Anda di halaman 1dari 27

BAB I PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Industri pangan di Indonesia turut berkembang sejalan dengan kemajuan teknologi. Persaingan antara industri pangan semakin ketat dalam merebut pasar sehingga industri melakukan berbagai cara seperti memproduksi produk dengan kualitas/mutu tinggi dan harga jual yang relative murah. Selain dari segi penjaminan mutu produk, industri pangan juga dituntut untuk memberikan pelayanan (service) yang memuaskan bagi konsumen dalam memproduksi produk yang dihasilkan agar dapat tercipta suatu loyalitas dari konsumen. Salah satu pelayanan yang diberikan perusahaan kepada konsumennya adalah terpenuhinya demand dan order promise secara tepat waktu dan tepat jumlah. Untuk merealisasikannya, perusahaan memerlukan sistem produksi yang efisien. Sehingga untuk mendapatkan proses produksi yang efisien dan adanya masalah permintaan konsumen terhadap perusahaan yang tidak menentu dalam hal jumlah dan waktu membuat perusahaan perlu untuk mempertimbangkan perencanaan dan pengendalian produksi yang baik dalam proses produksi. Dengan adanya perencanaan dan pengendalian produksi yang efektif dan efisien akan membuat tujuan utama perusahaan untuk memaksimalkan keuntungan dengan cara menekan biaya yang timbul dapat dicapai. Untuk itu dilakukan perencanaan agregat sebagai langkah untuk mewujudkan tujuan perusahaan. Perencanaan agregat adalah proses perencanaan kuantitas dan pengaturan waktu keluaran selama periode waktu tertentu ( biasanya antara 3 bulan sampai 1 tahun). Perencanaan agregat dapat dilakukan ketika perusahaan telah mendapatkan data peramalan terhadap permintaan produknya. Metode yang dapat digunakan dalam perencanaan agregat terdiri

dari beberapa metode sehingga perlu dilakukan analisa terkait pemilihan metode. Salah satu yang dapat membantu permasalahan tersebut adalah penggunaan software WinQSB yang akan membantu perencanaan agregat sehingga dapat diputuskan metode terbaik atau solusi optimal.

B. TUJUAN PRAKTIKUM

1. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat melakukan perencanaan agregat dengan bantuan computer.

2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis/menginterpretasikan hasil perencanaan agregat.

C. MANFAAT PRAKTIKUM

1. Praktikan dapat mengetahui dan mampu melakukan perencanaan agregat dengan bantuan computer melalui software WinQSB.

2. Praktikan dapat menganalisis atau menginterpretasikan hasil perencanaan

agregat.

3. Praktikan dapat mengetahui metode yang menghasilkan solusi paling optimal terhadap suatu data tertentu.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Perencanaan Agregat (agregat planning) juga dikenal sebagai penjadwalan agregat adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan olehpara manajer operasi untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah (biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat digunakan dalam menentukan jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang diprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerjaan lembur, tingkat subkontrak, danvariabel lain yang dapat dikendalikan (Suarman,

2008).

Disamping itu, Panneerselvam (2012) mangatakan bahwa Aggregate Planning (AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk menentukan jumlah dan waktu produksi pada waktu dimasa yang akan datang. AP juga didefinisikan sebagai usaha untuk menyamakan antara supply dan demand dari suatu produk atau jasa dengan jalan menentukan jumlah dan waktu input, transformasi, dan output yang tepat. Dimana keputusan AP dibuat untuk produksi, staffing, inventory, dan backorder level. Tujuan dari AP adalah untuk meminimasi biaya akhir pada periode perencanaan dengan mengatur : Production rates, Labor levels, Inventory levels, Overtime work, Subcontracting, dan variabel yang terkontrol lainnya. Bisa dikatakan bahwa tujuan AP pada dasarnya adalah membangkitkan (generate) suatu rencana produksi dalam tingkatan top level production plans. Hasil dari AP adalah tercapainya suatu rencana produksi yang menggunakan sumber daya organisasi secara efektif untuk memenuhi demand yang telah.

dengan

Dalam

perusahaan

tujuan

manufaktur,

Aggregate

untuk

strategi

suatu

perencanaan

Planning

individual

(AP)

dihubungkan

(Master

product

production Schedule / MPS). Sedangkan pada perusahaan service / jasa AP terkait dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga kerja yang terperinci. Dasar analisis dalam AP adalah hasil ramalan permintaan produk (Forecast) dan target produksi perusahaan. Hasil ramalan permintaan merupakan input utama dalam proses AP. Selain peramalan, semua input untuk permintaan produk juga harus dimasukkan dalam proses AP, misalnya pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan (Panneerselvam, 2012).

Target produksi ditentukan oleh top level business plan yang memperhatikan kapasitas & kapabilitas perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat diperlukan pada tahap perencanaan produksi, khususnya perencanaan mengenai penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannnya. Aggregat planning dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan. Analisis dalam proses AP dilakukan dalam kelompok produk (product family) dengan unit agregat, disamping itu proses AP juga melibatkan pemilihan srategi manufaktur. Dalam suatu ruang lingkup yang lebih luas lagi, peran AP adalah sebagai interface antara perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya (Herjanto, 2012).

