TRITURADORES GIRATORIOS, HYDROSETS Y LUBRICACIN

INTRODUCCIN
El mineral que proviene de la mina se conoce como mineral extrado de la mina (ROM) y est en
la forma de grandes rocas. El concentrador debe reducir el tamao de estas grandes rocas a
casi 100 micrones de dimetro o casi un dcimo de milmetro. El primer paso en esta reduccin
de tamao ocurre en el triturador primario. El triturador primario tiene el objetivo de reducir el
tamao del mineral extrado de la mina de modo que el 80 por ciento no tenga un dimetro
mayor que 150 milmetros.

Triturador giratorio
DISPOSICIN GENERAL DEL TRITURADOR
Camiones de acarreo vacan el mineral extrado de la mina directamente en el triturador primario.
La fotografa abajo ilustra la parte superior del triturador dentro de la cual los camiones de
acarreo vacan su carga.

La disposicin es vertical. El mineral triturado descarga del triturador dentro de un buzn. Desde
el buzn, el mineral triturado descarga a su vez sobre una correa transportadora que lleva el
mineral a una larga correa transportadora que alimenta un acopio de mineral triturado. Hay una
gra disponible sobre el triturador para aquellas ocasiones en que el eje principal debe ser
reemplazado y para otros tipos de mantenimiento. Normalmente, cuando es tiempo de
reemplazar el manto de revestimiento desgastado, se inserta en el triturador un cabezal de
repuesto ya recubierto con un nuevo manto. Mientras el triturador opera con las nuevas piezas,
el antiguo eje principal se remueve y se le instala un manto fresco.
TRITURACIN
El triturador primario es de diseo giratorio. Este tipo de triturador consiste en un cabezal de
trituracin que gira dentro de una cmara. El cabezal de trituracin est cubierto con un manto
de acero al manganeso fundido de dos piezas, consistente en el manto superior e inferior. El
manto cubre el cabezal como una capa y lo protege contra el desgaste. La cmara de trituracin
dentro de la cual gira el cabezal se denomina casco. El casco est revestido con cncavas que
protegen el casco contra el desgaste. Peridicamente, tanto el manto como las cncavas
necesitan ser reemplazados ya que se desgastan debido a la accin de trituracin. El cabezal
giratoriorevestido con el mantotritura el mineral contra las paredes del cascorevestidas
con las cncavascomo se muestra en el diagrama abajo.

El cabezal de trituracin tiene la forma de un cono y est contenido en el eje principal.

