Anda di halaman 1dari 27

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Industri pangan di Indonesia turut berkembang sejalan dengan
kemajuan teknologi. Persaingan antara industri pangan semakin ketat dalam
merebut pasar sehingga industri melakukan berbagai cara seperti
memproduksi produk dengan kualitas/mutu tinggi dan harga jual yang relative
murah. Selain dari segi penjaminan mutu produk, industri pangan juga
dituntut untuk memberikan pelayanan (service) yang memuaskan bagi
konsumen dalam memproduksi produk yang dihasilkan agar dapat tercipta
suatu loyalitas dari konsumen. Salah satu pelayanan yang diberikan
perusahaan kepada konsumennya adalah terpenuhinya demand dan order
promise secara tepat waktu dan tepat jumlah. Untuk merealisasikannya,
perusahaan memerlukan sistem produksi yang efisien. Sehingga untuk
mendapatkan proses produksi yang efisien dan adanya masalah permintaan
konsumen terhadap perusahaan yang tidak menentu dalam hal jumlah dan
waktu membuat perusahaan perlu untuk mempertimbangkan perencanaan dan
pengendalian produksi yang baik dalam proses produksi.
Dengan adanya perencanaan dan pengendalian produksi yang efektif
dan efisien akan membuat tujuan utama perusahaan untuk memaksimalkan
keuntungan dengan cara menekan biaya yang timbul dapat dicapai. Untuk itu
dilakukan perencanaan agregat sebagai langkah untuk mewujudkan tujuan
perusahaan. Perencanaan agregat adalah proses perencanaan kuantitas dan
pengaturan waktu keluaran selama periode waktu tertentu ( biasanya antara 3
bulan sampai 1 tahun). Perencanaan agregat dapat dilakukan ketika
perusahaan telah mendapatkan data peramalan terhadap permintaan
produknya. Metode yang dapat digunakan dalam perencanaan agregat terdiri
dari beberapa metode sehingga perlu dilakukan analisa terkait pemilihan
metode. Salah satu yang dapat membantu permasalahan tersebut adalah
penggunaan software WinQSB yang akan membantu perencanaan agregat
sehingga dapat diputuskan metode terbaik atau solusi optimal.

B. TUJUAN PRAKTIKUM
1. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat melakukan perencanaan agregat
dengan bantuan computer.
2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis/menginterpretasikan
hasil perencanaan agregat.

C. MANFAAT PRAKTIKUM
1. Praktikan dapat mengetahui dan mampu melakukan perencanaan agregat
dengan bantuan computer melalui software WinQSB.
2. Praktikan dapat menganalisis atau menginterpretasikan hasil perencanaan
agregat.
3. Praktikan dapat mengetahui metode yang menghasilkan solusi paling
optimal terhadap suatu data tertentu.











BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Perencanaan Agregat (agregat planning) juga dikenal sebagai penjadwalan
agregat adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan olehpara manajer operasi
untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah (biasanya
antara 3 hingga 18 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat digunakan dalam
menentukan jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang diprediksi dengan
menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerjaan
lembur, tingkat subkontrak, danvariabel lain yang dapat dikendalikan (Suarman,
2008).
Disamping itu, Panneerselvam (2012) mangatakan bahwa Aggregate Planning
(AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk menentukan jumlah dan waktu
produksi pada waktu dimasa yang akan datang. AP juga didefinisikan sebagai usaha
untuk menyamakan antara supply dan demand dari suatu produk atau jasa dengan
jalan menentukan jumlah dan waktu input, transformasi, dan output yang tepat.
Dimana keputusan AP dibuat untuk produksi, staffing, inventory, dan backorder
level. Tujuan dari AP adalah untuk meminimasi biaya akhir pada periode
perencanaan dengan mengatur : Production rates, Labor levels, Inventory levels,
Overtime work, Subcontracting, dan variabel yang terkontrol lainnya. Bisa dikatakan
bahwa tujuan AP pada dasarnya adalah membangkitkan (generate) suatu rencana
produksi dalam tingkatan top level production plans. Hasil dari AP adalah
tercapainya suatu rencana produksi yang menggunakan sumber daya organisasi
secara efektif untuk memenuhi demand yang telah.
Dalam perusahaan manufaktur, Aggregate Planning (AP) dihubungkan
dengan strategi tujuan suatu perencanaan untuk individual product (Master
production Schedule / MPS). Sedangkan pada perusahaan service / jasa AP terkait
dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga kerja yang terperinci.
Dasar analisis dalam AP adalah hasil ramalan permintaan produk (Forecast) dan
target produksi perusahaan. Hasil ramalan permintaan merupakan input utama dalam
proses AP. Selain peramalan, semua input untuk permintaan produk juga harus
dimasukkan dalam proses AP, misalnya pesanan-pesanan aktual yang telah
dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan
(Panneerselvam, 2012).
Target produksi ditentukan oleh top level business plan yang memperhatikan
kapasitas & kapabilitas perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat
diperlukan pada tahap perencanaan produksi, khususnya perencanaan mengenai
penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannnya. Aggregat planning
dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi
kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan
permintaan. Analisis dalam proses AP dilakukan dalam kelompok produk (product
family) dengan unit agregat, disamping itu proses AP juga melibatkan pemilihan
srategi manufaktur. Dalam suatu ruang lingkup yang lebih luas lagi, peran AP adalah
sebagai interface antara perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya
(Herjanto, 2012).
Secara garis besar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat AP
yaitu capacity options (strategy), demand option (strategy), pure strategy dan mixed
strategy. Berikut penjelasan dari masing-masing strategy (Pinedo,2005):

a. Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi sebagai pilihan
untuk membuat AP tergantung seberapa besar kapasitas produksi yang
diinginkan. Strategi Capacity Options dapat dijalankan dengan beberapa metode
dengan mengubah-ubah tingkat inventory (level production) atau mengubah-
ubah ukuran tenaga kerja dengan hiring/lay off (chase strategy). Chase Strategy
diartikan juga sebagai suatu strategi perencanaan dalam aggregate planning
dengan jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap demand. Perencanaan
output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan permintaan yang diperkirakan
pada periode tersebut. Sehingga dapat dilakukan pengubahan production rate:
over time/under time atau menggunakan part time workers.

