan molekul di daerah
kristalin sulit untuk berubah. Adanya susunan yang rapat pada daerah kristalin akan
mempengaruhi sifat mekanik polimer yang dihasilkan. Semakin besar daerah
kristalin semakin besar kemampuan polimer menahan gaya, tetapi dengan susunan
kristalin yang rapat polimer menjadi kaku dan getas.
Daerah amorf memiliki susunan rantai polimer yang tidak teratur sehingga
lebih longgar satu sama lain. Susunan yang tidak rapat selainkan memudahkan
58 Rayon 110


molekul bergerak lebih leluasa juga memungkinkan masuknya molekul lain misalnya
air atau zat warna ke dalam daerah amorf tersebut. Perbandingan luas daerah
kristalin dengan daerah amorf disebut derajat kristalinitas. Serat yang memiliki
derajat kristalinitas yang tinggi akan memiliki kekuatan tarik yang tinggi, tetapi
bersifat getas atau memiliki mulur saat putus yang rendah. Adanya daerah amorf
pada serat menyebabkan serat dapat diwarnai dengan pencelupan atau pencapan.
Pada daerah kristalin rantai molekul yang tersusun teratur sama lain masih
memiliki orientasi atau arah rantai yang tidak selalu sama. Pada pengolahan polimer
kadangkala diperlukan keteraturan arah dari kristalin pada satu aruh tertentu. Pada
polimer serat keteraturan arah tersebut umumnya mengarah kepada sumbu serat.
Dengan mengarahkan rantai-rantai polimer searah sumbu serat akan menaikkan
kekuatan dan kilau serat, tetapi menurunkan sifat elastisnya sehingga serat menjadi
kaku dan getas. Kesejajaran rantai molekul searah sumbu serat disebut derajat
orientasi.
Untuk mendapatkan atau menaikkan derajat orientasi dapat dilakukan
dengan proses penarikan. Dengan adanya proses penarikan maka rantai polimer
akan cenderung mengatur diri searah dengan arah penarikan, sehingga didapatkan
susunan molekul yang lebih teratur. Susunan rantai molekul sebelum dan sesudah
penarikan disajikan pada Gambar berikut.

(a) (b)
Gambar 3.11 Susunan Rantai Polimer (a) Sebelum dan (b) Sesudah penarikan

F. TEST FORMATIF
1) Jelaskan cara monomer berpolimerisasi ( penggolongan polimer berdasarkan
cara polimerisasi)
2) Jelaskan pemnggolongan polimer berdasarkan sifat termalnya
3) Jelaskan apa yang dimaksud dengan derajat kristalinitas, derajat orientasi
dan derajat polimerisasi
4) Bagaimana cara pengaturan massa molekul pada polimerisasi kondensasi
5) Jelaskan pengaruh kristalinitas terhadap sifat polimer
59 Rayon 110


BAB IV PEMBUATAN SERAT

A. PENDAHULUAN
Saat ini sebagian besar tekstil terbuat dari serat buatan, hal ini disebabkan
semakin banyak penduduk semakin banyak pula kebutuhan akan bahan tekstil baik
sandang maupun non sandang, sementara sumber daya alam yang menghasilkan
serat yang merupakan bahan baku tekstil tidak mencukupinya untuk memenuhi
kebutuhan tersebut.
Bahan baku serat buatan dapat berasal dari alam misalnya kayu pinus atau
bahan alam lainnya misalnya kedelai, jagung, protein hewani dan sebagainya. Bahan
baku dari alam artinya polimer sebagai bahan baku telah tersedia di alam, tetapi
bentuknya belum berupa serat. Untuk mendapatkan bentuk serat harus dilakukan
proses pembuatan serat yang disebut pemintalan serat buatan. Contoh serat ini
adalah rayon viskosa, serat kedelai, jagung dan lainnya.
Selain berasal dari alam, bahan baku serat juga dapat dibuat dari polimer
sintetis. Polimer sintetis artinya polimer sebagai bahan baku seratnya belum
tersedia di alam tetapi harus dilakukan suatu sintesis polimer untuk menghasilkan
bahan baku serat. Contoh serat ini misalnya poliester, poliamida dan poliakrilat.

B. PEMINTALAN SERAT BUATAN
Pemintalan serat buatan yang dimaksud bukanlah pemintalan serat menjadi
benang, tetapi proses pembentukan polimer menjadi bentuk serat. Metoda yang
digunakan secara umum dikenal dengan teknik ekstrusi (extrution). Pada metoda
pembentukan polimer dengan cara ekstrusi, cairan atau larutan polimer ditekan
pada suatu bejana sehingga keluar melalui lubang kecil yang disebut spineret.
Spineret adalah suatu bejana berlubang mirip saringan dengan diameter lubang
yang sangat kecil, umumnya dengan ukuran tiap lubang hanya beberapa mikron.
Gambar sederhana dari spineret disajikan pada gambar di bawah ini.

kemampuan untuk :
Menjelaskan prinsip pemintalan leleh, basah dan kering
Menjelaskan prinsip pembuatan serat rayon
Menjelaskan prinsip pembuatan serat poliester
Menjelaskan prinsip pembuatan benang tekstur

60 Rayon 110


Gambar 4. 1 Spineret

Agar Polimer dapat melewati lubang spineret yang sangat kecil, polimer
harus dalam bentuk cairan. Pengubahan polimer pada menjadi bentuk cairan dapat
dilakukan dengan dua metoda tergantung kepada sifat bahan baku polimer.
Polimer termoplastis yang mempunyai titik leleh jauh di bawah temperatur
dekomposisi polimer, pencairan polimer dapat dilakukan dengan pemanasan pada
temperatur sedikit di atas temperatur leleh polimer yang bersangkutan. Untuk
polimer yang tidak meleleh atau polimer dengan titik leleh mendekati atau diatas
temperatur dekompoisisi proses pemanasan pada temperatur tinggi harus
dihindari, oleh karena itu pencairan dapat dilakukan dengan melarutkan polimer
pada pelarut yang sesuai.
Setelah keluar dari lubang spineret polimer harus langsung memadat
kembali, untuk menghindari bersatunya kembali filamen yang keluar dari luang
spineret. Pemadatan kembali polimer cair dapat dilakukan dengan cara
mendinginkan polimer yang telah dipanaskan dalam pencairannya atau dengan cara
pengambilan kembali pelarut yang ditambahkan saat polimer dilarutkan.
Berdasarkan proses pencairan dan pemadatan kembali polimer pada pembuatan
serat dikenal tiga cara pembuatan serat yaitu : pemintalan leleh, pemintalan kering
dan pemintalan basah. Diagram pembuatan serat disajikan pada gambar 4.2
berikut.
Pemintalan leleh : dilakukan jika bahan baku polimer mudah dilelehkan dan tidak
rusak oleh panas, setelah lelehan polimer melewati spineret polimer didinginkan
dengan tiupan udara dingin.
Pemintalan kering : dilakukan pada polimer yang sukar meleleh atau tidak tahan
panas. Polimer dilarutkan dengan pelarut yang mudah menguap. Untuk
memadatkan serat yang keluar dari spineret dilakukan dengan menguapkan pelarut
pada temperatur yang sesuai.
Pemintalan basah : pada proses pelarutan polimer, jika pelarut yang digunakan sulit
untuk diuapkan (misalkan titik didih yang terlalu tinggi) penghilangan pelarut dapat
dilakukan dengan proses koagulasi.

61 Rayon 110


Gambar 4. 2 Diagram Pemintalan Serat Buatan

C. PEMINTALAN LELEH
Pemintalan leleh dilakukan dengan cara memanaskan polimer dalam bentuk
chips dalam suatu hoper pada temperatur diatas temperatur lelehnya. Lelehan
polimer kemudian ditekan dengan proses ekstrusi ataupun dengan bantuan gear
pump hingga keluar melalui lubang spineret di dalam spineret pack. Skema proses
spinning dapat dilihat pada Gambar 4.3.
dicairkan dilelehkan dilarutkan
diekstrusi
melalui spineret
Polimer(padat)
Polimer (cair)
dipadatkan pendinginan udara penguapan pelarut koagulasi
Filamen/ serat
Pemintalan leleh
Pemintalan kering Pemintalan basah
62 Rayon 110


Gambar 4.3 Skema Pemintalan Leleh

Setelah keluar dari lubang filament, filament melewati ruang pendingin
(quench room) untuk didinginkan dengan bantuan hembusan udara dingin.
Degradasi polimer harus dihindari, untuk itu digunakan udara yang tidak
mengandung oksigen yaitu gas nitrogen. Selanjutnya filament dilakukan penarikan
dan penggulungan pada filament yang dikenal dengan proses take up. Setelah
proses take up dilakukan peregangan untuk mengatur derajat orientasi dari polimer
agar terjadi kenaikan kekuatan serat yang memadai.
Pada saat polimer dalam bentuk cair keluar dari lubang spineret susunan
rantai dalam bentuk tidak terorientasi. Proses penarikan menyebabkan terjadinya
pengecilan diameter serta diikuti pengaturan susunan rantai molekul. Selanjutnya
terjadi deformasi plastis pada titik luluh yang dikenal dengan istilah necking
deformation. Saat ini orientasi molekul lebih tinggi dibandingkan sebelumnya. Saat
take up pengecilan diameter telah selesai dan terjadi kritalisasi dengan bentuk
rantai molekul yang telah terorientasi sesuai dengan kondisi take up.

1. Ekstruder
Polimer padat dalam bentuk Chips dimasukkan ke dalam ekstruder secara
gravitasi. Extruder tersusun atas pipa silinder yang dilengkapi pemanas dan screw di
dalamnya.
63 Rayon 110


Gambar 4. 4 Ekstruder

Ekstruder memiliki ruang pemanas bertingkat dengan suhu sedikit dibawah
titik leleh polimer sampai 63ilament63re diatas 63ilament63re diatas titik leleh
polimer. Tujuan pemanasan bertingkat adalah mendapatkan pelelehan chips yang
sempurna. Chips dilelehkan dengan pemanasan dan tekanan tinggi karena adanya
penekanan ulir(screwing). Pemanas pada pipa silinder menggunakan elemen
pemanas listrik. Lelehan chips dari ekstruder dialirkan ke filter, pada bagian ini
umumnya terdapat sensor elektronik yang mengatur viskositas lelehan polimer agar
tidak menggumpal. Lelehan polimer kemudian dengan bantuan spin pump
didistribusikan ke tiap-tiap posisi spinning.

2. Pemintalan (Spinning)
Pada tahap ini lelehan polimer diubah menjadi filament yang mempunyai
ukuran seragam. Lelehan polimer diatur laju distribusinya ke posisi spinning dengan
kecepatan aliran yang diatur oleh suatu pompa gear pump. Pada tiap bagian/ line
umumnya terdapat beberapa posisi spinning dan pada setiap posisi terdapat satu
spin pack. Pada spin pack terdapat spineret yang memiliki lubang-lubang dengan
ukuran beberapa mikron.

Gambar 4.5 Contoh Beberapa Spinneret

64 Rayon 110


Filamen yang dihasilkan dari spineret didinginkan melalui quenching air
dengan semburan udara dingin dengan kecepatan tertentu bergantung kepada
kehalusan serat yang diinginkan. Kecepatan udara pendingin harus dijaga agar tetap
stabil karena perubahan kecepatan udara pendingin akan mempengaruhi kualitas
filamen yang terbentuk.

Gambar 4.6 Pendinginan Filamen pada Quench Box

D. PEMINTALAN KERING
Pemintalan kering dilakukan untuk bahan baku serat yang tidak dapat
dilelehkan. Pencairan polimer dilakukan dengan melarutkan polimer pada pelarut
yang sesuai. Skema pemintalan kering dapat dilihat pada Gambar 4.7
Larutan polimer disemprotkan melalui lubang spineret yang berada di ruang
pemanas, sehingga begitu keluar dari lubang spineret pelarut akan menguap
akibatnya filamen memadat karena hilangnya pelarut. Pada saat keluar dari lubang
spineret filamen yang akan memadat ditarik oleh pasangan rol, sehingga terjadi
pertambahan panjang atau pengecilan diameter. Namun variasi penarikan yang
dilakukan selama filamen didalam ruang pemanas tidak sebesar pada pemintalan
leleh, sehingga variasi kehalusan filamen yang dihasilkan tidak semata-mata
dtentukan oleh variasi kecepatan rol penarik melainkan juga dioengaruhi oleh besar
kecilnya lubang spineret.
Pada pemintalan kering, karena pengambilan pelarut dilakukan dengan cara
penguapan maka pemilihan pelarut harus tepat. Pelarut yang dipilih harus
mempunyai titik didih yang rendah yang artinya mudah menguap. Hal ini untuk
memudahkan penguapan sehingga tidak diperlukan suhu yang terlalu tinggi untuk
menghilangkan pelarut dari filamen yang terbentuk.

65 Rayon 110


Gambar 4.7 Skema Pemintalan Kering

E. PEMINTALAN BASAH
Pemintalan basah dilakukan pada serat yang berbahan baku sukar untuk
dilelehkan, dan pelarut yang digunakan sukar untuk diuapkan. Diagram pemintalan
basah disajikan pada gambar 4.8. Pemintalan basah mempunyai kelebihan
dibandingkan dua pemintalan yang sebelumnya yaitu dapat dilakukan pada suhu
ruang, sehingga dapat dilakukan penghematan energi panas yang digunakan.
Pada pemintalan basah pengambilan pelarut dilakukan dengan melewatkan
polimer pada larutan kimia sehingga terjadi proses koagulasi dari polimer yang
mengakibatkan polimer memadat. Pemintalan dilakukan dengan menyemprotkan
66 Rayon 110


larutan polimer melalui lubang spineret yang berada di dalam larutan koagulasi.
Saat keluar dari lubang spineret permukaan serat akan bersentuhan dengan larutan
koagulasi sehingga terjadi pemadatan polimer menjdi filamen. Pada saat polimer
bersentuhan dengan larutan koagulasi terjadi gabungan berbagai peristiwa kimia
mapupun fisika yaitu terjadinya peristiwa difusi dari pelarut ke larutan koagulasi
diikuti peristiwa osmosis pelarut ke larutan koagulasi melalui lapisan kulit luar yang
terbentuk lebih dahulu maupun peristiwa pengendapan oleh adanya elektrolit di
dalam larutan koagulasi.

Gambar 4.8. Diagram Pemintalan Basah
67 Rayon 110


Proses pemintalan umumnya dilakukan pada pembuatan serat dengan
bahan baku berasal dari polimer alam, seperti protein, selulosa, ataupun
karbohidrat lain yaitu alginat dan kitin. Beberapa polimer buatan juga ada yang
dipintal dengan pemintalan basah. Bahan baku polimer yang dipintal dengan
pemintalan basah umumnya merupakan polimer yang sukar meleleh atau jika
dipanaskan tidak meleleh tetapi cenderung menjadi rusak yang disebut
terdekomposisi pada suhu tinggi. Beberapa serat yang dipintal dengan pemintalan
basah disajikan pada Tabel 4.1

Tabel 4.1. Serat yang Dipintal dengan Pemintalan Basah
Polimer Serat Pelarut
Larutan
koagulasi
Selulosa
Rayon kuproamonium
Rayon viskosa
Lyocel
Kuproampnium hidroksida
Alkali
NMMO
Asam dan air
Asam
Air
Protein
Kasein
Zein
NaOH Formaldehid
Sintetik
PVC
PVA
Kevlar
Aseton
Air Panas
Asam sulfat
Air
Natrium sulfat
Asam sulfat
encer

Pada proses pemintalan basah terdiri dari tiga proses utama yaitu pelarutan
polimer, penyemprotan larutan polimer melalui lubang spinneret diikuti pemadatan
polimer dalam larutan koagulasi. Pada proses pelarutan polimer, polimer yang akan
dilarutkan ditambahkan suatu pelarut yang sesuai kemudian terjadi pencampuran
antara polimer dan pelarut secara homogen. Proses pelarutan polimer terdiri dari
dua tahap yaitu mula-mula terjadi penggembungan polimer oleh pelarut yang
kemudian diikuti dengan proses pelarutan polimer.
Proses pemintalan basah adalah memadatkan larutan polimer menjadi serat
yang memiliki bentuk halus dan perbandingan panjang dan diameter yang sangat
besar. Untuk mendapatkan bentuk serat maka pada saat pemadatan polimer
dilakukan suatu proses penyemprotan larutan polimer melalui lubang spineret. Agar
dapat mempertahankan bentuk serat, segera setelah melewati lubang spineret
polimer harus memadat. Pemadatan dilakukan dengan proses koagulasi larutan
polimer sehingga terjadi pemadatan. Agar dapat langsung memadat spineret
diletakan di dalam bak larutan koagulasi seperti yang digambarkan pada Gambar
4.9 berikut, sehingga begitu keluar dari lubang spineret polimer langsung memadat
melalui mekanisme koagulasi.

68 Rayon 110


Gambar 4.9 Pemadatan filamen di dalam bak larutan koagulasi

Didalam proses pemintalan, pembuatan filamen dilakukan tidak satu persatu
filamen, tetapi sekaligus berpuluh-puluh filamen. Satu spinpack terdiri dari
beberapa lubang spineret, sehinga dapat menghasilkan lebih dari satu filamen.
Ketika filamen-filamen keluar dari lubang spineret, filamen terpisah satu sama lain
oleh larutan koagulasi. Ketika melewati rol pengantar pertama yang berada di luar
larutan koagulasi, kadang kala filamen lengket satu sama lain, hal ini disebabkan
proses pemadatan oleh larutan koagulai belum sempurna. Untuk mengatasi hal ini
dapat dilakukan penambahan zat yang dapat melapisi serat ketika keluar dari
larutan koagulasi, contohnya adalah emulsi lemak.
Pada industri pembuatan serat sintetis atau semi sintetis, serat dapat
diperoleh dengan cara pemintalan basah atau pemintalan leleh. Bahan baku
pemintalan leleh disebut chips, bahan baku pemintalan basah disebut pulp.

F. PROSES PEMBUATAN RAYON VISKOSA
1. Persiapan Bahan Baku Pulp
Persiapan bahan baku pulp agak berbeda dengan persiapan bahan baku
chips. Pada persiapan pulp tidak perlu dilakukan sintesis polimer untuk
menghasilkan pulp sebagaimana seperti yang dilakukan pada persiapan bahan baku
chips. Hal ini disebabkan polimer dari pulp sudah tersedia di alam yaitu selulosa.
Selulosa yang akan digunakan sebagai bahan baku pulp berasal dari kayu tanaman
pinus, sehingga diperlukan suatu proses untuk menghasilkan pulp.

69 Rayon 110


2. Proses Pembuatan Pulp
Pulp sebagai bahan baku serat rayon diambil dari pohon kayu, diantaranya
pohon kayu pinus. Bahan kayu pohon pinus masih mengandung senyawa selain
selulosa. Kandungan senyawa yang ada pada pohon pinus dicantumkan pada Tabel
4.2 Senyawa lain selain selulosa harus dihilangkan, oleh karena itu untuk
memperoleh selulosa dari pohon kayu dapat dilakukan dengan metoda
mengekstraksi, sehingga diperoleh senyawa selulosa hasil pemisahan dari pohon
kayu.

Tabel 4.2 Komposisi Senyawa Pada Kayu Pinus
Senyawa Komposisi (%)
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Zat lain
40
30
28
2

3. Proses pembuatan serpihan kayu
Pertama-tama kayu dipotong-potong dan dikuliti. Potongan kayu
selanjutnya dibuat serpihan- serpihan kecil dengan bantuan chipper. Ukuran chip
sekitar 2 x 2 x 0,5 cm. Kemudian serpihan kayu tersebut disortir dengan
menggunakan pengayak (sieving). Serpihan kayu yang memenuhi syarat disimpan di
gudang penyimpanan selama beberapa hari. Tujuan penyimpanan adalah agar
getah-getah dari pohon keluar secara perlahan-lahan. Proses pemotongan kayu
sampai menjadi serpihan chips disajikan pada Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Proses Pembuatan Chips Kayu Dari Batang Tanaman

Serpihan kayu yang akan diproses di bawa ke bejana pemasak (digester/
cooker tank) dengan bantuan conveyor. Pada tanki pemasak ditambahkan larutan
magnesium bisulfit sebagai zat pemasak, untuk menghilangkan hemi selulosa.
Proses pemasakan dilakukan pada bejana tertutup dengan tekanan 8 Bar selama 8
jam pada suhu 150
o
C. Hasil proses pemasakan berupa suspensi selulosa

70 Rayon 110


4. Proses Pembuatan Lembaran Pulp
Pada selulosa hasil pemasakan dilakukan proses penyaringan kembali untuk
membersihkan kotoran-kotoran yang masih terbawa. Kemudian dilanjutkan dengan
melakukan proses pengelantangan menggunakan larutan hydrogen peroksida dan
NaOH, yang berfungsi selain untuk mengoksidasi pigmen-igmen menjadi senyawa
yang tidak berwarna, juga melarutkan hemi selulosa dalam larutan alkali.
Selulosa yang telah selesai diproses dimasukkan ke dalam alat pemeras air
untuk mengurangi kadar air yang dikandungnya, pengurangan kadar air dapat
mencapai 50 % dari semula. Hasil proses pemerasan kemudian dibuat lembaran
dengan cara pengepresan dan dilakukan proses pengeringan lebih lanjut hingga
kadar airnya tinggal 10%. Pulp yang dihasilkan dapat dikirim ke schreeder untuk
dicabik-cabik dan langsung digunakan untuk pembuatan viskosa tanpa dibuat
lembaran pulp.

Gambar 4.11 Diagram Alir Pembuatan Pulp

5. Penimbangan Pulp
Pulp yang dihasilkan dipisahkan menurut kualitas yang sama. Sebelum
digunakan pulp yang akan digunakan diuji dahulu kualitasnya antara lain,
kandungan selulosa, kandungan abu, kandungan kelembaban dan lain-lain. Pulp
yang akan digunakan ditimbang sesuai kebutuhan dan diletakan pada drum yang
akan mengangkut ke tempat pelarutan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses persiapan pulp adalah sebagai
berikut:
- Pulp yang ditimbang harus mempunyai kualitas yang seragam, hal ini dapat
dilakukan pengujian kualitas di laboratorium.
- Pada saat menimbang harus diperhatikan akurasi alat neraca, neraca
dipastikan pada kondisi setimbang sebelum pulp dimasukkan dalam alat
timbang.
71 Rayon 110


- Pada saat menimbang maupun mengangkut pulp ke tempat produksi pulp
harus terjaga kebersihannya.

Pulp sebagai bahan baku pembuatan serat rayon kemudian diolah melalui
pemintalan basah menjadi serat rayon. Alur proses pembuatan rayon disajikan pada
gambar berikut ini.

Sumber : modifikasi proses dari industri rayon di PTx
Gambar 4.12 Alur Proses Pembuatan Rayon Viskosa
6. Proses Pembuatan Alkali Selulosa ( Alkalisasi)
Proses alkalisasi adalah proses pembentukan alkali selulosa yang diperoleh
dari reaksi antar pulp dengan larutan NaOH 18 %. Tujuan proses alkalisasi adalah
membentuk slurry alkali selulosa, penggelembungan selulosa, menghilangkan
kotoran dan melarutkan hemiselulosa dengan NaOH . Hemi selulosa dapat larut
dalam NaOH karena memiliki derajat polimerisasi yang sangat kecil. Reaksi
pemebntukan selulosa alkali adalah sebagai berikut :
(C
6
H
10
O
5
)
n
+ nNaOH (C
6
H
9
O
4
ONa)
n
+ H
2
O
(Selulosa) (Alkali selulosa)

Lembaran-lembaran pulp dimasukkan ke masing-masing pulper melalui pulp
feeder. Ke dalam pulper ditambahkan katalis MnSO4 dan NaOH. Penambahan NaOH
mengakibatkan pulp menjadi hancur membentuk slurry alkali selulosa.
Slurry alkali selulosa, dari pulper dipompakan ke slurry tank agar
pembentukan alkali selulosa dan pelarutan hemiselulosa berlangsung sempurna.
Adanya proses pengadukan pada pulper secara kontinyu juga membantu
pendistribusian pulp menjadi lebih merata sehingga terbentuk slurry alkali selulosa
72 Rayon 110


yang lebih homogen. Slurry alkali selulosa dari slurry tank dipompakan ke dalam
slurry press untuk menghilangkan kelebihan NaOH yang menempel pada
permukaan selulosa. Dari slurry press, gumpalan alkali selulosa disuapkan ke dalam
pre schredder yang kemudian dikirim ke schredder. Di dalam schredder, gumpalan
alkali selulosa dicabik-cabik membentuk serbuk alkali selulosa yang disebut crumb.
Gambar mesin pulper, slurry press dan schredder dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 4.13 Pulper

Gambar 4.14 Slurry Press dan Shredder
7. Proses Pemeraman Alkali Selulosa
Proses pemeraman alkali selulosa bertujuan untuk menurunkan derajat
polimerisasi rantai molekul polimer selulosa atau disebut juga depolimerisasi dari
(1000 1200) menjadi (300 500), pada derajat polimerisasi ini diharapkan
menghasilkan larutan viskosa yang ideal untuk pemintalan.
73 Rayon 110


Proses pemeraman alkali selulosa berlangsung dalam aging drum yang
dilengkapi dengan heat exchanger untuk mengatur suhu didalam ruangan aging
drum. Aging drum berbentuk silinder yang dipasang horizontal dengan sudut
kemiringan tertentu agar larutan alkali terditribusi merata diantara crumb. Waktu
pemeraman dan suhu adalah faktor-faktor yang sangat berpengaruh pada proses
ini. Aging drum terbagi menjadi 5 ruang dengan suhu rata-rata 47C, sedangkan
waktu pemeraman selama 5 sampai 6 jam. Selama proses pemeraman, aging drum
berputar dengan kecepatan (0,30 0,60) rpm.
Alkali selulosa dari aging drum di kirim ke hopper dengan menggunakan
udara yang ditiupkan oIeh blower. Hopper dilengkapi dengan metal detector yang
berfungsi untuk menghindari adanya logam-logam pada alkali selulosa yang akan
terbawa ke dalam xantator. Suhu dari blower berkisar (1422)C selama perjalanan
ke xantator suhu alkali selulosa akan turun menjadi sekitar 28C.

8. Proses Xantasi
Proses xantasi adalah proses pembentukan alkali selulosa xantat yang
merupakan hasil reaksi antara alkali selulosa dengan karbon disulfida. Proses
pembuatan alkali selulosa xantat berlangsung di xantator, yang merupakan bejana
hampa udara yang sangat rapat dilengkapi dengan pengaduk yang brfungsi untuk
mengaduk larutan viskosa agar bercampur dengan baik dan water jacket untuk
menjaga dan mengatur temperatur dalam xantator.
Alkali selulosa yang telah ditimbang di hopper dialirkan ke dalam xantator.
Xantator diputar pada kecepatan 3 rpm selama pengisian, agar terjadi distribusi
alkali selulosa yang merata. Proses pengisian berlangsung selama 5 menit kemudian
xantator ditutup erat dan divakumkan sampai 0,8 bar untuk menghindari terjadinya
ledakan akibat CS2 yang bereaksi dengan udara dan tekanan berlebih. Proses
pemakuman berlangsung sekitar 7 menit. Karbon disulfida dialirkan ke dalam
xantator setelah kondisi vakum tercapai, sementara pengaduk terus bergerak
dengan kecepatan 43 rpm untuk menghasilkan larutan yang homogen.

Reaksi yang terjadi pada proses xantasi adalah :
SNa
(C6H9O4ONa)n + nCS2 S=C
OC6H9O4 n
alkali-selulosa karbon-disulfida natrium-selulosa-xantat
Disamping reaksi di atas terjadi pula reaksi :
3CS2 + 6 NaOH Na2CO3 + 2Na2CS3 + 3 H2O
Larutan alkali selulosa xantat berwarna jingga hal ini karena terbentuknya senyawa
Na2CS3 sebagai hasil samping proses xantasi.
74 Rayon 110


Proses pembentukan alkali selulosa xantat berlangsung selama (30 40)
menit dan berlangsung secara batch. Setelah proses pembentukan alkali selulosa
xantat selesai ditambahkan NaOH 20 g/L (disolving lye) dan soft water yang bersuhu
sekitar 5C diikuti dengan pengadukan pada kecepatan 28 rpm untuk melarutkan
gel-gel selulosa alkali xantat sehingga dihasilkan larutan yang kental yang disebut
larutan viskosa. Larutan viskosa yang dihasilkan dialirkan ke dalam tangki dissolver.
9. Proses Pelarutan dan Pencampuran
Proses pelarutan alkali selulosa xantat dengan NaOH 20 g/L dilakukan pada
dissolver dan fine homogenizer. Di dalam fine homogenizer terjadi penghalusan
gumpalan-gumpalan selulosa xantat. Pelarutan dan penghalusan dilakukan pada
suhu rendah untuk menghindari dekomposisi xantat yang berlebihan dan
pembentukan produk samping. Pelarutan dan penghalusan berlangsung selama
(1,25 1,75) jam pada suhu sekitar (15 20)C. Tangki dissolver dilengkapi dengan
sistem pendingin berupa jaket yang dialiri dengan chilled water. Dari dissolver dan
fine homogenizer, larutan viskosa dialirkan ke blender. Di dalam blender larutan
viskosa diaduk untuk menghasilkan larutan viskosa yang lebih halus dan merata.
10. Proses Pematangan
Proses pematangan bertujuan untuk menyempurnakan reaksi pembentukan
viskosa. Kematangan larutan viskosa ditunjukkan dengan angka kematangan atau
Ripening Indeks (RI). Ripening Indeks dinyatakan dari banyaknya (ml) ammonium
klorida (NH4Cl) yang diperlukan untuk mengkoagulasi 20 gram viskosa yang
dilarutkan dalam 30 ml air pada suhu sekitar 20C. Larutan viskosa dari blender
dipompakan ke dalam ripening tank melalui heat exchanger untuk mengurangi
panas yang timbul akibat reaksi. Pada tahap ini larutan viskosa disimpan selama (9
10) jam pada suhu sekitar (11,5 20)C.
Larutan viskosa yang telah matang masih banyak terdapat kotoran-kotoran
yang berasal dari debu, kotoran pulp, karat serta serat-serat halus selulosa.
Kotoran-kotoran akan mengakibatkan terjadinya penyumbatan pada lubang
spinneret pada proses pemintalan serat sehingga harus dipisahkan dari larutan
viskosa. Untuk memisahkan kotoran dari larutan viskosa, maka dilakukan
penyaringan dengan cara melewatkan larutan viskosa melalui first filter yang
mempunyai kehalusan antara (20-25) mikron. Larutan viskosa yang bersih dialirkan
ke dalam ripening tank 3 untuk mendapatkan kematangan yang diinginkan dan diuji
ripening indeks-nya. Dari ripening tank 3, larutan viskosa dipompakan ke dalam
flash deaerator untuk menghilangkan gelembung-gelembung udara yang terdapat
dalam larutan viskosa.
Adanya gelembung-gelembung udara akan mengganggu dalam proses
pemintalan menyebabkan terputusnya filamen selulosa pada saat regenerasi.
Dalam kondisi atmosfir, gelembung udara dalam cairan viskosa dapat terlepas
dengan sendirinya namun memerlukan waktu yang cukup lama, sehingga untuk
75 Rayon 110


mempercepatnya, digunakan deaerator berbentuk kerucut terbalik yang
menggunakan tekanan vakum. Larutan viskosa yang siap dipintal kemudian
ditampung di spinning tank. Larutan viskosa yang terdapat dalam spinning tank
diharapkan mempunyai ripening indeks sekitar (12 14) dan ball fall (40 60) detik.

11. Proses Pemintalan (Spinning)
Proses pembuatan serat rayon viskosa menggunakan cara pemintalan basah.
Proses pembentukan filamen rayon viskosa (tow) dari larutan viskosa atau
regenerasi selulosa terjadi melalui dekomposisi larutan menggunakan larutan
koagulasi seperti yang digambarkan dibawah ini:.
Larutan viskosa mengalami proses regenerasi selulosa yang berbentuk filamen
dengan mereaksikan larutan viskosa yang dipompa keluar melewati spinneret ke
dalam larutan koagulasi yang diikuti dengan peregangan dan pemotongan tow
menjadi stapel dengan panjang yang dikehendaki. Larutan viskosa dari spinning
tank dipompakan ke candle filter dengan menggunakan matering pump yang
berfungsi untuk menjaga stabilitas aliran viskosa dengan jumlah yang tepat. Pada
candle filter terjadi proses penyaringan larutan viskosa sehingga kotoran dan
partikel-partikel tidak masuk ke dalam spinneret. Larutan viskosa mengalir melalui
spinneret dalam bak larutan koagulasi. Setelah keluar dari spinneret larutan akan
membentuk filament rayon yang disebut Tow

Komposisi larutan koagulasi terdiri dari :
1) Asam sulfat (H2SO4)
Asam sulfat digunakan untuk meregenerasi larutan viskosa (natrium selulosa
xantat) menjadi selulosa dalam bentuk filamen. Pembentukan filamen dimulai
dengan difusi ion hidrogen ke dalam aliran kecil viskosa yang keluar dari
spinneret, selama difusi ini pH viskosa akan berubah dari alkali ke asam. Pada
suasana asam gugus natrium selulosa xantat terurai menjadi selulosa kembali.
Asam sulfat juga digunakan sebagai penetral sisa NaOH dari larutan viskosa.
2) Seng-sulfat (ZnSO4)
Seng-sulfat berfungsi untuk menghambat terjadinya proses regenerasi dengan
membentuk lapisan kulit filamen yang lebih stabil. Natrium selulosa xantat
diubah menjadi seng selulosa xantat yang mengendap membentuk kulit filamen
yang lebih stabil.
Pada saat reaksi tersebut terjadi, bagian luar serat lebih cepat menggumpal
dibandingkan bagian dalam serat, seng selulosa xantat terbentuk sebagai
lapisan film pada kulit filament, sedangkan di bagian dalam filamen masih
berbentuk gel.
3) Natrium-sulfat (Na2SO4)
Natrium-sulfat merupakan elektrolit kuat yang digunakan untuk membantu
proses koagulasi larutan viskosa, sebagai penyangga terhadap asam sulfat dan
dapat mencegah reaksi lebih lanjut H2SO4 terhadap larutan viskosa yang baru
76 Rayon 110


terbentuk sehingga dapat melindungi filamen dari kerusakan oleh asam
(peristiwa hidrolisis).
Proses regenerasi larutan viskosa menghasilkan tow (kumpulan filamen).
Tow yang terbentuk kemudian ditarik melalui guide ke putaran godet yang
seterusnya ditarik dengan pasangan penta roller dengan perbedaan kecepatan
putaran stretch roller dengan kecepatan putaran godet mengakibatkan terjadinya
peregangan serat yang akan berpengaruh pada kekuatan serat. Selanjutnya tow dari
stretch roller ini ditarik oleh pasangan idle roller dan feed roller dengan tiga lilitan
sehingga serat mendapat perlakuan peregangan sebelum masuk cutter. Proses
peregangan bertujuan untuk mendapatkan derajat orientasi yang diinginkan yang
akan mempengaruhi kekuatan serat yang dihasilkan.

12. Proses Pemotongan Tow
Tow yang merupakan filamen tidak berujung, setelah mengalami proses
peregangan dipotong-potong menggunakan mesin pemotong (cutter machine)
untuk mendapatkan panjang serat yang diinginkan. Sebelum dipotong, tow dililitkan
pada rol-rol, melalui lubang penyuapan tow pada mesin potong, tow dimasukkan
pada posisi vertikal dengan bantuan semprotan air panas dengan suhu sekitar 120C
dan tekanannya 1,2 bar untuk memudahkan tow masuk ke dalam mesin pemotong
dan mencegah terjadinya penyumbatan pada mesin.
Tow kemudian dipotong oleh pisau berbentuk piringan yang berputar
horizontal. Pengubahan panjang stapel bisa dilakukan dengan mengubah frekuensi
motor pada mesin pemotong atau mengatur susunan roda gigi yang digunakan
sebagai pengatur kecepatan putaran pisau. Serat rayon viskosa yang dihasilkan
mempunyai panjang 32, 38, 44, 51 dan 60 mm. Stapel hasil pemotongan kemudian
masuk ke bak pengambilan karbon disulfida (CS2 Recovery through). Skema proses
pemotongan serat pada mesin pemotong (cutter) dapat dilihat pada gambar
berikut ini.

Air
Filamen
Stapel
1: Trio Rol
2 : Motor Penggerak Pisau
3 : Air Panas Penyemprot
4 ; Pengasah Pisau
5 : Lempengan Pisau

Gambar4.15 Skema Proses Pemotongan Serat Pada Cutter
77 Rayon 110


13. Proses Pengambilan Kembali Karbon disulfida
Serat rayon viskosa yang telah dipotong masuk ke dalam CS2 Recovery
Through yang dilengkapi dengan pipa-pipa kecil yang berlubang untuk injeksi uap,
dengan tujuan untuk mengambil CS2 yang terdapat dalam rayon viskosa. Uap CS2
bersama uap air yang terbentuk selanjutnya dikirim ke condensor untuk dipisahkan
antara CS2 dengan air, CS2 yang dapat diambil kembali sekitar (30 - 40)% dari CS2
yang digunakan untuk reaksi xantasi.

14. Proses Pengerjaan Lanjutan (After Treatment)
Proses pengerjaan lanjutan adalah proses penyempurnaan serat stapel
rayon viskosa yang dikerjakan pada mesin after treatment secara kontinyu dengan
kecepatan conveyor antara 3 5 m/menit, tergantung kecepatan alir larutan
viskosa. Proses pengerjaan lanjutan dilakukan untuk menghilangkan sisa-sisa
larutan koagulasi dan belerang yang tertinggal dalam serat, selain itu juga untuk
memutihkan serat serta memberikan efek pelemasan pada serat.)
Pada proses pengerjaan lanjutan, serat stapel rayon viskosa dikerjakan
dalam bentuk hamparan (mat) dan setiap tahapan proses berlangsung secara
kontinyu. Tahap-tahap yang dilalui selama proses pengerjaan lanjutan diantaranya
adalah :

1) Proses pencucian bebas asam (acid free wash)
Sisa asam yang berasal dari larutan koagulasi jika dibiarkan akan menyebabkan
terjadinya kerusakan serat. Asam sulfat dapat menghidrolisis serat selulosa,
akibatnya kekuatan serat menurun. Untuk itu, serat dicuci dengan air lunak
(soft water) pada suhu sekitar (70 75)C.
2) Pencucian pertama (first washing)
Proses ini merupakan lanjutan dari proses pencucian bebas asam
menggunakan air lunak dengan suhu sekitar (70 75)C.
3) Penghilangan belerang (desulfurizing)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan sisa belerang dalam
serat. Adanya belerang pada serat rayon viskosa dapat menurunkan sifat
kekuatan tarik dan kecerahan serat. Serat yang masih mengandung senyawa
belerang akan berwarna kuning dan membentuk asam sulfat, jika teroksidasi
oleh udara dapat memutuskan ikatan molekul selulosa. Proses penghilangan
belerang dilakukan dengan menggunakan NaOH konsentrasi sekitar 2 4 g/L
pada suhu sekitar 80C. Larutan NaOH berfungsi untuk menetralkan sisa asam
dan mengikat senyawa belerang yang terdapat dalam serat membentuk
polisulfida yang larut dalam air.

78 Rayon 110


4) Pencucian kedua (second washing)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa hasil reaksi penghilangan
belerang dengan menggunakan air lunak pada suhu sekitar (30 60)C.
5) Pengelantangan (bleaching)
Proses ini bertujuan untuk memutihkan serat dengan cara mereaksikan dengan
larutan NaOCl 0,5 2 g/L pada suhu sekitar 48C.
6) Pencucian ketiga (third washing)
Pencucian ini bertujuan untuk membersihkan serat dari sisa-sisa zat
pengelantang dengan menggunakan air lunak pada suhu sekitar 60C.
7) Pencucian akhir (final washing)
Proses ini bertujuan untuk menyempurnakan proses pencucian ketiga,
sehingga akan diperoleh serat yang benar-benar bersih dan bebas dari zat-zat
yang dapat merusak serat. Zat yang digunakan adalah air lunak dengan suhu
sekitar 60C.
8) Proses pelembutan (soft finish)
Proses ini bertujuan untuk memberikan pegangan yang lembut pada serat
rayon dengan menggunakan zat pelemas, umumnya merupakan turunan
senywa yang mengadung silicon. Bagian ini dilengkapi dengan squeeze roller
untuk menekan mat dengan tekanan sekitar 100-125 kg/cm
2
yang berfungsi
untuk mengurangi kadar larutan soft finish dan kandungan air dalam serat
sebelum masuk opener.

15. Proses Pengeringan dan Pengepakan
Setelah mengalami pengepresan dengan squeeze roller kemudian serat
dialirkan ke wet opener (mesin pencabik). Wet opener berfungsi untuk menguraikan
mat sehingga serat tidak menggumpal dan memperluas permukaan kontak udara
dengan serat sehingga serat lebih mudah dikeringkan. Proses pengeringan dibagi
menjadi dua tahap yang berlangsung kontinyu.
Tahap pertama dilakukan pada mesin pengering I dengan suhu sekitar (100
130)C yang menghasilkan serat yang berkadar air 35% dan tahap ke dua
dilakukan pada mesin pengering II dengan suhu sekitar (100140)C sehingga
menghasilkan serat yang berkadar air (11 13)%. Setelah dikeringkan serat dicabik-
cabik oleh feeder kemudian diteruskan dalam mesin pembuka serat (Opener). Untuk
memudahkan pengiriman, serat rayon viskosa dikemas menjadi bale serat dalam
mesin pengepakan. Berat setiap bale 250 kg. Skema proses pengeringan pada
mesin pengering (dryer) dan pembukaan serat pada mesin pembuka serat (opener)
dapat dilihat pada gambar 4.17.
79 Rayon 110


Gambar 4.16 Skema Proses Pengeringan Serat Pada Mesin Pengering (Dryer)

Gambar 4.17 Skema Proses Pembukaan Serat Pada Mesin
Pembuka Serat (Fiber Opener)

16. Pengujian Mutu Serat
Untuk mendapatkan kualitas produk yang baik dan sesuai dengan standar yang
diijinkan, maka dilakukan serangkaian pengujian dan pemeriksaan yang meliputi :

a. Pengujian Pulp
Pulp terdiri dari 100% selulosa, selalu ada bahan-bahan lain sebagai pengotor.
Kualitas pulp ditentukan dari angka-angka parameternya.
1) Kadar alpha () selulosa
Kadar alpha selulosa merupakan komponen selulosa yang tidak akan terlarut
dalam 17,5% NaOH. Kadar alpha selulosa pada serat menentukan kualitas serat
rayon viskosa yang dihasilkan. Pulp disyaratkan memiliki selulosa minimum
90%.

80 Rayon 110


2) Kadar hemiselulosa
Kadar hemiselulosa merupakan komponen selulosa yang akan terlarut dalam
larutan 17,5% NaOH. Hemiselulosa tersusun dari dan selulosa.
3) Kadar gum kayu
Setiap komponen hemiselulosa akan mengandung gum (getah) yang akan larut
dalam 5% NaOH. Kadar maksimum gum yang diperbolehkan adalah 3 %.
4) Kadar abu
Nilai maksimum kadar abu adalah 0,1% dan cara pengukurannya dilakukan
lewat insinenerasi (pengabuan) selulosa.
5) Kadar air
Pengukuran kadar air dilakukan dengan cara dipanaskan selama 4 jam pada
temperatur 105 C.
6) Derajat putih
Penggunaan pulp dengan derajat putih yang tinggi akan mendapatkan serat
dengan derajat putih yang tinggi pula. Penentuan derajat putih dilakukan
dengan analisa photo kimia menggunakan standar plat putih sebagai referensi
pengujian.
7) Kadar resin
Kadar resin yang tinggi dalam selulosa akan mengganggu proses filtrasi pada
proses pembuatan serat rayon, kadar resin yang diperbolehkan antara 0,2 -
0,3%.
8) Viskositas
Viskositas larutan selulosa akan bertambah dengan naiknya derajat polimerisasi
rata-ratanya. Viskositas ditentukan berdasarkan jenis larutan pelarut pulpnya.
Bila untuk pelarutnya dipakai kuproamonium maka viskositas larutan pulp
disebut viskositas kuproamonium.
9) Analisis Black Particle
Black particle dianalisa dengan cara menghitung jumlah black particle pada
pulp berukuran tertentu.

b. Pengujian Serat
Pengujian serat dilakukan untuk mengontrol kualitas serat yang dihasilkan, yakni :
1) Kehalusan (denier)
Derajat kehalusan serat dinyatakan dengan angka denier. Pengukuran
kehalusan serat dilakukan dengan alat vibroskop yaitu suatu alat pengukur titer
kehalusan serat tunggal yang menggunakan prinsip resonansi optoelektronik.
2) Kekuatan (tenacity) dan mulur (elongation)
Pengukuran kekuatan tarik dan mulur dilakukan pada mesin vibrodyn dengan
cara memberikan beban tarik pada serat tunggal yang yang sebelumnya sudah
teregang vertikal oleh pembebanan awal. Serat ditarik ke bawah dengan
kecepatan konstan sehingga serat bertambah panjang dan kemudian putus.
81 Rayon 110


Angka mulur (%) yang didapatkan merupakan perbandingan panjang awal dan
panjang setelah putus.
3) Panjang serat (stapel length)
Dilakukan dengan mengukur panjang serat manual (10 helai serat) sehingga
didapatkan panjang rata-ratanya.
4) Kadar air
Angka persentase kadar air akan berhubungan dengan berat keringnya.
Pengukuran kadar air dilakukan pada akhir pengepakan. Untuk menjamin
kualitas serat, maka serat diproduksi dengan kadar air kering (11-13) %.
5) Kerutan (crimp)
Kerutan didefinisikan sebagai perbedaan perpanjangan panjang serat dalam
keadaan mengerut dan panjang serat setelah diregangkan.
6) Kecerahan
Kecerahan didefinisikan sebagai perbandingan cahaya pantul dari serat uji dan
cahaya pantul dari standar bright dari BaSO4 dinyatakan dalam persen.
Pengukuran dilakukan dengan menggunakan alat pengukur kecerahan yang
disebut vibrochrom.
7) Black particle serat
Analisis black particle pada serat dilakukan secara manual dengan cara mencari
kotoran yang terdapat di dalam serat sebanyak 5 kg. Kotoran yang dianggap
black particle diantaranya :
- Serat coklat ukuran < 1 mm.
- Serat hitam ukuran 1 2 mm dan > 2 m.

Standar kualitas untuk black particle adalah :
- Ukuran < 1 mm dengan jumlah < 10, maka kualitas serat A1.
- Ukuran 1 2 mm dengan jumlah 10 20, maka kualitas serat A2.
- Ukuran > 2 mm dengan jumlah < 20, maka kualitas serat B.

G. PROSES PEMBUATAN SERAT POLIESTER
Proses produksi benang poliester dari mulai chip poliester sampai benang
DTY atau benang FOY dapat dilihat pada Gambar 4.18. Pada industri pemintalan
serat poliester yang modern, bahan baku pemintalan leleh tidak selalu dari chips
poliester, melainkan dapat berasal dari monomer atau bahkan dari senyawa asam
tereftalat dan etilena glikol sebagai bahan baku monomer.
Pada industri serat modern, bahan baku berupa asam tereftalat dan etilena
direaksikan melalui reaksi kondensasi sehingga dihasilkan monomer dari etilena
tereftalat atau pre polimer berupa bis hidroksi etilena tereftatalat (BHET). Pre
polimer hasil reaksi kondensasi harus dipolimerisasikan terlebih dahulu sebagai
poliester sebelum dapat dilakukan pemintalan leleh menghasilkan serat poliester.
82 Rayon 110


Chip poliester
Pemintalan leleh
Partially Oriented Yarn
Draw Texture Yarn Full Oriented Yarn
Pemeriksaan akhir benang
Pengepakan
Draw twister Draw texture

Gambar 4.18 Diagram Alir Proses Produksi Benang Poliester

Proses polimerisasi pada pemintalan leleh poliester dibuat dari hasil reaksi
polietilenatereftalat dengan etilena glikol. Proses polimerisasi pembentukan
poliester berlangsung dalam dua tahap yaitu tahap pertama dengan cara esterifikasi
dan kedua reaksi polikondensasi.

1. Esterifikasi
Esterifikasi merupakan tahap pembentukan monomer. Proses ini disebut
esterifikasi langsung (direct esterification) karena gugus karboksil (-COOH-) dari
asam tereftalat dapat dengan mudah bereaksi dengan etilena glikol, sehingga reaksi
esterifikasi ini tidak memerlukan katalis.
- Proses esterifikasi ini diawali dengan pemompaan larutan homogen yang
mengandung asam tereftalat murni, etilenglikol, kobalt asetat, asam fosfit,
diantimontrioksida, titaniumoksida ke dalam reaktor esterifikasi.
- Proses esterifikasi berlangsung selama kurang lebih 45 menit pada reaktor
esterifikasi bersuhu 260
0
C.
Pada proses esterifikasi selain bishidroksi etilena tereftalat (BHET) juga
dihasilkan air sebagai hasil sampingannya. Untuk memperoleh polimer dengan
berat molekul yang besar maka harus dilakukan pemisahan air secara paksa dengan
cara divakum. Untuk menghasilkan polimer dengan berat molekul yang tinggi, selain
penghilangan air juga diperlukan reaktan dalam jumlah yang sama selama tahap
reaksi. Hal ini diperlukan karena dalam reaksi polimerisasi antara asam karboksilat
83 Rayon 110


dengan etilenaglikol banyak terjadi kehilangan etilenaglikol disebabkan karena
destilasi kontinyu selama tahap reaksi, sehingga pada umumnya etilenaglikol
ditambahkan berlebih sekitar 10-20% mol.
Reaksi polimerisasi akan berakhir apabila air yang dihasilkan sebagai hasil
sampingan dapat didestilasi seluruhnya. Pada proses pemanasan etilenaglikol akan
menguap bersama dengan uap air yang terbentuk dari hasil samping reaksi. Pada
proses kondensasi etilenaglikol dan air dipisahkan. Etilenaglikol dikembalikan ke
dalam reaktor esterifikasi sedangkan uap air hasil kondensasi ditampung dalan
tangki khusus yang disebut Water Glycol Tank.
Monomer BHET yang dihasilkan kemudian dipindahkan ke dalam reaktor
polikondensasi yang telah disiapkan dengan kondisi vacum dan suhu awal 260
0
C.
Pemindahan polimer ke reaktor dilakukan dengan tekanan gas nitrogen sebesar 2,3
kg/cm
2
melalui suatu filter monomer untuk menyaring kotoran dan oligomer yang
terbentuk.

2. Polimerisasi
Penggabungan monomer menjadi polimer disebut proses polimerisasi.
Panjang rantai molekul polimer dikenal sebagai derajat polimerisasi sangat
dipengaruhi dan ditentukan oleh suhu dan lama reaksi melalui putaran pengadukan
yang dilakukan secara bertahap. Waktu dan cara proses pengadukan serta suhu
yang digunakan akan menentukan kualitas kekentalan atau viskositas spesific
polimer tersebut. Pada umumnya nilai viskositas spesifik polimer yang dihasilkan
dari reaksi kondensasi berbeda. Perbedaan nilai viskositas spesifik yang besar dapat
disebabkan karena lamanya waktu pengeluaran polimer sehingga banyak
menimbulkan berbagai masalah.
Pada tahap reaksi polimerisasi terjadi kerusakan rantai polimer disebabkan
oleh adanya oksigen, yang berasal dari dalam reaktor maupun diluar reaktor.
Adanya oksigen dalam jumlah yang sangat sedikit pun dalam reaktor dapat
menyebabkan meningkatnya kerusakan rantai polimer. Oleh karena itu pada proses
kondensasi, reaktor polikondensasi diisolasi dengan gas nitrogen untuk menghindari
masuknya oksigen ke dalam reaktor.
Adanya senyawa dietilenaglikol (DEG) dalam polietilenatereftalat (PET) akan
meningkatkan daya serap serat poliester terhadap zat warna. Sebaliknya bila
senyawa DEG terlalu tinggi akan berakibat pada penurunan terhadap titik leleh PET
sehingga mudah rusak oleh pemanasan. Pada setiap kenaikan 1% DEG adalam
larutan polimerisasi PET maka akan terjadi penurunan terhadap titik leleh 5
o
C.
Dengan demikian maka jumlah DEG dalam proses polimerisasi ini harus dijaga
kuantitasnya.
Hal lain yang akan mempengaruhi pembentukan polimer yaitu adanya gugus
ujung asam (karboksil) yang terbentuk pada proses polimerisasi. Kadar karboksil
yang tinggi dalam polimer menunjukkan bahwa reaksi polimerisasi belum sempurna
84 Rayon 110


atau terjadi fotooksidasi oleh panas atau oksigen sehingga terjadi pemutusan rantai
PET.

C
H
2
C O OH
2
O
C
H
2
C O HO
O
2
monomer BHET
Katalis, T
Vakum

C
H
2
C O O
2
O
C
H
2
C O HO
O
2
(n-1) H +
H
2
C HO OH
2
n
polietilena tereftalan etilena glikol

Gambar 4.19 Reaksi Pembentukan Polietilena Tereftalat
(29)

3. Proses Pembuatan Chips (Polimer) Poliester
Chips polimer poliester ini dibentuk dengan cara polimerisasi bertingkat atau
kondensasi. Polimerisasi ini terjadi apabila molekul-molekul yang mempunyai
gugus-gugus reaktif pada kedua ujung monomer bereaksi membentuk suatu
molekul dengan panjang dua kali dari molekul semula yang mempunyai gugus
reaktif di kedua ujungnya. Gugus reaktif ini terus melakukan pengulangan-
pengulangan sehingga membentuk suatu molekul yang sangat panjang (makro
molekul). Reaksi kondensasi ini selain akan membentuk polimer juga terbentuk
molekul lain seperti air atau molekul kecil lainnya.
Reaksi polimerisasi kedua monomer tersebut akan membentuk polimer
poliester yang disebut dengan chips. Proses polimerisasi kondensasi poliester ini
dilakukan dalam suatu reaktor polikondensasi (PCD), proses ini akan berlangsung
kurang lebih selama 3 jam dalam kondisi hampa udara pada suhu 290
0
C yang
konstan dengan pengawasan selama reaksi berlangsung. Kondisi hampa udara
dilakukan untuk menghindari terjadinya hidrolisa oleh udara dan agar suhu tetap
konstan maka pemanasan dilakukan dengan sistem jacket dengan medium TS-oil
pada suhu 320
0
C.
Untuk memperoleh polimer dengan viskositas yang diinginkan dilakukan
pengadukan pada reaktor dengan kecepatan tertentu secara bertahap. Proses
polimerisasi ini akan berakhir apabila viskositas (kekentalan) polimer yang
diinginkan mencapai kira-kira 870 poise. Setelah proses polimerisasi selesai
dilanjutkan dengan proses Pengeluaran Polimer atau Discharge. Proses discharge
adalah proses pengeluaran polimer dari reaktor polikondensasi. Mesin yang
digunakan untuk proses discharge adalah mesin Underwater Strand Granulator.
Setelah viskositas polimer tercapai dengan viskositas kurang lebih 870 poise proses
polimerisasi dihentikan. Untuk mengeluarkan polimer dari dalam reaktor
85 Rayon 110


polikondensasi maka kedalam reaktor dimasukkan nitrogen dengan tekanan 4
kg/cm
2
untuk menekan polimer keluar melalui nozzel (Die Head Nozzle).
Polimer keluar dari nozzle berupa untaian pita pita polimer dengan diameter
6-7 mm disebut dengan strand. Strand ini dengan segera didinginkan dengan air
pada flaper dan strand guide, sehingga polimer menjadi solid (padat). Proses
pendinginan polimer disebut juga solidifikasi atau pemadatan. Masing-masing
strand akan mengambang diatas air, dan mellaui alur dari strand guide meluncur ke
bawah dan ditangkap oleh feed roll untuk dipotong. Strand dipotong dengan alat
berupa pisau (cutter) yang berputar didalam air sehingga menjadi butiran polimer
yang kecil dengan diameter 2-3 mm. Butiran kecil ini yang selanjutnya disebut
dengan CHIPS.
Potongan chips yang basah ini selanjutnya dikeringkan dengan memasukkan
dalam mesin pengering. Chips poliester berwarna kekuningan ini siap untuk
diproses dan dikirim ke industri pembuatan benang untuk dipintal menjadi benang
filamen . Chip yang akan dikirim ke indusrti pembuatan benang atau yang akan
diproses dimasukkan dan dibungkus dalam kantong atau bag-chip.
Pada proses pemotongan chips kadang kala terjadi salah pemotongan yaitu
terjadinya loss pre-discharge yaitu pada awal proses discharge, terbuangnya
sebagian polimer yang terjadi pada saat mengeluarkan sisa polimer. Kesalahan
pemotongan lain dapat pula terjadi karena strand terpotong tidak normal sehingga
potongan menjadi lebih kecil atau lebih besar dari ketentuan. Pada proses
pemotongan polimer menjadi chip (discharge) terjadi loss dan miscut yaitu :
- Loss pre-discharge : terbuangnya polimer yang terjadi pada waktu
mengeluarkan sisa polimer dari batch sebelumnya dan pada awal proses
discharge.
- Miscut dalam sieve basket (penyaring/fliter) : strand yang terpotong abnormal
sehingga tidak dapat melewati filter, karena potongannya terlalu besar
- Miscut dalam can screen : strand yang terpotong abnormal namun ukurannya
lebih kecil.
Chip yang tidak sesuai ukuran atau abnormal kemudian dihancurkan dan digunakan
kembali sebagai bahan baku polimer. Chip dikembalikan dengan menggunakan belt
berjalan ke dalam tangki pencampur.

4. Penimbangan Chips
Proses penimbangan chip dilakukan sebelum chip diproses pemintalan.
Chips polimer yang akan diproses menjadi benang filamen terlebih dahulu diperiksa
di laboratorium. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui kualitas dari chip
karena chip-chip yang akan diproses untuk menjadi filamen harus dapat memenuhi
standar produksi yang telah ditetapkan. Dengan pemeriksaan ini diharapkan akan
diperoleh benang filamen yang berkualitas dan seragam serta kekurangan atau
cacat dari chips dapat diketahui terlebih dahulu.
86 Rayon 110


Chip dihisap masuk ke dalam vacum tank yang berfungsi sebagai penghisap
chip dari gudang chip dan menyalurkan ke main silo. Main Silo adalah tangki
penampung utama chip sebelum chip diproses pemintalan leleh. Tangki ini dapat
menampung atau menyimpan chip dengan kapasitas kurang lebih 10 ton.
Selanjutnya chip disalurkan ke dosing silo. Pada dosing silo yang mempunyai
kapasitas tangki 2,5 ton terdapat gate valve yang bekerja secara otomatis
berdasarkan level chip untuk mengatur jumlah chip yang akan diproses kemudian
chip didorong menuju crystallizer chamber.
Pada crystallizer chamber dihembuskan udara panas dengan suhu 135 -
140C untuk kristalisasi permukaan chip serta memisahkan debu dan kotoran yang
menempel pada chip tersebut. Debu dan kotoran chip tersebut dihisap oleh dust
separator dan dipisahkan antara udara dengan kotoran chip. Kemudian chip
dikeringkan pada chips dryer.

5. Pengeringan Chip atau Chip Dryer
Chip yang masuk ke dalam chip dryer mengalami pengeringan pada suhu
160C. pengeringan ini dimaksudkan untuk mengurangi kelembaban dan juga untuk
mendapatkan viskositas yang diinginkan sehingga filamen yang terbentuk tidak
mudah putus. Filamen akan mudah putus apabila kadar air tidak dihilangkan karena
mudah terdegradasi oleh air, dengan kadar air yang rendah maka degradasi oleh air
dapat dihindari.
Proses pengeringan di chip dryer dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama
adalah pengeringan pada permukaaan chip atau kristalisasi permukaan , tahap
kedua baru dilakukan pengeringan sempurna. Pengeringan dilakukan dengan
menggunakan udara panas yang dihembuskan dari bawah ke atas
Kadar air chip sebelum mengalami proses pengeringan adalah 0,4 0,5 %,
sedangkan chip yang telah mengalami proses pengeringan pada chip dryer kadar
airnya menjadi 0,02 %.

6. Pengujian Bahan Baku Chips
a. Pengujian Asam Tereftalat
1) Transparansi
Maksud : Untuk mengetahui % transparansi dari asam tereftalat pada panjang
gelombang 340 nm.
Prinsip : Mengukur tingkat transparansi darai asam terfetlat dengan bantuan
spektrofotometer.
2) Kadar Air
Maksud : Untuk mengetahui kadar air yang terdapat dalam asam tereftalat.
Prinsip : Menguapkan air yang dikandung asam tereftalat dengan cara
memanaskan dan mengukur pengurangan berat hasil pemanasan.

87 Rayon 110


3) Kadar Aldehid
Maksud : Untuk mengukur kandungan aldehid sebagai 4-carboxyl Benzyl
Aldehyde ( 4-CBA).
Prinsip : Mengukur kadar 4-CBA dengan bantuan spektrofotometer.

4) Bilangan Asam
Maksud : Untuk mengetahui kadar asam yang terkandung di dalam asam
terftalat.
Prinsip : Menghitung kadar asam yang terkandung dengan metoda titrasi
asam basa.

5) Benda Asing
Maksud : Untuk mengetahui benda asing yang terapat di dalam asam terftalat
yang dilarutkan dengan amoniak.
Prinsip : Menghitung partikel kotoran yang ada dengan bantuan mikroskop

b. Pengujian Etilena Glikol
1) Kelarutan Dalam Air (Water Solubility)
Maksud : Untuk mengetahui daya larut etilena glikol di dalam air.
Prinsip : Melarutkan etilena glikol dalam air suling kemudian mengevaluasi
kelarutannya.

2) Kadar Air
Maksud : Untuk mengetahui kadar air dari etilena gikol

3) Kandungan Fe (Iron Content)
Maksud : Untuk mengetahui kadar besi yang terlarut dalam etilena glikol
Prinsip : Mengukur kadar Fe dalam etilena glikol dengan cara colorimetri

4) Kandungan Klorida (Chloride Content)
Maksud : Untuk mengetahui kadar klorida dalam air

5) Kadar Keasaman
Maksud : untuk mengetahui kadar asam dari Etilena glikol
Prinsip : mengukur keasaman dari etilena glikol dengan metoda titrasi asam
basa.

6) Transparansi
Maksud : Untuk mengetahui % T dari etilena glikol pada panjang gelombang
350 nm
Prinsip : Mengukur transparansi etilena glikol dengan bantuan
spektrofotometer.
88 Rayon 110


7) Massa Jenis (Spesific Gravity)
Maksud : Untuk mengetahui massa jenis dari Etilena glikol.
Prinsip : mengukur massa jenis etilena glikol dengan bantuan piknometer.

c. Pengujian Mutu Chip
Pengujian mutu chip (poliester) dilakukan selain untuk mengetahui ketidak
sesuaian dari chip baik secara fisika maupun kimia. Diharapkan dengan ketidak
sesuaian ini proses selanjutnya dapat segera diatasi. Mengingat untuk satu kali
proses pemintalan memerlukan bahan baku yang tidak sedikit maka pengujian
mutu harus dilakukan diawal proses. Pengujian diakhir proses juga perlu dilakukan
dengan melakukan cek, apakah sudah terdapat kesesuaian dengan standar mutu
yang berlaku atau belum

Pengujian mutu chip meliputi :
- kadar air dari chip kering
- kadar karboksilat
- visositas spesifik
- spot
- melting point
- kadar dietilena glikol
- derajat kekuningan
- kadar abu chip

1) Kadar Air Dari Chips Kering
Maksud : Untuk mengetahui kadar air dalam chip kering
Prinsip : Mengukur pengurangan berat hasil pengeringan dengan suhu
180
o
C dan kondisi vakum. Standar untuk Kadar Air untuk chip (%)
adalah 0,3010 %

2) Kadar Karboksilat (COO
-
)
Maksud : Untuk mengetahui kadar COO
-
yang terdapat didalam chip
Prinsip : Melarutkan contoh dengan benzyl alkohol dan dititrasi dengan
kalium hidroksida 0,01N dalam etanol dan menggunakan indikator
phenol Red
Evaluasi : Standar Kadar COO
-
(10
-6
eq KOH/g) adalah 37 5.0 .10
-6
eq
KOH/g

3) Viskositas Spesifik
Maksud :Untuk mengetahui derajat polimerisasi dari chip
89 Rayon 110


Prinsip :Melarutkan polimer dengan pelarut orto-klorofenol (OCP)
kemudian diukur pada suhu 30
0
C dengan menggunakan
viscometer Ostwald
Evaluasi : Standar untuk Viscositas Spesifix (poise) adalah 870 5 poise

4) Spot
Maksud : Untuk mengetahui banyaknya kotoran yang terdapat dalm chip
Prinsip : Menimbang bintik-bintik hitam yang terdapat pada permukaan
chip
Evaluasi : Standar untuk Spot (%) adalah < 0,50 %

5) Titik Leleh (Melting Point)
Maksud : Untuk mengetahui titik leleh chip polimer atau serat
Prinsip : Meletakkan contoh uji pada plat pemanas dan dipanaskan secara
bertahap. Perubahan suhu pada titik awal pelelehan dan akhir
pelelahan dicatatat, suhu tersebut dicatat sebagai suhu titik leleh
atau melting point
Evaluasi : Standar untuk Melting Point (
0
C) adalah 260 2
0
C

6) Kadar Dietilena Glikol (DEG)
Maksud : Untuk mengetahui jumlah DEG di dalam chip
Prinsip : Polimer poliester dide komposisikan dengan memanaskan dalam
larutan hidrazin butanol dan hidrazida asam tereftalat. Larutan
kemudian disaring, filtratnya dianalisis dengan menggunakan gas
chromatografi yang menggunakan colom packed dengan 10% PEG
pada diasolid E. Kadar Dietilenaglikol ditunjukkan sebagai
perbandingan DEG (dietilenaglikol) ke EG (etilenaglikol)
Evaluasi : Standar untuk Dietilena Glikol (g.mol ) adalah 1,70 0,10 g.mol

7) Derajat Kekuningan
Maksud : Untuk mengetahui derajat kekuningan dan derajat kecerahan dari
chip.
Prinsip : Nilai tristimulus X, Y dan Z dari contoh uji yang diukur dengan
menggunakan alat spektrofotometer.
Evaluasi :Standar untuk Derajat Kekuningan adalah 2,0 0,2

8) Kadar Abu Chip
Maksud : Untuk mengetahui konsentrasi titanium oksida (TiO2) sebagai
kadar abu
Prinsip : Menimbang abu chip yang telah diabukan menggunakan
pembakar listrik (tanur)
Evaluasi : Standar untuk Kadar Abu Chip (%) adalah 0,35 0,02 %

90 Rayon 110


H. PEMBUATAN POY (PARTIALLY ORIENTED YARN)
Serat polyester yang dipintal dengan pemintalan leleh umumnya
menghasilkan benang POY. Benang POY (Partially Oriented Yarn) adalah benang
yang dibuat dari kumpulan serat filamen panjang atau continous filamen dalam
jumlah tertentu dan memiliki persentase mulur yang sangat tinggi serta
kekuatannya rendah. Filamen-filamen tersebut dibuat dari pemintalan leleh chip
poliester. Skema mesin pemintalan leleh pada pembuatan benang POY dapat dilihat
pada Gambar di bawah ini

Lantai 1
Lantai 2
Lantai 3
Lantai 4
Lantai 5
Lantai 6
1
2
3
4 5
6
7
7
7
7
7
8
9
11 10
12
13
9
9
9
11
14
15
16

Gambar 4.20 Skema Mesin Pemintalan Leleh Pada Pembuatan Benang POY

Keterangan gambar :
1. Vacuum silo 9. Heat exchanger
2. Main silo 10. Air dryer
3. Dosing silo 11. Radial fan
4. Crystallizer Chamber 12. Filter
5. Dust separator 13. Extruder
6. Tangki debu 14. Non stop filter
7. Chip dryer 15. Spin pump
8. K-tron mixer 16. Take up

91 Rayon 110


Fungsi bagian-bagian mesin pada mesin pemintalan leleh :
1. Vacuum silo berfungsi menghisap chip dari gudang chip dan menyalurkannya ke
main silo.
2. Main silo berfungsi sebagai tangki penampung utama chip dari gudang chip
sebelum diproses pemintalan leleh, tangki ini memiliki kapasitas menyimpan
chip hingga 10 ton.
3. Dosing silo berfungsi sebagai pengatur jumlah chip yang disalurkan ke dryer chip
dengan kapasitas tangki 2,5 ton.
4. Crystallizer chamber berfungsi menghisap debu dan kotoran yang menempel
pada chip.
5. Dust separator berfungsi menghisap debu dan kotoran dari crystallizer chamber
dan memisahkan antara udara dengan endapan kotoran chip.
6. Tangki debu berfungsi sebagai tempat menyimpan endapan kotoran dari dust
separator.
7. Chip dryer berfungsi sebagai pengering chip agar kandungan airnya berkurang.
8. K-tron silo berfungsi sebagai tangki penampung chip warna dan mengatur
jumlah chip warna yang disaluran ke extruder untuk pembuatan benang warna.
9. Heat exchanger berfungsi untuk menurunkan atau menaikkan suhu udara panas
yang akan digunakan untuk proses selanjutnya.
10. Air dryer berfungsi membersihkan udara dari kotoran-kotoran yang
menyertainya.
11. Radial fan berfungsi untuk menghisap dan mengalirkan udara menuju heat
exchanger.
12. Filter berfungsi sebagai penyaring udara dari heat exchanger.
13. Extruder berfungsi untuk mencampurkan dan melelehkan chip menjadi bentuk
lelehan polimer.
14. Non stop filter berfungsi untuk mengatur viskositas lelehan polimer polyester.
15. Spin pump berfungsi sebagai pompa untuk mendistribusikan lelehan polimer
polyester ke tiap-tiap posisi spin pack.
16. Take up berfungsi untuk menarik dan menggulung filamen benang dalam
bentuk chesse dengan menggunakan rol-rol.

Proses take up merupakan tahap penarikan filamen yang keluar dari
spinneret. Filamen yang keluar dari tiap lubang spinneret pada satu posisi digabung
menjadi yarn dan dilewatkan pada nozzle oil tempat diberikannya spin finish oil
untuk mengurangi sifat elektrostatik akibat gesekan yang terjadi pada saat
penarikan dan sekaligus mendinginkan filamen. Penarikan dan pengulungan
dilakukan dengan menggunakan rol dengan kecepatan putar rol sesuai dengan tipe
serat yang diinginkan. Benang yang dihasilkan disebut benang POY (Partially
Oriented Yarn).
Pada saat proses take up dilakukan pengaturan antara kecepatan lelehan
polimer yang keluar dari spineret dengan kecepatan penggulungan. Seperti yang
92 Rayon 110


telah dikemukakan sebelumnya tinggi rendahnya tekanan yang diberikan terhadap
laju alir lelehan diatur sesuai dengan nomer benang (denier) yang diinginkan
dengan memperhitungkan perbandingan kecepatan rol godet pada proses take up
dan kecepatan lelehan yang keluar dari lubang spineret. Skema proses take up
disajikan pada gambar 4.21.

Gambar 4.21 Skema Take Up

I. PEMBUATAN FOY (FULL ORIENTED YARN)
Benang FOY (Full Oriented Yarn) adalah benang filamen yang mengalami
proses peregangan benang dengan tegangan yang sangat tinggi sehingga
mengakibatkan kekuatan benangnya sangat tinggi dan mulurnya sangat rendah.
Tegangan yang diberikan pada benang sangat besar dan disertai dengan pemanasan
mengakibatkan terjadinya reorientasi molekul serat sehingga derajat orientasinya
menjadi sangat tinggi. Benang FOY berwarna dihasilkan dengan menggunakan
bahan baku benang POY berwarna sehingga benang FOY yang dihasilkan merupakan
benang yang berwarna dan tidak perlu dilakukan pencelupan karena sifat daya
serapnya yang sangat rendah akibat derajat orientasi yang sangat tinggi.
93 Rayon 110


1
2
3
4
5
6
7
8
6
2
2
9
10
11
13
2
12

Gambar 4.22 Skema Mesin Draw Twister St 1502 E Pada Proses Pembuatan
Benang FOY
Sumber : Instruction ST 1502 E, Ishikawa Seisakusho Ltd., Japan.

Keterangan gambar :
1. POY
2. Snail wire
3. Pressure roll
4. Delivery roll
5. Stretch roll/hot roll
6. Separator roll
7. Plate heater
8. Stretch roll/cold roll
9. Traveller
10. Ring holder
11. Spindel
12. Bobbin
13. FOY

Fungsi bagian-bagian mesin pada mesin draw twister ST1502 E :
1. Snail wire berfungsi sebagai pengarah benang.
2. Pressure roll berfungsi sebagai rol penekan untuk menjaga agar benang tetap
pada jalurnya dan mencegah slip benang.
3. Delivery roll berfungsi mengatur kecepatan penyuapan benang.
4. Stretch roll/hot roll berfungsi sebagai rol heat setting benang dengan suhu rol
90-100C.
5. Separator roll berfungsi sebagai pengarah benang pada stretch roll.
94 Rayon 110


6. Plate heater berfungsi untuk heat setting benang pada proses stabilizing dengan
suhu plat 200-210C.
7. Stretch roll/cold roll berfungsi sebagai rol penarik dan pendingin benang.
8. Traveller berfungsi sebagai pengantar arah benang saat digulung pada bobbin.
9. Ring holder berfungsi sebagai mengatur jalur benang saat digulung pada bobbin
dan sebagai tempat posisi traveller.
10. Spindel berfungsi sebagai kedudukan bobbin dan menggerakkan bobbin untuk
menggulung benang.

Urutan proses pembuatan benang FOY pada mesin draw twister ST 1502 E :
- Benang POY diletakkan pada tiap-tiap posisi sesuai dengan kode nomor proses
yang terdapat pada bagian dalam chesse dengan kode nomor proses yang
terdapat pada kedudukan benang POY pada mesin.
- Bobbin dipasangkan pada spindel.
- Mesin dihidupkan melalui rangkaian control panel digital yang berada disamping
mesin kemudian diatur kecepatan delivery roll, kecepatan stretch roll/hot roll,
suhu plate heater, kecepatan stretch roll/cold roll, kecepatan ring holder dan
kecepatan putaran spindel.
- Benang POY kemudian dipasangkan pada snail wire, kemudian dilewatkan pada
delivery roll, hot roll, separator roll, plate heater, cold roll, separator roll, snail
wire, taveller dan digulungkan pada bobbin.
- Setelah benang terpasang sesuai jalurnya, maka proses produksi dijalankan
dengan menekan tombol ON proses dan mesin bekerja secara otomatis sesuai
dengan skema pengaturan yang telah dibuat pada control panel.
- Apabila waktu penggulungan benang telah tercapai maka proses doffing benang
FOY dilakukan, gulungan benang FOY diambil dari posisinya dan diganti dengan
bobbin baru untuk proses doffing selanjutnya.

Benang filamen dari hot roll kemudian masuk ke plate heater secara non
contact heater untuk stabilizing agar kondisi benang tetap. Benang kemudian
digulung pada cold roll dengan pengarah separator roll secara contact roll untuk
pendinginan benang. Pada saat benang digulungkan pada hot roll atau cold roll,
benang mengalami peregangan dan friksi akibat putaran rol yang cepat, hal ini
menyebabkan benang hasil proses FOY tampak mengkilat.
Benang dari cold roll kemudian dilewatkan pada snail wire dan diarahkan
pada traveller sebagai pengantar arah benang pada bobbin yang bergerak melingkar
pada ring holder. Ring holder bergerak naik turun untuk mengatur jalur gulungan
dan mengatur sudut gulungan benang pada bobbin sedangkan bobbin yang berada
pada spindle bergerak pada porosnya untuk menarik dan menggulung benang.
Benang yang tergulung pada bobbin disebut benang FOY (Full Oriented Yarn).

95 Rayon 110


J. BENANG TEKSTUR
Benang atau filamen tekstur adalah benang filamen yang mengalami proses
texturizing sehingga benang mempunyai crimp dan bersifat bulky. Benang yang
mengalami proses texturizing pada awalnya berupa benang filamen yang berbentuk
lurus dan melalui proses texturizing maka terbentuk gelombang-gelombang kecil
yang bersifat permanen di sepanjang permukaan benang sehingga benang menjadi
lebih gembur dan elastis.

1. Metoda Pembuatan Benang Tekstur
Pembuatan benang filamen tekstur dapat dilakukan dengan berbagai
metoda texturizing, antara lain :

a. Metoda false twist
Metode false twist atau antihan palsu adalah metode yang banyak sekali
digunakan pada proses pembuatan benang tekstur. Industri pembuatan benang di
Indonesia banyak mengunakan metode ini untuk memproduksi benang. Secara
umum proses false twist atau antihan palsu adalah proses pemberian twist dan
pemantapan pada benang multifilamen dan kemudian membuka kembali twist yang
telah diberikan.
Tahapan-tahapan yang dilakukan terhadap benang multifilament pada
proses pemberian false twist adalah sebagai berikut :

1) Proses pemberian twist
Prinsip dari metode pemberian false twist ini adalah dengan cara
melewatkan benang multifilamen pada alat pemberi twist berupa pen atau
bentuk yang lain yang disebut sebagai twist-head dan dipegang pada dua titik
penjepit. Bila twist-head terletak dititik tengah kedua penjepit, diputar
terhadap sumbu benang maka jumlah twist yang diberikan adalah sama, tetapi
dengan arah yang berlawanan twist akan dikenakan pada dua paruh bagian
benang tersebut. Dengan demikian maka jumlah total twist di sepanjang
benang tersebut adalah nol, dan karena itu dikenal sebagai twist palsu (false
twist).
Pada 4.23 dapat dilihat, pada saat twist head melakukan satu putaran
dengan arah seperti yang ditunjukkan oleh anak panah maka pada bagian atas
terbentuk twist Z, sedangkan pada bagian bawah twist S. Twist bagian atas
akan memanjang antara titik kontak pertama (rol penjepit) dan lekukan
pertama di twist head, begitu pula dengan bagian bawah namun dengan arah
ke penjepit lainnya. Setelah bergerak melewati twist head, arah twist, relatif
terhadap benang, berbalik dan twist benangnya menjadi nol.
96 Rayon 110


Gambar 4.23 Diagram Pembentukan False Twist
Pada Gambar 4.23 (b) memperlihatkan setelah ditwist kemudian benang
dilewatkan kembali pada twist head. Benang yang melewati twist head akan
terbuka kembali puntirannya menghasilkan benang yang bergelembang
(tekstur).
2) Pemantapan panas
Benang yang telah diberi twist kemudian diberikan pemantapan panas
agar benang menjadi lebih stabil. Pemantapan dilakukan dalam pemanas
dengan panjang tertentu ( 18 cm) yang terdiri dari tabung atau pelat yang
dipanaskan pada suhu 220-230
0
C. Kekakuan kerutan (crimp rigidity) yang
dihasilkan sangat bergantung pada suhu dan waktu pemasan dan juga
kecepatan dari twist head.
3) Pembukaan twist
Pembukaan twist dilakukan setelah meninggalkan twist head.
4) Penggulungan
Tahapan ini merupakan tahapan terakhir dalam metode pemberian false
twist. Benang yang ditwist bergerak ke arah anak panah, yakni dari gulungan
pasokan (supply package) melalui sistem penyuapan ke twist head dan dari sini
ke sistem penggulungan dan gulungan akhir, jumlah putaran twist yang
dikenakan pada bagian atas twist head, A, dinyatakan dengan rumus sebagi
berikut :
n/v = Z
Keterangan :
n : jumlah putaran per menit
v : kecepatan benang dalam m per menit
Z : jumlah putaran pada panjang benang 1 m

97 Rayon 110


Pembuatan benang tekstur false twist yang lain adalah dengan
menggunakan plat gesek yang disebut positorq. Benang kemudian masuk ke
dalam disc positorq yang terdiri dari 9 friction disc polyurethane yang
membentuk 3 jalur disc dan mengarah ke benang. Friction disc berputar dengan
kecepatan tertentu mengesek permukaan benang adanya gesekan dari
permukaan disc mengakibatkan terbentuknya twist palsu sehingga benang
mempunyai crimp dan bersifat bulky. Elemen friction disc dapat dilihat pada
Gambar 4.24.

Gambar 4.24 Elemen Friction Disc

b. Metoda stuffer-box
Prinsip dari metoda ini adalah memasukkan benang ke dalam kotak yang
dilengkapi dengan pemanas/stuffer-box dan kecepatan penyuapan benang ke
dalam stuffer-box lebih besar daripada penarikan benang ke luar dari stuffer-box.
Benang yang dimasukkan ke dalam stuffer-box tertekuk-tekuk dan saat ditarik ke
luar dari kotak menghasilkan tekukan yang tidak beraturan searah panjang benang.
Proses membuat benang tekstur atau benang crimp dengan stuffer box
ditemukan pada tahun 1951 oleh Alexander Smith Incorporation, sebuah
perusahaan pembuat karpet Amerika Serikat. Stuffing, berasal dari kata stuff yang
bisa berarti bahan atau zat atau dengan kata lain stuffing adalah proses membuat
sesuatu menjadi bahan. Benang hasil proses stuffing disebut benang crimp , benang
ini mempunyai pegangan yang lembut dan penyerapannya yang tinggi sebagai
akibat adanya crimp namun benang ini juga tidak meninggalkan keunggulan dari
sifat sintetiknya seperti , cepat kering serta kemudahannya terhadap pencucian
dan ketahanannya yang tinggi terhadap jamur dan mikroorganisma, sehingga
98 Rayon 110


benang ini mempunyai tingkat kenyamanan yang tinggi. Benang yang diproses
dengan cara stuffing box sangat disukai oleh industri perajutan dan garmen karena
keunggulan yang dimilikinya.
Mesin stuffer box pada dasarnya terdiri dari rol penyuap, tabung (stuffer
box), pemanas, dan tabung kecil atau pemberat, dan rol penarik atau penggulung.
Tabung, pemanas, dan pemberat biasa disebut sebagai crimping head.
Prinsip proses texturizing dengan metode stuffing box adalah mendeformasi
benang dengan cara mendorong benang ke dalam suatu tabung pada kecepatan
tinggi dan suhu tinggi secara serentak sehingga benang menjadi berkerut seperti
yang disajikan pada Gambar berikut.