Eje principal y cabezal de trituracin
La parte superior del eje principal gira dentro del gorro de la araa. El dimetro interior del gorro
es ligeramente ms ancho en la parte superior e inferior que en el medio, de modo que el eje
principal puede balancearse ligeramente en este punto a medida que gira en la parte inferior. El
gorro de la araa est soportado por los brazos de la araa que se extienden a travs de la
abertura de alimentacin del triturador. Estos brazos estn cubiertos con blindajes gruesos. Los
blindajes estn fijados a la araa mediante conjuntos de resortes y pernos. Ellos, conjuntamente
con una pesada tapa (la tapa de la araa o bola de seguridad), protegen el gorro de la araa
contra el dao que pudieran producir los grandes trozos de mineral.
El eje principal encaja dentro de un buje de excntrica, o cojinete, en la parte inferior del
triturador. La excntrica es un cojinete descentrado de modo que la alineacin del eje principal
no es vertical. El eje principal se inclina debido a la disposicin de la excntrica descentrada. Un
motor de accionamiento del triturador hace girar un pin diferencial que engrana con un
engranaje fijado a la excntricahaciendo que la excntrica gire. La rotacin de la excntrica
hace que el extremo inferior del eje principal se mueva de atrs para adelante en una pequea
trayectoria circular produciendo el movimiento giratorio. El movimiento giratorio del eje principal
mueve el cabezal de trituracin ms cerca, y luego ms lejos de las cncavas en cada punto en
la trayectoria circular del cabezal. A medida que el cabezal se acerca a las cncavas, las rocas
son trituradas entre el manto y las cncavas, Luego, a medida que el cabezal se aleja, las rocas
se mueven hacia abajo dentro de la separacin ahora mayor, y nuevamente son trituradas
cuando el cabezal gira y se aproxima nuevamente a las cncavas. La distancia ms prxima
entre el manto mvil y las cncavas se denomina ajuste cerrado (css). De manera similar, la
mayor distancia entre el manto y las cncavas se denomina ajuste abierto (OSS). El tamao
mximo de un trozo de mineral descargado del triturador ser aproximadamente equivalente al
ajuste abierto.
El tamao del producto descargado del triturador cambia al subir o bajar el conjunto del eje
principal, cambiando as la relacin (tanto el css como el OSS) del manto respecto de la cmara
de trituracin. Esta capacidad se obtiene a travs del uso del sistema de ajuste hidrulico.
LUBRICACIN
Introduccin
La lubricacin es un factor crtico en la operacin del triturador. El sistema de aceite hidrulico y
lubricacin del triturador giratorio suministra aceite lubricante a la excntrica y engranajes. El
sistema de lubricacin consiste en un depsito de aceite, dos bombas de lubricacin (una en
operacin y la otra de reserva), un sistema de filtracin de aceite, y un sistema de enfriamiento
de aire a aceite. Los componentes del triturador son lubricados con el aceite bombeado dentro
del triturador en tres puntos: el pistn de ajuste hidrulico, los cojinetes del contraeje, y el buje de
excntrica exterior.
Calentamiento y enfriamiento del aceite
El depsito de aceite est equipado con calentadores controlados termostticamente para
mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fcilmente bombeado. De manera
similar, el sistema de lubricacin est equipado con un sistema de enfriamiento del aceite
circulante para impedir que el aceite se recaliente. El sistema de enfriamiento del aceite est
equipado con dos bombas de enfriamiento. Dos intercambiadores de calor de aire a aceite
dispuestos en serie reciben el flujo de las bombas de enfriamiento. El sistema de enfriamiento es
controlado termostticamente. Cuando el aceite alcanza el lmite de temperatura superior,
arranca una bomba de enfriamiento, las vlvulas de enfriamiento se cierran para desviar el aceite
de la bomba de enfriamiento a travs de los intercambiadores de calor, y arrancan los
ventiladores de enfriamiento en los intercambiadores de calor. Cuando el aceite se ha enfriado a
una temperatura aceptable, la bomba de enfriamiento y ventiladores de enfriamiento se detienen
y las vlvulas de enfriamiento se abren nuevamente para permitir que el aceite drene de los
intercambiadores de calor de regreso al depsito. La lnea de retorno del enfriador de aceite est
equipada con un interruptor de bajo flujo para advertir al operador la existencia de una condicin
de bajo flujo en el circuito de enfriamiento debido a una bomba de enfriamiento en problemas, un
intercambiador de calor obstruido o una lnea de enfriamiento con presencia de filtracin. El
depsito tambin est equipado con un interruptor de nivel de aceite bajo-bajo que impide el
arranque tanto de la bomba de lubricacin como de la bomba de enfriamiento cuando hay un
bajo nivel en el tanque de aceite, y detiene las bombas ante la ocurrencia de un nivel bajo-bajo.
Filtros de aceite
El depsito de aceite est dividido en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan
el aceite de retorno de las admisiones de la bomba para permitir retirar del aceite el aire y
cualquier sedimento. La lnea de suministro de aceite de las bombas de lubricacin hacia el
triturador est equipada con un filtro de aceite dplex. Este tipo de filtro contiene un par de filtros
de aceite conectados en paralelo. Se usa un filtro en el par mientras el otro est de reserva. El
par de filtros est equipado con un interruptor de diferencia de presin para monitorear la
diferencia en la presin de aceite o cada de presin a travs del filtro en uso. Slo se usa un
filtro a la vez. Cuando se alcanza la mxima diferencia de presin permisible a travs del filtro, el
filtro obstruido se remueve del servicio y se pone en operacin el filtro de reserva. El filtro
obstruido luego se limpia y se prepara para el servicio.
Conjunto de la araa
El gorro de la araa del triturador tiene su propio sistema de lubricacin. El sistema de lubricacin
de la araa consiste en un barril de grasa equipado con una bomba de grasa neumtica
(operada por aire). Se usa un temporizador para controlar automticamente la frecuencia de
lubricacin. El sistema de lubricacin tambin puede ser operado en modo Manual para llenar las
lneas de grasa y lubricar gorros de araa, pero el modo de operacin normal es en Automtico.
El sistema de lubricacin del gorro de la araa est equipado con una alarma de estado para
advertir al operador de una falla general del sistema, y el triturador se detiene automticamente
si ocurre una falla general.
La bomba de grasa operada reumticamente, la cual se activa mediante un controlador
automtico, bombea grasa dentro del sistema. Inicialmente en cada ciclo, la grasa llena cada
inyector en el sistema. A medida que se acumula presin, los inyectores cambian, y el continuo
aumento de presin fuerza la grasa que llen los inyectores previamente dentro del punto de
lubricacin. El ltimo inyector activa un interruptor limitador indicando la conclusin exitosa del
ciclo, y la bomba se detiene.
SISTEMA DE AJUSTE HIDRULICO (HYDROSET)
Introduccin
El triturador tambin tiene un sistema de ajuste hidrulico que posiciona y soporta el conjunto del
eje principal. El sistema de ajuste hidrulico consiste en un pistn hidrulico al interior de un
cilindro en el fondo del conjunto del triturador que levanta y baja el conjunto del eje principal para
variar el ajuste del triturador. El sistema de ajuste hidrulico no utiliza aceite hidrulico regular. El
aceite empleado es el mismo aceite utilizado en el sistema de lubricacin del triturador porque si
el aceite se filtra por los sellos del pistn hidrulico, fluir dentro del sistema de lubricacin. Sin
embargo, nunca deber haber ningn motivo para que el aceite se filtre desde el sistema de
lubricacin dentro del sistema de ajuste hidrulico porque el sistema de ajuste siempre estar
bajo una mayor presin debido al peso del conjunto del eje principal.
Las partes principales del sistema incluyen el conjunto del cilindro de ajuste hidrulico y pistn, el
sistema de suministro de aceite hidrulico, y el acumulador hidrulico.
El sistema de ajuste hidrulico realiza tres importantes funciones:
Sube o baja el manto segn sea necesario para definir el ajuste del triturador.
Absorbe cargas de choque con el acumulador hidrulico a medida que la carga del triturador
aumenta y disminuye.
Aumenta el ajuste abierto (OSS) cuando un objeto no triturable pasa a travs del triturador.
Subida y bajada del manto
El ajuste abierto es controlado mediante el sistema de ajuste hidrulico, o Hydroset, el cual vara
la altura del manto al interior del triturador. El ajuste de la altura del manto cambia la distancia
entre el manto y las cncavas del triturador, cambiando de este modo el ajuste del triturador y el
tamao del producto triturado. La subida del manto disminuye el ajuste abierto del triturador y la
bajada del manto aumenta el ajuste abierto del triturador.
A medida que el manto y cncavas se desgastan, el ajuste abierto aumenta, aumentando as el
tamao del producto triturado. Cuando el producto triturado se hace muy grande, el manto
deber subirse para disminuir el ajuste del triturador y reducir el tamao del producto triturado. El
manto tambin puede bajarse para despejar materiales extraos del triturador. Normalmente, la
posicin del manto es monitoreada automticamente mediante un instrumento y es mostrada en
la sala de control. Por lo general, el manto puede subirse o bajarse ya sea desde un botn local
en la trituradora o desde controles en la sala de control del triturador primario.
Antes de subir el manto, el operador primero debe arrancar la bomba hidrulica del sistema de
ajuste hidrulico y esperar casi 20 segundos. Para subir el manto, se presiona el botn Subir, y
la vlvula de elevacin es actuada para suministrar aceite al pistn de ajuste hidrulico. El aceite
hidrulico es bombeado va una vlvula de retencin (vlvula de una direccin) hacia el fondo del
pistn de ajuste para subir el manto. Cuando se suelta el botn, la vlvula de elevacin regresa a
la posicin neutra y la vlvula de retencin mantiene el pistn y manto en posicin.
Al bajar el manto, la bomba hidrulica se desconecta. Se presiona el botn Bajar y la vlvula de
descenso es actuada para hacer volver el aceite desde debajo del pistn hidrulico de regreso al
depsito. Cuando se suelta el botn, la vlvula de descenso regresa a la posicin neutra y se
detiene el flujo de aceite de regreso al depsito.
Absorcin de choques
Durante la trituracin, varan las fuerzas sobre el sistema de ajuste hidrulico. Para amortiguar
los efectos de los trozos de hierro o grandes bolones que ingresan a la cmara de trituracin, el
sistema de ajuste hidrulico est equipado con un acumulador. El acumulador es un recipiente
presurizado que contiene una cmara de caucho con nitrgeno comprimido en uno de los lados.
El aceite del sistema de ajuste hidrulico est en el otro lado.