b. Strategy kedua adalah demand options. Dengan adanya jumlah permintaan
(demand) yang stabil, maka proses perencanaan produksi akan lebih mudah
dilakukan. Perusahaan akan lebih siap dalam menyusun kebutuhan material dan
tenaga kerja yang harus disiapkan untuk memenuhi kapasitas produksi sesuai
dengan demand yang telah ditentukan sebelumnya. Beberapa langkah yang bisa
dilakukan untuk strategi demand options yaitu mempengaruhi demand dengan
advertensi, promosi, personal selling, discount, diskriminasi harga atau dapat
dilakukan backordering yaitu membuat agar pelanggan setuju untuk menunggu
pengiriman pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana perusahaan tidak bisa
memenuhi permintaan pelanggan dari persediaan yang ada.

c. Strategy ketiga yaitu pure strategy yang hanya melakukan pengubahan terhadap
1 variabel saja. Variabel disini adalah variabel-variabel dalam perencanaan
produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang
ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita
ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision) variable yaitu
inventory, production rate, manpower, kapasitas (overtime/recruitment/layoff
untuk tenaga kerja) dan subcontract.

d. Strategy keempat adalah mixed strategy yang melibatkan pengubahan beberapa
variabel, apabila pure strategy tidak feasible. Beberapa kombinasi pengubahan
dari beberapa contollable (decision) variable bisa menghasilkan suatu strategi
agregat planning yang terbaik dan feasible untuk dijalankan.
Di dalam aggregate planning terdapat beberapa jenis biaya / cost yang
berhubungan dengan perencanaannya, diantaranya adalah (Brandimarte, 1999) :
Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja)
Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menganggur)
Inventory carrying cost (biaya Persediaan)
Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak)
Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu)
Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak dapat
dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui untuk
menunggu pengiriman pesanan berikutnya)
Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan)
Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan agregat, antara lain
pendekatan intuitif, pendekatan matematika, serta metode tabel dan grafik. Dalam
pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari tahun ke
tahun. Penyesuaian dilakukan dengan intuisi hanya sekadar untuk memenuhi
permintaan baru. Apabila rencana yang lama tidak optimal, pendekatan ini
mengakibatkan pemborosan yang berkepanjangan. Pendekatan matematika dilakukan
dengan menggunakan teori, seperti pemrograman linier, kaidah keputusan linier,
model koefisien manajemen, metode transportasi, dan simulasi.
Pemrograman linier merupakan teknik pengambilan keputusan Lmtuk memecahkan
masalah mengalokasikan sumber daya yang terbatas di antara berbagai kepentingan
seoptimal mungkin. Pemrograman linier merupakan salah satu metode dalam
riset operasi yang memungkinkan para manajer mengambil keputusan mengenai
kegiatan yang mereka tangani dengan menggunakan clasar analisis kuantitatif.
Dengan menggunakan teori ini, hasil yang optimal dapat diperkirakan, seperti berapa
unit produk yang harus dibuat, berapa shift produksi yang dioperasikan, atau
berapa unit persediaan barang yang disimpan (Prasetya, 2009).
Kaidah keputusan linier adalah suatu pendekatan pemrograman kuadrat untuk
membuat keputusan mengenai tenaga kerja agregat dan laju produksi. Teori ini
didasarkan pada pengembangan fungsi kuadrat biaya upah, penambahan atau
pengurangan tenaga kerja, lembur, penyimpanan persediaan, pemesanan tertunda, dan
biaya penyetelan (set-up) mesin. Fungsi kuadrat biaya kemudian digunakan
untuk membuat keputusan linear dalam menghitung jumlah tenaga kerja dan laju
produksi pada periode mendatang sesuai dengan prakiraan penjualan agregat.
Metode yang paling populer digunakan adalah metode tabel dan grafik karena
mudah untuk dimengerti dan digunakan. Pendekatannya dilakukan dengan cara
uji coba (trial and error). Meskipun belum tentu menjamin perencanaan produksi
yang optimal, metode ini hanya memerlukan sedikit perhitungan dan dapat
dilaksanakan oleh staf (Prasetya, 2009).








BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan
1. Alat
a. Komputer atau laptop
b. Software WinQSB
2. Bahan
a. Set data

B. Prosedur Praktikum
1. Tujuan perencanaan ditentukan, yaitu: perencanaan agregat
2. Jangka waktu perencanaan ditentukan yaitu perencanaan untuk lima bulan ke
depan (Bulan Januari sampai Bulan Mei).
3. Lakukan perencanaan
a. Program WinQSB dijalankan dan pilih menu Aggregate Planning
b. Menu File dibuka lalu dipilih New Problem.
c. Pada menu input data, Data Entry dipilih dan diisi data yang tersedia
pada set data :
Problem Type = Simple model
Pilihlah pada overtime allowed dan hire/dismissal allowed
Problem Title = Perencanaan Agregat
Number of planning periods = 5
Planning Resource Name = Employee
Capacity Unit of Planning Resource = Hours
Capacity Requirement per Product = 0.5
Initial Number of Planning Resource = 6
Initial Inventory/Backordered = 250
Klik OK
Pada menu Edit dipilih Period Name dan nama periode diganti
Januari s/d Mei.
Pada DATA ITEM Forecast demand, diisikan ramalan permintaan
produk selama bulan Januari s/d Mei dari tabel 1.
Pada DATA ITEM initial number of employee, diisikan jumlah
pekerja awal (6 pekerja).
Pada DATA ITEM regular time capacity in hours per employee
diisikan jumlah jam/hari x jumlah hari/minggu x jumlah minggu/bulan
(7 x 5 x 4) = 140
Pada ITEM DATA regular time cost per hours, diisikan biaya pekerja
per jam = 2
Pada ITEM DATA undertime cost per hours, diisikan biaya undertime
= 1
Pada DATA ITEM overtime capacity in hours per employee, isikan
kapasitas lembur per pekerja per bulan = 40
Pada DATA ITEM overtime cost per hours, isikan biaya kerja lembur
per jam/$ = 3
Pada DATA ITEM hiring cost per employee, diisikan biaya
perekrutan/pekerja ($50/pekerja) = 50
Pada DATA ITEM dismissal cost per employee, diisikan biata
pemecatan/pekerja ($60/pekerja) = 60
Pada DATA ITEM initial inverntory/backorderd diisi persediaan awal
= 250
Pada DATA ITEM maximum inventory allowed, kapasitas gudang
diisikan = 5000
Pada DATA ITEM minimun ending inventory, safety stock diisikan =
50.
Pada DATA ITEM unit inventory holdingcost, biaya penyimpanan
diisikan = 0.01
Pada DATA ITEM capacity requirement in hours per unit, diisikan
waktu perakitan per unit = 0.5
Data disimpan dengan nama Agregat cara penyelesaian dengan
Level Strategy
Pada menu Solve and Analyze klik Solve the Problem
Pada menu Solution Method dipilih Constant average production
(Level Strategy) dan Constants Regular Time Employee (Level
Strategy)
Pada Production Quantity dipilih Whole Number
Klik OK
Klik Show Analyze Cost untuk mengetahui biaya perencanaan
agregat
Cara penyelesaian dengan Chase Strategy:
Pada menu Solve and Analyze klik Solve the Problem
Pada menu Solution Method dipilih up-to-demand with regular time
employees dan up-to-demand with regular and overtime employee
Pada Production Quantity dipilih Whole Number
Klik OK
Klik Show Cost Analyze
4. Hasil perencanaan dengan masing masing metode dianalisis dan hasilnya
dibandingkan.


BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. HASIL
(terlampir)

B. PEMBAHASAN
Praktikum acara 2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi kali ini berjudul
Perencanaan Agregat atau Aggregate Planning (AP). Dengan dilakukannya
praktikum perencanaan agregat diharapkan mahasiswa dapat melakukan perencanaan
agregat dengan bantuan computer dan dapat menganalisis/menginterpretasikan hasil
perencanaan agregat.
Tahapan dilakukannya perencanaan ini dimulai dari menentukan tujuan
perencanaan yaitu perencanaan agregat dan ditentukan jangka waktu perencanaan
yaitu 5 bulan ke depan dari bulan Januari sampai dengan bulan Mei. Selanjutnya
dilakukan perencanaan dengan menjalankan progam WinQSB dan memilih pilihan
Agregate Planning. Pada menu file dipilih new problem dan diisikan problem type,
beri tanda silang pada overtime allowed dan hire/dismissal, problem title, number of
planning period, planning resource name, capacity unit of planning resource, capacity
requirement per product/service, initial number of planning, initial inventory
kemudian klik OK. Selanjutnya forecast demand, initial number of employee, regular
time capacity in hours per employee, regular time cost per hour, undertime cost per
hour,overtime capacity in hour per employee, overtime cost per hours, hiring cost per
employee, dismissal cost per employee, initial inventory, maximum inventory
allowed, minimum ending inventory, unit inventory holdingcost, capacity
requirement in hours per unit sesuai dengan data informasi yang tersedia. Kemudian
langkah selanjutnya adalah menyelesaikan perencanaan dengan menggunakan level
atau chase strategy. Pertama dilakukan pemilihan pada menu solve and analyse dan
pilih solve the problem. Pada solution method dipilih metode yang akan digunakan
yaitu metode constant average production dan constant regular time employee untuk
level strategy serta metode up-to-demand with regular time employee dan up-to-
demand with regular and overtime employee. Setlah itu akan diperoleh hasil table
planning maupun table biaya yang sesuai dengan metode yang dipilih. Langkah
terakhir adalah membandingkan hasil dari keempat metode yang digunakan.
Data awal tabel permintaan selama 5 periode Januari-Mei dan tabel informasi
adalah sebagai berikut:
Periode Ramalan Agregat (unit)
Januari 1350
February 1500
Maret 1550
April 1800
Mei 1250

Jenis informasi produksi Keterangan
Jumlah jam kerja per pekerja per hari (jam/hari) 7
Jumlah hari kerja dalam satu minggu (hari/minggu) 5
Jumlah minggu dalam satu bulan (minggu/bulan) 4
Biaya pekerja ($/jam.pekerja) 2
Biaya undertime ($/jam) 1
Jumlah persediaan awal (unit) 250
Kapasitas lembur per pekerja per bulan (jam) 40
Biaya lembur per jam per pekerja ($/jam.pekerja) 3
Biaya perekrutan pekerja ($/pekerja) 50
Biaya pemberhentian pekerja ($/pekerja) 60
Kapasitas gudang (maksimum persediaan (unit)) 5000
Persediaan pengaman (Safety stock) dalam (unit) 50
Biaya penyimpanan ($/unit.bulan) 0.01
Waktu perakitan per unit (jam) 0.5