Secara garis besar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat AP yaitu capacity options (strategy), demand option (strategy), pure strategy dan mixed strategy. Berikut penjelasan dari masing-masing strategy (Pinedo,2005):

a. Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi sebagai pilihan untuk membuat AP tergantung seberapa besar kapasitas produksi yang diinginkan. Strategi Capacity Options dapat dijalankan dengan beberapa metode dengan mengubah-ubah tingkat inventory (level production) atau mengubah-

ubah ukuran tenaga kerja dengan hiring/lay off (chase strategy). Chase Strategy diartikan juga sebagai suatu strategi perencanaan dalam aggregate planning dengan jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap demand. Perencanaan output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan permintaan yang diperkirakan pada periode tersebut. Sehingga dapat dilakukan pengubahan production rate:

over time/under time atau menggunakan part time workers.

b. Strategy kedua adalah demand options. Dengan adanya jumlah permintaan (demand) yang stabil, maka proses perencanaan produksi akan lebih mudah dilakukan. Perusahaan akan lebih siap dalam menyusun kebutuhan material dan tenaga kerja yang harus disiapkan untuk memenuhi kapasitas produksi sesuai dengan demand yang telah ditentukan sebelumnya. Beberapa langkah yang bisa dilakukan untuk strategi demand options yaitu mempengaruhi demand dengan advertensi, promosi, personal selling, discount, diskriminasi harga atau dapat dilakukan backordering yaitu membuat agar pelanggan setuju untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana perusahaan tidak bisa memenuhi permintaan pelanggan dari persediaan yang ada.

c. Strategy ketiga yaitu pure strategy yang hanya melakukan pengubahan terhadap 1 variabel saja. Variabel disini adalah variabel-variabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision) variable yaitu inventory, production rate, manpower, kapasitas (overtime/recruitment/layoff untuk tenaga kerja) dan subcontract.

d. Strategy keempat adalah mixed strategy yang melibatkan pengubahan beberapa variabel, apabila pure strategy tidak feasible. Beberapa kombinasi pengubahan

dari beberapa contollable (decision) variable bisa menghasilkan suatu strategi agregat planning yang terbaik dan feasible untuk dijalankan.

Di dalam aggregate planning terdapat beberapa jenis biaya / cost yang berhubungan dengan perencanaannya, diantaranya adalah (Brandimarte, 1999) :

Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja)

Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menganggur)

Inventory carrying cost (biaya Persediaan)

Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak)

Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu)

Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak dapat dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya)

Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan)

Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan agregat, antara lain pendekatan intuitif, pendekatan matematika, serta metode tabel dan grafik. Dalam pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari tahun ke tahun. Penyesuaian dilakukan dengan intuisi hanya sekadar untuk memenuhi permintaan baru. Apabila rencana yang lama tidak optimal, pendekatan ini mengakibatkan pemborosan yang berkepanjangan. Pendekatan matematika dilakukan dengan menggunakan teori, seperti pemrograman linier, kaidah keputusan linier, model koefisien manajemen, metode transportasi, dan simulasi. Pemrograman linier merupakan teknik pengambilan keputusan Lmtuk memecahkan masalah mengalokasikan sumber daya yang terbatas di antara berbagai kepentingan seoptimal mungkin. Pemrograman linier merupakan salah satu metode dalam riset operasi yang memungkinkan para manajer mengambil keputusan mengenai kegiatan yang mereka tangani dengan menggunakan clasar analisis kuantitatif.

Dengan menggunakan teori ini, hasil yang optimal dapat diperkirakan, seperti berapa unit produk yang harus dibuat, berapa shift produksi yang dioperasikan, atau berapa unit persediaan barang yang disimpan (Prasetya, 2009).

Kaidah keputusan linier adalah suatu pendekatan pemrograman kuadrat untuk membuat keputusan mengenai tenaga kerja agregat dan laju produksi. Teori ini didasarkan pada pengembangan fungsi kuadrat biaya upah, penambahan atau pengurangan tenaga kerja, lembur, penyimpanan persediaan, pemesanan tertunda, dan biaya penyetelan (set-up) mesin. Fungsi kuadrat biaya kemudian digunakan untuk membuat keputusan linear dalam menghitung jumlah tenaga kerja dan laju produksi pada periode mendatang sesuai dengan prakiraan penjualan agregat. Metode yang paling populer digunakan adalah metode tabel dan grafik karena mudah untuk dimengerti dan digunakan. Pendekatannya dilakukan dengan cara uji coba (trial and error). Meskipun belum tentu menjamin perencanaan produksi yang optimal, metode ini hanya memerlukan sedikit perhitungan dan dapat dilaksanakan oleh staf (Prasetya, 2009).

BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan

1. Alat

a. Komputer atau laptop

b. Software WinQSB

2. Bahan

a. Set data

B. Prosedur Praktikum

1. Tujuan perencanaan ditentukan, yaitu: perencanaan agregat

2. Jangka waktu perencanaan ditentukan yaitu perencanaan untuk lima bulan ke

depan (Bulan Januari sampai Bulan Mei).