Acumulador
El nitrgeno est precargado en el acumulador a una presin que permitir que el nitrgeno se
comprima cuando el peso del manto presurice el aceite en el otro lado del pistn. Bajo
condiciones normales, la presin en el lado del nitrgeno de la cmara equipara la presin en el
lado del aceite de la cmara.
A medida que grandes bolones o metales pasan a travs de la cmara de trituracin, el manto
puede ser sacudido, haciendo que el eje principal salte. Este saltar puede daar el eje principal
y los componentes del accionamiento. Cuando el eje principal es sacudido de esta manera, se
produce un aumento momentneo repentino en la presin de aceite. Esto se conoce como una
punta de presin. Estas puntas de presin exceden la presin de nitrgeno en el acumulador. El
aceite entonces es forzado ms hacia arriba en el acumulador. El gas de nitrgeno absorbe el
efecto de la punta de alta presin. Esto amortigua el movimiento del eje principal y manto.
Cuando la punta de presin disminuye, el aceite fluye desde el acumulador de regreso dentro del
cilindro del pistn de ajuste hidrulico, permitiendo que el eje principal regrese gradualmente a
su posicin normal.
Despeje del triturador
Ocasionalmente, un objeto no triturable se atasca en el triturador, pudiendo producir fuerzas
descendentes extremadamente altas sobre el manto y el sistema de ajuste hidrulico. Esto se
traduce en una presin de aceite extremadamente alta en el sistema de ajuste hidrulico. El
sistema de ajuste hidrulico est protegido de las puntas de presin de aceite extremadamente
altas mediante una vlvula de alivio de presin que vaca aceite desde la lnea de suministro de
aceite de regreso al depsito de aceite.
El manto puede necesitar bajarse para despejar el triturador despus de un corte de energa
elctrica u obstruccin. Luego, el triturador no deber operar con el manto a menos de
aproximadamente 50 mm de su posicin totalmente abajo. Esto asegura que el manto tendr
algn recorrido para este propsito. Adems, deben tomarse medidas para asegurar que el
manto no colisione con el conjunto de la araa cuando se sube el eje principal. Hay un indicador
de altura del manto equipado con alarmas para advertir al operador si la altura del manto ha
llegado al mnimo o mximo permisible. Si el manto ha llegado a la alarma de alto nivel, y el
tamao de mineral triturado es muy grande, ello ser una clara indicacin de que el manto y/o
cncavas del triturador estn desgastados y necesitan reemplazarse.
Si el indicador de posicin del manto muestra que el manto ha descendido en posicin, ello ser
una indicacin de que la vlvula de alivio ha sido actuada debido al acuamiento o pasada de un
objeto no triturable. Sin embargo, el operador no deber confundir el descenso sbito de la altura
del manto debido a la pasada de un objeto no triturable con una fuga de aceite del sistema de
ajuste hidrulico. Una fuga de aceite tambin puede hacer que el manto descienda. La pasada
de un objeto no triturable har que el manto descienda a una posicin inferior y permanezca all.
Una fuga de aceite del sistema de ajuste hidrulico har que el manto contine descendiendo
con el transcurso del tiempo.