Gambar 4.25 Prinsip Metode Stuffing Box

Proses pengerutan dilakukan dengan cara menyuapkan benang melalui
sepasang rol penyuap ke dalam tabung yang telah dipanaskan, benang yang
didorong ke atas dengan kecepatan tinggi oleh rol penyuap melawan berat benang-
benang yang sudah ada dan sudah berkerut di dalam tabung membuat benang yang
terlempar tersebut menjadi berkerut. Di atas benang yang bertumpuk ini terdapat
sebuah tabung yang lebih kecil yang juga bertindak untuk menghambat keluarnya
benang. Tabung kecil ini disebut juga sebagai katup apung atau tabung pemberat.

99 Rayon 110


Gambar 4.26 Diagram Stuffer Box.
Benangbenang yang didorong ke dalam tabung yang telah dipanaskan pada
suhu diatas suhu transisi glass dan didorong perlahan ke atas melalui tabung
pemanas. Tabung pemanas terdiri dari dua bagian yaitu tabung besar yang di dalam
tabung tersebut terdapat tabung kecil yang juga berfungsi sebagai pemberat yang
dapat memadatkan benang dan sebagai jalan keluar benang. Tabung (stuffer box)
ini disisipkan dalam suatu blok aluminium yang dapat memasok panas dengan
konstan ke stuffer box. Suhu aluminium blok berkisar antara 120-150 C, jika
kecepatan rol penyuap lebih tinggi maka suhu dapat mencapai 200C.
Sebagian dari benang yang berkerut menyentuh dinding panas stuffer box
pada saat benang ini melewati stuffer box, namun sebagian lagi hanya mendapat
udara panas dalam box (melalui radiasi). Panas yang berasal dari radiasi tidak dapat
mencapai benang secara seragam. Akibatnya, benang keluar dari stuffer box dengan
crimp sedikit bervariasi. Kekurangan ini dapat diatasi pada proses finishing atau
dengan melakukan perangkapan.

c. Metoda air texturing
Prinsip dari metoda ini adalah melewatkan benang pada nozzle yang
menyemburkan udara dengan kecepatan tinggi. Benang disembur dengan udara
dari nozzle, akibat semburan itu filamen benang terberai dan membentuk loop yang
kecil dan benang menjadi bersifat bulky. Proses penteksturan dengan menggunakan
pancaran udara, atau dengan udara yang dimampatkan dikembangkan oleh du Pont
de Nemours and Co. sekitar tahun 1949.
Lisensi produk keperusahaan lain dengan metode ini menggunakan nama
dagang Taslan . Prinsip dari metode Air Texturizing adalah dengan melewatkan
benang melalui pancaran udara (jet) atau udara yang dikompresi.
Benang yang melewati pancaran udara ini akan mendapatkan pusaran
(turbulence) yang kuat yang mengakibatkan terjadinya pembentukan jeratan-
jeratan kecil berjarak acak sepanjang filamen dan ditahan oleh gesekan antar
filamen seperti yang digambarkan pada Gambar 4.27.
100 Rayon 110


Gambar 4.27 Pembentukan Tekstur Akibat Pancaran Udara Bertekanan

Jeratan kecil berjarak acak akan membentuk suatu rongga atau bulk, dan
segmen lurus dari filamen akan memberikan kekuatan tarik yang diperlukan. Ciri
utama proses ini adalah penyuapan benang ke jet pada kecepatan yang lebih tinggi
dibandingkan dengan kecepatan tariknya. Ini menghasilkan pemendekan dan
penggembungan (bulking) benang dan saling mengusutkan jeratan yang disebabkan
oleh jet.

K. PEMBUATAN DTY
Draw texturizing adalah proses penarikan benang POY, sebagian ataupun
seluruhnya, menjadi benang dengan ukuran tertentu dan kemudian ditekstur
dengan cara kontinyu. Kehalusan dan keseragaman orientasi benang yang
dihasilkan merupakan pertimbangan ekonomis dan teknologi mengapa proses ini
dikembangkan. Benang DTY merupakan benang filamen yang mengalami proses
texturizing sambil diregangkan (drawing) sehingga menghasilkan sifat bulky (efek
rua). Proses texturizing dapat digunakan dengan metoda false twist atau antihan
palsu. Benang tekstur ini diperoleh dari proses pengeritingan serat filamen POY
yang berbentuk lurus menjadi bentuk keriting (crimp) dan pada proses ini serat
filamen mengalami proses peregangan dan pengantihan palsu secara bersamaan
atau disebut draw texture. Proses pembuatan benang tekstur ini menggunakan
mesin draw texture jenis SDS.
101 Rayon 110


1
2
3
4
7
8
9
5
11
12
16
13
14
15
17
18
5
6
6
10
5
19

Gambar 4.28 Skema Mesin Draw Texture Sds 900 Pada Proses Pembuatan Benang
DTY
Keterangan gambar :
1. POY
2. Pengantar benang
3. Cutter
4. Input feed roll
5. Pressure roll
6. Snail wire
7. Primary heater
8. Cooling plate
9. Disk positorq
10. Intermediate roll
11. Nozzle air jet
12. Secondary heater
13. Out put roll
14. Non contact detector
15. Nozzle oil
16. Traverse
17. Take up roll
18. DTY

Fungsi bagian-bagian mesin pada mesin draw texture SDS 900 :
1. Pengantar benang berfungsi untuk mengantarkan benang dari tiap-tiap posisi ke
cutter sesuai jalurnya melalui pipa kecil.
2. Cutter berfungsi untuk memotong benang .
102 Rayon 110


3. Input feed roll berfungsi mengatur kecepatan penyuapan awal.
4. Pressure roll berfungsi sebagai rol penekan untuk menjaga agar benang tetap
pada jalurnya dan mencegah slip benang.
5. Snail wire berfungsi sebagai pengarah benang.
6. Primary heater berfungsi untuk heat setting benang pada saat proses drawing
dengan menggunakan suhu pemanas 200-210C.
7. Cooling plate berfungsi untuk mendinginkan benang.
8. Disk positorq berfungsi untuk proses false twist.
9. Intermediate roll berfungsi sebagai rol penarik dan mengatur tegangan benang
pada proses drawing.
10. Nozzle air jet berfungsi penyembur udara bertekanan pada pembuatan benang
rotoset.
11. Secondary heater berfungsi untuk heat setting benang pada proses stabilizing
dengan menggunakan suhu pemanas 150-155C.
12. Out put roll berfungsi menjaga tegangan benang pada saat proses stabilizing.
13. Non contact detector berfungsi untuk mendeteksi benang putus.
14. Nozzle oil berfungsi untuk memberikan coning oil pada benang.
15. Traverse berfungsi mengatur jalur benang yang digulung pada paper tube.
16. Take up roll berfungsi mengerakkan paper tube sehingga menggulung benang.
17. Reel berfungsi sebagai kedudukan benang POY.

Urutan proses pembuatan benang DTY pada mesin draw texture SDS 900 :
- Benang POY diletakkan pada tiap-tiap posisi sesuai dengan kode nomor proses
yang terdapat pada bagian dalam chesse dengan kode nomor proses yang
terdapat pada reel di samping mesin.
- Paper tube dipasangkan pada semua posisi benang DTY.
- Mesin dihidupkan melalui rangkaian control panel digital yang berada disamping
mesin kemudian diatur kecepatan rol-rol, suhu heater, kecepatan traverse,
kecepatan disk positorq, dan kecepatan take up roll.
- Setelah pengaturan selesai, tombol ON proses ditekan dan mesin bekerja secara
otomatis sesuai dengan skema pengaturan yang telah dibuat pada control panel.
- Benang POY kemudian dipasangkan pada pengantar benang, dilewatkan pada
cutter, input feed roll, primary heater, cooling plate, disk positorq, intermediate
roll, secondary heater, out put roll, non contact detector, nozzle oil, traverse, dan
digulungkan pada paper tube.
- Apabila waktu penggulungan benang telah tercapai maka proses doffing benang
DTY dilakukan, gulungan benang DTY diambil dari posisinya dan diganti dengan
paper tube baru untuk proses doffing selanjutnya.

Proses drawing dilakukan dengan melewatkan benang POY pada dua pasangan rol
yang berbeda kecepatannya, sehingga terjadi proses penarikan. Setelah mengalami
proses drawing, benang akan mengalami perubahan nomor benang, tergantung
103 Rayon 110


kepada draw ratio yang digunakan. Dengan mengatut draw ratio dapat
diperhitungkan perkiraan nomor benang yang dihasilkan, atau sebaliknya, untuk
mendapatkan nomor benang tertentu dapat dicapai dengan mengatur draw ratio
mesin drawing.

Contoh perhitungan penggunaan draw ratio dalam proses drawing adalah sebagai
berikut:
1) Menghitung draw ratio dari nomor benang POY dan nomor benang DTY yang
diinginkan.
Misalkan : Nomor benang POY 250 denier. Nomor DTY (yang diinginkan)
150 denier. Maka besar draw ratio yang ditetapkan :

NomorDTY
NomorPOY
=
150
250
= 1,666 kali

2) Menghitung draw ratio dari kecepatan rol penyuap ke 1 dan rol penyuap ke 2.
Misalkan : Kecepatan rol ke 1 V1 = 450 m/menit, Kecepatan rol ke 3 V2 = 900
m/menit. Maka besar draw ratio yang ditetapkan :

2
1
V
V
=
450
900
= 2 kali

L. TEST FORMATIF
1) Jelaskan prinsip pemintalan leleh, basah, dan kering!
2) Apa yang dimaksud dengan proses xantasi pada pembuatan serat rayon?
3) Apakah fungsi ekstruder peda pembuatan serat poliester?
4) Jelaskan cara pembuatan benang tekstur!
5) Apakah bedanya benang FOY dan DTY, jelaskan!

104 Rayon 110


BAB V PROSES PERSIAPAN PEMBUATAN BENANG

A. BAHAN BAKU
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan benang yaitu serat, baik yang
berasal berasal dari serat alam maupun serat buatan. Sebagai bahan baku dalam
pembuatan benang, maka serat-serat tersebut harus memiliki karakteristik tertentu
untuk bisa diproses dalam pemintalan. Kemampuan serat untuk bisa dipintal tanpa
mengalami kesulitan dengan mutu benang yang baik biasa disebut spinning ability.
Persyaratan serat sehingga memiliki kemampuan untuk dipintal (spinning
ability) diantaranya adalah:
1) Serat harus cukup panjang
2) Serat harus cukup halus
3) Serat harus cukup kuat dan
4) Gesekan permukaan serat harus memadai.

Bahan baku yang akan dijelaskan dalam bab ini adalah serat kapas. Mutu
dari serat kapas secara tradisional dinyatakan dengan grade dan staple yang
ditentukan oleh cotton classers yang terlatih dengan baik. Pengukuran-pengukuran
secara laboratoris telah dikembangkan untuk memperoleh informasi tambahan
tentang mutu. Dengan adanya bermacam-macam jenis kapas dan varitas kapas,
maka kapas juga mempunyai bermacam-macam kwalitas kapas yang dipengaruhi
oleh daerah tempat tumbuh, cara penanaman, iklim dan lain-lain. Pembagian
kwalitas kapas tersebut lazim disebut grading kapas. Grade ini menunjang mutu
kapas, dan juga menentukan harga kapas. Grade ditentukan oleh warna, kotoran
dan preparation.
Warna akan menentukan kenampakan dari benangnya, kotoran akan
menambah jumlah limbah, mengganggu kelancaran proses dan mempengaruhi
grade benang yang dihasilkan, sedang preparation dapat menimbulkan kerusakan
pada serat. Oleh karena itu grade kapas perlu diketahui. Untuk mengetahui grade
kapas tersebut dapat dilakukan secara visual dengan membandingkan contoh kapas
Setelah anda mempelajari pada sub bab ini anda diharapkan akan memiliki
kemampuan untuk :
1. Mengetahui mutu serat kapas
2. Melaksanakan proses persiapan pembuatan benang
3. Melakukan pencampuran serat
4. Menjelaskan urutan proses pemintalan kapas

105 Rayon 110


tersebut dengan suatu standard grade box. Selain grade ada faktor mutu serat yang
sangat berpengaruh terhadap mutu produk dan sejauhmana kehalusan benang
yang bisa dipintal dari suatu serat yang harus diketahui, faktor mutu tersebut
adalah panjang serat.
Dengan mengetahui panjang serat maka dapat direncanakan kehalusan
benang yang bisa dicapai oleh serat tersebut, selain itu data panjang serat sangat
berpengaruh terhadap penyetingan mesin-mesin pemintalan yang digunakan untuk
mengolah serat tersebut. Jika panjang serat tidak diketahui maka seting pada mesin
tidak akan bisa mendukung panjang serat yang diolah, pada akhirnya kelancaran
proses akan terganggu, dan mutu benang yang dihasilkan tidak akan baik.

Dilihat dari panjang seratnya. Jenis serat kapas dapat dikelompokkan menjadi :
- Serat kapas panjang, termasuk pada golongan ini adalah serat dari Mesir.
- Serat kapas medium, termasuk pada golongan ini adalah serat dari Amerika.
- Serat kapas pendek, termasuk pada golongan ini adalah serat dari India.

B. PROSES PERSIAPAN
Untuk memudahkan pengerjaan, persiapan yang baik perlu dilakukan
khususnya mengenai pergudangan. Pergudangan ini meliputi :

1. Penerimaan Bal Kapas
Bal kapas masuk pada gudang kapas harus dicatat merek dan beratnya pada
formulir yang telah disediakan untuk pencocokan dengan invoice dari importir.
Selanjutnya bal-bal kapas diangkut dan disusun sesuai dengan merek masing-
masing.

2. Penyimpanan Bal Kapas
Penyimpanan bal kapas dalam gudang harus disusun dengan mengingat :
- Hemat dalam pemakaian ruangan.
- Susunan harus rapi dan tidak mudah roboh.
- Mudah dalam pengambilan bal kapas.
- Adanya ruangan yang cukup lebar untuk pergerakan forklift
- Pengelompokkan didasarkan merek, untuk mempermudah pemeriksaan.
- Adanya standar jumlah tumpukan.
- Penjagaan agar tidak terjadi kerusakan.

3. Pengambilan Bal Kapas
Pengambilan bal-bal kapas dari gudang dilakukan dengan :
- Bal kapas yang lebih dahulu disimpan diambil lebih dahulu.
- Jumlah dan mutu disesuaikan dengan permintaan.
106 Rayon 110


C. PENCAMPURAN SERAT
Dalam proses pencampuran serat, ada dua macam istilah yang sering
diartikan sama tetapi sebenarnya masing-masing mempunyai pengertian yang
berbeda yaitu Blending dan Mixing. Perbedaan pengertian istilah tersebut
berdasarkan jenis atau macam serat yang akan dicampur.

1. Blending
Blending adalah pencampuran antara dua jenis serat atau lebih yang sifat-
sifat dan atau harganya berbeda, dengan tujuan untuk mendapatkan hasil benang
dengan mutu dan harga yang diinginkan. Misalnya kita akan membuat benang
campuran antara serat polyester dan serat kapas dengan perbandingan 65 %
Polyester dan 35 % kapas, maka sebelum proses dikerjakan kita sudah dapat
meramalkan benang campuran yang akan dihasilkan diharapkan akan mempunyai
sifat-sifat antara lain :
a. Lebih kuat
b. Lebih rata
c. Tahan kusut dan lain-lain

Syarat-syarat yang perlu diperhatikan dalam blending ini antara lain adalah :
a. Panjang serat
b. Kehalusan serat
c. Kekuatan dan mulur serat
d. Persentase perbandingan

Jadi yang diartikan dengan blending dalam pemintalan ialah pencampuran dua
macam serat atau lebih dengan memperhatikan persyaratan diatas untuk diolah
menjadi benang dengan hasil yang dapat diramalkan sebelumnya dan kalau
dikemudian hari akan membuat benang semacam itu dapat dengan mudah
dilaksanakan. Blending yang dilakukan di pabrik pemintalan di Indonesia biasanya
antara :
- Serat poliester dengan serat kapas
- Serat poliester dengan serat rayon
- Serat kapas dengan serat buatan lainnya.

Dalam pelaksanaannya blending dapat dilakukan antara lain pada mesin-
mesin blowing, carding dan drawing. Dari beberapa cara tersebut yang banyak
dipakai ialah blending yang dilakukan pada mesin drawing dan dalam beberapa hal
juga dilakukan di mesin blowing. Blending yang dilakukan di mesin Blowing
mempunyai kelemahan-kelemahan antara lain disebabkan karena adanya
perbedaan panjang serat, jumlah kotoran, berat jenis, sifat-sifat fisik dan mekanis
107 Rayon 110


lainnya antara serat polyester dan serat kapas. Panjang serat, jumlah kotoran yang
berbeda seharusnya memerlukan setting dan tingkat pembukaan yang berbeda-
beda. Serat-serat yang berat jenisnya lebih kecil kemungkinan besar akan terhisap
lebih dahulu dibandingkan dengan seratserat yang berat jenisnya lebih besar,
sehingga blending yang diharapkan mungkin tidak dapat tercapai. Demikian pula
terhadap sifat-sifat fisik dan mekanis lainnya perlu diperhatikan.
Dari uraian tersebut diatas, dapat disimpulkan bahwa dengan adanya
berbagai macam perbedaan sifat-sifat serat, maka sukar sekali untuk menentukan
kondisi pengolahan yang sesuai, misalnya besarnya setting dan pukulan, kekuatan
hisapan udara, kelembaban dan sebagainya. Dengan demikian blending pada mesin
blowing biasanya hanya dilakukan apabila terdapat beberapa persamaan sifat dari
serat-serat yang dicampurkan, misalnya serat polyester dan serat rayon.
Blending pada mesin drawing biasanya dilakukan dengan cara mengatur
perbandingan rangkapan dan susunan sliver yang disuapkan pada mesin drawing
passage pertama. Dengan cara tersebut, maka Persentase campuran yang
diinginkan dapat dicapai.
Perbandingan Persentase campuran yang lazim digunakan adalah sebagai berikut :
Tabel 5.1 Macam-Macam Perbandingan Persentase Campuran
No. Macam campuran serat Perbandingan persentase campuran
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Polyester / kapas
Polyester / rayon
Kapas / rayon
Polyacrilic / kapas
Polyester / wol
Kapas / kapas
65 % / 35 %
65 % / 35 %
80 % / 20 %
55 % / 45 %
55 % / 45 %
Tidak tertentu

2. Mixing
Tujuan dari mixing di pemintalan ialah untuk mengurangi ketidakrataan hasil
benangnya. Mixing biasanya dilakukan terhadap serat-serat yang sejenis. Biasanya
kapas yang datang, walaupun spesifikasi telah ditetapkan dalam pemintalan, namun
dalam kenyataannya sukar dipenuhi, mungkin disebabkan jumlah persediaan sangat
terbatas.
Adakalanya walaupun grade dan panjang staple sama dalam spesifikasinya,
namun karena berasal dari berbagai daerah yang kondisinya tidak sama, maka
dimungkinkan adanya perbedaan sifat antar kapas. Agar hasil produksi benang yang
berasal dari kapas-kapas tersebut dapat dijamin kesamaannya, maka perlu
dilakukan mixing.

Mixing dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, antara lain :
a. Pencampuran di lantai (floor mixing).
b. Pencampuran dalam ruangan (bin mixing).
c. Pencampuran selama penyuapan.
108 Rayon 110


Dari berbagai macam cara tersebut diatas, yang banyak digunakan ialah
pencampuran selama penyuapan. Pada cara ini, biasanya disediakan 24 bal kapas
yang disusun sekeliling feed lattice dari mesin pembuka (Hopper Bale Breaker).
Kemudian dari setiap bal kapas diambil segumpal demi segumpal dengan tangan
dan ditaruh diatas feed lattice, selanjutnya terus masuk kedalam mesin Hopper Bale
Breaker.
Walaupun antar blending dan mixing pada hakekatnya mengandung
pengertian yang berbeda, dalam pengertian sehari-hari sering dicampur adukkan.
Blending sering diberi pengertian apabila percampuran dilakukan terhadap jenis
serat yang berbeda, sedang percampuran beberapa macam serat kapas untuk
tujuan-tujuan tertentu dipatal-patal di Indonesia seringkali digunakan istilah mixing.

D. URUTAN PROSES PEMINTALAN
1. Pemintalan Benang Garu (Carded Yarn)
Pemintalan benang kapas juga dikenal sebagai pemintalan serat pendek,
dimana bahan baku yang digunakan mempunyai panjang antara 15 dan 50 mm.
Pada proses pembuatan benang garu, kapas setelah melaui proses di mesin Carding
terus dikerjakan di mesin drawing seperti urutan proses sebagai berikut :

Gambar 5.1 Urutan Proses Carded Yarn
Bal Kapas
Blowing
Carding
Drawing I
Drawing II
Roving
Spinning
Winding
109 Rayon 110


2. Pemintalan Benang Sisir (Combed Yarn)
Dipasaran dikenal dua macam benang kapas yaitu : benang garu (Carded
Yarn) dan benang sisir (Combed Yarn). Pada proses pembuatan benang sisir, kapas
setelah melalui proses di mesin Carding harus melalui proses di mesin Combing
sebelum diteruskan ke mesin drawing.
Pada mesin Combing terjadi proses penyisipan untuk memisahkan serat-
serat pendek yang biasanya berkisar antara 12 % sampai dengan 18 % (sesuai
kebutuhan) untuk dibuang sebagai comber noil. Benang Combing biasanya untuk
keperluan kain rajut, benang jahit atau kain yang bermutu tinggi.

Gambar 5.2 Urutan Proses Combed Yarn
Bal Kapas
Blowing
Carding
Pre Drawing
Super Lap
Combing
Drawing I
Drawing II
Roving
Spinning
Winding
110 Rayon 110


E. TEST FORMATIF

1) Jelaskan persyaratan serat untuk dapat dipintal (Spinning Ability) !
2) Proses apa saja yang dilakukan dalam persiapan pergudangan bahan baku?
3) Bagaimana cara menentukan grade serat kapas?
4) Apa yang dimaksud dengan blending dan persyaratan apa yang harus dilakukan
dalam blending?
5) Bagaimana perbedaan urutan proses pemintalan benang garu (carded yarn)
dan benang sisir (comber yarn)?

111 Rayon 110


BAB VI TEKNOLOGI PEMINTALAN

A. MESIN BLOWING
Bahan baku blowing berupa bal serat, masing-masing diambil segumpal
demi segumpal dengan tangan dan disuapkan kedalam penyuap. Serat-serat yang
dikemas secara padat, perlu dibuka sehingga serat-serat yang ada didalamnya
terurai dan terbuka. Dengan terurainya serat-serat tersebut maka serat-serat bahan
baku akan mudah untuk dibersihkan. Mengingat hal tersebut maka proses utama
yang terjadi pada blowing adalah proses pembukaan dan pembersihan serat.
Proses-proses tersebut sangat dibutuhkan dalam menjamin kelancaran dan mutu
produksi pada proses selanjutnya dalam pemintalan.
Walaupun proses pembukaan dan pembersihan hanya sekitar 5 10 % dari
total biaya pemintalan benang, tetapi hal ini sangat berpengaruh secara tidak
langsung terhadap besarnya bahan baku yang hilang dan mutu benang yang
diproduksi pada pemintalan.
Selain proses pembukaan dan pembersihan dalam proses blowing juga
terjadi proses pencampuran yang biasa disebut dengan blending. Proses
pencampuran pada blowing dilakukan untuk mencampur bagian-bagian serat yang
memiliki karakteristik yang berbeda-beda sehingga memiliki sifat yang homogen.
Serat yang berada diatas bagian bal perlu dicampur dengan serat yang berada
dibawah bal, dan juga untuk posisi-posisi yang lainnya.

1. Fungsi Mesin Blowing
Tiga fungsi utama blowing yaitu pembukaan, pembersihan, dan
pencampuran dilakukan oleh susunan mesin-mesin blowing (blowing lines) yang
terdiri dari beberapa jenis mesin sehingga tiga fungsi utama tersebut dapat berjalan
dengan baik sesuai dengan bahan baku yang sedang diproses. Besarnya
komposisi/perbandingan ketiga fungsi utama tersebut tergantung dari karakteristik
bahan baku yang diproses.
Setelah anda mempelajari pada sub bab ini anda diharapkan akan memiliki
kemampuan untuk :
1. Mengetahui unit-unit mesin pemintalan untuk serat kapas
2. Memahami susunan mesin-mesin pemintalan untuk serat kapas
3. Menjelaskan fungsi-fungsi dari mesin blowing, carding, combing,
drawing, flyer, ring spinning dan open end
4. Menjelaskan mekanisme kerja mesin blowing, carding, combing,
drawing, flyer, ring spinning dan open end

112 Rayon 110


Dalam proses blowing, dilakukan pembukaan gumpalan-gumpalan serat
hingga menjadi gumpalan yang lebih kecil (terurai). Dengan terbuka/terurainya
serat maka akan terjadi proses pembersihan serat dari kotoran-kotoran. Jumlah
pembukaan dan pembersihan biasa disebut dengan opening point dan cleaning
point, sangat tergantung pada keadaan bahan baku yang sedang diproses.
Jika bahan baku yang diproses memiliki kotoran yang banyak, maka
besarnya proses pembersihan (cleaning point) akan lebih besar dari dua fungsi yang
lainnya, sehingga mesin-mesin pembersih yang digunakan akan lebih banyak.
Tetapi jika serat yang diproses telah bersih dan sifatnya homogen namun terkemas
dalam bal yang sangat padat seperti serat-serat buatan, maka besarnya proses
pembukaan (opening point) akan lebih besar dari fungsi-fungsi yang lainnya.

2. Urutan pada Mesin Blowing
Berikut ini adalah contoh blowing lines yang biasa diterapkan dalam industri
pemintalan benang:
a. Blowing lines untuk serat alam
Blowing lines untuk serat alam dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Keterangan:
1. Susunan bal serat bahan baku 6. Fine opener (Opener + Cleaner)
2. Bale opener otomatis (Blendomat) 7. Multi mixer II
3. Kondenser 8. Pembersih debu (deduster)
5. Multi mixer I 9. Mesin Carding

Blowing lines untuk serat alam menggunakan 2 buah mixer (5 dan 7) dan 2
buah opener cleaner (6). Susunan seperti ini digunakan untuk mengolah serat-
serat alam seperti kapas.

b. Blowing lines untuk serat buatan
Susunan mesin-mesin blowing untuk serat buatan dapat dilihat pada gambar
dibawah ini:

Gambar 6.2 Blowing Lines untuk Serat Buatan

Gambar 6.1 Blowing Lines untuk serat alam
113 Rayon 110


Keterangan:
1. Susunan bal serat bahan baku 6. Fine opener (Opener + Cleaner)
2. Bale opener otomatis (Blendomat) 8. Pembersih debu (deduster)
4. Pemisah logam (metal separator) 9. Mesin Carding
5. Multi mixer

Blowing lines untuk serat buatan lebih pendek, pada susunan ini terdapat
pemisah logam (4) untuk memisahkan logam dari serat-serat yang mungkin
terbawa pada saat serat dibuat, sedangkan pencampuran, pembukaan, dan
pembersihan lebih sedikit jika dibandingkan dengan Blowing lines untuk serat
buatan.

3. Mesin Bale Opener
Mesin bale opener adalah mesin yang berfungsi untuk membuka gumpalan
serat sehingga memudahkan fungsi-fungsi blowing lainnya yaitu pembersihan dan
pencampuran. Selain berfungsi sebagai pembuka gumpalan serat, mesin ini juga
dapat berfungsi untuk mencampur serat yang disuapkan terhadap mesin ini.
Pada saat ini mesin bale opener mengalami perkembangan menjadi mesin
pembuka bal otomatis yang biasa disebut blendomat. Gambar mesin bale opener
dapat dilihat pada Gambar 6.3.

a. Bagian-Bagian Utama Mesin Bale Opener

1
2
3
4
114 Rayon 110


Gambar 6.3 Mesin Bale Opener

Bagian-bagian utama mesin bale opener konvensional terdiri dari :
1) Lattice penyuap
2) Lattice bawah
Posisi latice bawah terletak secara horizontal, bagian mesin ini berfungsi untuk
membawa gumpalan-gumpalan serat memasuki mesin.Penyuapan bahan baku
terhadap lattice bawah bisa dilakukan secara manual maupun otomatis.
3) Lattice berpaku
Bagian ini terdiri dali lattice yang pada permukaannya terdapat paku-paku yang
tersebar rata pada seluruh permukaannya, posisi bagian ini pada mesin adalah
horizontal, lattice berpaku berfungsi mangambil bahan baku dari latice bawah
kemudian membawanya ke atas secara bertahap.
4) Pemukul (beater)
Ada tiga jenis pemukul yang dipasang pada mesin bale opener:
- Rol Pemukul, berfungsi untuk melepaskan serat-serat dari lattice berpaku
- Rol Perata (Evener Beater), berfungsi untuk meratakan serat-serat yang ada
pada latice berpaku sebelum dilepaskan oleh striper beater sehingga serat
yang diambil oleh stripper beater memiliki jumlah serat yang tetap (rata).
- Rol Pembersih, berfungsi untuk membantu fungsi evener beater dalam
meratakan jumlah serat pada permukaan lattice berpaku.
b. Mekanisme Kerja Mesin Bale Opener
Serat-serat disuapkan pada lattice bawah menyebar merata pada seluruh
permukaannya. Serat-serat tersebut dibawa memasuki mesin bale opener oleh
lattice bawah. Serat-serat yang dibawa oleh lattice bawah selanjutnya diambil oleh
lattice berpaku secara bertahap ke bagian atas mesin dengan posisi miring. Serat-
serat yang terbawa oleh lattice berpaku sebelum diambil oleh stripper beater
diratakan terlebih dahulu eleh beater perata (evener beater), setelah rata serat
diambil oleh stripper beater dan disuapkan pada mesin selanjutnya pada proses
blowing yang biasanya adalah mesin-mesin pembersih bahan baku.

4. Mesin Super Cleaner
Bahan baku pemintalan yang berupa serat-serat dalam bentuk bal setelah
mengalami proses pembukaan pada mesin bale opener harus dibersihkan lebih
lanjut karena serat yang keluar dari bale opener masih mengandung kotoran yang
masih menempel pada serat. Dengan telah terbukanya gumpalan serat oleh mesin
bale opener maka pembersihan serat akan lebih mudah untuk dilakukan. Proses
pembersihan pada rangkaian mesin blowing dilakukan oleh mesin yang disebut
Super Cleaner.
Untuk melakukan fungsinya, mesin super cleaner terdiri dari beberapa
komponen utama yang memiliki fungsi yang saling mendukung untuk proses
115 Rayon 110


pembersihan. Mesin ini terdiri dari rol-rol penyuap, rol-rol pemukul, mote knifes
(pisau pembersih), dan peralatan listrik statis tegangan tinggi. Elemen-elemen
utama tersebut disusun terstruktur membentuk sistem pembersihan bahan baku
yang efisien sehingga kotoran yang melekat pada bahan baku yang berupa debu
dan kotoran lainnya dapat terlepas dengan tanpa merusak serat yang sedang
diproses.

a. Bagian-Bagian Utama Mesin Super Cleaner
Struktur susunan komponen-komponen mesin super cleaner dapat dilihat
pada gambar dibawah ini:

Gambar 6.4 Mesin Super Cleaner
1) Rol-rol Penyuap
Rol-rol penyuap terdiri dari tiga buah rol beralur yang terbuat dari aluminium
campuran, berfungsi untuk menyuapkan bahan baku dari mesin sebelumnya
yaitu mesin bale opener.
2) Rol Pengambil
Rol ini berupa sepasang rol beralur yang terbuat dari baja yang dilengkapi
dengan peralatan pegas untuk mengatur ketebalan serat yang diambil secara
otomatis.
3) Rol Pemukul Berpaku
Rol ini dipasang setelah rol pengambil dan berfungsi untuk membuka serat
dengan pegangan yang baik sehingga mudah untuk disuapkan ke rol pemukul
berikutnya.
4) Rol Permukaan Gigi Gergaji
1 2 3 4 5 6
6 7
116 Rayon 110


Rol ini terdiri dari dua buah dan dipasang sebagai rol pemukul yang kedua dan
ketiga dengan fungsi sebagai pembuka, pembersih debu, dan pelurus serat-
serat yang diproses.
5) Mote Knife
Mote knife pada mesin ini terdiri dari dari delapan buah yang dipasang di bawah
rol-rol pemukul. Dibawah rol pemukul pertama dipasang 4 buah mote knife, dan
dibawah rol pemukul kedua dan ketiga masing-masing 2 buah. Fungsi utama
mote knife adalah untuk memisahkan antara kotoran dengan serat yang
terlepas. Pada mesin ini, celah antara mote knife dengan rol pemukul serta
kemiringannya dapat diatur sesuai dengan bahan baku yang diolah.
6) Peralatan Listrik Statis Tegangan Tinggi
Peralatan ini dipasang diantara pemukul kesatu dan kedua dan diantara
pemukul kedua dan ketiga. Peralatan ini berfungsi untuk membantu dalam
meluruskan serat dengan memanfaatkan gaya magnetic pada listrik statis, selain
itu peralatan ini juga membantu gumpalan serat bergerak dengan lancar tanpa
masalah.
7) Pengumpul Debu dan Kotoran
Debu dan kotoran yang terpisahkan dari serat oleh mote knife dikumpulkan
dalam tempat pengumpul dan dihudap keluar dari mesin oleh kipas penghisap
debu dan kotoran.

b. Mekanisme Kerja Mesin Super Cleaner
Serat-serat bahan baku dari mesin bale opener disuapkan kepada rol-rol
penyuap mesin super cleaner kemudian diambil oleh pasangan rol pengambil, oleh
rol ini ketebalan gumpalan serat yang masuk pada rol pemukul pertama diatur,
kemudia serat-serat mengalami pembukaan dan pembersihan oleh rol pemukul
pertama yang berupa rol pemukul berpaku yang dibawahnya terdapat mote knife.
Dari rol pemukul pertama serat-serat bergerak ke pemukul kedua dan ketiga yang
berupa rol pemukul gigi gergaji serta dibawahnya terdapat mote knife, pada kedua
rol pemukul ini serat-serat mengalami pembersihan lebih lanjut sehingga debu dan
kotoran yang melekat pada serat dapat terlepas dan serat menjadi lebih bersih.
Ketika serat mengalami proses pembukaan dan pembersihan, pergerakan
serat dibantu oleh peralatan listrik statis tegangan tinggi. Selain membantu
pergerakan serat, peralatan ini juga membantu pelurusan serat. Kotoran yang
terpisahkan dari serat oleh mote knife dikumpulkan pada suatu tempat dan dihisap
oleh kipas penghisap keluar dari mesin.

5. Sistem Penyuapan Bahan Baku ke Mesin Carding
Sistem penyuapan bahan baku terhadap mesin carding telah mengalami
perkembangan dari mulai sistem lap feeding hingga sistem chute feed. Dengan
pengembangan sistem penyuapan bahan baku ini kelancaran proses, tingkat
produktifitas, dan mutu produk bisa ditingkatkan.
117 Rayon 110


a. Penyuapan Bahan Baku Sistem Lap
Penyuapan bahan baku pada mesin carding dalam bentuk lap scutcher
memiliki beberapa keuntungan, salah satunya adalah kemudahan dalam
mengontrol ketebalan lap, dan pemasangan yang lebih fleksibel. Selain itu proses
blending bisa dilakukan dengan sistem ini, masing-masing mesin carding secara
individual bisa disuapkan lap dari serat-serat yang berbeda. Namun dari
keuntungan-keuntungan tersebut ada beberapa kekurangan yang ada dalam sisten
penyuapan lap atau flock yang diantaranya adalah:
- lebih membutuhkan penangan secara manual dalam transportasi bahan dan
pergantian lap
- ada kemungkinan keterlambatan pergantian lap ketika lap habis, jika lap
dalam mesin carding habis harus segera diganti dengan lap baru,
- lebih banyak waste (limbah) yang terbuang karena pergantian lap dan
perbaikan kesalahan penggantian lap,
- ada kemungkinan macet pada taker-in karena lap yang disuapkan terlalu
tebal atau lebih tebal dari biasanya.

b. Penyuapan Bahan Baku Sistem Chute feed Seksi Tunggal
Pada sistem Chute Feed seksi tunggal kolom bahan baku dengan tinggi
tertentu didorong kedepan menuju roll penyupan (feed roll). Pada sistem ini
penyuapannya tidak dilengkapi dengan sistem pembukaan bahan baku, pembukaan
bahan baku hanya terdapat pada peralatuan penyalur bahan baku pusat. Bentuk
chute feed seksi tunggal adalah sederhana, tidak terlalu rumit, dan ekonomis, serta
mudah dalam perawatannya, tetapi sistem ini tidak cukup baik untuk sebuah sistem
penyuapan bahan baku carding.
Pada sistem ini terdapat distributor pusat yang berfungsi untuk membuka dan
dan menyalurkan bahan baku secara kontinyu kepada saluran bahan baku carding
utama dan dilanjutkan kepada cabang-cabang saluran bahan baku yang langsung
menuju sistem penyuapan pada mesin carding. Instalasi penyuapan bahan baku
sistem Chute feed Seksi Tunggal dapat dilihat pada gambar 6.5 berikut ini :

118 Rayon 110


Gambar 6.5 Sistem Penyuapan Chute Feed Seksi Tunggal
c. Penyuapan Bahan Baku Sistem Chute feed Seksi Ganda
Penyuapan Bahan Baku Sistem Chute feed Seksi Ganda lebih rumit
dibandingkan sistem chute feed seksi tunggal tetapi dapat menghasilkan
penyaluran bahan baku carding yang lebih baik. Pada sistem ini, bahan baku yang
disalurkan dari mesin blowing sebelum memasuki taker-in pada mesin carding
akan dibuka terlebih dahulu kemudian dikontrol ketebalannya sehingga bahan
baku yang disuapkan pada mesin carding memiliki kerataan yang baik. Konstruksi
penyuapan bahan baku sistem chute feed seksi ganda dapat dilihat pada gambar
6.6 berikut ini:

Gambar 6.6 Sistem Penyuapan Chute Feed Seksi Ganda

Bahan baku yang didistribusikan oleh saluran bahan baku utama masuk ke
saluran sistem ini dan langsung disuapkan kepada rol pembuka (8) oleh satu pasang
rol penyuap (6) . Pada tahap ini bahan baku mengalami pembukaan dan
pembersihan dari debu-debu yang masih terkandung pada bahan baku. Setelah
mengalami pembukaan, bahan baku langsung disalurkan pada kolom bahan baku
(11), pada kolom bahan baku ini terdapat photo cell (10) yang akan mengatur tinggi
permukaan bahan baku dengan cara mengontrol putaran rol pemasukan bahan
baku untuk rol pembukaan (14). Kolom bahan baku yang terbentuk selanjutnya
119 Rayon 110


akan memasuki mesin carding melalui tiga rol penyuap (12) yang digerakan
langsung oleh mesin carding menuju rol penyuap di mesin carding (13).

B. MESIN CARDING
Mesin Carding adalah mesin yang mengubah bentuk lap menjadi sliver. Lap
hasil mesin Blowing masih berupa gumpalan-gumpalan kapas yang mengandung
serat-serat pendek dan kotoran. Gumpalan-gumpalan kapas tersebut masih perlu
dibuka dan dibersihkan lebih lanjut pada mesin Carding.
Sistem penyuapan bahan baku terhadap mesin carding telah mengalami
perkembangan dari mulai sistem lap feeding hingga sistem chute feed. Dengan
pengembangan sistem penyuapan bahan baku ini kelancaran proses, tingkat
produktifitas, dan mutu produk bisa ditingkatkan.

1. Fungsi Carding
Proses yang terjadi pada mesin carding memliki fungsi secara umum adalah
untuk membuka serat secara individu, membersihkan, dan membentuk sliver
carding. Secara rinci fungsi mesin carding adalah :
a. Membuka gumpalan serat lebih lanjut
b. Membersihkan kotoran-kotoran serat (impurities) dan debu yang masih
terdapat didalam gumpalan kapas
c. Menguraikan neps
d. Mengurangi/menghilangkan serat pendek
e. Mengorientasikan serat searah sumbu sliver
f. Membentuk sliver.

2. Prinsip Kerja Mesin Carding
Pada prinsipnya, proses carding adalah melewatkan lapisan serat diantara
dua permukaan yang menyerupai parut kawat yang biasa disebut dengan flat dan
slilinder. Flat berupa lempengan-lempengan yang permukaannya ditutup oleh
flexible wire clothing dan dihubungkan satu dengan yang lainnya sehingga
membentuk conveyor/lattice, sedangkan silinder berupa tabung besar yang
permukaannya menyerupai parut kawat (metallic wire clothing).
Besarnya kecepatan silinder dan flat berbeda, kecepatan flat lebih lambat
dan kecepatan slilnder sangat cepat. Dengan keadaan seperti ini maka serat yang
berada diantara kedua permukaaan akan terurai dan tersebar diantara silinder dan
flat, karena jarak antara silinder dan flat sangat sempit maka serat-serat tersebut
akan membentuk lapisan tipis dan tersebar merata pada permukaan silinder yang
bergerak cepat dengan arah serat searah dengan arah gerakan permukaan silinder.
120 Rayon 110


Gambar 6.3 Skema Mesin Carding
Keterangan :
1) Feeder Hopper
2) Taker In (Licker In)
3) Silinder utama
4) Top Flat
5) Doffer
6) Calender Roll
7) Coiler

Pada instalasi modern seperti yang ditunjukan pada gambar 6.3, bahan baku
didistribusikan melalui saluran bahan baku dari proses blowing (1) menuju mesin
carding melalui sistem penyuapan chute feed pada mesin carding. Bahan baku yang
terbentuk pada sistem chute feed ini langsung disuapkan melalui rol penyuap pada
feeder hopper menuju landasan penyuap yang secara perlahan mendorong lapisan
serat menuju daerah taker-in (2).
Bagian dari lapisan bahan baku dari rol penyuap harus tersisir dan terbuka
menjadi individu-individu serat yang terbuka oleh taker-in, serat-serat ini melewati
peralatan grid bar dan dipindahkan pada silinder utama (3). Pada saat serat-serat
melalui mote knife, grid bar, dan daerah carding action, sebagian besar kotoran
yang terkandung dalam serat akan jatuh ke bawah melewati grid bar dan terkumpul
pada saluran limbah. Kapas yang terbawa oleh taker-in, kemudian dibawa ke depan
sampai bertemu dengan permukaan silinder utama (3) yang bergerak lebih cepat.
Karena arah jarum-jarum pada permukaan silinder searah dengan jarum-jarum dari
taker-in yang bergerak lebih lambat, maka serat-serat yang berada di permukaan rol
pengambil akan dipindahkan ke permukaan silinder dan terus dibawa ke atas dan
berada diantara permukaan silinder dan top flat (4), disinilah terjadi carding action.
Kecepatan silinder jauh lebih besar daripada kecepatan flat dan
kedudukannya saling berhadapan. Hal ini mengakibatkan lapisan kapas yang
121 Rayon 110


terdapat di antara kedua permukaan tersebut akan tergaruk dan terurai. Serat-serat
pendek beserta kotoran-kotorannya akan menempel pada jarum-jarum flat. Oleh
sisir flat, lapisan kapas digaruk hingga lepas dari jarum-jarum flat.
Serat kapas yang menempel pada jarum-jarum pada permukaan silinder
terus dibawa ke bawah sampai titik singgung dengan permukaan doffer(5). Doffer
mengubah serat-serat yang dibawa oleh silinder menjadi lapisan serat (web), hal in
terjadi karena kecepatan doffer lebih lambat dibandingkan kecepatan silinder.
Peralatan pengambil web (doffer stripper) mengambil web dari doffer dan
mengubahnya dari bentuk web menjadi sliver kemudian mengantarkannya kepada
calender rol (6) yang akan menekan sliver tersebut sehingga memiliki diameter
tertentu. Dari calendar roll, sliver yang terbentuk masuk kepada coiler (7) yang akan
menyimpannya dalam can.

3. Gerakan Utama pada Mesin Carding
Pada mesin carding ada dua jenis gerakan pokok yang dilakukan oleh dua
permukaan dari komponen mesin yang berbeda pada mesin carding yaitu gerakan
penguraian (carding action) dan gerakan pengelupasan/perpindahan (striping
action).

a. Gerakan Penguraian (Carding Action)
Carding action adalah suatu gerakan yang digunakan untuk membuka dan
menguraikan serat yang masih berupa gumpalan-gumpalan. Gerakan penguraian
(carding action) terjadi pada daerah antara permukaan flat dengan permukaan
silinder. Pada daerah ini arah kemiringan ujung jarum yang menutupi permukaan
flat dan arah kemiringan jarum yang menutupi permukaan silinder saling
berlawanan arah, karena silinder bergerak sangat cepat dan flat bergerak lambat,
jarak antara keduanya sangat sempit, sedangkan arah gerak flat dan silinder adalah
searah, maka pada keadaan ini seolah-olah ujung jarum yang tajam pada silinder
menabrak ujung jarum yang tajam pada permukaan flat, akbat dari peristiwa ini
serat-serat yang berada di antara flat dan silinder mengalami penguraian menjadi
serat-serat individu yang tersebar merata pada permukaan silinder. Peristiwa
gerakan penguraian ini dapat dilihat pada gambar 6.4 dibawah ini.

Gambar 6.4 Gerakan Penguraian (Carding action)
Lambat
Cepat
122 Rayon 110


b. Gerakan Pengelupasan/Pemindahan (Striping action)
Gerakan Pengelupasan/Pemindahan (striping action) pada mesin carding
terjadi pada daerah antara permukaan taker-in dengan permukaan silinder, pada
daerah ini bahan baku berpindah tempat dari permukaan taker-in kepada
permukaan silinder. Gerakan ini juga terjadi pada daerah antara permukaan silinder
dengan permukaan doffer, pada daerah ini bahan baku pada permukaan silinder
berpindah tempat kepada permukaan doffer.
Pada daerah pertama (antara taker-in dan silinder) arah kemiringan jarum
pada permukaan taker-in dan silinder memiliki arah yang sama sedangkan
kecepatan silinder lebih cepat dari pada kecepatan silinder, dengan jarak yang
sempit, maka pada daerah ini seolah-olah ujung-ujung jarum pada permukaan
silinder menyapu punggung jarum pada permukaan taker-in sehingga bahan baku
yang berada pada permukaan taker in berpindah tempat ke permukaan silinder.
Penjelasan secara ilustrasi dapat dilihat pada gambar 6.5 berikut ini:

Gambar 6.5 Gerakan Penguraian (Striping action)

4. Perhitungan
Mesin carding konvensional biasanya digerakan oleh hanya satu motor,
motor ini menggerakan secara langsung taker-in, silinder utama, dan bagian-bagian
mesin yang lainnya baik secara langsung maupun tidak langsung melalui sabuk
penggerak (belt) dan gigi-gigi penghubung. Pada mesin carding modern yang
berkecepatan tinggi penggerak mesin tidak hanya mengandalkan satu motor, tetapi
telah dilengkapi dengan beberapa motor penggerak sehingga masing-masing bagian
pada mesin carding digerakan tersendiri oleh satu motor, hal ini sangat
menguntungkan dalam menyeting mesin.
Dengan suatu mekanisme gearing dan belt tertentu mesin carding dapat
berjalan dengan baik memenuhi tujuan proses carding. Struktur gearing pada
mesin carding didesain sedemikian rupa sehingga kecepatan masing-masing bagian
mesin sesuai dengan perhitungan-perhitungan mengenai regangan mekanik dan
regangan nyata yang harus terjadi pada proses carding.

Lambat
Cepat
123 Rayon 110


a. Regangan Mekanik (RM)
Regangan mekanik yang terjadi pada mesin carding sangat menentukan
besarnya sliver yang dihasilkan. Regangan mekanik ditentukan oleh besarnya
kecepatan masing-masing bagian pada mesin carding. Regangan mekanik pada
mesin carding terjadi pada daerah antara rol penyuap dengan taker-in, antara taker-
in dengan silinder, dan antara silinder dengan doffer. Regangan yang terjadi antara
silinder dan doffer adalah regangan negatif, artinya pada daerah ini terjadi proses
pengumpulan serat dari silinder pada permukaan doffer. Setelah bahan baku keluar
dari doffer biasanya tidak terjadi regangan mekanik. Regangan mekanik total pada
mesin carding adalah perbandingan antara kecepatan rol penyuap dengan
kecepatan doffer.

penyuap rol kel i l i ng Kecepatan
doffer kel i l i ng Kecepatan
RM

b. Regangan Nyata (RN)
Regangan nyata pada mesin carding terjadi karena adanya proses
pembersihan pada saat terjadinya proses, dari proses pembersihan akan dihasilkan
limbah. Besarnya tingkat pembersihan sangat mempengaruhi besarnya regangan
nyata pada proses carding. Pada proses carding terjadi pembersihan kotoran dan
pemisahan serat-serat pendek dari bahan baku, limbah yang terjadi pada mesin
berasal dari flat strip dan under casing. Besarnya regangan nyata dihitung dari
perbandingan berat bahan per satuan panjang yang disuapkan dengan berat sliver
per satuan panjang yang dihasilkan.
Untuk mesin carding lama yang menggunakan sistem penyuapan lap regangan
nyata dihitung dengan membandingkan nomor lap yang disuapkan dengan nomor
sliver yang dihasilkan, sedangkan untuk mesin-mesin baru yang menggunakan
sistem penyuapan chute feed, besarnya regangan nyata dapat dihitung dari
regangan mekanik dengan memperhatikan faktor prosentase limbah yang terjadi
dengan rumus:

RM
L
RN
% 100
100

dimana: RN : Regangan Nyata
RM : Regangan Mekanik
L : Limbah

Regangan nyata dapat dihitung dengan membandingkan berat bahan yang
masuk (lap) dan berat bahan yang keluar (sliver) dalam satuan panjang yang sama.
Atau dengan membandingkan nomor keluar (sliver) dengan nomor masuk (lap).
124 Rayon 110


Bila pada mesin Carding konvensional yang menggunakan lap, mempunyai
panjang 40 yards dan beratnya = 16,45 kg, sedangkan sliver yang dihasilkan adalah
Ne1 = 0,149, maka RN dapat dihitung sebagai berikut :
16,45 kg lap = 40 yards

0,00131 hank
840
40
x1000 16,45
453,6
l ap l b 1

Jadi nomor lap = 0,00131 (Ne1)

Regangan Nyata (RN)
113,74
0,00131
0,149
Nomormasuk
kel uar Nomor

Dari Regangan Nyata, dapat dihitung Regangan Mekaniknya. Bila mesin Carding
mempunyai limbar sebesar 5 %, maka :

RN
100
Li mbah) % (100
RM

108,05 113,74
100
5) (100
RM

c. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi mesin carding dapat ditentukan dengan mengetahui
kecepatan permukaan doffer dan nomor sliver yang dihasilkannya. Kecepatan
permukaan doffer mesin carding dapat dihitung dengan melihat gearing diagram
dari mesin tersebut, bentuk penampang doffer adalah lingkaran, maka untuk
menentukan kecepatan permukaannya sangat tergantung pada rpm dan diameter
doffer tersebut. Kecepatan permukaan doffer dalam perhitungan produksi
menunjukkan panjang sliver yang dihasilkan oleh mesin carding dalam satuan waktu
tertentu.
Sliver yang dihasilkan mesin carding memiliki nomor tertentu, nomor ini
menunjukan berat per satuan panjang dari sliver tersebut. Dengan mengetahui
nomor sliver carding dan besarnya kecepatan permukaan doffer maka kapasitas
produksi mesin carding dapat dihitung dengan satuan berat per satuan waktu.
Dalam setiap proses produksi selalu ada ketidaksesuaian antara perhitungan
produksi dengan produksi sebenarnya. Selisih antara perhitungan dan produksi
nyata ini disebut faktor effisiensi. Hal ini terjadi karena dalam prosduksi masalah-
masalah pasti terjadi seperti putus sliver, slip, dan lain sebagainya.
125 Rayon 110


C. MESIN COMBING
Proses penyisiran pada mesin combing dilakukan dalam rangka
meningkatkan kualitas sliver yang keluar dari mesin carding. Proses ini
menghilangkan serat pendek, pelurusan serat yang lebih baik dan menghilangkan
nep serta kotoran yang mungkin masih terdapat dalam sliver carding . Dari fungsi
tersebut, proses combing pada dasarnya bertujuan untuk memperoleh benang
kualitas yang sangat baik, dan untuk memenuhi hal itu, maka bahan baku yang
digunakan harus memiliki ciri-ciri fisik dan mekanik diatas rata-rata sejak awal
proses pemintalan. Tergantung dari bahan yang diproduksi, limbah combing
bervariasi dari 12%-25%.
Serat-serat didalam sliver hasil mesin carding sebagian besar mempunyai
ujung yang tertekuk dibagian belakangnya. Dengan adanya tekukan serat, maka
pelurusan dan penjajaran serat pada mesin drawing tidak akan sempurna. Untuk
menghilangkan/ meluruskan tekukan-tekukan serat tersebut, selain mesin drawing
juga dapat digunakan mesin combing dalam melaksanakannya dengan jalan
penyisiran. Penyisiran ini juga dapat berfungsi meluruskan tekukan serat disamping
serat ini terjadi bilamana letak tekukan selama penyuapan ada dibagian depan
serat, sedang bagian belakangnya dalam keadaan dijepit.

1. Persiapan Combing
Tujuan dari proses persiapan combing adalah untuk meluruskan serat,
memperbaiki kerataan berat persatuan panjang dan dan mengubah sliver carding
menjadi lap kecil yang sesuai untuk penyuapan mesin combing.
Pada mesin-mesin persiapan combing model lama, beberapa sliver carding
disuapkan berjajar satu sama lain pada mesin sliver lap dan hasilnya berupa lap kecil
yang digulung pada bobin. Beberapa lap kecil tersebut kemudian disuapkan ke
mesin ribbon lap dan hasilnya berupa lap kecil yang lebih rata dan lebih lurus serat-
seratnya. Karena penggulungan lap kecil pada bobin di mesin sliver lap tidak dapat
memuat banyak, maka bobin lekas penuh dan segera harus dilakukan doffing
sehingga efisiensi mesin menjadi rendah.
Apabila lap kecil pada mesin ribbon lap, maka gulungan lap kecil pada bobin
juga cepat habis, penggantian lap kecil yang disuapkan harus sering dilakukan,
sehingga memerlukan perhatian dan pelayanan yang lebih banyak.
Untuk meningkatkan efisiensi mesin-mesin persiapan combing maka pada
mesin model baru, beberapa sliver carding yang disuapkan dan telah mengalami
peregangan tidak digulung dalam bentuk lap kecil melainkan dikumpulkan menjadi
satu melalui terompet dan ditampung dalam can besar.
Karena mesin tersebut tidak menghasilkan lap kecil, maka sesuai dengan
tujuan mesin tersebut, lazim disebut mesin pre drawing. Beberapa sliver hasil mesin
pre drawing kemudian disuapkan ke mesin lap former (super lap) dan hasilnya
126 Rayon 110


berupa lap kecil yang sesuai untuk penyuapan mesin combing. Karena sliver yang
disuapkan tersedia cukup banyak dalam can, maka penyuapan tidak cepat habis,
sehingga tidak banyak memerlukan perhatian dan pelayanan.
Secara singkat urutan proses persiapan combing dapat digambarkan sebagai
berikut:

(a) (b)

Gambar 6.6 Urutan Proses Persiapan Combing
(a) Model Lama (b) Model Baru

Kalau kita perhatikan perkembangan proses persiapan combing seperti
terlihat pada kedua urutan proses tersebut diatas, pada hakekatnya tidak ada
penyingkatan proses, kecuali peningkatan efisiensi. Hal ini disebabkan karena
apabila satu proses dihilangkan maka sebagian besar dari serat-serat yang
mempunyai tekukan akan disuapkan dalam arah yang salah sehingga hasil
pelurusan serat selama penyisiran kurang efektif. Hal ini dapat terlihat jelas pada
gambar berikut ini.

Gambar 6.7 Arah Penyuapan Serat pada Mesin Combing

Model Lama
Carding
Sliver Lap
Ribbon lap
Combing
Model Baru
Carding
Pre Drawing
Lap former
(super lap)
Combing
127 Rayon 110


Gambar 6.7 (a) memperlihatkan arah penyuapan tekukan serat yang betul
sehigga tekukan serat dapat diluruskan selama penyisiran. Sedang gambar 6.7 (b)
memperlihatkan arah penyuapan tekukan serat yang salah sehingga tekukan serat
tidak terluruskan pada waktu penyisiran. Berdasarkan uraian tersebut diatas, maka
pada urutan proses persiapan combing baik model lama maupun baru, harus
disusun sedemikian rupa sehingga penyuapan serat pada mesin combing, sebagian
besar tekukan serat berada dibagian depan seperti yang terlihat pada gambar 6.7
(a). Dengan demikian sebagian besar tekukan serat dengan mudah dapat diluruskan
oleh sisir-sisir mesin combing.
Pada cara model baru yaitu dengan urutan mesin-mesin pre drawing dan lap
former, maka selain mesin pre drawing mengubah kedudukan tekukan serat dari
bagian belakang (travelling hook) ke bagian depat serat (leading hook), maka mesin
pre drawing juga berfungsi sebagai mesin drawing.
Dengan memasang 1 atau 3 mesin drawing sebagai proses pre drawing, yang
kemudian hasil slivernya disuapkan pada lap former, maka serat-serat dari lap hasil
lap former yang akan disuapkan ke dalam mesin combing, akan mempunyai tekukan
yang terletak dibagian depan (leading hook). Dengan demikian sisir pada mesin
combing dapat menyisir serat serta meluruskan tekukan, karena bagian belakang
serat dalam keadaan dijepit.
Pemakaian mesin lap former dan mesin ribbon lap (gambar 6.7 (a)),
meskipun juga mengubah letak tekukan serat dari bagian belakang (lap hasil lap
former) ke bagian depan (lap hasil ribbon lap) yang kemudian disuapkan ke mesin
combing, tetapi dengan cara ini peregangan (drafting) dan pelurusan tekukan serat
sebagai akibat proses peregangan pada mesin drawing kurang sempurna, karena
fungsi utama dari lap former yaitu membuat lap dengan memberikan peregangan
yang kecil. Dengan demikian hasil proses berikutnya tidak akan lebih baik dari cara
seperti pada gambar 6.8 (b), dimana dengan cara ini lebih banyak dilakukan
peregangan dengan mesin drawing, sehingga seratseratnya makin terarah dan
sejajar.
Karena adanya kekurangan pada cara seperti gambar 6.7 (a), maka cara yang
konvensional ini tidak lazim dipakai lagi, yang berarti bahwa mesin sliver lap juga
sudah jarang sekali dijumpai dalam urutan proses persiapan combing pada proses
pemintalan model baru.

a. Mesin Pre Drawing
Mesin persiapan combing model baru pada prinsipnya berfungsi sama, yaitu
membuat lap kecil yang lebih rata sebagai bahan penyuap combing. Mesin
persiapan combing model baru banyak digunakan dewasa ini adalah mesin Pre
Drawing dan mesin lap Former. Mesin Pre Drawing ini bekerjanya adalah sama
dengan mesin drawing biasa. Sebagai bahan penyuapan digunakan sliver hasil mesin
Carding. Biasanya 6 8 buah sliver dirangkap menjadi satu, kemudian setelah
128 Rayon 110


melalui proses peregangan akan dihasilkan sliver yang lebih rata, letak serat-
seratnya lebih sejajar jika dibandingkan dengan sliver hasil mesin Carding.
Penempatan can yang berisi sliver hasil mesin Carding harus diatur sedemikian rupa
sehingga slivernya tidak boleh habis dalam waktu yang bersamaan.

Gambar 6.8 Skema Mesin Pre Drawing
Keterangan :
1. Pengatur sliver
2. Pelat penampung
3. Pasangan rol peregang
4. Pembersih
5. Pelat pengantar
6. Terompet
7. Rol penggilas
8. Coiler
9. Penyangga can (can table)
10. Can

Can berisi sliver carding diletakkan secara teratur di belakang mesin
sebanyak 8 sampai 10 buah can. Ujung sliver satu per satu dilalukan melalui
pengantar sliver (1). Dari pengantar sliver diteruskan ke pelat penampung (2) yang
biasanya terdapat sekat untuk memisahkan sliver satu dengan lainnya agar supaya
penyuapan dapat merata pada rol peregang (3). Oleh rol peregang belakang sliver
ditangkap dan diteruskan ke rol di depannya, dimana kecepatan permukaan rol
peregang ini makin ke depan semakin besar, sehingga sliver lebih sejajar dan lurus
dan sekeluarnya dari rol depan terus meluncur di atas pelat pengantar (5) untuk
diantarkan ke coiler. Selanjutnya kapas dilewatkan melalui terompet (6) kemudian
digilas oleh rol penggilas (7) dan hasilnya berupa sliver terus masuk ke dalam can
tersusun rapih karena perputaran coiler.
Di atas rol peregang terdapat pembersih (4) yang gunanya untuk
membersihkan serat kapas yang menempel pada rol peregang atas. Mesin ini
129 Rayon 110


biasanya diperlengkapi dengan peralatan otomatis yang dapat menghentikan mesin
apabila terdapat sliver putus.

b. Mesin Lap Former (Super Lap)
Seperti halnya pada mesin persiapan combing lama, maka pada akhir proses
mesin persiapan combing model barupun berakhir dengan hasil lap, yang dapat
digunakan sebagai bahan penyuap mesin combing. Sliver yang dihasilkan oleh mesin
pre drawing, dikerjakan lebih lanjut pada mesin lap former. Jadi tujuan dari proses
lap former adalah :
Mengadakan perangkapan beberapa sliver pre drawing untuk disuapkan
bersama sama ke mesin lap former.
Mengadakan peregangan lebih lanjut untuk mendapatkan kesejajaran serat
yang lebih baik dan lebih lurus.
Membuat lap dengan ukuran kecil sebagai penyuap mesin Combing.
Karena sebagai penyuap mesin lap former berupa sliver hasil pre drawing
yang letak serat-seratnya sudah lurus dan sejajar, maka dihasilkan lap yang lebih
rata dan letak serat-seratnya lebih sempurna. Di samping membantu
mempermudah proses penyisiran, kerusakan serat juga berkurang. Karena letak
serat-seratnya sudah teratur maka penyisiran pada mesin combing akan
berlangsung lebih mudah, sehingga kemungkinan dapat mempercepat proses
penyisiran yang berarti kecepatan mesin bertambah efisiensi mesin akan lebih baik.
Apabila hal ini dapat terjadi maka biaya ongkos produksi dapat lebih kecil.

Gambar 6.9 Mesin Lap Former

Gambar 6.10 Alur Proses Mesin Lap Former

130 Rayon 110


Keterangan :
1. Rol pengantar
2. Pelat pengantar
3. Pasangan rol peregang
4. Pembersih
5a. Rol penekan
5b. Rol penggilas
6. Rol penggulungn lap
7. Penahan bobin

Bahan yang disuapkan berupa sliver hasil mesin pre drawing, yang kemudian
dikerjakan lebih lanjut pada mesin lap former. Sliver dalam can hasil mesin pre
drawing diletakkan secara teratur dibelakang mesin. Pengaturan dilakukan
sedemikian rupa, sehingga sliver dalam can tidak boleh habis dalam waktu yang
bersamaan. Selanjutnya ujung sliver dilalukan pada pengatur (1) pelat pengantar
(2), rol penekan (5a) rol peregang (3), rol penggilas (5b) terus digulung pada rol
penggulung (6).
Sliver yang melewati pengantar (2) terkumpul berjajar selebar rol peregang.
Di sini kapas akan mengalami proses peregangan dan peregangan ini terjadi karena
adanya perbedaan kecepatan permukaan rol peregang yang satu terhadap rol
peregang yang lainnya. Sekeluarnya dari rol peregang terus diadakan peregangan
pada rol penggilas untuk memadatkannya.
Setelah kapas keluar dari rol peregang kemudian digilas oleh rol penggilas
(5b) dan hasilnya berupa lap yang cukup padat, terus digulung pada bobin. Besarnya
tekanan rol penggilas (5b) dapat diatur menurut tebalnya lap yang dihasilkan.Agar
penggulungan lap dapat berlangsung dengan baik, maka bobin harus betul-betul
menempel pada rol penggulung. Setelah penggulungan lap pada bobin telah
mencapai ukuran yang diinginkan, kemudian dilakukan doffing (pengambilan lap).
Dengan demikian maka lap yang dihasilkan telah siap untuk disuapkan ke mesin
Combing.

2. Mesin Combing
Setelah hasil mesin Carding di proses dalam mesin-mesin persiapan
Combing, maka hasilnya berupa lap yang digunakan sebagai bahan penyuap mesin
Combing. Pada mesin Combing ini akan terjadi proses penyisiran. Proses penyisiran
tersebut pada hakekatnya terdiri dari beberapa gerakan secara bergantian dengan
urutan sebagai berikut :
1) Lap yang disuapkan oleh sepasang penjepit ke arah lebar lap.
2) Ujung-ujung serat yang keluar dari jepitan kemudian disisir oleh pasangan
beberapa sisir.
3) Ujung-ujung serat yang panjang kemudian dicabut oleh pasangan rol melalui
sisir atas.
131 Rayon 110


Dengan cara demikian maka serat-serat pendek, kotoran kotoran akan
dipisahkan dan serat-seratnya menjadi lurus dan sejajar. Serat-serat pendek
tersebut harus dipisahkan karena dapat mengurangi kerataan benang yang
dihasilkannya.
Tujuan dari proses penyisiran pada mesin Combing ialah untuk :
a. Memisahkan serat-serat pendek.
b. Memisahkan / membuang kotoran-kotoran yang ada pada kapas
c. Meluruskan serat-serat sehingga letak serat-seratnya sejajar satu sama lain.

Gambar 6.11 Gambar Mesin Combing

Biasanya kapas yang dikerjakan melalui proses Combing untuk pembuatan
benang nomor halus (Ne1 50 ke atas) dan benang tersebut disebut benang sisir
(Combed Yarn). Disamping untuk pembuatan benang halus, benang-benang rajut
dan benang jahit juga dibuat melalui proses Combing. Selain itu dalam pembuatan
benang campuran kapas rayon, benang campuran kapas poliester misalnya,
sebelum diblending serat kapasnya juga harus diproses melalui mesin Combing.
Lap combing yang berasal dari mesin lap former disuapkan melalui
sepasang rol penyuap yang berputar secara periodik dan disesuaikan dengan
kecepatan penyuapan. Lap yang telah disuapkan kemudian dijepit oleh pisau
penjepit/nipper (3) yang harus memegang lap selama tahap penyisiran dan
membawa serat-serat untuk dikumpulkan.

132 Rayon 110


Gambar 6.12 Pisau Penjepit (Nipper) Pada Mesin Combing
Nipper ini berbentuk persegi dan terbuat dari aluminium yang terdiri dari
dua lempeng yaitu penjepit bawah dan penjepit atas. Penjepit bawah berfungsi
sebagai landasan penjepit yang bergerak mendatar maju mundur. Penjepit atas
sebagai pisau penjepit yang ujungnya mempunyai lekukan sesuai dengan tonjolan
pada landasan penjepit sehingga akan memegang berkas serat selama proses
penyisiran.
Tahapan berikutnya adalah penyisiran serat yang dilakukan oleh sisir utama
yang terpasang pada setengah dari permukaan silinder dengan kepadatan jarum
yang berbeda dari baris pertama sampai terakhir. Silinder ini terletak di atas
penjepit bawah dan bergerak mengikuti gerakan penjepit bawah.
Sisir utama ini berputar sekitar 200-250 rpm dan jarum yang ada pada sisir
utama akan menembus berkas serat yang disuapkan serta menyisirnya. Penyisiran
ini mengakibatkan serat-serat yang terjepit akan menjadi sejajar sedangkan serat-
serat yang tidak terjepit oleh pisau akan terbawa dan menjadi limbah.

Gambar 6.13 Sisir Utama

Serat yang terjepit oleh pisau penjepit dan kemudian disisir oleh sisir utama,
mendapatkan penyisiran kembali oleh sisir linear yang ditunjukkan pada Gambar
6.14. Sisir linear ini merupakan sebaris sisir yang jarum-jarumnya halus serta rapat,
dan terpasang kuat pada dudukannya yang dapat bergerak naik turun. Fungsi utama
dari sisir linear ini terutama untuk menyisir bagian serat yang letaknya dekat
penjepit yang belum tersisir oleh sisir utama.

Gambar 6.14 Sisir Linear

Bagian yang terpenting pada mesin combing adalah bagian penyisiran dan
pencabutan serat, karena dibagian inilah serat-serat diluruskan, disejajarkan dan
133 Rayon 110


kotoran-kotoran serta serat-serat pendek dipisahkan oleh adanya proses penyisiran
yang terjadi pada mesin combing. Detail bagian ini ditunjukkan pada Gambar 6.15
berikut.

Gambar 6.15 Bagian Penyisiran dan Penyambungan Pada Mesin Combing
Keterangan :
1) Rol penarik
2) Sisir linear
3) Pisau penjepit (Nipper)
4) Rol Penyuap
5) Serat

Pergerakan bagian-bagian pada mesin combing adalah sebagai berikut:
Tahap 1: Penyisiran serat
Pisau penjepit (Nipper) bergerak maju mundur dan menutup, meninggalkan
sebagian serat yang merupakan seberkas serat untuk disisir. Panjang serat sekitar
10-15 mm dengan jarak minimal antara pisau penjepit dan rol pencabut ditambah
bagian penyuapan. Sisir utama menembus seberkas dengan jarum yang terdapat
padanya dan menghilangkan serat bersama dengan nep dan benda asing yang tidak
terjepit oleh pisau penjepit. Rol penyuap, sisir atas dan rol pencabut dalam
keadaan diam

Gambar 6.16 Combing Action
134 Rayon 110


Tahap 2: Serat sebelumnya bergerak maju mundur
Setelah jarum terakhir pada sisir utama meninggalkan serat, rol pencabut berputar
berlawanan arah untuk mengambil sebagian dari web yang telah terbentuk kembali
sekitar 5 cm. Penjepit serat maju menuju rol pencabut dan kemudian terbuka. Rol
penyuap, sisir utama dan Silinder pengumpan, melingkar dan linier sisir dan silinder
stripper tetap siaga.

Gambar 6.17 Gerakan Maju Mundur

Tahap 3: Kondensasi serat
Rol pencabut bergerak dalam arah positif, membawa serat menuju kedepan sekitar
89 cm. Sisir atas menancapkan jarumnya kedalam serat, menjaga agar serat-serat
yang tidak tersisir maju kedepan. Penjepit serat, akan terbuka mencapai jarak
minimal dari rol pencabut dan kemudian berbalik arah. Sementara penjepit
bergerak mundur, rol penyuap berputar untuk menyuapkan lap kedepan sekitar 4
6 mm. Sisir utama tidak aktif.

Gambar 6.18 Kondensasi Serat

135 Rayon 110


D. MESIN DRAWING
Proses pada mesin Drawing merupakan langkah yang sangat penting dalam
tahap pembuatan benang dan dilakukan setelah proses pada mesin Carding, apabila
pembuatan benang tersebut tidak menggunakan mesin Combing.
Seperti yang telah dijelaskan bahwa fungsi mesin Carding ialah untuk
menguraikan serat serat menjadi serat-serat individu serta sekaligus membersihkan
kotoran-kotoran yang ada di dalam gumpalan kapas, dengan cara pemukulan
pemukulan dan penarikan, dengan menggunakan jarum jarum atau gigi-gigi yang
tajam.
Akibat adanya pukulan-pukulan dan penarikan-penarikan tersebut serta sifat
elastis dari serat, maka ujung-ujung serat cenderung untuk membentuk tekukan
(hook), sehingga serat serat yang ada dalam sliver carding, tidaklah lurus dan sejajar
kearah sumbu dari slivernya.
Hasil penelitian dengan menggunakan tracer fiber technique yang dilakukan oleh
beberapa peneliti menunjukkan bahwa :
Sebagian besar dari serat serat mempunyai tekukan pada salah satu atau
kedua ujungnya.
Hampir setengah dari jumlah serat-serat, ujung belakangnya mempunyai
tekukan-tekukan, sedang ujung depan yang mempunyai tekukan hanya
merupakan seper-enamnya saja.
Secara keseluruhannya, derajat kelurusan serat yang merupakan
perbandingan antara panjang serat dalam keadaan tertekuk (extent) dengan
panjang serat dalam keadaan lurus, pada sliver carding ini hanya 50 %.

Dengan demikian, proses berikutnya setelah carding pada umumnya
dimaksudkan untuk meluruskan dan mensejajarkan serat terlebih dahulu kearah
sumbu sliver, sebagai persiapan sebelum serat-serat tersebut akan diregangkan dan
dibuat menjadi benang di mesin pintal. Pelurusan dan pensejajaran serat-serat
tersebut dilakukan di mesin drawing, dimana beberapa sliver dilalukan bersama-
sama melalui beberapa pasangan rol penarik, yang mempunyai jarak tertentu,
dengan kecepatan permukaannya makin depan makin cepat. Dengan demikian,
apabila sliver disuapkan ke pasangan-pasangan rol penarik, maka serat-serat dalam
sliver tersebut akan mengalami peregangan-peregangan sampai ke tingkat tertentu,
yang besarnya tergantung kepada perbandingan kecepatan pasangan-pasangan rol
tersebut. Dan sebagai akibatnya serat-serat yang mempunyai tekukan-tekukan akan
diluruskan, karena mendapat gesekan-gesekan dari serat serat disekelilingnya.

1. Fungsi Mesin Drawing
Penyuapan beberapa sliver bersama-sama ke mesin drawing tersebut
disebut perangkapan (doubling) dan dimaksudkan untuk melakukan pencampuran
agar kerataan dari sliver yang dihasilkan lebih baik. Dengan jalan perangkapan,
136 Rayon 110


maka ketidakrataan dalam berat per satuan panjang juga dapat dikurangi. Dengan
demikian maka tujuan dari mesin drawing adalah :
Meluruskan dan mensejajarkan serat-serat dalam sliver ke arah sumbu dari
sliver.
Memperbaiki kerataan berat per satuan panjang, campuran atau sifat-sifat
lainnya dengan jalan perangkapan.
Menyesuaikan berat sliver per satuan panjang dengan keperluan pada
proses berikutnya.
Dari ketiga tujuan tersebut, pelurusan serat dan perataan dari hasilnya
adalah hal yang sangat penting dalam peregangan di mesin drawing. Kerataan dari
hasilnya jelas sangat penting, karena hal ini tidak saja diperlukan untuk dapat
menghasilkan benang dengan mutu yang baik, tetapi juga untuk menghindari
kemungkinan-kemungkinan kesulitan yang dapat timbul dalam proses-proses
sebelum dipintal. Pelurusan serat dalam sliver sebelum dipintal perlu sekali, karena
derajat kelurusan dari serat-serat dalam sliver akan menentukan sifat-sifatnya
selama peregangan. Serat-serat dalam sliver yang sangat lurus akan memudahkan
peregangannya, sedangkan serat-serat yang tidak teratur letaknya akan
menghasilkan sliver yang kurang baik.

2. Prinsip Kerja Mesin Drawing
Untuk meluruskan dan mensejajarkan serat-serat yang terdapat pada sliver
hasil mesin carding, maka sliver tersebut dikerjakan di mesin drawing. Pada garis
besarnya mesin drawing terdiri dari bagian-bagian penyuapan, peregangan dan
menampung.

Gambar 6.19 Skema Mesin Drawing

Can penyuap yang berisi sliver ditempatkan disepanjang rak penyuap mesin
drawing, biasanya terdiri dari 6 atau 8 can. Dari can penyuap (1) sliver ditarik ke
atas, dilewatkan pada sendok pengantar sliver (2). Selanjutnya ke 6 atau 8 sliver
tersebut bersama-sama disuapkan pada keempat pasang rol peregang (3) yang
137 Rayon 110


memiliki apron pembersih diatasnya. Kecepatan rol-rol peregang berturut-turut dari
belakang ke depan makin tinggi, sehingga sliver akan mengalami proses penarikan
dan peregangan. Pada umumnya peregangan berkisar antara 6 sampai 8 kali.
Dengan adanya proses penarikan dan peregangan, maka sebagian besar
serat-serat menjadi lurus dan sejajar ke arah sumbu sliver. Sliver yang keluar dari rol
peregang (3), menjadi berbentuk seperti pita dan berukuran lebih kurang sama
dengan sliver yang disuapkan. Pita-pita tadi kemudian dilewatkan melalui melalui
terompet yang akhirnya ditampung di dalam can penampung (4) yang berputar di
atas landasan can.
Dalam semua tahap pembuatan benang dari pembukaan sampai dengan
pemintalan, masalah peregangan ini selalui dijumpai dan menjadi dasar dari teori
pembuatan benang, dimana gumpalan-gumpalan serat yang mula-mula mempunyai
ukuran dengan berat per satuan panjang yang besar, secara berangsur-angsur
diubah menjadi benang dengan berat per satuan panjang yang sangat kecil.
Peregangan pada mesin drawing biasanya dilakukan dengan menggunakan
pasangan rol yang berputar dengan kecepatan permukaan yang berbeda, yaitu
makin kedepan makin cepat. Dengan adanya kecepatan permukaan yang berbeda
tersebut, maka serat-serat akan mengalami tarikan-tarikan dan peregangan-
peregangan sampai ke tingkat tertentu yang besarnya tergantung kepada
perbandingan kecepatan pasangan-pasangan rol tersebut. Adanya tarikan-tarikan
tersebut akan meluruskan tekukan-tekukan yang mungkin terdapat dalam serat,
karena mendapat gesekan-gesekan dari serat-serat disekelilingnya.
Tarikan-tarikan pada serat secara terus menerus dan sedikit demi sedikit
dari kelompoknya akan menggeser posisi serat, sehingga berat per satuan panjang
dari bahan yang dihasilkan akan lebih kecil, tetapi menjadi lebih panjang. Gambar
6.20 berikut dapat menjelaskan uraian diatas.

Gambar 6.20 Pasangan-pasangan Rol pada Proses Peregangan
Keterangan :
Bs = berat bahan yang disuapkan per satuan panjang
Bh = berat bahan yang dihasilkan per satuan panjang
Ns = nomor bahan yang disuapkan dalam sistem Ne1
Nh = nomor bahan yang dihasilkan dalam sistem Ne1
Rba = rol belakang yang atas
138 Rayon 110


Rbb = rol belakang yang bawah
Rta = rol tengah yang atas
Rtb = rol tengah yang bawah
Rda = rol depan yang atas
Rdb = rol depan yang bawah
Db = daerah peregangan belakang
Dd = daerah peregangan depan
Penyuapan sliver bersama-sama (perangkapan) pada mesin drawing
dimaksudkan untuk melakukan pencampuran agar kerataan dari sliver yang
dihasilkan lebih baik. Dengan jalan perangkapan, maka ketidakrataan dalam berat
per satuan panjang juga dapat dikurangi. Kerataan sliver juga tergantung pada jarak
antara rol-rol peregang yang saling berdekatan. Apabila jarak antar rol terlalu besar
maka akan menyebabkan sejumlah serat akan mengambang (floating fibers).
Sebaliknya jika jarak terlalu kecil, akan menyebabkan serat-serat menjadi putus
(cracking fibers). Kedua hal tersebut akan membentuk bagian yang tidak rata
sehingga sliver yang dihasilkan menjadi tidak rata. Jarak antar rol tergantung pada
beberapa faktor seperti: panjang serat, jumlah serat yang diproses, tekanan
(pembebanan) dari rol tersebut, dan tingkat kerataan serat.

Gambar 6.21 Susunan Roda Gigi Mesin Drawing
139 Rayon 110


Keterangan :
A = puli 112 mm
B = puli 340 mm
Roda gigi R1 = 58 gigi
Roda gigi R 2 = 30 gigi

Roda gigi R13 = 40-60 (RPR) gigi

3. Regangan Pada Mesin Drawing
Seperti pada mesin-mesin sebelum mesin Drawing, maka tetapan regangan
dapat dihitung dari perhitungan regangan mekanik dengan memisalkan roda gigi
Pengganti Regangan = 1.

Dimisalkan rol penyuap berputar 1 kali, maka rol penggilas akan berputar :

Tetapan Regangan (TR) = 271,56

140 Rayon 110


a. Regangan Mekanik
Regangan mekanik dapat dihitung dengan membandingkan kecepatan
permukaan rol penggilas dengan kecepatan permukaan dari rol penyuap. Hasil
perhitungan disini adalah merupakan regangan jumlah dari mesin Drawing.
Menurut perhitungan di atas, didapat :

Bila RPR yang digunakan, mempunyai gigi sebanyak 45, maka :

Regangan jumlah dapat pula dihitung dari hasil perkalian dari regangan masing-
masing bagian dari daerah Regangan.

1) Regangan antara rol penyuap dan rol I.

2) Regangan antara rol I dan rol II

3) Regangan antara rol II dan rol III

4) Regangan antara rol III dan rol IV

141 Rayon 110


5) Regangan antara rol IV dan rol penggilas

Regangan jumlah antara rol penyuap dan rol penggilas
= 0,987 x 1,25 x 1,63 x 2,18 x 1,27
= 5,57

b. Regangan Nyata
Regangan nyata dapat dihitung dengan membandingkan berat bahan masuk
persatuan panjang tertentu dan berat bahan keluar persatuan panjang tertentu.
Atau dapat pula membandingkan antara nomor bahan keluar dengan nomor bahan
masuk untuk sistem nomor Ne1.
Misalkan mesin Drawing mengolah sliver Carding yang mempunyai Ne1
0,149 dan disuapkan dengan 6 rangkapan. Sedangkan hasilnya berupa sliver yang
mempunyai nomor
Ne1 0,145. Maka regangan nyata dapat dihitung sebagai berikut :

Bila limbah yang dihasilkan selama proses pada mesin Drawing adalah sebesar 2%,
maka :

142 Rayon 110


E. MESIN FLYER
Hasil dari mesin drawing berupa sliver yang lebih rata dan letak serat-
seratnya sudah sejajar satu sama lain. Walaupun dari bentuk sliver dapat juga
langsung dibuat menjadi benang. Namun untuk memperoleh hasil benang yang
baik, maka sliver tersebut perlu diperkecil tahap demi tahap melalui proses
peregangan di mesin flyer. Akibat pengecilan, sliver tersebut akan menjadi lemah
dan untuk memperkuatnya perlu diberikan sedikit antihan (twist) sebelum digulung
pada bobin karena roving tersebut nantinya masih akan dikerjakan lebih lanjut pada
mesin Ring Spinning. Maka pemberian antihan hanya secukupnya saja sekedar
untuk mendapatkan kekuatan saat digulung pada bobin. Apabila antihannya terlalu
tinggi, dalam proses selanjutnya akan mengalami banyak kesulitan pada waktu
peregangan di mesin Ring Spinning. Sebaliknya apabila pemberian antihan terlalu
rendah, hal tersebut akan menyebabkan roving tidak mempunyai kekuatan yang
cukup sehingga roving mudah putus pada saat proses penggulungan berlangsung.