3. Lakukan perencanaan

a. Program WinQSB dijalankan dan pilih menu “Aggregate Planning”

b. Menu “File” dibuka lalu dipilih New Problem”.

c. Pada menu input data, Data Entry” dipilih dan diisi data yang tersedia pada set data :

Problem Type

Pilihlah pada overtime allowed dan hire/dismissal allowed

Problem Title

Number of planning periods

Planning Resource Name

Capacity Unit of Planning Resource = Hours

Capacity Requirement per Product

Initial Number of Planning Resource = 6

= Simple model

= Perencanaan Agregat = 5 = Employee

= 0.5

Initial Inventory/Backordered = 250

Klik ”OK”

Pada menu ”Edit” dipilih ”Period Name” dan nama periode diganti Januari s/d Mei.

Pada DATA ITEM Forecast demand, diisikan ramalan permintaan produk selama bulan Januari s/d Mei dari tabel 1.

Pada DATA ITEM initial number of employee, diisikan jumlah pekerja awal (6 pekerja).

Pada DATA ITEM regular time capacity in hours per employee diisikan jumlah jam/hari x jumlah hari/minggu x jumlah minggu/bulan (7 x 5 x 4) = 140

Pada ITEM DATA regular time cost per hours, diisikan biaya pekerja per jam = 2

Pada ITEM DATA undertime cost per hours, diisikan biaya undertime

= 1

Pada DATA ITEM overtime capacity in hours per employee, isikan kapasitas lembur per pekerja per bulan = 40

Pada DATA ITEM overtime cost per hours, isikan biaya kerja lembur per jam/$ = 3

Pada DATA ITEM hiring cost per employee, diisikan biaya perekrutan/pekerja ($50/pekerja) = 50

Pada DATA ITEM dismissal cost per employee, diisikan biata pemecatan/pekerja ($60/pekerja) = 60

Pada DATA ITEM initial inverntory/backorderd diisi persediaan awal

= 250

Pada DATA ITEM maximum inventory allowed, kapasitas gudang diisikan = 5000

Pada DATA ITEM minimun ending inventory, safety stock diisikan =

4.

50.

Pada DATA ITEM unit inventory holdingcost, biaya penyimpanan diisikan = 0.01

Pada DATA ITEM capacity requirement in hours per unit, diisikan waktu perakitan per unit = 0.5

Data disimpan dengan nama ”Agregat” cara penyelesaian dengan Level Strategy

Pada menu ”Solve and Analyze” klik ”Solve the Problem

Pada menu ”Solution Method” dipilih ”Constant average production (Level Strategy)” dan ”Constants Regular Time Employee (Level Strategy)

Pada ”Production Quantity” dipilih ”Whole Number

Klik ”OK”

Klik ”Show Analyze Cost” untuk mengetahui biaya perencanaan agregat Cara penyelesaian dengan Chase Strategy:

Pada menu ”Solve and Analyze” klik ”Solve the Problem

Pada menu ”Solution Method” dipilih up-to-demand with regular time employees dan up-to-demand with regular and overtime employee

Pada ”Production Quantity” dipilih ”Whole Number”

Klik OK

Klik ”Show Cost Analyze

Hasil perencanaan dengan masing masing metode dianalisis dan hasilnya

dibandingkan.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. HASIL

(terlampir)

B. PEMBAHASAN

Praktikum acara 2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi kali ini berjudul “Perencanaan Agregat” atau Aggregate Planning (AP). Dengan dilakukannya praktikum perencanaan agregat diharapkan mahasiswa dapat melakukan perencanaan agregat dengan bantuan computer dan dapat menganalisis/menginterpretasikan hasil perencanaan agregat.

Tahapan dilakukannya perencanaan ini dimulai dari menentukan tujuan perencanaan yaitu perencanaan agregat dan ditentukan jangka waktu perencanaan yaitu 5 bulan ke depan dari bulan Januari sampai dengan bulan Mei. Selanjutnya dilakukan perencanaan dengan menjalankan progam WinQSB dan memilih pilihan “Agregate Planning”. Pada menu file dipilih new problem dan diisikan problem type, beri tanda silang pada overtime allowed dan hire/dismissal, problem title, number of planning period, planning resource name, capacity unit of planning resource, capacity requirement per product/service, initial number of planning, initial inventory kemudian klik OK. Selanjutnya forecast demand, initial number of employee, regular time capacity in hours per employee, regular time cost per hour, undertime cost per hour,overtime capacity in hour per employee, overtime cost per hours, hiring cost per employee, dismissal cost per employee, initial inventory, maximum inventory allowed, minimum ending inventory, unit inventory holdingcost, capacity requirement in hours per unit sesuai dengan data informasi yang tersedia. Kemudian

langkah selanjutnya adalah menyelesaikan perencanaan dengan menggunakan level atau chase strategy. Pertama dilakukan pemilihan pada menu solve and analyse dan pilih solve the problem. Pada solution method dipilih metode yang akan digunakan yaitu metode constant average production dan constant regular time employee untuk level strategy serta metode up-to-demand with regular time employee dan up-to- demand with regular and overtime employee. Setlah itu akan diperoleh hasil table planning maupun table biaya yang sesuai dengan metode yang dipilih. Langkah terakhir adalah membandingkan hasil dari keempat metode yang digunakan.

