Anda di halaman 1dari 45

Sistem Manajemen HACCP

Pabrik Teh Talunsantosa


PANGALENGAN,
JAWA BARAT
Definisi
Hazard Analysis and Critical Control Points
CHazard = Bahaya
CAnalysis = Analisis
CCritical = Kritis, Penting
CControl = Kontrol, Pengendalian
CPoints = Titik



Analisis Bahaya dan Titik-titik
Pengendalian yang Kritis/Penting
HACCP
Menentukan
bahaya/sumber bahaya
Mengevaluasi bahaya
Mengendalikan bahaya
Suatu sistem untuk menjamin produk
pangan yang dihasilkan aman dikonsumsi
Definisi (2)
Aman : tidak menimbulkan efek negatif
terhadap kesehatan (sakit, luka,
keracunan,dsb)
Bahaya : faktor penyebab produk pangan
tidak aman dikonsumsi
Bahaya Biologi : bakteri,
jamur, virus, parasit,
ganggang, dll
Bahaya Kimia : pestisida,
bahan pembersih, pengawet,
logam beracun, dll
Bahaya Fisika : kaca,
pecahan logam, kayu, batu,
hama, dll.
Bahaya ( Hazard )
Bahaya Biologi
Faktor yang berpengaruh :
pH
Kelembaban
Suhu
Ketersediaan makanan
Struktur biologi, dll.
Pre-requisite Program (PRP)
= Program yang diwajibkan
Merupakan kegiatan/tindakan yang penting
untuk meminimalkan bahaya dan dilaksanakan
sebelum atau selama proses produksi
GMP ( Good Manufacturing Practice )
SSOP ( Sanitation System Operation Procedure )
Kegiatan pembersihan
Kalibrasi
Pelatihan
Identifikasi dan penelusuran produk
Penyetujuan Pemasok

SSOP = SOP untuk Sanitasi
Keamanan air yang dipakai
Kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan
makanan
Pencegahan kontaminasi silang
Fasilitas cuci tangan dan sanitasi
Perlindungan terhadap keracunan makanan
Sistem pelabelan dan penyimpanan
Pengendalian kondisi kesehatan karyawan
Pengendalian hama
Pengembangan Sistem HACCP
HACCP
SSOP
GMP
12 Langkah - 7 Prinsip HACCP
Menetapkan Tim HACCP, Ruang Lingkup, Tujuan
Membuat deskripsi produk
Menentukan target konsumen
Membuat diagram alir proses
Verifikasi diagram alir proses
Menentukan & menganalisis bahaya serta menetapkan
pengendaliannya- Prinsip 1
Menetapkan titik pengendalian (CCP)- Prinsip 2
Menetapkan nilai batas kritis untuk CCP (Critical Control
Points )- Prinsip 3
Menetapkan sistem monitoring untuk CCP- Prinsip 4
Menetapkan tindakan perbaikan- Prinsip 5
Menetapkan prosedur verifikasi- Prinsip 6
Menetapkan dokumentasi- Prinsip 7

Langkah 1 - Menetapkan Tim HACCP,
Ruang Lingkup, Tujuan
Bahan baku
Kegiatan/proses produksi
Mesin pabrik
Produk jadi
Jenis bahaya yang ada dalam proses
Sistem manajemen HACCP
Tim HACCP sebaiknya memiliki pengetahuan
tentang :
Langkah 1 - Menetapkan Tim HACCP
Menetapkan ruang lingkup dan tujuan penerapan
HACCP di perusahaan
Menyusun dokumentasi HACCP (HACCP Manual,
HACCP Plan, SSOP, Prosedur Operasional )
Melakukan verifikasi dan validasi sistem
Memberikan pelatihan terhadap pelaksana
Memastikan tersedianya sumber daya (fisik,
manusia)
Memberikan laporan kondisi penerapan HACCP
kepada Manajemen
Tugas Tim :
Langkah 1 - Menetapkan Ruang
Lingkup, Tujuan
Ruang Lingkup
Batasan penerapan HACCP : dari awal
hingga akhir dan apa saja di dalamnya
Tujuan
Langkah 2 : Membuat Deskripsi
Produk
Nama produk
Komposisi
Karakteristik
berkaitan dengan
keamanan
Cara pengawetan
Kemasan utama
Kemasan untuk
pengapalan
Kondisi
penyimpanan
Cara pengiriman
Umur/Kadaluarsa
Label khusus
Cara penyajian
Langkah 3 : Target Konsumen
Kelompok usia tua (manula)
Kelompok usia balita
Kelompok wanita hamil
Kelompok orang sakit
Kelompok orang yang alergi
Tujuan pemakaian produk harus ditetapkan,
disesuaikan dengan sasaran kelompok
konsumen
Kelompok konsumen yang sensitif :
Langkah 3 : Target Konsumen
Dapat dikonsumsi umum; atau
Tidak dapat dikonsumsi oleh kelompok
konsumen sensitif tertentu; atau
Dapat dikonsumsi oleh salah satu kelompok
konsumen sensitif
Harus disebutkan dengan jelas :
Langkah 4 : Diagram Alir Proses
Rincian kegiatan dalam proses dari awal
sampai akhir
Input bahan/materi ke dalam proses : bahan
baku, bahan pendukung (air, bahan kimia,
dll), bahan kemasan
Output bahan/materi dari seluruh proses :
produk jadi, produk gagal, limbah, sisa bahan
baku, dll.
Langkah 5 : Verifikasi Diagram Alir
Proses
Tim harus mengevaluasi diagarm alir
dibandingkan dengan kondisi proses di
lapangan
Harus dilakukan oleh anggota tim HACCP pada
tiap tahap selama jam kerja proses
Tujuan : memastikan kesesuaian diagram alir
Langkah 5 : Verifikasi Diagram Alir
Proses
Metode :
Pengamatan lapangan, yang rutin maupun
non-rutin (mesin rusak, proses ulang, dsb)
Pengambilan sampel dari kegiatan dalam
proses
Wawancara