1. Fungsi Mesin Flyer
Fungsi mesin flyer secara umum adalah untuk membuat roving sebagai
bahan penyuap mesin Ring Spining. Untuk pembuatan roving tersebut pada mesin
flyer terdapat tiga proses utama yaitu proses peregangan, pengantihan (twist) dan
pergantihan penggulungan.

2. Prinsip Kerja Mesin Flyer
Sliver drawing dari pengerjaan terakhir (passage akhir) sebagai bahan untuk
disuapkan ke mesin flyer diletakkan secara teratur di belakang mesin. Pada gambar
2.22 terlihat, ujung-ujung dari sliver yang terdapat pada can (1a) dilakukan pada rol
pengantar (1), sliver-sliver terpisahkan oleh penyekatannya sehingga tidak bersilang
satu sama lain. Dengan demikian sliver tersebut tidak saling bergesekan yang dapat
merusak slver dan penyuapan dapat tepat pada daerah peregangan. Rol pengantar
ini berputar aktif maksudnya untuk membantu penyuapan sliver dan
menghindarkan terjadinya penarikan (false draft) karena beratnya sliver sendiri.
Setelah disuapkan oleh pengantar rol (1), sliver melewati terompet
pengantar (2) yang dapat bergerak ke kiri dan ke kanan pada daerah peregangan
secara aktif. Tujuan gerakan tersebut ialah menghindari keausan setempat dari rol
peregang. Dengan adanya terompet pengantar ini, penyuapan sliver dapat
terarahkan pada daerah peregangan saja. Setelah sliver melewati terompet
pengantar sliver (2), sliver masuk daerah peregangan dan diterima oleh sepasang
rol belakang. Dengan putaran yang lambat sliver diantarkan kepada rol tengah yang
kecepatan permukaannya lebih cepat, sehingga terjadi peregangan.

143 Rayon 110


Gambar 6.22 Skema Mesin Flyer

Keterangan :
1. Rol pengantar
1a. Can
2. Terompet (pengantar sliver)
3. Tiga pasang rol peregang
4. Penampung (kolektor)
5. Pembersih
6. Sayap (flyer)
7. Spindel
8. Bobin
9. Gulungan roving pada bobin
10. Penyekat (separator)
11. Cradle

Dari rol tengah serat-serat diteruskan ke pasangan rol depan yang kecepatan
permukaannya lebih tinggi dari rol tengah, sehingga terjadi peregangan yang
berikutnya. Akibat proses peregangan maka letak serat-seratnya menjadi lebih lurus
dan lebih sejajar letaknya satu sama lain. Supaya serat-serat tidak bertebaran maka
diantara rol-rol tersebut dipasang penampung (4). Kapas yang melalui pasangan rol
peregang tersebut akan mendapatkan jepitan dan penjepitnya tidak boleh terlalu
kuat dapat mengakibatkan serat banyak yang rusak dan kalau terlalu lemah serat
akan banyak slip pada waktu proses peregangan.
Jarak titik jepit antara pasangan rol peregang yang satu terhadap pasangan
rol peregang yang lain harus diatur demikian rupa, tidak boleh terlalu jauh dan tidak
boleh terlalu dekat disesuaikan dengan panjang serat yang diolah. Kalau jarak antar
144 Rayon 110


titik jepit terlalu jauh akan terjadi banyak serat yang mengembang (floating fibre)
dan kalau jaraknya terlalu dekat akan timbul serat yang putus atau bergelombang
(cracking fibre). Setelah kapas keluar dari pasangan rol depan terus masuk lubang
sayap bagian atas terus ke sayap (6a), selanjutnya dibelitkan pada lengan sayap (6b)
lalu digulung pada bobin (8). Karena putaran dari sayap berikut lengan sayapnya,
maka terjadi antihan pada rovingnya.
Antihan yang terdapat pada roving tidak boleh terlalu besar dan tidak boleh
terlalu kecil tetapi secukupnya saja asal rovingnya sudah cukup kuat untuk digulung
pada bobin. Kalau antihan pada roving terlalu tinggi, mungkin dapat mengakibatkan
banyaknya benang yang putus pada proses dispinning dan sebaliknya kalau antihan
terlalu rendah, roving akan banyak putus pada waktu penggulungan. Proses
penggulungan roving pada bobin terjadi karena adanya perbedaan kecepatan
putaran bobin dan putaran sayapnya.

3. Bagian-Bagian Mesin Flyer
Nama-nama bagian yang penting dari mesin flyer adalah :
- Bagian penyuapan
- Bagian peregangan
- Bagian penampungan

a. Bagian Penyuapan
Bagian penyuapan terdiri dari :
- Can yang berfungsi sebagai tempat menampung sliver hasil mesin drawing.
- Rol pengantar, berfungsi sebagai pemisah sliver untuk memudahkan
pengaturan penyuapan.
- Terompet pengantar sliver (traverse guide), bergerak ke kanan dan ke kiri yang
berfungsi untuk mengatur penyuapan agar keausan rol peregang merata.
- Penyekat (separator), gunanya untuk membatasi / memisahkan sliver yang
disuapkan supaya tidak saling terkena satu sama lain sehingga dapat
mengakibatkan sliver rangkap dan putus.

b. Proses Peregangan
Bagian peregangan terdiri dari :
- Rol peregang yang terdiri dari 3 atau 4 pasang rol besi baja dimana kecepatan
putaran permukaan dari masing-masing pasangan rol tersebut makin kedepan
semakin besar dan berfungsi untuk melaksanakan peregangan. Akibat proses
peregangan maka letak serat-seratnya menjadi lebih lurus dan lebih sejajar
letaknya satu sama lain.
- Penampung (kolektor) berfungsi sebagai penyalur sliver yang akan disuapkan.
- Pembersih rol atas yang dibuat dari bahan wool atau planel untuk
membersihkan rol atas.
145 Rayon 110


- Cradle, suatu batang yang konstruksinya sedemikian rupa untuk memegang rol
atas dan dilengkapi dengan beban penekan rol sistem per.

c. Bagian Penampungan
Bagian Penampungan terdiri dari :
- Sayap (flyer) dibuat dari baja yang berbentuk seperti jangkar terbalik yang
terdiri dari bagian puncak, sayap yang masif dan sayap yang berlubang dengan
lengannya lubang dari sayap ini merupakan rongga dari pipa sebagai tempat
jalannya roving. Selanjutnya roving dibelitkan pada lengan sayap, kemudian
digulung pada bobin.
- Bobin yang dibuat dari karton, kayu atau dari plastik berbentuk silinder yang
bagian atas dan bawahnya dibungkus besi.
- Ujung bawahnya diberi lekukan sebagai tempat mengaitkan bobin pada roda
gigi pemutar bobin.

4. Proses Peregangan
Dengan makin besarnya kecepatan permukaan rol peregang depan, maka
kapas yang disuapkan makin kedepan menjadi semakin kecil karena terjadinya
proses peregangan setelah keluar dari rol depan kemudian diberi antihan dan
digulung pada bobin sudah berupa roving sesuai dengan yang dibutuhkan.

Gambar 6.23 Proses Peregangan

5. Proses Pengantihan
Setelah kapas mengalami proses peregangan, bentuknya menjadi lebih kecil.
Untuk mendapatkan kekuatan, maka roving perlu diberi antihan dan antihan tidak
boleh terlalu besar maupun terlalu kecil tetapi hanya secukupnya saja untuk dapat
digulung pada bobin. Pemberian antihan dilakukan oleh sayap (flyer), kapas yang
keluar dari rol depan terus masuk pada flyer dari atas secara axial dan seterusnya
kapas keluar dari arah samping secara radial. Karena sayap tersebut bertumpu pada
spindel yang berputar cepat, maka sayap juga turut berputar sehingga terjadi
pengantihan pada kapas dan terjadilah roving yang telah cukup mempunyai
kekuatan untuk digulung pada bobin. Karena putaran sayap sangat cepat maka
pengantihan tidak hanya terjadi pada sayap saja, tetapi diteruskan sampai rol depan
pada saat kapas keluar.
146 Rayon 110


Gambar 6.24 Proses Pemberian Antihan

6. Proses Penggulungan
Setelah kapas mengalami proses peregangan dan antihan kemudian
digulung pada bobin. Proses penggulungan ini terjadi karena adanya perbedaan
banyaknya putaran bobin dengan putaran spindel per menit. Pada waktu
berlangsungnya penggulungan roving pada bobin, maka bobin bergerak naik turun
secara teratur terbawa oleh gerakan kereta, sehingga roving diletakkan pada bobin
sejajar merapat satu sama lain.
Seperti kita ketahui bahwa spindel berikut lengan sayap dan pengantar
roving tetap berada pada tinggi yang tertentu, maka tentunya harus ada yang
menggerakkan bobbin keatas dan kebawah untuk pembentukan gulungan roving
pada bobin dan yang menggerakkan bobin ini ialah kereta.
Jadi kecepatan kereta akan bertambah lambat seperti halnya kecepatan
bobin yang makin lama makin lambat sesuai dengan bertambah besarnya diameter
bobin.
Pemindahan gerakan dari poros utama ke bobin ini melalui roda gigi diferensial,
dimana terdapat dua gerakan dengan sumber putaran yang sama yaitu putaran
poros utama yang tetap dan putaran roda gigi diferensial yang berubah-ubah pada
poros yang menyelubungi poros utama. Berubahnya putaran roda gigi diferensial ini
disebabkan karenan adanya pergerakan belt pada cone drum dari kanan ke kiri yang
mengakibatkan perputaran roda gigi diferensial makin lama makin lambat.
Setiap terjadinya lapisan gulungan roving yang baru, maka tinggi gulungan
roving pada bobin dikurangi dari atas dan dari bawah dengan satu diameter roving
pada bobin dibatasi oleh sebuah kerucut yang terpotong.
Untuk pembentukan gulungan roving pada bobin ada 3 gerakan yang diperlukan
yaitu :
- Pembalikan kereta setelah menyelesaikan satu lapisan gulungan roving, yaitu
dari atas ke bawah atau sebaliknya.
147 Rayon 110


- Memperpendek setiap lapisan gulungan roving berikutnya dengan jalan
menurunkan dan menaikkan gulungan kurang lebih setebal diameter roving.
- Penggeseran belt pada kedua cone drum untuk mengurangi perputaran roda
gigi pengatur putaran dari bobin serta pergerakan kereta.
Ketiga pergerakan tersebut dijalankan oleh peralatan yang disebut Trick Box.

Gambar 6.25 Penggulungan Roving pada Bobin

7. Kesalahan Bentuk Gulungan Roving

Gambar 6.26 Macam Bentuk Gulungan Roving pada Bobin

Kesalahan Bentuk Gulungan :
Memperlihatkan bentuk gulungan roving yang normal.
Menunjukkan bentuk gulungan yang ujung kerucut atas dan bawahnya
bersudut besar dan gulungan yang curam.

Bentuk ini sebenarnya bukan merupakan suatu kesalahan, hanya mempunyai
beberapa kekurangan antara lain :
1) Penggulungan roving pada bobin cepat penuh, sehingga sering melakukan
penggantian (doffing) dan hal ini menyebabkan mesin sering diberhentikan.
2) Pemakian bentuk gulungan yang demikian pada mesin ring spinning akan lebih
cepat pula habisnya.
3) Diperlukan persediaan bobin kosong yang lebih banyak, juga roving waste
(reused waste) menjadi bertambah banyak.

148 Rayon 110


8. Pengendalian Mutu
Hasil dari mesin flyer adalah roving. Roving ini harus selalu dikontrol
mutunya agar tidak menyimpang dari standar yang ditetapkan.
Ada 4 macam pengujian mutu roving yaitu :
a. Nomor Roving
b. Kerataan Roving
c. Kekuatan Roving
d. Antihan pada Roving

F. MESIN RING SPINNING
Mesin ring spinning merupakan sistem pemintalan konvensional dan
bertujuan untuk mengubah sliver roving menjadi benang dengan cara melakukan
peregangan, pemberian antihan dan penggulungan. Peregangan dilakukan oleh
pasangan rol peregang karena adanya perbedaan kecepatan permukaan antara rol
peregang depan, rol peregang tengah dan rol peregang belakang. Antihan dibuat
karena adanya putaran traveller pada ring yang mengelilingi spinndel dan
pemberian antihan didasarkan atas pemakaian benang tersebut dan harus cukup
kuat untuk diproses lebih lanjut. Penggulungan benang pada bobbin terjadi karena
traveller berputar lebih lambat dari putaran bobbin.

1. Prinsip Kerja Mesin Ring Spinning
Bahan baku pada mesin spinning adalah sliver hasil mesin roving yang
ditempatkan pada rak bobin. Gulungan roving pada bobin satu persatu dipasang
pada tempat penggantung dan diatur supaya isi bobin tidak sama sehingga habisnya
tidak bersamaan. Ujung-ujung roving dilakukan pengantar (3) supaya mudah ditarik
dan tidak putus seperti terlihat pada Gambar 6.27.
Pada saat penyuapan roving sedang berlangsung. Gulungan roving pada
bobin turut berputar untuk menghindarkan terjadinya regangan palsu. Dari
pengantar (3) roving dilalukan pada terompet pengantar (4) yang bergerak ke kiri
dan ke kanan. Gerakan ini masih terbatas pada daerah peregangan dengan maksud
untuk mengarahkan penyuapan supaya tidak terjadi pengausan setempat pada rol
peregang.
Dari terompet pengantar (4) roving disuapkan ke daerah peregangan (5)
yang diterima oleh pasangan rol belakang. Dari peregangan rol belakang roving
diteruskan ke pegangan rol tengah dengan kecepatan permukaan yang lebih besar,
dan roving diregangkan sehingga antihannya terbuka kembali, dan serat seratnya
menjadi sejajar.
149 Rayon 110


Gambar 6.27 Skema Mesin Ring Spinning

Keterangan :
1) Rak bobin
2) Penggantung (bobin holder)
3) Pengantar
4) Terompet pengantar (traverse guide)
5) Rol peregang
6) Cradle
7) Penghisap (pneumafil)
8) Ekor babi
9) Pengontrol baloning
10) Penyekat (separator)
11) Traveller
12) Ring
13) Spindel
14) Tin Roller

Biasanya pada rol pasangan rol tengah dipasang sepasang apron, dan
fungsinya antara lain sebagai pengantar serat-serat dan memperkecil jarak titik jepit
terhadap rol depan. Di atas dan di bawah rol peregang ini dipasang pembersih (8),
sehingga serat dan debu yang menempel pada rol dapat dicegah. Setelah kapas
150 Rayon 110


keluar dari rol peregangan depan akan terhisap oleh pengisap (7). Kapas yang keluar
dari rol depan masih sejajar, dan dengan perantaraan pengantar ekor babi (9) terus
melewati traveller(10) ring yang terputarkan oleh spindel. Karena adanya putaran
traveller pada ring mengelilingi spindel, terbentuklah antihan pada benang dan
benang telah cukup kuat untuk digulung pada bobbin. Putaran spindle yang sangat
cepat mengakibatkan traveller juga terbawa berputar dengan cepat pada ring
mengelilingi spindel yang menimbulkan gaya centrifugal yang besar. Dibandingkan
dengan berat benang antara rol depan sampai bobin, maka gaya centrifugal dapat
mengakibatkan timbulnya bayangan benang berputar seperti balon yang biasa
disebut baloning.
Untuk menjaga kebersihan dari traveller, pada dekat ring biasanya dipasang
baja pelat kecil disebut pisau, gunanya untuk menahan serat-serat yang terbawa
dan menyangkut pada traveller. Bilamana bobin yang digunakan panjang (9), maka
baloning yang terjadi sangat besar. Untuk mencegah dan membatasi besarnya
baloning biasa dibantu dengan antinode ring. Disamping antinode ring untuk
membersihkan pemisahan antara baloning pada spindle satu dengan spindel lainnya
juga diberi penyekat (14), sebab apabila baloning bergesekan dengan arah yang
berlawanan akan menimbulkan bulu benang atau mungkin akan saling menyangkut
dan benang dapat putus.
Setelah benang diberi antihan benang terus digulung pada bobin. Pada awal
penggulungan pada pangkal bobin, bentuk gulungan benangnya harus khusus dan
untuk ini digunakan suatu peralatan yang disebut Cam Screw. Setelah pembentukan
pangkal gulungan selesai, kemudian disusul penggulungan yang sebenarnya
sehingga gulungan benang pada bobin menjadi penuh. Pada mesin spinning
terjadinya penggulungan benang pada bobin karena traveller berputar lebih lambat
dari putaran bobin. Lapisan gulungan roving di mesin flyer sejajar poros bobin,
sedang lapisan gulungan benang di mesin Ring Spinning arahnya miring terhadap
bobin.
Gerakan naik dari ring rail lebih lambat daripada gerakan turun, dan pada
waktu ring rail naik terjadi penggulungan benang yang sebenarnya, sedang pada
waktu ring rail turun terjadi gulungan bersilang sebagai pembatas lapisan gulungan
yang satu terhadap lapisan gulungan yang berikutnya.

2. Bagian-Bagian Mesin Ring Spinning
Pada hakikatnya mesin Ring Spinning dapat dibagi menjadi tiga bagian :
Bagian penyuapan
Bagian peregangan
Bagian penggulungan

151 Rayon 110


a. Bagian Penyuapan
Bagian penyuapan terdiri dari :
1) Rak bobin (1), berfungsi untuk menempatkan penggantung (bobin holder) yang
jumlahnya sama dengan jumlah spindel yang terdapat pada satu frame
2) Penggantung (2) dimana gulungan roving hasil mesin flyer terpasang dan dapat
berputar dengan mudah pada penggantungnya pada saat roving ditarik oleh
pasangan rol peregang serta topi penutup gulungan roving, untuk mencegah
menempelnya serat-serat yang beterbangan pada roving
3) Pengantar (3) yang dilalui oleh roving sebelum disuapkan ke pasangan rol
peregang belakang. Hal ini dilakukan agar penguluran roving dari gulungannya
dapat lancar.
4) Terompet pengantar (traverse guide) (4), bergerak ke kanan dan ke kiri yang
berfungsi untuk mengatur penyuapan roving agar keausan rol peregang
merata.

b. Bagian Peregangan
Bagian peregangan ini terdiri dari :
1) Tiga pasangan rol peregang (5) yang diperlengkapi dengan per penekan yang
fungsinya untuk dapat memberikan tekanan pada rol peregang atas terhadap
rol peregang bawah, sehingga dperoleh garis jepit yang diharapkan. Akibat
adanya tarikan-tarikan pasangan rol peregang ada sebagian serat yang putus
menjadi serat-serat pendek maka pada rol atas dipasang pembersih yang
gunanya untuk membersihkan serat-serat yang menempel pada rol atas. Pada
rol peregang tengah dipasang Apron yang berfungsi untuk mengantarkan serat-
serat ke pasangan rol depan. Dengan perantaraan apron tersebut, maka
kecepatan serat yang pendek juga selalu mengikuti kecepatan permukaan rol
tengah.
2) Cradle (6), berfungsi untuk memegang rol atas dan dilengkapi dengan beban
penekan rol sistem per.
3) Penghisap (pneumafil) (7), berfungsi untuk menghisap serat yang keluar dari
pasangan rol peregang depan apabila ada benang yang putus.

c. Bagian Penggulungan
Bagian penggulungan terdiri dari :
1) Ekor babi (8) berfungsi agar bentuk balon simetris terhadap spindel, sehingga
benang tidak bergesekan dengan ujung spindel.
2) Traveller (11) yang dipasang pada ring (12) dan berfungsi sebagai pengantar
benang
3) Spindel (13), sebagai tempat bobin spindel berikut bobin diputarkan oleh dan,
bergerak naik turun pada saat penggulungan benang sedang berlangsung.
4) Pengontrol balooning (9) yang fungsinya untuk membatasi kemungkinan
membesarnya baloning
152 Rayon 110


5) Penyekat (separator) (10), untuk membatasi baloning agar tidak saling terkena
satu sama lain, sehingga tidak mengakibatkan benang putus.
6) Tin roll (14) sebagai poros utama mesin ring spinning, dan juga untuk
memutarkan spindel dengan perantaraan pita (spindel tape) yang ditegangkan
oleh peregang jocky pulley.

3. Proses Peregangan
Peregangan yang terjadi antara pasangan rol peregang belakang dan rol
peregang tengah disebut break draft (preliminary draft). Selanjutnya oleh pasangan
rol tengah diteruskan ke pasangan rol depan yang mempunyai kecepatan
permukaan yang lebih besar daripada rol tengah, sehingga terjadi proses
peregangan yang sebenarnya. Peregangan yang terjadi di daerah ini disebut main
draft, seperti yang dapat dilihat pada Gambar 6.28.

Gambar 6.28 Skema Bagian Peregangan

4. Proses Pengantihan (Twisting)
Pemberian antihan ini pada prinsipnya dilakukan dengan memutar satu
ujung dari untaian serat, sedang ujung yang lainnya tetap diam. Pada proses
pemintalan pemberian antihan dilakukan oleh spindel dan traveller sebagai
pemutar ujung untaian serat yang keluar dari rol peregang depan, sedangkan ujung
yang lainnya tetap dipegang atau dijepit oleh rol peregang depan.
Banyaknya antihan yang diberikan pada benang tergantung kepada
perbandingan banyaknya putaran dari mata pintal dengan panjangnya benang yang
dikeluarkan dari rol depan untuk waktu yang sama. Apabila suatu untaian dari
seratserat diputar mengelilingi sumbu panjangnya, maka serat-serat komponennya
dapat dianggap akan menempati kedudukan sebagai spiral sempurna atau tidak
sempurna. Bentuk spiral yang tidak sempurna tergantung kepada kesamaan
(uniformity) serta keteraturan (regularity) dari susunan serat-serat pada untaian
serat yang akan diberi twist tersebut.

153 Rayon 110


Banyaknya antihan yang diberikan pada benang dirumuskan sebagai berikut :

Dimana :
TPI = Twist per inch
C = Konstanta antihan atautwist multiplier
Ne1 = Nomor dari benang untuk sistem tidak langsung
Apabila untaian tersebut akan mengalami tegangan dan perpanjangan
(stretching), seperti halnya kalau suatu per ditarik, sepanjang tidak terjadi
pergeseran atau slip antara serat. Apabila tegangan ini menyebabkan adanya
perpanjangan atau mulur, maka serat-serat yang menempati kedudukan yang
paling luar akan mendesak kedalam, sehingga mengakibatkan penampang dari
untaian serat tersebut akan menciut/mengecil.
Jadi, banyaknya antihan yang harus diberikan pada benang merupakan
masalah yang harus kita pertimbangkan, baik ditinjau dari segi teknis (operasionil)
maupun ekonomi. Arah antihan pada benang ada dua macam tergantung dari arah
putaran spindelnya. Kedua arah antihan tersebut disebut arah Z (kanan) atau S
(kiri), seperti terlihat pada gambar 6.29.

Gambar 6.29 Prinsip Pemberian Antihan

5. Proses Penggulungan Benang pada Bobin
Proses penggulungan benang pada mesin ring spinning adalah sebagai berikut :
a. Pada mesin ring spinning pengantar benang naik turun, bobin berputar tetap
pada tempatnya.
b. Penggulungan terjadi karena adanya perbedaan kecepatan antara putaran
spindel (Nsp) dengan putaran traveller (Ntr) sehingga jumlah gulungan benang
g = Nsp Ntr.
154 Rayon 110


c. Sistem penggulungan benang mesin ring spinning adalah konis.

Gambar 6.30 Bentuk Gulungan pada Mesin Ring Spinning

Traveller merupakan pengantar benang pada mesin ring spinning yang
dipasang pada ring rail, turut bergerak naik turun bersama-sama dengan ring
railnya. Peralatan yang mengatur gerakan naik turunnya ring disebut builder
motion. Untuk membentuk gulungan benang pada bobin di mesin ring spnning
terbagi dalam tahap yaitu :
1) Pembentukan gulungan benang pada pangkal bobin
2) Pembentukan gulungan benang setelah gulungan pangkal bobin

6. Bentuk Gulungan Benang pada Bobin
Pada prakteknya di mesin spinning, sering terjadi bentuk gulungan yang
tidak normal, hal ini mungkin terjadi kesalahan dalam melakukan penggulungan
benang. Kesalahan tersebut dapat disebabkan oleh pengaruh mesin atau kesalahan
operator dalam melayani mesin.
Kesalahan yang disebabkan pengaruh mesin mungkin karena penyetelan
yang kurang betul, sedangkan kesalahan yang disebabkan oleh operator karena
terlambat menyambung. Berikut bentuk-bentuk gulungan benang pada bobin

Gambar 6.31 Macam Bentuk Gulungan Benang pada Bobin

155 Rayon 110


Pada gambar 6.31 terlihat macam bentuk gulungan benang pada bobin.

a. Bentuk gulungan yang normal. Isi gulungan tergantung panjang bobin dan
diameter ring. Gulungan tidak mudah rusak dan tidak sulit sewaktu dikelos di
mesin kelos (winder).
b. Bentuk gulungan benang yang tidak normal karena dalam proses benang sering
putus dan penyambungannya sering terlambat.
c. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena bagian bawahnya besar.
d. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena bagian atasnya besar.
e. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena terlalu kurus.
f. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena terlalu gemuk.
g. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena bagian atas membesar.
h. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena bagian bawah membesar.
i. Bentuk gulungan benang normal, tetapi tidak penuh.
j. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena bagian bawahnya kosong.
k. Bentuk gulungan benang tidak normal, karena bagian tengah ada benang yang
tidak tergulung.

7. Pengendalian Mutu
Pengendalian yang dilakukan terhadap benang sebagai hasil dari mesin ring
spinning untuk menentukan mutu benang antara lain :

a. Nomor benang
b. Kekuatan Benang
c. Twist per Inch (TPI)
d. Ketidakrataan Benang
e. Putus Benang
f. Grade Benang

G. SISTEM PEMINTALAN OPEN-END
Seorang teknisi di Cekoslowakia mempelajari sistem pemintalan lain untuk
benang kapas, yang menggunakan satu lintasan dimana sliver drawing langsung
dibentuk menjadi benang, seperti terlihat pada Gambar 6.32 Proses tersebut
dinamakan sistem pemintalan open-end, yang menjadi dekade awal untuk konsep
benang dengan kualitas menengah dan kasar. Bahan baku yang digunakan dapat
berupa serat yang sangat pendek, maupun limbah serat yang berasal dari hasil
penyisiran pada mesin combing atau dari limbah hasil mesin carding.
156 Rayon 110


Gambar 6.32 Sistem Pemintalan Open End

Secara teoritis, dalam sistem pemintalan open end, serat-serat secara
individu dikumpulkan dalam lapisan permukaan rotor untuk membentuk sebuah
cincin serat, yang kemudian ditarik ke arah sebaliknya. Dalam prakteknya, meskipun
banyak serat diintegrasikan ke dalam benang sedemikian rupa, namun serat lainnya
ditempatkan dengan cara yang cukup berbeda, sehingga fibre hook, loop, dan
deformasi lain dibentuk oleh proses pemintalannya. Hasilnya serat-serat pada
benang open end lebih tidak teratur dibandingkan serat-serat pada benang ring,
seperti dapat dilihat pada Gambar 6.33.

Gambar 6.33 1) Struktur Benang Ring 2) Struktur Benang Open End

157 Rayon 110


Adanya perbedaan dalam struktur benang, menyebabkan benang open end
memiliki sifat yang berbeda dari benang ring. Secara umum, benang open end lebih
lemah, tetapi dalam hal lain, seperti ketahanan terhadap abrasi lebih baik daripada
benang ring. Proses open end spinning tidak mungkin digunakan untuk
menghasilkan benang combed, tetapi kualitas benang open end dapat ditingkatkan
dengan menyuapkan bahan baku yang lebih baik.
Sistem pemintalan open end biasanya digunakan dalam pemintalan benang
carded. Prinsipnya adalah menyuapkan sliver drawing yang langsung diubah
menjadi gulungan benang, dengan menghilangkan proses pembuatan sliver roving.
Sliver hasil mesin drawing disuapkan kedalam sebuah rol penyuap (1). Rol
pembuka/Opening roller (2) yang berputar pada kecepatan 6000 - 9000 rpm,
dilengkapi dengan jarum-jarum yang akan menguraikan sliver menjadi serat-serat
individu. Kemudian serat-serat tersebut dikirimkan melalui vacuum channel (3)
kedalam rotor (4) yang memiliki diameter antara 32,5 mm - 54 mm dan berputar
dengan kecepatan diatas 100.000 rpm. Oleh rotor, serat dikumpulkan sepanjang
sudut bagian dalam rotor, kemudian serat-serat masuk ke saluran rotor (5) dimana
susunan serat-serat tersebut sudah menjadi benang yang memiliki antihan (twist).
Diagram rotor spinning dapat dilihat pada Gambar 6.34.
Pada lapisan luar benang open end, terdapat warp fibre. Serat ini adalah
serat yang menempel langsung terhadap benang yang telah terbentuk.Adanya
perputaran benang dalam rotor, mengakibatkan serat yang menempel akan melilit
pada benang yang sudah dipintal. Hal ini merupakan karakteristik khas dari benang
open end.

Gambar 6.34 Diagram Rotor pada Open End Spinning
Keterangan :
1) Rol Penyuap
2) Rol Pembuka (Opening Roller)
3) Vacuum Channel
4) Rotor
5) Saluran Rotor
158 Rayon 110


Karakteristik lain dari benang open end ini adalah adanya twist palsu (false
twist) antara navel yang terdapat pada rotor dengan binding-in zone. Setiap
perputaran rotor, serat baru bergabung terhadap untaian serat yang telah
terpuntir. Pada perputaran ini terjadi twist yang sangat kecil. Apabila twist yang
kecil ini kurang dari efek false twist, maka serat akan terpuntirkan dalam arah yang
berlawanan. yang bengkok dalam arti terbalik selama pembatalan twist palsu
(memutar terbalik) di pusar, dan dengan demikian melilit serat lain dengan twist
terbalik.

Gambar 6.35 Pembentukan Benang pada Rotor
Keterangan :
T. Navel
A. Binding-in zone

Berbeda dengan ring spinning, pemberian twist pada open end terjadi diluar
dalam. Perputarannya, benang yang terbuka pertama-tama menangkap serat
didalam inti, kemudian dengan adanya putaran selanjutnya secara bertahap
mengambil serat menuju pinggiran rotor. Di bagian luar, dimana serat tidak dapat
menghindari putaran, membentuk untaian yang lebih kompak dan juga keras. The
berputar, seperti sikat benang ujung terbuka, pertama menangkap serat dalam inti
dan kemudian dengan rotasi lanjut secara bertahap mengambil serat menuju
pinggiran. Di bagian interior, di mana serat tidak dapat menghindari gerakan
memutar, untai menjadi lebih kompak tetapi juga agak sulit. Di sisi lain, menuju
eksterior, kekompakan dan kekerasan jatuh ke tingkat meningkat, karena di sini
serat mampu sebagian untuk menghindari memutar masuk karakteristik khas ini
disebut memutar inti karena itu lebih sulit menangani disertai dengan kekuatan
lebih rendah dari diperoleh dengan selubung sentuhan.
Lapisan luar yang tipis dari serat hampir tidak ada twist atau mempunyai
twist dengan arah yang terbalik. Hal ni muncul karena adanya twist palsu (false
twist) antara navel dengan binding-in zone. Setiap perputaran rotor, serat baru
bergabung terhadap untaian serat yang telah terpuntir. Pada perputaran ini terjadi
twist yang sangat kecil. apakah ini twist yang rendah adalah kurang dari efek
sentuhan palsu, serat yang bengkok dalam arti terbalik selama pembatalan twist
palsu (memutar terbalik) di pusar, dan dengan demikian melilit serat lain dengan
twist terbalik.
159 Rayon 110


Data open end biasanya adalah sebagai berikut :
- Nomor sliver : Ne1 0,10 Ne1 0,27 (Tex 5900 Tex 2180)
- Nomor benang : Ne1 5 Ne1 40 (Tex 120 Tex 15)
- Draft range : 16 250
- TPM (Twist Per Meter) : 300 1500

H. TEST FORMATIF

1) Jelaskan mekanisme pembukaan dan pembersihan serat pada mesin
Blowing!
2) Gambarkan diagram Carding action dan Striping action pada mesin Carding?
3) Jelaskan fungsi dari mesin Drawing dan mesin Flyer?
4) Sebutkan dan jelaskan prinsip kerja dari mesin-mesin yang digunakan untuk
persiapan pada mesin Combing?
5) Bagaimana prinsip kerja mesin pemintalan Open end?

160 Rayon 110


BAB VII TEKNOLOGI PERTENUNAN

A. PENDAHULUAN
Teknologi pertenunan merupakan salah satu teknologi yang digunakan
untuk membuat kain, selain dengan menggunakan teknologi perajutan dan non
woven. Sruktur kain tenun dibentuk oleh silangan-silangan benang yang saling
menganyam satu sama lain. Letak silangan-silangan ini teratur yang merupakan
suatu deretan. Deretan benang kearah panjang kain disebut benang Lusi (A-A),
sedangkan deretan benang kearah lebar kain disebut benang Pakan (B-B).

Gambar 7.1 Struktur kain tenun
Kontruksi kain tenun salah satunya dibedakan menurut bagaimana silangan-
silangan benang lusi dan pakan bergantian menurut anyaman yang digunakan. Ada
banyak jenis anyaman yang biasa dipakai pada proses pertenunan mulai dari
anyaman dasar seperti anyaman polos, keper dan satin ataupun turunan dan
kombinasi dari ketiganya. Mesin tenun sendiri dapat dibedakan menurut peralatan
peluncuran benang pakannya menjadi mesin tenun dengan teropong (shuttle loom)
atau mesin tenun tanpa teropong (shuttleless loom). Mesin tenun tanpa teropong
menggunakan beberapa media untuk meluncurkan pakan, baik dengan peralatan
rapier, projectile, udara (air jet loom) atau air (water jet loom). Sedangkan menurut
Pakan
Lusi
kemampuan untuk:
1. Menjelaskan bagian-bagian dan fungsi dari mesin-mesin persiapan
pertenunan
2. Mengurutkan operasional mesin-mesin persiapan pertenunan
3. Mendiagnosis masalah yang terjadi pada proses persiapan pertenunan
4. Membuat rencana tenun
5. Menjelaskan gerakan pokok pada mesin tenun
6. Menjelaskan proses dan mekanisme mesin tenun teropong (shuttle loom)
dan mesin tenun tanpa teropong (shuttless loom)
161 Rayon 110


peralatan pengatur benang lusi masih dapat dibedakan menjadi mesin tenun
dengan peralatan cam, dobby dan jacquard.

B. PERSIAPAN PERTENUNAN
Proses pembuatan kain dengan menggunakan teknologi pertenuan
memerlukan proses persiapan untuk benang lusi dan pakan. Proses persiapan yang
dilakukan untuk benang pakan adalah proses penggulungan benang dalam bentuk
gulungan cones untuk mesin tenun tanpa teropong atau berupa bobbin palet untuk
mesin tenun teropong. Proses persiapan yang dilakukan untuk benang lusi adalah
proses pengelosan, penghanian, penganjian (jika diperlukan), penyambungan, dan
pencucukan.

1. Proses Pengelosan
Proses menggulung benang dalam suatu bentuk dan volume tertentu sesuai
dengan kebutuhan merupakan proses pengelosan. Mesin yang digunakan untuk
tujuan tersebut adalah mesin kelos. Mesin kelos merupakan salah satu diantara
sekian proses persiapan pertenunan.
Setidaknya ada empat tujuan proses pengelosan, yaitu sebagai berikut :
a. Meningkatkan mutu benang yang meliputi kekuatan, kerataan, kebersihan
benang dan sambungan-sambungan yang kurang baik.
b. Meningkatkan mutu gulungan benang yang meliputi kerataan permukaan,
kekerasan, bentuk gulungan benang.
c. Membuat gulungan benang sesuai dengan bentuk dan volume sesuai dengan
kebutuhan proses selanjutnya.
d. Meningkatkan mutu dan efesiensi pada proses selanjutnya.
Secara umum skema dan bagian-bagian mesin kelos adalah seperti terlihat
pada gambar 7.2 berikut ini :

Gambar 7.2 Skema Mesin Kelos

162 Rayon 110


Secara sederhana, mekanisme kerja mesin kelos yaitu dengan melewatkan
benang pada berbagai bagian-bagian mesin untuk didapatkan gulungan benang.
Secara lengkap mekanisme kerjanya adalah sebagai berikut: benang dalam bentuk
bobin diletakan pada creel, lalu dilewatkan pada bagian pengantar benang (yarn
guide), pengatur tegangan (tension device), slub catcher, stop motion feeler dan
silinder beralur (Grooved cylinder).
Tension device adalah peralatan pada mesin kelos yang berfungsi untuk :
a. Memberikan tegangan pada benang, sehingga gulungan memiliki tingkat
kekerasan yang baik sesuai yang diinginkan.
b. Menghilangkan bagian benang yang mempunyai kekuatan di bawah standar
yang ditetapkan dengan cara benang putus pada saat di proses.
Ada dua jenis peralatan pengatur tegangan benang (tension device) yang
digunakan, yaitu dengan menggunakan sistem per dan pembebanan dengan cincin
seperti terlihat pada gambar 7.3 berikut ini.

( A ) ( B )
Gambar 7.3 (A) Tension Device dengan Per dan (B) Cincin Pemberat

Pengaturan tegangan benang dengan sistem per dengan cara memutarkan
mur penyetel (c), sehingga per spiral (b) akan memampat yang membuat cakra
pengerem (a) menekan benang sesuai dengan putaran yang diberikan. Sedangkan
pengaturan benang dengan menggunakan cincin pemberat, yaitu dengan cara
menambahkan cincin pengatur tegangan (b) sehingga akan menambah tekanan
pada cakra pengerem (b).
Peralatan Slub Catcher berfungsi untuk memutuskan bagian benang yang
tebal dan sambungan yang terlalu besar. Bagian benang yang tebal atau sambungan
yang terlalu besar tersebut akan putus pada saat benang tersebut melalui celah
pada slub catcher. Pengaturan jarak celah slub catcher disesuaikan dengan nomor,
jenis benang dan kerataan benang yang diharapkan. Setidaknya ada tiga jenis slub
catcher, yaitu: Single Blade berbentuk pisau untuk nomor benang rendah atau
kasar, Double Comb berbentuk sisir atau gergaji untuk nomor sedang dan gabungan
Blade dan Comb untuk benang halus.
163 Rayon 110


( A ) ( B )
Gambar 7.4 (A) Slub Catcher Single Blade dan (B) Double Comb

Peralatan yang digunakan untuk mengatur jarak celah slub catcher dengan
menggunakan peralatan Leaf Gauge dengan cara memasukan Leaf Gauge pada
celah slub catcher. Pada peralatan ini terdapat berbagai lempengan dengan ukuran
atau ketebalan tertentu. Peralatan Leaf Gauge dapat dilihat pada gambar 7.5
berikut ini.

Gambar 7.5 Leaf Gauge

Pada dasarnya hasil gulungan benang yang diharapkan sebagai hasil dari
proses di mesin kelos adalah gulungan benang yang memiliki berat, kekerasan dan
bentuk yang baik selain kualitas kerataan benang yang meningkat. Walaupun
demikian, kadang kala terjadi masalah di dalam proses penggulungan benang
sehingga kualitas gulungan benang yang dihasilkan tidak memuaskan.
Beberapa masalah yang kemungkinan terjadi dan penanganan yang dapat
dilakukan adalah sebagai berikut :
a. Kekerasan gulungan terlalu tinggi atau rendah.
Apabila kekerasan gulungan terlalu tinggi, akan menyebabkan benang sulit untuk
diproses pada proses selanjutnya misalnya pada saat penghanian menyebabkan
tegangan benang yang terjadi terlalu besar atau pada saar proses pencelupan
benang misalnya akan berdampak pada ketidakrataan hasil pencelupan. Begitu
juga apabila terlalu lembek akan menyesub babkan misalnya benang sulit untuk
ditarik dan akan mudah kusut.

164 Rayon 110


Penanganan yang dapat dilakukan dengan cara mengatur pada bagian pengatur
tegangan benang (tension device). Apabila terlalu tinggi kekerasan gulungannya,
maka cincin pemberat harus dikurangi begitu juga sebaliknya apabila terlalu
rendah atau lembek, maka cincin pemberat perlu ditambahkan.
b. Benang masih banyak memiliki bagian yang tebal atau sambungan yang besar.
Apabila benang masih banyak memiliki bagian yang tebal atau sambungan yang
terlalu besar, maka akan menyebabkan kualitas kain yang dihasilkan tidak akan
rata. Penanganan yang dapat dilakukan dengan cara mengatur atau menyetel
jarak diantara celah slub catcher misalnya dengan mengurangi jarak diantara
celah tersebut sehinggga bagian-bagian yang tebal tadi akan putus.

2. Proses Penghanian
Proses menggulung benang lusi dengan arah gulungan sejajar pada beam
hani atau beam lusi merupakan salah satu diantara sekian proses persiapan
pertenunan di sebut proses penghanian. Mesin yang digunakan untuk tujuan
tersebut adalah mesin hani.
Persyaratan gulungan benang yang baik pada beam tenun adalah sebagai
berikut :
a. Benang-benang yang digulung harus sama panjang.
b. Letak benang-benang yang digulung harus sejajar.
c. Benang yang digulung pada beam tenun harus seoptimal mungkin.
d. Gulungan benang pada beam hani mempunyai kekerasan yang cukup atau setiap
lapis gulungan benang mempunyai tegangan yang sama.
e. Lebar benang pada beam tenun harus lebih lebar dari pada lebar cucukan sisir
tenun.
f. Panjang benang harus lebih panjang dari panjang kain yang akan dibuat.
g. Permukaan gulungan benang pada beam tenun harus rata.

Secara umum teknologi proses penghanian dapat dibedakan menjadi dua
bagian, yaitu sebagai berikut :
a. Penghanian langsung (beam warping / direct warping)
b. Penghanian seksional (sectional warping)

Creel adalah tempat atau rak untuk meletakan gulungan benang. Creel
terbuat dari rangka logam yang dilengkapi dengan peralatan pengatur tegangan
benang (yarn tension device). Pada mesin hani yang lebih modern pengatur
tegangan benang dikontrol secara otomatis dan terprogram untuk mengatur
tegangan benang yang diinginkan. Creel juga dilengkapi dengan peralatan otomatis
pendeteksi benang putus (yarn breakage monitoring system).

165 Rayon 110


Jumlah creel yang digunakan pada mesin hani disesuaikan dengan jumlah
benang lusi yang akan digunakan pada proses pertenunan. Pada umumnya jumlah
creel sekitar 800 1200.

Gambar 7.6 Bentuk dan Skema Creel

Gambar 7.7 Peralatan Otomatis Sensor Optik Pendeteksi Benang Putus

1) Mesin Hani Seksi (Sectional warping)
Mesin hani seksi merupakan mesin hani yang proses penghaniannya
dilakukan dengan membagi benang lusi menjadi seksi-seksi. Perhitungan jumlah
seksi yang digulung dengan cara membagi antara jumlah totol benang lusi yang
dipakai dengan jumlah creelnya. Misalnya benang lusi yang harus dihani 10.000
helai dengan lebar 140 cm, maka proses penghaniannya dilakukan dengan membagi
benang-benang lusi tersebut menjadi 10 seksi dimana setiap seksi terdiri dari 1.000
helai dengan lebar 14 cm. Kemudian dari 10 beam hani disatukan ke dalam beam
tenun dengan lebar beam tenun 140 cm menggunakan mesin beaming.
Secara umum skema dan bagian-bagian mesin hani seksi (sectional warping)
adalah seperti terlihat pada gambar 7.8 berikut ini :
Peralatan
otomatis
166 Rayon 110


Gambar 7.8 Skema Mesin Hani Seksi

Secara sederhana, proses dan mekanisme kerja mesin hani seksi yaitu benang dari
creel (1) dilewatkan pada bagian pengatur tegangan benang (2), kemudian melewati
sisir silang (5) yang berfungsi untuk mensejajarkan setiap helai benang, sisir
ekspansi (7) yang berfungsi untuk menempatkan seluruh benang setiap seksi sesuai
dengan lebar penghanian yang diinginkan untuk kemudian digulung seksi demi seksi
pada beam hani (6). Beam hani sendiri terbuat dari metal yang berbentuk silinder.

Gambar 7.9 Proses Penggulungan Seksi Demi Seksi Pada Mesin Hani Seksi
Keterangan ;
1. Creel
2. Tensioner (Pengatur
tegangan benang)
3. Central power
tensioner control
4. Computer
5. Sisir silang (leasing
reed)
6. Beam hani
7. Sisir ekspansi
167 Rayon 110


Beberapa jenis mesin hani seksi lainnya memiliki kontruksi mesin yang sama
hanya ada perbedaan kecil. Mesin hani seksi kerucut di bawah ini misalnya memiliki
kontruksi yang terdiri dari : Rak hani/creel (1), Rol pengantar (2), sisir silang (3), rol
pengantar (4), sisir hani (5), rol pengantar (6), rol pengantar (7), drum/tambur (8),
rol pengantar (9) dan beam tenun (10).
Gambar 7.10 Skema Mesin Hani Seksi Kerucut

Setelah semua benang tergulung seksi demi seksi pada beam hani seksi,
kemudian benang digulung pada beam tenun. Proses penggulungan ini disebut
dengan proses beaming seperti terlihat pada gambar di bawah ini. Selama proses
penggulungan sangat penting untuk memperhatikan kecepatan penggulungan
secara konstan dengan cara pengaturan otomatis kecepatan putaran penggulungan
karena diameter gulungan semakin lama semakin besar, maka kecepatan putaran
penggulungan harus berkurang.

Gambar 7.11 Proses Beaming

2) Penghanian Hani Langsung (Beam warping/Direct warping)
Direct warping atau beam warping pada umumnya digunakan ketika akan
mempersiapkan benang lusi untuk beberapa beam dengan panjang benang lusi
yang sama. Tahapan untuk sistem penghanian terbagi menjadi dua bagian yaitu :
a. Proses penggulungan benang pada beam yang berbentuk silinder dengan cara
menarik benang yang ditempatkan pada creel. Jumlah beam yang digunakan
168 Rayon 110


sesuai dengan pembagian antara total benang lusi yang akan digunakan pada
beam tenun dengan jumlah benang yang digulung setiap beamnya.
b. Proses penggulungan beam-beam tadi secara simultan pada beam tenun
seperti terlihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 7.12 Proses Penggulungan Pada Beam Tenun (Beaming)

Kontruksi mesin direct warping lebih sederhana sehingga memiliki kecepatan
dan produksi yang besar. Bagian mesin direct warping terdiri dari rak benang (creel),
sisir ekspansi (expanding comb), rol penekan (pressure roll) dan beam seperti
terlihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 7.13 Mesin Direct Warping

Pada dasarnya hasil gulungan benang yang diharapkan sebagai hasil dari proses
di mesin hani adalah gulungan benang yang memiliki panjang, kekerasan dan
bentuk yang baik serta sesuai. Walaupun demikian, kadang kala terjadi masalah di
dalam proses pengahanian sehingga kualitas gulungan beam tenun yang dihasilkan
tidak memuaskan.
Beberapa masalah yang kemungkinan terjadi dan penanganan yang dapat
dilakukan misalnya kekerasan beam tenun terlalu tinggi atau rendah. Apabila
kekerasan beam tenun terlalu tinggi, akan menyebabkan tegangan benang yang
terjadi pada saat proses pertenunan tinggi yang pada gilirannya benang mudah
putus akibat tidak kuat menahan tegangan benang yang terjadi selama proses.
Begitu juga apabila terlalu lembek akan menyebabkan misalnya benang sulit untuk
169 Rayon 110


ditarik dan akan mudah kusut serta sering putus. Penanganan yang dapat dilakukan
dengan cara mengatur pada bagian pengatur tegangan benang (tension device).

3. Proses Penganjian (Sizing)
Proses penganjian adalah proses memberikan lapisan larutan kanji pada
benang. Tujuan penganjian yaitu untuk meningkatkan kehalusan permukaan dan
kekuatan benang pada saat benang lusi di proses pada mesin tenun. Permukaan
benang yang lebih halus terjadi karena bulu-bulu benang akan terlapisi oleh larutan
kanji, sehingga pada saat proses pertenunan akan mengurangi gesekan yang terjadi
antara benang dengan bagian-bagian mesin tenun.
Beberapa hal yang mempengaruhi proses penganjian yang baik adalah
sebagai berikut :
a. Larutan kanji. Viskositas larutan kanji yang tepat, memiliki daya rekat yang
baik, dan terpenetrasi pada benang akan menghasilkan hasil penganjian
yang baik pada benang.
b. Proses pengeringan yang tepat tidak terlalu cepat atau terlalu lama sehingga
lapisan kanji tidak getas atau tidak merekat dengan baik.
c. Take up (%) atau prosentase penyerapan larutan kanji pada benang yang
tepat. Apabila prosentase penyerapan larutan kanji terlalu besar, maka akan
menyebabkan benang menjadi getas selain mudah lepas dari benang.

Bahan-bahan kanji yang akan digunakan pada proses penganjian memiliki
sifat adhesive, kestabilan viskositas, daya penetrasi, memiliki daya absorbsi,
moisture, mudah dihilangkan kembali dan secara ekonomis tidak terlalu mahal.
Keseluruhan sifat-sifat tersebut sangat berperan terhadap sejauh mana benang
dapat terlapisi dengan baik selama proses penganjian.
Bahan-bahan kanji terdiri dari beberapa bagian, yaitu sebagai berikut :
a. Bahan perekat. Bahan perekat merupakan bahan utama dalam proses
penganjian. Ada tiga jenis bahan perekat kanji yaitu bahan alam seperti yang
berasal dari tepung jagung, gandum, sagu, tapioka, kentang ubi jalar, dsb.
Bahan perekat sintesis antara lain Polyvinyl alkohol (PVA), Poli Acrilic Acid
Ester (pase),dsb sedangkan yang merupakan bahan perekat semi sintesis
adalah Carboxyl Methyl Cellulose (CMC).
b. Bahan lemak. Bahan lemak berfungsi untuk memberikan efek lemas pada
benang, sifat licin pada permukaan benang, daya tahan terhadap sifat
elektrik statik dan membantu penetrasi larutasn kanji-kanji kedalam benang.
Klasifikasi lemak dapat terbagi menjadi beberapa tipe yaitu sebagai berikut :
1) Tipe unsoluble, lemak betul-betul terpisah pada larutan kanji dan tidak
terdispersi seperti parafin, minya rape, minya kelapa, dsb. Larutan
lemak ini sudah tidak digunakan lagi sebab daya rekatnya tidak rata
walaupun memiliki sifat licin yang baik.
170 Rayon 110


2) tipe terdispersi, lemak akan terdispersi namu jika didiamkan bahan ini
akan tetap terpisahkan dan merekatnya pada benang merata. Tipe ini
banyak digunakan untuk benang spun dan tidak untuk benang filamen
karena memiliki sifat licin yang baik walaupun sifat larut pada larutan
kanji cukup rendah.
3) tipe emulsi, terdispersi secara homogen dalam larutan kanji, kondisi
rekatnya dalam benang cukup merata akan tetapi sifat licinnya lebih
rendah daripada tipe unsoluble dan terdispersi. Bahan ini digunakan
untuk benang spun dan filamen.
4) Tipe larut sempurna, teremulsi secara sempurna dan terdispersi oleh
bahan-behan permukaan aktif. Bahan ini memiliki sifat licin yang kurang
baik dan banyak digunakan untuk benang filamen.
c. Bahan-bahan pembantu yang terdiri dari bahan pelunak air, bahan
pemberat dan bahan anti septic.

Dilihat dari perkambangannya, ada dua jenis mesin kanji yang digunakan,
yaitu yang masih konvensional dan lebih modern. Pada mesin kanji yang
konvensional, benang-benang pada creel digulung pada beam sebelumnya melalui
bagian panganjian (sizing vat). Benang kemudian melalui bagian pengering (drying
unit) yang berfungsi untuk mengeringkan benang. Proses pengeringan didapatkan
dengan melewatkan benang melalui silinder-silinder atau dengan menggunakan
udara panas atau dengan frekwensi radio (radio-frequency).
Sistem pengeringan dengan frekwensi radio dihasilkan melalui gelombang
electromagnetic yang mampu mengekstra air di dalam larutan kanji tanpa harus
memanaskan benang. Metoda ini mampu menghindari kejutan panas yang disebabkan
oleh udara panas di dalam oven sehingga sifat-sifat kimia dan fisik benang tidak
berubah. Selama proses penganjian perlu diperhatikan agar benang tidak menyatu
satu sama lain. Setelah melewati bagian pengering, kemudia benang melaui bagian
pemberian lilin (waxing device) yang bertujuan untuk meningkatkan kehalusan
permukaan benang.
Skema mesin kanji antara yang konvensional dan modern dapat terlihat
pada gambar 1 dan 2 dibawah ini. Sedangkan gambar 3 dan 4 memperlihatkan
skema dua jenis mesin kanji dengan line atau sistem yang berbeda.

Gambar 7.14 Skema Mesin Kanji Konvensional
171 Rayon 110


Gambar 7.15 Skema Mesin Kanji Modern

Gambar 7.16 Skema Mesin kanji : 1 Size vat; 2 Radio-frequency oven; 3
Drum drying machine; 4 Waxing device; 5 Beaming

Gambar 7.17 Skema Mesin kanji : 1 Size vat; 2 Hot air oven; 3 Drum
drying machine; 4 Waxing device; 5 Beaming

Selama proses penganjian, faktor yang perlu mendapatkan perhatian adalah
jangan sampai benang menempel satu sama lain. Faktor putus benang juga perlu
mendapatkan perhatian karena benang tersebut digulung langsung dari benang ke
beam.
Pada bagian pemberian kanji, larutan kanji harus homogen sehingga larutan
kanji yang melapisi permukaan benang baik kualitasnya. Sirkulasi larutan kanji dan
temperatur yang terjadi harus diperhatikan sedemikian rupa.
Pada bagian pengeringan harus bisa dipastikan bahwa temperatur yang terjadi
harus tepat. Khusus untuk pengeringan dengan menggunakan silinder, pengaturan
perbedaan temperatur pada setiap silinder antara satu dengan lainnya harus diatur
dengan baik untuk menghindari hasil penganjian yang getas karena terlalu kering
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
172 Rayon 110


atau tidak menempel dengan baik karena masih basah. Pada umumnya proses
pengeringan dilakukan secara bertahap misalnya mulai dari suhu 80
0
C -90
0
C lalu ke
suhu 100
0
C dan akhirnya suhunya turun ke 70
0
C -80
0
C. Pengaturan ini cukup
penting untuk menghindari pengeringan dan pendinginan yang mendadak yang
dapat menyebabkan kanji menjadi rapuh.

4. Proses Pencucukan Benang
Untuk mendapatkan proses yang baik selama pertenunan perlu
mempersiapkan mesin tenun dengan baik dengan proses pencucukan benang
(drawing in). Pada saat proses perubahan jenis order atau perubahan jenis kain
yang dibuat beam terkadang perlu diganti sehingga benang harus di cucuk ulang.
Namun apabila tidak ada perubahan jenis benang, maka hanya dilakukan proses
penyambungan.
Proses pencucukan mulai dari mencucuk benang pada bagian dropper, mata
gun (heald) dan sisir tenun (reed) seperti terlihat pada gambar 7.18 Proses
pencucukan bisa dilakukan secara manual atau dengan mesin.

Gambar 7.18 Proses Pencucukan Benang Pada Mesin Tenun

Proses pencucukan dengan tangan dilakukan oleh 2 orang operator dimana
sau orang menyuapkan benang sedangkan satu orang lainnya menerima benang.
Alat untuk mencucuk benang secara manual menggunakan kawat cucuk (drafting
hook) yang berfungsi untuk mengait dan menarik benang-benang lusi untuk
dimasukan pada dropper dan gun. Ada 2 macam kawak cucuk, yaitu kawat cucuk
tunggal dan kawat cucuk ganda seperti terlihat pada gambar 7.19 Peralatan lain
yang digunakan adalah pisau cucuk (denting hook) yang berfungsi untu mengait dan
menarik benang-benang lusi ke lubang sisir tenun.

173 Rayon 110


Gambar 7.19 (A) Kawat Cucuk Tunggal Dan Ganda (B) Pisau Cucuk

Metode pencucukan lainnya dengan menggunakan mesin secara otomatis
seperti terlihat pada gambar 3. Proses pencucukan dilakukan dengan bantuan
pemograman pada komputer lalu mesin melakukannya secara otomatis. Jarum
panjang mengambil benang untuk kemudian dimasukan pada dropper, mata gun
dan sisir tenun. Computer mengontrol berbagai fungsi dan kontrol yang berbeda
secara elektronik. Mesin otomatis ini dapat digunakan untuk berbagai jenis mesin
dan benang yang berbeda dengan kecepatan pencucukan sampai 6.000
benang/jam.

Gambar 7.20 Proses Pencucukan Benang Pada Mesin Cucuk Otomatis

Mesin otomatis pencucukan benang lainnya seperti terlihat pada gambar
7.21 berikut ini memiliki fungsi yang sama dengan mesin sebelumnya dan tanpa
bantuan operator sama sekali untuk melakukannya. Metode kerja digerakan secara
elektronik dengan pemograman pada komputer. Pada mesin ini, setelah mencucuk
pada semua bagian lalu bagian mencucuk (drawing-in devices) akan bergerak untuk
melakukan proses penyambungan dengan benang pada beam secara otomatis.
Pada mesin seperti ini kecepatan rata-rata pencucukannya sebesar 3.600
benang/jam.

174 Rayon 110


Gambar 7.21 Mesin Cucuk Otomatis Dan Komputer

5. Perencanaan Pencucukan
Perencanaan pencucukan benang pada bagian dopper, mata gun dan sisir
tenun dilakukan dengan menyesuaikan dengan kontruksi kain tenun yang akan
dibuat. Pemakain dropper disesuaikan dengan kehalusan benang lusi dan kerapatan
atau tetal benang lusi yang digunakan. Dropper yang tebal dipergunakan untuk
benang lusi kasar dengan tetal benang lusi yang rendah sedangkan untuk droper
yang tipis digunakan untuk benang lusi halus dengan tetal benang lusi yang tinggi.
Gun pada mesin tenun terbuat dari material logam yang tipis tergantung
pada nomor gun yang digunakan. Penggunaan nomor gun disesuaikan dengan
kehalusan benang atau nomor benang dan kerapatan atau tetal benang lusi yang
pakai pada kain. Sedangkan pencucukan benang pada gun harus disesuaikan
dengan anyaman yang akan dibuat dan sistem pembukaan mulut lusi di mesin
tenunnya. Ada tiga sistem pencucukan yaitu :
a. Cucukan lurus, merupakan sistem pencucukan terus menerus misalnya 1-2-
3-4, 1-2-3-4, 1-2-3-4, dst
b. Cucukan loncat, merupakan sistem pencucukan yang tidak teratur misalnya
1-3-2-4, dst
c. Cucukan runcing, merupakan sistem pencucukan berbentuk runcing
misalnya 1-2-3-4-5-6-5-4-3-2, dst
Sisir tenun (reed) yang digunakan juga ditentukan dengan kehalusan benang
lusi dan tetal lusi yang digunakan pada kain. Semakin halus benang dan tinggi tetal
benang lusi yang digunakan, maka nomor sisir tenun juga semakin tinggi dan begitu
juga sebaliknya. Nomor sisir menyatakan jumlah kawat sisir atau lubang sisir yang
disusun dalam setiap panjang 2 inci.
Jumlah benang lusi yang dicucuk setiap celah lubang sisir ditentukan oleh
lebar cucukan dengan memperhitungkan jumlah lusi dikurangi jumlah lusi pinggir
175 Rayon 110


dibagi nomor sisir dan jumlah lusi setiap lubang. Misalnya jumlah benang lusi
sebesar 2540 helai, jumlah lusi pinggi 40 helai dengan nomor sisir 50, sedangkan
jumlah benang tiap lubangnya 2 helai, maka lebar cucukannya adalah :
2540 40 = 50 inci.
60/2 x 2

C. RENCANA TENUN
Pada sub bab ini akan dipelajari bagaimana membuat rencana tenun.
Namun sebelum dapat membuat rencana tenun harus terlebih dahulu memahami
jenis-jenis anyaman yang dipakai untuk membuat kain tenun, oleh karenanya maka
jenis-jenis anyaman mulai dari anyaman dasar polos, keper dan satin beserta
turunannya akan dipelajari. Sub bab ini sangat penting dikuasai oleh karena
pemahaman mengenai jenis-jenis anyaman dasar dan turunannya beserta rencana
tenun merupakan pondasi awal untuk melakukan perencanaan di mesin tenun
dengan baik.

1. Metode Penggambaran Anyaman
Kain tenun adalah kain yang dibentuk oleh persilangan antara benang lusi
dan benang pakan. Ada dua kemungkinan titik persilangan antara benang pakan
dan lusi, yaitu benang lusi berada diatas benang pakan atau benang pakan berada di
atas benang lusi.
Metode untuk menggambarkan anyaman dengan menggunakan diagram
anyaman yang berbentuk kotak-kotak seperti terlihat pada gambar 7.22. Satu kotak
menunjukan titik persilagan antara benang pakan dengan benang lusi. Tanda silang
(x) atau menghitamkan kotak menunjukan bahwa pada titik persilangan tersebut
benang lusi berada diatas benang pakan, sebaliknya apabila kotak tersebut kosong
berarti benang pakan yang berada diatas benang lusi.

Gambar 7.22 Diagram Anyaman
Pada diagram anyaman dikenal istilah repeat anyaman yang berarti adalah
jumlah pengulangan minimal benang lusi dan pakan. Jumlah repeat anyaman untuk
setiap jenis anyaman berbeda-beda misalnya pada anyaman polos repeat anyaman
berjumlah 2 helai lusi dan 2 helai pakan.
176 Rayon 110


2. Anyaman Polos dan Turunannya
Anyaman polos merupakan anyaman yang paling sederhana yang memiliki
repeat anyaman 2 kotak untuk 2 helai untuk benang lusi dan pakan. Diagram
anyaman polos beserta skema bagaimana benang lusi menyilang pada benang
pakan atau bagaimana benang pakan menyilang pada benang lusi dapat dilihat pada
gambar 7.23 berikut ini.
Gambar 7.23 Diagram Anyaman Polos

Anyaman polos memiliki turunan, yaitu berupa perpanjangan kearah lusi
yaitu Rib Lusi. Pada gambar 7.24 (A,B,C,D) berturut-turut adalah rib lusi 2/2, rib lusi
3/3, rib lusi 4/4 dan rib lusi 4/2.

Gambar 7.24 Diagram Anyaman Rib Lusi
177 Rayon 110


Selain itu ada juga perpanjangan kearah pakan yaitu yang disebut rib pakan.
Pada gambar 7.25 (A,B,C,D) berturut-turut adalah rib pakan dengan repeat yang
berbeda-beda. Anyaman turunan polos lainnya merupakan perpanjangan efek lusi
dan pakan. Gambar 7.26 menunjukan anyaman panama 2/2 dan panama 3/3.

Gambar 7.25 Diagram Anyaman Rib Pakan
Gambar 7.26 Diagram Anyaman Panama 2/2 (A) Dan Panama 3/3 (B)

Selain itu dikenal juga anyaman turunan polos lainnya, yaitu turunan
anyaman polos tidak langsung. Anyaman berlubang (perforated fabric) dan
anyaman huckback merupakan contoh anyaman polos tidak langsung seperti
terlihat pada gambar 7.27 (A) dan 6 (B).

178 Rayon 110


(A) (B)

Gambar 7.27 Diagram Anyaman Berlubang (A) Dan Huckback (B)

3. Anyaman Keper dan Turunannya
Anyaman keper dapat ditemukan aplikasinya pada berbagai jenis kain. Ciri
utama kain tenun dengan anyaman keper yaitu adanya garis diagonal atau garis
miring sepanjang kain. Sudut kemiringan atau garis miring anyaman keper
ditentukan oleh anga loncat. Repeat minimal anyaman keper terdiri dari 3 helai
benang lusi dan pakan. Jenis anyaman keper diantaranya keper lusi 2/1, 3/1, 4/1,
5/1, dsb. Sedangkan jenis anyaman keper pakan diantaranya adalah 1/2, 1/3, 1/4,
1/5, dsb. Pada beberapa penulisan anyaman keper dituliskan angka loncat dengan
lambang miring dan angka. Kemiringan anyaman keper bisa kearah kanan atau kiri
yang ditandai dengan lambing / untuk keper kanan dan lambing \ untuk keper kiri,
contohnya anyaman keper lusi 4 / 1 dimaknai sebagai anyaman keper kanan 4/1.
1
A B

Gambar 7.28 Diagram Anyaman Keper Lusi 4 / 1 Dan Keper Pakan 1/4 (B)
1
179 Rayon 110


Anyaman keper memiliki turunan, misalnya keper rangkap 2/2 (croise atau
cashmere) seperti terlihat pada gambar 7.29 dibawah ini. Contoh anyaman keper
turunannya lainnya seperti herring bone.

Gambar 7.29 Diagram Anyaman Keper Rangkap 2/2 (A) Dan Herring Bone (B)

4. Anyaman Satin dan Turunannya
Kain dengan anyaman satin memiliki sifat kain yang lebih licin dan lebih
berkilau dibanding anyaman lainnya. Titik loncat pada anyaman satin menjadi ciri
anyaman satin, misalnya satin 5 angka loncat 2 (5 V2) seperti terlihat pada gambar
7.30 berikut ini yang berarti setiap melewati dua helai benang pakan, terjadi titik
persilanganan kembali benang pakan diatas benang lusi.
Gambar 7.30 Anyaman Satin 5 V2

Penentuan angka loncat yang menjadi dasar anyaman satin memiliki
ketentuan-ketentuan sebagai berikut ini:
a. Angka loncat tidak sama dengan repeat anyaman
b. Angka loncat tidak boleh merupakan jumlah repeat dikurangi satu
c. Angka loncat tidak boleh menjadi faktor pembagi dari repeat anyaman
d. Angka loncat bukan merupakan perkalian dari faktor pembagi
e. Anga loncat 1 tidak boleh menjadi angka loncat
Aplikasi dari ketentuan ini misalnya untuk anyaman satin dengan repeat 5, dapat
memiliki angka loncat 2 dan 3.
A
B
180 Rayon 110


5. Rencana Tenun
Rencana tenun adalah suatu diagram yang memberikan petunjuk tentang
hubungan antara anyaman, cucukan (draft/drawing plan), rencana ikatan dan cara
pengangkatan gun atau rencana paku (peg / lifting plan). Rencana tenun dapat
dibedakan antara rencana tenun dengan menggunakan rol kerek atau dengan
peralatan dobby. Dibawah ini adalah contoh rencana paku dengan anyaman keper
kanan 2/2.
Gambar 7.31 Rencana Tenun Keper Kanan 2/2

Tipe cucukan pada rencana tenun berbagai macam, yaitu cucukan lurus
(straight draft), kombinasi, dsb. Pada gambar 11 merupakan beberapa jenis rencana
cucukan pada rencana tenun.
Gambar 7.32 Cucukan Lurus (Straight Draft)

D. PEMBUATAN KAIN DI MESIN TENUN
Proses pembuatan kain dengan mesin tenun terjadi akibat adanya silangan
antara benang lusi dan benang pakan. Secara prinsip pembentukan kain tenun
terdiri dari empat gerakan pokok, yaitu sebagai berikut :
a. Pembukaan mulut lusi (shed opening), merupakan gerakan menaikan dan
menurunkan benang lusi kearah vertikal. Gerakan menaik dan menurunkan
benang lusi ini diatur oleh peralatan cam atau dobby atau jacquard. Pada mesin
tenun dengan menggunakan peralatan cam dan dobby, benang lusi dimasukan
pada mata gun yang tersusun sedemikian rupa dan terbingkai menjadi satu
kesatuan yang disebut Kamran (healdshaft). Kamran ini yang akan digerakan
181 Rayon 110


naik dan turunnya oleh peralatan cam atau dobby. Gerakan sebagian Kamran
keatas dan sebagiannya kebawah membentuk semacam celah yang disebut
mulut lusi.
b. Penyisipan benang pakan (weft insertion), merupakan gerakan penyusupan
benang pakan setelah terjadinya proses pembukaan mulut lusi. Penyusupan
benang pakan diantara benang lusi dilakukan dengan cara meluncurkan benang
pakan oleh peralatan pembawa benang pakan. Peralatan pembawa benang
pakan yang digunakan bermacam-macam jenis dan bentuknya mulai dari yang
menggunakan teropong (shuttle) dan non teropong (shuttles). Peralatan untuk
non teropong bisa menggunakan projektil, rapier, dan semburan udara atau air.
c. Penutupan mulut lusi (shed closing), merupakan gerakan benang lusi menuju
arah yang berlawanan sampai pada posisi awal, yaitu benang tidak membentuk
mulut lusi.
d. Pengetekan benang pakan (weft beat up), merupakan gerakan merapatkan
benang pakan yang telah diluncurkan diantara benang lusi oleh peralatan sisir
tenun. Setelah benang pakan dirapatkan, maka benang-benang lusi dan pakan
tadi akan menyilang satu sama lain menjadi kain.

Skema mesin tenun beserta bagian-bagiannya dapat dilihat pada gambar
7.33 dibawah ini. Benang digulung pada beam tenun (1) kemudian melewati rol
pengantar (2), lalu melewati dropper (3) untuk kemudian masing-masing benang
dicucuk pada setiap mata gun (5) dan sisir tenun (7).

Gambar 7.33 Skema Mesin Tenun

Walaupun mesin tenun berbeda-beda jenisnya, tetapi secara garis mesin
tenun dapat dikelompokan berdasarkan peralatan pembentuk mulut lusi dan
peralatan pembawa benang pakan. Berdasarkan peralatan pembentukan mulut lusi,
mesin tenun terdiri dari mesin tenun dengan cam, dobby dan jacquard. Sedangkan
182 Rayon 110


menurut peralatan pembawa benang pakan, mesin tenun terbagi atas mesin tenun
dengan peluncuran teropong (shuttle loom) dan mesin tanpa teropong (shuttlees
loom). Mesin tenun tanpa teropong terbagi lagi menurut peralatan atau media
pembawa benang pakan yang berbeda, yaitu mesin tenun projectiles, rapier, air jet
(udara) dan water jet (air).

1. Mesin Tenun Teropong
Mesin tenun teropong atau merupakan mesin tenun yang proses peluncuran
benang pakannya menggunakan peralatan teropong. Benang tersebut digulung
dalam bentuk bobin palet. Proses penggulungan benang pakan dalam bentuk bobin
palet disebut proses pemaletan. Teropong terbuat dari bahan kayu, plastik ataupun
fiberglass. Skema mesin tenun dengan teropong dapat dilihat pada gambar 7.34
berikut ini.

Gambar 7.34 Skema Mesin Tenun Teropong

Mekanisme peluncuran benang pakan seperti terlihat pada gambar 7.35
adalah sebagai berikut : poros pukulan Teropong (7) berada diatas poros bawah (4)
dengan cam pemukul (5). Selanjutnya gerakan diteruskan melalui tuas pemukul (8),
bar penarik (9) dan sabuk (10), tongkat pemukul (3) dan akhirnya menggerakan
peralatan pemukul (picker) (2). Peralatan pemukul berayun terus menerus sehingga
teropong meluncur kesisi yang lainnya untuk kemudian di pukul kembali oleh
peralatan pemukul disisi lainnya yang bergerak terus menerus.
183 Rayon 110


Gambar 7.35 Mekanisme Mesin Tenun Teropong

2. Mesin Tenun Rapier
Mesin tenun rapier merupakan mesin tenun yang cukup fleksibel untuk
membuat berbagai jenis kain tenun. Prinsip peluncuran benang pakan dengan
menggunakan rapier dapat dilihat pada gambar 7.36.
Secara lengkap gerakan peluncuran pakannya adalah sebagai berikut ; rapier
1 yang berfungsi sebagai pembawa benang pakan meluncur maju sampai di posisi
tengah mulut lusi, rapier 2 yang berfungsi sebagai penangkap benang pakan
meluncur maju juga sampai di posisi tengah mulut lusi untuk menangkap benang
pakan. Kedua rapier tersebut kemudian bergerak mundur sampai di posisi semula.
Gerakan rapier meluncur maju dan mundur ini terus menerus berlangsung sesuai
dengan seberapa banyak kain tenun yang akan di produksi.

Gambar 7.36 Skema Gerakan Rapier
184 Rayon 110


Ada dua jenis peralatan pendukung untuk menggerakan rapier pada mesin
tenun rapier, yaitu dengan peralatan berupa batang (rigid rapier) atau belt (flexible
rapier). Rigid rapier memiliki keuntungan yaitu batang dan rapier ketika bergerak
sepanjang mulut lusi tidak menyentuh benang lusi. Batang tersebut harus cukup
kuat dan kaku supaya rapier bergerak dengan cukup stabil dan presisi.
Flexible rapier menggunakan peralatan belt yang dibuat dari material
komposit sehingga cukup fleksibel dan bahkan dapat dibengkokan sampai 1800.
Sifat fleksibilitas batang ini memungkinkan batang rapier dapat ditempatkan pada
bagian bawah, sehingga dapat menghemat ukuran mesin karena tidak memerlukan
tempat tambahan.
Untuk menggerakan peralatan rapier, baik itu dengan rigid atau flexible
rapier digunakan susunan roda gigi sedemikian sehingga rapier dapat begerak maju
dan mundur. Gambar 7.37 menunjukan skema hubungan cam, roda gigi dan flexible
rapier pada salah satu mesin tenun flexible rapier.

Gambar 7.37 Mekanisme Kerja Flexible Rapier
Mekanisme kerja yang terjadi adalah sebagai berikut : poros utama (1) yang
dilengkapi dengan peralatan disc cam (2) berputar. Putararan disc cam
menyebabkan follower (3) bergerak maju dan mundur menggerakan batang
penghubung (4). Batang penghubung kemudian menggerakan bagian-bagian poros
(6) dan rangkaian roda gigi (7). Susunan roda gigi ini kemudia menggerakan roda
yang memutarkan flexible rapier, sehingga akibat putaran roda ini menyebabkan
flexible rapier bergerak maju dan mundur.

3. Mesin Tenun Projektil (Projectile)
Mesin tenun projektil (Projectile) mula-mula diperkenalkan disekitar tahun
1950 dan sampai sekarang masih digunakan. Saat ini mesin tenun projektil
dikembangkan dengan mengaplikasikan sistem elektronik dengan mikroprosesor
untuk mengontrol berbagai bagian mesin. Mesin tenun projektil memiliki
produktivitas yang baik dan sesuai untuk mesin tenun yang menggunakan sisir
tenun yang lebar.
185 Rayon 110


Peralatan yang digunakan untuk membawa benang pakan yaitu berupa
projektile seperti terlihat pada gambar 7.38 Jenis projektil disesuaikan dengan lebar
mesin tenun dan peralatan gripper yang digunakan untuk mengambil benang dari
gulungannya.

Gambar 7.38 Peralatan Projektil

Skematik pada gambar 7.39 memperlihatkan bagian-bagian mesin tenun
projektil yang bekerja untuk meluncurkan benang pakan. Peralatannya terdiri dari
conveyor yang berfungsi untuk mengembalikan projektil (shuttle return chain),
projectile beserta gripper dan pemotong benang (scissors).

Gambar 7.39 Skema Mesin Tenun Projektil

Mekanisme mesin tenun projektil seperti terlihat pada gambar 7.40 adalah
sebagai berikut :
186 Rayon 110


Gambar 7.40 Mekanisme Mesin Tenun Projektil

a. Projektil 1 ada posisi awal. Ujung benang pakan pada cones (8) di pegang oleh
peralatan Pembawa benang pakan (weft carrier) 2 dan di kontrol oleh peralatan
penegang benang (weft tensioner) (3), weft brake (4) dan eyelet (7).
b. Weft carrier 2 kemudian terbuka setelah clamp projektil memegang ujung
benang pakan.
c. Projektil 1 diluncurkan melalui mulut lusi.
d. Projektil 1 ada pada ujung mesin dan weft carrier 2 pada sisi lainnya menarik
benang sementara weft tensioner 3 terbuka untuk mengatur tegangan benang.
e. Weft carrier 2 tertutup, sementara selvedge clamp 5 memegang benang pakan
pada kedua sisi dan calm projektil dibuka untuk melepaskan ujung benan pakan
f. Benang di potong oleh gunting 6 sementara projektil 1 ditempatkan di
konveyor.
g. Benang pakan dirapatkan atau proses pengetekan benang pakan oleh sisir
tenun, sementara weft carrier 2 bergerak pada posisi semula dan weft
tensioner 3 terbuka untuk mengembalikan benang dan tetap memiliki
tegangan. Projektil 1 bergerak untuk kembali pada posisi semula
h. Projektil 1 sudah kembali pada posisi semula.

187 Rayon 110


4. Mesin Tenun Air Jet
Mesin tenun air jet atau biasa disebut air jet loom merupakan mesin tenun
yang memiliki produktifitas yang paling tinggi terutama untuk membuat kain yang
gramasinya ringan sampai medium. Mesin tenun air jet memiliki lebar mesin mulai
dari 190 sampai 400 cm dengan penyuapan benang pakan sampai 8 buah. Mesin
tenun air jet memerlukan konsumsi energi yang tinggi untuk mengkompres udara.
Semakin cepat dan lebar mesin yang digunakan, maka semakin tinggi konsumsi
energi yang digunakan.
Mesin tenun air jet membutuhkan kestabilan aliran udara sepanjang mesin
untuk memastikan benang pakan meluncur dengan baik dan stabil. Untuk mencapai
tujuan tersebut, maka sisir tenunnya dibentuk sedemikian rupa membentuk
semacam alur. Pada mesin air jet, benang diluncurkan oleh peralatan main nozzle,
namun demikian semburan dari main nozzle tidak cukup, untuk itu dipasang relay
nozzle sepanjang lebar mesin. Sisir tenun, main noozle dan relay nozzle dapat dilihat
pada gambar 7.41.
(A) (B) (C)
Gambar 7.41 (A) Sisir tenun (B) Main nozzle (C) Relay nozzle
Main nozzle dan realy noozle disemburkan udaranya melalui pengontrol
tekanan udara (pressure control). Pada banyak mesin tenun air jet terkini
pengaturan dan kontrol mesin dilakukan dengan bantuan mikro presesor. Sistem
pengaturan secara otomatis ini berfungsi untuk mengoptimalkan tekanan angin di
mesin sesuai dengan jenis benang yang akan di proses. Tekanan udara pada main
noozle dan relay noozle diatur secara otomatis sesuai dengan struktur benang dan
resistensinya terhadap udara ketika dihemburkan. Skema pengaturan mesin tenun
air jet seperti ini dapat dilihat pada gambar 7.42.
Gambar 7.42 Skema Pengaturan Udara Mesin Tenun Air Jet
188 Rayon 110


5. Mesin Tenun Water Jet
Mesin tenun water jet banyak digunakan untuk membuat kain yang ringan
dan medium. Selain itu jenis benang yang digunakan adalah benang sintesis multi
filamen. Skema mesin tenun air jet dapat dilihat pada gambar 7.43 berikut ini.
Gambar 7.43 Mekanisme Mesin Tenun Water Jet

Mekanisme mesin tenun water jet adalah sebagai berikut : benang pakan
pada gulungan cone (7) ditarik oleh peralatan penyuapan dan pengaturan benang
(2), lalu melalui pengatur tegangan benang (tension regulator) (3) dan clamp
benang (4). Ketika benang pakan akan diluncurkan, clamp 3 akan membuka
pegangannya dan benang masuk ke dalam noozle 1 yang berisi air dengan tekanan
yang tinggi untuk kemudian meluncur melalui sisir tenun dengan kecepatan yang
sangat tinggi.
Setelah benang pakan meluncur, benang pakan ditahan oleh benang yang
bergerak dengan mekanisme leno 5, pemotong 14 kemudian memotong benang
pakan. Peralatan clamp benang 13 memegang sisa benang pakan setelah
sebelumnya ujung kain dipotong. Air di hembuskan dengan pompa 8 yang
dilengkapi dengan peralatan filter. Sementara itu, piston dikontrol oleh cam 10 yang
menghasilkan hembusan air dari kontainer 9 untuk kemudian air dengan tekanan
tinggi pada nozzle 1.
189 Rayon 110


E. TEST FORMATIF
NO Pertanyaan Y
Ya
T
Tidak
1 Apakah anda dapat menjelaskan fungsi mesin kelos
2 Apakah anda dapat menggambarkan skema mesin secara
umum

3 Apakah anda dapat memahami mekanisme kerja mesin
4 Apakah anda dapat menangani proses penggulungan
benang pada mesin kelos

5 Apakah anda dapat mengidentifikasi masalah yang
mungkin terjadi pada proses

6 Apakah anda dapat menangani masalah yang mungkin
terjadi selama proses pengelosan

7 Apakah anda dapat menjelaskan fungsi mesin hani
8 Apakah anda dapat menggambarkan skema mesin hani
secara umum

hani

10 Apakah anda dapat menangani proses penggulungan
benang pada mesin hani

11 Apakah anda dapat mengidentifikasi masalah yang
mungkin terjadi pada proses


13 Apakah anda dapat menjelaskan fungsi mesin kanji
14 Apakah anda dapat menggambarkan skema mesin kanji
secara umum

kanji

16 Apakah anda dapat menjelaskan bahan-bahan kanji
17 Apakah anda dapat mengidentifikasi bahan kanji untuk
jenis benang yang berbeda


19 Apakah anda dapat menjelaskan metoda penggambaran
anyaman

20 Apakah anda dapat menentukan anyaman polos dan
turunannya

21 Apakah anda dapat menentukan anyaman keper dan
turunannya

190 Rayon 110


22 Apakah anda dapat menentukan anyaman satin dan
turunannya

23 Apakah anda dapat menentukan rencana tenun
24 Apakah anda dapat menjelaskan proses persiapan
benang pada mesin tenun

25 Apakah anda dapat merencanakan proses persiapan
benang mesin tenun

26 Apakah anda dapat menentukan faktor-faktor yang harus
diperhatikan dalam proses pencucukan

27 Apakah anda dapat membedakan dua metode dalam
persiapan benang pada mesin tenun

28 Apakah anda dapat menentukan jenis mata gun dan sisir
tenun yang digunakan

29 Apakah anda dapat menjelaskan gerakan poko pada
mesin tenun

30 Apakah anda dapat menjelaskan proses dan mekanisme
pada mesin tenun teropong

pada mesin tenun projektil

pada mesin tenun rapier

pada mesin tenun air jet

pada mesin tenun water jet

191 Rayon 110


BAB VIII TEKNOLOGI PERAJUTAN

A. PENDAHULUAN
Teknologi perajutan merupakan salah satu teknologi yang digunakan untuk
membuat kain, selain dengan menggunakan teknologi pertenunan dan non woven.
Sruktur kain rajut dibentuk oleh jeratan-jeratan benang yang bersambung satu
sama lain. Letak jeratan-jeratan ini teratur yang merupakan suatu deretan. Deretan
jeratan kearah panjang kain disebut Wale (B-B), sedangkan deretan jeratan kearah
lebar kain disebut Course (A-A).