Data awal tabel permintaan selama 5 periode Januari-Mei dan tabel informasi adalah sebagai berikut:

Periode

Ramalan Agregat (unit)

Januari

1350

February

1500

Maret

1550

April

1800

Mei

1250

Jenis informasi produksi

Keterangan

Jumlah jam kerja per pekerja per hari (jam/hari)

7

Jumlah hari kerja dalam satu minggu (hari/minggu)

5

Jumlah minggu dalam satu bulan (minggu/bulan)

4

Biaya pekerja ($/jam.pekerja)

2

Biaya undertime ($/jam)

1

Jumlah persediaan awal (unit)

250

Kapasitas lembur per pekerja per bulan (jam)

40

Biaya lembur per jam per pekerja ($/jam.pekerja)

3

Biaya perekrutan pekerja ($/pekerja)

50

Biaya pemberhentian pekerja ($/pekerja)

60

Kapasitas gudang (maksimum persediaan (unit))

5000

Persediaan pengaman (Safety stock) dalam (unit)

50

Biaya penyimpanan ($/unit.bulan)

0.01

Waktu perakitan per unit (jam)

0.5

Setelah dilakukan perhitungan menggunakan software WinQSB diperoleh hasil berdasarkan metode yang dipilih. Terdapat 2 hasil pada setiap metode yaitu tabel planning dan table cost. Pada tabel planning untuk metode Constant average production yang pada dasarnya menggunakan level strategy sehingga produksi dilakukan secara konstan tanpa ada penambahan atau pengurangan jumlah produksi sehingga tidak ada penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production diperoleh dari hasil opsi software WinQSB karena dianggap bahwa dengan memproduksi 1450 akan memaksimalkan produktivitas perusahaan. Overtime production 0 karena pada metode level strategy tidak dilakukan overtime atau waktu lembur pada tenaga kerja. Total production sebesar 1450 diperoleh dari penjumlahan regular production dengan overtime production. Ending inventory awal sebesar 250 unit. Untuk mengetahui besarnya ending inventory setiap bulannya diperoleh dari (regular production demand + ending inventory bulan sebelumnya). Sehingga pada bulan Januari dengan regular produksi sebesar 1450 dan demand 1400 menghasilkan sisa inventory sebesar 50 unit. Dengan adanya inventory awal maka total ending inventory pada bulan Januari sebesar 300 unit. Kemudian bulan Februari diperoleh ending inventory sebesar 300 dari (1450-1450+300). Selanjutnya pada bulan Maret ending inventory sebesar 150 diperoleh dari (1450-1600+300). Untuk bulan April tidak terdapat ending inventory atau 0 karena regular production hanya 1450 namun demand yang ada lebih besar yaitu 1800. Sehingga pada bulan ini perusahaan kekurangan inventory sebesar 200 unit (1450-1800+150). Perusahaan akan memenuhi kekurangan permintaan bulan April pada bulan berikutnya karena perusahaan menggunakan system backlogging. Sehingga pada bulan Mei ending inventory hanya sebesar 50 (1450-1200-200). Karena menggunakan level strategy maka tidak dilakukan pemecatan ataupun perekrutan pekerja (dismissal dan hiring), sehingga jumlah pekerja tetap yaitu 6 orang.

Untuk mendapatkan perhitungan table cost pada metode constant average production, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya undertime = 1 $/jam

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Dengan data tesebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari hingga Mei diperoleh dari (1450 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1450. Selanjutnya untuk biaya undertime diperoleh dari besarnya waktu produksi maksimal yang dapat dilakukan 6 pekerja dikurangi jumlah waktu produksi yang dilakukan dikali dengan biaya undertime. Pada bulan Januari hingga Mei biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 6 pekerja)- (1450 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $115. Karena tidak ada lembur dan pemecatan/ perekrutan maka tidak terdapat cost untuk overtime, hiring dan dismissal. Biaya penyimpanan atau holdingdiperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan Januari besarnya biaya holding$3 diperoleh dari (300 x 0,01). Bulan Februari biaya holding$3 diperoleh dari (300 x 0,01). Bulan Maret sebesar $1.5 diperoleh dari (150 x 0.01) dan bulan April tidak terdapat biaya holdingkarena ending inventory 0. Bulan Mei sebesar $0,50 diperoleh dari (50 x 0.01). Sehingga diperoleh total cost dengan menjumlahkan biaya regulat time, undertime, dan inventory holdingcost. Bulan Januari ($1450 + $115 + $3 = $1568). Bulan Februari ($1450 + $115 + $3 = $1568). Bulan Maret ($1450 + $115 + $1.5 = $1566,50) bulan April ($1450 + $115 + 0 = $1565) dan bulan Mei sebesar ($1450 + $115 + $0,50 = $1565.5). total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei menggunakan constant average production sebesar $7833.