Setelah dilakukan perhitungan menggunakan software WinQSB diperoleh
hasil berdasarkan metode yang dipilih. Terdapat 2 hasil pada setiap metode yaitu
tabel planning dan table cost. Pada tabel planning untuk metode Constant average
production yang pada dasarnya menggunakan level strategy sehingga produksi
dilakukan secara konstan tanpa ada penambahan atau pengurangan jumlah produksi
sehingga tidak ada penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan
Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production
diperoleh dari hasil opsi software WinQSB karena dianggap bahwa dengan
memproduksi 1450 akan memaksimalkan produktivitas perusahaan. Overtime
production 0 karena pada metode level strategy tidak dilakukan overtime atau waktu
lembur pada tenaga kerja. Total production sebesar 1450 diperoleh dari penjumlahan
regular production dengan overtime production. Ending inventory awal sebesar 250
unit. Untuk mengetahui besarnya ending inventory setiap bulannya diperoleh dari
(regular production demand + ending inventory bulan sebelumnya). Sehingga pada
bulan Januari dengan regular produksi sebesar 1450 dan demand 1400 menghasilkan
sisa inventory sebesar 50 unit. Dengan adanya inventory awal maka total ending
inventory pada bulan Januari sebesar 300 unit. Kemudian bulan Februari diperoleh
ending inventory sebesar 300 dari (1450-1450+300). Selanjutnya pada bulan Maret
ending inventory sebesar 150 diperoleh dari (1450-1600+300). Untuk bulan April
tidak terdapat ending inventory atau 0 karena regular production hanya 1450 namun
demand yang ada lebih besar yaitu 1800. Sehingga pada bulan ini perusahaan
kekurangan inventory sebesar 200 unit (1450-1800+150). Perusahaan akan memenuhi
kekurangan permintaan bulan April pada bulan berikutnya karena perusahaan
menggunakan system backlogging. Sehingga pada bulan Mei ending inventory hanya
sebesar 50 (1450-1200-200). Karena menggunakan level strategy maka tidak
dilakukan pemecatan ataupun perekrutan pekerja (dismissal dan hiring), sehingga
jumlah pekerja tetap yaitu 6 orang.
Untuk mendapatkan perhitungan table cost pada metode constant average
production, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :
Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja
Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja
Biaya undertime = 1 $/jam
Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan
Waktu perakitan per unit = 0,5 jam
Dengan data tesebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah
unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari hingga
Mei diperoleh dari (1450 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya
regular time sebesar $ 1450. Selanjutnya untuk biaya undertime diperoleh dari
besarnya waktu produksi maksimal yang dapat dilakukan 6 pekerja dikurangi jumlah
waktu produksi yang dilakukan dikali dengan biaya undertime. Pada bulan Januari
hingga Mei biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 6 pekerja)- (1450 x
0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $115. Karena tidak ada lembur dan pemecatan/ perekrutan
maka tidak terdapat cost untuk overtime, hiring dan dismissal. Biaya penyimpanan
atau holdingdiperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan
Januari besarnya biaya holding$3 diperoleh dari (300 x 0,01). Bulan Februari biaya
holding$3 diperoleh dari (300 x 0,01). Bulan Maret sebesar $1.5 diperoleh dari (150 x
0.01) dan bulan April tidak terdapat biaya holdingkarena ending inventory 0. Bulan
Mei sebesar $0,50 diperoleh dari (50 x 0.01). Sehingga diperoleh total cost dengan
menjumlahkan biaya regulat time, undertime, dan inventory holdingcost. Bulan
Januari ($1450 + $115 + $3 = $1568). Bulan Februari ($1450 + $115 + $3 = $1568).
Bulan Maret ($1450 + $115 + $1.5 = $1566,50) bulan April ($1450 + $115 + 0 =
$1565) dan bulan Mei sebesar ($1450 + $115 + $0,50 = $1565.5). total cost
keseluruhan untuk bulan Januari-Mei menggunakan constant average production
sebesar $7833.
Pada tabel planning untuk metode Constant Regular Time Production yang
menggunakan Level strategy dimana produksi dilakukan secara konstan tanpa
dilakukan penambahan atau pengurangan jumlah produksi sehingga tidak dilakukan
penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei
yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production untuk bulan Januari
hingga Mei diperoleh dari jumlah jam kerja selama satu bulan x jumlah tenaga kerja x
jumlah produk yang dihasilkan setiap 1 jamnya ((7jam/hari x 5 hari/ minggu x 4
minggu/bulan) x 6 pekerja x 2 produk/jam =1680). Tidak terdapat overtime
production karena menggunakan metode level strategy. Begitu juga tidak terdapat
hiring dan dismissal (perekrutan dan pemecatan) tenaga kerja. Total produksi sesuai
dengan jumlah regular production yaitu 1680 setiap bulannya mulai bulan Januari
hingga bulan Mei. Untuk ending inventory diperoleh dari regular production
dikurangi dengan demand dan ditambah ending inventory bulan sebelumnya. Dengan
adanya inventory awal sebesar 250 unit, maka pada bulan Januari diperoleh ending
inventory (1680-1400+250 = 530). Bulan Februari memiliki ending inventory 760
produk dari (1680-1450+530 = 760). Bulan selanjutnya yaitu Maret diperoleh ending
inventory 840 dari 1680-1600+760. Kemudian pada bulan April tersedia ending
inventory sebesar 720 produk yang diperoleh dari 1680-1800+840. Dan bulan Mei
memiliki ending inventory sebesar 1200 diperoleh dari 1680-1200+720. Jumlah
tenaga kerja tetap dari bulan Januari hingga bulan Mei yaitu sebesar 6 tenaga kerja.
Untuk memperoleh hasil perhitungan tabel cost pada metode constant regular
time employee, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :
Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja
Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja
Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan
Waktu perakitan per unit = 0,5 jam
Dari tabel tersebut dapat dihitung besarnya biaya regular time setiap bulannya yaitu