TRITURADORES DE CONO SYMONS
INTRODUCCIN
En un triturador de cono, el material se tritura entre un cono triturador oscilante cnico, o cabeza,
y un tazn curvo. Los componentes principales del triturador son el armazn principal, el
ensamble del tazn, el ensamble del eje principal y el sistema de accionamiento.
El armazn principal del triturador proporciona un apoyo rgido para el resto de los componentes
de trituracin. Un anillo de ajuste se encuentra en la parte superior del armazn principal y
proporciona el medio para ajustar el ensamble del tazn. El eje principal soporta la cabeza de
trituracin y es girado por el sistema de accionamiento.
El ensamble del tazn consiste en el tazn, el revestimiento del tazn y la tolva. El tazn y el
revestimiento del tazn proporcionan el miembro superior estacionario de trituracin. El manguito
mvil y la cabeza trituran el material contra el tazn estacionario. El tazn y el revestimiento se
encuentran suspendidos en el anillo de ajuste por medio de roscas. La tolva de alimentacin
descansa en el tazn y proporciona una zona para que el material forme un lecho muerto,
protegiendo as la tolva del desgaste.
La cabeza de trituracin est recubierta con un revestimiento reemplazable denominado
revestimiento de cabeza o manguito; el tazn est protegido por un revestimiento de tazn, y la
parte interior del armazn principal y los componentes expuestos tambin estn recubiertos por
revestimientos reemplazables.
El eje principal de la cabeza de trituracin es girado por un excntrico tipo camisa, activado por
el ensamble del engranaje y del contraeje. El excntrico descansa sobre un cojinete de empuje
adherido al armazn principal. El motor del triturador gira el excntrico por medio de un juego de
poleas y poleas de garganta, el contraeje y el pin diferencial. El excntrico en rotacin acta
como una leva y mueve la cabeza de trituracin en un patrn giratorio, acercndolo y alejndolo
del tazn en ciclos repetidos. La abertura mnima entre el manguito y los revestimientos del
tazn se denomina el ajuste del lado cerrado (css, por sus siglas en ingls).
El ensamble que lleva el casquillo, que consiste en el casquillo y su revestimiento, est adherido
a la parte superior del eje principal. La bola de la cabeza, asentada en el casquillo en la parte
superior del eje principal, est adherida a la parte inferior de la cabeza. La parte interna de la
cabeza est equipada con bujes superiores e inferiores de cabeza. El buje superior de la cabeza
rueda en el dimetro externo del casquillo para mantener la cabeza en su lugar durante la
operacin sin carga. El buje inferior de la cabeza se ajusta sobre el excntrico. El manguito se
asegura a la cabeza por medio de una contratuerca de apriete automtico, y se encuentra
adherida una placa de alimentacin que proporciona una superficie de desgaste para distribuir la
alimentacin entrante.
El aceite lubricante llega a la junta por medio de ranuras en el revestimiento del casquillo. El
montaje de bola y casquillo le permite girar a la cabeza en movimiento circular mientras mantiene
el asiento total del soporte durante el ciclo de trituracin. Es esencial que no se permita que
penetre polvo al aceite lubricante. Por consiguiente, una bomba de agua de sello proporciona
agua a un anillo de sellado que evita que el polvo penetre a travs de los sellos de polvo,
contaminando el aceite.
ACCIN DE TRITURACIN
El material se alimenta al triturador a travs de la parte superior y sobre el distribuidor de
alimentacin que gira con la cabeza y distribuye la alimentacin en toda la cavidad de trituracin.
El material cae en la abertura entre el tazn y la cabeza y es cortado y triturado durante la parte
de la accin de giro, en la que la cabeza se encuentra cerca del revestimiento del tazn. A
medida que la cabeza se aleja, el material triturado (ms fino) se asienta ms abajo en el tazn,
donde la abertura es ms estrecha. A medida que la cabeza se mueve hacia atrs, el material es
triturado an ms. Este proceso se repite hasta que el material triturado llega al fondo de la
abertura y alcanza su tamao objetivo. El material cae entonces, librando la abertura, a un chute
y a un transportador de banda.
AJUSTE DE LA ABERTURA
El tamao del producto descargado del triturador se controla ajustando la abertura entre el
revestimiento del manguito y el revestimiento del tazn, de manera que la abertura del lado
cerrado (csspor sus siglas en inglso closed-side setting) es ligeramente menor que el
tamao mximo deseado del producto. La abertura requiere ajustarse con regularidad durante la
vida til del revestimiento, debido a que la abertura aumenta a medida que se desgasta el
revestimiento. Al levantar el tazn en relacin al cono, se abre la abertura; al bajar el tazn en
relacin al cono, se cierra la abertura. Un anillo de ajuste, roscado en la parte interior, descansa
sobre el armazn principal. El tazn, que est roscado en su parte externa, puede atornillarse
hacia arriba y hacia abajo dentro del anillo de ajuste para cambiar el tamao de la abertura. El
ajuste se logra por medio de un motor hidrulico que el operador opera manualmente.
El triturador tiene un ariete hidrulico de resorte que puede ajustarse contra una escotadura o
tapa en el anillo de ajuste. Para ajustar el ensamble del tazn, se despresurizan los postes
hidrulicos de sujecin y se extiende el ariete hidrulico contra la tapa del anillo de ajuste para
atornillar el ensamble del tazn ya sea hacia arriba o hacia abajo. Una vez que el ariete
hidrulico est totalmente extendido, se retrae y se repite el proceso el nmero de veces que sea
necesario hasta que el tazn se ajusta a la altura deseada. Los postes de sujecin se presurizan
entonces para asegurar que el tazn no se mueva.
CONTROLES DEL SISTEMA HIDRULICO
El triturador tiene un gabinete de control desde el cual el operador puede monitorear y controlar
el sistema hidrulico localmente. El panel de control que contiene las luces del estado y las
vlvulas del control hidrulico se encuentran encima del gabinete de control. Dentro del panel se
encuentran las bombas hidrulicas y las vlvulas que sirven a los cilindros de desenganche de la
cavidad, los postes de sujecin y el ariete hidrulico de ajuste.
MECANISMO DE LIBERACIN DE CHATARRA
Si el tazn se encuentra adherido en forma rgida al armazn, el triturador puede daarse,
posiblemente en forma seria, cuando un objeto que no es triturable est atrapado entre el
manguito y el tazn. Para permitir que el tazn ceda, el tazn y el ensamble del anillo de ajuste
se sujetan al armazn principal por medio de resortes (triturador de cono). En los modelos ms
recientes, una serie de pistones hidrulicos equipados con vlvulas de alivio de presin
reemplazan a los resortes. En caso de que haya chatarra atrapada entre el cono y el tazn, los
resortes ceden, permitiendo al ensamble del tazn brincar momentneamente hacia arriba para
absorber el impacto. En los modelos con pistones hidrulicos, el aceite se fuerza desde los
pistones de regreso al depsito de aceite. El aumento progresivo de resistencia proporcionado
por este sistema hidrulico de liberacin absorbe el impacto. Al mismo tiempo, permite que el
tazn se eleve lo suficiente para que se abra la abertura, dejando pasar la chatarra de acero. Los
pernos del armazn principal que sobresalen de la parte superior del armazn evitan que el anillo
de ajuste gire durante la operacin. Asimismo, sirven de gua para regresar el anillo a su posicin
original cuando el anillo de ajuste se levanta o inclina.
Una vez que la chatarra de acero ha pasado y las fuerzas de trituracin se vuelven normales, los
resortes (o la presin hidrulica en los modelos con pistones hidrulicos), fuerzan al anillo de
ajuste a reasentarse, y el triturador contina funcionando tal como lo hizo con anterioridad.
Si una pieza grande de material irrompible se atasca en el triturador, haciendo que el motor del
triturador se desconecte, en los modelos con mecanismo de liberacin hidrulica, se utiliza el
mecanismo para eliminar el atascamiento. Los gatos hidrulicos elevan el tazn hasta que el
objeto que ocasion la obstruccin cae o hasta el punto en el que puede bloquearse el tazn y el
objeto puede eliminarse con seguridad. En los modelos que no poseen el mecanismo de
liberacin hidrulica, se dispone de un mecanismo separado de gatos hidrulicos para elevar el
ensamble del tazn.
SISTEMA DE LUBRICACIN
El sistema de lubricacin del triturador de cono proporciona la lubricacin necesaria y el
enfriamiento de las partes mviles del triturador. Los componentes principales del sistema de
lubricacin son el tanque de aceite (depsito), la(s) bomba(s) de aceite, los filtros de aceite y los
intercambiadores de calor de agua-aceite (enfriadores).
El tanque de aceite contiene el suministro de aceite para el triturador. El tanque tiene un
calentador controlado por un termostato para asegurar que el aceite est a la temperatura
mnima correcta antes del arranque. Los calentadores tienen termostatos incorporados que
encienden y apagan los calentadores a niveles predeterminados.
Hay una bomba del sistema de lubricacin. La bomba suministra aceite a los bujes de la cabeza,
al buje del excntrico, los bujes de la caja del contraeje y al revestimiento del casquillo.
La bomba de aceite lleva aceite del tanque y fuerza el aceite bajo presin a un filtro de aceite.
Una vlvula de alivio desviadora controla el flujo de aceite a los filtros y evade el filtro en caso de
que se encuentre tapado. Un indicador diferencial de presin proporciona una verificacin visual
de una cada de presin en el filtro.
El aceite que sale del filtro es dirigido a travs de un enfriador (intercambiador de calor). El aceite
es enfriado por el intercambio de calor con el agua a medida que pasa por el enfriador. Una
vlvula de control de temperatura modula el flujo del agua con base en la temperatura del aceite
que se descarga del enfriador. Una vlvula desviadora de alivio desva el aceite alrededor de los
intercambiadores de calor cuando el aceite est fro y viscoso, haciendo que se acumule
suficiente presin para que se abra la vlvula de alivio. Las vlvulas desviadoras manuales
pueden colocarse en una posicin tal que pueda aislarse cualquiera de los intercambiadores de
calor.
El aceite bajo presin se fuerza entonces hacia arriba, a travs de los pasajes de interconexin
en el eje principal, hacia las superficies de soporte del excntrico y los bujes de la cabeza. El
aceite fluye hacia arriba a travs del casquillo a la superficie de soporte del revestimiento del
casquillo.
El aceite que se derrama del revestimiento del casquillo y de la parte superior de la cabeza y del
buje del excntrico fluye hacia abajo a travs de agujeros en la cabeza y hacia abajo a travs de
ranuras grandes en el contrapeso y se recolecta en el armazn debajo de los engranajes del
excntrico. El aceite que fluye y sale por la parte inferior del buje de la cabeza y el buje del
excntrico fluye tambin a travs de ranuras grandes en el contrapeso y asimismo se recolecta
en el armazn bajo los engranajes del excntrico. El aceite recolectado en el armazn fluye
alrededor y se derrama encima de los dientes de los engranajes y del pin. Una tubera
separada (conectada al eje principal por la tubera principal) fuerza simultneamente el aceite a
travs de los cojinetes de la caja del contraeje. La succin de la bomba de aceite de lubricacin
del casquillo tambin est conectada al eje principal por la tubera principal de aceite. Todo el
aceite se recolecta finalmente en un sumidero debajo del pin y regresa al depsito de aceite
por gravedad.
TRITURADOR DE CONO DE CABEZA CORTA
El triturador de cono de cabeza corta es semejante al triturador de cono estndar, a excepcin de
que su configuracin es apropiada para producir tamaos ms finos de producto.
El triturador de cono de cabeza corta tiene una cavidad ms angosta entre el tazn y el manguito
que un triturador estndar de cono. La cavidad ms angosta permite que pasen slo tamaos
ms pequeos de partculas por el triturador.