Pada tabel planning untuk metode Constant Regular Time Production yang menggunakan Level strategy dimana produksi dilakukan secara konstan tanpa dilakukan penambahan atau pengurangan jumlah produksi sehingga tidak dilakukan penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production untuk bulan Januari hingga Mei diperoleh dari jumlah jam kerja selama satu bulan x jumlah tenaga kerja x jumlah produk yang dihasilkan setiap 1 jamnya ((7jam/hari x 5 hari/ minggu x 4 minggu/bulan) x 6 pekerja x 2 produk/jam =1680). Tidak terdapat overtime production karena menggunakan metode level strategy. Begitu juga tidak terdapat hiring dan dismissal (perekrutan dan pemecatan) tenaga kerja. Total produksi sesuai dengan jumlah regular production yaitu 1680 setiap bulannya mulai bulan Januari hingga bulan Mei. Untuk ending inventory diperoleh dari regular production dikurangi dengan demand dan ditambah ending inventory bulan sebelumnya. Dengan adanya inventory awal sebesar 250 unit, maka pada bulan Januari diperoleh ending inventory (1680-1400+250 = 530). Bulan Februari memiliki ending inventory 760 produk dari (1680-1450+530 = 760). Bulan selanjutnya yaitu Maret diperoleh ending inventory 840 dari 1680-1600+760. Kemudian pada bulan April tersedia ending inventory sebesar 720 produk yang diperoleh dari 1680-1800+840. Dan bulan Mei memiliki ending inventory sebesar 1200 diperoleh dari 1680-1200+720. Jumlah tenaga kerja tetap dari bulan Januari hingga bulan Mei yaitu sebesar 6 tenaga kerja.

Untuk memperoleh hasil perhitungan tabel cost pada metode constant regular time employee, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Dari tabel tersebut dapat dihitung besarnya biaya regular time setiap bulannya yaitu jumlah regular production x waktu perakitan x biaya pekerja (1680 x 0,5 x $2 = $1680). Tidak terdapat biaya overtime, hiring dan dismissal karena menggunakan level strategy dengan menerapkan system produksi yang tetap. Biaya penyimpanan inventory diperoleh dari banyaknya inventory setiap bulan dikali dengan biaya penyimpanan perunitnya. Untuk bulan Januari terdapat inventory sebesar 530 sehingga biayanya sebesar (530 x $0,01 = $5,3), bulan Februari terdapat ending inventory sebesar 760 sehingga biayanya sebesar (760 x $0,01 = $7,6), bulan Maret terdapat ending inventory 840 sehingga biayanya sebesar (840 x $0,01 = $8,4), bulan April terdapat ending inventory 720 sehingga biayanya sebesar (720 x $0,01 = $7,2) dan pada bulan Mei terdpat ending inventory sebesar 1200 sehingga biayanya sebesar (1200 x $0,01 = $12). Dengan adanya biaya-biaya tersebut diperoleh total cost sebanyak $8,440.50.

Terdapat perbedaan antara metode Constant average production dengan metode Constant Regular time Production. Pada metode constant average production, jumlah regular production diperoleh dari hasil optimalisasi software WinQSB yang dianggap sebagai jumlah yang dapat memaksimalkan produktivitas perusahaan. Sehingga terdapat biaya undertime yaitu biaya menganggur yang dikeluarkan perusahaan karena tenaga kerja tidak melakukan produksi. Waktu produksi tenaga kerja dibawah waktu maksimal yang dapat dilakukan. Dengan menggunakan opsi regular production dari software, ending inventory menjadi lebih sedikit sehingga biaya ending inventory menjadi minimal. Sedangkan untuk metode constant regular time employee melakukan produksi semaksimal mungkin sesuai dengan jumlah jam kerja pekerja. Sehingga regular time merupakan hasil maksimal yang dapat diperoleh dari waktu kerja pekerja selama sebulan. Dengan melakukan maksimalisasi waktu produksi pekerja, sehingga tidak terdapat biaya undertime. Namun, ending inventory menjadi lebih besar sehingga biaya holdingmenjadi lebih besar dari metode constant average production.

Dilihat dari table cost yang dihasilkan menggunakan level strategy, metode constant average production memiliki total cost sebesar $7,833 sedangkan untuk metode constant regular time employee memiliki total cost $8,440.50. dengan membandingkan total cost kedua metode, metode constant average production membutuhkan total cost yang lebih kecil dibandingkan dengan metode constant regular time employee. Sehingga solusi optimal untuk pemilihan metode menggunakan level strategy dapat menggunakan metode constant average production.

Selanjutnya dilakukan perhitungan menggunakan chase strategy dengan menggunakan 2 metode. Metode pertama adalah metode up-to-demand with regular time employee. Pada tabel planning untuk metode up-to-demand with regular time employee yang pada dasarnya menggunakan chase strategy dimana produksi dilakukan menyesuaikan dengan permintaan maka pada metode ini dilakukan penambahan dan pengurangan jumlah produksi, sehingga dilakukan penambahan dan pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production di dapat dari banyaknya permintaan tiap bulan dikurangi dengan ending inventory ditambah dengan safety stock. Overtime production pada metode ini 0 karena pada metode ini tidak diberlakukan overtime atau waktu lembur pada tenaga kerja. Total production didapat dari penjumlahan antara regular production dengan overtime production maka didapat total production sebesar 1200. Ending inventory awal sebesar 250 unit. Sehingga pada bulan Januari dengan regular produksi sebesar 1200 dan demand 1400 menghasilkan sisa inventory sebesar 50 unit. Dengan adanya inventory awal maka total ending inventory pada bulan Januari sebesar 50 unit. Kemudian pada bulan Februari diperoleh ending inventory sebesar 50 dari (1450-1450+50). Selanjutnya pada bulan Maret ending inventory sebesar 50 diperoleh dari (1600-1600+50). Pada bulan April ending inventory sebesar 50 diperoleh dari (1800-1800+50). Pada bulan Mei ending inventory sebesar 50 diperoleh dari (1200-1200+50).Pada metode ini ending