jumlah regular production x waktu perakitan x biaya pekerja (1680 x 0,5 x $2 =
$1680). Tidak terdapat biaya overtime, hiring dan dismissal karena menggunakan
level strategy dengan menerapkan system produksi yang tetap. Biaya penyimpanan
inventory diperoleh dari banyaknya inventory setiap bulan dikali dengan biaya
penyimpanan perunitnya. Untuk bulan Januari terdapat inventory sebesar 530
sehingga biayanya sebesar (530 x $0,01 = $5,3), bulan Februari terdapat ending
inventory sebesar 760 sehingga biayanya sebesar (760 x $0,01 = $7,6), bulan Maret
terdapat ending inventory 840 sehingga biayanya sebesar (840 x $0,01 = $8,4), bulan
April terdapat ending inventory 720 sehingga biayanya sebesar (720 x $0,01 = $7,2)
dan pada bulan Mei terdpat ending inventory sebesar 1200 sehingga biayanya sebesar
(1200 x $0,01 = $12). Dengan adanya biaya-biaya tersebut diperoleh total cost
sebanyak $8,440.50.
Terdapat perbedaan antara metode Constant average production dengan
metode Constant Regular time Production. Pada metode constant average
production, jumlah regular production diperoleh dari hasil optimalisasi software
WinQSB yang dianggap sebagai jumlah yang dapat memaksimalkan produktivitas
perusahaan. Sehingga terdapat biaya undertime yaitu biaya menganggur yang
dikeluarkan perusahaan karena tenaga kerja tidak melakukan produksi. Waktu
produksi tenaga kerja dibawah waktu maksimal yang dapat dilakukan. Dengan
menggunakan opsi regular production dari software, ending inventory menjadi lebih
sedikit sehingga biaya ending inventory menjadi minimal. Sedangkan untuk metode
constant regular time employee melakukan produksi semaksimal mungkin sesuai
dengan jumlah jam kerja pekerja. Sehingga regular time merupakan hasil maksimal
yang dapat diperoleh dari waktu kerja pekerja selama sebulan. Dengan melakukan
maksimalisasi waktu produksi pekerja, sehingga tidak terdapat biaya undertime.
Namun, ending inventory menjadi lebih besar sehingga biaya holdingmenjadi lebih
besar dari metode constant average production.
Dilihat dari table cost yang dihasilkan menggunakan level strategy, metode
constant average production memiliki total cost sebesar $7,833 sedangkan untuk
metode constant regular time employee memiliki total cost $8,440.50. dengan
membandingkan total cost kedua metode, metode constant average production
membutuhkan total cost yang lebih kecil dibandingkan dengan metode constant
regular time employee. Sehingga solusi optimal untuk pemilihan metode
menggunakan level strategy dapat menggunakan metode constant average
production.
Selanjutnya dilakukan perhitungan menggunakan chase strategy dengan
menggunakan 2 metode. Metode pertama adalah metode up-to-demand with regular
time employee. Pada tabel planning untuk metode up-to-demand with regular time
employee yang pada dasarnya menggunakan chase strategy dimana produksi
dilakukan menyesuaikan dengan permintaan maka pada metode ini dilakukan
penambahan dan pengurangan jumlah produksi, sehingga dilakukan penambahan dan
pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450,
1600, 1800 dan 1200. Regular production di dapat dari banyaknya permintaan tiap
bulan dikurangi dengan ending inventory ditambah dengan safety stock. Overtime
production pada metode ini 0 karena pada metode ini tidak diberlakukan overtime
atau waktu lembur pada tenaga kerja. Total production didapat dari penjumlahan
antara regular production dengan overtime production maka didapat total production
sebesar 1200. Ending inventory awal sebesar 250 unit. Sehingga pada bulan Januari
dengan regular produksi sebesar 1200 dan demand 1400 menghasilkan sisa inventory
sebesar 50 unit. Dengan adanya inventory awal maka total ending inventory pada
bulan Januari sebesar 50 unit. Kemudian pada bulan Februari diperoleh ending
inventory sebesar 50 dari (1450-1450+50). Selanjutnya pada bulan Maret ending
inventory sebesar 50 diperoleh dari (1600-1600+50). Pada bulan April ending
inventory sebesar 50 diperoleh dari (1800-1800+50). Pada bulan Mei ending
inventory sebesar 50 diperoleh dari (1200-1200+50).Pada metode ini ending
inventory tiap bulan sebesar 50 bertujuan untuk melakukan safety stock tiap bulan
agar produksi tidak kehabisa produk. Karena menggunakan chase strategy maka
dilakukan pemecatan atau perekrutan pekerja sehingga pada bulan Januari dilakukan
pemecatan sebanyak 1 tenaga kerja.Pada bulan Februari dilakukan perekrutan pekerja
sebanyak 1 tenaga kerja.Pada bulan Maret tidak dilakukan penambahan tenaga kerja
sedangkan pada bulan April dilakukan perekrutan sebanyak 1 tenaga kerja dan pada
bulan Mei dilakukan pemecatan 2 tenaga kerja.Pada tiap bulan diketahui jumlah
pekerja yang dibutuhkan dengan melakukan perhitungan yang didapat dari (regular
production x waktu perakitan perjam /jumlah waktu kerja per pekerja) maka didapat
pada bulan Januari (1200 x 0.5/140) yaitu sebesar 4.285 tenaga kerja maka dibulatkan
keatas menjadi 5 tenaga kerja. Pada bulan Februari (1450 x0.5/140) yaitu sebesar
5.178 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 6 tenaga kerja. pada bulan Maret
(1600 x 0.5/140) yaitu sebesar 5.714 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 6
tenaga kerja. pada bulan April (1800 x 0.5/140) yaitu sebesar 6.428 tenaga kerja
maka dibulatkan keatas menjadi 7 tenaga kerja. pada bulan Mei (1200 x 0.5/140)
yaitu sebesar 4.285 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 5 tenaga kerja.
Untuk menghitung tabel cost pada metode up-to-demand with regular time
employee, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :
Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja
Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja
Biaya undertime = 1 $/jam
Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan
Waktu perakitan per unit = 0,5 jam
Biaya perekrutan pekerja = 50$ / pekerja
Biaya pemberhentian pekerja = 60$ / pekerja
Dengan data tersebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah
unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari
diperoleh dari (1200 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular
time sebesar $1200. Pada bulan Februari diperoleh dari (1450 unit x 0,5 jam/unit x 2
$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1450 . Pada bulan Maret
diperoleh dari (1600 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular
time sebesar $1600. Pada bulan April diperoleh dari (1800 unit x 0,5 jam/unit x 2
$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1800. Pada bulan Mei
diperoleh dari (1200 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular
time sebesar $ 1200. Selanjutnya untuk biaya undertime diperoleh dari besarnya
waktu produksi maksimal yang dapat dilakukan pekerja dikurangi jumlah waktu
produksi yang dilakukan dikali dengan biaya undertime. Pada bulan Januari biaya
undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 5 pekerja)- (1200 x 0,5 )) x 1 $] yaitu
sebesar $100. Pada bulan Februari biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja
x 6 pekerja)- (1450 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $115. Pada bulan Maret biaya
undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 6 pekerja)- (1600 x 0,5 )) x 1 $] yaitu
sebesar $40. Pada bulan April biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 7
pekerja)- (1800 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $80. Pada bulan Mei biaya undertime
diperoleh dari [((140jam/pekerja x 5 pekerja)- (1200 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar
$100 .Karena tidak ada lembur maka tidak terdapat biaya over time. Biaya
penyimpanan atau holding diperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya
holding. Pada bulan Januari hingga Mei didapat holding cost sebesar $ 0.50 dari (50
x $0.01). Pada bulan Januari terdapat pemecatan maka terdapat biaya pemecatan
sebesar $60. Pada bulan Februari terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat
biaya perekrutan sebesar $50 .Pada bulan Maret tidak terdapat pemecatan atau
perekrutan. Pada bulan April terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya
perekrutan sebesar $50. Pada bulan Mei terdapat pemecatan maka terdapat biaya
pemecatan sebesar $120. Total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei
menggunakan metode up-to-demand with regular time employee sebesar $7,967.50.
Metode kedua dari chase strategy yang digunakan adalah metode up-to-
demand with regular and overtime employee dengan data awal demand sama dengan
data sebelumnya (metode sebelumnya). Total production diperoleh dari jumlah
demand ditambah dengan safety stock perbulan (50 unit) dikurangi dengan ending
inventory awal. Pada bulan Januari total production sebesar (1400+50-250 = 1200),
bulan Februari sebesar (1450+50-50 = 1450), bulan Maret sebesar (1600+50-50 =
1600), bulan April sebesar (1800+50-50 = 1800) dan bulan Mei sebesar (1200+50-50
= 1200). Dengan adanya total production sehingga dapat diketahui jumlah tenaga
kerja yang paling produktif. Perhitungan jumlah tenaga kerja diperoleh dari total
production dibagi dengan jumlah produk yang dihasilkan perjamnya dibagi dengan
jumlah maksimal jam perbulan termasuk jam lembur. Dengan rumus tersebut, pada
bulan Januari kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1200/2/(140+40) = 3,33)
atau sama dengan 4 tenaga kerja sehingga dilakukan pemecatan 2 tenaga kerja yang
terlihat pada table dismissal. Pada bulan Februari kebutuhan jumlah tenaga kerja
diperoleh dari (1450/2/(140+40) = 4,03) atau sama dengan 5 tenaga kerja sehingga
dilakukan perekrutan 1 tenaga kerja yang terlihat pada table hiring karena pada bulan
sebelumnya hanya terdapat 4 tenaga kerja. Pada bulan Maret kebutuhan jumlah
tenaga kerja diperoleh dari (1600/2/(140+40) = 4,44) atau sama dengan 5 tenaga kerja
sehingga tidak dilakukan pemecatan maupun perekrutan tenaga kerja. Pada bulan
April kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1800/2/(140+40) = 5) atau sama
dengan 5 tenaga kerja sehingga tidak dilakukan pemecatan maupun perekrutan tenaga
kerja. Pada bulan Mei kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari
(1200/2/(140+40) = 3,33) atau sama dengan 4 tenaga kerja sehingga dilakukan
pemecatan 1 tenaga kerja yang terlihat pada table dismissal karena pada bulan
sebelumnya terdapat 5 tenaga kerja. Ending inventory setiap bulannya ditetapkan
sebesar 50 unit sebagai safety stock. Selanjutnya regular production diperoleh dari
jumlah jam kerja setiap bulan dikali dengan jumlah tenaga kerja pada bulan tersebut
dikali jumlah produk yang dihasilkan perjamnya. Pada bulan Januari regular
production diperoleh dari (7 x 5 x 4 x 4 x 2 = 1120), pada bulan Februari sebesar (7 x
5 x 4 x 5 x 2 = 1400), pada bulan Maret sebesar (7 x 5 x 4 x 5 x 2 = 1400), pada bulan
April sebesar (7 x 5 x 4 x 5 x 2 = 1400) dan pada bulan Mei sebesar (7 x 5 x 4 x 4 x 2
= 1120). Dengan diperolehnya regular production dan besarnya total production
sehingga dapat diketahui jumlah overtime production dengan cara total production
dikurangi dengan regular production. Pada bulan Januari diperoleh overtime
production sebesar 80 dari 1200-1120, bulan Februari diperoleh overtime production
sebesar 50 dari 1450-1400, bulan Maret diperoleh overtime production sebesar 200
dari 1600-1400, bulan April diperoleh overtime production sebesar 400 dari 1800-
1400 dan pada bulan Mei diperoleh overtime production sebesar 80 dari 1200-1120.
Untuk memperoleh perhitungan tabel cost pada metode up-to-demand with
regular and overtime employee, diperoleh dari data awal yaitu sebagai berikut :
Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja
Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja
Biaya lembur= 3 $/jam
Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan
Waktu perakitan per unit = 0,5 jam
Biaya perekrutan pekerja = 50$ / pekerja
Biaya pemberhentian pekerja = 60$ / pekerja