TRITURADORES DE CONO SANDVIK
TRITURADOR DE CONO
Introduccin
El cuerpo del triturador consiste en un conjunto del casco superior y un conjunto del casco
inferior. El tren de accionamiento consiste en el motor, eje del pin y pin, y provee el
movimiento oscilante, o giratorio, del eje principal y manto. El eje principal del triturador pasa
verticalmente a travs del cuerpo del triturador. Est cubierto con un manto de acero al
manganeso fundido de una sola pieza. El manto cubre el eje como una capa. El manto es el
cabezal de trituracin en el triturador de guijarros. El interior del casco superior del cuerpo forma
la cmara de trituracin de forma cnica. Est revestida con acero resistente a la abrasin o
revestimientos cncavos de hierro de fundicin blanca.
El eje principal se ajusta a un buje excntrico en la parte inferior del triturador. El buje
excntricoun cojinete descentradogeneralmente se conoce como la excntrica. La
excntrica incorpora un casquillo. El eje est soportado en la parte superior por el conjunto de la
araa. El conjunto de la araa incorpora un buje maquinado (gorro) que posiciona el extremo
superior del eje principal e impide que se mueva lateralmente.
Los brazos de la araa se extienden a travs de la abertura de alimentacin del triturador y estn
cubiertos con blindajes gruesos. Los blindajes estn fijados a la araa mediante conjuntos de
pernos. Ellos, conjuntamente con una pesada cubierta (la tapa de la araa), protegen el gorro de
la araa y el eje principal contra el dao que pudieran producir los grandes trozos de mineral
alimentados al triturador.
Accin de trituracin
El extremo inferior del eje principal pasa a travs del buje excntrico. El alineamiento del eje
principal est descentrado con respecto a la lnea central del triturador. Debido a este
alineamiento descentrado, la rotacin de la excntrica hace que el extremo inferior del eje
principal se mueva de atrs para adelante en una pequea trayectoria circular. Esto abre y cierra
las aberturas entre las cncavas y el manto, causando as la accin de trituracin.
SISTEMA HYDROSET
Introduccin
El triturador est equipado con un conjunto de soporte hidrulico, denominado Hydroset, el cual
posiciona y soporta el eje principal. Las piezas principales del sistema Hydroset incluyen un
conjunto del cilindro, un conjunto de la vlvula de control y la bomba de suministro de aceite. El
conjunto del cilindro para el sistema Hydroset incluye las piezas en la base del eje principal del
triturador, incluyendo el pistn, buje, arandela de soporte y soporte del eje principal.
El sistema Hydroset tiene dos funciones:
Sube o baja el eje principal segn lo requerido para regular el ajuste del triturador o despejar
un triturador obstruido.
Absorbe los choques provocados por los saltos del eje en respuesta a grandes trozos de
alimentacin en la cmara de trituracin.
Ajuste del triturador
El triturador est equipado con un sistema de regulacin automtica del ajuste (ASRi) para
regular el CSS en forma automtica. Esto se consigue operando la bomba Hydroset. El sistema
ASRi monitorea continuamente la demanda de energa del triturador y la presin en el sistema
Hydroset del triturador. Esto proporciona la carga instantnea sobre el triturador. El sistema ASRi
tambin monitorea continuamente la posicin del eje.
Si ocurre una sobrecarga de energa o presin y se excede un lmite programado, el sistema
ASRi ordena a la bomba Hydroset que funcione brevemente para bombear aceite desde el
triturador al tanque de aceite, lo cual hace bajar el eje principal, aumentando as el CSS y
reduciendo la carga. Una vez que la potencia y/o presin retornan a lo normal, el sistema ASRi
instruye para que el aceite Hydroset sea bombeado desde el tanque, de regreso al triturador,
subiendo el eje principal, lo cual disminuye el CSS y aumenta la carga.
Vlvula limitadora de presin
Trozos grandes y duros de alimentacin en la cmara de trituracin pueden forzar el eje principal
a saltar. El triturador est equipado con una vlvula limitadora de presin de modo que, cuando
el eje principal salta, el pistn de soporte sigue al eje principal hacia arriba, manteniendo el
contacto, y suavizando el regreso del eje hacia abajo nuevamente. En caso contrario, el cilindro,
soporte y otros componentes se golpearn entre si y daarn.
TRITURADORES DE MANDBULAS DE ARTICULACIN NICA
INTRODUCCIN
Los trituradores de mandbulas aplican energa al material que va a ser triturado apretndolo
entre dos superficies duras. Cuando la energa aplicada excede la capacidad del material de
absorber esta energa, el material se rompe.
Los trituradores de mandbulas consisten esencialmente en dos superficies trituradoras
colocadas casi verticalmente: una est fija y la otra se mueve alrededor del punto de pivote.
El triturador de mandbulas de articulacin nica consiste en una placa fija llamada la mandbula
fija, o mandbula estacionaria, y de una placa en movimiento llamada la mandbula mvil, o
mandbula oscilatoria. El fondo de la mandbula mvil es sujetado por una placa de articulacin
nica. La parte superior se desplaza desde atrs hacia adelante mediante un eje excntrico
rotatorio que corre a travs de la parte superior de la mandbula mvil (accin de un triturador de
mandbulas). Este arreglo permite que la mandbula mvil se mueva desde atrs hacia adelante,
as como tambin desde arriba hacia abajo, mientras gira el eje excntrico. El material de
alimentacin entra al triturador de mandbulas a travs de la apertura de alimentacin en la parte
superior de las dos placas y es descargado a travs de la parte inferior del triturador.
El eje excntrico del triturador es accionado por un motor a travs de bandas de tipo V y una
rueda volante. La carrera de la barra de conexin es generada por la excentricidad del eje
excntrico. La trituracin ocurre entre la mandbula fija y la mandbula mvil.
La barra de tensin y el cilindro de retorno tiran de la parte inferior de la barra de conexin,
movindola contra la placa de articulacin. Algunos modelos de triturador utilizan un resorte de
tensin en lugar de una barra y un cilindro para mantener la placa de articulacin en su lugar. La
placa de articulacin sirve como dispositivo de seguridad y se colapsa a travs de pandeo
elstico en el evento de sobrecarga, previniendo daos a los repuestos ms costosos.
ACCIN DE TRITURACIN
Con el movimiento de la mandbula mvil hacia la mandbula fija, fuerzas cada vez mayores son
ejercidas en el material que ha cado entre las mandbulas, y el material se quiebra, produciendo
fragmentos ms pequeos. Al alejarse la mandbula mvil de la mandbula fija, los fragmentos se
deslizan hacia abajo donde se quiebran de nuevo entre las mandbulas. Este proceso se repite
hasta que la rocas sean lo suficientemente pequeas para pasar a travs de la apertura entre la
parte inferior de las mandbulas. El tamao de la apertura entre las mandbulas es ajustable para
permitir la trituracin del material al tamao deseado. Debido a los altos estreses de superficie
generados por la trituracin y por la abrasividad de los materiales que estn siendo triturados, la
mandbula fija, la mandbula mvil, y las paredes interiores del triturador estn revestidas con
placas de desgaste reemplazables para proteger el conjunto del bastidor y de la mandbula mvil
del triturador.
MOVIMIENTO DEL EJE EXCNTRICO
El eje excntrico tiene cortes transversales circulares de gran dimetro en sus extremos, los
cuales estn fijos en el alojamiento de cojinetes en el bastidor del triturador. Entre los extremos
fijos, el eje tiene un dimetro ms grande que los mismos extremos . Adems, la lnea central del
eje entre los extremos fijos est descentrada con relacin a la lnea central de los mismos
extremos. Por lo tanto, cuando el eje gira, la parte superior de la mandbula sigue el movimiento
giratorio alrededor de la lnea central de los extremos fijos del eje. El movimiento de trituracin de
la mandbula mvil es el resultado del movimiento giratorio de la parte superior de la mandbula
mvil combinado con la accin mecedora impartida al fondo de la mandbula mvil por la placa
de articulacin. El eje excntrico es accionado mediante una rueda volante pesada, la cual
provee la fuerza de movimiento necesaria para mantener una velocidad casi constante durante el
ciclo de trituracin.
CORREAS TRANSPORTADORAS
Normalmente se usan correas transportadoras para mover el mineral de una parte de la planta a
otras partes.