inventory tiap bulan sebesar 50 bertujuan untuk melakukan safety stock tiap bulan agar produksi tidak kehabisa produk. Karena menggunakan chase strategy maka dilakukan pemecatan atau perekrutan pekerja sehingga pada bulan Januari dilakukan pemecatan sebanyak 1 tenaga kerja.Pada bulan Februari dilakukan perekrutan pekerja sebanyak 1 tenaga kerja.Pada bulan Maret tidak dilakukan penambahan tenaga kerja sedangkan pada bulan April dilakukan perekrutan sebanyak 1 tenaga kerja dan pada bulan Mei dilakukan pemecatan 2 tenaga kerja.Pada tiap bulan diketahui jumlah pekerja yang dibutuhkan dengan melakukan perhitungan yang didapat dari (regular production x waktu perakitan perjam /jumlah waktu kerja per pekerja) maka didapat pada bulan Januari (1200 x 0.5/140) yaitu sebesar 4.285 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 5 tenaga kerja. Pada bulan Februari (1450 x0.5/140) yaitu sebesar 5.178 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 6 tenaga kerja. pada bulan Maret (1600 x 0.5/140) yaitu sebesar 5.714 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 6 tenaga kerja. pada bulan April (1800 x 0.5/140) yaitu sebesar 6.428 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 7 tenaga kerja. pada bulan Mei (1200 x 0.5/140) yaitu sebesar 4.285 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 5 tenaga kerja.

Untuk menghitung tabel cost pada metode up-to-demand with regular time employee, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya undertime = 1 $/jam

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Biaya perekrutan pekerja = 50$ / pekerja

Biaya pemberhentian pekerja = 60$ / pekerja

Dengan data tersebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari

diperoleh dari (1200 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1200. Pada bulan Februari diperoleh dari (1450 unit x 0,5 jam/unit x 2

$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1450 . Pada bulan Maret diperoleh dari (1600 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1600. Pada bulan April diperoleh dari (1800 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1800. Pada bulan Mei diperoleh dari (1200 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1200. Selanjutnya untuk biaya undertime diperoleh dari besarnya waktu produksi maksimal yang dapat dilakukan pekerja dikurangi jumlah waktu produksi yang dilakukan dikali dengan biaya undertime. Pada bulan Januari biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 5 pekerja)- (1200 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $100. Pada bulan Februari biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja

x 6 pekerja)- (1450 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $115. Pada bulan Maret biaya

undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 6 pekerja)- (1600 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $40. Pada bulan April biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 7

pekerja)- (1800 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $80. Pada bulan Mei biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 5 pekerja)- (1200 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $100 .Karena tidak ada lembur maka tidak terdapat biaya over time. Biaya penyimpanan atau holding diperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan Januari hingga Mei didapat holding cost sebesar $ 0.50 dari (50 x $0.01). Pada bulan Januari terdapat pemecatan maka terdapat biaya pemecatan sebesar $60. Pada bulan Februari terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya perekrutan sebesar $50 .Pada bulan Maret tidak terdapat pemecatan atau perekrutan. Pada bulan April terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya perekrutan sebesar $50. Pada bulan Mei terdapat pemecatan maka terdapat biaya pemecatan sebesar $120. Total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei menggunakan metode up-to-demand with regular time employee sebesar $7,967.50.

Metode kedua dari chase strategy yang digunakan adalah metode up-to- demand with regular and overtime employee dengan data awal demand sama dengan data sebelumnya (metode sebelumnya). Total production diperoleh dari jumlah demand ditambah dengan safety stock perbulan (50 unit) dikurangi dengan ending inventory awal. Pada bulan Januari total production sebesar (1400+50-250 = 1200), bulan Februari sebesar (1450+50-50 = 1450), bulan Maret sebesar (1600+50-50 = 1600), bulan April sebesar (1800+50-50 = 1800) dan bulan Mei sebesar (1200+50-50 = 1200). Dengan adanya total production sehingga dapat diketahui jumlah tenaga kerja yang paling produktif. Perhitungan jumlah tenaga kerja diperoleh dari total production dibagi dengan jumlah produk yang dihasilkan perjamnya dibagi dengan jumlah maksimal jam perbulan termasuk jam lembur. Dengan rumus tersebut, pada bulan Januari kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1200/2/(140+40) = 3,33) atau sama dengan 4 tenaga kerja sehingga dilakukan pemecatan 2 tenaga kerja yang terlihat pada table dismissal. Pada bulan Februari kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1450/2/(140+40) = 4,03) atau sama dengan 5 tenaga kerja sehingga dilakukan perekrutan 1 tenaga kerja yang terlihat pada table hiring karena pada bulan sebelumnya hanya terdapat 4 tenaga kerja. Pada bulan Maret kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1600/2/(140+40) = 4,44) atau sama dengan 5 tenaga kerja sehingga tidak dilakukan pemecatan maupun perekrutan tenaga kerja. Pada bulan April kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1800/2/(140+40) = 5) atau sama dengan 5 tenaga kerja sehingga tidak dilakukan pemecatan maupun perekrutan tenaga kerja. Pada bulan Mei kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1200/2/(140+40) = 3,33) atau sama dengan 4 tenaga kerja sehingga dilakukan pemecatan 1 tenaga kerja yang terlihat pada table dismissal karena pada bulan sebelumnya terdapat 5 tenaga kerja. Ending inventory setiap bulannya ditetapkan sebesar 50 unit sebagai safety stock. Selanjutnya regular production diperoleh dari jumlah jam kerja setiap bulan dikali dengan jumlah tenaga kerja pada bulan tersebut dikali jumlah produk yang dihasilkan perjamnya. Pada bulan Januari regular production diperoleh dari (7 x 5 x 4 x 4 x 2 = 1120), pada bulan Februari sebesar (7 x