Dengan data tesebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah
unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari
diperoleh dari (1120 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular
time sebesar $ 1120. Pada bulan Februari diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2
$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400 . Pada bulan Maret
diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular
time sebesar $ 1400. Pada bulan April diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2
$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400. Pada bulan Mei
diperoleh dari (1120 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular
time sebesar $ 1120. Selanjutnya untuk biaya overtime diperoleh dari overtime
production dikali waktu perakitan per unit dan dikali dengan biaya lembur. Pada
bulan Januari di dapat biaya overtime sebesar $120 didapat dari (80 x 0.5 unit/jam x
$3). Pada bulan Februari di dapat biaya overtime sebesar $75 didapat dari (50 x 0.5
unit/jam x $3). Pada bulan Maret di dapat biaya overtime sebesar $300 didapat dari
(200 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan April di dapat biaya overtime sebesar $600
didapat dari (400 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan Mei di dapat biaya overtime
sebesar $120 didapat dari (80 x 0.5 unit/jam x $3). Biaya penyimpanan atau
holdingdiperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan
Januari hingga Mei didapat holding cost sebesar $ 0.50 dari (50 x $0.01). Pada bulan
Januari terdapat pemecatan 2 tenaga kerja maka terdapat biaya pemecatan sebesar
$120. Pada bulan Februari terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya
perekrutan sebesar $50. Pada bulan Maret dan tidak terdapat pemecatan atau
perekrutan. Pada bulan Mei terdapat pemecatan 1 tenaga kerja maka terdapat biaya
pemecatan sebesar $60. Total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei
menggunakan metode Up to demand with regular and overtime employee sebesar
$7,887.50.
Pada perhitungan dengan menggunakan chase strategy, terdapat perbedaan
antara kedua metode yang digunakan. Pada metode up-to-demand with regular time
employee dilakukan produksi sesuai dengan jumlah demand atau menyesuaikan
jumlah demand, sehingga dilakukan pemecatan atau perekrutan tenaga kerja
berdasarkan kebutuhan produksi. Dalam metode ini tidak diberlakukan system
overtime atau waktu lembur sehingga dilakukan maksimal tenaga kerja sesuai dengan
jumlah demand. Namun produksi dilakukan sesuai dengan jumlah permintaan
sehingga terdapat biaya undertime akibat waktu menganggur tenaga kerja. Sedangkan
untuk metode kedua yaitu up-to-demand with regular and overtime employee
dilakukan kombinasi antara regular dengan overtime. Dalam menghitung kapasitas
yang dapat dihasilkan, ditambahkan dengan kapasitas lembur per pekerja sehingga
jumlah kebutuhan tenaga kerja menjadi lebih sedikit. Dengan begitu, overtime
dilakukan untuk menutup kekurangan dari regular production sehingga total
production dapat terpenuhi semuanya sehingga terdapat biaya overtime untuk tenaga
kerja.
Dengan membandingkan antara metode up-to-demand with regular time
employee dengan up-to-demand with regular and overtime employee, dapat diambil
keputusan dalam pemilihan metode berdasarkan total costnya. Untuk metode up-to-
demand with regular time employee membutuhkan total biaya $7,967.50 sedangkan
metode up-to-demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya
sebesar $7,887.50. Dari hasil total biaya tersebut dapat dilihat bahwa metode up-to-
demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya yang lebih kecil
yaitu sebesar $7,887.50 jika dibandingkan metode up-to-demand with regular time
employee sehingga dapat dijadikan metode optimal dari chase strategy.
Dari hasil kedua strategy yaitu level dan chase strategy, dapat dipilih strategy
yang memiliki metode paling optimal dengan biaya yang paling minimal untuk
diterapkan pada data peramalan yang sedang dianalisa. Level strategy membutuhkan
total cost sebesar $7,833 dengan metode constant average production yang
merupakan metode optimal dari level strategy. Sedangkan untuk chase strategy
dengan metode optimal yaitu up-to-demand with regular and overtime employee
membutuhkan biaya sebesar $7,887.50. Dari kedua total biaya tersebut, biaya yang
paling kecil adalah biaya perencanaan agregat dengan level strategy menggunakan
metode constant average production dengan biaya sebesar $7,833. Sehingga metode
constant average production (level strategy) merupakan metode paling optimal dari 4
metode yang dilakukan.
Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan agregat, antara lain
pendekatan intuitif, pendekatan matematika, serta metode tabel dan grafik. Dalam
pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari tahun ke
tahun. Penyesuaian dilakukan dengan intuisi hanya sekadar untuk memenuhi
permintaan baru. Apabila rencana yang lama tidak optimal, pendekatan ini
mengakibatkan pemborosan yang berkepanjangan. Pendekatan lain yang dapat
digunakan yaitu pendekatan matematika yang dilakukan dengan menggunakan teori,
seperti pemrograman linier, kaidah keputusan linier, model koefisien
manajemen, metode transportasi, dan simulasi. Model ini dibuat karena
validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi
utama model program linear dalam perencanaan agregat adalah biaya variabel-
variabel ini bersifat linear dan variabel-variabel tersebut dapat berbentuk bilangan
real. Asumsi ini seringkali menyebabkan model program linear kurang realistis jika
diterapkan. Misalnya asumsi kondisi ketiadaan persediaan produk jadi yang
berbanding lurus dengan jumlah ketiadaan persediaan produk jadi. Asumsi ini secara
logis kurang dapat diterima. Jika kekurangan produk amat rendah, ketidakpuasan
pelanggan lebih sedikit. Jika kekurangan produk amat besar, konsumen akan mencari
pemasok lain dan biaya yang ditimbulkannya tak terhingga besarnya. Asumsi kedua
menyebutkan variabel berbentuk bilangan real, sementara itu pada kenyataannya nilai
variabel-variabel tersebut ialah bilangan bulat. Tujuan formulasi program linear
adalah meminimasi biaya total yang berbentuk linear terhadap kendala-kendala
linear. Pemrograman linier merupakan teknik pengambilan keputusan untuk
memecahkan masalah mengalokasikan sumber daya yang terbatas di antara berbagai
kepentingan seoptimal mungkin. Pemrograman linier merupakan salah satu
metode dalam riset operasi yang memungkinkan para manajer mengambil keputusan
mengenai kegiatan yang mereka tangani dengan menggunakan clasar analisis
kuantitatif. Dengan menggunakan teori ini, hasil yang optimal dapat diperkirakan, seperti
berapa unit produk yang harus dibuat, berapa shift produksi yang dioperasikan,
atau berapa unit persediaan barang yang disimpan.
Selain pemrograman linear, terdapat model lain dalam metode matematis yaitu
kaidah keputusan linier. Kaidah keputusan linear adalah suatu pendekatan pemrograman
kuadrat untuk membuat keputusan mengenai tenaga kerja agregat dan laju produksi.
Teori ini didasarkan pada pengembangan fungsi kuadrat biaya upah, penambahan atau
pengurangan tenaga kerja, lembur, penyimpanan persediaan, pemesanan tertunda, dan
biaya penyetelan (set-up) mesin. Fungsi kuadrat biaya kemudian digunakan
untuk membuat keputusan linear dalam menghitung jumlah tenaga kerja dan laju
produksi pada periode mendatang sesuai dengan prakiraan penjualan agregat.
Metode yang paling populer digunakan adalah metode tabel dan grafik karena
mudah untuk dimengerti dan digunakan. Pendekatannya dilakukan dengan cara
uji coba (trial and error). Meskipun belum tentu menjamin perencanaan produksi
yang optimal, metode ini hanya memerlukan sedikit perhitungan dan dapat
dilaksanakan oleh staf.