Correa transportadora manejando mineral
Generalmente, las correas transportadoras estn fabricadas de capas de tela y caucho
adheridas entre s. La capa superior e inferior son de caucho. La capa superior por lo general es
ms gruesa para resistir el dao causado por las rocas. En las largas correas transportadoras
que manejan grandes cargas, puede haber cables insertos entre la tela de la correa y las capas
de caucho. Los cables proporcionan resistencia adicional. La correa es accionada y guiada por
grandes poleas cilndricas en cada extremo, con otras poleas actuando para aportar tensin. Las
poleas estn revestidascubiertas con cauchopara mejorar el contacto con la correa. La
cobertura de caucho, o revestimiento, mejora la traccin en las poleas motrices y reduce el
deslizamiento, y por ello el desgaste.
Las poleas normalmente encontradas en una correa transportadora son:
Polea de cabeza: Polea en el extremo de descarga de la correa transportadora. La polea de
cabeza es la polea motriz. El motor est conectado a su eje.

Polea de cabeza de la correa transportadora
Polea de apoyo: Se usa para aumentar el contacto de la correa sobre la polea motriz o de
cabeza.
Polea de inflexin: Se usa para cambiar la direccin de desplazamiento de la correa
transportadora.
Polea tensora: Se usa para tensar la correa transportadora. En los concentradores
normalmente se usan poleas tipo gravedad, valindose de un contrapeso.
Polea de cola: Polea en el extremo opuesto al extremo de la polea de cabeza de la correa. Se
usa para girar la correa desde la direccin de retorno a la direccin de desplazamiento
cargada.
La correa transportadora se desplaza sobre polines. Los polines son poleas de pequeo dimetro
que soportan la correa entre las poleas descritas arriba e impiden que la correa se combe. Los
polines son planos, o ms comnmente, en ngulo. Los polines en ngulo doblan la correa hacia
arriba en los bordes para reducir el derrame de mineral. Los tipos de polines usados son:
Polines en ngulo: Estos rodillos se instalan debajo de la correa cargada y soportan la correa y
su carga.