5 x 4 x 5 x 2 = 1400), pada bulan Maret sebesar (7 x 5 x 4 x 5 x 2 = 1400), pada bulan April sebesar (7 x 5 x 4 x 5 x 2 = 1400) dan pada bulan Mei sebesar (7 x 5 x 4 x 4 x 2 = 1120). Dengan diperolehnya regular production dan besarnya total production sehingga dapat diketahui jumlah overtime production dengan cara total production dikurangi dengan regular production. Pada bulan Januari diperoleh overtime production sebesar 80 dari 1200-1120, bulan Februari diperoleh overtime production sebesar 50 dari 1450-1400, bulan Maret diperoleh overtime production sebesar 200 dari 1600-1400, bulan April diperoleh overtime production sebesar 400 dari 1800- 1400 dan pada bulan Mei diperoleh overtime production sebesar 80 dari 1200-1120.

Untuk memperoleh perhitungan tabel cost pada metode up-to-demand with regular and overtime employee, diperoleh dari data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya lembur= 3 $/jam

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Biaya perekrutan pekerja = 50$ / pekerja

Biaya pemberhentian pekerja = 60$ / pekerja

Dengan data tesebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari diperoleh dari (1120 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1120. Pada bulan Februari diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400 . Pada bulan Maret diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400. Pada bulan April diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400. Pada bulan Mei

diperoleh dari (1120 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1120. Selanjutnya untuk biaya overtime diperoleh dari overtime production dikali waktu perakitan per unit dan dikali dengan biaya lembur. Pada bulan Januari di dapat biaya overtime sebesar $120 didapat dari (80 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan Februari di dapat biaya overtime sebesar $75 didapat dari (50 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan Maret di dapat biaya overtime sebesar $300 didapat dari (200 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan April di dapat biaya overtime sebesar $600 didapat dari (400 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan Mei di dapat biaya overtime sebesar $120 didapat dari (80 x 0.5 unit/jam x $3). Biaya penyimpanan atau holdingdiperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan Januari hingga Mei didapat holding cost sebesar $ 0.50 dari (50 x $0.01). Pada bulan Januari terdapat pemecatan 2 tenaga kerja maka terdapat biaya pemecatan sebesar $120. Pada bulan Februari terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya perekrutan sebesar $50. Pada bulan Maret dan tidak terdapat pemecatan atau perekrutan. Pada bulan Mei terdapat pemecatan 1 tenaga kerja maka terdapat biaya pemecatan sebesar $60. Total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei menggunakan metode Up to demand with regular and overtime employee sebesar

$7,887.50.

Pada perhitungan dengan menggunakan chase strategy, terdapat perbedaan antara kedua metode yang digunakan. Pada metode up-to-demand with regular time employee dilakukan produksi sesuai dengan jumlah demand atau menyesuaikan jumlah demand, sehingga dilakukan pemecatan atau perekrutan tenaga kerja berdasarkan kebutuhan produksi. Dalam metode ini tidak diberlakukan system overtime atau waktu lembur sehingga dilakukan maksimal tenaga kerja sesuai dengan jumlah demand. Namun produksi dilakukan sesuai dengan jumlah permintaan sehingga terdapat biaya undertime akibat waktu menganggur tenaga kerja. Sedangkan untuk metode kedua yaitu up-to-demand with regular and overtime employee dilakukan kombinasi antara regular dengan overtime. Dalam menghitung kapasitas

yang dapat dihasilkan, ditambahkan dengan kapasitas lembur per pekerja sehingga jumlah kebutuhan tenaga kerja menjadi lebih sedikit. Dengan begitu, overtime dilakukan untuk menutup kekurangan dari regular production sehingga total production dapat terpenuhi semuanya sehingga terdapat biaya overtime untuk tenaga kerja.

Dengan membandingkan antara metode up-to-demand with regular time employee dengan up-to-demand with regular and overtime employee, dapat diambil keputusan dalam pemilihan metode berdasarkan total costnya. Untuk metode up-to- demand with regular time employee membutuhkan total biaya $7,967.50 sedangkan metode up-to-demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya sebesar $7,887.50. Dari hasil total biaya tersebut dapat dilihat bahwa metode up-to- demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya yang lebih kecil yaitu sebesar $7,887.50 jika dibandingkan metode up-to-demand with regular time employee sehingga dapat dijadikan metode optimal dari chase strategy.