Gambar 8.1 Struktur Kain Rajut
Teknologi perajutan dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian besar yaitu
perajutan pakan dan perajutan lusi. Perajutan pakan sendiri dibagi menjadi dua
bagian, yaitu perajutan dengan mesin rajut datar dan mesin rajut bundar.
Sedangkan perajutan lusi dibagi lagi menjadi mesin rajut lusi raschel dan trikot.
Klasifikasi perajutan dapat dilihat pada skema berikut ini:

kemampuan untuk:
1. Menjelaskan mekanisme kerja mesin rajut datar dan mesin rajut bundar
secara keseluruhan
2. Menjelaskan bagian-bagian, fungsi dan cara kerja bagian-bagian mesin
rajut datar dan mesin rajut bundar
3. Melakukan perawatan pada mesin rajut datar dan mesin rajut bundar
4. Menjelaskan dan menggambar diagram proses serta diagram cam kain
rajut dengan rajutan plain, Rib dan turunan Rib.
5. Membuat kain rajut dengan rajutan plain, Rib dan turunan Rib.
6. Menjelaskan dan menggambar diagram proses dan diagram cam kain
rajut Rib.
7. Membuat kain rajut dengan rajutan full cardigan dan half cardigan.

192 Rayon 110


Gambar 8.2 Klasifikasi Teknologi Perajutan

Perajutan pakan yaitu proses pembentukan jeratan yang terjadi secara
berurutan kearah lebar kain atau seperti kearah pakan pada teknologi pertenunan.
Kain ini terdiri dari satu atau lebih benang yang membentuk jeratan-jeratan melalui
jarum-jarum yang bekerja membentuk kain dengan arah horisontal (arah pakan).
Kain rajut ini elastis pada kedua sisi, baik kearah panjang maupun kearah lebar.
Gambar 8.3 Jeratan Perajutan Pakan
Perajutan lusi yaitu pembentukan jeratan yang terjadi secara berurutan
kearah panjang kain atau seperti kearah lusi pada teknologi pertenunan. Kain ini
terdiri dari beberapa benang lusi yang dibentuk menjadi jeratan-jeratan melalui
jarum-jarum dan bekerja membuat kain dengan arah vertikal. Kain ini elastis ke arah
lebar tetapi kurang elastis ke arah panjang, namun hal ini dapat ditingkatkan
dengan perlakuan pada proses finishing.

Gambar 8.4 Jeratan Perajutan Lusi
193 Rayon 110


B. MESIN RAJUT DATAR
1. Bagian dan Mekanisme Kerja Mesin Rajut Datar
Setiap mesin rajut memiliki tingkat kehalusan mesin yang berbeda-beda.
Tingkat kehalusan mesin atau disebut Gauge, disingkat E, adalah jumlah jarum per
inci. Gauge E 3 berarti ada 3 jarum dalam 1 inci, sedangkan Gauge E 12 berarti ada
12 jarum dalam 1 inci. Semakin tinggi gauge suatu mesin, maka kain tersebut
semakin halus.
Mesin rajut datar memiliki tingkat kehalusan atau Gauge yang berbeda-
beda mulai dari E 4 sampai E 14. Pada umumnya gauge yang dipergunakan yaitu
gauge 3 untuk membuat kain rajut yang kasar, gauge 7 untuk kontruksi kain yang
sedang dan gauge 12 untuk kain rajut yang lebih halus.
Mesin rajut datar manual meskipun memiliki keterbatasan dalam
pembuatan corak dan kecepatan produksi akan tetapi mesin rajut datar manual
dapat menjadi dasar yang sangat baik untuk mempelajari prinsip teknologi dasar
mesin rajut datar. Kontruksi mesin rajut datar dapat dilihat pada gambar 8.5.

Gambar 8.5 Skema Mesin Rajut Datar

Secara umum mekanisme kerja mesin rajut datar yaitu benang setelah
diletakan pada meja mesin, lalu dilewatkan pada bagian-bagian pengantar dan
pengatur tegangan benang. Benang kemudian dimasukan pada penyuap benang
(feeder) yang ada pada penyeret, penyeret lalu digerakan sebanyak satu kali (1
course) untuk membuat pancingan awal kain dengan rajutan rib. Penyeret
digerakan secara manual dengan tangan sampai benang tersebut terjerat oleh
194 Rayon 110


jarum, kemudian sisir pancing dimasukan diantara celah-celah jeratan yang
terbentuk, kawat kemudian dimasukan pada sisir pancing tersebut. Cam kemudian
di seting untuk rajutan plain tubular, lalu penyeret digerakan sebanyak 1 tour.
Setelah selesai pancingan awal kain ini, maka seterusnya pembuatan kain dapat
dilakukan. Sedangkan bagian-bagian beserta fungsi dan mekanismenya pada mesin
adalah sebagai berikut :

a. Needle bed (tempat dudukan jarum)
Merupakan lempengan besi yang memiliki alur-alur kecil berjejer sebagai
tempat jarum-jarum bekerja. Supaya jarum-jarum tidak lepas pada saat bekerja
maka pada tempat dudukan jarum tersebut di beri mistar penjaga jarum yang
bentuknya seperti penggaris.
Pada mesin rajut datar ada dua Needle bed yang seolah-olah membentuk huruf
V, sehingga kadang disebut juga mesin rajut V bed. Needle bed pada bagian
belakang dipasang mati sedangkan pada bagian depan dipasang sedemikian rupa
sehingga Needle bed bagian depan tersebut dapat digeser-geser (verzet). Hal ini
berguna untuk membuat kain dengan efek pergeseran jeratan. Tingkat kerapatan
alur-alur pada Needle bed menentukan tingkat kehalusan mesin rajut (gauge).
Kehalusan mesin (gauge machine) didefinisikan sebagai jumlah jarum pada Needle
bed per 1 inch.

b. Penyeret (Carriage)
Penyeret beserta peralatan di dalamnya merupakan bagian yang sangat
penting, oleh karena penyeret yang membuat jarum dapat bekerja dan sekaligus
mengaturnya. Pada penyeret terdapat dua jenis cam, yaitu raising cam dan stitch
cam.
Raising cam (RC) berfungsi untuk menaikan jarum, RC sendiri dapat diatur
dalam posisi kerja atau tidak kerja. Sementara Stitch cam (SC) berfungsi untuk
menurunkan jarum, seberapa tinggi atau rendahnya posisi turunnya jarum akan
berpengaruh terhadap besar kecilnya tinggi jeratan.
Pada mesin rajut datar 2 posisi posisi cam hanya dapat membentuk satu jenis
jeratan pada seluruh jarum setiap kali penyeret digerakan, tetapi pada mesin rajut
datar 3 posisi dalam satu course pada satu deretan jarum dapat dibuat dua jenis
jeratan. Pada penyeret terdapat alat penyuapan benang (feeder) yang berfungsi
untuk membawa dan sekaligus menyuapkan benang pada jarum-jarum. Selain itu
terdapat juga alat pembuka lidah jarum yang berbentuk sikat yang bergerak seiring
dengan bergeraknya penyeret.

c. Pengatur tegangan benang
Benang rajut yang biasanya berbentuk bobin atau cones diletakan pada meja
mesin untuk kemudian dilewatkan pada bagian-bagian pengantar dan pengatur
195 Rayon 110


tegangan benang. Pengatur tegangan benang berfungsi untuk mengatur tegangan
benang yang terjadi pada saat penyuapan benang.

d. Penarik kain
Pada mesin rajut datar manual, penarikan kain dilakukan oleh sisir pancing yang
dipasang bandul sebagai pembeban sehingga kain tersebut akan dapat ditarik ke
bawah. Sedangkan pada mesin-mesin yang lebih modern penarikan kain biasanya
dilakukan oleh rol-rol penarik.

2. Perawatan Mesin Rajut Datar
Pada mesin rajut datar ada beberapa hal yang harus dilakukan dalam rangka
perawatan mesin, yaitu sebagai berikut :

a. Needle bed (tempat dudukan jarum),
Perawatan pada bagian ini dilakukan dengan melakukan pembersihan pada
bagian-bagian alurnya sehingga jarum dapat bergerak naik dan turun dengan lancar.
Pembersihan dilakukan apabila pada alurnya terlihat banyak sekali kotoran yang
menempel, terutama sisa-sisa benang yang menempel pada alur-alurnya. Apabila
mesin rajut datar sudah lama tidak dipakai dan akan dipakai kembali, maka pada
alur-alur tersebut dapat diberikan oli yang tingkat kekentalannya rendah untuk
mengurangi besarnya friksi yang terjadi antara jarum dan alur.

b. Penyeret (Carriage)
Perawatan yang dilakukan pada penyeret bagian raising cam dan stitch cam
adalah dengan melakukan pembersihan pada alur camnya. Selain itu perlu juga
dilakukan pengecekan pada bagian-bagian baud-baudnya untuk memastikan bahwa
bagian-bagiannya masih cukup baik terpasang.

c. Pembuka lidah
Perawatan pada sikat kecil yang berfungsi untuk membuka lidah jarum
dilakukan dengan cara memastikan bahwa sikat tersebut cukup bersih dari sisa-sisa
benang yang menempel. Apabila kondisi sikatnya sudah tidak baik yang ditandai
dengan adanya bagian-bagian sikatyang sudah rusak, maka perlu dilakukan
pergantian dengan yang baru.

d. Sisir pancing
Perawatan pada sisir pancing dilakukan dengan memastikan bahwa lubang-
lubang pada alur tersebut masih cukup baik dan juga bagian-bagiannya masih lurus.
Apabila sudah bengkok, maka sisir pancing tersebut perlu diluruskan kembali.
196 Rayon 110


C. PEMBUATAN KAIN RAJUT PLAIN
Pada sub sub bab ini anda akan mempelajari dasar-dasar dalam proses
pembuatan kain rajut datar dengan dengan memahami dan menggambar diagram
proses dan diagram cam kain rajut plain. Diagram proses dan diagram jeratan
menjadi dasar dalam pembuatan kain rajut pada mesin rajut datar.
Sub bab 2 ini sangat penting dikuasai oleh karena rajutan plain merupakan
salah satu rajutan dasar yang sering digunakan dalam pembuatan kain rajut pakan.
Tentu saja, akan semakin lengkap apabila di topang dengan kemampuan membuat
kain tersebut di atas mesin.

1. Diagram Proses dan Diagram Block Cam
Setidaknya ada dua jenis rajutan dasar kain rajut pakan, yaitu rajutan plain
dan rib. Rajutan plain yaitu struktur rajutan yang dihasilkan oleh jarum-jarum pada
hanya satu needle bed, baik itu hanya pada needle bed bagian belakang atau depan.
Adapun mengenai diagram proses dan diagram block cam untuk masing-
masing jenis rajutan tersebut yaitu sebagai berikut :

Diagram proses rajutan plain pada needle bed bagian belakang:

Diagram block cam rajutan plain pada needle bed bagian belakang:

Diagram proses rajutan plain pada needle bed bagian depan:

10 10
197 Rayon 110


Diagram block cam rajutan plain pada needle bed bagian depan:

Diagram proses rajutan plain bundar :

Diagram block cam rajutan plain bundar :

2. Proses Pembuatan
Untuk membuat kain rajut plain pada salah satu needle bed dan plain bundar
dengan cara kerja sebagai berikut :
a. Memasang benang yang akan dirajut pada mesin rajut datar yang telah
ditentukan.
b. Mengatur tension untuk penguluran benang sampai masuk feeder.
c. Membuat pancingan awal kain rajut dengan cara sebagai berikut :
Raising cam (RC) dalam posisi seluruhnya aktif dengan nilai skala Stitch cam
(SC) 10. Pada beberapa mesin nilai skala SC tidak harus selalu 10, bergantung
pada kelancaran proses di mesin.
Menjalankan penyeret sebanyak 1 course, yaitu 1 kali geseran penyeret
kearah kanan atau kiri.
10
10
10 10
10 10
198 Rayon 110


Memasukan sisir pancing diantara kedua celah jeratan yang sudah
terbentuk.
Memasukan kawat pada sisir pancing
Memasang beban pada sisir pancing secukupnya. Pada pemasangan beban,
apabila terlalu ringan maka jeratan awal akan ikut naik terbawa oleh jarum,
tetapi apabila terlalu berat, jarum sewaktu naik akan terasa berat pada
penyeretnya dan kemungkinan benang pada jeratan awal akan putus.
Merubah raising cam dalam posisi plain bundar.
Menjalankan penyeret sebanyak 1 tour, yaitu 2 kali geseran penyeret kearah
kanan dan kiri.
d. Menjalankan penyeret dengan setelan cam masih sesuai dengan diagram block
cam untuk rajutan plain bundar
e. Merubah block cam sesuai dengan diagram block cam untuk rajutan plain.
f. Melepaskan jeratan dari salah satu tempat jarum dengan cara menaikan jarum-
jarum sampai posisi kepala jeratan ada di batang, lalu turunkan lagi sampai
jeratan-jeratan tersebut lepas dari jarum.
g. Menjalankan penyeret untuk rajutan plain pada salah satu needle bed
sebanyak 40 wales x 40 course.

D. PEMBUATAN KAIN RAJUT RIB
Pada sub bab ini anda akan mempelajari dasar-dasar dalam proses
pembuatan kain rajut rib pada mesin rajut datar dengan dengan memahami dan
menggambar diagram proses dan diagram cam kain rajut plain. Diagram proses dan
diagram jeratan menjadi dasar dalam pembuatan kain rajut pada mesin rajut datar.
Sub bab 3 ini sangat penting dikuasai oleh karena rajutan rib merupakan
salah satu rajutan dasar yang sering digunakan dalam pembuatan kain rajut pakan.
Pemahaman yang baik akan diagram proses dan diagram cam kain rajut rib menjadi
dasar yang baik dalam merencanakan pembuatan kain rajut rib. Hal ini akan
semakin lengkap apabila di topang dengan kemampuan membuat kain tersebut di
atas mesin.

1. Diagram Proses dan Diagram Block Cam
Setidaknya ada dua jenis rajutan dasar kain rajut pakan, yaitu rajutan plain
dan rib. Rajutan rib disebut juga sebagai rajutan double knit. Berbeda dengan
rajutan plain, rajutan rib dihasilkan oleh jarum-jarum pada kedua needle bed,
pembentukan jeratannya sendiri terjadi secara bergiliran antar jarum dari needle
bed depan dan belakang. Rajutan rib dapat berupa rib 1x1, rib 2x1 dan rib 3x2.
Diagram block cam untuk rajutan rib yaitu semuanya pada posisi aktif
membentuk jeratan knit dengan diagram block cam, yaitu sbb :

199 Rayon 110


Diagram block cam rajutan Rib :

Adapun mengenai diagram proses untuk masing-masing jenis rajutan
berbeda, yaitu sebagai berikut :
Diagram proses rajutan Rib 1 x 1 :



2. Proses Pembuatan
Untuk membuat kain rajut Rib 1x1, 2x1, Rib 3x2 dan Rib 3x2 tanpa diverzet
dengan cara kerja sebagai berikut :
a. Menyusun jarum pada mesin untuk rajutan rib 1x1.
b. Memasang benang pada mesin rajut datar.
c. mengatur tension untuk penguluran benang sampai masuk feeder.
d. membuat pancingan awal kain rajut.
e. Menjalankan mesin sebanyak course yang dikehendaki.
10 10
10 10
200 Rayon 110


f. Melepaskan kain dari mesin dengan cara benang diputuskan dari feeder, kain
dipegang lalu penyeret digerakan sebanyak 1 course.
g. Menyusun jarum pada mesin untuk rajutan rib 2x1.
h. Melakukan proses Verset needle bed sebanyak 1 kali.
i. Membuat pancingan awal kain rajut.
j. Mengembalikan verset seperti keadaan pada waktu menyusun jarum rib 2x1.
k. Menjalankan mesin sebanyak course yang dikehendaki.
l. Melepaskan kain dari mesin dengan cara benang diputuskan dari feeder, kain
dipegang lalu penyeret digerakan sebanyak 1 course
m. Menyusun jarum pada mesin untuk masing-masing rajutan rib 3x2.
n. Melakukan proses Verset needle bed sebanyak 2 kali.
o. Memasang benang pada mesin rajut datar.
p. Mengatur tension untuk penguluran benang sampai masuk feeder.
q. Menjalankan penyeret tour dengan posisi cam seluruhnya aktif membentuk
jeratan knit.
r. Menjalankan penyeret sebanyak 1 tour dengan setelan block cam untuk rajutan
plain bundar.
s. Mengembalikan verset seperti keadaan pada waktu menyusun jarum rib 3x2.
t. Mengembalikan setelan blok cam untuk rib
u. Menjalankan mesin sebanyak course yang dikehendaki.
v. Memasang benang pada mesin rajut datar.
w. Mengatur tension untuk penguluran benang sampai masuk feeder.
x. Menjalankan penyeret tour dengan posisi cam seluruhnya aktif membentuk
jeratan knit.
y. Menjalankan penyeret sebanyak 1 tour dengan setelan block cam untuk rajutan
plain bundar.
z. Mengembalikan setelan blok cam untuk rib dan menjalankan mesin sebanyak
course yang dikehendaki.

E. PEMBUATAN KAIN RAJUT TURUNAN RIB (HALF DAN FULL CARDIGAN)
Pada sub bab ini anda akan mempelajari mekanisme pembentukan kain rajut
dengan rajutan tuck. Kain rajut half dan full cardigan termasuk ke dalam jenis kain
dengan rajutan tuck, sehingga pada praktikum ini anda akan mempelajari diagram
proses dan diagram cam kain rajut half dan full cardigan. Selain itu, anda akan
membuat kain tersebut di mesin rajut datar.
Sub bab ini sangat penting dikuasai oleh karena rajutan half dan full
cardigan merupakan rajutan yang sering digunakan dalam pembuatan kain rajut
pakan. Pemahaman yang baik akan mekanisme, diagram proses, dan diagram cam
kain rajut half dan full cardigan menjadi dasar yang baik dalam merencanakan
pembuatan kain. Hal ini akan semakin lengkap apabila di topang dengan
kemampuan membuat kain tersebut di atas mesin.
201 Rayon 110


1. Diagram Proses Dan Diagram Block Cam
Salah satu rajutan turunan rib adalah cardigan. Cardigan adalah raajutan
yang dalam satu coursenya terdiri dari jeratan knit pada satu tempat jarum dan tuck
pada tempat jarum lainnya. Rajutan rib cardigan terdiri dari :
1. Half cardigan, yaitu rajutan yang dalam satu raportnya terdiri dari satu course
rib dan satu course rib cardigan.
2. Full cardigan, yaitu rajutan yang dalam satu raportnya terdiri dari dua course
rib cardigan dengan jeratan tuck yang berlawanan.
Kain rajut cardigan menghasilkan kain yang lebih lebar, berat dan mengembang
dibandingkan dengan kain rib biasa.
Adapun diagram proses kain rajut full cardigan yaitu sbb :

Diagram cam untuk rajutan full cardigan yaitu sbb :

Adapun diagram proses kain rajut half cardigan yaitu sbb :

10 3
3 10
202 Rayon 110


Diagram cam untuk rajutan half cardigan yaitu sbb ;

2. Proses Pembuatan
Untuk membuat kain rajut Rib 2x1, half cardigan dan full cardigan dengan cara
kerja sebagai berikut :
a. Menyusun jarum pada mesin untuk rajutan rib 2x1.
b. Melakukan proses verzet needle bed sebanyak 1 kali
c. membuat pancingan kain
d. Mengemembalikan Verzet needle bed sebanyak 1 kali ke posisi semula rib 2x1
e. Menjalankan mesin sebanyak course yang dikehendaki
f. Merubah stelan stitch cam untuk rajutan half cardigan dengan diagram cam;

g. Menjalankan penyeret sebanyak course yang dikehendaki
h. Merubah stelan stitch cam untuk rajutan full cardigan dengan diagram cam;

i. Menjalankan penyeret sebanyak course yang dikehendaki
j. Melepaskan kain dari mesin

10 3
10 10
10 3
3 10
10 3
10 10
203 Rayon 110


F. MESIN RAJUT BUNDAR

Pada sub bab ini akan dipelajari mesin rajut bundar dengan memahami
klasifikasi dan cara kerja mesin secara keseluruhan. Selain itu akan dijelaskan
bagian-bagian pada mesin rajut bundar, cara kerja dan fungsinya. Sub bab ini
sangat penting dikuasai oleh karena pengenalan dan pemahaman mengenai bagian-
bagian, cara kerja dan fungsi mesin merupakan pondasi awal untuk menjalankan
mesin dengan baik.

1. Klasifikasi Mesin Rajut Bundar
Mesin rajut bundar dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian, yaitu mesin
rajut bundar single knit dan double knit seperti yang terlihat pada skema dibawah
ini. Mesin rajut bundar double knit dibagi lagi menjadi dua, yaitu mesin rajut rib dan
mesin rajut interlock.

Gambar 8.6 Skema Klasifikasi Mesin Rajut Bundar

Perbedaan antara mesin rajut single knit dan double knit, yaitu terletak pada
posisi jarum yang digunakan. Pada mesin rajut bundar single knit seperti yang
terlihat pada gambar 8.7, jarum yang digunakan hanya pada posisi vertikal atau
disebut bagian silinder. Pada mesin rajut bundar double knit, jarum yang digunakan
pada posisi vertikal dan horisontal atau disebut bagian dial.

Gambar 8.7 Susunan Jarum Mesin Rajut Bundar Single Knit
204 Rayon 110


Perbedaan mesin rajut bundar double knit rib dan interlock, yaitu terletak
pada posisi jarum silinder dan dial. Pada mesin rajut bundar rib seperti terlihat pada
gambar 8.8, posisi jarum dial dan silinder saling bersilangan satu sama lain. Pada
mesin rajut bundar interlock seperti terlihat pada gambar 8.9, posisi jarum dial dan
silinder saling berhadapan satu sama lain.

Gambar 8.8 Susunan Jarum Mesin Rajut Bundar Rib

Gambar 8.9 Susunan Jarum Mesin Rajut Bundar Interlock

2. Bagian Dan Mekanisme Kerja Mesin Rajut Bundar
Secara umum bagian-bagian mesin rajut bundar terdiri dari bagian
penyuapan benang, pembentukan jeratan dan penggulungan kain. Struktur mesin
rajut bundar terlihat pada gambar 8.10.

205 Rayon 110


Gambar 8.10 Mesin Rajut Bundar

Secara sederhana, mekanisme kerja mesin rajut bundar yaitu sebagai
berikut: benang diletakan pada creel, lalu dilewatkan pada bagian pengantar
benang dan pengatur penyuapan benang. Benang kemudian dimasukan pada
penyuap benang (feeder) yang ada pada setiap block cam. Sewaktu mesin bekerja,
silinder dan dial berputar secara otomatis yang sumber gerakannya dari motor.
Selanjutnya, sinker dan jarum-jarum pada bagian silinder dan dial akan
bergerak maju mundur sesuai dengan jenis cam yang digunakan. Gerakan maju
mundurnya jarum akan menyesub babkan terbentuknya jeratan. Jeratan-jeratan
tersebut kemudian akan menjerat satu sama lain sehingga terbentuk kain rajut. Kain
rajut yang sudah terbentuk akan ditarik oleh rol-rol penarik untuk kemudian
digulung pada rol penggulung.
Sedangkan bagian-bagian mesin rajut bundar terdiri atas elemen-elemen
mesin sebagai berikut :

a. Drive (sumber penggerak),
Pada umunya mesin rajut bundar modern memiliki sumber gerakan yang
berasal dari motor seperti terlihat pada gambar 8.11 Motor pada mesin rajut
bundar dikontrol oleh peralatan inverter. Inverter ini berfungsi untuk mengatur
kecepatan mesin.

Gambar 8.11 Motor pada Mesin Rajut Bundar
206 Rayon 110


b. Penyuapan Benang (Yarn Feeding System)
Pada dasarnya ada dua sistem penyuapan benang pada mesin rajut bundar,
yaitu sistem penyuapan benang positif seperti terlihat pada gambar 8.13 dan
sistem penyuapan benang negatif seperti terlihat pada gambar 8.12. Perbedaan
diantara kedua sistem tersebut, yaitu kemampuannya dalam mengontrol dan
keseragaman benang yang disuapkan pada mesin.

Gambar 8.12 Sistem Penyuapan Benang Negatif

Gambar 8.13 Sistem Penyuapan Benang Positif

Setelah benang melalui sistem penyuapan benang, benang dilewatkan pada
bagian feeder seperti terlihat pada gambar 8.14 Feeder yaitu bagian mesin yang
berfungsi untuk menyuapakan benang pada jarum untuk setiap susunan block cam.
Semakin banyak feeder yang digunakan, maka semakin banyak produksi yang
dihasilkan.
207 Rayon 110


Gambar 8.14 Benang melalui Feeder

Bagian Pembentukan Jeratan
Bagian pembentukan jeratan pada mesin rajut bundar terdiri dari jarum silinder
dan dial pada mesin rajut bundar double knit. Pada mesin rajut bundar single knit
terdiri dari jarum oada silinder dan sinker. Sinker berfungsi untuk menahan jeratan
yang sudah terbentuk. Sedangkan jarum berfungsi untuk membentuk jeratan.
Gerakan jarum dan sinker diatur oleh peralatan pembentuk jeratan. Peralatan
pembentuk jeratan pada mesin rajut bundar bervariasi. Ada yang berupa cam,
pattern wheel, pattern slide atau electronic jacquard menggunakan piezoelectric
actuator.
Peralatan pembentuk jeratan merupakan peralatan yang sangat penting sesub
bab bagian inilah yang berperan dalam menentukan jenis dan struktur jeratan yang
akan dibuat. Apabila akan dibuat jeratan knit, maka peralatan pembentuk jeratan
ini akan menaikan jarum pada posisi maksimal. Sedangan untuk membuat jeratan
tuck, maka jarum akan bergerak setengah naik. Sebaliknya untuk jeratan welt, maka
jarum tidak akan bergerak naik.

A B

Gambar 8.15 Susunan Block Cam Silinder (A) dan Cam Sinker (B)
208 Rayon 110


Gambar 8.16 Susunan Peralatan Pattern wheel

Gambar 8.17 Peralatan Piezoelectric Actuator

Penarik dan Penggulung Kain
Pada mesin rajut bundar, penarikan dan penggulungan kain dilakukan oleh rol-
rol yang berputar. Permukaan pada bagian rol penarik bisa diatur kecepatannya dan
sekaligus tekanan antar rolnya.
209 Rayon 110


3. Perawatan Mesin Rajut Bundar
Pada mesin rajut bundar ada beberapa hal yang harus dilakukan dalam rangka
perawatan mesin, yaitu sebagai berikut :

a. Alur pada bagian silinder jarum dan sinker serta dial
Perawatan pada bagian ini dilakukan dengan melakukan pembersihan pada
bagian-bagian alurnya sehingga jarum atau sinker dapat bergerak maju dan mundur
dengan lancar. Pembersihan dilakukan apabila pada alurnya terlihat banyak sekali
kotoran yang menempel, terutama sisa-sisa benang yang menempel pada alur-
alurnya. Peralatan yang digunakan untuk membersihkan yaitu dengan
menggunakan kompresor yang memiliki hembusan udara yang cukup kuat untuk
membersihkan kotoran-kotaran yang menempel.
Selama proses pembersihan, perlu juga diperhatikan kondisi bagian-bagian
alurnya. Kondisi alur yang baik adalah alur yang tidak cacat permukaannya dan tidak
terdapat goresan-goresan. Selain itu, sistem pengolian dan hembusan udara yang
mengarah pada alur-alur tersebut harus diperhatikan kondisinya.

b. Block Cam
Perawatan yang dilakukan pada bagian block cam yaitu dengan melakukan
pembersihan pada alur camnya. Selain itu perlu juga dilakukan pengecekan pada
bagian-bagian baud-baudnya untuk memastikan bahwa bagian-bagiannya masih
cukup baik terpasang. Kondisi alur pada cam juga harus diperhatikan dan harus
dalam kondisi baik, tidak cacat permukaannya dan tidak terdapat goresan-goresan.

c. Jarum dan Sinker
Perawatan pada bagian jarum dan sinker dilakukan dengan cara membersihkan
dengan cara mencucinya menggunakan oli yang tingkat keketalannya rendah atau
encer. Sambil dibersihkan, kondisi jarum dan sinker juga diperiksa dan diperbaiki
apabila memang masih dapat diperbaiki. Setelah dicuci jarum dan sinker
dikeringkan.

d. Body mesin dan bagian mesin lainnya
Perawatan pada body mesin dengan cara membersihkannya dan mengecek
apakah ada bagian-bagian yang tidak bekerja sebagaimana mestinya. Seringkali
kondisi permukaan pada tiap bagian perlu diperhatikan, misalnya permukaan rol
penarik dan penggulung serta bagian pengantar benang. Apabila permukaannya
sudah tidak baik, maka harus diadakan penggantian.
210 Rayon 110


G. TEST FORMATIF

NO Pertanyaan
Y
Ya
T
Tidak
1 Apakah anda dapat mengklasifikasikan mesin rajut
bundar

2 Apakah anda dapat menggambar mesin secara umum
4 Apakah anda dapat menjelaskan fungsi bagian-bagian
mesin

5 Apakah anda dapat menjelaskan mekanisme bagian-
bagian mesin

6 Apakah anda dapat mengidentifikasi bagian-bagian mesin
yang perlu mendapatkan perawatan

7 Apakah anda dapat menggambar mesin secara umum
9 Apakah anda dapat menjelaskan fungsi bagian-bagian
mesin

10 Apakah anda dapat menjelaskan mekanisme bagian-
bagian mesin

11 Apakah anda dapat mengidentifikasi bagian-bagian mesin
yang perlu mendaptkan perawatan

12 Apakah anda dapat membuat dan menjelaskan diagram
proses serta diagram cam kain rajut plain pada salah satu
needle bed

proses serta diagram cam kain rajut plain bundar

14 Apakah anda dapat membuat kain rajut plain pada salah
satu needle bed

15 Apakah anda dapat membuat kain rajut plain bundar
16 Apakah anda dapat membedakan antara kain rajut plain
bundar dengan kain rajut plain

proses serta diagram cam kain rajut rib 1x1



20 Apakah anda dapat membuat kain rajut rib 1x1
211 Rayon 110


23 Apakah anda dapat membedakan antara kain rib 1x1,
2x1, 3x2 dan rib 3x2 tanpa diverzet

proses serta diagram cam kain rajut half cardigan

proses serta diagram cam kain rajut full cardigan

26 Apakah anda dapat membuat kain rajut half cardigan
27 Apakah anda dapat membuat kain rajut full cardigan
28 Apakah anda dapat membedakan antara kain rajut half
cardigan dengan full cardigan

212 Rayon 110


BAB IX TEKNOLOGI PERSIAPAN PENYEMPURNAAN

A. PENDAHULUAN
Bahan tekstil mentah (grey) dari serat alam masih mengandung kotoran-
kotoran, baik kotoran alam, kotoran luar maupun kotoran yang ditambahkan
seperti minyak pelumas yang terdapat pada bahan serat-serat sintetik. Kotoran-
kotoran ini dapat mengganggu atau menghalangi keberhasilan dan penyerapan
pada proses-proses lebih lanjut seperti pada proses pengelantangan, pencelupan,
pencapan dan penyempurnaan. Agar bahan tekstil mentah tersebut siap untuk
diproses lebih lanjut, diperlukan suatu teknik dan proses-proses tertentu yang
dikenal dengan teknologi persiapan penyempurnaan tekstil.
Proses Persiapan Penyempurnaan secara umum didefinisikan sebagai proses
kimia dan fisika yang dilakukan terhadap bahan tekstil mentah, yang bertujuan
untuk menghilangkan material non-serat alami seperti wax, lemak, pigmen warna,
kandungan logam Ca, Mg, Fe maupun material non-serat tambahan seperti
debu,potongan serat, minyak pelumas dari bahan tekstil sehingga diperoleh bahan
tekstil yang memiliki daya serap, derajat putih dan kestabilan dimensi tertentu yang
memberi kemudahan bagi proses berikutnya. Proses ini meliputi proses persiapan
awal kain, pembakaan bulu, penghilangan kanji, pemasakan, pengelantangan,
pemutihan optik, merserisasi, pemantapan panas dan pengurangan berat poliester.

B. PROSES PERSIAPAN AWAL KAIN
Sebelum dilakukan proses basah yang menggunakan zat kimia maupun
proses mekanik/fisika, maka perlu dilakukan beberapa proses persiapan awal
terhadap bahan tekstil (kain mentah)tersebut meliputi :
1. Proses pembukaan dan penumpukan kain (pile up)
2. Pemeriksaan kain greige (Inspecting)
3. Penyambungan kain (sewing)

Setelah anda mempelajari bab ini, anda diharapkan akan memiliki kemampuan
untuk menerapkan pengetahuan tentang proses persiapan penyempurnaan
pada bahan tekstil (benang dan kain) yang terbuat dari serat alam dan sintetik
pada proses penyempurnaan tekstil.

213 Rayon 110


1. Proses Pembukaan dan Penumpukan kain (Pile Up)
Kain kapas atau rayon mentah (grey) produksi dari pertenunan biasanya
berbentuk lipatanlipatan dan gulungan dengan panjang tertentu kurang lebih 50
300 meter. Pile up adalah proses menumpuk gulungan kain pada palet atau kereta
kain dengan cara membuka gulungan kain tersebut sampai memenuhi kapasitas
palet. Kapasitas palet atau kereta berkisar + 20002500 meter sehingga dalam satu
tumpukan kain terdiri dari banyak gulungan. Panjang kain pada palet tidak boleh
melebihi kapasitas yang diperkenankan, panjang kain yang melebihi kapasitas palet
menyebabkan tumpukan kain terlalu tinggi sehingga tumpukan mudah roboh,
penumpukan harus rapi, sejajar, tegak, dan tidak miring.
Pekerjaan membuka dan menumpuk biasanya dilakukan oleh dua orang
operator yang meliputi tahapan-tahapan pekerjaan sebagai berikut :
a. Pengisian kartu proses (flow sheet)
b. Penumpukan kain
c. Pemberian kode

a. Pengisian Kartu Proses (Flow Sheet )
Flow sheet atau kartu proses
adalah kartu yang berisi informasi tentang
nama pemilik kain, jenis kain, konstruksi
kain, lebar kain, jumlah gulungan, panjang
tiap gulung, lebar jadi dan jenis-jenis
proses yang akan dilaluinya. Kartu proses
berfungsi sebagai pengendali selama kain
mengalami proses pada lini produksi,
sehingga mempermudah dalam
pengontrolan. Konstruksi kain yang ditulis
meliputi tetal benang, anyaman kain, dan
nomer benang, sedangkan jenis proses
pada kain grey kapas dengan hasil jadi kain
putih diantaranya :
BO = Bleaching only (pembakaran bulu,
penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan)
BM = Bleaching (pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan), merserisasi
BMS = Bleaching (pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan), merserisasi, dan sanforisasi
BMC = Bleaching(pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan), merserisasi, calendar

214 Rayon 110


b. Penumpukan Kain (Pile Up)
Penumpukkan kain adalah pengerjaan membuka kain grey yang masih
dalam bentuk gulungan terikat kemudian menumpuknya dengan rapi di atas palet
secara mendatar dengan menarik ujung-ujungnya dengan panjang secukupnya (+ 3
4 meter), penarikan ujung kain bertujuan untuk mempermudah proses penulisan
kode dan penjahitan atau penyambungan.
Cara kerja proses pile up adalah sebagai berikut :
1. Membuka gulungan kain dan menempatkannya secara melintang pada palet
2. Menarik ujung dan pangkal kain sepanjang 3 4 meter
3. Mengikat ujung kain yang satu dengan ujung gulungan kain berikutnya untuk
mempermudah penjahitan dan menghidarkan dari kesalahan penjahitan. Batas
maksimal penumpukkan kain di atas palet adalah 2.500 meter tergantung dari
tebal tipisnya kain

c. Pemberian Kode Kain
Kodefikasi adalah proses pemberian kode pada pangkal kain dan ujung kain
grey yang telah di pile up dengan menggunakan alat tulis permanen. Tujuan dari
proses ini adalah untuk menghindari kekeliruan antara kain yang satu dengan
lainnya terutama untuk kain order luar (work order) dan mempermudah proses
pengelompokkan kembali pada proses penyelesaian akhir (making up). Oleh Dalam
penulisan kode ada beberapa hal yang harus diperhatikan yaitu :
1. Penulisan kode harus menggunakan tinta permanen.
2. Kode harus ditulis dengan jelas dan benar
3. Cara penulisan kode kira-kira 10 cm dari tepi kain agar tidak terpotong pada
waktu penyambungan
3. Bila terjadi putus kain, bagian ujung kain yang putus diberi kode kembali.
Contoh penulisan kode : 8 E 560 / 42.6.206 m
Keterangan : 8 : jenis kain E : konstruksi kain
560 : work order 42 : nama pemilik
Gambar 9.1 Penumpukan Kain pada Palet
215 Rayon 110


6 : nomor gulungan
206 m : panjang kain grey dalam satu gulung
dengan satuan meter

Dari contoh penulisan kode di atas terdapat kode yang menunjukkan jenis
kain disesuaikan dengan jenis proses dan lebar jadi kain, seperti tercantum pada
tabel berikut :

2. Pemeriksaan Kain (Inspecting)
Pemeriksaan kain (inspecting) adalah memeriksa kain grey dengan tujuan
untuk mengetahui cacat kain, panjang, lebar, kotorankotoran, dan mengetahui
adanya logam sehingga kain-kain yang akan diproses betul-betul siap untuk
diproses, dan tidak terjadi gangguan selama proses berlangsung. Proses inspeksi
kain dilakukan mengikuti langkah-langkah berikut :
Menandai bagian yg cacat (defect) pada kain (noda,yarn knot dll)
Metoda : Perching (Visual inspection)
Burling (Menandai bagian yg cacat,ex: yarn knot)
Mending (memperbaiki bagian yg cacat)

Mesin Inspecting dilengkapi dengan alat penghitung panjang (Counter), Iron
ditector, dan meja pemeriksa. Penghitung panjang berfungsi untuk mengetahui
panjang tiap gulungan kain dan kebenaran antara panjang yang tertulis pada kain
dengan panjang hasil inspecting. Jika terjadi perbedaan panjang, kain tersebut
dilepaskan dari sambungan dan diberi keterangan. Iron ditector berfungsi untuk
menditeksi adanya logam pada kain, alat ini akan berbunyi atau bersuara bila pada
kain terdapat logam.
Inspecting juga bertujuan untuk memisahkan kainkain yang panjangnya
tidak memenuhi kriteria panjang/ kain pendek. banyaknya kain pendek
menimbulkan jumlah sambungan kain makin banyak, sehingga kemungkinan putus
Tabel 9.1 Kode jenis Kain
216 Rayon 110


kain karena tarikan makin tinggi. Jika terdapat lebar kain yang berbeda dalam satu
palet sebaiknya kain dilepas dari dipisahkan dari tumpukan. Perbedaan lebar yang
cukup mencolok menyulitkan dalam proses setting pada mesin stenter dalam
menentukan lebar jadi. Langkah-langkah yang harus dilakukan dalam proses
inspecting adalah:
1. Persiapan proses
Melihat urutan order/perintah kerja
Menyiapkan alat dan bahan
Alat :
Mesin Inspecting
Spidol
Ballpoint
Lembar laporan kain jadi
Palet
Bahan : Kain greige/mentah

2. Cara kerja
Memasang kain pada mesin
Menempatkan palet kosong pada out inspecting
Mengecek kepekaan iron detector dengan logam yang tersedia.
Mencatat data kain pada lembar laporan kain jadi.
Men-On-kan switch mesin.
Menjalankan mesin dengan menekan tombol forward untuk arah kain maju,
atau tombol reward untuk untuk arah kain mundur dan tombol stop untuk
menghentikan laju kain.
Meneliti kebenaran hasil penulisan dari pile up pada setiap gulungnya.
Menuliskan hasil panjang inspecting pada setiap ujung sambungan di
sebelah nomor kode.
Mencatat pada lembar laporan kain jadi tanda asal yang meliputi :
no.gulung, panjang asal, no. mesin, juga hasil inspecting yang meliputi: no.
gulung pile up, panjang dan lebar kain. Kolom keterangan bisa dituliskan
adanya cacat, jumlah logam yang terdapat, dan lain lain.
Memisahkan kain-kain yang tidak memenuhi syarat untuk dikembalikan,
seperti :
Panjang kurang 50 yard, kecuali jenis kain potongan.
Perbedaan lebar yang meliputi: untuk full finish 1,5 inch dan merserisasi
+ 1 inch.
Lebar tidak memenuhi syarat untuk dijadikan lebar permintaan. Untuk
full finish minimal 1,5 inch maksimal 4 inch + lebar permintaan. Untuk
mercerize dan sanforize minimal kurang dari 0,5 inch dari lebar asal.
Cacat yang dapat menyebabkan sobek/rusak/putus pada proses
finishing seperti noda karat, noda jamur, pinggir kain tidak baik,
217 Rayon 110


pakan/lusi jarang, anyaman tidak baik, dan lain-lain kecuali bisa
diperbaiki.
Terdapat putus asal.
Dalam 1 palet terdapat kain-kain yang lain jenis.
Menempatkan kain hasil inspecting ke stock seksi singeing dan perble range

3. Hal-hal yang perlu diperhatikan
Mengawasi jalannya proses jangan sampai ada cacat yang lolos.
Menghentikan mesin dengan segera apabila terdengar bunyi iron detector
untuk meneliti adanya logam
Mengecek kepekaan iron detector terhadap logam terhadap logam setiap
akan melakukan proses inspecting.

4. Perawatan dan pemeliharaan mesin
Membersihkan bagian-bagian mesin dari debu dan kotoran lain, misal pada
iron detector, rol-rol pengantar, dan lain-lain
Memberi pelumas (grease) pada gear (roda gigi), rol penarik dan pada
bagian-bagian lain yang memerlukan pelumasan

5. Skema jalannya kain pada mesin
Skema jalannya kain pada mesin Inspecting dapat dilihat pada Gambar 9.2

Gambar 9.2 Mesin Inspecting

3. Penyambungan kain (sewing)
Sewing adalah proses penyambungan ujung kain yang satu dengan ujung
kain yang lain. Tujuan dari proses ini adalah : agar kain di atas palet menjadi satu
kesatuan sehingga pada saat proses tidak akan terputus.
Proses penyambungan kain dilakukan dengan mesin obras khusus sambung,
bukan dengan mesin jahit biasa. Penggunaan mesin jahit biasa dengan satu benang
218 Rayon 110


menghasilkan sambungan kurang kuat, sambungan tidak rata, dan menyisakan
ujung kain sehingga dapat merusak rol pader.
Untuk memperkuat sambungan agar tahan terhadap tarikan, maka pada
saat menyambung dengan mesin obras bagian tepi kain diberi kain tepis yang
berwarna. Kain tepis ini selain berfungsi untuk memperkuat sambungan dan
mencegah tepi kain melipat, juga berfungsi untuk mengetahui batas antar
gulungan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses sewing adalah:
Sambungan harus kuat, rata dan lurus
Benang yang dipakai harus tahan terhadap zat-zat yang digunakan dalam proses
Apabila lebar kain tidak sama, maka kain yang lebih lebar harus dikerut sehingga
lebarnya sama dan untuk kain dengan selisih lebar terlalu banyak sebaiknya tidak
disambung dan kain tersebut dikeluarkan dari tumpukan
Pada waktu menjahit pinggir/sisi kain harus lurus
Jahitan harus teranyam baik, lurus dan sejajar dengan benang pakan.

Mesin obras yang dapat digunakan untuk penyambungan kain biasanya
menggunakan mesin obras 2 benang baik untuk kain kapas, rayon, dan sintetik.

a. Skema penyambungan kain
Agar tujuan proses penyambungan kain tercapai sehingga proses berjalan
lancar diperlukan suatu sistem penyambungan kain yang benar seperti terlihat pada
gambar berikut ini :

b. Bentuk jahitan
Untuk mengetahui apakah bentuk jahitan yang telah dilakukan benar atau
salah, dapat membandingkannya dengan gambar 9.4 sebagai berikut :

Gambar 9.3 Skema Penyambungan Kain
219 Rayon 110


C. PROSES PEMBAKARAN BULU (SINGEING)
Pembakaran bulu bertujuan untuk menghilangkan bulubulu yang
tersembul pada permukaan kain. Bulubulu pada kain timbul sebagai akibat adanya
gesekan-gesekan mekanik dan peregangan-peregangan pada waktu proses
pertenunan. Bulubulu yang timbul pada permukaan kain mengurangi kualitas kain
dan mengurangi kualitas hasil proses merserisasi, pencelupan, dan pencapan.
Pada proses merserisasi bulu yang menonjol pada permukaan kain lebih
banyak menyerap larutan dan menutup permukaan kain sehingga menurunkan efek
merserisasi dan mengurangi kilau kain hasil merserisasi. Kurang sempurnanya efek
merserisasi, menyebabkan ketidak rataan hasil pencelupan. Pada proses pencapan
bulu-bulu tertekan oleh screen dan roboh/tertidur keluar dari garis motif, bulu yang
tidur dan terkena pasta dapat menyerap pasta cap kemudin memindahkan pasta
cap tersebut keluar garis batas motif sehingga hasil pencapan warna kurang tajam.
Pencucian setelah pencapan akan menyebabkan bulu yang tertekan dan menutup
motif berdiri akibatnya warna tidak rata.
Proses pembakaran bulu pada kain dapat dilakukan pada:
1) Awal proses, apabila kain yang akan dicelup menggunakan mesin-mesin
kontinyu, jigger atau mesin-mesin pada proses setelah pembakaran bulu tidak
menyebabkan timbulnya bulu.
2) Setelah pencelupan, untuk kain-kain sintetik maupun campurannya serta
apabila menggunakan mesin-mesin yang dapat menyebabkan timbulnya bulu,
misalnya menggunakan mesin jet dyeing.

Gambar 9.4 Bentuk Jahitan
220 Rayon 110


Tidak semua kain dibakar bulunya. Terdapat kain yang tidak boleh dibakar bulunya
yaitu :
Kain handuk
Kain karpet
Kain flanel, dsb.

Tetapi untuk kain-kain berikut harus dilakukan proses pembakaran bulu yaitu :
Kain untuk lapis (voering)
Kain anyaman keeper, tenunan wafel, dan Kain-kain yang berusuk garisgaris
ke dalam.
Kain-kain yang akan di merser, dicelup, dan dicap.
Kainkain murahan untuk meningkatkan kualitasnya.

Prinsip pembakaran bulu adalah melewatkan kain di atas nyala api, plat
logam, dan silinder panas dengan kecepatan tertentu sesuai dengan tebal tipisnya
kain. Penanganan yang kurang tepat dalam proses pembakaran bulu menyebabkan
halhal berikut :
1) Kain gosong, disebabkan karena api atau plat logam terlalu panas. Kain gosong
menyebakan pegangan kaku, dan gosong pada kain akan sulit diperbaiki
2) Kain terbakar, disebabkan karena kain putus, kain kendor, dan kecepatan
jalannya kain lambat
3) Kain melipat, disebabkan karena tegangan kain yang rendah, sambungan
melipat. lipatan kain akan menyebabkan bulu pada lipatan tersebut tidak
terbakar dan membentuk garis sesuai lipatan. garis lipatan akan terlihat setelah
kain dicelup.
4) Kain hitam, karena api berwarna merah yang disebabkan percampuran udara
dan gas kurang tepat.
5) Gosong setempat, karena kain kotor mengandung oli.

Mesin pembakar bulu dapat dikelompokkan menjadi dua jenis yaitu :
- Mesin bakar bulu gas
- Mesin pembakar bulu pelat dan silinder

a. Mesin Bakar bulu gas
Mesin pembakar bulu gas (gas singeing machine) merupakan mesin
pembakar bulu yang paling banyak digunakan saat ini karena dapat menghasilkan
pembakaran bulu yang lebih sempurna tanpa bergantung dari bentuk struktur atau
anyaman kain.
Pada mesin pembakar bulu gas, nyala api langsung membakar bulu kain.
Nyala api terjadi dari pembakaran campuran gas dan udara dengan perbandingan
tertentu yang pencampurannya dilakukan secara manual atau otomatis sehingga
221 Rayon 110


diperoleh nyala api berwarna biru. Gas yang digunakan dapat diperoleh dari gas
batubara, butan, propan, solar, bensin atau gas (LPG).
Proses pembakaran bulu dilakukan dengan cara melewatkan benang atau
kain dengan posisi terbuka lebar (open width) diantara nyala api, dengan kecepatan
kain yang tinggi sekitar 100400 m/menit untuk menghidarkan kain hangus, tetapi
kecepatan dapat diatur disesuaikan dengan banyak sedikit bulu, tebal tipis kain,
besar kecil api pembakaran dan konstruksi kain maupun benang atau kecepatan
kain 60-120 m/menit dengan jarak api terhadap kain 1,5- 4 mm. Secara umum
makin tipis kain, maka makin tinggi kecepatan jalannya kain.
Teknik pembakaran bulu dapat dilakukan dengan cara langsung, yaitu
dengan pengontrolan nyala api pembakar dengan kain berjarak sangat dekat,
biasanya 6-8 mm tetapi panas yang dipakai bisa sampai 1.300
o
C dengan waktu
kontak kurang dari 0,1 detik.
A
B C

Gambar 9.5 Beberapa Posisi Nyala Api pada Pembakaran Bulu

Keterangan Gambar :
A. pembakaran langsung tegak lurus pada kain
B. pembakaran pada rol pendingin
C. pembakaran miring

Untuk metode pembakaran secara langsung tegak lurus termasuk metode
pembakaran kuat dapat memperoleh pembakaran bulu sempurna, tetapi untuk kain
tenun dengan anyaman tidak rapat perlu ditingkatkan kecepatannya agar tidak
merusak kainnya. Metode ini sesuai untuk kain kapas atau selulosa. Sedangkan
metode pembakaran dengan nyala api pada rol pendingin (water cooled roller
method) biasanya untuk kain serat sintetik dan serat campuran. Pada metode ini
intensitas pembakarannya lebih rendah dan perlunya menjaga suhu dari air
pendingin rol dan mencegah penodaan kain akibat air kondensasi. Metode
pembakaran miring menyinggung kain pada rol pendingin cenderung hanya
membakar bulu yang menonjol pada permukaan kain saja. Pembakaran dengan
222 Rayon 110


posisi singgung ini sesuai untuk kain yang ringan (tipis) dan sensitif terhadap nyala
api pembakaran.
Pada cara tidak langsung, pembakaran bulu dengan nyala api dari
pemancaran panas infra merah dengan panas mencapai 1.000
o
C. Dengan mengatur
reflektor, pembakaran terhadap bulu kain dapat diperoleh posisi pembakaran yang
terbaik sehingga hanya terjadi pembakaran pada serat di permukaan kain dan dapat
menghindari kerusakan kain.
Besar kecilnya nyala api dan posisinya terhadap kain dapat diatur pada
bagian burner. Model burner yang baru dikenal dengan model Radiation Jet
Burner System dengan tujuan untuk menghindari terjadinya pegangan kain yang
kaku dan dapat dipakai untuk kain tebal maupun tipis dengan hasil yang baik.
Sedangkan panas dan abu hasil pembakaran agar tidak berterbangan akan dihisap
oleh alat yang disebut Exhausting Fan yang selanjutnya dibuang melalui cerobong
pembuangan.

Bagian bagian penting pada mesin pembakar bulu adalah :
1) Rol penegang
Kain yang akan dibakar harus dalam posisi tegang, pengaturan tegangan kain
dilakukan dengan memutar kedudukan rol penegang sampai didapatkan
tegangan kain yang sesuai. Tegangan kain yang rendah (kendor) menyebabkan
kain terbakar, timbulnya bulu pada proses penyikatan kurang sempurna, dan
kain dapat melipat kearah lusi.
2) Rol pengering (cylinder dryer)
Terletak pada bagian depan mesin, rol dialiri uap panas, dan rol dilalui kain
sehingga permukaan kain kekeringannya sama. Kondisi kain yang kering
memudahkan timbulnya bulu pada proses penyikatan, dengan demikian bulu
Gambar 9.6 Mesin Pembakar Bulu
223 Rayon 110


dapat terbakar sempurna dan hasilnya lebih rata. Pada kain yang sudah kering,
pengeringan pada rol tidak perlu dilakukan untuk mengurangi biaya proses
3) Rolrol penyikat
Kain sebelum masuk ruang pembakar dilewatkan pada rolrol penyikat yang
berputar dengan kecepatan tinggi dan arah putarannya berlawanan dengan
jalannya kain. Rol ini berfungsi untuk menimbulkan bulu pada permukaan kain.
Selain itu dalam proses penyikatan juga terjadi proses penghilangan debu,
potongan-potongan serat / benang. Rolrol penyikat ini terdapat dalam
ruangan tertutup yang dihubungkan dengan kipas penghisap (Blower).
4) Ruang pembakar bulu
Pada ruang pembakar terdapat tungku (Burner) dan Rol pendingin (Cooling rol).
Burner dialiri gas dan udara, api yang dihasilkan dari burner tersebut akan
membakar kain.
5) Rol pendingin
berfungsi sebagai landasan kain saat kain dibakar, api yang terus menerus
membakar kain mengenai rol pendingin sehingga makin lama menyebabkan rol
pendingin panas, untuk itu rol pendingin dialiri air dingin untuk mengurangi
panas pada rol pendingin.
6) Pengatur kecepatan
Pengatur kecepatan kain berfungsi untuk mengatur jalannya kain pada proses
pembakaran bulu. Pengaturan kecepatan mesin pembakar bulu bergantung
pada tebal tipisnya kain yang dibakar.
7) Pengatur percampuran gas dan udara
Untuk memperoleh api yang berwarna biru kehijauan dilakukan dengan cara
mencampur aliran gas dan udara. Perbandingan campuran harus seimbang.
8) Bak pemadam api
Kain yang dibakar melewati bak yang berisi air sehingga api yang terbawa akan
mati. Selain berisi air bak juga mengandung larutan penghilang kanji seperti
enzim sehingga proses pembakaran bulu simultan dengan penghilangan kanji.
Sistem ini banyak dilakukan pada industri tekstil.

b. Pengoperasian Mesin
Untuk mengoperasikan mesin pembakar bulu ada beberapa langkah yang dilakukan
yaitu :
1) Persiapan kain
Tumpukan kain pada palet yang telah disambung ditempatkan di bagian depan
mesin kemudian dipasang pada mesin melewati rolrol pengantar, rol penegang,
rol pengering, rol penyikat, ruang pembakar, bak air, dan playtor
2) Persiapan mesin
Mesin yang akan digunakan harus dalam siap operasi. hal hal yang dilakukan
dalam persiapan meliputi kesiapan gas, kebersihan mesin, mengatur aliran air
pada rol pendingin, aliran udara, bak air, dan panel panel listrik.
224 Rayon 110


3) Menjalankan mesin
Menjalankan mesin meliputi tahap penyalaan api dan mengatur kecepatan
mesin. Aliran gas dan udara dibuka burner dinyalakan, kemudian mesin
dijalankan dengan cara memutar tombol pengatur kecepatan (speed). Setelah
mencapai kecepatan 2040 meter/menit api didekatkan pada kain dan
selanjutnya kecepatan diatur sesuai dengan kain yang dibakar.

c. Pengendalian Proses
Parameter yang perlu diperhatikan dan berpengaruh terhadap hasil proses
pembakaran bulu adalah:
1) kekuatan pembakaran (nyala api)
2) kecepatan kain
3) jarak nyala api terhadap kain
4) metode pembakaran
5) jenis serat
6) berat ringan kain
7) konstruksi kain

D. PROSES PENGHILANGAN KANJI (DESIZING)
Proses penganjian dilakukan pada benang-benang lusi yang terbuat dari
selulosa dan sintetik maupun campuran serat sebelum proses pertenunan untuk
menambah kekuatan dan daya tahan gesekan selama proses pertenunan, agar
jumlah putusnya benang kecil sehingga diperoleh mutu kain yang baik. Sedangkan
untuk benang-benang dengan antihan tinggi dan gintir tidak harus dilakukan
penganjian karena mempunyai kekuatan yang lebih tinggi. Proses penganjian tidak
dilakukan pada kain-kain rajut, karena selain mempunyai karakter yang berbeda,
pada proses perajutan tidak diperlukan gesekan dan tegangan yang kuat seperti
halnya pada pertenunan. Penganjian benang lusi biasanya menggunakan kanji alam
maupun kanji sintetik tergantung dari jenis seratnya seperti tertera pada Tabel 9.2.
Kanji bersifat menghalangi penyerapan (Hidrofob) larutan baik dalam proses
pemasakan, pengelantangan, pencelupan, pencapan, dan penyempurnaan khusus
sehingga hasil proses tersebut kurang sempurna. Pada proses pencelupan dan
pencapan zat warna tidak bisa masuk kedalam serat sehingga warna luntur dan
tidak rata.
Proses penghilangan kanji bertujuan untuk menghilangkan kanji yang
terdapat pada bahan atau benang lusi pada kain hasil pertenunan tanpa merusak
seratnya. Proses penghilangan kanji ini memerlukan perhatian karena setiap jenis
kanji mempunyai sifat khusus, seperti tepung kanji akan sulit larut dalam air dan
dapat dihilangkan dengan enzim, kanji PVA peka terhadap larutan alkali, kanji
poliakrilat dapat dihilangkan dalam kondisi alkali atau oksidator, kanji CMC larut
dalam air panas dan lain-lain. Oleh karena itu sebelum dilakukan proses
penghilangan kanji perlu diketahui lebih dulu jenis dan kadar kanji yang digunakan.
225 Rayon 110


1. Metoda Penghilangan Kanji
Agar kanji larut dalam air kanji harus dihidrolisa atau dioksidasi menjadi
senyawa yang lebih sederhana sehingga rantai molekulnya lebih pendek dan mudah
larut dalam air. Kanji dapat dilarutkan atau dirusak menjadi molekul-molekul yang
lebih kecil dan mudah larut, dengan tahapan sebagai berikut:
- impregnasi dalam larutan penghilang kanji atau tahap pembasahan
- penyerapan larutan penghilang kanji untuk perusakan kanji atau tahap
penggembungan
- pelarutan kanji atau tahap pendispersian.
- penghilangan kanji yang telah rusak atau tahap pencucian
Untuk menghilangkan kanji dikenal beberapa cara :
1) Perendaman
2) Asam Encer
3) Alkali Encer
4) Enzym
5) Oksidator

a. Penghilangan Kanji dengan Cara Perendaman
Cara perendaman paling mudah dilakukan, kain direndam dalam air panas +
35
o
C - 40
o
C selama 24 jam, selanjutnya dicuci dengan air panas kemudian dengan
air dingin. Penghilangan kanji dengan perendaman ini dapat dilakukan untuk Jenis
kanji yang mudah larut dalam air seperti gom, dekstrin, CMC, PVA dan lain-lain.
Reaksinya yang terjadi adalah sebagai berikut :

hidrolisa
(C6H10O5)n + nH2O nC6H12O6
kanji (amilum) netral glukosa (gula)

Cara perendaman ini tidak banyak dipakai lagi karena reaksinya berjalan
lambat dan hasilnya kurang sempurna. Perendaman yang terlalu lama
menyebabkan timbulnya asam yang dapat menghidrolisa serat. Beberapa hal yang
harus diperhatikan dalam penghilangan kanji dengan perendaman:
Saat perendaman waktu harus tepat, jika terlalu lama dapat menurunkan
kekuatan bahan yang diproses, yang diakibatkan oleh asam yang terjadi selama
proses perendaman (fermentasi).
Selama proses bahan harus dalam keadaan terendam semua.
Penataan kain pada bak proses harus dalam keadaan rata tidak boleh ada bagian
yang tersembul, karena bisa menimbulkan pembasahan yang kurang merata.

226 Rayon 110


Tabel 9.2 Jenis Kanji Berdasarkan Bahan Dasarnya
Bahan Jenis kanji Keterangan
Tepung Kanji
(pati)
Jagung, kentang, sagu,
tapioka, kanji modifikasi
(dekstrin), hidroksietil
Umumnya digunakan untuk
penganjian serat kapas dan rayon
stapel. Sukar dihilangkan.
Gom alam Tragakan, gom arab,
locust bean gum
Dipakai sebagai tambahan pada
kanji alam untuk meningkatkan daya
lekat, fleksibilitas dan penyerapan
air
Protein Perekat, gelatin dan
kasein
Sebagian besar digunakan untuk
penganjian filamen asetat dan
rayon. Mudah dihilangkan dengan
air panas, walupun kasein digunakan
perendaman enzim. Sebagian
digunakan untuk serat buatan
Resin Stirena-maleat, poliakrilat
dan polivinil-alkohol
Secara luas digunakan untuk benang
serat asetat, poliester, nilon dan
serat buatan lainnya. Mudah
dihilangkan melalui proses
pemasakan (alkali)
Turunan
Selulosa
Karboksimetil selulosa
(CMC), hidroksietil
selulosa, metil- selulosa
dan etil-selulosa
Digunakan sebagai bahan tambahan
pada kanji lain. Tahan terhadap
gesekan, kekuatan cukup dan
viskositasnya baik
Zat Tambahan Zat aktif permukaan, anti
busa dan penurun
viskositas
Ditambahakan pada kanji pati,
protein dan resin untuk
mendapatkan kondisi fisika tertentu
agar hasil penganjian optimum
Lemak gajih,
minyak dan
malam
Sebagai zat asli atau yang
disulfatkan dan dibuat
terdispersi dalam air
Untuk meningkatkan hasil
penganjian lebih lemas dan fleksibel

b. Penghilangan Kanji dengan Asam encer
Penggunaan larutan asam sulfat atau asam klorida encer (0,51% owf) dapat
digunakan sebagai zat penghilang kanji dengan cara menghidrolisa kanji pati. Pada
cara ini kain direndam dalam larutan asam pada suhu 2735
o
C selama 2-3 jam.
Asam akan menghidrolisa kanji menjadi glukosa yang larut dalam air.
(C6H10O5)n + nH2O nC12H22O11 C6H12O6
Kanji maltosa glukosa
227 Rayon 110


Cara ini mempunyai keuntungan selain murah, tidak perlu suhu tinggi juga
dapat menghilangkan logam-logam pengotor yang terdapat pada kain, karena
logam-logam tersebut akan menjadi masalah dalam proses pemutihan yang
menyebabkan kerusakan serat. Selain cara perendaman dapat pula dilakukan
proses rendamperas larutan asam yang lebih cepat. Setelah proses penghilangan
kanji dengan asam harus segera dihilangkan dengan pencucian air hangat dan
dibilas air dingin atau jika perlu dilakukan netralisasi dengan larutan alkali lemah.
Pada cara ini perlu dilakukan dengan hati-hati karena asam juga dapat merusak
serat-serat selulosa, termasuk proses pencuciannya harus bersih.

c. Penghilangan Kanji dengan Alkali encer
Proses penghilangan kanji dapat dilakukan pula dengan soda kostik/soda api
encer tetapi memerlukan waktu yang cukup lama, cara ini jarang dilakukan di
samping makan waktu lama juga hasilnya kurang begitu sempurna. Jenis kanji yang
larut dengan alkali seperti kanji protein, PVA, pati. Bahan direndam dalam larutan
natrium hidroksida encer pada suhu kamar selama + 12 jam, Setelah selesai bahan
dicuci panas, cuci dingin, keringkan.

hidrolisa
2 (C6H10O5)n + nH2O nC12H22O11
Kanji (Pati) alkali maltosa (gula)

d. Penghilangan Kanji dengan Enzim
Penghilangan kanji dengan enzim sekarang banyak dilakukan baik oleh
industri besar maupun industri kecil. Karena ada beberapa kelebihan dalam
penggunaannya yaitu :
Hidrolisa kanji berjalan cepat sehingga waktu pengerjaan lebih pendek
Tidak terjadi kerusakan pada serat.
Senyawa protein yang berfungsi sebagai katalisator

Terdapat 3 golongan enzima yang digunakan untuk proses penghilangan kanji yaitu :
1) Enzym Mout / Malt diastase
2) Enzym Pankreas diastase
3) Enzym Bakteri diastase

Dalam proses penghilangan kanji dengan enzim perlu memperhatikan faktor
suhu dan pH, karena pada pH dan suhu tersebut daya kerja enzym akan berkurang
dan hasil kurang sempurna. Prinsip penghilangan kanji dengan enzim adalah
merendam peras kain dalam larutan enzim selanjutnya kain diperam selama 68
jam tergantung jenis enzimnya. Perendaman dapat dilakukan dengan cara kain
digulung, ditutup plastik dan dimasukan dalam suatu ruang kemudian diputar
(batcher), atau dapat pula dilakukan dengan cara kain ditumpuk dan ditutup plastik.
228 Rayon 110


Tabel 9.3 Kondisi Aktifitas Enzim
Amilase
PH
optimum
Suhu Optimum
(
o
C)
Pengaruh dari
NaCl CaCl2
Pankreas 6,8 7,0 40- 55 nyata nyata
Malt alfa 4,6-5,2 55-65 tidak nyata
Malt beta 4,6-5,2 40-50 tidak tidak
Bakteria 5,0-7,0 60-70 - Nyata

Reaksi yang terjadi pada perubahan kanji menjadi gula yang larut pada
penghilangan kanji dengan enzym dapat digambarkan sebagai berikut :
2 (C6H10O5)n + nH2O nC12H22O11 2nC6H10O5+H2O
Kanji(amilum) enzyma maltosa (gula) glukosa (gula)

Rendam peras dapat dilakukan bersamaan proses pembakaran bulu. Kain
setelah dibakar dilewatkan dalam bak pemadam api yang mengandung larut enzim.
Proses penghilangan kanji simultan dengan proses pembakaran bulu lebih efesien,
efektif, dan hasilnya lebih baik.

1) Enzym mout / malt diastase
Diperoleh dari masa pertumbuhan gandum. Jenis enzim ini diperdagangkan
dengan nama Diastofar, Maltoferment, Textillomalt, Terhydna Diastase,
Gabalit, Deglatal dan sebagainya.
Enzyma Mout diastase aktifitasnya sangat dipengaruhi oleh suhu pada pH,
karena suhu yang tinggi dapat mengurangi (mematikan) aktifitas enzyma.
Adapun kondisi yang optimal untuk jenis enzyma ini adalah sebagai berikut :
Konsentrasi enzym 5 20 gram/l
Suhu larutan 40 65
0
C
pH larutan 4,6 5.2

2) Enzyma pankreas diastase
Jenis enzym ini diperoleh dari kelenjar-kelenjar ludah perut babi dengan nama
dagang Novofermasol As, Dagomma, Anamyl, Viveral, Ultraferment,
Enzymoline, Oyatsime dan lain-lain. Suhu sangat berpengaruh sekali karena
pada suhu yang terlalu tinggi atau lebih rendah dari suhu optimal dapat
menurunkan aktifitas kerja enzim tersebut. Sedangkan kondisi optimal jenis
enzyme pankreas adalah sebagai berikut :
Konsentrasi 1 3 gram/l
Suhu larutan 40
0
C 55
0
C
pH larutan 6,8 7,0

229 Rayon 110


3) Enzyma dari bakteri (Bakteri diastase)
Enzym jenis ini diperoleh dari pertumbuhan jasad remik yang disterilkan
dengan nama dagang : Rapidase, Biolase, Diastase, Rapid, Hidrolasa dan
sebagainya. Kondisi optimum untuk jenis ini adalah sebagai berikut :
Konsentrasi 0,5 1 gram/l
Suhu larutan 60
0
C 70
0
C
pH larutan 5 7

e. Penghilangan Kanji dengan Oksidator
Beberapa zat pengoksidasi seperti hidrogen peroksida dan garam persulfat
dapat digunakan untuk merusak (mendegradasi) kanji tanpa menyebabkan
kerusakan serat selulosa sepanjang kondisi proses yang terkontrol. Beberapa zat
pengosidasi dapat dipakai sendiri-sendiri atau bersamaan untuk mendapatkan hasil
yang lebih baik dan biaya yang lebih murah.
Penggunaan zat oksidator memberikan keuntungan selain mendegradasi
kanji, juga sedikit memberikan efek pengelantangan sehingga proses penghilangan
kanji dapat dilakukan sekaligus dengan proses pengelantangan. Zat oksidator akan
merubah kanji menjadi terdispersi dan larut akibat dari terjadinya penurunan berat
molekul dan derajat polimerisasi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Oksidator H2O + O*
H2O2 H2O + O*

m(C6H10O5)n + O* n (C6H10O5)m dimana m<n
Kanji (amilum) Kanji (amilum) rantai panjang rantai pendek

Pengerjaan penghilangan kanji dengan oksidator yaitu kain diimpregnasi
dengan larutan oksidator kemudian di-batching beberapa jam atau dilakukan
pengukusan selama 20 menit pada suhu 100-105
o
C. Berikut contoh resep
penghilangan kanji pada kain kapas mentah dengan menggunakan zat pengoksidasi.
Resep metoda Pad Batch :
- H2O2 30% : 5-7,5%
- NaOH 38
o
Be : 1,52,5%
- Na silikat 48
o
Be : 03-0,5%
- pembasah : 0,1-0,2%
- WPU : 60-80%
- suhu batching : 40
o
C atau 100-105
o
C
- waktu : 4-6 jam atau 20 menit

Cara penghilangan kanji dengan oksidator juga dapat dilakukan untuk kanji
alam yang sukar larut atau campuran dengan kanji sintetik seperti PVA.
Penghilangan kanji cara ini mempunyai kekurangan yaitu tidak dapat dipakai
kembali, perlu pemilihan peralatan dan kondisi yang sesuai, dihindari pengaruh
230 Rayon 110


adanya logam-logam dari kain maupun peralatan serta pengontrolan yang baik
kadar oksigen selama proses. Proses pengeringan yang berlebihan pada waktu
penganjian benang lusi dapat mengurangi jumlah kanji yang dapat dihilangkan dari
benang tanpa membedakan jenis kanji yang digunakan.

2. Evaluasi Proses Penghilangan Kanji
Evaluasi proses penghilangan kanji dapat dilakukan dengan beberapa cara sebagai
berikut:
a. Uji (tes Iodida) dengan larutan KI Jodium, kanji yang dapat diidentifikasi adalah
kanji alam/pati. Larutan pereaksi dibuat dari kalium iodida 10 g/L dan Iodium 10
g/L. Cara ujinya, larutan diteteskan pada permukaan kain yang telah diproses
penghilangan kanji dan dilihat warnanya.
warna biru, menunjukkan kanji (amilum) atau amilosa yang menyerap larutan
yodium.
warna ungu, menunjukkan dekstrin
warna coklat, menunjukkan maltosa atau glukosa
b. Uji pengurangan berat, dihitung prosentasi pengurangan berat bahan sebelum
dan sesudah proses penghilangan kanji.
c. Uji penurunan kekuatan tarik
d. Uji mikroskopi

E. PROSES PEMASAKAN (SCOURING)
Pemasakan adalah merupakan bagian dari proses persiapan pencelupan dan
pencapan. Dengan proses pemasakan bagian dari komponen penyusun serat
berupa minyak-minyak, lemak, lilin, kotoran-kotoran yang larut dan kotoran-
kotoran kain yang menempel pada permukaan serat dapat dihilangkan. Apabila
komponen-komponen tersebut dapat dihilangkan maka proses selanjutnya seperti
pengelantangan, pencelupan, pencapan dan sebagainya dapat berhasil dengan baik.
Serat-serat alam seperti kapas, wol dan sutera mengandung komponen
banyak sekali dan merupakan bagian serat yang tidak murni, komponen yang tidak
murni ini perlu dihilangkan dengan proses pemasakan, sedangkan pada serat
buatan, kemurnian seratnya lebih tinggi sehingga fungsi pemasakan dapat
disamakan dengan pencucian biasa, untuk mengilangkan kotoran-kotoran pada
kain.

1. Zat-zat Pemasak
Pada dasarnya proses pemasakan serat-serat alam dilakukan dengan alkali
seperti natrium hidroksida (NaOH), natrium carbonat (Na2CO3) dan air kapur,
campuran natrium carbonat dan sabun, amoniak dan lain-lain. Sedangkan
231 Rayon 110


pemasakan serat buatan (sintetik) dapat dilakukan dengan zat aktif permukaan yang
bersifat sebagai pencuci (detergen).

Pada proses pemasakan bahan dari serat kapas terjadi hal-hal sebagai berikut :
Safonifikasi minyak menjadi garam-garam larut.
Pektin dan pektosa berubah menjadi garam-garam yang larut.
Protein akan pecah menjadi asam amino asam amonia.
Mineral-mineral dilarutkan
Minyak-minyak yang tidak tersafonifikasi diemulsikan oleh sabun yang
terbentuk.
Kotoran-kotoran lain disuspensikan oleh sabun yang terbentuk.
Zat-zat penguat yang terdapat pada serat akan terlepas.
Kotoran-kotoran yang disuspensikan oleh sabun yang terbentuk.
Kotoran-kotoran luar, sisa daun, sisa biji dapat dihilangkan secara mekanik
pada mesin-mesin tertentu dengan menggunakan alkali kuat.

Tabel 9.4 Komposisi Serat Kapas
Komposisi Jumlah (%)
Selulosa 80 85
Pektin & zat yang mengandung Nitrogen 1 2,8
Lemak,malam,lilin 0,5 1
Pektin,pekstosa 0,4 1
Logam mineral, pigmen,resin 3 5
Air 6 8
7

2. Metoda Pemasakan
Ditinjau dari sistem yang digunakan, proses pemasakan dapat digolongkan
menjadi 2 macam, yaitu pemasakan sistem tidak kontinyu (discontinue) contohnya
pemasakan dengan bak, mesin Jigger, mesin Haspel, mesin Clapbau, mesin Kier
Ketel dan pemasakan sistem kontinyu (continue) contohnya pemasakan dengan
mesin padd roll Artos, Roller Bed. Sedangkan kalau ditinjau dari tekanan mesin yang
digunakan, proses pemasakan dibagi menjadi 2 macam, yaitu pemasakan tanpa
tekanan misalnya menggunakan bak, mesin Jigger, Haspel, Clapbau, J-Box dan L-Box
dan pemasakan dengan tekanan, misalnya menggunakan mesin Kier Ketel, Jigger
Tertutup.

3. Pemasakan Serat Kapas
Pemasakan serat kapas dapat dilakukan dengan cara tidak kontinyu,
maupun cara kontinyu, juga dapat dilakukan dengan tekanan dan tanpa tekanan,
232 Rayon 110


sedangkan zat yang digunakan untuk proses pemasakan bahan kapas antara lain
soda kostik (NaOH), soda abu (Na2CO3) dan campuran air kapur dan soda abu.
Reaksi yang terjadi antara lemak serat kapas dengan zat yang digunakan adalah :

Dengan soda kostik (NaOH)
R COO H + NaOH R COO Na + H2O
Lemak alkali sabun natrium larut dalam air
Dengan soda abu (Na2CO3)
2R COO H + Na2CO3 2R COO Na + H2O + CO2
lemak alkali Sabun natrium larut dlm air gas CO2

a. Pemasakan Serat Kapas Tanpa Tekanan
Pemasakan serat kapas tanpa tekanan dapat dilakukan dengan bak, mesin
Jigger, mesin Haspel, dan mesin J-Box.

1) Pemasakan Bahan Kapas Sistem Tidak Kontinyu dengan Mesin Haspel dan
Jigger
Mesin Haspel digunakan untuk memasak kain-kain yang tipis dan tidak
boleh ditegangkan misalnya kain rajut, sedangkan mesin Jigger digunakan untuk
memasak kain-kain yang lebih tebal dan kuat dan prosesnya dalam keadaan
tegang. Bahan dikerjakan dalam larutan soda kostik 1 3% yang mengandung 2
ml/l pembasah pada suhu mendidih (90 100
o
C) dan jika diperlukan perlu
penambahan soda kostik 2 g/l, selama 1,5 sampai 2 jam tergantung jumlah bahan
yang diproses, semakin banyak bahan yang diproses semakin lama waktu yang
diperlukan. Kekurangan dari pemasakan menggunakan mesin ini adalah kotoran
serat yang berupa pecahan biji, ranting dan daun sulit hilang dari permukaan kain.

Keterangan gambar mesin Haspel :
1. Haspel
2. Rol Pengantar
3. Penegang Kain
4. Pipa Uap Pemanas
5. Pembuangan
6. Tutup Mesin Haspel
7.Kain

Gambar 9.7. Skema Jalannya Kain pada Mesin Haspel

233 Rayon 110


Pemasakan dengan mesin jigger kain dalam posisi terbuka lebar dan
ditegangkan. Kain digulung pada rol kiri dan rol kanan melewati rol pengantar dan
rol rol perendam, kapasitas mesin tergantung tebal tipisnya kain + 400 meter
2000 meter. Bahan dikerjakan dalam larutan soda kostik dan pembasah.
Selanjutkannya bahan digerakan atau diputar sambil suhu dinaikan sampai
mendidih./100
o
C. Bahan dikerjakan selama 8-10 putaran tergantung panjang
kainnya atau 1 2 jam. Pemasukan zat pemasak sebaiknya dilakukan bertahap
setiap 2 kali putaran sebanyak 1/3 resep. Salah satu resep pemasakan kain drill
dengan mesin jiger adalah :
Soda kostik 38o Be : 10 cc / liter
Pembasah : 4 g / liter
Vlot : 1 : 5
Suhu : 100
o
C
Waktu : 8 10 Putaran
Setelah selesai bahan dicuci dingin, cuci panas, dan dibilas dengan air dingin,
pembilasan dilakukan dengan air yang mengalir sambil diputar sehingga kotoran
yang menempel dapat hilang dengan sempurna.

Keterangan :
1. Rol penggulung
2. Rol penegang
3. Rol pengantar
4. Bak
5. Pipa air
6. Pipa uap

Gambar 9.8 Skema Jalannya Kain pada Mesin Jigger

2) Pemasakan Bahan Kapas Sistem Kontinyu
Pada umumnya pemasakan dengan mesin ini dilakukan untuk proses-proses
kontinyu dan setelah bahan dimasak langsung dikelantang bahkan sebelum dimasak
pada awal mesin ini ada proses bakar bulu dan penghilangan kanji. Pada mesin
kontinyu bahan diproses dalam bentuk untaian (rope), mula-mula bahan
diimpregnasi dalam larutan yang mengandung 4% soda kostik dan 2 g/l soda abu
serta pembasah, kemudian bahan disimpan dalam ruang penguapan pada suhu 90
100
o
C selama 60 menit, selanjutnya bahan dicuci secara kontinyu dan berikutnya
bahan dilakukan proses pengelantangan kontinyu seperti pada proses pemasakan.
Setelah selesai bahan dicuci dingin, cuci panas dan dikeringkan pada rol pengering.
(lihat gambar 9.9 ) Pemasakan bahan kapas sistem kontinyu dapat dilakukan pada
mesin Perble Range, J-Box, L-Box, Artos.

234 Rayon 110


F. PEMASAKAN BAHAN KAPAS DENGAN TEKANAN
Pemasakan bahan kapas dengan tekanan dapat dilakukan dengan mesin Kier Ketel
(disk continue) dan mesin Vaporloc (continue)

1. Pemasakan Bahan Kapas dengan Mesin Kier Ketel
Kier Ketel adalah suatu tabung silinder terbuat dari baja atau besi tahan
karat, bentuknya ada yang tegak (vertikal) dan ada yang mendatar (horisontal),
kapasitas dari Kier Ketel ini bervariasi dari ton sampai 5 ton bahan. Pemasakan
dengan Kier Ketel terutama dilakukan

Gambar 9.9 Skema Jalannya Kain pada Mesin Perble Range

Keterangan :
1. Rol penegang
2. Impregnasi dalam larutan alkali
3. Penguapan dalam J-Box
4. Impregnasi
5. Pre steam
6. Penguapan pada J-Box
7. Pencucian air dingin
8. Penetralan
9. s.d 12 Pencucian air panas
13. Impregnasi dalam larutan
hydrogen peroksida
14. Penguapan pada J-Box
9 s.d. 18 Pencucian air dingin dan
air panas
19. Padder
20. Silinder pengering

Untuk kain dan juga hasilnya baik sekali, karena disamping daya serapnya
tinggi, dengan adanya tekanan maka kulit biji, batang dan lain-lain yang sulit lepas
dengan pemasakan tanpa tekanan, dengan proses ini semuanya akan bisa lepas.
235 Rayon 110


Bahan dimasak dalam larutan soda kostik 1 5% dan 0,2 0,5% zat pembasah yang
bersifat sebagai pencuci selama 6 sampai 10 jam dengan tekanan 1 3 Atmosfir,
setelah selesai bahan dicuci dengan air panas dan dingin.