Serupa dengan audit internal,
dengan fokus pada masalah
teknis
Langkah 6 : Analisis Bahaya
Berdasarkan diagram alir proses :
Menentukan bahaya (biologi, fisika, kimia)
yang ada; catat semua bahaya yang mungkin
timbul di tiap tahapan proses
Menentukan tingkat bahaya
Menetapkan tindakan pengendalian yang
diperlukan
Langkah 6 : Analisis Bahaya
6.1 Sumber potensi bahaya :
Bahan baku
Desain pabrik
Sifat bahan (pH, kadar air, dll)
Desain proses
Karyawan pelaksana
Penyimpanan dan distribusi
Langkah 6 : Analisis Bahaya
Contoh potensi bahaya :
Bahan baku/pendukung
- Biologi : air, sisa bubuk basah
- Kimia : pestisida
- Fisika : bahan kemasan
Desain pabrik/mesin : oli, karet konveyor, plat
logam
Karyawan : perhiasan, virus
Langkah 6 : Analisis Bahaya
6.2 Tingkat bahaya
Setiap bahaya yang ditemukan harus
ditetapkan apakah bahaya tersebut
berarti/signifikan atau tidak berarti

Bahaya yang signifikan : bahaya yang dapat
menyebabkan sakit/luka serius bila bahaya
tersebut dikonsumsi
Langkah 6 : Analisis Bahaya
6.2 Tingkat bahaya
Penentuan tingkat bahaya berdasarkan pada :
Peluang terjadi, L/M/H atau Low (rendah),
Medium (menengah), High (tinggi)
Resiko/akibat, L/M/H
Langkah 6 : Analisis Bahaya
L
R
E
S
I
K
O
F R E K U E N S I
L
L
M H
M
H
6.3 Menetapkan tindakan pengendalian

Tindakan pengendalian (control measure)
harus dapat mencegah, menghilangkan,
atau mengurangi bahaya hingga tingkat
yang dapat diterima.
Langkah 6 : Analisis Bahaya
Langkah 6 : Analisis Bahaya
Contoh tindakan pengendalian :
Untuk bahaya biologi : pengeringan,
pengasaman, pembekuan
Untuk bahaya kimia : pembinaan pemasok
pucuk, bahan kimia food grade, pengaturan
waktu panen setelah aplikasi pestisida
Untuk bahaya fisika : penggunaan ayakan,
magnetic trap
Titik pengendalian yang kritis (CCP)
ditentukan dengan pohon keputusan
Pohon keputusan adalah pertanyaan bertahap
untuk setiap bahaya yang telah ditentukan
untuk menentukan apakah tahap tersebut
merupakan CCP atau CP (= titik kendali
umum, tidak kritis)
Langkah 7 : Menetapkan CCP
Langkah 7 : Menetapkan CCP
Apakah ada bahaya pada tahap ini ?
Apakah ada tindakan untuk
mengendalikan bahaya ini ?
Apakah tahap ini dirancang khusus
untuk mengurangi bahaya ?
Apakah kontaminasi dapat terjadi
atau meningkat hingga tingkat
yang berbahaya ?
Apakah ada proses berikutnya
yang dapat mengurangi bahaya
hingga tingkat yang aman ?
Y
Y
Y
N
CP
Modifikasi
proses
Apakah pengendalian
diperlukan ?
CP
CCP
Y
Y
Y
N
N
N
N
N
8.1 Batas Kritis
Batas kritis adalah batas antara nilai yang
aman dan tidak aman, merupakan batas
untuk tindakan pengendalian
Batas kritis ditetapkan dan divalidasi untuk
setiap CCP
Untuk satu CCP, mungkin ada lebih dari
sebuah batas kritis (contoh : pengeringan
dengan batas kritis berupa nilai batas suhu
dan waktu pengeringan serta kadar air
bubuk).
Langkah 8 : Batas Kritis
Langkah 8 : Batas Kritis
Batas kritis harus :
Ditetapkan untuk tiap CCP
Dapat diukur
Berdasarkan data yang benar dan beralasan
(= justifikasi)
Harus divalidasi (= terbukti bahwa nilai
tersebut dapat digunakan untuk
mengendalikan bahaya yang ada)
Contoh : data hasil percobaan, catatan
pengalaman proses sebelumnya.
8.2 Action Limit
Batas dimana kita harus melakukan suatu
tindakan perbaikan agar batas kritis yang ada
tidak pernah terlampaui
8.3 Target Operasi
Suatu nilai yang diinginkan agar kualitas
produk akhir tercapai
Langkah 8 : Batas Kritis
Langkah 9 : Menetapkan sistem
monitoring
Monitoring/pemantauan : kegiatan pengamatan
yang terukur untuk mengevaluasi CCP tetap
dalam kondisi terkendali