Dari hasil kedua strategy yaitu level dan chase strategy, dapat dipilih strategy yang memiliki metode paling optimal dengan biaya yang paling minimal untuk diterapkan pada data peramalan yang sedang dianalisa. Level strategy membutuhkan total cost sebesar $7,833 dengan metode constant average production yang merupakan metode optimal dari level strategy. Sedangkan untuk chase strategy dengan metode optimal yaitu up-to-demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya sebesar $7,887.50. Dari kedua total biaya tersebut, biaya yang paling kecil adalah biaya perencanaan agregat dengan level strategy menggunakan metode constant average production dengan biaya sebesar $7,833. Sehingga metode constant average production (level strategy) merupakan metode paling optimal dari 4 metode yang dilakukan.

Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan agregat, antara lain pendekatan intuitif, pendekatan matematika, serta metode tabel dan grafik. Dalam

pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari tahun ke tahun. Penyesuaian dilakukan dengan intuisi hanya sekadar untuk memenuhi permintaan baru. Apabila rencana yang lama tidak optimal, pendekatan ini mengakibatkan pemborosan yang berkepanjangan. Pendekatan lain yang dapat digunakan yaitu pendekatan matematika yang dilakukan dengan menggunakan teori, seperti pemrograman linier, kaidah keputusan linier, model koefisien manajemen, metode transportasi, dan simulasi. Model ini dibuat karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi utama model program linear dalam perencanaan agregat adalah biaya variabel- variabel ini bersifat linear dan variabel-variabel tersebut dapat berbentuk bilangan real. Asumsi ini seringkali menyebabkan model program linear kurang realistis jika diterapkan. Misalnya asumsi kondisi ketiadaan persediaan produk jadi yang berbanding lurus dengan jumlah ketiadaan persediaan produk jadi. Asumsi ini secara logis kurang dapat diterima. Jika kekurangan produk amat rendah, ketidakpuasan pelanggan lebih sedikit. Jika kekurangan produk amat besar, konsumen akan mencari pemasok lain dan biaya yang ditimbulkannya tak terhingga besarnya. Asumsi kedua menyebutkan variabel berbentuk bilangan real, sementara itu pada kenyataannya nilai variabel-variabel tersebut ialah bilangan bulat. Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi biaya total yang berbentuk linear terhadap kendala-kendala linear. Pemrograman linier merupakan teknik pengambilan keputusan untuk memecahkan masalah mengalokasikan sumber daya yang terbatas di antara berbagai kepentingan seoptimal mungkin. Pemrograman linier merupakan salah satu metode dalam riset operasi yang memungkinkan para manajer mengambil keputusan mengenai kegiatan yang mereka tangani dengan menggunakan clasar analisis kuantitatif. Dengan menggunakan teori ini, hasil yang optimal dapat diperkirakan, seperti berapa unit produk yang harus dibuat, berapa shift produksi yang dioperasikan, atau berapa unit persediaan barang yang disimpan.

Selain pemrograman linear, terdapat model lain dalam metode matematis yaitu kaidah keputusan linier. Kaidah keputusan linear adalah suatu pendekatan pemrograman kuadrat untuk membuat keputusan mengenai tenaga kerja agregat dan laju produksi. Teori ini didasarkan pada pengembangan fungsi kuadrat biaya upah, penambahan atau pengurangan tenaga kerja, lembur, penyimpanan persediaan, pemesanan tertunda, dan biaya penyetelan (set-up) mesin. Fungsi kuadrat biaya kemudian digunakan untuk membuat keputusan linear dalam menghitung jumlah tenaga kerja dan laju produksi pada periode mendatang sesuai dengan prakiraan penjualan agregat. Metode yang paling populer digunakan adalah metode tabel dan grafik karena mudah untuk dimengerti dan digunakan. Pendekatannya dilakukan dengan cara uji coba (trial and error). Meskipun belum tentu menjamin perencanaan produksi yang optimal, metode ini hanya memerlukan sedikit perhitungan dan dapat dilaksanakan oleh staf.

BAB V

KESIMPULAN

1. Mahasiswa dapat melakukan perencanaan agregat dengan software WinQSB

Aggregate Planning”.

2. Perencanaan agregat dilakukan dengan menggunakan level dan chase strategy yang masing-masing strategy menggunakan 2 metode. Total cost level dan chase strategy dari metode optimal yaitu $7,833 dan $7,887.50 sehingga perencanaan agregat dengan level strategy merupakan strategy optimal dengan biaya terendah.

DAFTAR PUSTAKA

Brandimarte, Paolo and Agostino Villa. 1999. Modelling Manufacturing System :

From Aggregate Planning to Real-Time Control. Springer. Heidelberg.

Herjanto, Eddy. 2010. Manajemen Operasi (Edisi 3). Jakarta : Grasindo.

Panneerselvam, R. 2012. Production and Operations Management, Third Edition. PHI Learning Private Limited. New Delhi.

Pinedo, Michael L. 2005. Planning and Schedulling in Manufacturing and Services. Springer Science. London.

Prasetya, Drs.Hery. 2009. Manajemen Operasi. Jakarta : MedPress.

Pratanto.

2012.

Perencanaan

Agregat.

Diakses

tanggal 23 November 2013 pukul 20.15 WIB.