2. Pemasakan Bahan Kapas dengan Mesin Vaporloc
Pemasakan dengan mesin Vaporloc ini adalah pemasakan sistem kontinyu
dengan tekanan. Bahan diimpregnasi dengan larutan soda kostik 5 9% pembasah
0,2% pada suhu 70
0
C, selanjutnya bahan disimpan dalam ruangan Vaporloc pada
suhu 130 140
0
C dengan tekanan 2 Atmosfir selama 40 120 menit, setelah selesai
bahan dicuci dengan air panas dan air dingin pada mesin pencuci secara kontinyu.

Gambar 9.10 Skema Jalannya Kain pada Mesin Vaporloc

Keterangan gambar :
1) Bak larutan soda kostik
2) Vaporloc
2) Mesin cuci secara kontinyu

3. Pemasakan Serat Protein (Serat Sutera)
Sutera grey/mentah pegangannya kasar dan warnanya suram karena serat
sutera mengandung gun serisin 22 30%. Proses pemasakan sutera bertujuan
untuk menghilangkan serisin, sehingga pegangan menjadi lembut dan kilapnya
tinggi, seperti wol, sutera adalah serat protein sehingga mudah dirusak oleh alkali
kuat seperti soda kostik. Proses pemasakan serat sutera dikenal dengan istilah
degumming dan dilakukan menggunakan alkali lemah, misalnya larutan sabun yang
kadang-kadang ditambah sedikit soda abu, pada suhu 95
0
C selama 1 2 jam.
Kemudian dilanjutkan dengan pencucian dengan air panas dan pembilasan dengan
air dingin. Proses degumming sutera dapat menghilangkan serisin 20 25%,
ketidakrataan hasil proses degumming dapat menyebabkan hasil pencelupan tidak
rata.

236 Rayon 110


4. Pemasakan Serat Rayon dan Serat Sintetik
Serat rayon dan serat sintetik merupakan serat yang mudah bersih, sehinga
pemasakannya cukup memakai detergen atau alkali lemah. Pemasakan dilakukan
dalam larutan soda abu 1 2 g/l dan detergen 1 2 ml/l pada suhu 70
0
C selama -
1 jam, selanjutnya dibilas dengan air dingin. Untuk bahan dari serat poliakrilat
pemasakannya menggunakan larutan detergen 1% pada suhu 80
0
C selama 1 jam,
sedangkan untuk serat asetat rayon menggunakan larutan detergen 1 1,5 ml/l dan
amonia 1,5 ml/l suhu < 70
0
C selama 30 menit. Pemakaian alkali lain sebaiknya
dihindarkan karena dapat terjadi hidrolisa dari seratnya sehingga menimbulkan
kerusakan.

5. Pemasakan Serat Campuran
Untuk mendapatkan mutu bahan tekstil yang optimal, pada saat sekarang
banyak kita jumpai bahan/kain yang dibuat dari dua jenis serat atau lebih, misalnya
benang lusi dan pakan berbeda jenis seratnya atau lusi dan pakannya dibuat dari
campuran serat yang berbeda jenis. Pemasakan pada kain yang terdiri dari dua jenis
serat atau lebih, harus dikerjakan dalam kondisi sedemikian rupa, sehingga hasil
pemasakannya lebih baik dan tidak terjadi kerusakan pada serat-serat tersebut.
Kain yang benang lusinya terdiri dari serat kapas dan pakannya terdiri dari
rayon viskosa harus dimasak dengan kondisi sedemikian, sehingga hasil pemasakan
untuk kapasnya baik dan tidak terjadi kerusakan yang berlebih pada rayon
viskosanya. Pemasakan pada kain semacam ini dilakukan dengan mengurangi
pemakaian soda kostik, menurunkan suhu dan memperpendek pemasakan serta
menambahkan zat pembantu yang dapat mempercepat/memperbaiki hasil
pemasakan, misalnya zat pembasah yang bersifat dispersi.
Pemasakan pada kain yang dibuat dari campuran serat (blended) misalnya
poliester kapas (TC) atau poliester rayon (TR) harus dikerjakan sedemikian rupa
sehingga hasil pemasakan serat kapas/rayonnya baik dan tidak terjadi kerusakan
yang berlebih pada serat poliesternya. Pemasakan pada jenis kain ini dilakukan
dengan mengurangi kadar soda kostik, karena serat poliester akan rusak oleh soda
kostik, juga dengan penurunan suhu pengerjaan serta memperpendek waktu
pemasakan dan penggunaan zat-zat yang dapat memperbaiki hasil pemasakan.

6. Pemeriksaan Larutan Pemasakan
Pemeriksaan larutan pemasakan hanya dilakukan untuk proses pemasakan
menggunakan mesin sistem kontinyu misalnya mesin J-Box/L-Box atau Vaporloc,
karena untuk proses tidak kontinyu antara jumlah bahan dengan jumlah larutan
sudah sekaligus dalam mesin semuanya, sedangkan untuk proses kontinyu jumlah
mesin dan larutan yang diperlukan diberikan secara bertahap sesuai dengan
kecepatan mesin, sehingga kadar larutan dalam saturator bisa berubah-ubah dan
237 Rayon 110


perlu dilakukan proses pemeriksaan agar kadar larutan selalu konstan. Pengecekan
kadar larutan pemasakan dilakukan dengan cara titrasi sebagai berikut :

a. Zat yang Digunakan
Zat yang digunakan adalah larutan pada saturator scouring, larutan HCl 0,1 N dan
indikator PP.

b. Cara Titrasi
Pertama mengambil 10 ml larutan saturator scouring dengan pipet ukur dan
masukan ke dalam erlenmeyer, kemudian ke dalamnya tambahkan 3 tetes indikator
PP sampai larutan menjadi merah muda, titrasi larutan tersebut dengan HCl 0,1 N
menggunakan buret sedikit demi sedikit sambil Erlenmeyer dikocok-kocok sampai
larutan berubah warna menjadi jernih dan catat volume HCl 0,1 N yang digunakan
untuk titrasi. Untuk memudahkan dalam perhitungan kadar larutan dapat dilihat
dengan tabel 9.5. Pengecekan kadar larutan dilakukan secara rutin setiap 30 menit
sekali agar kadarnya sesuai dengan ketentuan, jika dari hasil titrasi kadarnya lebih
tinggi dari ketentuan maka feeding kertas ke saturator dikurangi demikian juga
sebaliknya.

Tabel 9.5 Kadar NaOH Berdasarkan Hasil Titrasi Larutan Pemasakan/Scouring

7. Pemeriksaan Hasil Pemasakan
Pemeriksaan hasil pemasakan dilakukan dengan melihat daya serap bahan
hasil pemasakan dengan cara meneteskan air suling di atas bahan hasil pemasakan
dalam keadaan kering dengan menghitung waktu serapnya, jika waktu yang
diperlukan < 5 detik maka hasil pemasakan dikatakan baik, dan jika lebih dari waktu
tersebut maka pemasakan kurang baik.

238 Rayon 110


G. PROSES PENGELANTANGAN (BLEACHING)
Pengelantangan dikerjakan terhadap bahan tekstil bertujuan menghilangkan
warna alami yang disebabkan oleh adanya pigmen-pigmen alam atau zat-zatlain,
sehingga diperoleh bahan yang putih. Pigmen-pigmen alam pada bahan tekstil
umumnya terdapat pada bahan dari serat-serat alam baik serat tumbuhtumbuhan
maupun serat binatang yang tertentu selama masa pertumbuhan. Sedangkan bahan
tekstil dari serat sintetik tidak perlu dikelantang, karena pada proses pembuatan
seratnya sudah mengalami pemurnian dan pengelantangan, tetapi untuk bahan
tekstil yang terbuat dari campuran serat sintetik dan serat alam diperlukan proses
pengelantangan terutama prosesnya ditujukan terhadap serat alamnya. Untuk
menghilangkan pigmen-pigmen alam tersebut hanya dapat dilakukan dalam proses
pengelantangan dengan menggunakan zat pengelantang yang bersifat oksidator
atau yang bersifat reduktor.
Pengelantangan dapat dilakukan sampai memperoleh bahan yang putih
sekali, misalnya untuk bahan-bahan yang akan dijual sebagai benang putih atau kain
putih, tetapi dapat pula dilakukan hanya sampai setengah putih khususnya untuk
bahan-bahan yang akan dicelup atau berdasarkan penggunaan akhirnya

1. Zat Pengelantang
Dalam pertekstilan dikenal dua jenis zat pengelantang yaitu zat
pengelantang yang bersifat oksidator dan yang bersifat reduktor. Zat pengelantang
yang bersifat oksidator pada umumnya digunakan untuk pengelantangan serat-
serat selulosa dan beberapa di antaranya dapat pula dipakai untuk serat-serat
binatang dan seat-serat sintetis. Sedangkan zat pengelantang yang bersifat reduktor
hanya dapat digunakan untuk pengelantangan serat-serat binatang.
Zat pengelantang yang bersifat oksidator ada dua golongan, yaitu yang
mengandung khlor dan yang tidak mengandung khlor.
Zat pengelantang oksidator yang mengandung khlor, di antaranya :
Kaporit (CaOCl2)
Natrium hipokhlorit (NaOCl)
Natrium khlorit (NaOClO2)
Zat pengelantang oksidator yang tidak mengandung khlor, di antaranya :
Hidrogen peroksida (H2O2)
Natrium peroksida (Na2O2)
Natrium perborat (NaBO3)
Kalium bikhromat (K2Cr2O7)
Kalium permanganat (KMnO2)
Zat Pengelantang yang bersifat reduktor, antara lain :
Sulfur dioksida (SO2)
Natrium sulfit (Na2SO3)
239 Rayon 110


Natrium bisulfit (NaHSO3)
Natrium hidrosulfit (Na2S2O4)

2. Pengelantangan pada Bahan Tekstil
Proses pengelantangan bahan tekstil dapat dilakukan tidak terhadap semua
jenis bahan dari serat yang berbeda dengan zat pengelantang yang sama, tetapi
harus dipilih kesesuaiannya agar dapat memperoleh hasil yang baik. Bahan tekstil
dari serat selulosa seperti kapas dan rayon viskosa dapat dikelantang dengan
kaporit, natrium hipokhlorit dan hidrogen peroksida. Pengelantangan rayon viskosa
biasanya menggunakan natrium hipokhlorit akan lebih aman daripada dengan
kaporit. Sedangkan pengelantangan dengan hidrogen peroksida juga lebih baik,
karena tidak terjadi kerusakan serat, tetapi harganya lebih mahal dan memerlukan
pemanasan.
Untuk serat protein tidak dapat dikelantang dengan zat oksidator yang
mengandung khlor, karena dapat terjadi kerusakan serat oleh khlor, sehingga lebih
baik pengelantangan serat protein dapat digunakan dengan zat pengelantang yang
tidak mengandung khlor seperti hidrogen peroksida dan zat pengelantang yang
bersifat reduktor. Sedangkan bahan dari serat sintetik dan rayon asetat paling baik
dikelantang dengan natrium khorit (Textone) dalam suasana asam. Rayon asetat
dapat pula dikelantang dengan natrium hipokhlorit dalam suasana asam.
Pengelantangan dengan zat oksidator yang mengandung khlor.

a. Pengelantangan dengan Kaporit
Kaporit termasuk zat oksidator yang memiliki daya oksidasinya yang kuat
sehingga jarang digunakan untuk pengelantangan serat rayon viskosa karena dapat
menyebabkan terjadinya oksiselulosa yang merupakan jenis kerusakan serat.
Biasanya kaporit digunakan untuk pengelantangan bahan tekstil dari serat kapas.
Kaporit diperdagangakan dalam bentuk bubuk yang mengandung 30% sampai 60%
khlor aktif.
Kaporit merupakan garam rangkap dari CaCl2 dan Ca(OCl)2, sehingga
mempunyai rumus CaOCl2. Semula kaporit dalam air terurai menjadi garam asalnya,
kemudian terhidrolisa menghasilkan asam hipokhlorit yang tidak stabil dan mudah
terurai menjadi asam khlorida dan oksigen.
- Pelarutan kaporit dalam air :
2CaOCl2 CaCl2 + Ca(OCl)2

- Kalsium hipokhlorit terhidrolisa
Ca(OCl)2 + 2H2O Ca(OH)2+ 2HOCl

- Asam hipokhlorit yang terbentuk bekerja memutihkan serat
HOCl HCl + On

240 Rayon 110


- Pada waktu yang sama terjadi pula gas khlor
CaCl2 + Ca (OCl)2 + H2O Ca(OH)2 + Cl2

- Adanya CO2 dari udara mempercepat penguraian
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Reaksi kimia di atas sangat penting artinya dalam pengelantangan dengan kaporit.
Faktor-faktor yang mempengaruhi penguraian garam hipokhlorit adalah :
1) Pengaruh pH
pH > 10, hipokhlorit berada sebagai kalsium hipokhorit [Ca(OCl)2].
5 < pH < 8,5, larutan lebih banyak mengandung asam hipokhlorit (HOCl)
bebas.
pH < 5, pembebasan gas khlor (Cl2) mulai mengambil bagian.
pH < 3, seluruh asam hipokhorit terurai menjadi Cl2.

2) Pengaruh karbondioksida
CO2 dari udara mempengaruhi penguraian garam kalsium hipokhlorit dalam
pengelantangan dengan kaporit karena akan terbentuk garam kalsium karbonat,
menurut reaksi kimia berikut :
Ca (OCl)2 + 2H2O Ca(OH)2 + 2HOCl
CO2 + Ca (OH)2 CaCO3 + H2O

3) Pengaruh logam dan oksidanya
Logam-logam tertentu seperti besi (Fe), tembaga (Cu), nikel (N2), dan kobalt
(Co) dalam larutan dingin membentuk oksida atau hidroksidanya dan membebaskan
O2. Oleh karena itu logam-logam tersebut disebut sebagai pembawa oksigen
(oxygen carrier) dengan contoh reaksi kimia yang terjadi seperti :
CaO + CaOCl2 Ca2O3 + CaCl3
2 CaCl3 4CaO + O2
Reaksi tersebut dikerjakan terus menerus dan menunjukkan bahan logam
maupun bentuk oksida logamnya bersifat sebagai katalisator yang mempercepat
penguraian garam hipokhlorit.
Untuk mencegah kemungkinan terjadinya kerusakan serat karena oksidasi,
pengelantangan dilakukan pada kondisi alkali dengan penambahan soda abu
(natrium karbonat) atau zat lainnya yang bersifat basa, pengelantangan yang
dilakukan dalam suasana alkali gritupol pH 10 11 akan berjalan perlahan lahan
dengan hasil yang baik.
Selama proses pengelantangan karena pengaruh CO2 dari udara dapat
menetralkan kalsium hidroksida membentuk kalsium karbonat yang mengendap,
sehingga kemungkinan dapat menurunkan pH dan menyebabkan pegangan bahan
terasa kasa. Untuk menghilangkan adanya endapan kalsium karbonat maupun sisa-
sisa kalsium hidroksida serta sisir kaporit pada bahan perlu dilakukan proses
241 Rayon 110


pengasaman dengan asam khlorida (HCl).Dengan proses pengasaman sisa-sisa
kaporit akan terurai menghasilkan asam hipokhlorit, sehingga memberikan efek
pengasaman lanjutan.
CaCO3 + 2HCl CaCl2 + H2CO3
Ca(OH)2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O
CaOCl2 + HCl CaCl2 + HOCl

Gas khlor yang timbul selama proses pengelantangan dengan kaporit,
sebagian terserap oleh bahan. Sehingga pada pengeringan, konsentrasi gas khlor
makin besar walaupun jumlahnya kecil, hal ini kemungkinan dapat menyebabkan
kerusakan serat yang mengakibatkan kekuatan serat turun. Oleh karena itu setelah
proses pengasaman, perlu diikuti dengan proses anti khlor dalam larutan natrium
bisulfit atau natrium hidrosulfit untuk mengikat khlor yang mungkin ada dalam
bahan.
Reaksi anti khlor dengan natrium bisulfit :
NaHSO3 + Cl2 + H2O NaHSO4 + 2HCl

Reaksi anti khlor dengan natrium hidrosulfit :
Na2S2O4 + 3Cl2 + 4H2O 2NaHSO4 + 6HCl

Untuk memperoleh hasil pengelantangan dengan kenampakan yang lebih
cerah setelah tahapan-tahapan proses di atas selesai dan diikuti pencucian,
selanjutnya dapat dilakukan proses pemutihan optik dengan zat-zat pemutihan
optik seperti leucophor, blankophor, uvitex dan lain-lain. Contoh resep
pengelantangan dengan kaporit :
1) Pengelantangan
Kaporit : 2 3 gram/l
Na2CO3 : 7 gram/l (pH = 11)
Pembasah : 1 cc/l
Waktu : 60 menit
Suhu : suhu kamar
Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air dingin.
2) Proses pengasaman
HCl 20
o
Be : 3 cc/l
Waktu : 9 menit
Suhu : suhu kamar
Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air dingin
3) Proses anti khlor
NaHSO3 : 3 g/l
Waktu : 9 menit
Suhu : 50
0
C
242 Rayon 110


Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air hangat, air dingin, kemudian
dikeringkan.
Setelah selesai proses pengeringan kain hasil pengelantangan dapat
dilakukan proses pemutihan optik. Proses pengelantangan dengan kaporit dapat
dikerjakan secara perendaman dalam bak porselin atau plastik dan menggunakan
mesin Haspel atau mesin Jigger.

b. Pengelantangan dengan Natrium hipokhlorit
Natrium hipokhlorit diperdagangkan dalam bentuk cairan daya oksidasinya
lebih rendah daripada kaporit. Penguraiannya lebih banyak digunakan untuk
pengelantangan serat rayon. Pengelantangan serat kapas dilakukan pada suasana
alkali yaitu pada pH : 11, sedangkan untuk serat rayon viskosa pHnya lebih rendah,
dan untuk serat rayon asetat pengelantangannya dilakukan dalam suasana asam.
Garam natrium hipokhlorit terurai oleh asam kuat menjadi asam hipokhlorit atau
menghasilkan gas khlor tergantung dari banyaknya asam yang ekuivalen, seperti
reaksi :
NaOCl + HCl NaCl + HOCl
NaOCl + 2HCl NaCl + Cl2 + H2O

Asam lemah juga dapat menguraikan garam hipokhlorit menjadi asam hipokhlorit
tetapi asam hipokhlorit yang terbentuk tidak dapat terurai menjadi gas khlor oleh
adanya kelebihan asam lemah. Sifat penting yang sangat berarti dalam
pengelantangan adalah dengan mudahnya garam natrium hipokhlorit terhidrolisa
oleh air menghasilkan asam hipokhlorit yang salanjutnya terurai menghasilkan
oksigen.
- Natrium hipokhlorit terhidrolisa
NaOCl + H2O NaOH + HOCl

- Asam hipokhlorit yang terjadi bekerja memutihkan bahan
HOCl HCl + On

- Pada waktu yang sama terjadi pula gas khlor
NaOH + HCl NaCl + H2O
NaCl + NaOCl + H2O NaOH + Cl2
Selama proses pengelantangan kemungkinan juga terjadi penurunan pH yang
apabila mencapai batas tertentu dapat merusak bahan. Untuk menjaga agar larutan
stabil dapat ditambahkan larutan penyangga. Dalam pengelantangan dengan
natrium hipokhlorit, pengaruh CO2 dari udara tidak begitu besar, karena hanya
terbentuk natrium karbonat yang larut, sedangkan pada kaporit dapat terbentuk
kalsium karbonat yang mengendap. Oleh karena itu pengelantangan dengan
natrium hipokhlorit tidak perlu dilakukan proses pengasaman. Tetapi karena dalam
pengelantangan ini juga timbul gas khlor, maka proses anti khlor perlu dilakukan
243 Rayon 110


pula. Proses anti khlor dikerjakan seperti halnya pada kaporit yaitu dengan
menggunakan natrium bisulfit atau natrium hidrosulfit.
Faktor-faktor yang mempengaruhi penguraian garam natrium hipokhlorit
1) Pengaruh pH
- pH > 10, hipokhlorit berada sebagai natrium hipokhlorit
- 5 < pH < 8,5, larutan lebih banyak mengandung asam hipokhlorit (HOCl) bebas.
- pH < 5, pembebasan gas khlor (Cl2) mulai ambil bagian.
- pH < 3, seluruh asam hipokhlorit terurai menjadi gas Cl2.

Pada suasana alkali (pH > 7), asam hipokhlorit yang terbentuk dapat dinetralkan
oleh alkali menjadi garam natrium hipokhlorit
HOCl + NaOH NaOCl + H2O

Setelah penetralan, larutan bersifat alkalis dan terjadi reaksi kesetimbangan
sehingga larutan menjadi lebih stabil.

2) Pengaruh logam dan oksidanya
Seperti halnya pada pengelantangan dengan kaporit, maka logam-logam dan
oksidanya seperti besi, tembaga, nikel dan kobalt bersifat sebagai katalisator
yang mempercepat reaksi penguraian garam natrium hipokhlorit membentuk
oksida atau hidroksidanya dan membebaskan oksigen.
2 CaO + NaOCl Ca2O3 + NaCl
2Ca2O3 4CaO + O2

Contoh resep pengelantangan dengan natrium hipokhlorit :
1) Pengelantangan untuk kapas
NaOCl : 2 3 g/l Khlor aktif
Na2CO3 : 5 g/l pH 11
Zat pembasah : 1 ml/l
Waktu : 60 menit
Suhu : Suhu kamar
Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air dingin sampai bersih
2) Proses anti khlor
NaHSO3 : 3 g/l
Waktu : 60 menit
Suhu : 500C
Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air hangat dan air dingin sampai
bersih
3) Proses pemutihan optik
Zat pemutih optik : 0,05 0,5% dari serat buatan
Waktu : 9 menit
244 Rayon 110


Suhu : Suhu kamar
Setelah selesai bahan diperas dan dikeringkan Pengelantangan dengan
natrium hipokhlorit dapat dilakukan pada bak porselin atau plastik,
menggunakan mesin Ketel Pemutih, Jigger, Haspel dan lain-lain.

c. Pengelantangan dengan Natrium Khlorit
Natrium khlorit dikenal diperdagangkan dengan nama Textone. Sebagai zat
oksidator dalam suasana netral natrium khlorit bereaksi lambat, tetapi dalam
kondisi asam reaksinya makin cepat.
NaClO2 + H2O NaOH + HClO2
Narium Khlorit Asam Khlorit
HClO2 HCl + On
Sifat natrium khlorit terhadap asam kuat akan terurai menjadi gas khor dioksida
sebagai oksidator yang kuat
5NaClO2 + 4HCl 4ClO2 + 5NaCl + 2H2O
Gas khlor dioksida
Gas khlor dioksida (ClO2) larut dalam air sampai 8 gram/l stabil dalam keadaan
gelap, tetapi bila kena sinar akan terbentuk asam khlorit dan asam khlorat.
2ClO2 + H2O HClO2 + HClO3
asam asam khlorit khlorat
Dalam keadaan asam, gas ClO2 mula-mula tereduksi menjadi asam khlorit
selanjutnya terurai menjadi asam khlorida dan On jika tidak ada yang dioksidasi
maka On mengoksidasi asam khlorit menjadi asam khlorat.
ClO2 + H
+
+ e HOCl2
HClO2 HCl + On
HClO2 + O2 + On HClO3

Pengaruh pH dalam pengelantangan dengan natrium khlorit adalah bahwa
pada keadaan netral (pH7) penguraiannya sangat lambat, maka untuk mengaktifkan
penguraian NaClO2 dilakukan pada kondisi sedikit alkali (pH 8-9) dengan
penambahan natrium hipokhlorit seperti reaksi berikut ini.
Natrium hipokhlorit asam hipokhlorit
3NaClO2 + 2HOCl 2ClO2 + NaClO3 + 2NaCl3 + H2O
natrium khlorit khlordiosida
ClO2 yang terbentuk akan bekerja mengoksidasi pigmen-pigmen alam yang
terdapat dalam serat.
Natrium khlorit atau textone banyak dipakai untuk pengelantangan serat-
serat sintentik. Proses pengelantangannya dilakukan dalam suasana asam, sedang
dalam suasana alkali daya oksidasinya sangat rendah. Pengelantangan dengan
natrium khlorit jauh lebih aman, karena dalam penguraiannya mengeluarkan gas
khlor dioksida (ClO2) yang tidak membahayakan serat. Dalam pengelantangan
245 Rayon 110


selulosa sampai pada pH 3 juga tidak terlihat adanya kerusakan serat, meskipun
dilakukan pada suhu hamper mendidih. Jika terjadi kerusakan serat pada pH rendah
adalah karena akibat dari serangan asam bukan karena oksidasi. Oleh karena itu
setelah proses pengelantangan perlu dilakukan penetralan dengan larutan natrium
karbonat encer.
Penguraian natrium khlorit dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain :
pH : makin kecil pH penguraiannya makin besar.
Suhu : makin tinggi suhu, penguraiannya makin besar.
Konsentrasi : makin besar konsentrasi, penguraiannya makin besar.

Reaksi penguraian natrium khlorit agak komplek. Dengan asam akan terurai
menjadi ClO2 yang aktif sebagai oksidator sebagian ClO2 larut dalam air membentuk
ion khlorit (ClO2
-
), kemudian terurai lagi menjadi ion khlorida (Cl
-
) dan ion khlorat
(ClO
-
3 ). Di samping itu ClO2 juga dapat melepaskan On yang bertindak pula sebagai
oksidator. Jadi dalam penguraian natrium khlorit, yang aktif sebagai oksidator
adalah ClO2, dan sedikit On yang terjadi dari penguraian ion khlorit. Untuk
pengelantangan serat selulosa dengan natrium khlorit dilakukan dalam suasana
asam pada suhu 60
0
C atau dengan penambahan NaOCl dalam perbandingan 1 : 1,5
pada suhu kamar dan suasana agak alkali (pH 9).
Beberapa contoh resep untuk pengelantangan dengan natrium khlorit pada
beberapa macam serat adalah sebagai berikut :
1) Pengelantangan rayon serat
NaClO2 : 0,5 1 g/l
pH : 3 4 (dengan tambahan asam asetat)
Suhu : 65 70
0
C
Waktu : 30 60 menit
2) Pengelantangan serat poliamida
NaClO2 : 0,5 1 g/l
pH : 3 3,5 (dengan tambahan asam asetat)
Suhu : 85 90
0
C
Waktu : 30 60 menit
3) Pengelantangan serat poliester
NaClO2 : 1 g/l pH : 2 3 (dengan tambahan asam nitrat)
Suhu : 96
0
C
Waktu : 20 menit
4) Pengelantangan serat poliakrilat
NaClO2 : 1,5 g/l
pH : 2 3 (dengan tambahanasam nitrat)
Suhu : 95
0
C
Waktu : 60 menit
5) Pengelantangan serat poliesterkapas atau poliesterrayon
NaClO2 : 1 3 g/l
246 Rayon 110


pH : 3 4 (dengan tambahanasam formiat)
Suhu : 90 95
0
C
Waktu : 60 menit

d. Pengelantangan Kapas atau Rayon dengan Peroksida
Ada beberapa macam zat pengelantang jenis peroksida yaitu hidrogen
peroksida (H2O2), natrium peroksida (Na2O2) dan barium peroksida (BaO2). Pada
umumnya zat pengelantang peroksida yang sering digunakan di industri tekstil
adalah hidrogen peroksida yang diperdagangkan juga dikenal perhidrol. Dalam
perdagangan hidrogen peroksida berupa larutan yang kepekatannya berkisar 35
50% (130 200 volume) dan distabilkan dengan asam. Sifat hidrogen peroksida
mudah larut dalam air pada berbagai perbandingan, jika dipanaskan mudah terurai
melepaskan gas oksigen sehingga sangat efektif digunakan untuk pengelantangan.
H2O2 H2O + On

Faktor-faktor yang mempengaruhi penguraian H2O2
1) Pengaruh pH
Dalam suasana asam (pH < 7) H2O2 stabil, sedangkan dalam suasana basa / alkali
(pH > 7) H2O2 mudah terurai melepaskan oksigen. Makin besar pH,
penguraiannya makin cepat, seperti pada tabel berikut :

Tabel 9.6 Perbandingan pH dan Waktu Penguraian H2O2
pH Waktu Penguraian
6,8 3 jam 10 menit
7,1 2 jam 50 menit
7,9 2 jam 10 menit
8,9 1 jam 10 menit
9,9 25 menit

2) Pengaruh suhu
Suhu juga mempengaruhi penguraian H2O2. pada suhu rendah, pembebasan
oksigen sangat kecil, makin tinggi suhu penguraiannya makin cepat. Penguraian
H2O2 yang efektif untuk pengelantangan terjadi pada suhu 80 - 85
0
C. Pada suhu
di atas 85
0
C penguraiannya sangat cepat sekali.
3) Pengaruh stabilisator
Penguraian H2O2 dapat diperlambat dengan penambahan zat stabilisator
meskipun pengelantangannya dilakukan pada pH dan suhu yang tinggi. Ada
beberapa macam zat stabilisator yang dapat digunakan dalam pengelantangan
dengan hidrogen peroksida di antaranya seperti Natrium Silikat (Na2SiO3),
Magnesium Oksida (MgO) atau Magnesium Hidroksida (Mg(OH)3), Magnesium
Silikat, Natrium Metafosfat, Natrium Trifosfat dan lain-lain. Jenis zat stabilisator
yang banyak digunakan dalam pengelantangan adalah Natrium Silikat.
247 Rayon 110


4) Pengaruh logam atau oksida logam
Seperti halnya pada garam-garam hipokhrolit, beberapa logam atau oksida
logam tertentu dapat mempercepat penguraian hidrogen peroksida
membebaskan oksigen seperti reaksi berikut :
2FeO + H2O2 Fe2O3 + H2O
besi (II) oksida besi (III)oksida

2 Fe2O3 4FeO + O2
Reaksi tersebut berjalan terus menerus.

Meskipun hidrogen peroksida harganya lebih mahal dan prosesnya juga
perlu pemanasan, tetapi pengelantangan dengan hidrogen peroksida memberikan
beberapa keuntungan karena hampir tidak terjadi kerusakan serat dan prosesnya
dapat lebih singkat tanpa melalui proses pengasaman dan antikhlor.
Pengelantangan untuk serat kapas, biasanya diperlukan kira-kira 2 volum H2O2 (20
ml/l H2O2 100 volume, pH = 11 12, suhu 85
0
C dengan metafosfat dan zat
pembasah selama 1 2 jam).
Pengelantangan secara kontinyu, merupakan bagian dari proses
berkesinambungan dari pemasakan dan pengelantangan. Kain dilakukan pada
saturator (diimpregnasi) yang berisi larutan soda kostik kurang baik 3% dan suhunya
30
0
C. Keluar dari saturator kain diperas oleh sepasang rol pemeras dengan derajat
peras 100%. Selanjutnya kain diuap pada ruang pemanas dari J-Box dengan suhu
100
0
C, kemudian dilanjutkan pada storage chamber dari J-Box dengan kecepatan +
100 yard/menit. Kain berada dalam J-Box sekitar satu jam, kemudian kain dicuci
melalui bak-bak cuci dari mesin yang diikuti pemerasan, terus masuk ke saturator
yang berisi 0,5 volum H2O2 pada pH 10,5 10,8 dengan stabilisator buffer silikat.
Keluar dari saturator kain diperas dengan derajat peras 100%, selanjutnya diuap
pada ruang pemanas J-Box yang suhunya 100
0
C, kemudian dilakukan pada storage
chamber dari J-Box. Kain berada dalam J-Box sekitar satu jam. Kemudian kain dicuci
bersih melalui bak-bak cuci diikuti pemerasan dan diakhiri denganpenumpukan kain
pada tempatnya.

Gambar 9.11 Skema Jalannya Kain pada Penghilangan Kanji, Pemasakan,
Pengelantangan Kontinyu

248 Rayon 110


Keterangan :
A = Pencucian setelah penghilangan
kanji
B = Larutan pemasakan dan
pengelantangan
C = Ruang pengukusan
D = Pencucian dingin
E = Pencucian panas
F = Pembilasan
G = Pengeringan

e. Pengelantangan Sutera dengan Hidrogen Peroksida
Pengelantangan sutera dengan H2O2 dilakukan pada pH 8 10 dengan
konsentrasi 1 2 volum H2O2 (10 20 ml/l H2O2 100 volum) dan suhu 75
0
C. Proses
pengelantangannya dilakukan secara perendaman atau secara batching.

3. Pemeriksaan Larutan Zat Pengelantang
Kepekatan larutan H2O2 dinyatakan dalam persen atau volum oksigen
dihasilkan itu berapa kali/volum H2O. H2O2 10 volum artinya oksigen yang
dibebaskan pada tekanan dan suhu normal adalah 10 kali volum H2O2. Kepekatan
larutan H2O2 dapat diukur berdasarkan pengukuran berupa banyaknya I2 yang
dibebaskan dari KI. 2 gram KI dilarutkan dalam 200 ml air dan ditambahkan 30 ml
asam sulfat dibiarkan sampai dingin. Kemudian 10 ml larutan H2O2encer
ditambahkan pada larutan di atas dan dibiarkan sebentar supaya terjadi reaksi,
kemudian yodium yang dibebaskan dititrasi dengan Na2S2O3 0,1 N dengan indikator
amilum sampai warna biru hampir hilang.

4. Pemeriksaan keputihan hasil pengelantangan
Pemeriksaan hasil pengelantangan dapat dilihat secara visual dengan cara
membandingkan bahan yang dikelantang dengan standar keputihan yang
dikehendaki. Untuk menyatakan derajat keputuhan dari hasil pengelantangan dapat
pula diukur terhadap persentase pantulan sinar (% reflaktansi). Makin besar %
pantulan sinar maka bahan tersebut makin putih.

H. PEMUTIHAN OPTIK
Penggunaan zat pemutihan optik kaitannya dengan bahan hasil
pengelantangan adalah untuk dapat menambah kecerahan bahan karena
pembesaran pantulan sinar, sehingga kain putih yang diberi zat pemutihan optik
nampak lebih putih dan lebih cerah. Pembesaran pantulan sinar ini disebabkan
karena zat pemutihan optik bersifat fluoressensi. Sinar ultraviolet yang diserap
bahan dan selanjutnya diubah menjadi sinar-sinar yang panjang gelombangnya
berubah-ubah. Fluoressensi violet sampai hijau kebiru-biruan banyak digunakan
untuk zat pemutih karena mengandung warna kuning yang memisah, sehingga
dapat dilihat dengan mata dan dapat berkilau bila menyerap sinar ultra violet. Zat
249 Rayon 110


pemutihan optik yang efektif, paling sedikit mengandung 4 ikatan rangkap yang
letaknya berselang-seling dengan ikatan tunggal seperti :

-C=C-C=C-C=C-C=C atau N=C-C=C-C=N-C=C

Penggunaan zat pemutihan optik tergantung dari hasil akhir bahan, sehingga
dapat dipakai tersendiri atau bersama-sama dengan proses penyempurnaan
khususnya.
Berikut ini adalah beberapa contoh resep pemakaian zat pemutihan optik :
a. Untuk bahan kapas atau rayon cara perendaman
1) Leucophor A : 0,25 1%
NaCl atau Na2SO4 : 10 %
Suhu : 90
0
C
Waktu : 30 menit
Setelah selesai bahan diperas dan dikeringkan.
2). H2O2 : 1- 2 volum
Stalisator C : 5,5 g/l
Suhu : 50
0
C
Waktu : 8 jam
3). H2O2 : 1 volum
pH :7,5 8 (Na2SiO3)
Suhu : 50
0
C
Waktu : 12 16 jam
4). Untuk bahan tebal/berat
H2O2 : 4 volum
Suhu : 50
0
C
Waktu : 24 jam
pH : 7,5 8
b. Untuk kapas atau rayon cara padding bersama dengan penyempurnaan
Louxophor A : 0,5 4 g/l
Finish LCRN : 100 g/l
Sancozin NI : 1 g/l
(pendispersi)
MgCl2 6H2O : 13 g/l
(katalisator)
Prosesnya kain dipadd dengan efek peras 75%, kemudian dikeringkan pada suhu
100
0
C selama 5 menit dan akhirnya dipanggang pada suhu 90
0
C selama 3 menit.
c. Untuk kain poliester secara carier
Lencophor EFR : 0,5 2%
Carier : 2 ml/l
Suhu : 980C
Waktu : 60 menit
250 Rayon 110


Untuk menghilangkan sisa-sisa cariernya, setelah proses bahan dicuci bersih, dan
dikeringkan.

d. Untuk kain poliester secara termosol
Kain dipad dalam larutan leucophor EFR 10 40 g/l dengan efek peras 60%,
dikeringkan pada suhu 100 120
0
C dan diikuti dengan proses fiksasi secara
termosol pada suhu 180 200
0
C selama 30 40 detik.

e. Untuk kain campuran poliester kapas atau poliester rayon
Proses pemutihan optiknya dikerjakan dulu terhadap serat poliesternya, selanjutnya
diikuti proses kedua terhadap serat kapas atau rayonnya menurut cara-cara yang
dikehendaki.

I. PROSES MERSERISASI (MERCERIZING)
Serat kapas akan menggembung secara lateral dan mengkeret ke arah
panjangnya bila direndam dalam larutan soda kostik pekat. Perubahan dimensi ini
diikuti oleh perubahan-perubahan penting pada sifat-sifat benang maupun kain
yang terbuat dari serat tersebut, seperti meningkatnya :
Kekuatan tarik,
Higroskopisitas (moisture regan)
Daya serap terhadap zat warna dan
Reaktifitasnya terhadap pereaksi-pereaksi kimia.

Pemberian tegangan pada benang atau kain selama proses menimbulkan
efek kilau yang bersifat tetap, sedangkan pengerjaan tanpa tegangan memberikan
pertambahan mulur yang besar yang sesuai untuk produk-produk stretch. Proses ini
disebut merserisasi dan ditemukan pertama kali oleh John Mercer pada tahun 1844.
Gambar 9.11 memperlihatkan perubahan penampang lintang serat kapas selama
merserisasi yang berlangsung secara bertahap mulai dari bentuknya yang pipih
hingga mencapai penggembungan maksimum pada tahap 5, tahap 6 dan 7 masing-
masing memperlihatkan kontraksi yang terjadi pada saat pencucian dan
pengeringan.
Pengamatan dengan mikroskop memperlihatkan bahwa penggembungan
belum terjadi pada konsentrasi soda kostik 7%. Pada saat itu serat hanya mengalami
pembebasan puntiran dan perubahan penampang lintang menjadi lonjong sesuai
dengan tahap 1-3 pada gambar 9.12. Pada konsentrasi di atas 7% mulai terjadi
penggembungan ke arah dalam dan mencapai maksimum pada konsentrasi sedikit
di atas 11% di mana lumen nampak hanya sebagai celah sempit (tahap 4). Pada
konsentrasi yang lebih tinggi mulai terjadi penggembungan ke arah luar dan
mencapai maksimumnya pada konsentrasi 13,5%. Sebagian literatur menyebutkan
penggembungan maksimum pada konsentrasi 18%. Perbedaan tersebut bisa saja
251 Rayon 110


terjadi karena perbedaan serat kapas dan metoda yang digunakan selama
penelitian.

Gambar 9.12 Perubahan Penampang Lintang Serat Kapas pada Merserisasi

Satu hal patut mendapat perhatian sehubungan dengan penggembungan
maksimum adalah bahwa proses merserisasi tidak dilakukan pada konsentrasi
tersebut melainkan pada konsentrasi yang lebih tinggi, yaitu sekitar 25 - 30% untuk
menghindari perbedaan derajat merserisasi akibat perubahan konsentrasi yang
mungkin terjadi selama proses. Perubahan tersebut dapat terjadi karena
pengenceran larutan oleh air yang terbawa pada bahan yang dikerjakan dalam
keadaan basah dan absopsi preferensial alkali oleh selulosa. Pada konsentrasi soda
kostik di bawah 19% perubahan tersebut bisa sangat signifikat seperti dapat dilihat
pada gambar 9.13, dimana sedikit perubahan konsentrasi larutan dapat
mengakibatkan perbedaan persen mengkeret yang mencolok pada benang hasil
merserisasi.
Di sisi lain perubahan konsentrasi sebesar 5% pada konsentrasi yang lebih
tinggi, yaitu dari 29% menjadi 24% ternyata hanya mengakibatkan perbedaan
mengkeret kurang dari 1%. Ini cukup menjadi alasan mengapa proses merserisasi
pada umumnya dilakukan pada selang konsentrasi 25 - 30%.
Penelitian menunjukkan bahwa penggunaan larutan pada suhu yang lebih
rendah menghasilkan efek merserisasi yang lebih nyata seperti nampak dengan
jelas pada gambar 9.13, dimana benang hasil merserisasi pada suhu 2C memiliki
persen mengkeret lebih besar daripada yang dihasilkan oleh suhu 18C. Menarik
pula untuk diamati bahwa pada selang konsentrasi antara 25 - 30% hampir tidak
ada perbedaan mengkeret yang cukup berarti antara keduanya, dan ini merupakan
penegasan kembali atas penggunaan larutan natrium hidroksida 25 - 30% pada
kebanyakan proses merserisasi komersial.

252 Rayon 110


0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
0 10 20 30 40
NaOH (%)
M
e
n
g
k
e
r
e
t

(
%
)
2
18
30
80

Gambar 9.13 Pengaruh Konsentrasi dan Suhu Larutan NaOH Terhadap Mengkeret
Benang

Literatur-literatur lama banyak menyarankan untuk bekerja pada suhu 9 -
20C, namun saat ini nampaknya sudah tidak banyak lagi dilakukan dan orang lebih
menyukai merserisasi panas (60 - 97C) karena memberikan keuntungan seperti
Tidak memerlukan instalasi pendingin,
Penetrasi soda kostik yang lebih baik, dan karena itu
Tidak memerlukan pembasah

Reaksi yang berlangsung selama proses merserisasi merupakan reaksi
eksoterm (melepaskan panas) sehingga pengerjaan pada suhu rendah pada satu sisi
memang memberikan hasil yang lebih baik, yaitu penggembungan yang lebih besar
dan pada proses dengan tegangan akan menimbulkan kilau yang lebih tinggi.
Kenaikan suhu larutan akibat panas yang dilepaskan reaksi antar alkali dan selulosa
dapat secara signifikan mempengaruhi kerataan hasil proses merserisasi dingin
(normal). Dalam hal ini pengontrolan suhu pada proses merserisasi panas tidak
sekrusial merserisasi dingin. Pengerjaan pada suhu di bawah 0C dilaporkan
menghasilkan efek-efek khusus pada kain kapas, dimana perendaman dalam larutan
soda kostik 25% pada suhu 10C selama 1 menit membuat kain kapas menjadi
tembus pandang secar permanen. Kombinasi dengan merserisasi normal dapat
memberikan hasil yang lebih baik, dan sangat memungkinkan untuk memperoleh
sifat tembus pandang dan kilau tinggi secara bersamaan. Proses demikian disebut
penyempurnaan swiss dan biasa dilakukan pada masa lalu untuk memproduksi kain
volie dan organdy.
253 Rayon 110


Waktu proses yang ditetapkan oleh tiap pabrik tentu saja bervariasi
tergantung pada konstruksi dan keadaan benang atau kain dan jenis mesin yang
digunakan, namun umumnya berada di antara 30 - 90 detik. Waktu proses yang
dimaksud adalah waktu yang dibutuhkan oleh soda kostik untuk penetrasi ke dalam
dan bereaksi dengan serat. Gebhardt menyebutkan bahwa waktu proses optimum
sesungguhnya dapat diketahui dengan mengamati apa yang disebutnya sebagai titik
gelas tepat sebelum bahan memasuki bagian penstabilan (pencucian awal). Titik ini
dapat dikenali berdasarkan kenampakan bahan yang tembus pandang, dan menurut
hasil percobaan biasanya dicapai setelah 40 - 45 detik. Cara lain untuk menentukan
waktu optimum adalah dengan mengukur elastisitasnya, dimana waktu optimum
adalah waktu proses yang menghasilkan elastisitas maksimum, yang hanya bisa
dicapai bila telah terjadi pembasahan sempurna pada bahan. Namun demikian
harus diingat bahwa angka tesebut (40-45 detik) bukan merupakan sesuatu yang
baku karena alasan-alasan yang sudah disebutkan di atas tabel 9.7 menyajikan data
mengenai pengaruh waktu tehadap mengkeret benang pada berbagai konsentrasi
dan suhu larutan merserisasi.
Kilau, salah satu karakteristik utama produk merserisasi, pada dasarnya
merupakan efek yang dihasilkan dari pemantulan cahaya yang jatuh pada
permukaan serat, dan sangat bergantung pada bentuk penampang lintang dan sifat
permukaannya. Pada merserisasi dengan tegangan penampang lintang serat kapas
menjadi lebih bulat dan permukaannya pun lebih halus sehingga cahaya yang jatuh
di atasnya akan dipantulkan secara lebih teratur dan menimbulkan kilau yang lebih
baik daripada merserisasi tanpa tegangan. Namun demikian harus diingat pula
bahwa penampang lintang bulat bukanlah satu-satunya penyebab timbulnya kilau,
karena serat sutera yang berpenampang lintang segitiga dan hasil
penyempurnaan kalender juga memiliki kilau tinggi.

Tabel 9.7 Persentase Mengkeret Benang Pada Merserisasi
Suhu
(
o
C)
Konsentrasi NaOH (%w/w)
6,5 10 19 24 29

2
18
30
80

Waktu (menit)
1 10 30 1 10 30 1 10 30 1 10 30 1 10 30
1 1 1
0 0 0
0 0 0
0 0 0
12 9 17
8 9 12
5 5 6
4 4 4
19 20 22
19 20 21
19 20 29
14 14 9
23 23 24
23 23 23
20 20 20
16 16 16
24 23 23
24 23 21
21 21 20
16 16 16

Pemberian tegangan dapat dilakukan dengan salah satu dari kedua cara
berikut, yaitu (1) benang atau kain mula-mula dibiarkan mengkeret hingga maksimal
lalu dikembalikan ke panjang atau lebarnya semula dengan penarikan, atau (2)
sedikit ditegangkan tanpa penarikan sejak awal proses sehingga mengkeret yang
254 Rayon 110


terjadi saat kontak dengan larutan soda kostik akan menimbulkan efek tegangan
yang besarnya tergantung pada konsentrasi soda kostik yang digunakan. Cara kedua
biasanya memberikan efek kilau yang lebih tinggi daripada cara pertama, namun
harus dipahami bahwa penyerapan akan berlangsung relatif lebih sulit dalam
keadaan tegang, dan sesunguhnya kebanyakan proses merserisasi dilakukan
menurut cara (1). Cara manapun yang dilakukan semakin besar tegangan atau
penarikan pada bahan maka semakin tinggi efek kilau yang dihasilkan.
Salah satu faktor yang turut menentukan kilau serat namun nampaknya
jarang disinggung adalah jenis serat. Pengamatan dengan mikroskop
memperhatikan bahwa serat panjang (long staple) memiliki kerataan yang lebih
tinggi sehingga dengan sendirinya memiliki kilau yang lebih baik. Faktor tegangan
juga menjadi penyebab rendahnya kilau benang yang terbuat dari serat pendek.

Gambar 9.14 Penampang Lintang Serat Panjang dan Pendek

Pada benang dari serat pendek gaya kohesi antar seratnya rendah sehingga
masing-masing serat tersebut menjadi lebih mudah bergeser satu sama lain (slip)
pada penarikan dan menurunkan efek tegangan. Kain yang terbuat dari anyaman
satin atau keper umumnya akan menimbuikan efek kilau yang tinggi, terutama
karena kain semacam ini memiliki banyak benang timbul pada permukaannya yang
akan melipatgandakan efek kilau hasil merserisasi.Pemberian tegangan selama
merserisasi, seperti telah disinggung di muka, juga akan menaikkan kekuatan tarik
secara sangat berarti. Namun sebagai konsekuensinya mulur serat sebelum putus
akan berkurang. Pertambahan mulur yang besar dapat dicapai dengan merserisasi
tanpa tegangan.
Gambar 9.15 memperlihatkan hasil percobaan dengan kapas pada berbagai
konsentrasi soda kostik selama 1 jam pada suhu 24 25
o
C dengan tegangan.
Nampak jelas bahwa kenaikan kekuatan tarik diikuti oleh penurunan mulur serat
yang berlangsung hingga konsentrasi 9%. Keduanya tidak lagi menampakkan
perubahan pada konsentrasi soda kostik yang lebih tinggi. Fakta lain yang juga
menarik untuk diamati adalah bahwa, berdasarkan pengamatan atas perubahan
diagram difraksi sinar X, derajat merserisasi dan perubahan sifat mekanik serat
menjadi petunjuk bahwa kenaikan kekuatan tarik pada serat lebih disebabkan oleh
perubahan struktur kehalusannya.
255 Rayon 110


Mengkeret, % (skala B)
Kekuatan tarik, g (skala B)
Derajat merserisasi (skala A)
Kilau
0 5
5
10
10
15
15
20
20
B
A
25 30 35 40 45
0 0
50
100
NaOH (g) dalam 100 ml larutan
Mulur, % (skala B)

Gambar 9.15 Pengaruh Konsentrasi NaOH Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Serat
Kapas

Kenaikan kekuatan tarik pada benang hasil merserisasi, seperti diperlihatkan
pada tabel 9.8, lebih ditentukan oleh konsolidasi struktur benang dan bukannya
pada pertambahan kekuatan tarik masing-masing serat penyusun benang tersebut.
Oleh karena itu tidak mengherankan bila puntiran memberikan kekuatan tarik yang
lebih besar daripada yang dapat diberikan dengan merserisasi. Kasusnya menjadi
berbeda untuk benang gintir. Pemberian puntiran yang lebih tinggi memang
menaikkan kekuatannya akan tetapi nilainya ternyata masih jauh di bawah yang
dapat dicapai dengan merserisasi.

Tabel 9.8 Pengaruh Puntiran dan Merserisasi Terhadap Kekuatan Tarik Benang
Kapas
Nomor
benang
Puntiran
/inci
% kenaikan
kekuatan tarik
akibat puntiran
Kekuatan tarik (lb)
% kenaikan
kekuatan
tarik akibat
merserisasi
Non-
merser
Merser
12/1 9 - 0,64 1,39 117
12/1 14 128 1,46 1,70 9
40/2 13,5 - 127,5 99 32,5
40/2 24 14 145 166 7,6

Agaknya memang belum ada suatu aturan sederhana yang dapat
menerangkan pertambahan kekuatan tarik pada benang akibat merserisasi; dua
256 Rayon 110


variabel pokok yang harus diperhitungkan dalam hal ini adalah penetrasi soda kostik
dan penggembungan, di mana keduanya sangat bergantung pada struktur ruang
benang yang bersangkutan (dan ini berhubungan erat dengan nomor benang dan
puntiran), Namun demikian secara umum dapat dikatakan bahwa penggembungan
yang terjadi pada masing-masing serat penyusun benang membuat struktur benang
menjadi lebih rapat dan dengan penarikan yang diberikan selama proses merserisasi
serat-serat tersebut akan terorientasi lebih sejajar dengan sumbu benang, sehingga
pembebanan gaya tarik pada benang akan terdistribusi lebih merata.
1. Proses Merserisasi Kain
Dari beberapa keuntungan proses merserisasi, kebanyakan pabrik pada
dasarnya lebih tertarik pada peningkatan kilau, daya serap zat warna dan kekuatan
tarik. Namun tidak semua sifat baik itu dapat diperoleh sekaligus secara maksimal,
untuk itu perlu ditetapkan skala prioritas target yang ingin dicapai sebelum
menentukan kondisi proses. Pada umumnya kondisi proses merserisasi di industri
tekstil menggunakan larutan NaOH 25-30% pada suhu berkisar 16-20
o
C untuk
merserisasi normal dan suhu 60
o
C untuk merserisasi panas dengan waktu kontak
30-90 detik.
Bila kilau bukan tujuan utama dan proses merserisasi hanya dimaksudkan
untuk menghilangkan nep kapas maka konsentrasi bisa dikurangi menjadi 16%. Atau
bila diinginkan efek stretch (elastis) dari bahan maka proses merserisasi dilakukan
tanpa tegangan. Merserisasi dapat dilakukan dalam keadaan grey maupun sesudah
pengelantangan. Keduanya memiliki kelebihan dan kekurangan. Keuntungan
merserisasai grey adalah: (1) merserisai pada bahan grey membantu menghilangkan
kotoran alami serat kapas seperti malam (wax) sehingga mengurangi pemakaian
soda kostik pada proses pemasakan, terutama apabila tidak dilakukan proses
pencucian dan penetralan setelah merserisasinya, (2) daya serap dan reaktifitas
yang lebih tinggi terhadap zat-zat pemasakan dan pengelantangan, (3) pegangan
kain lebih lembut, (4) Cocok untuk kain-kain yang tipis. Kekurangan merserisasi grey
adalah perlu penambahan zat pembasah yang memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
- memiliki daya kerja dan kestabilan yang baik dalam larutan alkali pekat
- memiliki daya basah yang tinggi
- tidak terabsorbsi secara preferensial oleh serat
- tidak menimbulkan busa maupun keruh pada larutan
- larut / tidak meninggalkan endapan dalam mesin
- mudah dihilangkan dari bahan
- tidak mewarnai serat

Ada dua macam zat pembasah yang biasa digunakan dalam merserisasi,
yaitu jenis kresilat dan non-kresilat. Asam-asam kresilat seperti campuran orto,
meta, para kresol. Daya basahnya akan meningkat dengan penambahan zat aditif
semacam alkohol polihidrat (C18), butanol, 2-etil heksanol dan polietilenaglikol.
257 Rayon 110


Sedangkan dari jenis non-kresilat, seperti natrium dodesil difenil oksida disulfonat,
2-etil heksil alkohol, natrium difenil sulfonat.
Kekurangan lain dari merserisasi grey adalah ketidakrataan hasil merser
sebagai akibat pemanasan lokal yang timbul dari reaksi eksotermis antara kanji
pada benang lusi dengan soda kostik. Proses daur ulang soda kostik menjadi lebih
rumit dan mahal karena adanya kontaminasi oleh lemak dan malam selama proses
merserisasi. Untuk itu lebih diarankan untuk melakukan merserisasi setelah proses
penghilangan kanji atau lebih baik setelah pemasakan.
Merserisasi yang dilakukan setelah pengelantangan memiliki keuntungan:
(1) Hasil merser yang lebih merata, (2) menghilangkan kekusutan bahan apabila
pada pengelantangan bahan diproses dalam bentuk untaian (rope), (3) Daya serap
terhadap larutan merser lebih baik karena bahan sudah bersih ari kotoran. Hal lain
yang perlu diperhatikan adalah kondisi kain sebelum dimerser, apakah basah atau
kering. Apabila kain dalam keadaan basah maka sebaiknya diperas terlebih dahulu
untuk meratakan kelembaban bahan sehingga penyerapan soda kostik juga merata,
disamping itu pengenceran terhadap larutan merser tidak terlalu banyak.
Proses merserisasi pada prinsipnya terbagi atas beberapa tahapan proses
yaitu impregnasi larutan, penegangan, penstabilan (pencucian awal), pencucian
akhir dan penetralan. Penegangan dapat dilakukan sejak awal proses atau sesudah
rendam-peras. Pada proses konvensional dengan mesin jenis rantai kain mula-mula
dilewatkan pada larutan soda kostik dan sepasang rol pemeras untuk meratakan
pembasahan serat menghilangkan kelebihan alkali pada kain. Selanjutnya kain
dilewatkan pada serangkaian tambur berjumlah 12 untuk memberikan kesempatan
bagi berlangsunya reaksi antara soda kostik dengan serat. Setelah keluar dari
perendamperasan yang kedua kain ditegangkan kearah pakan dengan stenter untuk
dikembalikan ke lebar semula. Penegangan kearah lusi terjadi pada saat kain
melewati tambur dan dengan mengatur kecepatan relatif rol pemeras pertama
terhadap rol pemeras kedua. Perendamperasan kedua tidak selalu dilakukan dan
sangat tergantung pada tebal tipisnya bahan, dimana kain tebal biasanya
memerlukan dua kali rendam-peras untuk membantu penetrasi larutan. Laju dan
derajat penetrasi juga dapat ditingkatkan dengan menggunakan larutan soda kostik
yang lebih rendah daripada perendamperasan pertama, mengingat penetrasi akan
lebih mudah untuk larutan dengan viskositas lebih rendah.
Pada unit pencucian proses pencucian belangsung berdasarkan sistem alir
balik atau counterflow dimana larutan pencuci disirkulasikan berlawanan arah
dengan arah jalannya kain sehingga akan terjadi penghematan penggunaan air dan
zat pencuci dan memungkinkan terakumulasinya alkali secara bertahap mengikuti
aliran dan mencapai maksimum pada bak terakhir. Larutan yang terkumpul pada
bak ini kemudian dialirkan ke unit daur ulang soda kostik dan dapat digunakan
kembali pada proses berikutnya. Pada tahap pencucian ini selain mengurangi
kandungan alkali juga terjadi proses penstabilan, dimana kain saat dicuci masih
dalam keadaan tegang dan tegangan baru dilepaskan bila kandungan alkali kurang
258 Rayon 110


dari 5% agar tidak terjadi mengkeret lanjutan saat pencucian akhir yang akan
mengurangi kestabilan dimensi kain.
Pengeringan dilakukan dengan silinder pengering pada suhu 110
o
C.
Gambar 9.16 adalah skema mesin merserisasi jenis rantai dan tanpa rantai dari era
akhir tahun 80-an type perfecta dan optima buatan Goller Jerman.
Gambar 9.16. Skema Mesin Merserisasi Perfecta (atas) dan Optima (bawah)

Pada mesin perfecta penegangan kain kearah lebar dilakukan oleh bagian
stenter dengan menggunakan penjepit otomatis yang terpasang pada rantai yang
terdapat di kedua sisi mesin, sedangkan pada jenis optima menggunakan
serangkaian rol lengkung dan rol pengantar kain yang dirancang khusus.
Penegangan ini dipengaruhi langsung oleh tegangan kearah panjang kain.
Perbedaan friksi antara kain dan rol di bagian tengah dan tepi menyebabkan
bertambahnya kerapatan tenunan atau jeratan di kedua pinggir kain, sehingga pada
proses pencelupan kedua bagian kain tersebut akan nampak lebih tua. Ini
merupakan salah satu kekurangan mesin tanpa rantai Perbedaan lainnya terletak
pada saat pemberian tegangan, pada mesin jenis rantai kain mula-mula dibiarkan
mengkeret maksimum dan baru ditegangkan kembali pada bagian stenter,
sedangkan pada mesin jenis tanpa rantai tegangan sudah diberikan sejak awal
proses.
Merserisasi pada kain rajut semula dianggap terlalu sulit karena kondisinya
yang saling bertentangan. Penarikan saat merser yang akan meningkatkan kilau
dapat menurunkan elastisitas dan kestabilan dimensi kain rajut. Masalah lainnya
adalah bekas lipatan yang bersifat permanen pada kain rajut bundar bila
menggunakan mesin untuk kain tenun. Cara yang selama ini dilakukan adalah
dengan membelah kain tersebut agar diperoses dalam bentuk lebar agar tidak
meninggalkan bekas lipatan. Inipun belum menyelesaikan masalah karena adanya
perbedaan friksi antara kain dengan rol pengantar di bagian tengah dan pinggir
259 Rayon 110


menimbulkan perbedaan kerapatan jeratan kearah lebar kain yang menyebabkan
timbulnya belang saat pencelupan. Untuk mengatasi masalah tersebut suatu
perusahaan pembuat mesin tesktil dari Jepang, Toyobo-Oshima dan Sando Iron
Works, melakukan terobosan cemerlang dengan membuat mesin merserisasi yang
dilengkapi penyembur udara berkekuatan tinggi (air jet) untuk menggelembungkan
kain selama proses penstabilan sehingga terbebas dari bekas lipatan dan
ketidakrapatan jeratan. Prinsip ini kemudian diikut oleh beberapa pembuat mesin
tekstil Eropa terutama Dornier (lihat Gambar 9.17):

Gambar 9.17 Skema Mesin Merserisasi Rajut Bundar Dornier
Mesin ini memiliki dua penyembur udara, masing-masing untuk
penstabilan dan pengeringan. Kain mula-mula dilewatkan pada larutan soda kostik
melalui serangkaian rol-rol pengantar, lalu diperas dan langsung masuk ke bagian
penstabilan, dimana kain digelembungkan dan disemprot dengan air untuk
menghilangkan kandungan soda kostiknya. Selanjutnya kain masuk ke bagian
pengeringan dan dikeluarkan melaui plaiter.
2. Proses Merserisasi Benang
Salah satu alasan dilakukannya merserisasi dalam bentuk benang adalah
untuk menghindari resiko terjadinya kerusakan serat pada kain campuran yang
terdiri dari benang kapas dan benang yang terbuat dari serat yang tidak tahan alkali
kuat. Disamping itu kekuatan tarik dan kilau kain yang berasal dari benang yang
dimerser dilaporkan lebih tinggi daripada yang diperoleh dari merserisasi dalam
bentuk kain. Merserisasi benang juga meningkatkan efisiensi pertenunan terutama
untuk benang yang relatif mudah putus.
Merserisasi benang biasanya dilakukan secara partai dalam bentuk untaian.
Impregnasi benang pada larutan dilakukan dengan bantuan rol-rol pembawa yang
dapat berputar dan berfungsi mengatur agar kontak dengan larutan terjadi di
260 Rayon 110


seluruh bagian untaian, dan rol pemeras yang berhubungan dengan salah satu dari
kedua rol pembawa (Gambar 9.18). Di bawah rol-rol pembawa terdapat bak larutan
alkali yang dapat bergerak naik turun dan bak penampung pencucian yang dapat
bergeser secara horizontal. Sementara itu diatasnya terdapat pipa-pipa
penyemprot air untuk pencucian.
Rol pembawa
Rol dapat digeser
Bak penampung pencucian
Bak alkali
Benang
Penyemprot air
Rol pemeras

Gambar 9.18 Prinsip Mesin Merserisasi Benang
Perendaman dimulai dengan menaikkan bak alkali dan memutar rol-rol
pembawa agar seluruh bagian untaian benang mengalami kontak dengan larutan.
Salah satu dari kedua rol tersebut dapat digeser secara horizontal untuk mengatur
tegangan benang. Untuk membantu penyerapan larutan sebaiknya benang dalam
keadaan kendur dan diberi kesempatan mengkeret selama perendaman. Setelah
perendaman selesai bak alkali dikembalikan lagi ke tempatnya semula dan
digantikan oleh bak penampung pencucian, air disemprotkan dari atas dan benang
ditegangkan selama pencucian untuk mendapatkan kilau. Selanjutnya benang
dilepaskan dari rol dan dinetralkan dengan asam encer (1-3%). Pengeringan benang
dilakukan dengan menghembuskan udara panas.
Prinsip yang agak berbeda terdapat pada mesin merserisasi benang model MV 56
(buatan Jerman), dimana benang tidak direndam dalam larutan soda kostik
melainkan disemprot (Gambar 9.19).

Gambar 9.19 Prinsip Mesin Merserisasi Benang MV 56
261 Rayon 110


Kekhusususan lain adalah posisi rol-rol pembawa benang yang sejajar
secara vertikal. Rol-rol tersebut berputar bergantian searah jarum jam dan
kebalikannya. Rol pembawa atas dapat diatur posisinya untuk mengatur tegangan
benang, sedangkan rol bawah dan rol pemeras tetap diam. Panjang untaian benang
yang dapat diproses mulai dari 52 hingga 90 inchi. Di bawah rol-rol pembawa
terdapat sebuah bak berfungsi untuk menampung soda kostik yang jatuh yang
dihubungkan dengan suatu sistem pompa sirkulasi sehingga larutan tersebut dapat
disemprotkan kembali. Penyemprotan berlangsung sekitar 2 menit. Setelah
penyemprotan selesai bak penampung pencucian secara otomatis bergeser dan
mengambil posisi diantara rol pembawa dan bak penampung alkali, lalu benang
disemprot dengan air panas dan dingin untuk mengurangi kandungan soda kostik
pada benang ( maksimal 5%) pada saat yang sama benang ditegangkan untuk
mendapatkan efek kilau dengan cara mengatur posisi rol atas. Proses pencucian ini
berlangsung selama 30 detik. Diakhir proses rol-rol atas dikembalikan ke posisinya
semula sehingga benang mengendur dan dilepaskan untuk dinetralkan dan
dikeringkan.
Merserisasi benang juga dapat dilakukan secara kontinyu, cara ini biasanya
dilakukan bila jumlah benang yang akan diproses sangat besar, dimana ribuan helai
benang dengan panjang per helai lebih dari 5000 meter dikerjakan sekaligus.
Keuntungan proses ini adalah kemudahan dalam penanganannya dan penghematan
soda kostik karena memungkinkan pencucian secara counterflow.
3. Merserisasi Kain Campuran
Merserisasi kain campuran kapas dan rayon (viskosa, kuproamonium
asetat) maupun polinosik dilakukan terutama untuk memperbaiki kenampakan kain
akibat perbedaan kilau dan mendapatkan celupan yang rata pada pencelupan efek
solid (solid dyeing). Serat rayon dan polinosik umumnya memiliki kilau lebih tinggi
dan tercelup lebih tua daripada serat kapas. Dinding luar yang lebih lemah dan
derajat polmerisasi yang lebih rendah dibanding serat kapas membuat rayon
maupun polinosik lebih peka terhadap soda kostik. Kesalahan dalam menetapkan
kondisi proses menyebabkan efek kaku, kasar dan rapuh pada bahan.
Penggembungan dan pelarutan sebagian serat rayon terjadi pada konsentrasi soda
kostik 9-10%. Hal ini ditunjukkan oleh Gambar 9.20 dan 9.21.

262 Rayon 110


Gambar 9.20 Gambar 9.21
Penggembungan Serat Rayon Pelarutan Serat Rayon

Perbedaan saat penggembungan maksimum antara rayon dan kapas
memungkinkan pemakaian larutan soda kostik seperti yang biasa dipakai pada
merserisasi kapas yaitu 25-30%, untuk mendapatkan kilau dan peningkatan daya
serap kapas tanpa menimbulkan kerusakan pada serat rayon. Pada konsentrasi ini
serat rayon hanya menggembung sedikit dan jauh lebih kecil dibandingkan dengan
serat kapas. Namun demikian perlu diperhatikan pada saat pencucian konsentrasi
larutan soda kostik jangan sampai mencapai konsentarsi 9-10% karena akan
menyebabkan kerusakan serat rayon, untuk itu pada pencucian dilakukan dengan
air panas untuk mengencerkan dengan cepat konsentrasi soda kostik atau dengan
penambahan 10% NaCl ke dalam air pencucian yang menjaga air agar tetap berada
pada fase larutan. Cara lain untuk menghindari kerusakan serat rayon adalah
dengan menggunakan KOH pada konsentrasi 29-30% pada suhu 16
o
C, dimana pada
konsentrasi ini serat kapas mengalami penggembungan maksimum namun aman
bagi serat rayon. Penggunaan KOH ini memiliki kelebihan karena tidak dapat
melarutkan serat rayon, namun karena harganya mahal seringkali dilakukan
pencampuran dengan NaOH. Komposisi campuran yang sering digunakan adalah
70-80 bagian volume NaOH 23% dan 30-20 bagian volume KOH 28%.
Perbedaan saat penggembungan maksimum antara rayon dan kapas
memungkinkan pemakaian larutan soda kostik seperti yang biasa dipakai pada
merserisasi kapas yaitu 25-30%, untuk mendapatkan kilau dan peningkatan daya
serap kapas tanpa menimbulkan kerusakan pada serat rayon. Pada konsentrasi ini
serat rayon hanya menggembung sedikit dan jauh lebih kecil dibandingkan dengan
serat kapas. Namun demikian perlu diperhatikan pada saat pencucian konsentrasi
larutan soda kostik jangan sampai mencapai konsentarsi 9-10% karena akan
menyebabkan kerusakan serat rayon, untuk itu pada pencucian dilakukan dengan
K
u
p
r
a
m
o
n
iu
m
V
is
k
o
s
a
0
200
400
600
800
1000
4 8 12 16 20 24 %
1 2 3 4 5 6 N 0
NaOH
P
e
n
a
m
b
a
h
a
n

b
e
r
a
t

p
a
d
a

1
0
0

g

s
e
l
u
l
o
s
a

10
2 3 4 5
0
20 20
o
25
o
15
o
0
o
30
40
50
60
70
80
90
100
Selulosa
regenerasi
Konsentrasi natrium hidroksida (normalitas)
P
e
r
s
e
n
t
a
s
e

t
e
r
l
a
r
u
t

263 Rayon 110


air panas untuk mengencerkan dengan cepat konsentrasi soda kostik atau dengan
penambahan 10% NaCl ke dalam air pencucian yang menjaga air agar tetap berada
pada fase larutan. Cara lain untuk menghindari kerusakan serat rayon adalah
dengan menggunakan KOH pada konsentrasi 29-30% pada suhu 16
o
C, dimana pada
konsentrasi ini serat kapas mengalami penggembungan maksimum namun aman
bagi serat rayon. Penggunaan KOH ini memiliki kelebihan karena tidak dapat
melarutkan serat rayon, namun karena harganya mahal seringkali dilakukan
pencampuran dengan NaOH. Komposisi campuran yang sering digunakan adalah
70-80 bagian volume NaOH 23% dan 30-20 bagian volume KOH 28%.
Demikian pula untuk suhu diupayakan agar menghasilkan penggembungan
maksimum pada kapas namun sebaliknya pada rayon. Suhu yang disarankan adalah
suhu 38
o
C pada merserisasi dengan NaOH. Waktu pengerjaan pun harus sesingkat
mungkin agar tidak merusak serat rayon, untuk itu sebaiknya digunakan zat
pembasah tahan alkali untuk mempercepat pembasahan dan penetrasi. Salah satu
literatur menyarankan waktu kontak tidak boleh melebihi 90 detik.
4. Merserisasi Panas
Keberhasilan proses merserisasi sangat ditentukan oleh penetrasi soda
kostik ke dalam serat pada bahan. Hal ini dipengaruhi oleh viskositas larutan soda
kostik, derajat penggembungan serat, waktu kontak dan tegangan. Kebersihan
bahan terhadap kotoran seperti kanji, lemak, wax yang masih terdapat pada bahan
juga akan menghambat pembasahan dan tentu saja menghalangi penetrasi ke
dalam serat.
Larutan soda kostik dengan konsentrasi 25-30% pada suhu rendah memiliki
viskositas yang tinggi, sementara penggembungan pada serat kapas yang
berlangsung cepat dan ektensif akan menyebabkan terbentuknya struktur yang
lebih rapat pada permukaan serat, sehingga penetrasi berlangsung lambat dan tidak
merata, dan bila dicelup ketuaan warna bahan tidak sama di semua bagian. Salah
satu cara yang dilakukan untuk mengatasi ini adalah dengan menambahakan zat
pembasah tahan alkali, namun cara ini masih kurang efektif untuk kain-kain tebal
dan proses merserisasi dengan kecepatan tinggi. Lagi pula pembasah sebenarnya
lebih berfungsi memperbaiki kerataan pembasahan daripada mempercepat laju
penetrasi larutan ke dalam serat. Kelemahan lainnya adalah adanya absorbsi
preferensial air yang dapat menghambat absorbsi preferensial alkali oleh selulosa,
dan tidak memberikan solusi bagi masalah yang timbul akibat rapatnya struktur
benang maupun kain karena pemengkeretan.
Untuk memecahkan berbagai masalah tersebut maka dilakukanlah
merserisasi panas yaitu pada suhu 60-97
o
C, dimana pada suhu ini viskositas larutan
soda kostik menjadi rendah. Proses ini merupakan hasil kerja sama suatu lembaga
penelitian Hungaria dan Mather & Platt Ltd pada awal tahun 70-an. Proses ini juga
memberikan keuntungan ekonomis dalam hal penghematan pemakaian zat-zat
kimia dan air, energi, investasi mesin, efisiensi pemanfaatan ruang produksi melalui
264 Rayon 110


proses simultan penghilangan kanji-pemasakan-merserisasi. Hasil dari proses ini
baik kilau, kekuatan tarik, stabilitas dimensi dan adsorpsi zat warna serta
kemampuan kain kembali dari kusut dilaporkan lebih tinggi daripada proses
merserisasi normal. Hal ini terutama disebabkan oleh:
- penetrasi menyeluruh ke dalam struktur serat sehingga bagian yang termodiikasi
pun menjadi lebih besar
- pengerjaan pada suhu tinggi membuat kain menjadi lebih plastis sehingga lebih
mudah diregangkan
Gambar 9.22 memperlihatkan skema proses merserisasi panas berdasarkan mesin
yang dirancang oleh tim peneliti Hungaria dan Mather & Platt Ltd.
Pencucian normal
Batch keluar
Batch masuk
Hot saturator
Over feed/relaks
Relaks atau tegang
Ruang reaksi Vaporloc
atau stabilisator chainless

Gambar 9.22 Skema Mesin Merserisasi Panas

Kain mula-mula dilewatkan pada bak perendaman berisi larutan soda kostik
konsentrasi (25-30%) dan suhu sekitar 97
o
C dengan waktu kontak 5 detik.
Selanjutnya kain masuk kedalam ruang penguapan dimana kain dalam keadaan
tegang atau kendur diberi uap panas selama 10 detik pada tekanan 1 atm (reaction
chamber), atau selama 3 detik pada tekanan 4 atm pada unit HT/HP steam
(vaporloc chamber). Tahap proses selanjutnya adalah pendinginan dimana kain
dilewatkan pada serangkaian silinder pendingin selam 30 detik dan diikuti dengan
pencucian (penstabilan). Dibalik semua kelebihannya proses merserisasi panas ini
memiliki kekurangan yaitu resiko kerusakan serat akibat oksiselulosa lebih besar,
hal ini dapat dicegah dengan menambahkan zat anti oksidasi yaitu berupa reduktor.
5. Daur Ulang Soda Kostik
Berdasarkan pertimbangan ekonomis dan lingkungan maka pemasangan alat
pendaur ulang soda kostik ini sangat penting dalam menampung sisa larutan
pencucian merserisasi yang masih mengandung soda kostik 3-5%. Alternatif lain
adalah pemakaian langsung larutan ini untuk proses pemasakan, pengelantangan,
atau pembejanaan pada pencelupan dengan zat warna bejana. Proses daur ulang
soda kostik dilakukan dengan menguapkan kandungan air sehingga konsentrasi
soda kostik menjadi lebih pekat, biasanya minimal 20%, sehingga dapat digunakan
265 Rayon 110


kembali pada proses merserisasi selanjutnya. Namun cara ini tidak dapat dilakukan
pada sisa larutan merserisasi pada bahan grey karena mengandung kontaminan
berupa kanji yang sulit untuk dipisahkan. Akan tetapi penelitian yang dilakukan
Universitas Innsbruck di Jerman, dapat memisahkan soda kostik dari pencemarnya
melalui proses pengerjaan dengan peroksida.

J. PEMANTAPAN PANAS (HEAT SETTING)
Pemantapan panas (heat setting) merupakan salah satu proses penting
yang dilakukan pada bahan tekstil yang terbuat dari serat-serat sintetik dengan
tujuan untuk mendapatkan ketahanan bentuk (shape retention) atau kestabilan
dimensi dan tahan kusut. Dalam proses kimia tekstil sering digunakan panas, serat-
serat sintetik dapat mengalami perubahan bentuk akibat adanya daya kohesi antar
molekul serat berkurang. Untuk serat sintetik yang tanpa dilakukan pementapan
panas, proses pemanasan akan menyebabkan kain menjadi mengkeret dan kusut.
Proses pemantapan panas pada serat sintetik seperti poliester, poliamida,
elastomer dan tri-asetat akan memperkecil perubahan dimensi seperti mulur atau
mengkeret kain, sepanjang suhu pemantapan tidak dilampaui pada proses-proses
berikutnya. Pemantapan panas juga dapat meningkatkan kerataan kain (tahan
kusut), warna hasil pencelupan dan lebar kain yang tetap.
Teknik untuk meningkatkan sifat, estetika dan fungsi tekstil dapat melalui
berbagai pendekatan yang tidak hanya menggunakan metode konvensional.
Setidaknya ada tiga pendekatan, yaitu:
1) Stabilitas dimensi
2) Modifikasi permukaan
3) Teknik-teknik kimia dan kimia fisika

Proses stabilitas dimensi kain serat sintetik dapat dikerjakan melalui teknik
mekanikal dan atau termal. Modifikasi permukaan kain dapat melalui beberapa
teknik seperti kimia, fisika dan panas yang akan mengubah kenampakan, estetika
dan karakteristik permukaan serat. Sedangkan metode kimia dan kimia fisika
termasuk proses pelapisan (coating), pengerjaan suhu tinggi, penyinaran energi
tinggi, pengkapsulan mikro, penggunaan zat-zat kimia dan polimer-polimer untuk
meningkatkan sifat akhir penggunaan tekstil yang spesifik.
Pemantapan panas dapat dilakukan dengan pengerjaan bahan pada uap
panas dengan suhu 110 130
o
C yang disebut wet thermosetting dan dengan cara
melewatkan bahan pada udara panas dengan suhu 170220
o
C yang disebut dry
thermosetting. Stabilitas dimensi dari kain biasanya dikerjakan melalui proses
pemantapan panas dengan uap air jenuh untuk poliakrilat atau udara panas tinggi
untuk serat sintetik poliester dan poliamida, demikian pula untuk bahan tekstil yang
terbuat dari campuran serat sintetik dengan serat alam. Suhu yang digunakan
266 Rayon 110


mendekati suhu leleh atau diatas suhu lunak serat yang tergantung dari jenis
seratnya dalam waktu sekitar 40 60 detik.
Serat-serat sintetik mempunyai sifat termoplastik, yaitu ketika dipanaskan
melebihi suhu transisi gelas orde kedua tanpa tegangan akan melunak dan
kecenderungannya akan mengkeret. Tetapi ketika dalam keadaan plastis ini diberi
bentuk atau tegangan, kemudian dilakukan pendinginan dengan cepat maka serat
akan menjaga bentuknya dan stabil.
Proses pemantapan panas pada benang dikerjakan pada ketel heat set,
untuk kain tenun dikerjakan pada mesin stenter dan untuk kain rajut menggunakan
mesin stenter khusus agar tidak menyebabkan kerusakan struktur kain rajutnya.
Terdapat tiga macam cara yang dapat dilakukan untuk proses pemantapan panas,
yaitu:
1) Pemantapan awal (pre-setting), pemantapan panas yang dikerjakan pada kain
mentah (grey) sebelum proses pemasakan dan untuk benang dikerjakan
sebelum pertenunan. Pada pemantapan sebelum pemasakan, panas tinggi akan
memfiksasi kotoran-kotoran serat dan proses pemasakan akan menjadi lebih
sulit.
2) Pemantapan tengah (intermediate setting), dikerjakan pada kain yang telah
dimasak dan dikelantang sebelum dicelup.
3) Pemantapan akhir (post setting), dikerjakan pada kain setelah pencelupan,
pencapan dan sebelum penyempurnaan. Pemantapan panas setelah
pencelupan, dapat menyebabkan sublimasi zat warna dispersi pada bahan,
apabila tidak dilakukan pemilihan ketahanan sublimasi zat warna dispersi
dengan baik.

Berikut tabel suhu yang dipergunakan untuk proses pemantapan panas pada
beberapa jenis serat sintetik.
Tabel 9.9 Suhu Pemantapan Panas Pada Serat-serat Sintetik
Jenis Serat
Suhu
Minimum
(
o
C)
Suhu
Maksimum
(
o
C)
Waktu
(detik)
Poliester
Poliamida 66
Poliamida 6
Triasetat
Poliakrilat
Elastomer
170
170
160
160
160
170
210
210
180
180
180200
180200
1650
1640
1640
1640
1640
1640

Perubahan suhu dalam ruang stenter dan kelembaban dalam serat
menyebabkan perubahan dari kristalinitas didalam struktur polimer serat dan
perbedaan afinitas serat terhadap zat warna. Serat poliester terdiri dari rantai-
rantai yang panjang dan terletak sepanjang sumbu serat yang terdiri dari bagian
267 Rayon 110


yang acak (amorf) dan bagian yang teratur (kristalin). Rantai ini tidak stabil sehingga
pada waktu diberi panas dengan suhu tinggi (peningkatan suhu) maka molekol-
molekul serat menjadi aktif bergerak (mobilitas meningkat) dan cenderung untuk
berubah strukturnya. Perubahan pertama terjadi pada segmen-segmen rantai
dalam daerah amorf serat yang terjadi pada suhu transisi gelas orde kedua yaitu
sekitar 80 130
o
C, jika suhu dinaikkan akan terjadi perubahan yang signifikan pada
daerah kristalin dengan membentuk struktur yang baru yang lebih stabil. Perubahan
ini terjadi pada suhu diatas 160
o
C dan lebih aktif bergerak apabila suhu bertambah.
Beberapa faktor yang mempengaruhi proses pemantapan panas adalah:
1) suhu, yang digunakan tergantung jenis seratnya, lebih tinggi dari proses
selanjutnya dan suhu pemakaian akhir.
2) waktu, yang diperlukan tergantung tinggi rendahnya suhu pemantapan panas.
Makin tinggi suhunya makin singkat waktu pemantapan panas dan sebaliknya.
3) medium, yang dapat dipergunakan adalah air, uap air, rol panas dan udara
panas. Serat poliester biasanya dengan udara panas sedangkan untuk kain-kain
dengan konstruksi berat menggunakan rol-rol panas.