BAB V
KESIMPULAN

1. Mahasiswa dapat melakukan perencanaan agregat dengan software WinQSB
Aggregate Planning.
2. Perencanaan agregat dilakukan dengan menggunakan level dan chase strategy
yang masing-masing strategy menggunakan 2 metode. Total cost level dan
chase strategy dari metode optimal yaitu $7,833 dan $7,887.50 sehingga
perencanaan agregat dengan level strategy merupakan strategy optimal
dengan biaya terendah.















DAFTAR PUSTAKA

Brandimarte, Paolo and Agostino Villa. 1999. Modelling Manufacturing System :
From Aggregate Planning to Real-Time Control. Springer.
Heidelberg.
Herjanto, Eddy. 2010. Manajemen Operasi (Edisi 3). Jakarta : Grasindo.
Panneerselvam, R. 2012. Production and Operations Management, Third Edition.
PHI Learning Private Limited. New Delhi.
Pinedo, Michael L. 2005. Planning and Schedulling in Manufacturing and Services.
Springer Science. London.
Prasetya, Drs.Hery. 2009. Manajemen Operasi. Jakarta : MedPress.
Pratanto. 2012. Perencanaan Agregat. http://www.scribd.com/doc/
27494020/LAPORAN-PERENCANAAN-AGREGAT. Diakses
tanggal 23 November 2013 pukul 20.15 WIB.