ALIMENTADORES DE CORREA
INTRODUCCIN
Una vez que el mineral extrado de la mina (ROM) es triturado, se transporta a un acopio de
mineral triturado. El mineral del acopio debe ser recuperado por correas alimentadoras de
recuperacin. Los alimentadores de correa de recuperacin luego transportan el mineral triturado
hacia una correa transportadora que alimenta un molino SAG.
ALIMENTADORES DE CORREA
El alimentador de correa se usa para remover, o recuperar, el mineral triturado del acopio y tiene
muchas de las mismas caractersticas de una correa transportadora ordinaria. El alimentador de
correa se ubica en un tnel debajo del acopio de mineral triturado. El mineral triturado se lleva a
los alimentadores a travs de orificios de extraccin como se describe arriba. La correa misma
consiste en capas de tela y caucho adheridas entre s. Las capas superior e inferior son de
caucho para resistir la abrasin y son de un espesor apropiado para su tarea particular.

Alimentador de correa
Un alimentador de correa se desplaza sobre polines planos en vez de polines en ngulo.

Un alimentador de correa tpico est equipado con lo siguiente:
Caractersticas de seguridad: Las caractersticas de seguridad protegen tanto la correa
como a los operadores. Cada alimentador de correa est equipado con un detector de
velocidad llamado interruptor de velocidad cero. Este interruptor est conectado a la polea de
cola (ver abajo) y detiene automticamente el motor del alimentador de correa si la correa se
detiene. Cada alimentador de correa tambin est equipado con interruptores de cable de
emergencia. Estos interruptores estn conectados cables tendidos a lo largo de ambos lados
del alimentador de correa. Si se tira del cable, el alimentador de correa se detiene
automticamente. Algunos alimentadores de correa tambin estn equipados con detectores
de desalineacin de la correa (desplazamiento lateral). Estos detectores identifican una
condicin donde la correa se mueve demasiado hacia uno u otro lado. Adems, en ocasiones
el chute de descarga est equipado con un detector de chute obstruido. Este detector
monitorea el chute y determina si el chute se obstruye con mineral triturado. En general, la
activacin de cualquiera de estos dispositivos hace que se registre una alarma, y algunos de
ellos detienen el alimentador en forma automtica a travs de un dispositivo llamado
enclavamiento.
Polea de cabeza: sta es la polea en el extremo de descarga de la correa transportadora. En
la mayora de los casos, la polea de cabeza es la polea motriz con un sistema de
accionamiento incorporado. El sistema de accionamiento puede ser un motor elctrico o un
motor hidrulico.
Polea de cola: Esta polea est en el extremo opuesto al extremo de la polea de cabeza de la
correa. Hace girar la correa desde la direccin de retorno a la direccin de desplazamiento
cargada. Generalmente es ajustable respecto de la distancia a la polea de cabeza para
permitir cambiar la tensin de la correa alimentadora.
Polines de carga: Estos rodillos se ubican debajo de la correa cargada y soportan la correa y
su carga. Los rodillos directamente debajo del punto de alimentacin de material se conocen
como polines de impacto.
Rodillos de retorno: Estos rodillos se ubican debajo del lado de retorno de la correa y
soportan el peso de la correa vaca que se est devolviendo.
Se emplean motores elctricos de velocidad variable (frecuencia variable) para accionar los
alimentadores de correa. Esto permite que los alimentadores puedan usarse en conjuncin con
el pesmetro de la correa de alimentacin del molino SAG para controlar la velocidad de
alimentacin de mineral al molino SAG. En cada caso, el motor elctrico de velocidad variable
del alimentador se conecta a un reductor. El reductor convierte la mayor velocidad del motor en
una velocidad de correa alimentadora proporcionalmente menor.
LIMPIADORES DE CORREA
Los alimentadores de correa normalmente estn equipados con una estacin de limpieza para
remover las partculas minerales que puedan haberse adherido a la superficie de la correa. La
estacin de limpieza impide el arrastre del material hacia la polea de cola cuando la correa se
devuelve. El material que se pega a la correa puede ocasionar problemas de accionamiento y
desalineacin de la correa.
En forma tpica, la estacin de limpieza de la correa usa un raspador de correa. ste
normalmente est montado en el lado inferior de la polea de cabeza y se mantiene en contacto
con la mayor parte de la anchura de la superficie de la correa. Remueve la mayor parte de la
acumulacin despus que la mayora del mineral descarga de la correa.
El raspador de correa se mantiene sobre la superficie de la correa mediante un dispositivo
tensor. Cualquier irregularidad en la correa, como los clips de correa, golpean contra el raspador
a medida que la correa lo atraviesa. Estas irregularidades superficiales tienden a separar el
raspador de la correa. El amortiguador de caucho tensor absorbe el choque y la tensin del
raspador devuelve el raspador a su posicin normal despus que la irregularidad de la correa
pasa.

Raspador de correa en operacin
En ocasiones se usa ms de un raspador. En este caso, el primer raspador remueve la
acumulacin de material grueso sobre la superficie de la correa. A medida que la correa se
mueve debajo de la polea de cabeza, se encuentra con el segundo raspador.
PREOCUPACIONES DE SEGURIDAD
Las correas transportadoras y los alimentadores de correa son dos de los equipos
potencialmente ms peligrosos en el concentrador. Al trabajar alrededor de una correa
transportadora en movimiento, es extremadamente importante que la ropa suelta no ingrese a la
separacin que existe entre un poln loco y la correa. Si esto sucede, la ropa puede ser
arrastrada violentamente dentro de la separacin y debajo de la correa entre el poln y el correaje
transportador, junto con un brazo o posiblemente todo el cuerpo de una persona. Muchos
trabajadores han sido seriamente lesionados o incluso han muerto debido a tales accidentes. La
funcin del cable de emergencia, el cual se extiende por todo el largo de la correa transportadora
a cada lado, consiste en permitir a un trabajador detener inmediatamente la correa al tirar del
cable. Sin embargo, incluso despus que el motor de accionamiento se detiene, la correa
contina funcionando hasta que se desplaza por inercia hasta detenerse osi est equipada con
un sistema de frenoes frenada hasta detenerse. Esto puede tomar algn tiempo, de modo que
todas las precauciones son importantes.
Debido a los riesgos involucrados, la compaa tiene polticas y procedimientos especficos que
debern acatarse al trabajar alrededor de las correas transportadoras

PESMETROS, IMANES Y DETECTORES DE METALES
PESMETROS
En las operaciones de concentracin, a menudo es importante conocer el peso del material que
pasa a travs de una correa transportadora. Esta informacin es suministrada por un pesmetro
de correa, en ocasiones llamado registrador de peso. Un pesmetro entrega informacin sobre el
peso del material que lo atraviesa por minuto u hora. Tambin puede suministrar el peso total
que lo ha atravesado durante un da completo de 24 horas.