Proses pemantapan panas yang dilakukan pada suhu terlalu rendah tidak
dapat memberikan hasil yang baik, sebaliknya jika suhu yang terlalu tinggi dan
waktu yang lama akan menyebabkan efek kekuningan pada serat poliamida dan
elastomer, pegangan kaku pada serat akrilat dan berkurangnya elastisitas pada
serat-serat elastis.Pada serat poliester, kenaikan suhu pemantapan panas akan
menurunkan penyerapan zat warna dispersi sampai mencapai minimum pada suhu
sekitar 170 sampai 200
o
C kemudian penyerapan zat warna meningkat kembali.
Sebagai gambaran, pencelupan serat Terylene dengan zat warna CI. Disperse Red 1
pada suhu 100
o
C selama 90 menit. Kecuali pada suhu 220
o
C atau lebih, penyerapan
zat warna lebih rendah dari pada kain yang tidak di kerjakan pemantapan panas.
30
40
50
60
70
80
130 120 140 160 170 180 190 200 210 220 230
P
e
n
y
e
r
a
p
a
n

z
a
t

w
a
r
n
a

(
%
)
Suhu pemantapan panas ( C)
o

Gambar 9.23 Pengaruh Suhu Pemantapan Panas
Pada pencelupan serat Dacron 54 yang dikerjakan pemantapan panas pada
suhu 160-180
o
C, batas kejenuhannya adalah 10-25% lebih rendah dari yang tidak
dikerjakan pemantapan panas, tapi pada suhu pemantapan panas yang lebih tinggi,
batas kejenuhan zat warna terserap juga meningkat sampai dengan suhu 210
o
C
penyerapannya diantara 85% dan 135% dari kain yang tidak dikerjakan pemantapan
268 Rayon 110


panas seperti yang diperoleh pada suhu pemantapan panas 130
o
C. Kenaikan
penyerapan zat warna dispersi oleh serat poliester yang telah dimantapkan
disebabkan oleh perubahan rantai molekul yaitu terjadinya reorientasi molekul
serat sehingga rantai molekul serat menjadi lebih longgar tetapi stabil.
Diketahui bahwa stabilisasi dimensi dilakukan untuk menstabilkan atau
memantapkan serat atau benang pada berbagai konstruksi kain, supaya tidak
mengkeret atau mulur (mengalami perubahan bentuk) selama proses tekstil atau
dalam penggunaan. Stabilisasi dimensi dilakukan berdasarkan pengaruh panas dan
gaya mekanik struktur bahan selama proses. Proses penstabilan dimensi terjadi
dengan teknik pemantapan dengan pengukusan atau udara panas dengan
menggunakan stenter untuk menahan terjadinya mengkeret kain. Jadi semua serat
dalam kain merupakan subyek ketidakbebasan secara konstruksi maupun geometri
kain.
Mekanisme pemantapan dapat terjadi diantara maupun didalam serat yang
berpengaruh besar terhadap dimensi dan bentuk kain selama proses pemantapan.
Diantara serat-serat
1) Pergeseran, berhubungan dengan gaya normal dalam struktur
2) Ikatan lemah (hidrogen) dan kuat (adesif)
3) Impregnasi dengan matrik
Didalam serat-serat
1) Kekakuan rantai
2) Ikatan silang sementara Sensitif tehadap suhu,
(dipol kuat; ikatan hidrogen) kelembaban dan tegangan.
3) Kristalisasi
4) Ikatan silang kimia
5) Impregnasi dengan matrik

Gambar 9.24 Proses Pemantapan Panas Yang Terjadi Pada Polimer Termoplastik
269 Rayon 110


Keterangan Gambar :
a. ikatan antar molekul polimer di dalam serat
b. distorsi serat; ikatan intermolekuler ditegangkan dan menyimpan kembali
konfigurasi molekul yang lama.
c. pengerjaan panas, banyak merusak ikatan intermolekuler yang lama. Ikatan
yang tersisa mempunyai gaya yang lemah.
d. ikatan baru yang terbentuk pada waktu pendinginan (yang bertitik), akan
menyusun struktur molekul dalam konfigurasi yang baru dan mengatasi efek
gaya lemah dari ikatan molekul lama yang tersisa.

Penarikan dalam proses pemantapan panas akan menyebabkan perubahan-
perubahan didalam serat sebagai berikut:
1) molekul-molekul bergeser satu terhadap lainnya
2) susunan molekul akan berubah kearah tarikan sehingga molekul-molekulnya
searah dengan sumbu serat atau terorientasi
3) susunan molekul menjadi lebih rapat sehingga memungkinkan lebih banyak
terjadi ikatan antar molekul.
4) molekulmolekul akan tersusun lebih teratur, sehingga lebih kristalin.
5) terjadi perubahan sifat-sifat serat akibat kenaikan derajat orientrasi, sebagai
berikut :
- kekuatan, kilau dan kestabilan serat terhadap zat kimia makin tinggi
- mulur dan penyerapan lembab makin rendah serta lebih sukar dicelup.
- pegangan kaku

Ikatan hidrogen merupakan jenis ikatan yang paling mungkin dari ikatan
antara dan di dalam serat yang mempengaruhi pemantapan dan penstabilan serat.
Selulosa dengan gugus hidroksil dan nilon maupun wol dengan gugus amin
mempunyai jaringan ikatan hidrogen yang besar. Bagaimanapun jenis ikatan ini
mungkin akan rusak atau putus dengan air atau uap air pada suhu tinggi. Jadi
penghilangan kestabilan atau relaksasi pada serat-serat ini dapat terjadi pada
kelembaban yang cukup. Sebaliknya pemantapan akan diperoleh atau terjadi ketika
serat atau kain dikerjakan proses pengeringan dan terbentuknya ikatan hidrogen.

K. PENGURANGAN BERAT POLIESTER(WEIGHT REDUCE)
Penggunaan serat poliester filamen untuk kain mempunyai beberapa sifat
kekurangan antara lain permukaan licin, pegangan kaku dan keras. Untuk
mendapatkan sifat kain poliester yang lebih baik, dapat dilakukan dengan proses
pengerjaan kain poliester dengan larutan alkali yang dikenal dengan proses
pengurangan berat (weight reduction). Proses pengurangan berat ini mempunyai
tujuan untuk mendapatkan sifat kain poliester yang tipis, lemas atau langsai, ringan
dan pegangan lembut menyerupai sutera (silky).
270 Rayon 110


Proses pengurangan berat kain poliester didasarkan pada sifat poliester yang
tidak tahan terhadap alkali kuat, tertutama bila dikerjakan pada suhu tinggi. Alkali
kuat seperti NaOH akan menghidrolisa bagian permukaan serat poliester pada
tingkat tertentu menjadi natrium tereftalat yang larut dalam air. Hidrolisa ini
selanjutnya perlahan-lahan menuju ke dalam serat. Dengan adanya hidrolisa serat
ini penampang serat menjadi lebih kecil, berat kain berkurang sehingga kain
menjadi lebih tipis, lemas dan pegangan menjadi lembut. Semakin besar
pengurangan beratnya, semakin lemas kainnya hingga pengurangan berat tertentu
sekitar 20-30%, lebih dari itu seratnya rusak.
Serat poliester terdiri dari bagian amorf dan kristalin. Bagian amorf akan
lebih mudah diserang oleh NaOH, karena pada bagian amorf ini alkali akan lebih
mudah berpenetrasi masuk kedalam serat poliester sehingga lebih cepat
menghidrolisa serat. Mekanisme hidrolisa poliester oleh alkali pada proses
pengurangan berat adalah sebagai berikut:

1) Selama proses berlangsung, terjadi reaksi penyabunan poliester oleh NaOH yang
dimulai dengan penyerangan ion hidroksil pada bagian positif atom karbon dari
ikatan rangkap karbon oksigen pada senyawa karbonil dari polietilen-tereftalat.
C OR
O
OR
O
OH
C
OH
-
-

2) Perpecahan gugus -OR menimbulkan terbentuknya ikatan rangkap kembali
karbon dan oksigen (senyawa karbonil).
OR
O
OH
C
OR
O
O
C
O
O
C OR
-
OH
-
H
2
O
-
- -
+

3) Gugus OR tersebut akan mengadakan ikatan dengan proton dari H2O
membentuk alcohol (R-OH). Ion natrium mengadakan ikatan dengan senyawa
karbonil membentuk garam natrium yang larut dan proton tersebut tersingkir
oleh ion Na membentuk ikatan dengan OH dari molekul air dan membentuk
H2O.
O
ONa
C
O
O
C OR HOR
Na
+
H
2
O
-
+
OH
-
+
+
H
2
O

271 Rayon 110


4) Reaksi hidrolisa polietilen-tereftalat dengan NaOH secara lengkap dapat dilihat
sebagai berikut:
O
O
C
H O C CH
2
CH
2
OH

NaOH
O
O
C
NaO ONa C O H CH
2
CH
2
OH
+ 2n
Polietilena tereftalat Natrium hidroksida
+
+
H
2
O
Dinatrium tereftalat Etilena glikol Air

Proses pengikisan serat poliester akan terhenti, bila NaOH yang ada telah
habis dipakai untuk reaksi hidrolisa serat poliester dan biasanya sisa larutan akan
mempunyai pH 9.
Faktor-faktor yang berpengaruh dan dapat dipakai sebagai pengontrol
persentase pengurangan berat pada proses pengurangan berat kain poliester
dengan NaOH adalah sebagai berikut:
1) Konsentrasi NaOH
Konsentrasi NaOH yang digunakan berbanding lurus dengan pengurangan berat
poliester. Semakin besar konsentrasi NaOH yang digunakan, maka secara teoritis
semakin banyak NaOH yang menyabunkan (menghidrolisa) serat poliester
sehingga pengurangan berat semakin besar. Konsentrasi NaOH merupakan
kontrol yang penting untuk mendapatkan persentase pengurangan berat
polietser. Maka banyaknya NaOH yang digunakan disesuaikan dengan
persentase pengurangan berat yang diinginkan.
Bertambahnya konsentrasi soda kostik akan menyebabkan hal-hal berikut:
- terjadi pengikisan atau lubang-lubang pada permukaan serat
- mempercepat pemutusan rantai molekul
- meningkatkan jumlah gugus hidrofilik (-COOH dan -OH) pada permukaan
serat akibat pemutusan rantai molekul
- mempercepat proses hidrolisa

2) Suhu Proses
Suhu merupakan faktor penting dalam proses pengurangan berat, sebab
kecepatan pengikisan serat akan bertambah cepat apabila suhu dinaikkan.
Semakin tinggi suhu proses pengurangan berat pada waktu dan konsentrasi
NaOH yang sama pengurangan berat serat semakin besar pula.
Kenaikkan suhu akan menyebabkan hal-hal berikut:
- pembukaan struktur serat poliester
- serat menggembung dan mempercepat gerakan rantai molekul dalam serat
- mempercepat pemutusan rantai molekul
272 Rayon 110


- peningkatan difusi dan penetrasi alkali ke dalam serat
- mempermudah pelepasan oligomer dari serat

3) Waktu Proses
Selain faktor konsentrasi NaOH dan suhu proses, maka waktu proses juga
mempengaruhi terhadap hasil pengurangan berat. Artinya apabila konsetrasi
dan suhu dinaikkan maka waktu proses menjadi lebih singkat. Tetapi waktu yang
terlalu singkat dikuatirkan menurunkan kualitas hasil pengurangan berat.
Bertambahnya waktu pada kondisi proses yang sama, akan menambah
pemutusan rantai molekul sepanjang permukaan serat terutama pada bagian
amorf, selama NaOH masih terdapat dalam larutan proses.

4) Perbandingan Larutan (vlot)
Pemakaian perbandingan larutan yang besar menyebabkan hasil pengurangan
berat menurun, dibandingkan dengan pemakaian perbandingan larutan yan lebih
kecil jika kondisi lainnya dianggap sama. Pada perbandingan larutan yang kecil,
larutan alkali yang terdapat disekitar permukaan serat lebih banyak sehingga
derajat hidrolisanya lebih tinggi dibandingkan perbandingan larutan yang besar.

5) Puntiran (twist)
Jenis kain poliester dengan benang yang di-twist tinggi akan mengalami hasil
pengurangan berat yang berbeda dengan kain yang benangnya tidak di-twist
atau twist rendah. Benang dengan twist tinggi akan mempengaruhi kerja NaOH
sehingga persentase pengurangan berat akan berkurang dari standar resep yang
sama yaitu sekitar 5-6% lebih rendah.

A B
Gambar 9.25
(A) Serat Poliester Sebelum dan (B) Sesudah Proses Pengurangan Berat

Hasil dari proses pengurangan berat, poliester akan mempunyai sifat antara
lain pegangan kain lembut, drape-nya bagus, mengurangi bau keringat, sifat
elektrostatik dan kekuatan kain turun serta meningkatkan ketuaan warna.
Perhitungan jumlah NaOH yang diperlukan untuk pengurangan berat adalah sebagai
berikut:
273 Rayon 110


Dari reaksi, bahwa dua molekul NaOH yang diperlukan untuk menghidrolisa
monomer serat poliester.
PET BM
BMNaOH
.
) ( 2
x 100% = Y % NaOH dari berat bahan
192
) 40 ( 2
x 100 % = 41, 70 % NaOH dari berat bahan
Untuk mengetahui jumlah NaOH yang diperlukan untuk mendapatkan X %
pengurangan berat bahan adalah:
41,70% x
100
X
= n % NaOH dari berat bahan

Proses pengurangan berat pada kain poliester dapat dilakukan dengan beberapa
metode yaitu:
1) Metode Perendaman
Pada metode ini kain poliester dikerjakan dalam larutan NaOH 30 g/L tanpa
tekanan pada suhu 90-95
o
C pada mesin-mesin bak terbuka selama 60-90 menit.
Kelebihan dari metode ini antara lain adalah kelemasan kain yang dihasilkan
cukup baik, persentase pengurangan berat stabil dan pengaruh terhadap
penurunan kekuatan tarik kecil. Sedangkan kekurangannya adalah waktu
prosesnya cukup lama.

2) Metode Pad Batch
Prinsip proses pengurangan berat metode ini adalah kain poliester
direndamperas dengan larutan NaOH 34
o
Be, kemudian dibacam dalam waktu
lebih dari 12 jam pada suhu ruang. Pada metode pad batch, akan diperoleh
hasil pengurangan berat yang stabil, biaya operasional rendah tetapi waktu
proses lama dan jumlah produksinya rendah.

3) Metode Pad Steam
Prinsip proses pengurangan berat metode ini adalah kain poliester
o
Be, kemudian dilakukan pengukusan
pada suhu 110
o
C dalam waktu sekitar 3 menit. Kelebihan metode ini adalah
prosesnya kontinyu, waktu lebih singkat dan produksi lebih banyak. Sedangkan
kekurangannya bahwa penurunan kekuatan tarik kain lebih besar.

4) Metode Suhu dan Tekanan Tinggi
Prinsip pengerjaannya hampir sama dengan metode perendaman, hanya dalam
metode ini digunakan tekanan dan suhu yang tinggi (130
o
C) dalam waktu 10
menit. Dengan demikian mesin-mesin yang digunakan harus mesin dalam
keadaan tertutup seperti haspel, jigger tertutup dan mesin celup jet. Kelebihan
metode ini sama dengan metode perendaman, tetapi waktu proses lebih
274 Rayon 110


singkat dan hemat larutan. Kekurangannya adalah diperlukan energi (panas dan
tekanan) yang lebih tinggi dan tidak kontinyu.

5) Metode Pad Cure
Prinsip proses pengurangan berat metode ini adalah kain poliseter
o
Be, kemudian dikerjakan dengan
udara panas dengan suhu 160
o
C dalam waktu sekitar 2 menit. Kelebihan
metode ini adalah waktunya lebih singkat karena proses kontinyu sehingga
produksi lebih tinggi. Tetapi kekurangannya adalah dapat menghasilkan
penurunan kekuatan tarik kain yang lebih besar.

6) Metode Pad-Radiasi
Kain poliester dikerjakan rendamperas dengan larutan NaOH 22
o
Be dengan
WPU 70%, pada suhu 100-130
o
C selama 10 menit untuk proses tidak kontinyu
pada mesin Apollotex-B atau kecepatan mesin 30-50 meter/menit untuk proses
kontinyu Apollotex-R. Mesin yang digunakan adalah Apollotex yang
menggunakan radiasi gelombang mikro (916-2450 MHz) dan uap jenuh pada
suhu 100-120
o
C. Untuk suhu yang lebih tinggi dilengkapi pemanas gas atau
elemen pemanas. Kelebihan cara radiasi adalah panas yang terjadi dari kain
sendiri, pemanasan cepat, panasnya rata dan waktu proses singkat.

Dalam proses pengurangan berat dapat terjadi oligomer seperti halnya yang
terjadi pada proses polimerisasi kondensasi antara etilena-glikol dengan asam
tereftalat. Oligomer merupakan hasil reaksi sendiri antara kedua gugus reaktif
monomer-monomernya yang membentuk senyawa cincin yang dapat berbentuk
linier atau siklik.

Gambar 9.26 Oligomer Pada Permukaan Serat
275 Rayon 110


COO OCO HO(CH
2
)
2 n
(CH
2
)
2
OCO COO H
Oligomer linier
n<8

COO(CH
2
)
2
OCO (CH
2
)
2
O
COO(CH
2
)
2
OCO CO
O
CO
Oligomer siklik

Gambar 9.27 Struktur Kimia Oligomer

Kadar oligomer pada proses pengurangan berat bisa mencapai 1 %,
tergantung metode yang digunakan. Hal ini disebabkan oligomer larut dalam air
panas suasana alkali (mengendap dalam suasana asam) sehingga penggunaan
metode pengurangan berat yang menggunakan medium air dan suhu tinggi,
kelarutan oligomer lebih tinggi daripada yang tidak menggunakan medium air dan
suhu tinggi secara langsung seperti pada metode rendam peras.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengurangan berat adalah:
- kain poliester dilakukan pemantapan panas lebih dahulu agar diperoleh kerataan
yang baik
- sirkulasi larutan dan atau pergerakan bahan harus berjalan dengan baik dan
konstan.
- perlu diperhatikan penggunaan benang twist tinggi dan suhu pemantapan
panasnya, karena dapat mempengaruhi kamampuan hidrolisa serat polyester.

L. TEST FORMATIF
1. Proses persiapan penyempurnaan bahan tekstil bertujuan untuk :
A. Mengetahui jumlah cacat kain
B. Menghitung panjang kain
C. Menghilangkan kotoran non-serat
D. Meningkatkan daya guna kain

2. Besarnya nyala api pada mesin bakar bulu gas diatur oleh :
A. Sudut kemiringan kain
B. Kecepatan kain
C. Rol pemadam api
D. Burner

276 Rayon 110


3. Keuntungan penghilangan kanji dengan enzim adalah :
A. Waktu proses cepat
B. Biaya lebih murah
C. Proses lebih mudah
D. Tidak merusak bahan

4. Salah satu indikator keberhasilan proses pemasakan adalah :
A. Meningkatnya kilau bahan
B. Pegangan kain lembut
C. Daya serap kain bertambah
D. Hilangnya pigmen alam

5. Keuntungan proses pengelantangan dengan H2O2 adalah :
A. Suhu proses rendah
B. Tanpa proses antikhlor
C. Tidak merusak kain
D. H2O2 tidak mudah rusak

6. Proses pemutihan optik dapat meningkatkan :
A. Pemantulan sinar UV
B. Derajat putih kain
C. Penyerapan sinar tampak
D. Kilau bahan

7. Efek proses merserisasi dengan tegangan pada bahan tekstil adalah :
A. Mengkeret kain bertambah
B. Kain bersifat elastis
C. Kekuatan kain berkurang
D. Kilau kain meningkat

8. Tujuan pemantapan panas kain sintetik adalah ;
A. Mencegah piling
B. Meningkatkan kilau kain
C. Menambah daya serap
D. Menstabilkan dimensi

9. Efek proses pengurangan berat kain poiester adalah :
A. Kain menjadi langsai
B. Kain menjadi kaku
C. Kain menjadi bersih
D. Kain menjadi elastis
277 Rayon 110


BAB X TEKNOLOGI PENCELUPAN

A. IDENTIFIKASI ZAT WARNA
Identifikasi zat warna perlu dilakukan bila kita akan melakukan pencelupan
terhadap bahan tekstil. Untuk identifikasi ini perlu diketahui jenis seratnya dan cara
identifikasinya. Semua cara identifikasi menentukan golongan zat warna, bukan
jenis zat warna dari suatu golongan zat warna. Cara identifikasi zat warna menurut
Amerika Assosiation of Textile Chemist and Colorists (AATCC) meliputi semua
golongan zat warna pada serat selulosa, serat protein, serat rayon asetat, serat
nylon, serat poliester dan acrilic. Cara identifikasi ini berdasarkan pada pemisahan
golongan zat warna secara sistematik.

1. Zat warna Golongan I
Golongan ini meliputi zat warna direk, asam, basa dan direk dengan
penyempurnaan resin. Penggolongan ini didasarkan atas kelunturan zat warna
tersebut dalam larutan amonia atau asetat encer mendidih yang dilakukan menurut
urutan yang ditentukan.

a. Zat warna direk
Cara identifikasi zat warna direk ini adalah dengan mengerjakan contoh uji
dalam tabung reaksi yang diberi 5 10 ml air dan - 1 ml amonia pekat. Larutan
yang berisi contoh uji ini kemudian dididihkan, supaya melunturkan zat warna
sampai larutannya cukup banyak untuk dapat mencelup kapas kembali. Setelah zat
warna yang luncur cukup banyak, contoh uji dikeluarkan dan ke dalam tabung reaksi
dimasukan sepotong kain kapas putih dan garam dapur sedikit. Larutan dididihkan
selama 1 menit, dinginkan sampai suhu kamar, kainnya diambil, dicuci dan diamati
pewarnaan pada kain kapas putih tersebut. Pencelupan kembali pada kain kapas
putih dalam larutan amonia dan garam dapur yang menghasilkan warna yang sama
dengan warna contoh uji, menunjukkan uji positif zat warna direk.

b. Zat warna asam
Zat warna asam ini jarang dipakai untuk mencelup serta selulosa kecuali
untuk jenis rayon yang dapat dicelup dengan zat warna asam. Bila pada uji zat
warna direk terjadi pelunturan warna tetapi tidak mencelup dengan warna yang
untuk memahami dan menerapkan pengetahuan tentang zat warna, zat
pembantu dan proses pencelupan pada bahan tekstil (benang dan kain) yang
terbuat dari serat alam dan sintetik

278 Rayon 110


sangat muda, maka larutan tersebut dinetralkan dengan asam asetat kemudian
tambah 1 ml asetat 10% dan masukkan wol putih, lalu dididihkan larutan itu selama
menit, kemudian wolnya dicuci dan diamati adanya pewarnaan pada wol
tersebut. Bila terjadi pewarnaan pada wol putih tersebut, ini menunjukkan uji
positif zat warna asam.

c. Zat warna basa
Zat warna basa jarang dipakai untuk mencelup serat selulosa, karena
berkembangnya pemakaian zat warna reaktif. Zat warna basa ini hanya dipakai
untuk mendapatkan bahan dengan warna yang cerah dan murah tetapi tahan luntur
warnanya jelek. Cara pengujiannya ialah bila pada uji zat warna direk tidak terjadi
pelunturan atau hanya luntur sedikit maka perlu diadakan uji zat warna basa.
Contoh uji dimasukkan pada tabung reaksi, kemudian tambahkan ml asam asetat
glasial, panaskan dan tambahkan 5 ml air dan dididihkan. Kemudian contoh uji
diambil dan masukkan serat acrilic yang dapat dicelup dengan zat warna cationic,
atau kapas yang telah dibeits dengan tanin dan terus dididihkan. Pencelupan
kembali pada serat acrilic atau pada kapas yang ditanin menunjukkan adanya zat
warna basa. Untuk uji penentuan zat warna basa dapat dilakukan dengan
menambahkan larutan natrium hidroksida 10% pada larutan ekstraksi tersebut, dan
tambahkan juga eter. Larutan dikocok supaya ekstraksi zat warna basa terserap ke
dalam lapisan eter. Setelah campuran didiamkan sampai terjadi pemisahan lapisan,
kemudian tambahkan air supaya lapisan atas eter berada di dekat mulut tabung,
kemudian lapisan dipindahkan ke dalam tabung reaksi tambah 2 3 tetas asam
asetat 10% dan dikocok kembali. Semua zat warna basa akan meninggalkan lapisan
eter dan warna asli akan terlihat dalam lapisan asam asetat.

d. Zat warna direk dengan penyempurnaan resin
Bila contoh uji tidak luntur atau sedikit luntur pada uji zat warna direk,
sedang pada uji zat warna basa hasilnya negatif, maka perlu dilakukan uji
kemungkinan adanya zat warna direk dengan penyempurnaan resin. Cara
pengujiannya dilakukan dengan memasukkan contoh uji dalam tabung, lalu
tambahkan larutan asam khlorida 1% dan dididihkan selama 1 menit. Kemudian
larutan asamnya dibuang diganti dengan larutan asam yang baru, dan dilakukan
pengerjaan-pengerjaan ekstraksi kembali. Akhirnya dicuci dengan air dingin.
Pengerjaan dengan asam khlorida itu bermaksud untuk menghilangkan resin.
Setelah pengerjaan tersebut contoh uji memberikan uji positif untuk zat warna
direk maka zat warna tersebut adalah zat warna direk dengan penyempurnaan
resin.

279 Rayon 110


2. Zat Warna Golongan II
Golongan II meliputi zat warna yang warnanya berubah pada reduksi dengan
natrium hidrosulfit dalam suasana alkali. Pada oksidasi kembali oleh udara warna
aslinya timbul lagi. Yang termasuk golongan ini adalah zat warna belerang, bejana
dan hitam anilin. Sebelum uji golongan II dilakukan, harus diuji dulu dengan uji
untuk golongan I. Untuk uji pendahuluan golongan II ini kita harus melakukan
pengujian pada contoh uji dengan cara memasukkannya pada tabung yang
ditambahkan 5 ml air dan 1 2 ml larutan natrium hidroksida 10%. Larutan
dipanaskan sampai mendididh, lalu tambahkan natrium hidrosulfit dan didihkan.
Semua zat warna golongan ini warnanya berubah dengan jelas sekali kecuali
indanthren biru yang luntur sekali setelah penambahan natrium hidrosulfit. Pada
penambahan natrium hidroksida hanya luntur sedikit, berbeda dari warna asli.
Warna senyawa leuko zat warna indanthren biru yang hanya sedikit berbeda dari
warna aslinya. Contoh uji diambil dan diletakkan di atas kertas saring. Semua zat
warna golongan ini akan teroksidasi kembali ke warna dalam waktu 5 6 menit.
Untuk uji penentuan zat warna indanthren biru caranya adalah dengan
meletakkan contoh uji di atas beberapa kertas saring yang tersusun, kemudian
ditetesi dengan 1 2 tetas asam nitrat pekat dan warnanya diamati. Bila contoh uji
berubah warnnya menjadi kuning atau hijau, maka contoh uji diperas dengan kertas
saring. Bila kertas saring yang kena air perasan tersebut berwarna kuning, lalu tetesi
bagian tersebut dengan larutan pereduksi yang terdiri dari stano khlorida, asam
khlorida pekat dan air dalam perbandingan yang sama maka warna biru dari
indanthren biru akan kembali seperti warna semula.

a. Zat warna belerang
Cara pengujiannya ialah dengan memasukkan contoh uji ke dalam tabung
reaksi, kemudian tambah air 2- 3 ml, natrium karbonat dan sedikit natrium sulfida.
Larutan dipanaskan sampai mendidih selama 1 2 menit. Contoh uji diambil, lalu ke
dalam tabung reaksi itu dimasukkan kapas putih dan garam dapur. Setelah larutan
dididihkan, kiapasnya diambil diletakkan di atas kertas saring dan dibiarkan di udara
yang teroksidasi. Dengan cara ini zat warna belerang akan mencelup kembali kain
kapas dalam warna yang sama dengan warna contoh uji tetapi lebih muda.
Uji penentuan untuk zat warna belerang dilakukan dengan mendidihkan
contoh uji dalam 5 ml larutan natrium hidroksida 10%, cuci bersih. Setelah contoh
itu dimasukkan dalam tabung reaksi, tambahkan larutan pereduksi. Mulut tabung
ditutup dengan kertas saring di tengah kertas saring ditetesi larutan Pb asetat alkali.
Tabung reaksi tersebut kemudian diletakkan dalam gelas piala yang berisi air
mendidih. Bila dalam waktu 1 menit tetesan Pb asetat pada kertas saring berubah
menjadi coklat tua atau hitam, maka menunjukkan uji positif zat warna belerang. Uji
lebih lanjut pada zat warna belerang dapat dilakukan dengan membasahi kain
contoh uji dengan natrium hipokhlorit 10%. Zat warna belerang oleh larutan ini
akan hilang warnanya dalam waktu 5 menit.
280 Rayon 110


b. Zat warna bejana
Zat warna bejana dapat diidentifikasikan dengan cara memasukkan contoh
uji ke dalam tabung reaksi, yang ditambahkan air dan 1 ml larutan natrium
hidroksida 10%. Kemudian tabung dipanaskan sampai mendidih tambahkan sedikit
natrium hidrosulfit dan didihkan kembali. Contoh uji diambil ke dalam larutan zat
warna masukkan kapas putih dan garam dapur. Pemanasan diteruskan sampai
mendidih, lalu dinginkan. Kapasnya diambil dan diletakkan di atas kertas saring
supaya teroksidasi oleh udara. Bila kapas tersebut berwarna sama dengan contoh
uji, tetapi lebih muda, maka ini menunjukkan uji positif zat warna bejana.
Kesimpulan ini hanya benar bila uji zat warna belerang memberi hasil negatif.

c. Zat warna hitam anilin
Semua zat warna jenis ini tidak akan mencelup kembali kain kapas putih
pada uji reduksi dengan natrium sulfida dan natrium karbonat atau uji reduksi
dengan natrium hidrosulfit dan natrium hidroksida. Uji penentuan untuk zat warna
hitam anilin ini adalah dengan memasukkan contoh uji ke dalam cawan penguap.
Kertas contoh uji dituangkan 2 3 ml asam sulfat pekat dan diaduk sehingga zat
warna terekstraksi. Larutan ekstraksi zat warna dimasukkan dalam tabung yang
berisi 30 ml air, disaring dengan kertas saring dan dibilas beberapa kali. Pada sisi
kertas saring ditetesi beberapa tetas larutan natrium hidroksida 10%. Noda yang
berwarna merah ungu menunjukkan uji positif zat warna hitam anilin.

3. Zat Warna Golongan III
Golongan 3 ini termasuk zat warna yang rusak dalam larutan natrium
hidrosulfit yang bersifat alkali. Larutan ekstraksi zat warna dalam air, air amonia
atau asam asetat tidak mencelup kain kapas putih. Zat warna yang termasuk
golongan ini adalah zat warna direk dengan pengerjaan iring, zat warna naftol dan
zat warna azo yang tidak larut dan zat warna yang diazotasi dan dibangkitkan. Uji
pendahuluan untuk golongan ini adalah dengan cara memasukkan contoh uji ke
dalam tabung yang kemudian ditambahkan 5 ml air, 1 ml larutan natrium hidroksida
10% dan sedikit natrium hidrosulfit. Larutan didihkan selama 5 menit.
Semua zat warna golongan ini akan rusak, sebagian rusak seketika dan
sebagian lagi rusak setelah pendidihan yang agak lama. Kerusakan zat warna
ditunjukkan oleh adanya perubahan yang tetap dari warna asli menjadi putih, abu-
abu, kuning dan jingga. Perubahan ini terjadi baik pada kain maupun larutan
ekstraksinya. Oksidasi kembali dari contoh tidak mengembalikan warna aslinya.

281 Rayon 110


a. Zat warna direk dengan pengerjaan iring formaldehid
Adanya formaldehid pada contoh uji membuktikan adanya zat warna dari
golongan ini. Uji untuk formaldehid dilakukan dengan memanaskan contoh uji
dalam larutan asam sulfat 5% sampai mendidih. Kemudian larutan ekstraksi
ditambahkan setetes demi setetes ke dalam larutan karbozol 0,1% yang dilarutkan
dalam asam sulfat pekat. Bila terbentuk endapan biru, maka ini menunjukkan
adanya formaldehid.
Zat warna yang tahan lunturnya jelek terhadap pencucian biasa diperbaiki
dengan pengerjaan iring dengan formaldehid atau logam yang pada uji golongan I
menunjukkan uji positif, tetapi kelunturannya dalam larutan ammonia encer tidak
cukup untuk mencelup kembali kain kapas putih.

b. Zat warna naftol dan azo yang tidak larutan zat warna yang diazotasi dan
dibangkitkan
Kedua golongan zat warna azo yang tidak larut ini mempunyai sifat-sifat
yang berbeda tetapi mempunyai persamaan yaitu bahwa zat warna yang terdapat
pada bahan tidak pernah terdapat pada larutan tercelup, tetapi baru terbentuk
setelah berada dalam larutan serat.
Pada pencelupan dengan zat warna yang didiazotasi dan dibangkitkan, kain
kapas dicelup dahulu dengan zat warna direk jenis tertentu kemudian didiazotasi
dan setelah itu dikerjakan dalam larutan pembangkit. Pada pencelupan dengan zat
warna naftol, mula-mula bahan dikerjakan dengan senyawa fenolat yang
mempunyai daya tarik terhadap kapas dan kemudian dikerjakan dengan larutan
garam diazonium yang distabilkan, sehingga zat warna akan terbentuk di dalam
bahan.
Untuk identifikasi zat warna ini, pengujiannya dilakukan setelah asam zat
warna lainnya menunjukkan hasil yang negatif, sehingga tinggal membedakan
kedua zat warna tersebut.

c. Zat warna naftol dan azo yang tidak larut
Sifat khusus yang utama dari jenis zat warna ini adalah kelarutannya di
dalam piridin. Cara pengujiannya dilakukan dengan memasukkan contoh uji dalam
tabung reaksi yang diberi sedikit piridin dan kemudian dididihkan. Semua jenis
naftol akan larut dalam piridin. Karena sifatnya yang tidak larut dalam air, maka
kelarutan zat warna naftol dalam larutan natrium hidroksida dan hidrosulfit akan
lebih lambat, bila dibandingkan dengan zat warna lainnya dari golongan III.
Uji penentuan untuk zat warna naftol, cara uji penentuannya adalah dengan
memasukkan contoh uji ke dalam tabung dan tambahan natrium hidroksida 10%
dan sedikit alkohol. Larutan dididihkan, kemudian tambahkan air dan natrium
hidroksulfit, dan didihkan lagi. Setelah warna contoh uji tereduksi, maka larutan
ekstraksinya didinginkan dan disaring. Pada larutan filtratnya dimasukkan kain
kapas putih dan garam dapur sedikit lalu didihkan. Kemudian dinginkan dan
282 Rayon 110


kapasnya diambil. Hasil pencelupan kembali dengan warna kuning dan
berfluoresensi di bawah sinar ultra violet, menunjukkan bahwa contoh uji dicelup
dengan zat warna naftol atau dicap dengan zat warna azo yang tidak larut.

d. Zat warna yang diazotasi dan dibangkitkan
Zat warna ini dapat ditentukan dengan tidak adanya jenis zat warna lain
pada identifikasi golongan III. Zat warna yang didiazotasi dan dibangkitkan tidak
luntur dalam piridin dan mudah direduksi pada pendidihan dalam larutan natrium
hidroksida dan hidrosulfit.

4. Zat Warna Golongan IV
Apabila semua uji zat warna pada serat selulosa menunjukkan hasil yang
negatif, maka kemungkinan pada contoh uji terdapat zat warna golongan IV yaitu
zat pigmen dan zat warna reaktif.

a. Zat warna pigmen
Untuk menentukan adanya zat warna pigmen dengan pengikat resin dan
jenis dari pigmennya dapat dilakukan uji dengan mikroskop, uji pelarutan dalam
pelarut dan uji-uji secara kimia. Di bawah mikroskop partikel-partikel pigmen yang
digunakan untuk mewarnai rayon viskosa dengan cara pencelupan larutan, akan
terlihat merata pada seluruh serat. Ekstraksi contoh uji dalam pelarut organik pada
suhu mendidih misalnya dimetel formamid (DMF) berguna untuk membedakan
beberapa golongan zat warna dan juga sebagai uji pendahuluan zat warna pigmen.
Cara pengujiannya adalah dengan memasukkan serat dari contoh uji dalam
tabung yang kemudian ditetesi larutan dimetil formamida dalam air (I : I), kemudian
didihkan. Setelah itu dinginkan dan pewarnaan yang terjadi pada pelarut diamati.
Kemudian contoh uji serat yang lain dimasukkan dalam tabung reaksi dan diberi
larutan dimetil formamida 100%, didihkan, lalu dinginkan dan diamati pewarnaan
yang terjadi pada pelarutnya. Tua mudanya pewarnaan pada pelarut merupakan
cara untuk membedakan zat warna pigmen dan zat warna reaktif. Bila contoh uji
dicelup dengan zat warna reaktif dan tidak dicuci sempurna, maka contoh uji luntur
sedikit dalam dimetil formida air (I : I). Tabel di bawah ini menunjukkan hasil
kelunturan macam-macam zat warna pada ekstraksi dengan dimetil formamida

Tabel 10.1 Uji Kelunturan Zat dengan Dimetil Formamida
DMF : AIR (I : I) DMF 100%
Luntur (larutan berwarna)
Semua zat warna direk, zat warna
yang didiazotasi, zat warna basa,
beitsa
Luntur (larutan berwarna)
Zat warna bejana, bejana larut, naftol
belerang, pigmen, zat warna basa,
beitsa

283 Rayon 110


b. Zat warna reaktif
Zat warna reaktif adalah zat warna yang dapat bereaksi secara kimia dengan
serat selulosa dalam ikatan yang stabil. Karena tidak ada cara yang khusus menguji
zat warna reaktif, sebelum dilakukan pengujian yang menunjukkan bahwa zat
warna tersebut adalah zat warna reaktif, maka terlebih dahulu perlu diadakan
pengujian yang menunjukkan ada tidaknya zat warna yang luntur dalam air. Untuk
pengujian terhadap beberapa jenis zat warna pigmen dan zat warna reaktif hasilnya
menunjukkan reaksi yang sama. Zat warna reaktif bentuk struktur kimianya
bermacam-macam, tetapi untuk identifikasinya dapat digabungkan dengan dasar
mengetahui jenis gugus reaktifnya.

B. TEKNOLOGI PENCELUPAN
Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan zat
warna dalam air atau medium lain, kemudian memasukkan bahan tekstil ke dalam
larutan tersebut sehingga terjadi penyerapan zat warna ke dalam serat. Penyerapan
zat warna ke dalam serat merupakan suatu reaksi eksotermik dan reaksi
keseimbangan. Beberapa zat pembantu misalnya garam, asam, alkali atau lainnya
ditambahkan ke dalam larutan celup dan kemudian pencelupan diteruskan hingga
diperoleh warna yang dikehendaki.
Vickerstaf menyimpulkan bahwa dalam pencelupan terjadi tiga tahap :
Tahap pertama merupakan molekul zat warna dalam larutan yang selalu
bergerak, pada suhu tinggi gerakan molekul lebih cepat kemudian bahan
tekstil dimasukkan ke dalam larutan celup. Serat tekstil dalam larutan
bersifat negatif pada permukaannya sehingga dalam tahap ini terdapat dua
kemungkinan yakni molekul zat warna akan tertarik oleh serat atau tertolak
menjauhi serat. Oleh karena itu perlu penambahan zat-zat pembantu untuk
mendorong zat warna lebih mudah mendekati permukaan serat. Peristiwa
tahap pertama tersebut sering disebut zat warna dalam larutan.
Dalam tahap kedua molekul zat warna yang mempunyai tenaga yang cukup
besar dapat mengatasi gaya-gaya tolak dari permukaan serat, sehingga
molekul zat warna tersebut dapat terserap menempel pada permukaan
serat.Peristiwa ini disebut adsorpsi.
Tahap ketiga yang merupakan bagian yang terpenting dalam pencelupan
adalah penetrasi atau difusi zat warna dari permukaan serat ke pusat. Tahap
ketiga merupakan proses yang paling lambat sehingga dipergunakan sebagai
ukuran untuk menentukan kecepatan celup.

284 Rayon 110


1. Gaya-gaya Ikat pada Pencelupan
Agar supaya pencelupan dan hasil celupan baik dan tahan cuci maka gaya
gaya ikat antara zat warna dan serat harus lebih besar dari pada gaya-gaya yang
bekerja antara zat warna dan air. Hal tersebut dapat tercapai apabila molekul zat
warna mempunyai susunan atom-atom yang tertentu, sehingga akan memberikan
daya tembus yang baik terhadap serat dan pula member ikatan yang kuat. Pada
dasarnya dalam pencelupan terdapat empat jenis gaya ikat yang menyebabkan
adanya daya tembus atau tahan cuci suatu zat warna pada serat, yaitu :

a. Ikatan hidrogen
Ikatan hidrogen merupakan ikatan sekunder yang terbentuk karena atom
hidrogen pada gugusan hidroksi atau amina mengadakan ikatan yang lemah dengan
atom lainnya, misalnya molekul-molekul air yang mendidih pada suhu yang jauh
lebih tinggi daripada molekul-molekul senyawa alkana dengan berat yang sama.

Pada umumnya molekul molekul zat warna dan serat mengandung
gugusan-gugusan yang memungkinkan terbentuknya ikatan hidrogen.

b. Ikatan elektrovalen
Ikatan antara zat warna dan serat yang kedua merupakan ikatan yang timbul
karena gaya tarik-menarik antara muatan yang berlawanan. Dalam air serat-serat
bermuatan negatif sedangkan pada umumnya zat warna yang larut merupakan
suatu anion sehingga penetrasi akan terhalang. Oleh karena itu perlu penambahan
zat-zat yang berfungsi menghilangkan atau mengurangi sifat negatif dari serat atau
zat warna, sehingga zat warna dan serat dapat lebih saling mendekat dan gaya-gaya
non polar dapat bekerja lebih baik. Maka pada pencelupan serat-serat selulosa
perlu penambahan elektrolit, misalnya garam dapur atau garam glauber dan pada
pencelupan serat wol atau poliamida perlu penambahan asam. Untuk pencelupan
serat wol dapat digambarkan sebagai berikut :

Keterangan :
W = Serat wol
HX = Molekul asam
NaZw = Molekul zat warna

Gugusan amina dan karboksil pada serat wol di dalam larutan akan
terionisasi.Bila ke dalamnya ditambahkan suatu asam maka ion hidrogen
285 Rayon 110


langsungdiserap oleh wol dan menetralkan ion karboksilat sehingga serat wol akan
bermuatan positif yang kemudian langsung menyerap anion asam.
Pada tahap selanjutnya anion zat warna yang berkerak lebih lambat karena
molekul lebih besar akan masuk ke dalam serat dan mengganti kedudukan anion
asam. Hal tersebut mungkin sekali terjadi karena selain penarikan oleh muatan yang
berlawanan juga terjadi gaya-gaya non-polar.

c. Gaya-gaya non polar
Pada umumnya terdapat kecenderungan bahwa atom-atom atau
molekulmolekul satu dan lainnya saling tarik menarik. Pada proses pencelupan daya
tarik antara zat warna dan serat akan bekerja lebih sempurna bila molekulmolekul
zat warna tersebut berbentuk memanjang dan datar, atau antara molekul zat warna
dan serat mempunyai gugusan hidrokarbon yang sesuai sehingga waktu pencelupan
zat warna ingin lepas dari air dan bergabung dengan serat. Gaya-gaya tersebut
sering disebut gaya-gaya Van der Waals yang mungkin merupakan gaya-gaya
dispersi, London ataupun ikatan hidrofob.

d. Ikatan kovalen
Zat warna reaktif terikat pada serat dengan ikatan kovalen yang sifatnya
lebih kuat dari pada ikatan-ikatan lainnya sehingga sukar dilunturkan. Meskipun
demikian dengan pengerjaan larutan asam atau alkali yang kuat beberapa celupan
zat warna reaktif akan meluntur.

2. Kecepatan Celup
Perjalanan zat warna melalui pori-pori di dalam serat yang sempit dan
demikian pula struktur benang atau kain yang mampat akan menahan kecepatan
celup. Kecepatan celup seringkali dinyatakan dengan waktu setengah celup yakni
waktu yang dibutuhkan untuk mencelup bahan tekstil dengan jumlah zat warna
yang terserap setengah dari zat warna yang terserap pada keadaan setimbang.
Kelanjutan perembesan zat warna masuk ke dalam serat ditentukan oleh koefisien
difusinya yang dapat didefinisikan sebagai bilangan yang menunjukkan jumlah zat
warna yang melalui sesuatu luas dan waktu yang tertentu pada gradien konsentrasi
yang telah dipastikan.
Dalam praktek sifat-sifat zat warna yang memberikan pencelupan yang
sangat cepat ataupun sangat lambat tidak dikehendaki. Pencelupan yang sangat
cepat mempunyai kecenderungan sukar rata, sedangkan pencelupan yang sangat
lambat akan menambah biaya-biaya pengerjaan dan sering mudah merusak serat
yang dicelup. Oleh karena itu ahli celup harus mampu menggunakan beberapa
sarana untuk mengatur agar supaya kecepatan celup dalam sesuatu proses
pencelupan menjadi optimum. Sarana tersebut mungkin merupakan pengaturan
suhu celup atau penambahan zat-zat kimia yang membantu agar diperoleh hasil
celupan yang baik.
286 Rayon 110


3. Pengaruh Perubahan Suhu
Suhu dalam pencelupan memberikan pengaruh-pengaruh sebagai berikut :
1) Mempercepat pencelupan
2) Menurunkan jumlah zat warna yang terserap
3) Mempercepat migrasi yakni perataan zat warna dari bagian-bagian yang
tercelup tua ke bagian-bagian yang tercelup lebih muda hingga terjadi
kesetimbangan
4) Mendorong terjadinya reaksi antara serat dan zat warna pada pencelupan
zat warna reaktif.
Pengaruh suhu yang berlawanan, misalnya antara kecepatan celup dan daya
tembus pada umumnya tidak mudah diamati dengan pasti di dalam praktik,
biasanya apabila suhu celup dinaikkan tampak bahwa hasil celupan akan lebih tua.
Dalam hal ini memang demikian karena kecepatan celup sudah bertambah besar
sedangkan kesetimbangan celup masih jauh dapat dicapai.

4. Pengaruh Bentuk dan Ukuran Molekul Zat Warna
Bentuk dan ukuran sesuatu molekul zat warna mempunyai pengaruh yang
penting terhadap sifat-sifat dalam pencelupan, misalnya :
a. Daya tembus
Molekul-molekul zat warna yang datar memberikan daya tembus pada serat,
tetapi setiap penambahan gugusan kimia yang merusak sifat datar molekul
tersebut akan mengakibatkan daya tembus zat warna berkurang.
b. Kecepatan celup
Besar serta kelangsingan atau penambahan sesuatu zat warna akan
mempengaruhi kecepatan celupnya. Molekul zat warna yang memanjang
mempunyai daya untuk melewati pori-pori dalam serat lebih baik dari pada
molekul-molekul yang melebar.
c. Ketahanan
Pada sederetan zat warna asam yang mempunyai gugusan pelarut yang sama
jumlahnya, ketahanan cucinya sebagian besar ditentukan oleh berat molekul
atau ukuran besar molekulnya. Molekul yang besar akan mempunyai
ketahanan cuci yang lebih baik.

5. Mekanisme Pencelupan
Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan zat
warna dalam air atau medium lain, kemudian memasukkan bahan tekstil ke dalam
larutan tersebut, sehingga terjadi penyerapan zat warna ke dalam serat.
Penyerapan ini terjadi karena reaksi eksotermik (mengeluarkan panas) dan
keseimbangan. Jadi pada pencelupan terjadi tiga peristiwa penting, yaitu :
1) Melarutkan zat warna dan mengusahakan agar larutan zat warna bergerak
menempel pada bahan. Peristiwa ini disebut migrasi.
287 Rayon 110


2) Mendorong larutan zat warna agar dapat terserap menempel pada bahan.
Peristiwa ini disebut adsorpsi.
3) Penyerapan zat warna dari permukaan bahan ke dalam bahan. Peristiwa ini
disebut difusi, kemudian terjadi fiksasi.
4) Pada tahap ini diperlukan bantuan luar, seperti : menaikkan suhu, menambah
zat pembantu lain seperti garam dapur, asam dan lain-lain.
Baik tidaknya hasil pencelupan sangat ditentukan oleh ketiga tingkatan
pencelupan tersebut. Apabila zat warna terlalu cepat terfiksasi maka kemungkinan
diperoleh celupan yang tidak rata. Sebaliknya, apabila zat warna memerlukan waktu
yang cukup lama untuk fiksasinya, agar diperoleh waktu yang sesuai dengan yang
diharapkan, diperlukan peningkatan suhu atau penambahan zat-zat pembantu
lainnya Berdasarkan hal-hal tersebut di atas, maka dalam pencelupan faktor-faktor
pendorong seperti suhu, penambahan zat pembantu dan lamanya pencelupan perlu
mendapatkan perhatian yang sempurna. Zat warna dapat terserap ke dalam bahan
sehingga mempunyai sifat tahan Cuci

C. PERCAMPURAN WARNA DAN TANDINGAN WARNA
Warna merupakan suatu bagian yang sangat penting dalam kehidupan
sehari hari. Di dalam penyempurnaan tekstil, warna merupakan masalah penting
yang harus dipahami. Untuk memperoleh suatu warna tertentu, kadang-kadang
harus dilakukan percampuran warna (colour mixing). Dengan demikian maka untuk
memperoleh warna tersebut, perlu dilakukan tandingan warna (colour matching)
yang diperoleh dengan jalan mengukur mengetahui komponen warna yang ada
dalam warna yang harus dicari tersebut, dan kemungkinannya penggunaan
beberapa warna dari suatu zat warna.Untuk memahami percampuran warna dan
tandingan warna, maka perlu dipahami pengetahuan tentang warna dengan
berbagai aspek yang ditimbulkannya berikut zat warnanya.
Tabel 10.2
Pencelupan Berbagai Serat Tekstil dengan Berjenis-jenis Zat Warna

288 Rayon 110


1. Dasar-dasar Percampuran Warna
Dasar-dasar percampuran warna dapat digambarkan sebagai berikut :
Keterangan :
M - Merah
O - Jingga
K - Kuning
H - Hijau
B - Biru
V - Ungu
MA - Merah Abu-Abu
KA - Kuning Abu-Abu
BA - Biru Abu-Abu Gambar 10.1 Lingkaran Pencampuran Warna
A - Abu-Abu

a. Warna primer
Warna primer terdiri dari warna merah, biru dan kuning. Warna-warna tersebut
tidak dapat dibuat dengan cara percampuran beberapa warna Percampuran
dari warna-warna primer akan menghasilkan warna abu-abu pekat atau hitam.

b. Warna sekunder
Warna sekunder terdiri dari warna oranye (jingga), ungu dan hijau, diperoleh
dengan cara mencampur dua warna primer yang sama kuat.
M (merah) + K (kuning) = O (jingga)
M (merah) + B (biru) = U (ungu)
B (biru) + K (kuning) = H (hijau)

c. Warna tersier
M (merah) + O (jingga) = MO (merah jingga)
K (kuning) + O (jingga) = KO (kuning jingga)
H (hijau) + B (biru) = HB (hijau biru)
B (biru) + U (ungu) = BU (biru ungu)
U (ungu) + M (merah) = UM (ungu merah)

d. Warna komplemen
Warna komplemen adalah warna yang terletak berhadapan di dalam lingkaran
warna. Percampurannya akan menghasilkan warna abu-abu atau hitam.
B (biru) + O (jingga) = A (abu-abu)
M (merah) + H (hijau) = A (abu-abu)
U (ungu) + K (kuning) = A (abu-abu)
U+O =(B+M)+(M+K) ` = M+(M+K+B) = MA
U+H =(B+M)+(B+K) = B+(M+K+B) = BA
289 Rayon 110


D. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA DIREK
Zat warna direk dikenal juga sebagai zat warna substantif, mempunyai
afinitas yang tinggi terhadap serat selulosa. Beberapa diantaranya dapat mencelup
serat protein, seperti wol dan sutra.
Nama dagang zat warna direk adalah :
- Benzo (Bayer)
- Diazol (Francolor)
- Solar (Sandoz)
- Cuprophenyl (Ciba Geigy)
- Direct (Sumitomo)
- Chlorasol (I.C.I)

1. Sifat-sifat
Zat warna direk termasuk golongan zat warna yang larut dalam air. Sifat
utama dari zat warna direk adalah ketahanan cucinya kurang baik, ketahanan
sinarnya cukup, beberapa di antaranya cukup baik. Untuk memperbaikinya sesudah
pencelupan sering dilanjutkan dengan pengerjaan iring. Selain itu zat warna direk
juga tidak tahan terhadap oksidasi dan reduksi. Kerataan pencelupannya berbeda-
beda, sehingga zat warna direk dapat digolongkan menjadi 3 golongan yaitu :
a. Golongan A
Zat warna direk yang termasuk golongan ini mudah bermigrasi, sehingga
mempunyai daya perata yang tinggi. Pada permulaan pencelupannya mungkin
tidak rata akan tetapi dengan pendidihan yang cukup akan diperoleh hasil
pencelupan yang rata.
b. Golongan B
Zat warna direk yang termasuk golongan ini mempunyai daya perata yang
rendah, sehingga pada penyerapannya perlu diatur dengan penambahan suatu
elektrolit. Apabila pada permulaan pencelupannya memberikan hasil yang
kurang rata, maka akan sulit untuk memperbaikinya.
c. Golongan C
Zat warna direk yang termasuk golongan ini mempunyai daya perata yang
rendah dan sangat peka terhadap elektrolit. Penyerapan sangat baik walaupun
tanpa penambahan elektrolit, akan tetapi perlu pengaturan suhu pencelupan.

Serat selulosa tidak mengandung gugus polar yang dapat mengadakan suatu
ikatan dengan zat warna direk, sehingga antara zat warna direk dengan selulosa
merupakan ikatan yang disebabkan oleh gaya fisika saja. Selain itu terjadi juga
290 Rayon 110


ikatan hidrogen antara gugus hidroksil dalam molekul serat selulosa dengan
gugusan amina pada zat warna direk, seperti reaksi berikut :

3. Faktor-faktor yang Berpengaruh
a. Pengaruh Elektrolit
Penambahan elektrolit ke dalam larutan celup akan menambah penyerapan zat
warna, walaupun kepekaan tiap zat warna berbeda-beda. Pada gambar terlihat
bahan zat warna direk A kurang peka terhadap penambahan elektrolit, sedang
zat warna direk B sangat peka. Di dalam larutan, selulosa bermuatan negative
sehingga akan menolak ion negatif dari zat warna direk. Penambahan elektrolit
akan mengurangi atau menghilangkan muatan negatif dari serat, sehingga
molekul-molekul zat warna akan tertarik oleh serat. Semakin banyak gugusan
sulfonat terkandung dalam zat warna direk tanpa penambahan elektrolit akan
mencelup dengan hasil yang sangat muda.

Gambar 10.2
Pengaruh Elektrolit pada Penyerapan Zat Warna Direk

b. Pengaruh Suhu
Peristiwa pencelupan adalah peristiwa keseimbangan yang eksotermik. Pada
suhu yang lebih tinggi, jumlah zat warna yang dapat diserap oleh serat pada
keadaan setimbang akan berkurang. Apabila suhu dinaikkan, jumlah zat warna
yang dapat terserap oleh serat akan bertambah sampai mencapai harga tertentu,
kemudian akan berkurang kembali.

291 Rayon 110


Gambar 10.3 Pengaruh Suhu pada Penyerapan Zat Warna Direk

c. Pengaruh Perbandingan Larutan Celup
Apabila konsentrasi zat wana di dalam larutan lebih besar, maka jumlah zat
warna yang dapat terserap juga akan bertambah. Untuk penghematan
pemakaian zat warna, maka pencelupan pada perbandingan larutan yang kecil
akan lebih menguntungkan

d. Pengaruh pH
Pada umumnya pencelupan zat warna direk dilakukan dalam suasana netral.
Penambahan alkali lemah seperti natrium karbonat kadang-kadang dapat
menghambat penyerapan zat warna, sehingga warna lebih rata. Selain itu
penambahan natrium karbonat dapat berfungsi untuk mengurangi kesadahan air
dan menambah kelarutan zat warna.

4. Cara Pemakaian
a. Zat warna Direk Golongan A
Mula-mula zat warna dibuat pasta dengan air dingin dengan ditambah zat
pembasah non ionik atau anionik. Kemudian ditambah air mendidih, diaduk
hingga larut sempurna. Larutan tersebut dimasukkan ke dalam larutan celup
dengan penambahan calgon atau natrium karbonat 1-3% untuk menghilangkan
kesadahan air. Selanjutnya ditambah natrium klorida 5-20% bergantung kepada
tua mudanya warna. Bahan dari selulosa yang telah dimasak, dicelup pada suhu
40-500C sambil suhunya dinaikkan hingga mendidih, selama 30-40 menit.
Pencelupan diteruskan selama - 1 jam pada suhu mendidih tersebut. Apabila
celupannya belum rata maka dapat diperpanjang waktunya selama beberapa
menit.

b. Zat warna Direk Golongan B
Cara pencelupan zat warna direk golongan ini sama dengan golongan A, hanya
penambahan natrium chlorida dilakukan sebagian-sebagian sampai larutan celup
mendidih. Penambahan natrium chlorida ini akan lebih baik apabila sebelumnya
telah dilarutkan terlebih dahulu dan disuapkan secara kontinyu. Untuk mengatur
penyerapan dan mengurangi kepekaan zat warna terhadap elektrolit dapat juga
ditambahkan zat aktif permukaan.
292 Rayon 110


c. Zat warna Direk Golongan C
Pada pencelupan zat warna direk golongan ini harus dimulai pada suhu yang
rendah tanpa penambahan elektrolit. Kemudian suhu dinaikkan dengan
perlahan-lahan hingga mendidih dan pencelupannya diteruskan selama - 1
jam. Pada suhu tertentu penyerapannya sangat cepat sehingga pengontrolan
suhu sangat penting sekali agar hasil celupan yang rata. Penambahan elektrolit
dapat juga dilakukan setelah larutan mendidih, sehingga dapat menambah
ketuaan warna.

5. Pengerjaan Iring
Satu kejelekan dari pada zat warna direk adalah ketahanan cucinya yang
kurang, untuk memperbaikinya dapat dilakukan pengerjaan iring dengan
bermacam-macam cara. Pada prinsipnya adalah dengan cara memperbesar molekul
zat warna yang telah berada dalam serat, sehingga sukar bermigrasi.
Macam-macam pengerjaan iring :
a. Pengerjaan iring dengan kalium bichromat dengan atau tanpa tembaga sulfat
Setelah bahan dicelup dan dibilas, kemudian dikerjakan dalam larutan 1-3%
kalium bichromat dan 1-2% asam asetat 30% pada suhu 600C selama 20-30
menit. Selain itu dapat juga dilakukan dengan 1-2% kalium bichromat 1-2%
tembaga sulfat 2-4% asam asetat 30% pada suhu 600C selama 30 menit sehingga
ketahanan cuci dan sinarnya dapat diperbaiki.

b. Pengerjaan iring dengan zat kation aktif
Zat kation aktif dalam perdagangan dikenal dengan nama Neofix C-300, amigen,
sandofix WE dan sebagainya.Zat warna tersebut akan bergabung dengan anion
dan zat warna direk membentuk molekul yang lebih kompleks, sehingga akan
memperbaiki tahan cucinya. Bahan yang telah dicelup dan dibilas kemudian
dikerjakan dalam larutan 1-3% zat kation aktif pada suhu 60
o
C 70
o
C selama 15
menit. Pengerjaan iring dengan zat kation aktif ini dapat menurunkan ketahanan
sinarnya.

6. Cara Melunturkan zat warna direk
Hasil celupan dengan zat direk dapat dilunturkan kembali dengan larutan
yang mengandung natrium-hidrosulfit 3-4 gram/l, pada suhu mendidih dengan 1-2
gram/l chlor aktif dan larutan natrium hipochlorit atau larutan 1-2% natrium chlorit
yang mengandung asam asetat pH 3-4. Kalau bahan telah dikerjakan iring dengan
zat kation aktif, maka zat tersebut perlu dihilangkan dulu dalam larutan 2% asam
formiat pada suhu mendidih dalam waktu 30 menit. Sedang apabila dikerjakan iring
dengan tembaga sulfat, maka dapat dihilangkan dalam larutan 1-3 gram/l etilene
293 Rayon 110


diamine, tetra asetat (EDTA) dan 1 gram/l soda abu. Kemudian dilanjutkan dengan
dikerjakan dalam 2-3 gram/l natrium hidrosulfit.

E. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA REAKTIF
Zat warna reaktif adalah suatu zat warna yang dapat mengadakan reaksi
dengan serat (ikatan kovalen) sehingga zat warna tersebut merupakan bagian dari
serat. Zat warna reaktif yang pertama diperdagangkan dikenal dengan nama
Procion. Zat warna ini terutama dipakai untuk mencelup serat selulosa, serat
protein seperti wol dan sutera dapat juga dicelup dengan zat warna ini. Selain itu
serat poliamida (nilon) sering juga dicelup dengan zat warna reaktif untuk
mendapatkan warna muda dengan kerataan yang baik.
Nama dagang zat warna reaktif adalah :
- Procion (I.C.I)
- Cibacron (Ciba Geigy)
- Remazol (Hoechst)
- Drimarine (Sandoz)
- Primazine (BASF)

1. Sifat sifat
Zat warna reaktif termasuk golongan zat warna yang larut dalam air. Karena
mengadakan reaksi dengan serat selulosa, maka hasil pencelupan zat warna reaktif
mempunyai ketahanan luntur yang sangat baik. Demikian pula karena berat molekul
kecil maka kilapnya baik. Berdasarkan cara pemakaiannya, zat warna reaktif
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu :
a. Zat warna reaktif dingin
Yaitu zat warna reaktif yang mempunyai kereaktifan tinggi, dicelup pada
suhu rendah. Misalnya procion M, dengan sistem reaktif dikloro triazin.
b. Zat warna reaktif panas
Yaitu zat warna reaktif yang mempunyai kereaktifan rendah, dicelup pada
suhu tinggi. Misalnya Procion H, Cibacron dengan sistem reaktif mono kloro
triazin, Remazol dengan sistem reaktif vinil sulfon. Di dalam air, zat warna
reaktif dapat terhidrolisa, sehingga sifat reaktifnya hilang dan hal ini
menyebabkan penurunan tahan cucinya. Hidrolisa tersebut menurut reaksi
sebagai berikut :
D Cl + H2O D OH + HCl

Dalam proses pencelupan reaksi fiksasi zat warna reaktif dengan serat
terjadi simultan dengan reaksi hidrolisis antara zat warna dengan air. Kereaktifan
zat warna reaktif meningkat dengan meningkatnya pH larutan celup. Oleh karena
294 Rayon 110


itu pada dasarnya mekanisme pencelupan zat warna reaktif terdiri dari dua tahap.
Tahap pertama merupakan tahap penyerapan zat warna reaktif dari larutan celup
ke dalam serat. Pada tahap ini tidak terjadi reaksi antara zat warna dengan serat
karena belum ditambahkan alkali. Selain itu, karena reaksi hidrolisis terhadap zat
warna lebih banyak terjadi pada pH tinggi, maka pada tahap ini zat warna akan lebih
banyak terserap ke dalam serat dari pada terhidrolisis. Penyerapan ini dibantu
dengan penambahan elektrolit.
Tahap kedua, merupakan fiksasi, yaitu reaksi antara zat warna yang sudah
terserap berada dalam serat bereaksi dengan seratnya. Reaksi ini terjadi dengan
penambahan alkali.
D Cl + Selulosa-OH D O Selulosa + HCl
Na OH + HCl NaCl + H2O

Reaksi antara gugus OH dari serat selulosa dengan zat warna reaktif dapat
digolongkan menjadi dua, yaitu :
a. Reaksi substitusi
Membentuk ikatan pseudo ester (ester palsu) misalnya pada pencelupan serat
selulosa dengan zat warna reaktif Procion, Cibacron dan Levafix.
b. Reaksi adisi
Membentuk ikatan eter, misalnya pada pencelupan serat selulosa dengan zat
warna reaktif Remazol.

Pada pencelupan dengan zat warna reaktif, 4 faktor utama perlu
mendapatkan perhatian agar dapat diperolah hasil yang memuaskan. Keempat
factor tersebut dijelaskan sebagai berikut.

a. Pengaruh pH Larutan
Fiksasi zat warna reaktif pada serat selulosa terjadi pada pH 10,5 12,0.
Pada pH tersebut zat warna reaktif yang sudah terserap di dalam serat akan
bereaksi dengan serat. Seperti telah diterangkan diatas bahwa reaksi zat warna
reaktif dengan serat selulosa terjadi pada pH tinggi oleh adanya penambahan alkali.
Walaupun reaksi hidrolisis zat warna reaktif dengan air terjadi pada pH yang tinggi,
namun reaksi hidrolisis tersebut sangat sedikit kemungkinan terjadinya karena zat
warna telah terserap kedalam serat. Oleh karena itu, penambahan alkali dilakukan
pada tahap kedua setelah zat warna terserap oleh serat. Apabila penambahan alkali
tersebut dilakukan pada awal proses, maka kemungkinan besar akan terjadi
hidrolisa.

b. Pengaruh Perbandingan Larutan Celup
Perbandingan larutan celup artinya perbandingan antara besarnya laruta
terhadap berat bahan tekstil yang diproses, penggunaan perbandingan larutan yang
295 Rayon 110


kecil akan menaikan konsentrasi zat warna dalam larutan. Kenaikan konsentrasi zat
warna dalam larutan tersebut akan menambah besarnya penyerapan. Maka untuk
mencelup warna-warna tua diusahakan untuk memakai perbandingan larutan yang
kecil.

c. Pengaruh Suhu
Pada pencelupan dengan zat warna reaktif maka penambahan suhu akan
menyebabkan zat warna mudah sekali bereaksi dengan air, sehingga dapat
menyebabkan berkurangnya afinitas zat warna dan kemungkinan terjadi penurunan
daya serap (substantivitas) juga lebih besar sehingga dapat menurunkan efisiensii
fiksasi. Kerugian karena penurunan efisiensi fiksasi ini dapat diatasi dengan
pemakaian pH yang terlalu tinggi, oleh karena itu faktor suhu pencelupan dan pH
larutan celup memegang peranan penting di dalam proses pencelupan dengan zat
warna reaktif. Zat warna reaktif yang mempunyai kereaktifan tinggi, dicelup pada
suhu kamar. akan tetapi zat warna reaktif yang mempunyai kereaktifan rendah
memerlukan suhu pencelupan minimal 70
0
C.

d. Pengaruh Elektrolit
Pengaruh elektrolit pada pencelupan dengan zat warna reaktif seperti
halnya pada zat warna direk. Makin tinggi pemakaian elektrolit, maka makin besar
penyerapannya. Jumlah pemakaian elektrolit hampir mencapai sepuluh kali lipat
dari pada pemakaian pada zat warna direk.

4. Cara Pemakaian
a. Pencelupan pada Bahan dari Serat Selulosa Cara Perendaman
Pada pencelupan cara ini, dapat dipakai alat seperti Haspel, Jigger dan alat
lain yang mempunyai perbandingan larutan celup yang tinggi, terutama untuk
benang, kain rajut dan juga kain tenun. Mula-mula zat warna reaktif dingin dibuat
pasta dengan air dingin, kemudian ditambah air hangat hingga larut sempurna.
Bahan yang telah dimasak, dikerjakan dalam larutan zat warna pada suhu 40
o
C
selama 30 menit. Kemudian ditambahkan 30 60 g/l natrium klorida dan
pencelupan diteruskan selama 30 menit. Selanjutnya ditambahkan alkali, misal
natrium karbonat dan pencelupan diteruskan 30 45 menit. Setelah selesai bahan
dicuci dengan air dingin kemudian dengan air mendidih. Selanjutnya bahan dicuci
dengan sabun mendidih dan dibilas sampai bersih, untuk menghilangkan sisa-sisa
warna yang terhidrolisis di permukaan bahan.
Pencucian ini sangat memegang peranan, karena apabila sisa zat warna yang
terhidrolisis tersebut masih menempel pada bahan, maka akan dapat mewarnai
bahan dari serat selulosa yang dicuci bersama. Jumlah pemakaian natrium karbonat
untuk fiksasi zat warna tergantung kepada macam alat celup yang dipakai dan
bahan yang dicelup. Untuk pencelupan zat warna reaktif panas cara pemakaiannya
sama dengan zat warna reaktif dingin, hanya suhu pencelupan adalah 85 95
o
C
296 Rayon 110


setelah penambahan alkali. Kadang-kadang sebagai alkali dipakai campuran soda
kostik dan antrium karbonat.

Gambar 10.4
Skema Pencelupan Sellulosa Dengan Zat Warna Reaktif Dingin

Gambar 10.5
Skema Pencelupan Sellulosa Dengan Zat Warna Reaktif Dingin

b. Pencelupan pada Bahan dari Serat Selulosa Cara Semi Kontinyu
Bahan yang telah dimasak, direndam peras dalam larutan celup yang
mengandung zat warna zat penetrasi dan natrium karbonat, sejumlah konsentrasi
zat warnanya dengan efek pemerasan 70 80%. Selanjutnya bahan digulung,
ditutup rapat dengan plastik, diputar selama 24 jam (pembacaman/batching).
Setelah selesai bahan dicuci air dingin, dicuci air mendidih, disabun mendidih dan
dibilas sampai bersih.

Gambar 10.6
Skema Pencelupan Zat Warna Reaktif Dingin Cara Rendam-Peras-
Pembacaman (Pad Batch)
Keterangan :
1. Rendam peras dalam larutan celup
2. Digulung
297 Rayon 110


3. Pembacaman (disertai dengan pemutaran)
4. Dicuci

c. Pencelupan pada Bahan dari Serat Selulosa Cara Kontinyu
Pada bahan yang telah dimasak, direndam peras dalam larutan yang
mengandung zat warna dan natrium bikarbonat dengan efek pemerasan 70 80%.
Setelah dikeringkan bahan difiksasi dengan pemanasan menggunakan hot flue,
silinder pengering atau stenter.

Gambar 10.7
Skema Pencelupan Zat Warna Reaktif Cara Rendam Peras-Pengeringan-
Pencucian

Keterangan :
2. Pengeringan pendahuluan
3. Pengeringan
4. Fixasi dengan pemanasan
5. Pencucian

Selanjutnya bahan dicuci dengan air dingin, air panas, disabun dan dibilas.
Untuk menambah ketuaan warna pada bahan dari kapas, dianjurkan menambah
200 g/l urea dalam larutan rendam peras. Untuk menghindari penambahan urea
yang harganya cukup mahal, maka dapat ditempuh cara fiksasi dengan melakukan
bahan yang telah direndam peras dan dikeringkan ke dalam kamar penguapan
(steamer) pada suhu 100 102
o
C, fiksasi dengan penguapan dan dibilas.

Gambar 10.8
Skema Pencelupan Zat Warna Reaktif Cara Rendam Peras-Rendam Peras
Alkali dan Penguapan

298 Rayon 110


Keterangan :
2. Penguapan
3. Larutan peras alkali
4. Penguapan
5. Pencucian
Cara di atas umumnya larutan alkali dipisahkan dari larutan celup, sehingga
diperlukan dua kali rendam peras.

F. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA BEJANA
Zat warna bejana merupakan salah satu zat warna alam yang telah lama
digunakan orang untuk mencelup tekstil. Zat warna ini terutama dipakai untuk
mencelup bahan dari serat selulosa. Selain itu juga untuk mencelup serat wol. Nama
dagang zat warna bejana adalah :
- Indanthren (I.G. Farben)
- Caledon (I.C.I)
- Cibanone (Ciba-Geigy)
- Sandonthren (Sandoz)
- M.N.Thren (Mitsui)
- Solanthren (Francolor)

1. Sifat-sifat
Zat warna bejana termasuk golongan zat warna yang tidak larut dalam air
dan tidak dapat mewarnai serat selulosa secara langsung. Dalam pemakaiannya, zat
warna ini harus dibejanakan (direduksi) terlebih dahulu membentuk larutan yang
mempunyai afinitas terhadap serat selulosa. Setelah berada di dalam serat, maka
bentuk leuko tadi dioksidasi kembali menjadi bentuk semula yang tidak larut dalam
air. Oleh karena itu hasil celupannya mempunyai tahan cuci yang sangat baik. Selain
itu juga mempunyai sifat tahan sinar dan tahan larutan hipoklorit dengan baik.
Larutan zat warna yang dibejanakan tersebut, disebut juga larutan leuko.
Warnanya lebih muda atau berbeda dengan warna pigmen aslinya. Afinitas larutan
leuko terhadap serat selulosa sangat besar, sehingga sering menimbulkan celupan
yang tidak rata. Untuk mengatasinya sering dilakukan pencelupan cara pigmen
padding di mana zat warna yang tidak mempunyai afinitas tersebut didistribusikan
merata pada bahan sebelum direduksi dan dioksidasi.
Ukuran molekul zat warna bejana ada 4 macam, yaitu :
Bentuk bubuk (powder), mempunyai kadar tinggi, digunakan untuk
mencelup dalam mesin-mesin dengan perbandingan larutan celup yangbesar,
seperti bak, Jigger atau Haspel.
299 Rayon 110


Bentuk bubuk halus (Fine powder), lebih mudah dibejanakan dari pada bentuk
bubuk dan penggunaannya sama dengan bentuk bubuk.
entuk bubuk sangat halus (micro fine powder), terutama digunakan untuk
pencelupan cara pigmen padding.
Bentuk colloidal, digunakan untuk pencelupan kontinyu.
Berdasarkan cara pemakaiannya, maka zat warna bejana digolongkan menjadi 4
golongan sebagai berikut.
a. Golongan IK (Indanthren Kalt)
Mempunyai afinitas yang kurang baik, sehingga memerlukan tambahan
elektrolit. Pemakaian reduktor dan alkali sedikit, dibejanakan dan dicelup
pada suhu rendah (20 25
o
C).
b. Golongan IW (Indanthren Warn)
Memerlukan penambahan elektrolit untuk penyerapannya. Pemakaian
reduktor dan alkali agak banyak dibejanakan dan dicelup pada suhu hangat
(40 50
o
C).
c. Golongan IN (Indanthren Normal)
Tidak memerlukan penambahan elektrolit, karena mempunyai daya serap
yang tinggi. Pemakaian reduktor dan alkali banyak, dibejanakan dan dicelup
pada suhu panas (50 60
o
C).
d. Golongan IN Special (Indanthren Normal Special)
Menyerupai golongan IN, hanya pemakaian alkali dan reduktor, suhu
pembejanaan dan pencelupannya lebih tinggi (60
o
C).
Menurut struktur kimianya zat warna bejana dapat digolongkan menjadi
dua, yaitu golongan antrakwinon dan golongan indigoida. Golongan
antrakwinon pada pembejanaan warna larutannya lebih tua dari pada warna
sesungguhnya, sedangkan golongan dindigoida mempunyai warna kuning
muda

Mekanisme pencelupan dengan zat warna bejana terdiri dari 3 pokok
sebagai berikut :
a. Pembejanaan (membuat senyawa leuko)
Zat utama yang digunakan adalah reduktor kuat dan soda kostik. Reaksinya
adalah sebagai berikut :
2H2O
Na2S2O4 + 2NaOH 2Na2SO4 + 6Hn
D = C = O + Hn D = C OH
Zat warna bejana
D C OH + NaOH C = C Ona + H2O
(senyawa leuko)

300 Rayon 110


b . Pencelupan dengan senyawa leuko
Bentuk senyawa leuko ini mempunyai afinitas terhadap selulosa, sehingga dapat
mencelupnya.

c. Oksidasi
Senyawa leuko yang telah berada di dalam serat selulosa tersebut, agar tidak
keluar kembali perlu dioksidasi, sehingga berubah menjadi molekul semula yang
berukuran besar. Oksidasi dapat dilakukan dengan larutan oksidator ataupun
dengan sinar matahari. Reaksinya adalah sebagai berikut :
CO2
2D = C O Na + On 2D = C = O + Na2CO3

Zat warna bejana berikatan dengan serat selulosa, secara ikatan hidrogen
dan van der walls. Pada umumnya molekulnya berbentuk bidang datar (planar)
sehingga memungkinkan mengadakan ikatan dengan serat selulosa. Di dalam
pembejanaan, golongan indigoida hanya memerlukan alkali lemah. Afinitasnya
terhadap selulosa rendah, sehingga untuk memperoleh warna celupan yang tua
pencelupan harus dilakukan berulang-ulang dengan konsentrasi zat warna yang
makin menaik. Bantuan elektrolit pada larutan celupnya akan dapat membantu
penyerapan. Pemakaian konsentrasi zat warna yang tinggi akan menghasilkan
celupan dengan sifat tahan gosok yang kurang. Golongan antrakwinon di dalam
pembejanaan memerlukan alkali kuat.
Jumlah pemakaian alkali harus tepat, karena kemungkinan terbentuknya
isomer dengan adanya pemakaian alkali yang berbeda-beda. Apabila hal ini terjadi,
maka larutan leuko tersebut sukar dioksidasikan kembali dan memberikan warna
yang berbeda dengan warna aslinya. Selain itu suhu pembejanaan perlu
diperhatikan juga. Suhu yang terjadi terlalu rendah menyebabkan pembejanaan
yang kurang sempurna, sedang apabila terlalu tinggi dapat merubah warna.
Penambahan zat pendispersi di dalam larutan celup akan menambah penetrasinya,
akan tetapi menurunkan penyerapan. Oleh karena itu celupan warna tua tidak perlu
penambahan zat pendispersi. Selama pencelupan jumlah alkali dan reduktor harus
dijaga tetap, sehingga afinitasnya tetap besar.

4. Cara Pemakaian
a. Pencelupan pada Bahan Selulosa Cara Perendaman
Mula-mula zat warna bejana dibejanakan dahulu dengan penambahan air
hangat 50
o
C dan soda kostik. Kemudian natrium hidrosulfit ditaburkan sambil terus
diaduk selama 10 20 menit. Selanjutnya larutan leuko tersebut dimasukkan ke
dalam larutan celup dengan penambahan alkali dan reduktor seperlunya. Bahan
dari serat kapas yang telah dimasak, dikerjakan dalam larutan celup tersebut. Untuk
301 Rayon 110


zat warna bejana IK, suhu pencelupan dimulai pada 40 50
o
C dan dengan
penambahan elektrolit kemudian larutan celup dibiarkan turun suhunya, sehingga
akan menambah penyerapannya.
Zat warna bejana golongan IW, IN atau IN Special pencelupannya dimulai
pada suhu 20 30
o
C, kemudian dinaikkan perlahan-lahan sampai pada suhu yang
diharapkan. Pencelupan pada umumnya berlangsung selama 30 60 menit. Setelah
selesai bahan dicuci, dioksidasi, disabun panas dan dibilas.

b. Pencelupan pada Bahan Selulosa, Cara Setengah Kontinyu (Pad-Jig)
Pencelupan cara ini terutama untuk mencelup kain yang tebal dengan hasil
yang mempunyai ketuaan warna dan kerataan yang baik. Mula-mula bahan yang
telah dimasak, direndam peras dalam larutan zat warna yang telah didispersikan
dengan baik memakai zat pendispersi sebanyak 5 g/l pada suhu 30 35
o
C dengan
efek pemerasan 70 80%. Selanjutnya bahan dikeringkan perlahan-lahan agar
warna tidak berpindah tempat. Setelah selesai bahan dikerjakan dalam larutan
reduktor dengan memakai mesin Jigger. Larutan reduktor tersebut mengandung
natrium hidroksida, natrium hidrosulfit dan natrium klorida, bergantung kepada
tua mudanya warna dan macam bahannya. Selain itu juga ditambahkan larutan
pigmen zat warna sejumlah konsentrasi zat warna kali pangkat dua efek pemerasan
dibagi 10.000. Hal ini diperlukan untuk menjaga agar ketuaan warna tidak berubah
menurun. Pencelupan dimulai pada suhu 30
o
C dan perlahan-lahan dinaikkan sampai
80 90
o
C selama 30 menit. Selanjutnya diteruskan selama 30 menit lagi. Setelah
selesai bahan dicuci, dioksidasi dan disabun

Gambar 10.9 Skema Pencelupan dengan Zat Warna Bejana Cara Kontinyu (Pad Jig)

Keterangan :
1. Rendam peras larutan celup.
2. Pengeringan
3. Fixasi basah dan penyiraman

c. Pencelupan pada Bahan Selulosa Cara Kontinyu
Pencelupan cara ini terutama untuk mencelup kain dalam jumlah besar
dengan hasil warna yang tetap sama dan rata. Mula-mula bahan yang telah
dimasak, direndam peras dalam larutan yang mengandung zat warna jenis bubuk
halus, bubuk sangat halus atau koloidal yang didispersikan sempurna pada suhu
30
o
C dengan efek pemerasan 70 80%. Selanjutnya bahan dikeringkan dan
direndam peras dalam larutan natrium hidrosulfit, soda kostik, natrium klorida
302 Rayon 110


dengan efek pemerasan 70 80%. Jumlah pemakaian zat-zat tersebut bergantung
kepada tua muda warna dan efek pemerasannya.
Setelah selesai bahan terus diuap dengan suhu uap 102 105
o
C selama 25
40 detik diikuti dengan pencucian oksidasi, penyabunan dan pembilasan. Proses
pencelupan cara kontinyu dapat dilihat pada gambar 8 9.

Gambar 10.10
Skema Pencelupan dengan Zat Warna Bejana Cara Kontinyu (Pad Stream)

Keterangan :
1. Rendam peras larutan celup
2. Pengeringan
3. Rendam peras larutan alkali
4. Fiksasi
5. Penyabunan

G. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA NAFTOL
Zat warna naftol atau zat warna ingrain merupakan zat warna yang
terbentuk di dalam serat dari komponen penggandeng, (coupler) yaitu naftol dan
garam pembangkit, yaitu senyawa diazonium yang terdiri dari senyawa amina
aromatik. Zat warna ini juga disebut zat warna es atau ice colours, karena pada
reaksi diazotasi dan kopling diperlukan bantuan es. Penggunaannya terutama untuk
pencelupan serat selulosa. Selain itu juga dapat dipergunakan untuk mencelup serat
protein (wol, sutera) dan serat poliester.
Nama dagang zat warna naftol adalah :
- Naftol (Hoechst)
- Brenthol (I.C.I)
- Youhaothol (R.R.C)

1. Sifat-sifat
Zat warna naftol termasuk golongan zat warna azo yang tidak larut dalam
air. Untuk membedakan dengan jenis zat warna azo lainnya sering juga disebut zat
warna azoic. Daya serapnya (substantivitas) terhadap serat selulosa kurang baik dan
bervariasi, sehingga dapat digolongkan dalam 3 golongan, yaitu yang mempunyai
substantivitas rendah, misalnya Naftol AS, substantivitas sedang, misalnya Naftol AS
G dan substantivitas tinggi, misalnya Naftol AS BO. Sifat utama dari zat warna
naftol ialah tahan gosoknya yang kurang, terutama tahan gosok basah, sedang
tahan cuci dan tahan sinarnya sangat baik. Zat warna naftol baru mempunyai
303 Rayon 110


afinitas terhadap serat selulosa setelah diubah menjadi naftolat, dengan jalan
melarutkannya dalam larutan alkali.
Garam diazonium yang dipergunakan sebagai pembangkit tidak mempunyai
afinitas terhadap selulosa, sehingga cara pencelupan dengan zat warna naftol selalu
dimulai dengan pencelupan memakai larutan naftolat, kemudian baru dibangkitkan
dengan garam diazonium. Zat warna naftol dapat bersifat poligenik, artinya dapat
memberikan bermacammacam warna, bergantung kepada macam garam
diazonium yang dipergunakan dan dapat pula brsifat monogetik, yaitu hanya dapat
memberikan warna yang mengarah ke satu warna saja, tidak bergantung kepada
macam garam diazoniumnya.