Tujuan :
EMenentukan apakah CCP masih terkendali
EMenemukan masalah sebelum terjadi
EMenemukan akar masalah
Langkah 9 : Menetapkan sistem
monitoring
Sistem monitoring :
+Apa yang dimonitor
+Di mana dilakukan
+Siapa yang memonitor (harus terlatih dan
tidak terlibat langsung dengan proses yang
dimonitor)
+Bagaimana caranya (uji inderawi, pengukuran)
+Kapan dilakukan
+Frekuensi monitoring
Tindakan Perbaikan : segala tindakan yang
diperlukan bila hasil monitoring menunjukkan
ciri adanya kondisi tak terkendali
Harus ditetapkan secara spesifik untuk setiap
CCP
Harus memastikan CCP berada dalam kondisi
terkendali
Harus memberi rekomendasi penanganan
terhadap produk terkait
Harus terdokumentasi
Langkah 10 : Menetapkan Tindakan
Perbaikan
Langkah 10 : Menetapkan Tindakan
Perbaikan
Ada 2 tahap tindakan perbaikan :
1. Jangka Pendek
Penyesuaian proses
Penanganan produk terkait
2. Jangka Panjang
Mencari akar masalah
Menunjuk penanggung jawab untuk
melaksanakan tindakan pencegahan
Mencatat tindakan perbaikan dan
memperbaharui sistem HACCP (bila perlu).


Langkah 11 : Menetapkan Sistem
Verifikasi
Verifikasi : pelaksanaan prosedur
pengujian atau jenis evaluasi lainnya,
selain kegiatan monitoring, untuk
memastikan sistem HACCP telah
diterapkan secara efektif

4Frekuensi : harus memadai untuk
memastikan sistem berjalan efektif
Langkah 11 : Menetapkan Sistem
Verifikasi
Kegiatan verifikasi :
1. Meninjau sistem (lapangan vs standar)
2. Audit internal
3. Pengambilan contoh secara acak dan
analisis
4. Meninjau hasil monitoring

11.1 Meninjau Sistem HACCP
Melakukan evaluasi terhadap dokumentasi
yang ada untuk memastikan :
sudah sesuai dengan persyaratan standar
yang berlaku
sudah sesuai dengan kondisi di lapangan
Langkah 11 : Menetapkan Sistem
Verifikasi
11.2 Audit Internal
-Evaluasi secara sistematis dan independen
untuk menetapkan apakah aktivitas sesuai
dengan rencana
-Evaluasi apakah aktivitas secara efektif
mencapai sasaran yang ditetapkan
Langkah 11 : Menetapkan Sistem
Verifikasi
11.3 Pengujian produk
Dilakukan secara acak pada periode tertentu
untuk memastikan CCP tetap dalam kondisi
terkendali
Bila sampel tidak sesuai, harus diuji ulang
sampel. Bila tetap tidak sesuai, dilakukan
penanganan produk tidak sesuai
Langkah 11 : Menetapkan Sistem
Verifikasi
11.4 Meninjau hasil monitoring
Pemeriksaan hasil monitoring
Pemeriksaan atas catatan ketidaksesuaian
serta rekomendasi atas penanganan produk
Langkah 11 : Menetapkan Sistem
Verifikasi
Dokumen : panduan perusahaan untuk
menerapkan sistem HACCP : HACCP Manual,
HACCP Plan, GMP, SSOP, Prosedur Operasional,
IK, form, dll
Catatan : bukti tertulis bahwa perusahaan telah
menerapkan sistem HACCP sesuai prosedur
Langkah 12 : Menetapkan Dokumentasi
Jenis catatan yang harus disimpan :
OHACCP Plan dan pendukungnya
OCatatan hasil monitoring
OCatatan tindakan perbaikan
OCatatan hasil verifikasi
Langkah 12 : Menetapkan Dokumentasi
Persyaratan Standar HACCP
4Tanggung Jawab
Manajemen
4Informasi Produk
4Informasi Proses
4PRP
4Analisa Bahaya
4Tindakan
Pengendalian
4Parameter dan Titik
Kritis
4Monitoring dan
Pengukuran
4Tindakan Perbaikan
4Validasi
4Verifikasi
4Dokumentasi dan
Catatan
National Board of Experts, The Netherlands, 3
rd
version, September 2002