Mekanisme pencelupan dengan zat warna naftol terdiri dari 4 pokok, yaitu :
a. Melarutkan naftol (membuat naftolat)
Zat utama yang dipergunakan untuk pelarutan zat warna naftol adalah soda
kostik. Pelarutan naftol dilakukan dengan dua cara yaitu :
1). Cara dingin
Zat warna naftol didispersikan dengan spiritus diaduk rata ditambah larutan
soda kostik, kemudian ditambah air dingin
2). Cara panas
Zat warna naftol didispersikan dengan koloid pelindung (TRO) diaduk rata
ditambah larutan soda kostik kemudian ditambah air panas. Zat warna naftol
yang larut akan berwarna kuning jernih
Reaksi :

b. Pencelupan dengan larutan naftolat
Zat warna naftol tidak larut dalam air dan tidak mempunyai afinitas terhadap
serat selulosa. Akan tetapi setelah dilarutkan menjadi larutan naftolat yang larut
dalam air timbul afinitasnya, sehingga serat dapat tercelup. Bahan yang telah
dicelup tersebut perlu diperas, sebelum dibangkitkan dengan garam diazonium
untuk mengurangi terjadinya pembangkitan warna pada permukaan serat yang
dapat menyebabkan ketahanan gosok yang kurang.

c. Diazotasi
Garam diazonium yang dipergunakan sebagai pembangkit pada pencelupan zat
warna naftol dapat berupa basa naftol, yaitu senyawa amina aromatic maupun
garam diazonium, yaitu basa naftol yan telah diazotasi. Apabila telah berupa
304 Rayon 110


garam diasonium, maka dengan mudah dapat dilarutkan dalam air dengan jalan
menaburkannya sambil diaduk terus. Akan tetapi apabila masih dalam bentuk
basa naftol maka perlu didiazotasi terlebih dahulu dengan menggunakan asam
chlorida berlebihan dan natrium nitrit pada suhu yang sangat rendah.
Reaksi :

d. Pembangkitan
Naftolat yang telah berada di dalam serat perlu dibangkitkan larutan garam
diazonium agar terjadi pigmen naftol yang berwarna dan terbentuk di dalam
serat.
Reaksi :

Setelah pigmen Zat warna naftol dalam serat bereaksi pembangkitan selesai,
selanjutnya perlu dilakukan penyabunan panas untuk menghilangkan pigmen naftol
yang terbentuk pada permukaan serat, sehingga memperbaiki tahan gosok dan
mempertinggi kilapnya.

3. Faktor yang Berpengaruh
a. Pengaruh Elektrolit
Substantivitas zat warna naftol pada umumnya kecil, sehingga pada
pencelupannya perlu penambahan elektrolit, misalnya natrium klorida atau natrium
sulfat. Kualitas dan kwantitasnya perlu diperhatikan, elektrolit yang ditambahkan
tidak boleh terlalu banyak mengandung ion logam penyebab kesadahan,
penambahanannya juga harus dalam jumlah tertentu. Zat warna naftol yang
mempunyai substantivitas kecil memerlukan penambahan elektrolit: 15 30 g/l dan
yang mempunyai substantivitas sedang penambahannya berkisar 10 20 g/l. Zat
warna naftol yang mempunyai substantivitas tinggi tidak memerlukan penambahan
elektrolit.

305 Rayon 110


b. Pengaruh Perbandingan Larutan Celup
Karena substantivitas zat warna naftol yang pada umumnya kecil, maka
pencelupan dengan perbandingan larutan celup yang kecil dapat meningkatkan
substanvitasnya.

c. Pengaruh Udara
Larutan naftolat pada umumnya kurang stabil terhadap pengaruh udara,
terutama yang lembab. Adapun udara lembab tersebut dapat mengendapkan
kembali larutan naftolat tersebut menjadi pigmen zat warna naftol.

Reaksi :

Untuk mencegah pengendapan kembali larutan naftolat tersebut, ke dalam
larutan celup dapat ditambahkan formaldehida yang dapat mengikat naftolat
dengan jembatan metilen, sehingga mempertinggi kestabilannya penambahan
formaldehida tersebut pada beberapa jenis naftolat dapat memperlambat
pembangkitannya.

d. Pengaruh pH
Reaksi pembangkitan berlangsung sangat lambat pada pH yang rendah. Pada
pembangkitan menggunakan base naftol yang diazotasi, maka pH larutan sangat
rendah, karena adanya asam chlorida berlebihan. Oleh karena itu kelebihan asam
chlorida tersebut perlu dinetralkan dengan menggunakan natrium asetat, sehingga
pH larutan berkisar 4,5. Reaksi pembangkitan juga berjalan lambat dalam larutan
yang bersifat alkalis. Soda kostik yang tertinggal pada serat menyebabkan timbulnya
pengaruh alkali. Oleh karena itu faktor pemerasan sesudah pencelupan dengan
larutan naftolat sangat penting peranannya. Untuk mencegahnya, maka pada
pembangkitan perlu juga ditambahkan asam asetat. Campuran natrium asetat dan
asam asetat tersebut, merupakan larutan penyangga yang dapat menjaga pH agar
selalu tetap.

4. Cara Pemakaian
Cara pencelupan cat warna naftol pada bahan dari serat selulosa ada 2 cara,
yaitu cara perendaman biasa dimana sesudah pencelupan sisa larutan naftolat
306 Rayon 110


dibuang dan cara standing bath, di mana larutan naftolat sesudah pencelupan
tidak dibuang tetapi dipergunakan lagi dengan penambahan naftolat secukupnya.

a. Cara Perendaman Biasa pada Bahan dari Serat Selulosa
Mula-mula zat warna naftol dilarutkan dengan cara membuat pasta dengan
penambahan TRO, kemudian ditambah soda kostik dan diencerkan dengan air
panas sampai terbentuk larutan jernih. Cara ini dikenal dengan nama pelarutan
panas. Cara naftol dibuat pasta dengan spiritus, kemudian ditambah soda kostik,
kemudian diencerkan dengan air dingin sampai terbentuk larutan yang jernih.
Bahan dari serat selulosa yang telah dimasak, dicelup dalam larutan celup yang
mengandung larutan zat naftol tersebut di atas dengan penambahan 10 15 ml/l
soda kostik 38
o
Be dan 30 g/l natrium klorida. Selanjutnya bahan diperas dan
dibangkitkan di dalam larutan garam diazonium yang sebelumnya telah ditaburkan
ke dalam air dingin dengan pengadukan yang sempurna. Ke dalam larutan
pembangkit garam diazonium tersebut sering ditambahkan natrium asetat dan
asam asetat sebagai larutan penyangga, agar pH larutan pembangkit selalu tetap
berkisar 4,5 5.

Gambar 10.11 Skema Proses Pencelupan Sellulosa Dengan Zat Warna Naptol

Kadang-kadang sebagai larutan pembangkit tidak dipergunakan garam
diazonium, tetapi basa naftol. Untuk itu basa naftol tersebut perlu diazotasi terlebih
dahulu menjadi garam diazonium. Reaksi diazotasi ini harus dikerjakan di dalam
bejana yang bebas logam pada suhu di bawah 18
o
C bila perlu dengan tambahan es
atau bejana tersebut direndam dalam es. Mula-mula basa naftol dilarutkan dalam
asam klorida dan air mendidih, kemudian ditambah air dingin sampai suhunya
mencapai 18
o
C. Natrium nitrit yang sebelumnya dilarutkan ditambahkan ke dalam
larutan tersebut dengan diaduk terus menerus selama 30 menit sehingga reaksi
diazonium tersebut berlangsung sempurna dan siap dipergunakan sebagai larutan
pembangkit.

b. Pencelupan Cara Larutan Baku (Standing Bath)
Karena substantivitas zat warna naftol pada umumnya rendah, maka air
larutan celup dapat dipergunakan berulang-ulang dengan penambahan zat warna
naftol dan garam diazonium yang lebih sedikit dari pada jumlah yang diperlukan
pada permulaan pencelupan. Substansivitas zat warna naftol berbeda-beda dan
besarnya substantivitas tersebut dinyatakan dalam jumlah garam zat warna naftol
307 Rayon 110


yang dapat diserap oleh satu kilogram bahan. Konsentrasi larutan celup dari zat
warna naftol dinyatakan dalam gram per liter larutan. Demikian halnya untuk garam
diazoniumnya. Jumlah zat warna naftol yang dapat diserap oleh bahan dan jumlah
yang perlu ditambahkan untuk pencelupan berikutnya pada umumnya telah
dapatdisajikan oleh pabrik pembuat zat warna tersebut pada buku penuntunnya,
sehingga para pemakai tinggal mengikutinya. Larutan celup tersebut pada
umumnya dapat dipakai sampai sepuluh kali atau lebih, bergantung kepada jenis zat
warna naftol dan kondisi pengerjaannya.

H. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA BELERANG
Zat warna belerang merupakan suatu zat warna yang mengandung unsure
belerang di dalam molekulnya baik sebagai chromofornya maupun gugusan lain
yang berguna dalam pencelupannya. Zat warna ini tidak larut dalam air dan dapat
dipakai untuk mencelup serat-serat selulosa. Selain itu juga dipakai untuk mencelup
serat wol. Beberapa diantaranya dapat larut dalam air dan ada juga dalam
pemakaiannya seperti cara pencelupan dengan zat warna bejana. Golongan terakhir
ini sering disebut zat warna bejana belerang.
Nama dagang zat warna belerang adalah :
- Sulphur (RRC)
- Hydrosol (Hoechst Casella)
- Thional (I.C.I)
- Immedial (Hoechst Casella)
- Solanen (Francolor)
- Hydron (Casella)

1. Sifat-sifat
Zat warna belerang termasuk golongan zat warna yang tidak larut dalam air.
Beberapa di antaranya ada yang larut dalam air dan menyerupai zat warna bejana.
Zat warna ini tidak langsung dipakai untuk mencelup serat selulosa tanpa direduksi
terlebih dahulu. Sebagai reduktor dapat dipakai natrium sulfida, natrium hidrosulfit
atau campuran dari keduanya. Sifat tahan cuci dan tahan sinarnya adalah baik dan
harganya pun sangat murah. Hasil celupan dengan zat warna belerang dapat
menimbulkan kemunduran kekuatan bahan yang dicelupnya.

Mekanisme pencelupan dengan zat warna belerang terdiri dari 3 pokok, yaitu :
a. Melarutkan (mereduksi) zat warna
Zat utama yang dapat dipakai untuk melarutkan dalah larutan natrium sulfida
(Swafel Natrium = SN), dengan atau tanpa tambahan natrium karbonat.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
308 Rayon 110


Na2CO3
D S S D + 2H 2D S Na + H2O + CO2
b. Mencelup
Bentuk zat warna yang telah tereduksi tersebut mempunyai afinitas terhadap
serat selulosa, sehingga dapat mencelupnya.
c. Membangkitkan warna (oksidasi)
Zat warna dalam bentuk tereduksi yang telah berada di dalam serat tersebut
harus dirubah kembali menjadi bentuk semula yang mempunyai ukuran
molekul yang besar, sehingga tidak dapat keluar kembali. Reaksinya dalah
sebagai berikut :

CO2
2D S Na + On D S S D + Na2CO3

Faktor utama yang berpengaruh pada pencelupan dengan zat warna
belerang adalah suhu, elektrolit dan perbandingan larutan. Penyerapan zat warna
belerang kurang baik, terutama untuk warna tua. Oleh karena itu penggunaan
perbandingan larutan celup yang kecil pada pencelupan warna tua sangat
dianjurkan. Jalan lain ialah dengan menggunakan kembali sisa larutan celup dengan
penambahan - jumlah zat warna mula-mula. Pengaruh suhu dan penambahan
elektrolit tidak berbeda, seperti pada pencelupan dengan zat warna direk. Zat
warna tersebut akan mempunyai daya serap yang tinggi dengan penambahan
elektrolit dan suhu yang tinggi. Kadang-kadang di dalam larutan celup timbul
endapan belerang yang dapat menyebabkan pegangan bahan menjadi kasar dan
bahkan dapat menurunkan kekuatan bahan. Untuk mengatasi perlu penambahan
natrium sulfit, menurut reaksi sebagai berikut :
Na2SO3 + S Na2S2O3 (larut)
Celupan dengan zat warna belerang sering menyebabkan bronzing. Hal
tersebut disebabkan beberapa kemungkinan antara lain karena penggunaan zat
warna yang berlebihan, kena sinar matahari langsung pada waktu dicelup, kurang
bersih dan tidak segera dilakukan pencucian atau kekurangan natrium sulfida dalam
larutan celup. Untuk mengatasinya bahan dapat dicuci dengan larutan natrium
sulfida.

4. Cara Pemakaian
a. Pencelupan Serat Selulosa dengan Zat Warna Belerang Biasa (Sulphur)
Mula-mula zat warna dibuat pasta dengan air dingin, kemudian ditambah
larutan natrium sulfida dan natrium karbonat. Bahan yang telah dimasak,
dimasukkan ke dalam larutan celup yang mengandung larutan zat warna,2 g/l
natrium karbonat, dan 5 25% natrium klorida pada suhu hangat. Setelah merata
309 Rayon 110


larutan celup dipanaskan sampai 100
o
C dan pencelupan diteruskan selama 60
menit. Selanjutnya bahan dicuci bersih, dioksidasi dengan larutan perborat, disabun
dan dibilas.

Gambar 10.12
Skema Proses Pencelupan Sellulosa Dengan Zat Warna Belerang

I. PENCELUPAN SERAT PROTEIN DENGAN ZAT WARNA ASAM
Zat warna asam adalah zat warna yang dalam pemakaiannya memerlukan
bantuan asam mineral atau asam organik untuk membantu penyerapan, atau zat
warna yang merupakan garam natrium asam organik dimana anionnya merupakan
komponen yang berwarna. Zat warna asam banyak digunakan untuk mencelup
serat protein dan poliamida. Beberapa di antaranya mempunyai susunan kimia
seperti zat warna direk sehingga dapat mewarnai
serat selulosa.
Nama dagang zat warna asam adalah :
- Nylosan (Sandoz)
- Nylomine (I.C.I)
- Tectilan (Ciba Geigy)
- Dimacide (Francolor)
- Acid (Mitsui)

1. Sifat-sifat
Zat warna asam termasuk golongan zat warna yang larut dalam air. Pada
umumnya zat warna asam mempunyai ketahanan cuci dan ketahanan sinar yang
baik. Sifat ketahanan tersebut sangat dipengaruhi oleh berat molekul dan
konfigurasinya. Berdasarkan cara pamakaiannya zat warna asam digolongkan
menjadi 3 golongan, yaitu :
a. Golongan 1
Zat warna yang termasuk golongan ini dalam pemakaiannya memerlukan asam
kuat pH 2-3 sebagai asam dapat dipakai asam sulfat atau asam formiat. Zat
warna asam golongan ini sering juga disebut zat warna asam celupan rata
(leveldying) atau zat warna asam terdispersi molekul (moleculerly dispersid).
310 Rayon 110


Pada umumnya mempunyai ketahanan sinar yang baik tetapi ketahanan
cucinya kurang.
b. Golongan 2
Zat warna asam Milling ini dalam pemakaiannya memerlukan asam lemah pH
5,2-6,2 sebagai asam dapat dipakai asam asetat. Pada pemakaiannya tidak
memerlukan penambahan elektrolit, karena pH lebih besar dari pada 4,7
penambahan elektrolit akan mempercepat penyerapan. Ketahanan sinar dan
ketahanan cucinya baik.
c. Golongan 3
Zat warna asam yang termasuk golongan ini dalam pemakaiannya tidak
memerlukan penambahan asam, sehingga cukup pada pH netral. Pada suhu
rendah terdispersi secara koloidal sedang pada suhu mendidih terdispersi
secara molekuler. Zat warna asam golongan ini sering disebut zat warna asam
Super milling. Sifat kerataannya sangat kurang, sehingga di dalam
pemakaiannya memerlukan pengamatan yang teliti. Ketahanan sinar dan
ketahanan cucinya paling baik dibanding dengan kedua golongan zat warna
asam lainnya.

Mekanisme utama pada pencelupan serat protein dengan zat warna asam
adalah pembentukan ikatan garam dengan gugusan amino dalam serat. Selain itu
mungkin juga terjadi ikatan lain. Dalam keadaan iso elektrik wol mengandung ikatan
garam yang netral, seperti berikut :
+
H3N wool-COO
-

Dengan penambahan ion hidrogen dari asam, maka akan terbentuk ion amonium
bebas yang bermuatan positif, seperti berikut :
+
H3N wool COO + H
+

+
H3N wol - COOH
Sehingga dapat mengikat anion dari zat warna asam sebagai berikut :
+
H3N wol COOH + D DH3N wol COOH
Anion zat warna asam

Pada pencelupan dengan zat warna asam celupan rata, penambahan
elektrolit akan berfungsi menghambat penyerapan zat warna sedang pada
pencelupan dengan zat warna asam celupan netral, penambahan elektrolit akan
berfungsi mempercepat penyerapan.

Pengaruh Suhu
Kecepatan penyerapan zat warna sangat dipengaruhi oleh sudut. Di bawah
39
o
C hampir tidak terjadi penyerapan. Selanjutnya apabila suhu dinaikkkan lebih
dari 39
o
C kecepatan penyerapan bertambah. Tiap golongan zat warna asam
311 Rayon 110


mempunyai suhu kritis tertentu di mana apabila suhu tersebut telah dilampaui, zat
warna akan terserap dengan cepat sekali. Sebagai contoh zat warna asam celupan
netral pada suhu di bawah 60
o
C hampir tidak akan terserap, tetapi apabila suhu
dinaikkan sampai 70
o
C akan terjadi penyerapan dengan cepat sekali, sehingga ada
kemungkinan menghasilkan celupan yang tidak rata.

4. Cara Pemakaian
1) Zat warna asam golongan A
Mula-mula zat warna dibuat pasta dengan air dingin, kemudian ditambah air
hangat hingga larut sempurna. Bahan dari serat wol yang telah dimasak,
dikerjakan dalam larutan celup yang mengandung 10-20% garam glauber 2-4%
asal sulfat pada suhu 40
o
C selama 10-20 menit, sehingga diperoleh pH yang sama
merata pada bahan. Zat warna yang telah dilarutkan dimasukkan dan suhu
dinaikkan sampai mendidih selama 45 menit. Selanjutnya ditambahkan 1-3%
asam asetat 30% atau 1% asam sulfat pekat dan pencelupan diteruskan selama
beberapa menit.

2) Zat asam golongan B
Mula-mula zat warna dibuat pasta dengan air dingin, kemudian ditambah air
hangat sampai larut sempurna. Bahan dari serat wol yang telah dimasak mula-
mula dikerjakan larutan celup yang mengandung 10-15% garam glauber 3-5%
asam asetat 30% pada suhu 40
o
C selama 10-20 menit. Kemudian ke dalamnya
ditambahkan larutan zat warna dan suhu dinaikkan sampai mendidih selama 45
menit. Pencelupan diteruskan selama 40-45 menit dengan penambahan 1-3%
asam asetan 30% dan 1% asal sulfat pekat untuk memperbaiki penyerapannya.

3) Zat warna asam golongan C
Mula-mula zat warna dibuat pasta dengan air dingin, kemudian ditambahkan air
hangat sampai larut sempurna. Bahan dari serat wol yang telah dimasak
dikerjakan dalam larutan celup yang mengandung 2-4% ammonium sulfat pada
suhu 40
o
C selama 10-20 menit. Zat warna yang telah dilarutkan dimasukkan dan
suhu dinaikkan sampai mendidih selama 45 menit. Pencelupan diteruskan selama
1 jam pada suhu mendidih.

a. Cara Pencelupan untuk Serat Sutera
Cara pencelupan untuk serat sutera sama dengan untuk serat wol hanya
suhunya lebih rendah yakni 85
o
C. Hal ini disebabkan karena pada suhu mendidih
kemungkinan dapat menurunkan kekuatan serat sutera, kadang-kadang dalam
larutan celup ditambahkan 10 ml/l air bekas degumming.
312 Rayon 110


Gambar 10.13 Skema Proses Pencelupan Sutera Dengan Zat Warna Asam

b. Cara Melunturkan zat warna asam
Bahan yang telah dicelup, dapat dilunturkan kembali dengan mengerjakan
dalam larutan 2-4% sulfoksilat formaldehide (formosol) yang mengandung 3- 5%
asam asetat 2% pada suhu mendidih. Pelunturan dengan natrium hidrosulfit pada
suhu yang rendah (60
o
C) alam suasana netral dapat juga dilakukan, hanya kadang-
kadang menyebabkan pegangan wolnya menjadi kasar.

J. PENCELUPAN DENGAN ZAT WARNA BASA
Zat warna basa dikenal juga sebagai zat warna Mauvin, terutama dipakai
untuk mencelup serat protein seperti wol dan sutera. Zat warna ini tidak
mempunyai afinitas terhadap selulosa, akan tetapi dengan pengerjaan pendahuluan
(mordanting) memakai asam tanin, dapat juga mencelup serat selulosa. Zat warna
basa yang telah dimodifikasi sangat sesuai
untuk mencelup serat poliakrilat dengan sifat ketahanan yang cukup baik.
Nama dagang zat warna basa, adalah :
- Azatrazon (Bayer)
- Rhodamine (I.C.I)
- Sandocryl (Sandoz)
- Basacryl (BASF)
- Cationic (Mitsui)

1. Sifat-sifat
Zat warna basa termasuk golongan zat warna yang larut dalam air. Sifat
utama dari zat warna basa adalah ketahanan sinarnya yang jelek. Ketahanan cuci
pada umumnya juga kurang baik. Beberapa di antaranya mempunyai ketahanan
cuci sedang. Warnanya sangat cerah dan intensitas warnanya sangat tinggi. Zat
warna basa di dalam larutan celup akan terionisasi dan bagian yang berwarna
bermuatan positif. Oleh karena itu zat warna basa disebut juga zat warna kationik.

313 Rayon 110


Zat warna basa tidak mempunyai afinitas terhadap serat selulosa kecuali
apabila sebelumnya telah dimordan dengan asam tanin, sehingga terbentuk
senyawa yang tidak larut dalam air. Hasil celupannya pun mempunyai ketahanan
cuci yang rendah. Serat protein
seperti wol, dapat dicelup dengan zat warna basa karena terbentuknya ikatan
garam seperti berikut :
NH3
+
- Wol-COO- + D
+
NH3
+
- Wol-COO.D

Afinitasnya kation zat warna basa terhadap serat poliakrilat, seperti
mekanisme pencelupan serat wol. Hal ini disebabkan karena serat poliakrilat
mengandung gugus asam yang dapat mengikat zat warna basa. Jumlah gugus asam
tersebut terbatas, dan berbeda-beda tergantung kepada pabrik pembuatnya.
Dengan demikian, maka penyerapan zat warna juga
terbatas sampai sejumlah gugus asam yang ada di dalam serat tersebut. Oleh
karena itu di dalam pencelupan serat poliakrilat harus diperhatikan betulbetul jenis
atau asal pabrik pembuat serat tersebut, sehingga dapat diperhitungkan jumlah
penyerapan maksimum dari zat warna.

3. Cara Pemakaian
a. Melarutkan Zat Warna
Zat warna dibuat pasta dengan asam asetat 30% sebanyak zat warna,
kemudian ditambah air mendidih, diaduk sampai larut sempurna. Sebagai
pengganti asam asetat dapat juga dipakai alkohol atau zat aktif permukaan yang
bersifat nonionik atau kationik.
b. Cara Pencelupan pada Serat Selulosa
Mula-mula bahan dari selulosa yang telah dimasak dikerjakan dalam larutan
asam tanin, sebanyak 2 kali berat zat warna pada suhu mendidih, selama 10-20
menit. Larutan dibiarkan tetap suhunya dan pengerjaan diteruskan selama 2 jam
atau semalam. Bahan diperas, dikerjakan lagi dalam larutan antimontartrat
sebanyak setengah dari berat asam tanin pada suhu kamar selama 30 menit
setelah selesai bahan dibilas dan diperas. Kemudian bahan dicelupkan dalam
larutan celup yang mengandung 1-3% asam asetat 30% dan 1/3 bagian larutan
zat warna pada suhu kamar selama 15 menit, 1/3 bagian larutan zat warna
ditambahkan lagi dan suhu dinaikka sampai 40
o
C. Setelah 20 menit sisa larutan
zat warna ditambahkan dan suhu dinaikkan sampai 70
o
C. Pencelupan diteruskan
selama 30 menit setelah selesai bahan dimordan kembali dalam larutan 0,5 ml/l
asam tartrat pada suhu kamar selama 30 menit. Selanjutnya diperas dan
dikerjakan dalam larutan 0,2 ml/l antinion tatrat selama beberapa menit. Hasil
celupan tersebut akan memperbaiki tahan cuci, akan tetapi dapat merubah
warna celupan.
314 Rayon 110


c. Cara Pencelupan pada Serat Sutera
Bahan dari sutera yang telah didegumming dimasukkan ke dalam larutan
celup yang mengandung 0,5 ml/l asam cuka 90% pada suhu kamar. Setelah 10
menit, larutan zat warna dimasukkan sebagian dan suhu dinaikkan sampai 80
o
C.
Sebagian larutan zat warna ditambahkan berikutnya, dan pencelupan diteruskan
selama 1 jam. Setelah selesai bahan dicuci dan dikerjakan iring untuk
memperbaiki tahan cucinya. Mula-mula bahan direndam dalam larutan yang
mengandung 1% asam tanin pada suhu 60
o
C selama 10 menit. Selanjutnya
diperas dan dicelupkan kembali ke dalam larutan yang mengandung %
antimontartrat pada suhu dingin selama 30 menit. Setelah selesai bahan dibilas
sampai bersih.

Gambar 10.14 Skema Pencelupan Sutera Dengan Zat Warna Basa

d. Cara Pencelupan pada Serat Poliakrilat
Bahan dari serat poliakrilat yang telah dimasak, dimasukkan ke dalam
larutan celup yang mengandung larutan zat warna dan campuran asam asetat
natrium asetat 1-2 g/l sehingga mencapai pH 4,5-5,5 pada suhu di bawah 75
o
C
selama 10 menit. Kemudian suhu dinaikkan sampai mendidih dalam waktu yang
sangat singkat (20 menit) dan pencelupan diteruskan selama 1 jam pada suhu
tersebut. Setelah selesai suhu diturunkan perlahan-lahan sampai di bawah 750C
( 1 jam), dan bahan dibilas bersih. Penurunan suhu secara perlahan-lahan ini
diperlukan agar pegangan bahan setelah pencelupan tidak kaku dan kasar.

Gambar 10.15 Skema Pencelupan Poliakrilat dengan Zat Warna Basa

315 Rayon 110


e. Cara Melunturkan
Celupan zat warna basa pada bahan dari serat kapas, sutera atau wol dapat
dilunturkan dalam larutan mendidih yang mengandung 10-40% natrium karbonat 5-
10% sabun selama 2 jam lalu dibilas. Celupan pada bahan dari serat poliakrilat dapat
dilunturkan dalam larutan mendidih 10-40% natrium hipokrolit, 5-10% natrium
nitrit 2% natrium asetat dan asam asetat pH 4-4,5 selama 1 jam. Selanjutnya dicuci
mendidih dalam larutan 10-40% sabun selama 1 jam, lalu bilas.

K. PENCELUPAN SERAT-SERAT POLIESTER
Serat-serat terylene akan mengerut kira-kira 7% dalam air mendidih. Untuk
menghindari pengerutan yang besar maka serat perlu distabilkan dengan
pemanasan yang tinggi yang lazim disebut heat setting atau pemantapan, yaitu
untuk meninggikan stabiltias dimensi. Serat poliester mempunyai kristalinitas yang
tinggi, bersifat hidrofob dan tidak mengandung gugusan-gugusan yang aktif
sehingga sukar sekali ditembus oleh molekul-molekul yang berukuran besar
ataupun tidak bereaksi dengan zat warna anion dan kation. Dalam praktik serat
poliester pada umumnya dicelup dengan zat warna dispersi atau dengan beberapa
senyawa naftol yang dibangkitkan dengan zat warna dispersi yang didiazotasikan.
Penyerapan zat warna dispersi pada kesetimbangan adalah baik, zat warna dispersi
yang terpilih mempunyai kecepatan difusi yang cukup besar, sehingga dapat
memberikan celupan muda atau sedang dalam waktu pencelupan yang tidak terlalu
lama. Zat warna tersebut pada umumnya mempunyai struktur yang sederhana,
misalnya :
Setacyl Orange GR (C.I. Dispersi Orange 3)
Cibact Red 3B (C.I. Dispersi Red 15)
Artisil Direct Violet 2RP (C.I. Dispersi Violet I)
Duranol Blue G (C.I. Dispersi Blue 26).
Penyerapan zat warna di bawah suhu 80
o
C sangat kecil sedangkan pada
suhu 85 100
o
C penyerapan tersebut akan bertambah besar, sehingga pencelupan
harus dikerjakan pada suhu tesebut dengan waktu yang cukup lama untuk
memperoleh penyerapan yang lebih baik. Perubahan suhu yang kecil apada suhu 90
100
o
C akan memberikan perbedaan penyerapan zat warna yang besar, karena itu
bahan tekstil harus selalu terendam dalam larutan celup. Warna merah dan jingga
akan terserap baik. Beberapa zat warna dispersi yang mempunyai afinitas yang
cukup besar terhadap serat-serat poliester, misalnya :
Serisol Fast Yellow GD (C.I. Dispersi Yellow 3)
Cibacet Orange 2R (C.I. Dispersi Orange 3)
Duranol Orange G (C.I. Dispersi Orange 11)
Setacyl Pink 3B (C.I Dispersi Red 15)
Duranol Red GN (C.I. Diperse Red 9)
316 Rayon 110


Artisil Direct Violet 2RP (C.I. Dispersi Violet I0
Duranol Brilliant violet B (C.I. Dispersi Violet 4)
Duranol Blue G (C.I. Diperse Blue 26)
Kecepatan celup zat warna dispersi adalah rendah, sehigga tidak dijumpai
kesukaran untuk memperoleh celupan rata, tetapi sebaliknya tidak mudah pula
memperbaiki hasil celupan yang tidak rata karena dengan pendidihan yang lebih
lama tidak akan terjadi migrasi yang berarti. Demikian pula karena difusi ke dalam
serat lambat maka tahan cucinya baik sekali. Tahan sinar zat warna dispersi merah
pada serat poliester lebih baik bila dibandingkan dengan serat rayon asetat, tetapi
beberapa zat warna dispersi biru kebanyakan akan mengarah kemerah-merahan
apabila tersinari dalam waktu yang cukup lama.

1. Pencelupan dengan Zat Pengemban (Carrier)
Penambahan zat-zat organik misalnya senyawa-senyawa fenol, amina atau
hidrokarbon aromatic ke dalam larutan celup akan mempercepat penyerapan zat
warna dispersi ke dalam serat. Fungsi zat pengemban dalam pencelupan adalah
memperbaiki kelarutan zat warna dalam larutan celup, menggelembungkan serat
sehingga memperbesar pori, pori, dan pula sebagai pengemban zat warna ke bagian
dalam serat. Zat pengemban mudah membuat lapisan di permukaan serat sehingga
perpindahan zat warna dari larutan ke dalam serat dilakukan oleh zat pengemban
tersebut.
Dua jenis zat pengemban yang sudah umum dipergunakan adalah senyawa
difenil dengan nama dagang Tumescal D dan senyawa orto fenil fenol denga nama
dagang Tumescal OP. Senyawa difenil merupakan bubuk yang berwarna coklat
muda, tidak larut dalam air, tetapi mudah diispersikan. Kerja senyawa difenil tidak
dipengaruhi oleh perbandingan larutan celup, tetapi ditentukan oleh prosentase
dari berat bahan yang dicelup. Untuk warna-warna muda dapat dipergunakan
sebanyak 4% sedangkan warna-warna sedang dan tua sebanyak 7,5 8%.
Cara pemakaian zat warna tumescal D adalah sebagai berikut : mula-mula
dibuat suspensi dari 1 bagian tumescal D dengan 4 bagian air, diaduk dan didihkan
hingga terbentuk emulsi. Emulsi tersebut kemudian dituangkan ke dalam larutan
celup yang telah bersuhu 85
o
C karena dalam suhu dingin Tumescal D akan
mengendap dan sangat sukar untuk diemulsikan kembali. Larutan celup hendaknya
mengandung pula 1 2 gram per liter sabun atau zat pengemulsi sintetik yang lain.
Pencelupan dapat dilakukan pada suhu 85
o
C atau mendidih.
Pada akhir pencelupan zat pengemban harus dihilangkan dari bahan yang
tercelup karena berbau, bersifat racun dan sering pula mengurangi ketahanan zat
warna terhadap sinar. Oleh karena itu harus dikerjakan proses pencucian reduksi
yakni mengerjakan bahan yang telah tercelup ke dalam larutan panas yang
mengandung hidrosulfit dan soda kostik. Proses ini terutama untuk menghilangkan
zat warna yang tertempel pada permukaan serat dan zat pengemban yang masih
tertinggal di dalam serat.
317 Rayon 110


Tumescal OP merupakan garam natrium yang larut dalam air sehingga lebih
mudah dihilangkan setelah pencelupan dan pula tidak berbau seperti zat
pengemban Tumescal D. Kerja zat pengemban Tumescal OP dipengaruhi oleh
perbandingan larutan celup dan harus diberikan dengan konsentrasi 3 4 gram per
liter dari larutan celup. Garam natrium tesebut tak dapat bekerja sebagai
pengemban, maka harus diberikan penambahan asam asetat sedikit demi sedikit
selama pencelupan.
Cara pencelupan dengan menggunakan zat pengemban Tumescal OP dalah
sebagai berikut : Mula-mula dibuat larutan celup yang mengandung 0,5 2 gram
per liter zat aktif permukaan anion dan 3 4 gram per liter Tumescal OP pada suhu
40
o
C. Setelah ditambahkan zat warna ke dalamnya, larutan celup dapat dipanaskan
lebih tinggi hingga mendidih secara perlahan-lahan. Penambahan asam asetat yang
telah diencerkan sebanyak 1 ml asam asetat 30% setiap 1 gram Tumescal OP dapat
diberikan dengan perlahan-lahan setelah pencelupan berjalan selama 15 menit.
Setelah selesai pencelupan zat pengemban dapat dihilangkan dengan pencucian
dari larutan detergen ditambah soda kostik.

2. Pencelupan dengan Suhu Tinggi
Pencelupan suhu tinggi adalah pencelupan dalam larutan celup dengan
menggunakan tekanan, sehingga dapat diperoleh suhu yang tinggi yakni sekitar 120
130
o
C. Beberapa keuntungan dapat diperoleh dengan pencelupan suhu tinggi,
misalnya dapat mencelup warna tua tanpa penambahan zat pengemban,
mengurangi waktu pencelupan dan biaya pencelupan. Demikian pula dapat
dipergunakan zat-zat warna dispersi dengan ketahanan sinar yang lebih baik dan
pula sukar menguap, tetapi hanya terserap sedikit pada pencelupan di bawah suhu
100
o
C.
Dengan demikian pencelupan suhu tinggi tidak akan terjadi pengurangan
kekuatan serat selama suasana larutan selalu netral atau agak asam, tetapi
kerusakan mungkin sekali terjadi jika tedapat sisa-sisa alkali sewaktu proses
pemasakan. Karena itu proses pemasakan hendaknya dilakukan dalam larutan 1 2
gram detergen dan gram natrium karbonat untuk setiap liter larutan pada suhu
90 95
o
C selama 15 menit. Setelah pemasakan bahan dicuci, kemudian dibilas
dengan air yang mengandung asam asetat untuk memastikan bahwa tak terdapat
alkali yang tertinggal.
Beberapa zat warna dispersi yang sering dipergunakan untuk pencelupan
suhu tinggi, misalnya :
Dispersi Fast Yellow GR (C.I. Dispersi Yellow 39)
Dispersol Fast Yellow A (C.I. Dispersi Yellow 1)
Dispersol Fast Orange B (C.I. Dispersi Orange 13)
Dispersol Fast Cromson B (C.I. Dispersi Red 13)
Duranol Red X3B (C.I. Dispersi Red 11)
318 Rayon 110


Duranol Violet Rn (C.I. Dispersi Violet 14)
Duranol Brilliant Violet BR (C.I. Dispersi Violet 8)
Duranol Blue G (C.I. Dispersi Blue 26)
Zat warna dispersi celupan rata seperti tersebut di atas dapat dipergunakan
dengan suhu celup sekitar 120
o
C, sedangkan zat warna dispersi yang kurang dapat
memberikan celupan rata lebih baik apabila dipergunakan suhu sekitar 130
o
C. Cara
pencelupannya adalah sebagai berikut : mula-mula dibuat larutan yang
mengandung zat warna dan zat pendispersi yang tahan terhadap suhu tinggi,
misalnya Lissapol C yang merupakan senyawa oleil natrium sulfat. Pencelupan
dimulai pada suhu 70
o
C, kemudian suhu dinaikkan perlahan-lahan hingga mencapai
120 130
o
C dan dibiarkan pada suhu tersebut selama 30 60 menit.
Untuk pencelupan dengan zat warna tua, maka perlu pengerjaan pencucian
reduksi yang berguna untuk memperbaiki tahan gosoknya. Bahan dikerjakan dalam
larutan reduksi yang mengandung 2 gram natrium hidrosulfit, 6 gram larutan soda
kostik 24% dan 2 gram liassolamin A 50% setiap liter larutan pencuci, pada suhu 45
500C selama 20 menit. Oleh karena poliester bersifat hidrofob, maka reaksi
reduksi tersebut hanya terjadi pada permukaan serat dan tidak akan mereduksi zat
warna yang telah terserap ke dalam serat. Setelah pencelupan suhu tinggi, bahan
dicuci baikbaik dengan larutan yang mengandung detergen pada suhu 70
o
C selama
15 20 menit.

L. PENCELUPAN BAHAN DARI SERAT CAMPURAN
Pencelupan bahan tekstil yang terbuat dari serat campuran merupakan
suatu pekerjaan yang sangat rumit. Hal ini disebabkan oleh sifat fisika dan kimia dari
masing-masing zat serat yang berbeda satu dengan lainnya sehingga pemilihan zat
warna yang akan dipergunakan dan cara pencelupannya harus diperhatikan. Di
dalam praktek, percampuran serat pada umumnya hanya terdiri dari dua macam
serat saja sehingga kesulitan-kesulitan yang dihadapi dapat dikurangi. Hasil
pencelupannya dapat memberikan efek warna yang bermacam-macam. Beberapa
efek warna yang dapat diperoleh adalah :
1) Efek Solid Colour, dimana kedua macam serat di dalam campuran tersebut
dicelup dengan corak warna dan tingkat ketuaan warna yang sama misalnya
merah, kuning atau biru pada tingkat ketuaan warna yang sama.
2) Efek Reservation, dimana salah satu serat di dalam campuran tersebut sama
sekali tidak diwarnai sehngga timbul bintik-bintik putih misalnya warna biru
dengan bintik-bintik putih.
3) Efek Tone in Tone, di mana salah satu serat dalam campuran tersebut tercelup
lebih tua dari yang lainnya, misalnya biru tua dan biru muda.
4) Efek Cross Dyeing, di mana kedua serat di dalam campuran tersebut dicelup
dengan corak warna yang berbeda, misalnya biru dan merah. Efek warna yang
dihasilkan dapat diatur sesuai dengan keinginan.
319 Rayon 110


1. Pencelupan Bahan Campuran Serat PoliesterKapas
Campuran ini merupakan salah satu bahan campuran yang terpenting di
antara serat-serat campuran lainnya. Karena perbedaan yang menyolok dalam sifat
kedua serat terhadap zat warna, maka masing-msing serat dapat diwarnai tanpa
mengganggu serat lainnya.Pencelupan dengan hasil tahan sinar yang baik dapat
diperoleh dengan penggunaan zat warna dispersi cara termosol atau pencelupan
dengan suhu tinggi dan kemudian dilanjutkan pencelupan kapasnya dengan zat
warna bejana yang secara simultan akan mereduksi penodaan zat warna dispersi
pada kapasnya. Skema pencelupan kain poliester-kapas dengan zat warna dispersi
bejana cara rendam peras penguapan dapat dilihat pada gambar 10-16 .

Gambar 10.16 Skema Pencelupan Kain Poliester-Kapas dengan Zat Warna
Dispersi
Bejana Cara Rendam Peras Penguapan

Keterangan :
1. Rendam peras dalam larutan zat warna
3. Pengeringan
4. Heat setting (pemanggangan)
5. Rendam peras dalam larutan natrium
6. Penguapan
7. Pencucian, penyabunan

Kemungkinan lain ialah dengan penggunaan zat warna reaktif dan natrium
karbonat yang dapat dimasukkan ke dalam larutan rendam peras bersamasama
dengan zat warna dispersi, diikuti dengan proses pemanggangan (heat setting)
sehingga terjadi fiksasi kedua zat warna tersebut pada masing-masing serat.
Pada pencelupan dengan zat warna dispersi reaktif larutan rendam peras
mengandung 200 g/l urea, zat warna reaktif dingin, 5 g/l natrium bikarbonat, 2 ml/l
zat pembasah, zat warna dispersi dan 2 g/l zat anti migrasi. Setelah bahan direndam
320 Rayon 110


peras dalam larutan ini pada suhu dingin, kemudian dikeringkan pada suhu 110
o
C,
dipanggang pada suhu 180
o
C selama 2 menit, dan akhirnya disabun dalam larutan 3
g/l lissapol NC pada suhu 850C selama 30 menit. Skema pencelupan kain poliester-
kapas dengan zat warna dispersi-reaktif cara rendam peras pemanggangan dapat
dilihat pada gambar nomor 8 14.

Gambar 10.17 Skema Pencelupan Kain Poliester - Kapas dengan Zat Warna
Dispersi Reaktif Cara Rendam Peras Pemanggangan

Keterangan :
1. Rendam peras
3. Pengeringan
4. Heat setting (pemanggangan)
5. Pencucian, penyabunan.

Pada pencelupan dengan zat warna poliester, yaitu zat warna bejana yang
dipilih dan dirancang untuk pencelupan bahan campuran dari serat polyester kapas,
bahan direndam peras dalam larutan zat warna tersebut, kemudian dipanggang
pada suhu kira-kira 210
o
C selama 40 50 detik, sehingga terjadi penetrasi dan
fiksasi zat warna pada serat poliester. Pengerjaan dilanjutkan dalam larutan
hidrosulfit dan soda kostik untuk menghilangkan sisa-sisa zat warna dari permukaan
serat poliester dan secara simultan zat warna terfiksasi pad serat kapas. Kemudian
diikuti dengan oksidasi dan penyabunan.

321 Rayon 110


M. TEST FORMATIF
1. Yang tidak termasuk golongan zat warna untuk pencelupan selulosa adalah :
A. Zat warna direk
B. Zat warna reaktif
C. Zat warna bejana
D. Zat warna dispersi

2. Identifikasi zat warna direk berdasarkan pelunturan dan pencelupan
menggunakan pereaksi :
A. Amonia
B. Asam sulfat
C. Garam glouber
D. Asam formiat

3. Mekanisme pencelupan yang menentukan tahan luntur hasil celupan adalah :
A. Pelarutan zat warna
B. Adsorpsi zat warna
C. Fiksasi zat warna
D. Difusi zat warna

4. Pengaruh elektrolit dalam pencelupan selulosa dengan zat warna reaktif
adalah :
A. Meningkatnya kelarutan zat warna
B. Mendorong fiksasi
C. Menambah penyerapan zat warna
D. Mencegah hidrolisis zat warna

5. Keuntungan proses pencelupan poliester dengan metoda HT/HP adalah:
A. Suhu proses tinggi
B. Warna tua
C. Tahan luntur cukup
D. Vlot tidak berpengaruh

6. Efek warna yang dapat dihasilkan oleh pencelupan serat campuran adalah
adalah sebagai berikut, kecuali:
A. Gradasi warna
B. Warna solid
C. Warna kontras
D. Warna tunggal

322 Rayon 110


BAB XI TEKNOLOGI PENCAPAN

A. PENGERTIAN PENCAPAN
Pencapan adalah suatu proses pemberian warna pada kain secara tidak
merata sesuai dengan motif yang telah ditentukan dan hasilnya memiliki ketahanan
luntur warna. Untuk mencapai hasil pencapan yang baik pada proses pencapan
dibutuhkan kondisi yang spesifik, peralatan khusus dan desain yang sempurna,
desain memiliki nilai seni yang tinggi dan biasanya diciptakan sebagai hasil karya
seni. Teknik pencapan intinya merupakan cara pemindahan desain dengan suatu
peralatan tertentu yang diharapkan dapat menjamin mutu dan kualitas hasil
pencapan.

2. Persiapan awal pencapan
Persiapan awal pencapan meliputi pembuatan gambar/motif, pemindahan
motif ke kasa pencapan.

2. Pembuatan Pola/Gambar/Desain
Pembuatan desain merupakan bagian yang sangat penting bagi keberhasilan
proses pencapan, desain dibuat harus memiliki seni dan dapat diterima oleh
pasar/konsumen. Pembuatan desain sangt rumit dan memerlukan suatu keahian
khusus. Pembuatan desain untuk pencapan meliputi :

a. Pemilihan Gambar
Ketika membuat sutau perencanaan produksi pencapan bahan tekstil,
desain dan kain harus dipilih terlebih dahulu, pemilihan jenis kain akan menentukan
pemakaian jenis zat warna dan proses pencapan yang dilakukan. Desain dipilih
harus mempertimbangkan beberapa faktor seperti jenis produksi, peralatan
pencapan, dan permintaan pasar. Jenis produksi misalkan desain untuk pakaian
pria/wanita, desain untuk pakaian anak-anak, desain untuk keperluan rumah tangga
dan sebagainya. Pertimbangan lain yang tidak kalah penting adalah jenis-jenis motif
yang akan dibuat. Motif dalam pembuatan desain digolongkan menjadi :
- Motif embose yaitu motif yang terdiri dari titik yang ditebalkan.
- Motif blok yaitu motif yang terbuka.
- Motif line kontur yaitu motif yang berupa garis.
untuk menerapkan pengetahuan tentang proses pencapan pada bahan tekstil
yang terbuat dari serat alam dan sintetik.

323 Rayon 110


- Motif arsir yaitu motif yang terdiri dari garis-garis yang digabungkan.
- Motif over print yaitu motif yang menumpang pada motif lain.

Desain dibuat dalam bentuk desain tunggal ataupun dalam bentuk
pengulangan gambar (raport), dalam hal ini peru diputuskan peralatan yang
digunakan, yaitu dengan flat printing ataupun rotary printing karena berkaitan
dengan lebar kasa flat screen dan diameter rotary screen.

Keterangan :
1 dan 3 Rangka penarik
2 dan 4 Penjepit
5 Rangka kasa

Gambar 11.1 Pemasangan Screen dengan Alat Penarik

b. Raport Gambar
Desain yang merupakan pengulangan gambar dibuat dalam bentuk raport,
yaitu bagian gambar terkecil dari suatu desain yang dapat disambung ke kanan, ke
kiri, ke atas dan ke bawah dan tidak terlihat batas sambungannya (lihat gambar 9
24 s.d. 9 26).

Raport Gambar Warna Kesatu Rapot Gambar Warna Kedua
324 Rayon 110


Raport Gambar Warna Kesatu dan Dua Penyusunan Raport Gambar

Cara pembuatan raport adalah dibuat sketsa persegi secara berulang-ulang
dan pengulangan sebesar mungkin disamakan, kemudian dalam sketsa persegi
tersebut dibuat gambar penyusunan sederhana yang umum digunakan adalah
sketsa Halfdrop atau Brick Wall.

c. Pemisahan Warna
Setelah mengasil raport gambar, langkah selanjutnya adalah pemisahan
warna pada desain ini dilakukan dengan membuat area desain dari masing-masing
warna secara terpisah. Pemisahan warna dimulai dari warna tua ke warna muda
dengan memberi tanda silang (cross) pada tepi desain sehingga pemisahan warna
yang satu dengan lainnya tidak berubah ubah/bergeser. Tanda silang (crosss) dibuat
sebagai pedoman untuk proses copy atau stepping (pengulangan).

Teknik pemisahan warna terdiri dari 4, yaitu :
1) Kenuki Awase, yaitu pemisahan warna yang satu dengan yang lain berjarak
(standar bleding).
2) Tsuki Awse, yaitu pemisahan warna yang satu dengan yang lain pas
bersinggungan.
3) Kata Awase, yaitu warna yang satu dengan yang lain saling menumpang (0,2 0,3
mm).
4) Over print, yaitu motif 100% menumpang.

Bila pemisahan warna telah selesai dan benar-benar dicek
kesempurnaannya, maka dilakukan proses pengkopian dengan tujuan untuk
menghasilkan negative film yang merupakan kebalikan dari gambar asli. Proses copy
dilakukan pada mesin copy yang dilengkapi dengan kamera, dengan kamera ini
325 Rayon 110


dakan dilakukan pengkopian gambar menjadi negatif film dan memberikan ukuran
yang sesuai. Negatif film dalam bentuk ortho film dicuci dandibangkitkanpada mesin
Developing Otomatis menjadi film positif.

B. PEMBUATAN MOTIF PADA KASA DATAR
Screen yang telah terpasang pada rangka selanjutnya dibersihkan dari
kotoran-kotoran yang menempel pada kasa baik berupa lemak, debu dengan
menggunakan larutan sabun atau dapat pula menggunakan larutan soda kostik 20%
dengan cara dioleskan kemudian disemprot dengan air dingin, kemudian
dinetralkan dengan larutan asam, cuci lagi, dan dikeringkan. Setelah screen bersih
dari kotoran, pekerjaan selanjutnya adalah membuat corak pada kasa. Ada
beberapa cara pembuatan corak pada kasa, yaitu :

1) Cara Pemotongan (Cut Out Method)
Cara ini hanya dapat dilakukan untuk corak-corak yang besar dan tidak
banyak variasinya, seperti dalam pembuatan corak untuk spanduk. Sebagai alat
dipakai kertas tembus cahaya, kertas minyak, cutter dan gunting. Kertas tembus
cahaya diletakkan di atas gambar corak, selanjutnya digambar dengan pencil. Kertas
tembus cahaya diangkat/dilepaskan dari gambar corak kemudian gambar yang
terdapat pada kertas tembus cahaya dilubangi dengan cutter, demikian juga untuk
warna yang lain dikerjakan. Dengan perkembangan teknologi penggambaran corak
dibuat dengan system komputerisasi. Gambar diprintout dengan kertas minyak
kemudian dilubangi dengan cutter. Pekerjaan terakhir corak berlubang dilekatkan
pada kasa dengan cara menempelkan menghadap ke kasa screen bagian luar
menggunakanlem perekat. Untuk mencegah screen bocor pada bagian pinggir
screen ditutup dengan lakban

Gambar 11.6 Pembuatan motif cara pemotongan

2) Cara Foto Copy (Photo Copy Method)
Cara ini paling banyak dipakai, karena sesuai dengan maksud screen printing,
yaitu memuat corak gambar (desain) yang halus dan bersifat lux. Dalam proses ini
garis-garis yang kecil-kecil dan corak yang halus-halus dapat dibuat tetapi juga
memerlukan alat-alat dan obat-obatan yang banyak. Setelah mendapatkan gambar
pada kertas gambar, selanjutnya digambar lagi pada kertas tembus cahaya. Kertas
tembus cahaya yang dapat dipakai ialah :
326 Rayon 110


kodatrace, keras kalkir atau kertas minyak, sedangkan tinta gambarnya dapat
dipakai : tinta afdruk, cat plakat, tinta bak (Cost Indische Ink). Tiap-tiap warna harus
digambar sendiri-sendiri pada kertas tembus cahaya tersebut.
Cara mengerjakannya :
Gambar asli diafdruk pada kertas film seperti afdruk foto biasa kemudian dicuci
hingga kita dapatkan gambar negatif. Gambar ini diretusir, yaitu menutup bagian
gambar yang tidak perlu dengan tinta afdruk. Negatif yang telah diretusir ini
diafdruk dengan film yang sama berulang-ulang, sehingga mendapatkan gambar
diapositif yang banyak, kemudian diapositip yang banyak ini disambung satu sama
lain denan jarak tertentu sehingga merupakan satu rapor untuk satu warna.

Sebagai obat untuk cuci film dapat dipakai antara lain :
1) Obat pembangkit
Matol 2 gram
Na-sulfit kristal 50 gram
Hidrochinon 5 gram
Borax 20 gram
Air sampai berjumlah 1000 gram dengan obat-obat tersebut di atas.
2) Larutan fiksir
Na-Thiosulfat 200 gram
K-meta bisulfat 20 gram
Air sampai 1000 gram

Setelah penyinaran film dimasukkan dalam obat pembangkit sampai timbul
gambarnya, kemudian masukkan dalam larutan obat pembangkit sampai timbul
gambarnya, kemudian masukkan dalam larutan obat fiksir, setelah itu baru dicuci
dengan air mengalir sampai bersih. Semua pekerjaan ini dilakukan dalam ruang
gelap atau bercahaya hijau. Setelah diperoleh film dan positif pekerjaan selanjutnya
film diapositif dipindahkan ke kasa screen dengan tahapan pekerjaan sebagai
berikut :
1) Pembuatan larutan peka cahaya
2) Pelapisan larutan peka cahaya pada kasa (coating)
3) Memindahkan gambar pada screen (exposure)
4) Membangkitkan gambar pada screen
5) Perbaikan gambar pada screen (retusir)
6) Memperkuat lapisan gambar pada screen (hardening)

1. Larutan Peka Cahaya
Agar film diapositif dapat dipindahkan ke kasa screen, kasa screen terlebih
dahulu membuat screen peka cahaya. Untuk membuat sifa peka cahaya tersebut
dipakai obat-obatan sebagai berikut :

327 Rayon 110


Gelatin-bichromat
Resep 1
a) 125 gram gelatin larutkan dalam 52,5 gram air
b) 50 gram zink oksid larutkan dalam 200 gram air
c) 13,5 gram ammonium bichromat
d) 6,5 gram kalium bichromat
e) 50 gram ammonium liquida
f) 2,5 gram T.R.O

Cara membuatnya :
a) ditambah b), kemudian ditambah lagi dengan c), dan yang terakhir ditambahkan
d), sambil diaduk-aduk. Campuran tersebut dapat langsung dipakai atau kalau akan
disimpan dapat dikeringkan dalam tempat yang berwara jingga pada suhu 50
0
C.

Chrome-gelatine
Chrome gelatine ada yang langsung dapat dipakai seperti super emulsion, Ulano,
Exel, Super X. Ada yang tinggal melarutkan seperti chrome gelatin D.N. (D.H.), dan
ada yang dibuat dari campuran ammonium bichromat dan gelatine.

Super emulsion
Super emulsion merupakan larutan chrome gelatine yang sudah jadi, ada yang
berwarna kehijau-hijauan dan kekuningan super emulsi bisa langsung dipakai.
Untuk mencegah kemungkinan sudah berkurangnya kekuatan super emulsion,
biasanya ditambahkan ammonium bicromat.
Resep :
Super emulsion 110 gram
Ammonium bicromat 115 gram

Ulano, Exel, Super X
Larutan peka cahaya ini terdiri dari emulsi dan larutan chromatin. Penggunaannya
dilakukan dengan cara mencampur emulsi dan larutan chromatin dengan
perbandingan 20 : 1, kemudian campuran diaduk hingga rata.

Chrome gelatine D.N. (D.H.)
Resep :
Chrome gelatine 20 25 gram
Air panas 60
0
C 100 gram
Cara membuatnya :
Mula-mula disediakan air panas 60
0
C sebanyak 100 cc. Taburkan 20 -25 gram
chrome gelatine sedikit-sedikit sambil diaduk-aduk, kemudian dinginkan, setelah
dingin siap dipakai.

328 Rayon 110


2. Pelapisan Larutan Peka Cahaya (Coating)
Setelah pembuatan larutan peka cahaya selesai, larutan dipulaskan pada
permukaan screen bagian luar denan menggunakan alat yang khusus, sehingga
merupakan lapisan film yang tipis dan rata (tidak bocor), kemudian dikeringkan
dalam ruangan gelap atau bercahaya merah. Pengerjaan pemulasan dengan larutan
peka cahaya ini dinamakan coating. Alat untuk coating dinamakan doctor atau
rakel yang terbuat dari kayu, karet, plastik atau besi tahan karat.

Gambar 11.7 Pelapisan Larutan Peka Cahaya (Coating)

3. Pengeringan Screen Hasil Pelapisan Larutan Peka Cahaya
Pengeringan setelah pelapisan larutan peka cahaya dilakukan dengan oven,
dengan hair dryer atau kipas angin, pengeringan dilakukan pada ruang gelap dan
upayakan tidak terkena sinar matahari ataupun sinar yang mengandung ultraviolet
seperti lampu neon. Sinar matahari maupun lampu neon menyebabkan larutan
peka cahaya sulit dibangkitkan.

4. Pemindahan Gambar ke Kasa/Screen (Expossure)
Hasil gambar pada ketas tembus cahaya atau film (diapositif) dilekatkan
dengan permukaannya menghadap screen bagian luar serapat mungkin dan
dimatikan dengan menggunakan plaster tembus cahaya (collotape). Selanjutnya
screen tersebut siap disinari. Untuk mendapatkan gambar pada screen yang jelas
dipakai alat-alat sebagai berikut :
- Kaca tebal 3 mm atau lebih, luasnya paling sedikit sama dengan luas screen.
- Karet busa yang dibungkus dengan kain hitam atau merah dengan luas sama
dengan luas bagian dalam screen.
- Lampu pijar 4 x 500 watt atau 4 x 250 watt atau lampu neon 4 x 40 watt yang
telah dilengkapi dengan reflektor
- Meja sebagai landasan untuk afdruk
329 Rayon 110


Cara mengerjakannya :
Karet busa diletakkan di atas meja, kemudian screen yang telah ditempeli diapositif
ditutupkan ke atas karet busa tadi dengan gambar di atas, di atas gambar diletakkan
kaca. Kalau gambar belum melekat betul pada screen, kaca dapat diberi perekat.
Akhirnya disinari dengan waktu sebagai berikut :
- Untuk lampu pijar 4 x 500 watt, jarak 60 cm selama + 5 menit.
- Untuk lampu pijar 4 x 250 watt, jarak 60 cm selama + 7,5 menit.
- Untuk lampu pijar 4 x 40 watt, jarak 30 cm selama 5 menit.
Selain dengan lampu dapat juga dipakai sinar matahari dengan waktu penyinaran
antara 1 2 menit pada jam 11.00 sampai jam 15.00.

Keterangan :
1. Kaca
2. Diapositif
3. Screen
4. Karet busa
5. Meja afdruk

Gambar 11.8 Cara Memindahkan Gambar ke Screen (Exposure)

5. Membangkitkan Gambar pada Kasa/Screen
Sehabis penyinaran (expossure), kertas tembus cahaya yang ada gambarnya
dilepas, dan terlihat bayangan gambar pada kasa, kemudian kasa disemprot dengan
air dingn, kalau masih belum berlubang dapat direndam dalam air panas 60 70
0
C,
sampai bagian-bagian yang ada bayangan gambarnya menjadi berlubang dan besih.
Setelah itu kasa dikeringkan di bawah sinar matahari atau pada ruang panas.
Perhatian :
Selama pencucian dengan air, screen tidak boleh kena gerakan-gerakan mekanik
yang kuat lebih-lebih digosok-gosok, karena akan menyebabkan rusaknya gambar,
atau bagian-bagian yang skemanya tidak berlubang akan menjadi berlubang.

330 Rayon 110


6. Perbaikan Gambar pada Kasa/Screen (Retusir)
Setelah gambar dibangkitkan, screen dikeringkan dalam posisi mendatar.
Pengeringan screen dengan posisi berdiri bila pencucian kasa kurang bersih kotoran
akan mengalir ke bawah menyebabkan screen mampat. Screen diperiksa pada
ruang yang terang, bila terdapat motif yang rusak atau berlubang diperbaiki
menggunakan sisa larutan peka cahaya kemudian dikeringkan.

7. Memperkuat Gambar pada Kasa/Screen (Hardening)
Gambar pada screen ini perlu diperkuat agar tahan terhadap gosokan-
gosokan atau zat-zat kimia yang dipakai dalam pencapan. Untuk lapisan gambar dari
gelaine-bichromat, chrome gelatine, screen direndam dalam larutan.
Resep 1 :
10 gram Kalium bichromat
60 gram Formalin 40%
930 gram air
1000 gram cairan
Resep 2 :
25 gram Ammonium bichromat
50 gram Chrom-aluin
50 gram Formalin 40%
875 gram Air
1000 gram cairan

Lamanya perendaman 10 15 menit, selanjutnya dikeringkan, dan akhirnya
disinari lagi selama 5 10 menit, cuci bersih keringkan lagi. Untuk lebih
memperkuat lagi dibagian dalam screen dipulas dengan screen lak (screen laquer
DH atau screen laquer), dari bagian luar, lubang-ubang yang tertutup dengan screen
lak dibersihkan dengan kapas atau kain yang lemas yang telah dibasahi dengan
pelarut screen lak seperti thinner, xylal, verduner dan sebagianya. Selanjutnya
screen dkeringkan, setelah kering siap dipakai. Untuk lapisan gambar dari polivinil
alkohol - bichromat screen direndam dalam larutan.

C. PROSEDUR PENCAPAN
Secara umum prosedur pencapan meliputi tahapan sebagai berikut :
1) Persiapan pengental
2) Persiapan pasta cap
3) Persiapan mesin
4) Pencapan
5) Pengeringan
331 Rayon 110


6) Fiksasi zat warna
7) Pencucian
8) Pengeringan

1. Persiapan Pengental
Pengental berfungsi untuk melekatkan zat warna pada bagian bahan tekstil
yang akan diwarnai selama proses pencapan berlangsung, sehingga dipeoleh batas
gambar yang tajam, warna yang rata, dan penetrasi zat warna yang cukup baik.
Pengental digunakan dalam proses pencapan sebagai medium untuk melekatkan
zat warna pada permukaan kain, medium air seperti halnya pada pencelupan tidak
bisa dipergunakan karena sifat air yang menyebar sehingga menyebabkan gambar
blobor. Medium untuk membawa zat warna pada pencapan harus memiliki
viskositas atau kekentalan yang cukup agar zat warna yang dicapkan tidak keluar
motif yang sudah ditentukan. Viskositas yang sesuai sangat diperlukan untuk
mencapai hasil yang memuaskan. Viskositas yang terlalu tinggi menyebabkan pasta
cap hanya mewarnai permukaan kain saja, sedangkan viskositas yang rendah
berakibat hasil pencapan pastanya menyebar sehingga gambar tidak tajam.
Selain fungsi utama pengental untuk melekatkan zat warna, fungsi lain dari
pengental adalah :

a. Untuk membawa zat warna dan zat pembantu
b. Untuk melawan kapilaritas dari kain
c. Untuk mencegah migrasi selama pencepan berlangsung
d. Untuk meningkatkan daya adesi zat warna yang belum terfiksasi dalam serat
e. Untuk mengikat air dari hasil kondensasi uap pada prosres fiksasi
f. Bertindak sabagai koloid pelindung agar zat warna tidak mengendap selama
pencapan berlangsung.

Viskositas pengental ditentukan oleh jenis pengental, kemampuan pengental
untuk menggelembung atau mengembang sehingga dapat mengikat molekul air
sebanyak mungkin menentukan banyaknya zat padat yang digunakan untuk
mencapai suatu tingkat viskositas tertentu. Pengental yang membutuhkan kadar zat
padat tinggi untuk memperoleh suatu tingkat viskositas tertentu disebut pengental
dengan viskositas rendah, sebaliknya pengental yang hanya sedikit membutuhkan
kadar zat padat untuk mencapai viskositas tertentu disebut pengental dengan
viskositas yang tinggi.

2. Pemilihan Pengental
Dalam memilih pengental, selain viskositas ada beberapa persyaratan lain
yang menjadi pertimbangan yaitu :
332 Rayon 110


1) Stabilitas pasta pencapan
Pengental harus stabil dalam segala suasana baik asam, basa dan zat pembantu
yang digunakan.
2) Sifat sifat dari film pengental kering
Setelah pencapan pada umumnya kain akan melewati proses pengeringan,
selama proses pengeringan kain mengalami lipatan-lipatan dan tekanantekanan
selama melewati rol rol pada proses pengeringan tersebut sebelum fiksasi,
pengental dan zat warna serta zat-zat pembantu berada di permukaan kain
sebagai lapisan film kering. Perlakuan mekanik sebelum fiksasi dapat
menyebabkan partikel dsri zat warna lepas dari lapisan film. Untuk menghindari
hal tersebut, maka lapisan film harus mempunyai daya lekat dan fleksibilitas
yang baik.
3) Pengaruh pada hasil warna
Pengental dengan kandungan zat padat lebih rendah memberikan hasil warna
yang lebih tinggi dibandingkan pengental dengan kandungan za padat yang
tinggi. Hal ini disebabkan karena pengental dengan kandungan zat padat yang
rendah membetuk lapisan film tipis sehingga jalur difusi zat warna lebih pendek
dibandingkan dengan pengental kandungan zat padat tinggi.
4) Kemudahan persiapan dan penghilangan
Proses persiapan pengental lebih mudah, waktu lebih singkat dan proses
penghilangan kembali dalam pencucian setelah pengukusan menjadi bahan
pertimbangan.
5) Biaya
Harga pengental menjadi pertimbangan dalam perhitungan biaya produksi.

a. Persyaratan Pengental
Pengental untuk proses pencapan harus memiliki syarat syarat tertentu yang
cocok sehingga tidak mengganggu dalam proses pencapan, untuk memperoleh
standar yang diinginkan penggunaan pengental dapat dilakukan percampuran jenis
pengental sehingga diperoleh sifat-sifat pengental yang sesuai dengan bahan yang
dicap,kualitas yang dihasilkan, cara fiksasi, dan proses pencucian. Pengental untuk
pencapan harus memiliki syarat-syarat tertentu antara lain :
1) Harus sesuai dengan bahan yang dicap
2) Tidak membentuk busa pada pasta pencapan
3) Tidak berwarna, karena bahan pengental yang berwarna akan mempengaruhi
warna zat warna yang digunakan dalam pencapan.
4) Tidak berubah viskositasnya, baik selama penyimpanan maupun selama proses
pencapan berlangsung, tidak terjadi perubahan fisis maupun chemis.
5) Viskositasnya dapat diatur
6) Tidak mengadakan reaksi dengan zat warna dan zat pembantu
7) Lapisan film yang terbentuk memiliki fleksibilitas, tidak kaku setelah kering.
333 Rayon 110


8) Tidak menimbulkan migrasi warna yang disebabkan oleh kontak dengan serat
setelah pengeringan
9) Dapat mengikat air dengan baik, sehingga dapat menghindari bleeding (blobor)
pada waktu pengukusan
10) Mempunyai daya reduksi yang rendah
11) Mudah dihilangkan kembali dalam proses pencucian
12) Memberikan nilai warna yang baik, serta ketajaman garis-garis motif.

b. Jenis Pengental
Zat pengental pada umumnya terdiri dari polimer polisakarida dengan rantai
polimer yang panjang. Monomer penyusunnya biasanya glukosa,maltosa, galaktosa,
dan arabinosa. Selain pengental alam yang terbuat dari bahan baku seperti di atas (
golongan polisakarida), jenis pengental lain adalah modifikasi pengental alam,
emulsi, semi emulsi, dan pengental sintetik. Pengental emulsi dibuat dari campuran
minyak dan air yang ditambah zat pengemulsi (emulgator). Pengental emulsi banyak
digununakan untuk pencapan pigmen sedangkan untuk zat warna lain
penggunaannya dicampur dengan pengental alam dari jenis alginat atau guar.
Campuran pengental emulsi dengan pengental alam sering disebut dengan
pengental setengah emulsi. Pengental ini memberikan keuntungan yaitu lebih tinggi
tingkat pewarnaan yang dicapai dan waktu pengeringan lebih cepat dari pada
pengental alam.

Pengental emulsi dibagi 2 jenis yaitu :
1) Emulsi air dalam minyak (W/O), yaitu air merupakan fasa terdispersi dan
minyak sebagai medium pendispersi
2) Emulsi minyak dalan air (O/W), yaitu minyak merupakan fasa terdispersi dan air
sebagai medium pendispersi
Kekentalan emulsi dipengaruhi oleh zat terdispersi dalam sistem emulsi, sedangkan
kestabilannya dapat dipengaruhi oleh kenaikan suhu, gerakan mekanik, elektrolit,
dan pH.
Modifikasi pengental alam antara lain :
1) Derivat kanji, yaitu gom Inggris (dekstrin) dan karboksimetil kanji
2) Derivat selulosa, yaitu karboksimetil selulosa dan hidroksietil selulosa
3) Derivat gom, yaitu meyprogum dan indalka
Yang termasuk pengental sintetik antara lain :
Akrilat, yaitu asam poliakrilat, polimetakrilat dan poliakrilamida Vinil, yaitu polivinil
alkohol Sifat sifat dari beberapa pengental untuk pencapan dapat diperlihatkan
pada tabel 11.1.

334 Rayon 110


Tabel 11.1 Jenis-Jenis Pengental Untuk Pencapan
PENGENTAL ALAM MODIFIKASI
PENGENTAL ALAM DAN
PENGENTAL SINTETIS
Diperoleh
dari
Nama
pengental
Nama
dagang
Diperoleh
dari
Nama
pengental
Nama
dagang
Pohon Gom arab
Gom
senegal
tragacanth
Kanji
Eter kanji
Ester kanji

Dekstrin
Solvitex,
Solvitose
Biji
tanaman
Gom Locust
Bean
karaya

Cesalpinia Gom kristal Indalka
Rumput
laut
Sodium
Alginat
Manutex Carbixy
Metil
Selulose
PVA

CMC

Tabel 11.2 Sifat-Sifat Pengental Untuk Pencapan
Jenis Pengental Sifat
Pewar
naan
Kerata
an
Penetrasi Ketaja
man
Aliran Pencucian
Kanji
Gom arab
Gom tragacant
Locust beam gom
Na. Alginat
Metil selulosa
Hidroksietil selllosa
Karboksimetil selulosa
Gom Inggris
B
Cj
Sj
Cj
Cj
B
Cj
Cj
J
BJ
Sj
Cj
B
B
B
B
B
B

J
B
B
B
B
J
J
J
J
J
B
B
Cj
B
B
B
J
B
P
N
N
N
N
P
P
P
P-PS
J
B
B
B
B
J
Cj
Cj
Cj
Keterangan :
B : Baik
J : Jelek
Cj : Cukup jelek
S : Sedikit jelek
P : Plastik
PS : Pseudo plastik
N : Newton
335 Rayon 110


c. Pembuatan Pengental
1) British Gum D dan British Gum No. 5
Untuk pencapan dengan zat warna bejana dan teknik etsa. British Gum No. 5
kurang mengandung dekstrin dibanding dengan British Gum D, dan campuran
dengan perbandingan yang sama menghasilkan pasta yang lebih kental.
Resep :
500 g British Gum D
500 g Air
1000 g
250 g British Gum No. 5
750 g Air
1000 g
Bubuk British Gum D atau No. 5 diaduk dengan air/diencerkan. Pasta yang
diperolah didihkan dengan pengadukan tetap selama 20 30 menit dan
dinginkankan. Isi diatur menjadi 1000 g dan akhirnya pengental disaring.
Manutex F (natrium alginat, kekentalan rendah) Manutex F adalah natrium
alginat dengan kadar zat padat tinggi, terutama untuk pencapan zat warna
reaktif, dimana diperlukan gambar yang tajam.

2) Pengental emulsi
Untuk membuat pengental emulsi diperlukan zat pengemulsi misalnya
Dispersol PR. Zat pengemulsi ini terutama sesuai untuk membuat pengental
emulsi minyak dalam air untuk pencapan zat warna reaktif.
Resep :
8 15 g Dispersol PR dilarutkan dalam 195 185 g air pada 60 70
0
C Kemudian
setelah pendinginan 80
0
g spritus atau destilat ditambahkan dengan pengadukan
putaran tinggi, yang diteruskan sampai campuran diemulsikan sempurna 1000 g
Pengental emulsi induk tersebut mudah disiapkan dengan pengaduk
putaran tinggi (1000 putaran/menit atau lebih). Pengental emulsi biasanya stabil
dalam kondisi penyimpanan yang normal. Penyimpanan lebih lama dapat
mengakibatkan pemisahan fasa minyak dan pengadukan kembali perlu
dilakukan. Pemanasan cederung memecahkan emulsi. Penyimpanan sebaikanya
ditempat yang dingin dalam bejana yang tidak berpori dan dilengkapi dengan
tutup.

3. Persiapan Pasta Cap
Langkah awal yang dilakukan dalam pembuatan pasta cap adalah memilih
zat warna untuk proses pencapan. macam zat warna yang digunakan untuk
pencapan sama dengan zat warna untuk pencelupan. Pemilihan zat warna
disesuaikan dengan bahan atau kain yang dicap, alat cap, sifat tahan luntur warna,
dan sifat-sifat lain yang diinginkan seperti kestabilan dalam pasta cap, kepekaan
336 Rayon 110


terhadap zat-zat kimia, ketahanan terhadap suhu tinggi dan sebagainya. Macam zat
warna yang digunakan untuk pencapan sama seperti zat warna yang digunakan
untuk pencelupan.
Dalam perdagangan terdapat zat warna dalam bentuk bubuk atau bubuk
halus yang larut dalam air dan yang tidak larut dalam air tetapi mudah
didispersikan. Zat warna yang banyak digunakan untuk pencapan bahan selulosa
yaitu zat warna direk, zat warna bejana larut, zat warna naftol, zat warna reaktif,
dan pigmen. Untuk poliester digunakan zat warna dispersi dan pigmen, serat nilon
digunakan zat warna dispersi, zat warna asam, dan pigmen. Sedangkan untuk serat
protein digunakan zat warna asam, zat warna reaktif.
Pengental yang dipakai untuk pencapan dipilih sesuai dengan kain yang
dicap, jenis zat warna dan alat atau mesin yang digunakan. Pengental mempunyai
viskositas, daya rekat, daya penetrasi, dan elastisitas tertentu yang berbeda satu
dengan lainnya, sehingga kadang dalam pemakaian untuk pencapan dilakukan
percampuran beberapa jenis pengental untuk mendapatkan sifat yang dingginkan
dan mengurangi biaya produksi. Viskositas pasta induk sebagai pengental dibuat
lebih tinggi viskositasnya dari pada viskositas pasta cap, setelah pembuatan
pengental sebaiknya didiamkan selama waktu tertentu utnuk menghilangkan
gelembung udara. Untuk menjaga kestabilan pengental induk agar tahan dalam
jangka waktu lama ditambahkan pengawet 0,5% (anti septik) dan zat pembantu
lainnya. Kerusakan pengental sebelum digunakan menyebabkan pengental menjadi
bau, daya rekat berkurang sehingga warna hasil pencapan terjadi bleeding.
Penambahan zat pengawet dilakukan waktu persiapan pasta cap atau pada saat
pasta akan digunakan tergantung dari sifat pengental. Pengental induk perlu
disimpan ditempat yang sesuai agar tidak mengering, atau ditutup dengan plastik.
Bila akan digunakan kembali perlu dilakukanpengadukan dan pengukuran viskositas.
Pembuatan pasta cap disesuaikan dengan resep yang telah ditentukan,
kesesuaian warna, dan urutan warna motif. Jumlah pasta cap dibuat sesuai dengan
jumlah bahan yang dicap. Prinsip pembuatan pasta cap adalah percampuran
sejumlah zat warna yang telah dilarutkan atau dipastakan dengan air atau dengan
bantuan zat pelarut zat warna kedalam pengental induk yang telah dicampur
dengan zat-zat pembantu secara sedikit demi sedikit sambil diaduk, setelah
pengadukan selesai kemudian diukur viskositasnya.
Pasta yang digunakan dalam proses pencapan terdiri dari :
- Zat warna
- Pengental induk
- Zat pembantu
- Air (sebagai pelarut dan balance )

Secara mudah pengukuran viskositas dilakukan dengan cara pasta diambil
dengan sendok kemudian dituang, bila pasta mengalir deras berarti pasta cap encer
337 Rayon 110


sebaliknya bila pasta cap mengalir terputus putus berarti pasta terlalu kental.
Disamping itu, di pasar juga telah tersedia alat pengukur viskositas.
Fungsi air selain sebagai pelarut juga sebagai pengatur kekentalan pasta, di
industri, pembuatan pasta dapat dilakukan dengan mesin khusus, atau
menggunakan bak dengan pengaduk menggunakan mixer, sehingga hasilnya lebih
homogen. Viskositas pasta tergantung pada proses pencapan, jenis dan bentuk
bahan yang dicap ataupun besar kecilnya motif, tetapi secara umum dipengaruhi
pula oleh jenis alat atau mesin yang digunakan yaitu :
- Pencapan rol (roller printing) besarnya viskositas 300 1.500 cps
- Pencapan kasa datar (flat screen printing ) besarnya viskositas 6000 15.000 cps
- Pencapan kasa putar (rotary screen printing) besarnya viskositas 4.000 8.000 cps
- Pencapan kasa datar tangan (hand screen printing) besarnya viskositas 1.0000
20.000 cps

4. Persiapan Mesin
Persiapan mesin dan alat pencapan dilakukan untuk memperlancar proses
pencapan, meningkatkan efisiensi, dan hsil pencapan bermutu baik. Pekerjaan
persiapan mesin meliputi pembersihan mesin, meja/blngket,mengatur kedudukan
screen, mengatur raport, mengatur kedudukan dan kemiringan rakel, ruang
pengering, dan pengaturan bagian lainnya

5. Pencapan
Pencapan pada kain dapat dilakukan dengan bermacammacam alat
pencapan baik secara manual maupun dengan mesin, mesin yang banyak digunakan
adalah mesin pencapan kasa datar ( flat screen printing ) dan mesin pencapan kasa
putar (rotary screen printing), secara manual dapat digunakan kasa screen.

a. Pencapan Kasa Datar (Flat Screen Printing) Otomatis
Mesin pencapan kasa (screen printing) otomatis merupakan pengembangan
dari hand screen printing, pemasangan kain, perakelan dan pergerakan kasa
dilakukan secara mekanik (otomatis), kain terletak pada meja pencapan yang
bergerak menurut raport, kasa bergerak naik turun dengan tidak berpindah tempat.
Karena kecepatannya tinggi, mesin pencapan kasa otomatis dilengkapi dengan
alat/mesin pengering.
338 Rayon 110


Gambar 11.9 Mesin Flat Screen Printing Otomatis

1) Meja Pencapan Kasa Datar Otomatis
Meja pencapan berupa belt/blanket tanpa ujung, blanket bergerak bersama
dengan kain yang dicap, kain diratakan dan dilekatkan pada permukaan meja
cap/blanket yang mengandung lem perekat, blanket bergerak sesuai dengan
raport dan berhenti pada saat perakelan berlangsung, pergerakan meja
diatur secara tepat dan akurat oleh mesin penggerak blanket, proses
pencucian blanket berlangsung di bawah mesin oleh rol pembersih.

Gambar 11.10 Meja Pencapan (Blanket)

2) Lem Perekat Kain
Fungsi utama lem perekat adalah melekatkan kain pada blanket, lem perekat
kain banyak tersedia di pasaran, jenisnya bermacam-macam, lem perekat
kain memiliki persyaratan larut dalam air, mudah dihilangkan, tidak
mempengaruhi warna, dan tidak mudah kering. Lem perekat kain
diaplikasikan di ujung blanket kemudian diratakan pada permukaan blanket
dengan rakel, kain yang dicap dilekatkan pada blanket dan ditekan oleh
sebuah rol dan kadang-kadang diikuti proses pengeringan sistem udara
panas sebelum kain dicap.

3) Sistem Perakelan
Perakelan pasta cap dilakukan ke arah lebar ataupun panjang kain, jumlah
perakelan dapat dua atau lebih, rakel yang umum digunakan adalah jenis
rakel dengan pisau ganda yang paralel. Cara bekerja jenis rakel dengan pisau
339 Rayon 110


ganda yang parallel dapat diterangkan sebagai berikut, rakel digerakkan
dipermukaan kasa dengan pasta cap berada diantaranya. Hanya pisau
belakang yang kontak dengan kasa dan bekerja merakel pasta cap,
sedangkan pisau yang di depan berada sedikit lebih tinggi di atasnya. Ketika
gerakan rakel berganti arah, maka pisau yang tadinya berada di depan akan
berganti posisi menjadi di belakang dan kontak dengan kasa bekerja merakel
pasta cap, sedangkan pisau yang tadinya berada di belakang berganti posisi
berada di depan dan sedikit lebih tinggi di atasnya sehigga tidak kontak
dengan kasa.

Gambar 11.11 Rakel Kasa Datar Pisau Ganda

4) Pengaturan Kecepatan Mesin
Pengaturan kecepatan mesin terutama bergantung pada interval waktu
selama kain berhenti yaitu saat proses perakelan pasta cap berlangsung.
Faktor faktor yang berperan penting dalam menentukan kecepatan mesin
pencapan antara lain sebagai berikut :
a) Jumlah perakelan, diperlukan lebih dari satu kali perakelan pasta cap
untuk mendaptkan kerataan warna dan cukup dapat berpenetrasi
kedalam kain terutama untuk motif motif blok dan untuk jenis jenis kain
tebal dengan permukaan yang tidak rata.
b) Ukuran kasa, semakin lebar ukuran kasa maka semakin lama waktu yang
diperlukan untuk merakel pasta cap.
c) Efisiensi alat pengering,jika digunakan alat pengering yang pendek atau
pengering dengan suhu yang rendah maka diperlukan waktu yang lama
untuk mencapai pengeringan yang memadai sehingga menurunkan
d) kecepatan mesin.

5) Kesalahan Pencapan
Beberapa permasalahan yang sering timbul dalam pencapan adalah :
a) Pengulangan motif yang kurang tepat, sehingga warna pada
motif/desain meleset, hal ini antara lain disebabkan perekatan kain yang
dicap pada belt/blanket kurang baik atau terjadi kerusakan pada kasa
yang bias diakibatkan oleh rakel bentuk pisau sehingga terjadi kelebihan
pasta pada motif dan mengakibatkan motif tidak tajam.
340 Rayon 110


b) Rangka kasa meninggalkan bekas pada permukaan kain yang dicap
(frame marks) yang diakibatkan turunnya rangka kepermukaan kain
sedikit berlebihan, hal ini dapat diatasi antara lain dengan jalan
penurunan rangka kasa hanya sampai pada posisi satu point di atas
belt/blanket, sehingga saat proses perakelan terjadi sedikit penarikan
terhadap kain kasa dan membuat kontak dengan kain yang dicap, hal
tersebut dikenal dengan istilah off-contact printing.
c) Terjadi noda warna karena percikan pasta cap pada permukaan kain
yang telah dicap yang diakibatkan pengangkatan rangka kasa dari
permukaan kain setelah perakelan, pada saat itu pula sisa-sisa pasta
yang berada di bagian bawah kasa mengalami hentakan, terjadi percikan
pasta cap tersebut pada permukaan kain, hal ini terjadi jika rangka kasa
diangkat secara simetrik dan tentunya dapat diatasi atau dikurangi
dengan jalan pengangkatan rangka kasa tidak simetrik artinya salah satu
sisi diangkat lebih dahulu kemudian sisi berikutnya atau dengan cara
mengurangi kecepatan mesin pencapan.

b. Pencapan Kasa Putar (Rotary Screen Printing)
Pencapan kasa putar adalah pencapan kontinyu karena selama proses
pencapan berlangsung kain selalu bergerak, bentuk kasa silinder bulat dan bergerak
rotasi di atas permukaan kain yang bergerak, pasta cap disuapkan pada bagian
dalam kasa silinder dan dengan bantuan rakel pasta cap ditekan keluar menembus
area motif. Berbeda dengan pencapan kasa datar, rakel pada pencapan kasa datar
(flat Screen) akan bergerak ke arah tepi kasa bolak balik membawa dan menekan
pasta cap keluar menembus area motif sedangkan pada pencapan kasa putar untuk
rakel bentuk pisau posisi rakel diam tidak bergerak, sedangkan untuk rakel bentuk
rol, rakel akan berputar rotasi. Kasa cap terbuat dari logam nikel, jenisnya
bermacam-macam seperti Penta Screen buatan Stork, Bopp Screen dari Swiss dan
lain lain.
Mesin dilengkapi dengan blanket, unit pencuci blanket dan pengering yang
bekerja mencuci blanket selama pencapan berlangsung, unit pencuci blanket dan
pengering berada di bawah mesin, perlengkapan untuk suplai lem perekat dan alat
pemanas kain (dryer) sebelum kain ditekan pada permukaan meja.
Kasa cap bentuk silinder dipasang di atas blanket, letak kasa saling
berdekatan sehingga panjang blanket lebih pendek dibandingkan dengan blanket
kasa datar untuk jumlah warna yang sama. Kecepatan mesin 30- 50 meter/ menit
bergantung pada desain dan kualitas kain yang dicap, untuk mengimbangi
kecepatan mesin pencapan kasa putar, pengering kain hasil pencapan harus dibuat
lebih panjang.
Penuangkan pasta cap tidak dilakukan dengan tangan tetapi dilakukan
secara otomatis, pasta cap pada bak pasta dipompakan kedalam kasa kasa rotary
melalui pipa fleksibel, bagian dalam rotary dilengkapi alat peraba yang berfungsi
341 Rayon 110


untuk mengontrol ketinggian pasta dalam kasa, jika pasta cap berkurang karena
perakelan, maka alat peraba akan memberi perintah kepada pompa untuk
mensuplai kembali pasta cap dalam kasa dan secara otomatis pompa akan berhenti
bila pasta cap telah mencapai ketinggian tertentu.

1) Pembukaan Kasa/Screen
Proses mengeluarkan screen dari dos/pack. Pada proses ini bentuk screen
masih dalam kondisi lembek, belum membentuk bulatan yang kuat. Dalam
mengambil screen dari pack/dos, harus dilakukan dengan hati-hati karena
dapat menyebabkan screen sobek.

2) Pembulatan Kasa/Screen
Screen yang telah dikeluarkan selanjutnya dilakukan proses pembulatan screen
dengan alat Ring Endring. Cara kerjanya adalah screen dibulatkan dengan
memasang ring pada lingkaran bagian dalam screen pada kedua ujung screen
dalam posisi screen berdiri. Ujung ujung screen harus datar dengan
permukaan ring supaya bulat betul. Kemudian screen dimasukan dalam ruang
panas (drying oven ) selama 1 jam, agar bulat screen menjadi stabil.

3) Pencucian dan Pengeringan
Pencucian screen untuk menghilangkan kotoran kotoran yang terdapat pada
permukaan screen agar tidak mengganggu proses berikutnya, kotoran pada
screen dapat menghalangi pelekatan larutan peka cahaya dengn screen
sehingga setelah afdruk menyebabkan screen bocor.
a) Persiapan
Alat : Supryer
Tiang penyangga
Bahan : Screen yang telah dibulatkan
Zat.obat : Neutralizier R
Busa
Air
b) Cara kerja :
- Merendam screen pada bak cuci
- Menggosok screen agar kotoran tidak menempelkuat pada screen.
- Meletakan screen pada tiang penyangga dengan posisi tiang penyangga
tidur
- Menyemprot screen dengan larutan kimia
- Mengeringkan screen pada ruang pengering.

4) Rakel Kasa Putar
Rakel bentuk pisau maupun bentuk rol terbuat dari logam anti karat, rakel
bentuk pisau dioperasikan untuk merakel pasta dalam posisi diam tak bergerak
342 Rayon 110


(pasif) sementara kasa putar bergerak secara berotasi, sedangkan rakel bentuk
rol dioperasikan untuk merakel pasta dalam posisi bergerak berotasi sementara
kasa putar juga bergerak berotasi, perbedaan bentuk rakel mengakibatkan
perbedaan jumlah pasta yang menembus keluar dan menempel pada kain,
rakel bentuk rol memindahkan jumlah pasta lebih banyak dari pada bentuk
pisau.

Gambar 11.12 Mesin Rotary Print

Keterangan :
1. Rol kain
2. Kain
3. Kasa putar
4. unit pengering
5. Unit pencuci blanket
6. Blanket

5) Pengaturan Pencapan
a) Pemasangan screen mulai dari warna tua ke warna muda. Screen dipasang
pada mesin, pada tempat yang telah disediakan dimulai dari sebelah kanan
dulu, baru distel padd sebelah kiri.
b) Rakel dan alat pemberi/penyuap pasta cap dipasang, mesin dijalankan,
pompa sirkulasi pasta cap dijalankan.
c) Motif-motif yang tidak cocok disetel dari sebelah kiri mesin maju mundur
atau kiri kanan.

Gambar 11.13 Rakel Bentuk Pisau pada Kasa Putar
343 Rayon 110


6) Meja Pencapan (Blanket) dan Penggerak Mesin
Meja pencapan berbentuk ban karet ak berujung (blanket) yang berjalan rotasi.
Blanket dilengkapi dengan alat perekat kain pada meja yang dinamakan
gluecing dan alat pembersih meja (washing yang gunanya untuk membersihkan
perekat pada meja (blanket).

7) Pembuatan Motif pada Kasa Putar (Rotary Screen Printing)
Pembuatan motif pada screen yaitu proses pemindahan motif dari film ( Trace )
ke screen yang akan digunakan untuk pencapan kasa putar. Kasa terbuat dari
baja yang berbentuk silinder. Proses ini meliputi :
- Pembukaan (Out packing)
- Pembulatan (Rounding)
- Pencucian dan Pengeringan (Degreasing and Drying)
- Pelapisan larutan peka cahaya (Coating)
- Proses penyinaran (Expossure)
- Pembangkitan gambar (Developing)
- Pemasangan ring (Ring endring)

8) Pembukaan Screen (Out Packing)
Proses pengeluaran screen dari pack /dos pembungkus, screen dipack pada dos
karton yang isinya 8-10 buah screen, tergantung dari meshnya, dos
pembungkus screen dibuka, diusahakan supaya tangan tidak menyentuh screen
selanjutnya screen dikeluarkan dari dos/pack tersebut satu persatu dengan tiga
jari saja, setelah keluar screen diangkat oleh dua orang. Pada proses ini bentuk
screen masih lembek, belum membentuk bulatan yang kuat. Seluruh tahapan
proses pembukaan, harus dilakukan dengan hati-hati karena dapat
menyebabkan screen sobek.

9) Pembulatan Screen (Rounding)
Screen yang telah dikeluarkan selanjutnya dilakukan proses pembulatan screen
dengan memasang ring Cara kerjanya adalah screen dibulatkan dengan
memasang ring pada lingkaran bagian dalam screen pada kedua ujung screen
dalam posisi screen berdiri. Ujung ujung screen harus datar dengan
permukaan ring supaya bulat betul. Kemudian screen dimasukan dalam ruang
panas (drying oven) selama 1 jam, pengeringan bertujuan agar bulatnya screen
stabil.

10) Pencucian dan Pengeringan
Sebelum dicuci ring dilepas, pencucian screen bertujuan menghilangkan
kotoran kotoran yang terdapat pada permukaan screen agar tidak
mengganggu proses berikutnya, kotoran pada screen dapat menghalangi
344 Rayon 110


pelekatan larutan peka cahaya dengan screen sehingga setelah afdruk
menyebabkan screen bocor.
Persiapan
Alat : Sprayer
Tiang penyangga
Bahan : Screen yang telah dibulatkan
Zat.obat : Neutralizier R
Busa
Air
Langkah kerja
o Merendam screen pada bak cuci
o Menggosok screen agar kotoran tidak menempel kuat pada screen.
o Meletakan screen pada tiang penyangga dengan posisi tiang
penyangga tidur
o Menyemprot screen dengan larutan kimia
o Mengeringkan screen pada ruang pengering.

11) Pelapisan Larutan Peka Cahaya (Coating)
Pelapisan larutan peka cahaya (Coating) bertujuan untuk membuat screen
bersifat tembus cahaya. Proses pelapisan larutan peka cahaya pada rotary
printing hampir sama dengan flat printing perbedaannya pada bentuk screen.
Rotary printing memiliki bentuk screen yang bulat sehingga pelapisan larutan
peka cahaya menggunakan alat khusus berupa ring rakel. Larutan peka cahaya
yang digunakan sama seperti yang digunakan untuk proses coating flat printing.
Pelapisan larutan peka cahaya dilakukan sebanyak tiga polesan dan diselingi
pengeringan selama 30 menit pada suhu 28
o
C.
Persiapan
Alat : Seperangkat ring rakel
Bahan : screen hasil degreasing

Chemical :
- SCS : 1,00 Kg
- SCR 101 : 0,25 Kg
- Sintezer : 0,80 Kg
- SCR 100 : 5,00 Kg
atau dapat dipakai zat kimia
- EWD type 1040 : 250 gram
- Alkohol : 50 gram
- Amonium bichromat : 25 gram

Langkah kerja
o Mempersiapkan seperangkat rakel yang tediri dari 2 buah alas dan rakel
345 Rayon 110


pembawa larutan peka cahaya.
o Meletakan screen di atas alas yang sudah diberi rakel dan alas yang
satunya di letakan di atas screen.
o Menuangkan larutan peka cahaya pada rakel
o Menarik rakel ke atas sampai menyentuh alas bagian atas.
o Melepaskan rakel dan alas dari screen
o Melakukan pengeringan screen pada mesin curing.

12) Memindahkan Gambar ke Kasa /Screen (Expossure)
Kasa dipasang pada alat afdruk, tekanan alat mula-mula 0,3 kg/cm2, film
dipasang pada screen, kemudian tekanan dinaikan 0,7 kg/cm2, selanjutnya
lampu afdruk dinyalakan selama 10 menit.

13) Membangkitkan Gambar pada Screen (Developing)
setelah selesai penyinaran screen direndam dalam bak air , motif akan timbul.
Untuk mempertajam motif, screen disemprot air memakai alat semprot khusus
(mistral), kemudian didirikan dan dikeringkan. Langkah kerjanya adalah :
Memberikan ring endring pada kedua ujung bagian dalam screen
Merendan screen dalam bak developing selama 10 15 menit, kemudian
ditempatkan pada stand light.
Screen digosok gosok perlahan dengan busa, penggosokan yang terlalu keras
dapat menyebabkan screen bocor atau motif rusak.
Menyemprot screen dengan alat semprot (cprayer) sehingga diperoleh motif
yang rata.
Screen dikeringkan pada mesin curing.

Gambar 11.14
Penampang Rakel untuk Pelapisan Zat Peka Cahaya pada Rotary

346 Rayon 110


14) Pemasangan Ring (Ring Endring)
Pemasangan ring endring dilakukan dengan cara merekatkan ring endring pada
kedua ujung screen dengan memberikan lem pada kedua ujung screen.
Ujung screen dibersihkan terlebih dulu dengan amplas dan dibersihkan
dengan kain.
Kedua ujung screen diolesi lem, demikian juga pada 2 buah ring bagian luar.
Memasang ring endring pada kedua ujung screen bagian dalam secara siku.
Screen dipanaskan selama 40-45 menit

Gambar 11.15 Ring Endring

15) Perbaikan Gambar pada Screen
Setelah screen dipasangi ring endring kemudian dilakukan pemeriksaan/
pengecekan screen (final cheking). Pemeriksaan bertujan untuk mengetahui
kesempurnaan hasil. Bila ditemukan screen berlubang maka dilakukan
perbaikan dengan cara screen ditutup dengan lack blue, dan bila ditemukan
screen mampat, lubangi dengan jarum.

6. Pengeringan
Pengeringan setelah kain dicap mutlak dilakukan untuk menghilangkan
kandungan air pada lapisan pasta cap atau menghilangkan kelembaban lapisan
pasta sehingga mencegah zat warna blobor (bleeding), selain itu pengeringan
bertujuan untuk memudahkan penanganan kain hasil cap untuk proses fiksasi.
Proes pengeringan perlu memperhatikan faktor faktor jenis kain (hidrofob atau
hidrofil), jenis pasta cap alkali/asam, tegangan kain. Kain yang memiliki regain
rendah atau sifat hidrofob pengeringan harus dilakukan sesegera mungkin.
Jenis pengeringan yang bisa dilakukan antara lain :
1) Pengering udara panas
Sumber panas berasal dari oil panas, uap panas, dan elemen listrik dengan
suhu100 125
o
C

347 Rayon 110


2) Pengering silinder
Kain dilewatkan pada silinder panas dengan suhu 95-110
o
C, silinder terbuat dari
logam baja tahan karat.
3) Pengering di udara
Kain dijemur atau digantung pada ruang terbuka. Kondisi pengeringan
berpengaruh terhadap hasil fiksasi zat warna, namun standar pengeringan yang
baik akan memberikan efek hasil pewarnaan yang baik pula. Pengeringan yang
berlebihan akan menyebabkan retak dan pecahnya lapisan pasta cap sehingga
fiksasi tidak sempurna dan terjadi penodaan warna. Demikian pula pengeringan
yang tidak merata akan menyebabkan ketidakrataan warna hasil pencapan.

7. Fiksasi Zat Warna
Fiksasi pada kain yang telah dicap bertujuan agar lapisan zat warna dalam
pasta cap masuk dan berikatan dengan serat membentuk ikatan seperti ikatan
hydrogen, gaya van der wals, ikatan elektrovalen, dan ikatan kovalen sehingga hasil
cap memiliki ketahanan luntur warna.
Fiksasi dapat dilakukan dengan beberapa metoda fiksasi, seperti metoda perangin
angin, metoda pengukusan (Steaming), udara panas (Thermofiksasi), dan
pengerjaan dalam larutan kimia (Wet Development ). Pemilihan metoda fiksasi
bergantung pada jenis zat warna, pengental, dan peralatan yang tersedia.

a. Metoda Perangin-anginan (Air Hanging)
Proses fiksasi metoda ini biasanya dilakukan untuk proses pencapan dengan skala
kecil, kain digantung di udara selama 12 jam. Fiksasi metoda ini sesuai untuk zat
warna reaktif tepapi hasilnya kurang maksimal dibandingkan metoda lain.

b. Proses Penguapan (Steaming)
Dalam proses penguapan, uap terkondensasi pada permukaan lapisan pasta cap,
kondensat membantu pelarutan zat warna untuk masuk kedalam serat (difusi), agar
tidak terjadi blobor (bleeding) atau migrasi zat warna keluar dari motif, pada proses
fiksasi kondisi penguapan perlu dikontrol sesuai dengan sifat absorbensi. Bleeding
dapat terjadi pada kain yang bersifat menolak penyerapan air (hidrofob) menerima
suplai uap yang berlebih atau bleeding dapat pula terjadi karena uap terlalu lembab
dan pasta cap mengandung zat higroskopis seperti urea, gliserin, dan sebagainya.
Sebaliknya jika uap terlalu kering, lapisan pasta cap tidak bisa masuk kedalam serat
sehingga tidak terjadi fiksasi, dan hasil pencapan luntur.

1) Penguapan uap normal
Sistem ini dapat dilakukan dengan cara kontinyu, suhu dan waktu penguapan
berpengaruh terhadap hasil pencapan. Mesin yang dapat digunakan adalah
mesin Flash Ager, fiksasi dengan mesin ini dilakukan pada suhu 100
o
C selama 15-
50 detik. Mesin Rapid Ager, fiksasi dilakukan pada suhu 100
o
C selama 1-3 menit,
348 Rayon 110


dan fiksasi denga mesin Festoon steamer dilakukan pada suhu 100
o
C selama 5-30
menit.
2) Penguapan tekanan tinggi
Fiksasi dengan cara ini dilakukan pada suhu 110 - 130
o
C, tekanan 2-3 Atm, dan
waktu 30 menit, sesuai untuk fiksasi zat warna dispersi. Fiksasi dilakukan dengan
mesin Cottage.
3) Pengukusan temperatur tinggi
Fiksasi dilakukan pada suhu 150-180
o
C selama 10-30 menit sesuai untuk fiksasi
zat warna dispersi, fiksasi dapat dilakukan pada mesin Festoon atau stork
Steamer.

c. Proses Udara Panas
Proses udara panas prinsipnya adalah merangsang molekul molekul zat
warna oleh energi udara panas dan meningkatkan gerakan molekul serat sehingga
memungkinkan terjadinya fiksasi zat warna kedalam serat. Fiksasi ini lebih efektif
bila dilakukan pada kondisi mendekati titik leleh serat. Yang termasuk dalam sistem
ini adalah fiksasi pemanggangan (baking), dilakukan pada suhu 120-160
o
C selama 3-
5 menit untuk zatwarna pigmen dan reaktif, fiksasi termosol dilakukan pada suhu
180 210
o
C selama 60-90 detik. untuk zatwarna pigmen dan reaktif, dan
pigmen.Hasil fiksasi sistem udara panas kainnya agak kaku.

d. Pengerjaan dengan Larutan Kimia
Sistem ini menggunakan dua cara, yaitu cara dingin dan cara panas. Cara
dingin dilakukan pada temperatur ruang dengan waktu agak lama , sedang cara
panas dilakukan pada suhu 90 - 100
o
C dengan waktu yang lebih singkat, misalnya
untuk fiksasi zat warna reaktif panas.

8. Pencucian
Proses pencucian setelah fiksasi zat warna, dimaksudkan untuk
menghilangan zat warna yang tidak terfiksasi, pengental dan zat-zat kimia
pembantu sehingga akan diperoleh hasil pewarnaan yang brilian, mempunyai
ketahanan luntur yang baik dan pegenan kain cap yang lembut. Demikian pula akan
memberikan hasil yang memuaskan pada proses penyempurnaan berikutnya,
misalnya pada proses penyempurnaan tahan kusust dan sebagainya.
Pada umumnya proses pencucian diawali dengan cuci dingin dan panas
dimaksudkan untuk pembasahan dan pengembangan lapisan pasta cap sehingga
mudah dilarutkan dan lepas dari kain, selanjutnya penyabunan dengan deterjen dan
zat-zat kimia pada temperatur yang sesuai dimaksudkan agar keseluruhan sisa-sisa
residu termasuk zat warna yang tidak terfiksasi dilepaskan dari kain secera
penetrasi, pelarutan, pendispersi dan dekomposisi. Kemudian diikuti dengan
pembilasan panas dan dingin serta pengeringan. Penodaan area di luar motif oleh
sisa-sisa zat warna yang berbeda di dalam larutan pencuci merupakan resiko yang
349 Rayon 110


mungkin terjadi jika konsentrasi zat warna yang tidak terfiksasi dalam jumlah yang
cukup besar. Hal ini dapat dihindari jika telah dilakukan seleksi dengan baik
terhadap zat warna yang dipakai, zat pengental dan kondisi fiksasi yang tepat,
sehingga fikasasi zat warna dapat ditingkatkan dan sisa-sisa zat warna yang tidak
terfiksasi dapat diminimalkan.
Demikian pula kondisi optimum setiap pencucian juga harus disesuaikan
terhadap setiap kombinasi zat warna dan jenis serat. Zat-zat warna yang tidak
terfiksasi dapat dihilangkan secara cepat dengan menggunakan temperatur tinggi,
sebaliknya penodaan pada area di luar motif akan berlangsung lebih lambat jika
temperatur pencucian rendah. Oleh karena itu perlu adanya pertimbangan-
pertimbangan dalam menentukan kondisi optimum pencucian. Beberapa contoh
prosedur pencucian diberikan di bawah ini:
Pencucian hasil pencapan zat warna dispersi pada kain poliester, setelah
melalui pencucian dingin dan pencucian hangat, dilanjutkan dengan pencucian
reduksi menggunakan 2 ml/l natrium hidroksida 38
o
Be, natrium ditionit/hidrosulfit
(1 2 g/l) dan zat aktif permukaan non ion atau kationik (1g/l) pada temperatur 70
80
o
C selama 10 15 menit. Akhirnya kain dibilas dengan air hangat, air dingin dan
dikeringkan dengan tegangan yang minimum. Proses penyempurnaan berikutnya,
misalnya proses pelembut kain, hendaknya temperatur yang diterapkan tidak
melebihi 120
o
C. Jika temperatur lebih tinggi ada kemungkinan terjadi termomigrasi
zat warna ke permukaan kain sehingga ketahanan gosoknya akan menurun.
Pencucian hasil pencapan zat warna reaktif pada kain selulosa akan
memberikan hasil yang optimal jika kondisi fiksasi zat warna yang diterapkan
sebelumnya benar-benarn telah sesuai, sehingga semua zat warna di dalam kain
hanya berada dalam keadaan terikat secara kovalen dengan serat dan selebihnya
dalam keadaan terhidrolisa. Zat warna yang terhidrolis mempunyai afinitas rendah,
sehingga pada pencucian dengan menggunakan cukup air dan waktu dapat
dibersihkan dari kain. Walaupun demikian, jika kondisi pencucian kurang memadai
akan mengakibatkan tertinggalnya zat warna yang terhidrolisa tersebut pada kain,
sehingga akan terjadi keluhan dari pihak konsumen pada saat pertama kali mereka
melakukan pencucian karena terjadi pelunturan zat-zat warna yang terhidrolisa
tersebut. Disarankan pencucian diawali dengan pencucian dingin dan cuci panas
dengan suhu 60 70
o
C, dimaksudkan untuk melunakkan pengental sehingga mudah
lepas yang diikuti lepasnya alkali dan sisa-sisa zat pembantu lainnya dari kain.
Penyabunan (dengan deterjen kationik atau anionik) pada temperatur
mendekati titik didih dimaksudkan untuk melepaskan zat-zat warna yang tidak
terfiksasi atau terhidrolisa dari dalam serat. Jika air pencucinya terlalu sadah maka
akan mengalami kesulitan dalam pelepasan pengental, oleh karena itu sebaiknya
ditambahkan zat penurun kesadahan. Selanjutnya disempurnakan dengan
pencucian dingin. Untuk mencegah terjdinya penodaan oleh sisa-sisa zat warna,
sebaiknya selama proses pencucian digunakan sistem arus balik (over flow). Jika
untuk fiksasi digunakan natrium, silikat, pencucian sebaiknya diawali dengan cuci
350 Rayon 110


hangat 40
o
C, cuci panas dan dilanjutkan penyabunan. Pencucian kain campuran
poliester kapas hasil pencapan dengan zat warna dispersi reaktif,
dipermasalahkan pada dua hal yaitu, pertama bahwa tingkat fiksasi yang dihasilkan
dari pencapan kain campuran tersbut dengan zat warna dispersi - reaktif adalah
lebih rendah dibandingkan dengan pencapan pada serat tunggal, akibatnya jumlah
zat warna tidak terfiksasi yang harus dihilangkan lebih banyak. Masalah kedua
adalah bahwa kondisi pencucian hasil pencapan zat warna reaktif pada kain selulosa
efektif pada temperatur mendidih, sedangkan untuk pencucian zat warna dispersi
pada kain poliester kondisi tersebut tidak memungkinkan karena adanya
kemungkinan terjadi penodaan di luar motif.

D. TEST FORMATIF
1. Pembuatan raport motif dapat dilakukan dengan teknik :
A. Over print
B. Inasuke
C. Half drop
D. Copy cut

2. Proses pelekatan zat peka cahaya bertujuan untuk :
A. Memperkuat motif pencapan
B. Memperkuat kasa pencapan
C. Membuat film diaposif
D. Memindahkan motif ke kasa

3. Persyaratan pengental yang baik adalah sebagai berikut, kecuali :
A. Viskositas sesuai
B. Daya rekat kuat
C. Penetrasi bagus
D. Mudah dicuci

4. Viskositas pasta cap yang cocok untuk pencapan menggunakan mesin kasa
datar adalah :
A. 300 -1.500 cps
B. 4.000 8.000 cps
C. 6.000-15.000 cps
D. 10.000-20.000 cps

5. Bleeding pada hasil pencapan dapat terjadi akibat :
A. Suhu steam terlalu tinggi
B. Uap terlalu basah
C. Tekanan rakel terlalu kuat
D. Pasta cap terlalu kental
351 Rayon 110


BAB XII TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN

A. PENGERTIAN PROSES PENYEMPURNAAN TEKSTIL
Proses penyempurnaan tekstil merupakan proses akhir dari rangkaian
proses yang dialami suatu bahan tekstil guna meningkatkan kualitas atau
memberikan efek fungsional pada bahan. Proses ini meliputi proses penyempurnan
mekanik/fisika dan proses penyempurnaan kimia. Proses penyempurnaan mekanik
atau penyempurnaan kering memanfaatkan peralatan mekanis untuk merubah
sifat kain dan biasanya menghasilkan perubahan pada kenampakan kain. Proses
penyempurnaan kimia atau penyempurnaan basah melibatkan penambahan
suatu zat kimia tertentu pada kain untuk mencapai hasil yang diinginkan, namun
tidak merubah kenampakan kain.

B. PENYEMPURNAAN FISIKA
Proses penyempurnaan fiska meliputi proses Calendering, Emerising,
Compressive shrinkage (Sanforisasi), Raising, Brushing and Shearing,
Pelipatan/penggulungan kain.

1. Penyempurnaan Kalender
Penyempurnaan kalender dimaksudkan untuk memperoleh kain dengan
permukaan rata, halus dan berkilau dengan cara kain dilewatkan dan ditekan
diantara rol-rol kalender yang panas.Hasil yang baik akan diperoleh bila serat pada
kain dalam kondisi plastis yaitu dalam keadaan lembab dan panas.
Mesin kalender umumnya terdiri dari satu pasang rol (nip) atau lebih,
dimana salah satunya lebih lunak dari pasangan rol lainnya agar dapat menjadi
landasan bagian kain yang lebih tebal dari bagaian lainnya. Rol lunak ini terbuat dari
logam yang dilapisi kain atau kertas tebal. Jumlah rol pada kalender bervariasi mulai
dari dua hingga tujuh rol yang diatur sedemikian rupa untuk mendapatkan efek
penyempurnaan yang diinginkan. Kalender yang terdiri dari dua rol, tiga rol atau
lima rol disebut kalender universal, masing-masing memiliki satu rol rol logam dan
sisanya adalah rol lunak, sedangkan kalender tujuh rol memiliki dua buah rol logam
dan lima rol lunak. Rol logam berdiameter lebih kecil daripada rol lunak, memiliki
permukaan yang licin dengan lubang di bagian tengahnya untuk suplai uap panas
untuk memahami dan menerapkan pengetahuan tentang proses
penyempurnaan pada bahan tekstil yang terbuat dari serat alam dan sintetik

352 Rayon 110


dan dapat bergerak aktif sementara rol lunak gerakannya pasif akibat bergesekan
dengan rol logam.
Efek penyempurnaan kalender dapat bersifat sementara maupun permanen,
tergantung pada jenis proses penyempurnaan seblumnya dan juga jenis serat dari
kain yang diproses.

Gambar 12.1. Mesin Kalender 3 Rol ( 1 rol logam dan 2 rol lunak)

Beberapa contoh efek kalender dan proses penyempurnaan kalender dapat
dilihat pada gambar susunan rol berlikut :
1) Efek maat : efek permukaan kain rata namun tidak begitu berkilau, benang
tidak begitu pipih, efek ini dihasilkan akibat kain dilewatkan pada rol-rol lunak
saja

Gambar 12.2 Skema Jalannya Kain Pada Proses Kalender Dengan Efek Maat

2) Efek swizzing : efek permukaan kain rata dan berkilau dengan benang-benang
pipih, efek ini dihasilkan dengan melewatkan kain pada semua rol kalender

Gambar 12.3 Skema Jalannya Kain Pada Proses Kalender Dengan Efek Swizzing
353 Rayon 110


Pada kalender tertentu rol yang satu berputar lebih cepat daripada rol yang
lainnya. Kecepatan putar rol logam bisanya 1,5 hingga 2 kali kecepatan rol
lunak. Kalender semacam ini disebut kalender friksi, dan mampu menghasilkan
kilau lebih tinggi namun kenampakan dan pegangan kain menjadi tipis seperti
kertas.

3) Efek Glazing : efek permukaan kain yang sangat halus, licin dan berkilau yang
diperoleh jika kain dikerjakan dengan resin terlebih dahulu, kemudian
dilewatkan pada kalender friksi. Kain chintz adalah salah satu contoh kain hasil
glazing.

4) Efek Cire : kata cire berasla dari bahasa Perancis yang berarti lilin, efek ini
diperoleh setelah kain diproses dengan lilin atau bahan termoplastik lainnya
kemudian dilewatkan pada mesin kalender friksi sehingga permukaan kain
menjadi seperti basah dan berkilau.

5) Efek Moire : Moire (bahasa Perancis) yang berari air, efek ini menghasilkan kain
dengan kenampakan seperti riak gelombang pada permukaan air. Efek ini
diperoleh dengan melewatkan dua lapis kain dengan anyaman rib secara
bersamaan diantara rol-rol kalender dengan tekanan tinggi (8-10 Ton), sehingga
motif rib bagian atas akan menekan lapisan bawah dan menimbulkan efek
pantulan cahaya yang berbeda dan terlihat seperti riak gelombang permukaan
air.

6) Efek Emboss: efek ini menghasilkan motif timbul pada permukaan kain akibat
kain dilewatkan pada rol logam panas yang diukir membentuk motif tertentu.
Efek ini dapat bersifat permanen pada kain yang terbuat dari serat
termoplastik seperti nilon, polieter, dan akrilat. Kain yang memiliki efek embos
biasana digunakan untuk pakaian-pakaian mewah dengan harga jual tinggi.

2. Penyempurnaan Sanforisasi
Kain tenun yang terbuat dari serat kapas dan rayon memiliki daya serap yang
tinggi terhadap air dan cenderung bertambah panjang akibat adanya tarikan sejak
dari pertenunan hingga proses basah tekstil seperti pemasakan dan pencelupan,
dimana sat pencucian dan pengeringan kain tersebut berpotensi untuk mengkerat
kembali sehingga kain berubah dimensinya. Untuk menghilangkan sifat mengkerat
tersebut kain dapat diproses penyempurnaan pemengkeratan kpmpresif melalui
proses yang dikenal dengan Sanforisasi. Pada proses ini kain sengaja dibuat
mengkeret permanen sehingga residu mengkeret kain saat setalah dicuci tidal lebih
dari 0.75 %. Proses Sanforisasi ini berdasarkan prinsip dimana awalnya kain dalam
keadan lembab sengaja ditarik ke arah lusi mengikuti tekukan yang dialami belt
354 Rayon 110


karet saat melwati rol dengan diameter 216 mm dan ditekan oleh silinder Palmer
yang panas berdiameter 609 mm, seperti terlihat pada gambar 12.4 berikut :
Kain dalam keadaan lembab (plastis) disuapkan pada titik A pada belt
karet,dimana kain melekat rapat pada karet sehingga tidak ada kelebihan panjang
kan antara titik A dan B. Pada titik B belt karet mulai mengkeret dan bentuk
permukannya berubah dari cembung menjadi cekung menyebabkan mulur kain pad
permukaan belt karet akan terkompresi dengan merata dan rapat ke arah panjang
kain. Hal ini menyebabkan kain mengkeret secara teratur pada titik C-D. Derajat
pemengkeretan kain diatur oleh panajang kain yang disuapkan dan besarnya
tekanan yang dialami kain saat melewati rol Palmer.

Gambar 12.4 Skema Jalannya Kain Pada Belt Karet Mesin Sanforisasi
Ukuran ketebalan belt karet sangant berperan dalam proses
pemengkeretan, umumnya terdapat tiga jenis ketebalan belt karet , yaitu :
a. Belt karet ketebalan 0,275 inchi
- Untuk bahan kemeja/kain tipis
- Pemengkeretan mencapai 3,5 inchi/yard
b. Belt karet ketebalan 0,4 inchi
- Pemengkeratan 3,5 5,0 inchi/yard
c. Belt karet ketebalan 0,450 inchi
- Untuk kain denim
- Pemengkeretan 3,9 - 5,6 inchi/yard

Gambar 12.5 Skema Mesin Sanforisasi Monfort
355 Rayon 110


Keterangan :
1 = draw roller (fabric entry) ; 2 = water spray unit; 3 = steaming drum; 4 = skewed
fabric straightening roller; 5 = clip type widthwise stenter; 6 = rubber blanket
shrinking unit; 7 = felt calender; 8 = felt drying cylinder; 6 = plaiter

3. Pelipatan dan Penggulungan Kain
Penyempurnaan mekanik terkahir sebelum kain siap dijual adalah melipat
atau menggulung kain, dimana didalamnya termasuk juga penentuan panjang
kain/piece length.
Ada dua cara melipat kain yaitu lapping dan folding. Lapping adalah
menggulung kain pada rangka kayu berbentuk persegi panjang yang dibungkus
kertas. Kain dengan lebar dua kali lebar normal dilipat dua rangkap menjadi
setegahnya kemudian digulung pada rangka kayu dengan panjang sekitar 30 40
yards.

(A) (B)
Gambar 12.6 Rangka Kayu Laping (A), Kain yang Digulung pada Lapping (B)

Folding adalah meiipat kain dalambentuk lebar dengan ukuran lebar kain
sekitar 1 m atau 1 yard dan biasanya digunakan untuk kain mori. Penggulungan
kain umumnya dilakukan untuk kain-kain halus/tipis dengan menggulung kain pada
sebuah rol yang terbuat dari kertas karton. Panjang kain pada rol umumnya
menrupakan kelipatan 30 yards dengan lebar sesuai lebar kain.

Gambar 12.7 Gulungan Kain

C. PENYEMPURNAAN KIMIA
Proses penyempurnaan kimia atau penyempurnaan basah melibatkan
penambahan suatu zat kimia tertentu pada kain untuk mencapai hasil yang
diinginkan, namun tidak merubah kenampakan kain. Proses ini meliputi :
1) Penyempurnaan untuk memperbaiki kenampakan dan pegangan kain
- Pelembutan & pelemasan
- Kreeping
356 Rayon 110


- Merserisasi
- Biopolishing/ Penyempurnaan enzim
- Penganjian
- Penyempurnaan resin (anti kusut, kain keras)
2) Penyempurnaan peningkatan daya pakai
- Tolak air
- Tahan api
- Anti hama
- Anti jamur
- Anti busuk
- Antistatik
- Anti UV
1. Penyempurnaan Resin
Penyempurnaan resin bertujuan untuk memperbaiki tahan kusut dan
stabilitas dimensi kain ( mengurangi mengkeret kain saat pencucian) yang terbuat
dari serat selulosa seperti kapas dan rayon viskosa. Selain itu resin dapat pula
digunakan untuk membuat kain kaku secara permanen, dapat pula memberikan
sifat termoplastik pada permukaan bahan yang selanjutnya akan diproses pada
penyempurnaan mekanik seperti calendering.
Proses penyempurnaan resin menggunakan resin-resin sintetik, yaitu
senyawa organik yang rumit dengan berat molekul tinggi. Resin ini harus mampu
berpenetrasi ke dalam serat, sehingga terjadi reaksi polimerisasi di dalam serat.
Polimerisasi resin di permukaan akan menyebabkan kain menjadi kaku sehingga
menurunkan kenyamanan saat dipakai.
Pada awalnya resin masih berupa molekul yang sederhana (monomer
prakondensat), pada saat polimerisasi dengan bantuan katalis berupa garam asam
dan suhu tinggi, asam akan dan panas mempercepat reaksi prakondensat untuk
berikatan satu sama lain membentuk molekul yang lebih panjang secara linier
maupun siklik, dan dapat pula terbentuk cabang-cabang dan ikatan silang antar
polimer-polimer dan polimer-serat.

a. Penyempurnaan anti kusut/ Easy care & Durable press Finish
Penyempurnaan anti kusut banyak dilakukan untuk memperbaiki sifat
ketahanan kusut, mengurangi penggembungan dan mengkeret saat dicuci, dan
membuat kenampakan kain lebih licin dan rapi pada kain yang terbuat dari serat
selulosa. Proses penyempurnaan anti kusut yang baik dapat meningkatkan terlihat
sudut pemulihan kekusutan dari 150
o
menjadi 300
o
dan menurunkan mengkeret
kain kurang dari 5%. Selain itu proses ini bedampak pada meningkatnya kekakuan
kain, berkurangnya ketahanan gosok kain, kekuatan sobek dan kekuatan tarik kain.
Kekurangan ini dapat diatasi dengan mnggunakan kain yang telah dimerser dengan
357 Rayon 110


ammonia cair, atau dengan menambahkan silicone, poliuretan atau polivini asetat
pada proses penyempurnaan resin.

b. Resin anti kusut mengandung formaldehid

1) Urea Formaldehid (Dimetilol Urea /DMU)
Sifat sifat :
- Sangat reaktif, larutan prakondensat harus segera dipakai karean tidak
tahan lama.
- Mudah terhidrolisi
- Efek tidak permanen dan dapat hilang akibat pencucian
- Menahan Chlor bebas pada bahan Residu Formaldehid di bahan tinggi
- Kelentingan dan elastisitas bahan sangat baik

Gambar 12.8 Reaksi sintesa Urea Formaldehid (DMU)

2) Melamin Formaldehid (M/F)
Sifat utama Melamin Formaldehid :
- Lebih stabil terhadap hidrolisis
- Efek lebih tahan cuci dibanding U/F
- Residu formaldehid lebih tinggi
- Lebih sedikit menahan khlorin dibanding U/F
- Stabilitas dimesi dan kekakuan lebih tinggi
358 Rayon 110


Gambar 12.9 Reaksi Sintesa Melamin Formaldehid

Gambar 12.10 Reaksi Polimerisasi U/F dan M/F

3) Dimetildihidroksietilenurea (DMDHEU)
Sifat-sifat utama DMDHEU :
- Kereaktifan rendah
- Efek tahan kusut permanen, tahan terhadap pencucian
359 Rayon 110


- Lebih sedikit menahan khlorin
- Residu formaldehid rendah
- Paling banyak digunakan untuk penyempurnaan durable press

Gambar 12.11. Reaksi sintesa DMDHEU

Gambar 12.12 Reaksi Ikatan Silang DMDHEU dengan Serat Kapas

c. Resin antikusut tanpa formaldehid
Kandungan formaldehid pada resin antikusut yang dapat bertahan pada
bahan tekstil berefek negatif terhadap kesehatan manusia dan dianggap sebagai zat
pemicu kanker, oleh karena itu beberapa negara telah membuat aturan mengenai
kandungan formaldehid bebas di ruang kerja (industry tekstil & garmen) serta
kandungan formaldehid di kain. Salah satu standar yaitu Oko-Teks standar 100
mensyaratkan untuk kain yang digunakan orang dewasa dan langsung bersentuhan
dengan kulit pemakaianya dapat diberi label low formaldehid apabila kandungan
formaldehid pada kain tersebut maksimal 75 ppm. Untuk itu penggunaan resin-
360 Rayon 110


resin yang menghasilkan formladehid tinggi mulai digantikan oleh resin yang tidak
menghasilkan formaldehid bebas, seperti resin DMeDHEU (N,N'-Dimethyl- 4,5-
dihydroxyethylene urea) atau DMUG (dimethylurea glyoxalate) BTCA (1,2,3,4-
Butane tetra carboxylic acid), formaldehyde-free phosphono- and phosphino
carboxylic acids (APCM, modified polycarboxylic acids).

Sifat utama DMeDHEU adalah :
- Bebas residu formaldehid
- Rektifitas sangat rendah
- Sangat sedikit menahan khlorin
- Tidak permanen, ketahanan terhadap pencucian rendah
- Menimbulkan efek kekuning-kuningan
- Harga empat kali lebih maha daripada DMDHEU
- Menimbulkan bau kurang sedap

Gambar 12.13 Reaksi Sintesa DMeDHEU (atas) dan Ikatan Silang DMeDHEU
dengan Serat Kapas (bawah)

361 Rayon 110


d. Proses penyempurnaan resin
Proses penyempurnaan resin secara umum meliputi proses persiapan kain,
persiapan larutan resin, rendam peras, pengeringan, pemanasawetan, dan
pencucian.

e. Proses persiapan kain
Kain yang akan diproses penyempurnaa resin harus memiliki daya serap
yang merata agar resin dapat berpenetrasi dan terdistribusi merata pada kain,
untuk itu diperlukan suatu proses persiapan penyempurnaan yang baik dan pH kain
harus netral mengingat sisa alkali pada bahan dapat mengurangi kerja katalis
sehingga polimerisasi resin terhambat.

f. Larutan resin
Larutan resin terdiri dari prakondensat resin, katalis garam asam, dan zat
aditif lainnya seperti zat pelemas, pelembut, dan senyawa yang dapat memberikan
efek khusus pada bahan. Katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi polimerisasi.
Katalis yang ditambahkan umumnya berupa garam asam yang dapat terurai
bersamaan dengan rekasi polimerisasi pada proses pemanasawetan. Katalis
sebaiknya tidak menurunkan stabilitas prakondensat yang ditandai dengan
terbentuknya endapan (prematur reaksi antar prakondensat terjadi). Contoh
katalalis yang sering digunakan adalah Amonium Sulfat, Magnesium Khlorida.
Katalis yang mengandung amina dapat menimbulkan bau amis pada bahan saat
penyimpanan, dapat menurunkan derajat putih.
Zat aditif yang ditambahkan digunakan untuk memperbaiki pegangan kain (
pelemas, pelembut) dan meningkatkan daya pakai seperti kekuatan tarik dan sobek,
dan ketahanan gosok, seperti poliakrilat,polietilena, poliamida, poliuretan.

g. Rendam peras
Proses rendam peras menggunakan mesin padder, dimana jumlah larutan
yang dapat terbawa oleh kain ditentukan oleh Wet Pick Up (WPU) yang besarnya
bergantung pada jenis serat pada kain. Untuk kain kapas WPU 70%, Rayon 80%, da
T/C 60%. Pada proses rendam peras harus diperhatikan kebersihan rol padder,
kerataan rol, kerataan tekanan pada rol, serta kecepatan rol harus konstan.

h. Pemanasawetan
Proses pemanasawetan berlangsung pada suhu tinggi berkisar antara 140
o
C-
160
o
C pad bahan yang telah dikurangi kelembabannya terlebih dahulu pada proses
pengeringan. Disini terjadi penguraian garam katalis membentuk asam yang dapat
mempercepat terjadinya reaksi polimerisasi dari prakondensat. Proses
pemanasawetan dapat berlangsung dengan tiga metoda yaitu pemanasawetan
362 Rayon 110


kering, lembab dan basah. Kelebihan dan kekurangan masing-masing metoda
dijelaskan pada tabel 12.1. berikut :

Tabel 12.1 Kondisi proses pemanasawetan dan sifat-sifatnya

Proses Kelembaban
(%)
Suhu
(
o
C)
Waktu pH +/-
Kering 0,5-2,0 140-
155
4-6
menit
5-6 Tahan kusut sangat baik
Penurunan kekuatan &
tahan gosok 30-50%
Lembab 6-8 (kapas)

10-16 (rayon)
25-35 16-24
jam
1-2 Tahan kusut kering
cukup baik
Tahan kusut basah
sangat baik
tahan gosok lebih
rendah
Basah 60-80 10-30 16-24
jam
<1 Tahan kusut kering
kurang baik
Tahan kusut basah
sangat baik
tahan gosok lebih
rendah

D. TEST FORMATIF
1. Proses penyempurnaan fisika yang bertujuan untuk mengurangi mengkeret
kain saat pencucian adalah :
A. Merserisasi
B. Pemantapan panas
C. Kostisasi
D. Sanforisasi

2. Proses penyempurnaan fisika yang bertujuan untuk meningkatkan kilau dan
memberikan efek motif pada kain adalah :
A. Pencukuran bulu
B. Calandering moire
C. Pengampelasan/ emerising
D. Calandering embose

363 Rayon 110


3. Penyempurnaan kimia yang dapat menghasilkan kain tahan kusut bahan
adalah :
A. Merserisasi
B. Durable press
C. Biopolishing
D. Resin pelemas

4. Jenis resin yang dapat digunakan untuk penyempurnaan anti kusut dengan
dengan sifat kandungan formaldehid rendah adalah :
A. Resin Urea Formaldehid
B. Resin Melamin Formaldehid
C. Resin DMDHEU
D. Resin BTCA

5. Fungsi katalis pada proses penyempurnaan resin adalah :
A. Mencegah kerusakan resin
B. Mempercepat reaksi kondensasi
C. Meningkatkan pegangan kain
D. Mengurangi pemakaian resin
364 Rayon 110


BAB XIII KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA DAN
LINGKUNGAN HIDUP (K3LH)

A. LATAR BELAKANG K3LH
Kecelakaan kerja yang terjadi masih tinggi, jumlah kasus kecelakaan kerja dengan
menelan korban meninggal dunia, luka berat (cacat tetap)
Setiap tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi
serta produktivitas
Sebagian besar tenaga kerja tidak memahami haknya untuk mendapatkan
perlindungan K3

B. DASAR HUKUM K3LH
1. UNDANG-UNDANG RI NOMOR 13 TAHUN 1303 TENTANG KETENAGAKERJAAN
PASAL 86 :
a. Setiap pekerja atau buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan
1) keselamatan dan kesehatan kerja
2) moral dan kesusilaan,dan
3) perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat manusia serta nilai
agama
b. Untuk melindungi keselamatan pekerja mewujudkan produktifitas kerja yang
optimal diselenggarakan upaya keselamatan dan kesehatan kerja.
c. Perlindungan sebagaimana dimaksud dalam ayat 1 dan ayat 2 dilaksanakan
sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.

2. UU RI No. 23 Tahun 1992 tentang kesehatan bagian keenam pasal 23 :
a. Kesehatan kerja diselenggarakan untuk mewujudkan produktivitas kerja yang
optimal.
b. Kesehatan kerja meliputi pelayanan kesehatan kerja, pencegahan penyakit
akibat kerja, dan syarat kesehatan kerja.
c. Setiap tempat kerja wajib menyelenggarakan kesehatan kerja.
kemampuan untuk memahami dan menerapkan pengetahuan tentang
Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LH) pada lingkungan
kerja di industri tekstil.

365 Rayon 110


d. Ketentuan mengenai kesehatan kerja sebagaimana dimaksud dalam ayat (2)
dan ayat (3) ditetapkan dengan Peraturan Pemerintah.

C. PENGERTIAN KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA DAN
LINGKUNGAN HIDUP (K3LH)
Istilah kesehatan,keselamatan, dan keamanan saling terkait erat. Istilah
yang lebih luas dan lebih tersamar adalah kesehatan.Kesehatan adalah keadaan
sejahtera dari badan, jiwa, dan sosial yang memungkinkan setiap orang hidup
produktif secara sosial dan ekonomis. Sedangkan kesehatan kerja (occupational
health) atau sering disebut dengan istilah kesehatan industri (industrial hygiene)
yaitu suatu upaya untuk menjaga kesehatan dan keselamatan pekerja dan
mencegah pencemaran di sekitar tempat kerjanya.

D. SEBAB-SEBAB KECELAKAAN KERJA
1) Sikap pekerja
2) Keadaan yang tidak aman
3) Tidak ada/lemahnya Prosedur K-3
4) Pengawasan yang lemah

1. Sikap pekerja
Terlalu menganggap remeh kecelakaan yang mungkin terjadi.
Enggan memakai alat pelindung diri, dan mengabaikan aturan aturan
keselamatan kerja

2. Keadaan yang tidak aman
Alat, bahan, maupun teknik dalam bekerja.
Kesalahan teknik dalam proses produksi

3. Tidak ada/lemahnya prosedur K3
Belum adanya prosedur K3
Prosedur K3 belum tersusun dengan baik
Prosedur K3 belum tersosialisasi/belum dipahami pekerja

4. Pengawasan yang lemah
Pengetahuan pengawas tentang kemungkinan bahaya yang timbul
Penjelasan kepada pekerja prosedur dan cara kerja yang sesuai standar
operasi

366 Rayon 110


E. PROSEDUR K3
Salah satu cara untuk mencegah kecelakaan di tempat kerja adalah dengan
menetapkan dan menyusun prosedur pekerjaan dan melatih semua pekerja
untuk menerapkan metode kerja yang efisien dan aman.
Menyusun prosedur kerja yang benar merupakan salah satu keuntungan
dari menerapkan Job Safety Analysis (JSA) yang meliputi mempelajari dan
membuat laporan setiap langkah pekerjaan, identifikasi bahaya pekerjaan
yang sudah ada atau potensi (baik kesehatan maupun keselamatan), dan
menentukan jalan terbaik untuk mengurangi dan mengeliminasi bahaya ini.
JSA digunakan untuk meninjau metode kerja dan menemukan bahaya yang :
Mungkin diabaikan dalam layout pabrik atau bangunan dan dalam desain
permesinan, peralatan, perkakas, stasiun kerja dan proses.
Memberikan perubahan dalam prosedur kerja atau personel.
Mungkin dikembangkan setelah produksi dimulai.

Gambar 13.1 Prosedur K3LH

Job Safety Analysis
Pengertian : JSA merupakan identifikasi sistematik dari bahaya potensial di tempat
kerja yang dapat diidentifikasi, dianalisa dan direkam

367 Rayon 110


F. MENGEMBANGKAN JOB SAFETY ANALYSIS

Gambar 13.2 Mengembangkan Job Safety Analysis

a. Memilih Pekerjaan
Pekerjaan dengan sejarah kecelakaan yang buruk mempunyai prioritas dan
harus dianalisa terlebih dulu, pekerjaan yang beresiko tinggi, pekerjaan yg
berpotensi , pekerjaan baru
b. Observasi Pekerjaan
Pilihlah pekerja yang berpengalaman, mampu dan kooperatif
Observasi performa pekerja terhadap pekerjaan dan tulis langkah dasar
JSA.
Rekaman video pekerjaan dapat digunakan untuk peninjauan di masa
mendatang.
Pertanyakan langkah awal pekerjaan dilanjutkan langkah selanjutnya dan
seterusnya
c. Identifikasi bahaya dan potensi kecelakaan kerja
Berdasarkan hasil observasi dan analisis pekerjaan, diidentifikasi potensi
kecelakaan kerja dan bahaya yang mungkin terjadi, kemudian dilanjutkan
dengan menyusun langkah-langkah pencegahan melalui pengembangan solusi

368 Rayon 110


d. Mengembangkan solusi
Menemukan cara baru untuk suatu pekerjaan
Mengubah kondisi fisik yang menimbulkan bahaya
Mengubah prosedur kerja
Mengurangi frekuensi pekerjaan
e. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya yang mungkin terjadi terhadap jenis pekerjaan yang
diamati terhadap lima faktor :

Gambar 13.3 Identifikasi Bahaya

G. SUMBERSUMBER BAHAYA DAN POTENSI KECELAKAAN KERJA
DALAM INDUSTRI TEKSTIL
1. Kebakaran
o Adanya bahan yang mudah terbakar
2. Terpapar zat kimia dan zat biologi
o timbulnya reaksi alergi, zat bersifat karsinogen.
3. Kecelakaan akibat peralatan proses industri
o roda gigi, conveyor belt, bagian yang tajam dari mesin
4. Terpapar kebisingan dan getaran : akibat suara mesin yang melewati
ambang batas pendengaran sehingga dapat mengurangi konsentrasi bekerja
dan kemampuan pendengaran
5. Paparan serat tekstil dan debu : dapat merusak kesehatan pernafasan
369 Rayon 110


6. Nyeri otot : akibat posisi tubuh yang salah saat bekerja dalam jangka waktu
yang cukup lama, melakukan gerakan yang sama berulang-ulang,kelelahan
kerja
7. Stres: Tuntutan pekerjaan melebihi kemampuan pekerja, hal ini juga dapat
dipicu oleh melakukan pekerjaan yang berulang-ulang dalam jangka waktu
yang lama, tuntutan untuk memenuhi target pekerjaan sesegera mungkin
dsb

H. ALAT PELINDUNG DIRI
1. Pakaian kerja/ Jas lab
Jas lab diperlukan untuk melindungi tubuh atau pakain pekerja dari kontak
langsung dengan zat kimia ataupun panas
2. Kacamata/google
Kaca mata yang dapat melindungi mata diperlukan pada saat pekerja
berhubungan dengan zat kimia berbahaya, sehingga terhindar dari percikan
maupun uap zat beracun.
3. Perlindungan pernafasan (respirator).
Dalam laboratorium kimia, 90% keracunan disebabkan akibat masuknya
bahan kimia melalui pernafasan. Oleh karena itu diperlukan alat pelindung
pernafasan atau respirator.
4. Sarung tangan
Untuk menangani zat kimia yang merusak kulit seperti asam sulfat, asam
nitrat, natrium hidroksida maupun zat beracun yang dapat diserap oleh kulit
seperti sianida dan benzen
5. Pelindung kaki.
Melindungi dari kemungkinan tumpahan zat kimia yang korosif ataupun
beracun.

I. MENERAPKAN KONSEP LINGKUNGAN HIDUP
DEFINISI LINGKUNGAN HIDUP MENURUT UU LINGKUNGAN HIDUP NO .23 TAHUN
1997 :
1. Lingkungan hidup didefinisikan sebagai kesatuan ruang dengan semua benda,
daya keadaan, dan makhluk hidup, termasuk manusia dan perilakunya, yang
mempengaruhi kelangsungan kehidupan dan kesejahteraan manusia serta
makhluk hidup lainnya.
2. Secara umum, lingkungan itu dibedakan antara lingkungan abiotik dan
lingkungan biotik atau organik, sedangkan jika ditelaah dari konsep ekologi
manusia,
3. lingkungan itu dibedakan antara lingkungan alam, lingkungan sosial, dan
lingkungan budaya
370 Rayon 110


Lingkungan Abiotik, yaitu segala kondisi yang ada disekitar makhluk hidup
yang bukan berupa organisme hidup seperti : batuan, tanah, mineral, udara,
air, energi matahari, serta proses dan daya yang terjadi padanya.
Lingkungan Biotik, yaitu segala makhluk hidup mulai dari mikroorganisme
yang tidak dapat kita lihat secara kasat mata sampai kepada binatang dan
tumbuh-tumbuhan raksasa yang ada disekitar kita atau makhluk lain yang
Lingkungan Alam, yaitu kondisi alamiah baik abiotik maupun biotik yang
belum banyak dipengaruhi oleh tangan manusia yang berpengaruh terhadap
kehidupan umat manusia.
Lingkungan Sosial, yaitu manusia baik secara individu maupun kelompok
yang ada diluar diri kita. Keluarga, teman, tetangga, penduduk sekampung,
sampai manusia antar bangsa, merupakan lingkungan sosial yang
berpengaruh terhadap perubahan dan perkembangan kehidupan kita.
Lingkungan Budaya, yaitu segala kondisi baik yang berupa materi maupun
non materi yang dihasilkan oleh manusia melalui aktivitas, kreativitas dan
penciptaan yang berpengaruh terhadap kehidupan umat manusia.
Lingkungan budaya yang berupa benda atau materi meliputi bangunan,
peralatan, senjata, pakaian, dan sebagainya.

J. PARAMETER PENCEMARAN LINGKUNGAN
Parameter kimia meliputi CO2, pH, alkalinitas, fosfor dan kadang aktifitas
berat.
Parameter biokimia
Parameter biokimia meliputi BOD ( biochemical Orxygen Deman), yaitu
jumlah oksigen yang terkandung atau terlalur di air. Cara pengukuran BOD
adalah dengan menyimpan sampel air yang telah diketahui kandungan
oksigennnya selama 5 hari dan kemudian diukur kembali kadungan
oksigennya, BOD digunakan untuk mengukur banyaknya pencemaran
organik. Di air yang normal dan alami, kadar pH adalah 6,5 8,5. Keasaman
air dapat iukur dengan kertas lakmus. Contoh lain adalah kandungan
oksifen d dalam air minum tidak boleh kurang dari 3 ppm
Parameter fisik
Parameter fisik meliputi temperatur, warna, rasa, bau, kejernihan dan
kandungan bahan radiokatif.
Parameter biologi
Parameter biologi meliputi ada atau tidaknya bahan
organk/mikroorganisme seperti bakteri coli, virus, bentos dan plakton.
Organisme yang peka akan mati di lingkungan air yang teremar.
Contoh: keadaan siput air dan planaria di sugnau atau perairan
menunjukkan bahwa air di sungai tersebut belum tercemar

371 Rayon 110


K. RAMAH LINGKUNGAN : KONSEP 5 R
1. Recycle
Recycle atau mendaul ulang adalah kegiatan mengolah kembali atau mendaur
ulang. Pada perinsipnya, kegitan ini memanfaatkan barang bekas dengan cara
mengolah materinya untuk dapat digunakan lebih lanjut. Contohnya adalah
memanfaatkan dan mengolah sampah organik untuk dijadikan pupuk kompos.
2. Reuse
Reuse atau penggunaan kembali adalah kegiatan menggunakan kembali
material atau bahan yang masih layak pakai. Sebagai contoh, kantong plastik
atau kantng kertas yang umumnya didapa dari hasil kita berbelanja, sebaiknya
tidak dibuang tetapi dikumpulkan untuk digunakan kembali saat dibutuhkan.
Contoh lain ialah menggunakan baterai isi ulang.
3. Reduce
Reduce atau Pengurangan adalah kegiatan mengurangi pemakaian atau pola
perilaku yang dapat menguarangi produksi sampah serta tidak melakukan
pola konsumsi yang berlebihan. Contoh menggunakan alat-alat makan atau
dapur yang tahan lama dan berkualitas sehingga memperpanjang masa pakai
produk atau mengisi ulang atau refill produk yang dipakai seperti aqua galon,
tinta printer serta bahan rumah tangga seperti deterjen, sabun, minyak
goreng dan lainnya. Hal ini dilakukan untuk mengurangi potensi
bertumpuknay sampah wadah produk di rumah Anda.
4. Replace
Replace atau Penggantian adalah kegiatan untuk mengganti pemakaian suatu
barang atau memakai barang alernatif yang sifatnya lebih ramah lingkungan
dan dapat digunakan kembali. Upaya ini dinilai dapat mengubah kebiasaan
seseorang yang mempercepat produksi sampah. Contohnya mengubah
menggunakan kontong plastik atau kertas belanjaan dengan membawa tas
belanja sendiri yang terbuat dari kain.
5. Replant
Replant atau penamanan kembali adalah kegiatan melakukan penanaman
kembali. Contohna melakukan kegiatan kreatif seperti membuat pupuk
kompos dan berkebun di pekarangan rumah. Dengan menanam beberapa
pohon, lingkungan akanmenjadi indah dan asri, membantu pengauran suhu
pada tingkat lingkungan mikro (atau sekitar rumah anda sendiri), dan
mengurnagi kontribusi atas pemanasan global.

Dengan menerapkan konsep 5 R yang telah dibahas, kita dapat ikut serta dalam
melestarikan dan memlihara lingkungan agar tidak rusak atau tercemar.

L. MENERAPKAN PERTOLONGAN PERTAMA PADA KECELAKAAN (P3K)
Maksud P3K adalah untuk memberikan pertolongan pertama pada kecelakaan
ditempat kejadian dengan cepat dan tepat sebelum tenaga medis datang atau
sebelum korban dibawa kerumah sakit agar kejadianyang lebih buruk dapat
dihindari.
372 Rayon 110


Tujuannya adalah mencegah maut dan mempertahankan hidup, mencegah
penurunan kondisi badanatau cacat.
M. SIKAP, KEWAJIBAN DAN WILAYAH SEORANG PENOLONG
Sikap penolong :
Tidak panic, bertindak cekatan, tenang tidak terpengaruh keluhan korban
jangan menganggap
enteng luka yang diderita korban.
Melihat pernapasan korban jika perlu berikan pernapasan buatan.
Hentikan pendarahan, terutama luka luar yang lebar.
Perhatikan tanda-tanda shock.
Jangan terburu-buru memindahkan korban, sebelum kita dapat
menentukan jenis dan keparahan
luka yang dialami korban

Kewajiban Penolong :
Perhatikan keadaan sekitar tempat kecelakaan
Perhatikan keadaan penderita
Merencanakan dalam hati cara-cara pertolongan yang akan dilakukan
Jika korban meninggal beritahu polisi atau bawa korban kerumah sakit

Wilayah Penolong:
Pertolongan pertama pada kecelakaan sifatnya semantara. Artinya kita
harus tetap membawa korban ke
dokter atau rumah sakit terdekat untuk pertolongan lebih lanjut dan
memastikan korban mendapatkan
pertolongan yang dibutuhkan

N. TEKNIK DALAM P3K
Prioritas dalam P3K :
1. Urutan tindakan secara umum:
Cari keterangan penyebab kecelakaan
Amankan korban dari tempat berbahaya
Perhatikan keadaan umum korban; gangguan pernapasan, pendarahan dan
kesadaran, segera lakukan pertolongan lebih lanjut dengan sarana yang
tersedia. apabila korban sadar, langsung beritahu dan kenalkan.
Selain itu ada juga yang dinamakan prinsip life saving, artinya kita melakukan
tindakan untuk menyelamatkan jiwa korban (gawat darurat) terlebih dahulu,
baru kemudian setelah stabil disusul tindakan untuk mengatasi masalah
kesehatan yang lain. Gawat darurat adalah suatu kondisi dimana korban
dalam keadaan terancam jiwanya, dan apabila tidak ditolong pada saat itu
juga jiwanya tidak bisa terselamatkan.
373 Rayon 110


2. Pembalutan
Tujuan dari pembalutan adalah untuk mengurangi resiko kerusakan jaringan
yang telah ada sehingga mencegah maut, menguangi rasa sakit, dan mencegah
cacat serta infeksi.
3. Pembidaian
Bidai adalah alat yang dipakai untuk mempertahankan kedudukan (fiksasi)
tulang yang patah. Tujuannya, menghindari gerakan yang berlebihan pada
tulang yang patah. Syarat pemasangan bidai
4. Pernafasan buatan
Sering disebut bantuan hidup dasar (BHD) atau resusitasi jantung paru (RJP)
intinya adalah melakukan oksigenasi darurat. Dilakukan pada kecelakaan:
a. Tersedak,
b. Tenggelam
c. Sengatan Listrik,
d. Penderita tak sadar,
e. Menghirup gas dan atau kurang oksigen,
f. serangan jantung usia muda, henti jantung primer tejadi

Fase RJP:
A = Airway control (pengeluasaan jalan napas),
B = Breathing support (ventilasi buatan dan oksigenasi paru darurat)
C = Circulation (pengenalan ada tidaknya denyut nadi)
F. Evakuasi dan Transportasi

5. Evakuasi
Evakuasi adalah kegiatan memindahkan korban dari lokasi kecelakaan ke
tempat lain yang lebih aman dengan cara-cara yang sederhana di lakukan di
daerah-daerah yang sulit dijangkau dimulai setelah keadaan darurat. Penolong
harus melakukan evakuasi dan perawatan darurat selama perjalanan.

6. Transportasi
Merupakan kegiatan pemindahan korban dari tempat darurat ke tempat yang
fasilitas perawatannya lebih baik, seperti rumah sakit. Biasanya dilakukan bagi
pasien/ korban cedera cukup parah sehingga harus dirujuk ke dokter.

7. Tata cara pemindahan korban:
a. Dasar melakukan pemindahan korban; aman, stabil, cepat, pengawasan
korban, pelihara udara agar tetap segar.
b. Syarat pemindahan korban:
1) korban tentang keadaan umumnya cukup baik
2) tidak ada gangguan pernapasan
3) pendarahan sudah di atasi
4) luka sudah dibalut
5) patah tulang sudah dibidai
374 Rayon 110


Sepanjang pelaksanaan pemindahan korban perlu dilakukan pemantauan dari
korban tentang:
- Keadaan umum korban
- Sistem persyarafan (kesadaran)
- Sistem peredaran darah (denyut nadi dan tekanan darah)
- Sistem pernapasan
- Bagian yang mengalami cedera

O. BEBERAPA KECELAKAAN DAN PERTOLONGANNYA
1. Pingsan
Yaitu korban tidak sadarkan diri tetapi nafasnya ada. Macam-macam
pingsan:
a. Pingsan karena sengatan matahari
Gejalanya: penghentian keringat yang tiba-tiba, korban lemah, sakit
kepala, tidak dapat berjalan tegak, suhu tubuh 40-41C, pernapasan cepat
dan tidak teratur.
Pertolongan: baringkan ditempat teduh dan banyak angin, komperes
seluruh tubuh dengan air dingin, usahakan agar tidak mengigil dengan
memijat kaki dan tangan, bila keadaan tidak membaik bawa kerumah
sakit.
b. Pingsan karena kelelahan/ kelaparan
Gejalanya: Kedinginan dan berkeringat, lemah, pandangan berkunang-
kunang, kesadaran menurun.
Pertolongan: baringkan ditempat datar, letakkan kepala lebih rendah dari
kaki,buka baju bagian atas, dan kendurkan pakaian yang menekan. Bila
muntah miringkan kepala, beri bau-bauan yangmerangsang, setelah sadar
beri minuman air gula.

2. Shock
Yaitu: peredaran darah terganggu karena kekurangan cairan sehingga
mengakibatkan terganggunya alattubuh.
Gejalanya: kesadaran menurun, denyut nadi cepat >140/menit dan semakin
lama melambat bahkan hilang, penderita mual, kbadan dingin, lembab &
pucat,napas tidak teratur, pandangan kosong,tidak bercahaya, pupil
melebar.
Pertolongan: Baringkan kepala lebih rendah dari kaki kecuali gegar otak,
tarik lidah penderita keluar,bersihkan hidung dan mulut dari sumbatan,
selimuti, hentikan pendarahan bila ada patah tulang pasang bidai, bawa ke
RS

3. Keseleo
Keadaan dimana persendian keluar dari sendinya, lalu kembali lagi.
Pertolongannya:
- istirahatkan korban dengan letak keseleo ditinggikan
- Boleh dikomperes air hangat dan urut hati-hati
375 Rayon 110


- Bila lutut dipasang kness dekker, lakukan pembalutan agar keras
pada bagian lain
- Bawa ke RS untuk memastikan apakah ada retak atau patah tulang
4. Patah tulang
Menurut kontaminasinya:
a. patah tulang tertutup: ujung tulang tak berada di luar
b. Tanda-tanda: gerakan tak normal, tambahan adanya bengkak, sakit
bila digerak.
Pertolongan: usahakan tulang yang patah tidak bergerak dengan
memasang bidai dan bawa keRS.
c. Patah tulang terbuka: ujung tulang berada di luar.
d. Tanda-tanda: tulang mencuat keluar, menjadi kotor, pendarahan
sulit dihentikan.
e. Pertolongan: mencuci luka dengan air bersih, tulang yang keluar
dimasukan, tutup dengan kassa steril, gunakan anti septic, pasang
perban elastic dan setelah selesai pasang bidai dan langsung
transportasi.
5. Luka bakar.
Luka disebabkan karena api, benda-benda panas, air panas, liran listrik, dan
bahan kimia.
Derajat Luka Bakar:
a. Derajat I:
Hanya mengenai permukaan (epidermis), berupa warna kemerahan pada
kulit, ada rasa nyeri,biasanya sembuh spontan dalam waktu 7-10 hari.
b. Derajat II:
Mengenai lapisan dermis, terjadi gelembung berisi cairan, terasa nyeri,
dengan peralatan baik sembuh dalam waktu 10-14 hari.
c. Derajat IIB:
Mengenai dermis bagian dalam, gelembung-gelembung biasanya pecah,
warna pucat, rasa nyeri, embuh lma dan menimbulkan bekas.
d. Derajat III:
Seluruh lapisan kulit rusak, sembuh lama dan menimbulkan cacat yang
hebat. Luka bakar harus melihat pada derajat kedalaman, permukaan,
dan luas luka bakar tersebut. Bahaya luka bakar luas adalah kondisi
dehidrasi yang mengancam jiwa penderita.
Pertolongan:
Pertama, kita harus membebaskan tubuh penderita dari bahan penyebab.
Daerah yang terbakar cukup cukup di rendam/ di siram dengan air dingin
(jangan air es) karena akan menambah sakit.
Luka bakar yang luas perlu segera mendapatkan tambahan cairan untuk
mencegah dehidrasi, jika wilayah terbakar > 10% penderita harus dirawat di
RS.

376 Rayon 110


6. Keracunan makanan.
Pertolongan:
- Usahakan penderita muntah dengan memekan langit-langit tenggorokan
dengan jari melalui mulut.
- Setelah muntah beri norit / arang ditumbuk halus
- Bila perlu diberikan napas buatan

P. PROSEDUR KESELAMATAN KERJA TERHADAP LARUTAN ALKALI
Larutan alkali akan bereaksi membakar kulit. Beberapa luka terbuka yang timbul
akan sangat lambat sembuh dan memberikan bekas luka yang sukar hilang.
Alat-alat pelindung diri berupa :
Pelindung mata (google),
Pakaian pelindung,
Sarung tangan karet
Sepatu boot karet

Pertolongan pertama pada kecelakaan terhadap larutan alkali :
Dibilas dengan menggunakan air bersih,
Kemudian dinetralkan dengan larutan asam asetat 1 %.
Apabila yang terkena dibagian mata, maka disemprotkan air destilasi pada
bagian tersebut secara berulang-ulang tanpa perlu dibilas dengan asam asetat
1%.
Jika tertelan maka segera minum larutan asam asetat 1 % untuk menghilangkan
pengaruh alkali yang bersifat merusak pada lambung.
Segera bawa penderita ke puskesmas terdekat untuk mendapatkan pertolongan
dari ahli kesehatan

Q. PROSEDUR KESELAMATAN KERJA TERHADAP LARUTAN ASAM
SULFAT
Reaksi dengan air sangat eksotermis (menimbulkan panas), jika terkena tubuh
manusia akan menyerap air dalam tubuh dan menimbulkan luka bakar.
Hal-hal yang harus diperhatikan :
Melakukan pencampuran zat dengan hati-hati,
Tidak menambahkan air pada larutan asam sulfat pekat, tetapi sebaliknya,
masukkan sedikit demi sedikit asam sulfat ke dalam air pengencer
Alat pelindung diri berupa:
Sarung tangan,
Masker
Pakaian pelindung
Pertolongan pertama pada kecelakaan terhadap larutan asam sulfat
Pada bagian yang terkena asam sulfat dibilas dengan air sebanyak-
banyaknya,
377 Rayon 110


Netralkan dengan larutan natrium bikarbonat 1 % berulang kali,
Oleskan salep/ pasta untuk luka bakar pada bagian yang terkena asam sulfat.

R. PROSEDUR KESELAMATAN KERJA TERHADAP CS2
Efek yang ditimbulkannya dapat membius, melumpuhkan, membuat kejang-kejang
dan halusinasi. hal-hal yang harus diperhatikan :
Penanganan CS2 dilakukan di ruang asam,
CS2 selalu disimpan dalam tempat yang terbuat dari kaca, jangan menggunakan
tempat yang terbuat dari plastik
Pelindung diri yang terdiri dari:
Helm,
Masker,
Kaca mata,
Pakaian kerja tahan api,
Sepatu boot karet.

Pertolongan pertama pada kecelakaan terhadap CS2
Penderita dibawa keluar dari daerah yang terkontaminasi CS2 ke tempat terbuka
Bila kulit, mata dan badan terkena cairan CS2 , segera disiram air sebanyak-
banyaknya.
Jika terhisap gas CS2, penderita diberikan minuman susu sebanyak-banyaknya,
sampai dapat muntah.
Pada korban yang muntah-muntah dibaringkan dalam posisi miring.
Bila penderita mengalami penghentian pernafasan, segera diberikan
pernafasan buatan.
Segera dibawa ke rumah sakit terdekat untuk mendapatkan pertolongan medis.

S. TES FORMATIF
1. Kecelakaan kerja dapat disebabkan oleh hal berikut, kecuali :
A. Kurangnya dispilin
B. Prosedur kerja tidak jelas
C. Lemahnya pengawasan
D. Tekanan atasan

2. Dalam menyusun prosedur K3LH perlu dilakukan suatu job safety analysis,
yang bertujuan untuk :
A. Memperbaiki displin pekerja
B. Meningkatkan pengetahuan K3
C. Mengidentifikasi potensi bahaya
D. Meningkatkan pengawasan

378 Rayon 110


3. Identifikasi potensi bahaya dalam pekerjaan harus dilakukan terhadap 5 faktor
berikut, kecuali :
A. Diri sendiri
B. Kondisi kerja
C. Alat kerja
D. Peraturan yang berlaku

4. Salah satu sumber bahaya yang ada di industri penyempurnaan tekstil adalah :
A. Terpapar debu/serat
B. Kebisingan
C. Terpapar alkali
D. Sikap tubuh saat bekerja

5. Konsep pelestarian lingkungan yang berarti pemanfaatan kembali material
proses yang masih bisa dipakai adalah :
A. Reuse
B. Recycle
C. Reduce
D. Replant

379 Rayon 110


DAFTAR PUSTAKA

Acimit, Weaving reference books of textile technologies, Acimit, 2001.
Abdul Latief Sulam, Teknik Pembuatan Benang dan Pembuatan Kain Jilid 2,
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan-Departemen
Pendidikan Nasional, Bandung, 2008.
Acimit, Knitting Reference books of Textile, 2001.
Amir Zain, Okim Djamhir, Soekarso, Teknologi Perajutan 1, Institut teknologi Tekstil,
Bandung, 1975.
Berkeley L. Hathorn, Woven Stretch and Textured Fabrics, John Wiley & Son, 1966
Bill Murphy, International Fiber Journal, Gear Pump Technology Makes Todays
Polymer Processing Better Than Ever , April 2000.
Bohumill P, Bulked Yarn : Production, Properties and Application. The Textile Trade
Press, 1973.
Carissoni, Ezio et.al., Spinning Cotton and Wool Spinning, Reference Books of Textile
Technologies, Acimit, 2002.
David spencer, Knitting Technology, Leicester, Inggris, 1995.
Debbie Ann Gioello, Understanding Fabrics, Fairchild Publication, New York, 1982.
Djumaeri.,Pengetahuan Barang Tekstil. ITT 1973
Ford. J., E., Foster, H., Sagar, C., E., Taylor, C. Identification of Textile Materials,
Textile Institute, Manchester, 1970
Goswami, B.C. et al, Textile Yarns: Technology, Structure and Properties, John Wiley
& Sons, 1977.
Ghosh, P., Fibre Science and Technology, Tata McGraw-Hill Publishing, Ltd, 2004.
Gunawan, Dadang Himan, Irwan Zaini, Pedoman Praktikum Teknologi Perajutan 1,
Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil, 2005.
Hearle,J.W., Peters, R.H., Fibre structure, The Textile Institute, 1973
Herman, P.H., Physics and Chemistry of Cellulose Fibres, Elesevier Publishing 1959
Hongu,T., Philips,G.O., New Fiber, Woodhead Publishing, 1997
Hathorne, B., L., Woven Stretch and Textured Fabrics, John Wiley & Son 1966.
380 Rayon 110


Isabel B. Wingate, Textile Fabrics and their Selection, 6
th
edition. Prentice Hall, 1985.
Iyer, Mammel, Schach, Circular Knitting : Technology Process, Structures Yarns &
Quality, Mesisenbach Bamberg, 2004
Jojo, S., Bebeng, S., Skill Trainning Course Spinning Process. Indo Bharat Rayon. 2002
Katharine Wardle, Silk worm to silk thread 1996, www.fibersource.com diakses
tanggal 2 des 2005
Klein W., Technology of Short-Staple Spinning,Review Textinfo, 1991.
Kluka, A., Textured Yarn, Spinning. The Lodz Textile Seminars, 1970, UNIDO
Publication.
Liek Soeparlie, S.Teks, dkk, Teknologi Persiapan Pertenunan, Institut teknologi
Tekstil, Bandung, 1975.
Liek Soeparlie, S.Teks, dkk, Teknologi Pertenunan, Institut teknologi Tekstil,
Bandung, 1975.
Lord, P.R., Spinning in the 70s. Merrow, 1971.
Ludewig H, Poliester Fibers Chemistry and Technology .Willey Interscience, 1971.
Mark,HF., etal Man-Made Fibers, Science and Technology. Volume 1., Interscience
Publisher, John Willey & Sons.1967
Moncrieff, R.W., Man Made Fibres. Heywood Books, 5
th
edition, 1970.
Nakajima,T.,Advanced Fiber Spinning Technology, Woohead Publishing Ltd, 1994.
Noerati, Teknologi Pembuatan Serat, Modul Kuliah, STTTekstil, 2005
N.Gokarneshan, Fabric Structure and Design, New Age International Limited, 2004
Nield R. Open End Spinning, The Textile Institute, Manchester, 1975.
Okim Djamhir, Chotim, Sulistyono, Buku Pedoman Praktikum Teknologi Perajutan 1,
Institut teknologi Tekstil, Bandung, 1975.
Pawitro dkk, Teknologi Pemintalan (Bagian Pertama), Institut teknologi Tekstil,
Bandung, 1973.
Pawitro dkk, Teknologi Pemintalan (Bagian Kedua), Institut teknologi Tekstil,
Bandung, 1975.
S.Raz, Flat Knitting, Universal maschinenfabrik, Jerman, 1998.
381 Rayon 110


Syarif Iskandar dkk, Bahan Ajar Praktikum Teknologi Pemintalan 1, Sekolah Tinggi
Teknologi Tekstil, 2005.
Suwandi, H., Sajinu, A.P., Benang Tekstur, Sekolah Tinggi Teksnologi Tekstil, 2005.
Steven M., Polymer Chemistry An Introduction, Oxford University Press. 2001
Terry Brackenbury, Knitted Clothing Technology, Blackwell Scientific Publications,
London, Inggris, 1992.
Vidurashwatha, K.L., editor, Texturising : A Technology of Yarn Modification, The
Textile Association (India), Bombay, 1988.
Wilson, D.K. and Kollu, T., The Production of Textured Yarns by the False-twist
Technique, Textile Progress Vol. 21/3. The Textile Institute. 1987
Wray, G.R., editor, Modern Yarn Production from Man-Made Fibres (and their
Conversion into Fabrics) - A Symposium, Columbine Press, 1969.
Annual Books of ASTM Standards, Section 7: Textiles, Vol. 07.01 07.02, 1999.
. Textile Terms and Definitions, 8
th
edition, 1977, Textile Institute.
... Kasen Nozzle Mfg. Co.,Ltd. General Wet and Dry Spinning Spinneret Melt-
spinning Spinneret Zhenjiang Machinery, 2007
..... South Pasific Viscose, Trainning Centre, Pembuatan Serat Viskose, 2004.
..... www.allercotton.com diakses tanggal 5 Juni 2006.
..... www.allstatestextile.com diakses tanggal 2 Januari 2009.
.. www.fibersource.com diakses tanggal 9 Desember 2005.
..... www.flickr.com diakses tanggal 20 Oktober 2008.
.. www.geocities.com diakses tanggal 20 Oktober 2008.
.. www.cottonjourney.com diakses tanggal 2 Maret 2005.
..... www.indiamart.com diakses tanggal 5 Desember 2008.
.. www.journeytoforever.org diakses tanggal 6 Januari 2007
.. www.lenzing-instrument.com diakses tanggal 7 Desember 2008
.. www.madehow.com diakses tanggal 20 Desember2007.
.. www.neumag.com diakses tanggal 20 Desember2007
.. www.sheepandwool.com diakses tanggal 6 Januari 2007.
382 Rayon 110


..... www.swicofil.com diakses tanggal 6 Januari 2007.
.... www.treenwaysilk.com diakses tanggal 5 Januari 2007

39 Modul PLPG Tekstil 2013 - Draft 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

39 Modul PLPG Tekstil 2013 - Draft 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAHAN AJAR PENDIDIKAN & LATIHAN PROFESI GURU

Anda mungkin juga menyukai