Pesmetro mostrando polines de pesaje
Normalmente, el conjunto del pesmetro de correa est montado directamente sobre el acero de
soporte de la correa transportadora. El conjunto del pesmetro de correa consiste en polines de
pesaje fijados a un bastidor soportado mediante una celda de carga de precisin. El peso, o
carga, sobre la correa transportadora pasa sobre los polines de pesaje, los que transmiten el
peso a la celda de carga. Luego, la celda de carga transmite una seal elctrica que es
proporcional al peso que detecta. La longitud del puente de pesaje del pesmetro (la cantidad de
polines que conforman el conjunto del pesmetro de correa) est relacionado con la exactitud del
pesmetro. Mientras mayor es la longitud y cantidad de polines, mayor es la exactitud del
pesmetro de correa.
Para determinar el peso que pasa por unidad de tiempo sobre la celda de carga, tambin se
requiere informacin sobre la velocidad de la correa. Un sensor de velocidad de la correa
transportadora generalmente se instala sobre un rodillo de retorno de la correa. El sensor de
velocidad transmite una seal proporcional a la velocidad de la correa a la microcomputadora del
pesmetro. La microcomputadora del pesmetro acepta dos seales de entradauna para la
velocidad de la correa transportadora y una para el peso ledo por la celda de carga. Estas
seales se convierten en seales elctricas equivalentes a las toneladas totales a travs de la
correa transportadora y flujo instantneo en toneladas por hora. Una seal que representa el flujo
en toneladas se enva a la sala de control donde se muestran el tonelaje instantneo y
acumulativo por turno. Cuando se necesita calibrar, la correa se despeja de material y se hace
bajar la cadena de calibracin sobre la correa. La correa se hace funcionar durante un tiempo
predeterminado. Las lecturas resultantes se usan para ajustar la exactitud del pesmetro.
IMANES DE CORREA
Si objetos metlicos ingresan a la planta va el sistema de transporte, pueden ocurrir daos
significativos en los equipos de procesamiento aguas abajo. Por ejemplo, los metales a veces
pueden alojarse en los chutes de transferencia y romper el correaje transportador. Para ayudar a
prevenir el ingreso de objetos metlicos a la planta, tpicamente, se usa una trampa magntica
para hierro. El enfoque consiste en colgar un imn justo encima de la parte superior de una
correa transportadora.

Imn suspendido de correa transportadora
La trampa magntica para hierro generalmente es un poderoso imn de servicio pesado,
enfriado por aceite y accionado por corriente continua. El imn comnmente se suspende sobre
la polea de cabeza de una correa transportadora o alimentador de correa, para remover el hierro
magntico (herramientas, piezas de equipo miscelneas, tuercas, pernos, etc.) de la corriente de
material transportado. El imn tiene un ncleo de hierro devanado con alambre. Cuando una
corriente continua pasa a travs del ncleo, se genera un poderoso campo magntico que extrae
el material magntico del mineral transportado.
Es necesario limpiar peridicamente el imn del material acumulado. La limpieza se hace
posicionando el imn sobre un buzn de descarga de chatarra de hierro y desconectando la
energa elctrica hacia el imn. Muchas veces el imn se suspende desde un tecle manual tipo
monorriel que permite mover el imn lejos de la polea de cabeza y posicionarlo sobre un buzn
de descarga donde la chatarra metlica puede descargarse. Un ciclo de limpieza puede
realizarse indistintamente en forma automtica o manual. Otro enfoque consiste en dotar al
conjunto del imn con una correa transportadora. La correa transportadora transfiere
automticamente el hierro ms all del rea magnetizada. El hierro luego cae dentro del buzn
de descarga. La ventaja del imn y correa transportadora integral es que no se requiere de
ninguna accin del operador para limpiar el imn.
DETECTORES DE METALES
Hay algunos metales que no pueden ser recogidos por un imn. Algunos artculos metlicos
estn mezclados con el mineral que se recibe desde la mina. Estos metales tpicamente
contienen un alto porcentaje de molibdeno y no son muy magnticos. Puede usarse un detector
de metales para identificar estos metales.

Detector de metales de correa transportadora
Un detector de metales es un instrumento electrnico que detecta la presencia de metal, pero no
lo recupera. Cualquier metal refinado (magntico o no magntico) sobre la correa transportadora
tiene una mayor conductividad que el mineral que est siendo transportado por la correa. La
presencia de metal mvil produce un cambio en la seal electromagntica transmitida desde
arriba de la correa y recibida debajo de la correa. Despus que el detector se ha calibrado contra
un trozo de metal de referencia, detecta el metal del tamao de la referencia y mayor.
Generalmente est diseado para suministrar una seal al sistema de control para activar una
alarma y, en la mayora de los casos, detener automticamente la correa transportadora. Para
ayudar a los operadores a encontrar el trozo de metal trasgresor, generalmente un sistema
pulverizador roca una mancha de pintura en el rea de la correa donde se detect el metal.

TRANSPORTADORAS SINFN
Una transportadora sinfn consiste en un eje sinfn (tornillo) que gira al interior de una canaleta.
El material que ser transportado generalmente est finamente molido o es un polvo. En
ocasiones, la transportadora sinfn transporta pasta. En cualquier caso, el material cae dentro de
la canaleta va un chute de alimentacin en un extremo y es transportado a lo largo de la
canaleta hasta el otro extremo mediante el eje sinfn. En el extremo de descarga, cae a travs de
un orificio en el fondo de la canaleta dentro de un chute de descarga. La canaleta generalmente
est cubierta para reducir la emisin de polvo a la atmsfera. La velocidad a la cual se transporta
el material depender de la velocidad de rotacin de la transportadora sinfn. Las transportadoras
sinfn habitualmente operan relativamente lento (a menos de 100 rpm).
Una ventaja de las transportadoras sinfn es que pueden ser diseadas para funcionar en dos
direcciones. Una transportadora sinfn bidireccional tiene puerto de descarga en cada punta,
pero solo se usa uno a la vez dependiendo de la direccin de entrega del material.

Transportadora sinfn
El eje sinfn (tornillo) es un eje largo, hecho de tubera, el cual se extiende a lo largo de la
canaleta. El eje est soportado en cada extremo por cojinetes a medida que pasa a travs de la
placa terminal de la canaleta. El eje puede tener una cantidad de soportes colgantes para
soportarlo a lo largo de la canaleta. En forma tpica, la transportadora es accionada por un motor
elctrico a travs de correas en V y una caja de engranajes montada en el extremo de
accionamiento del eje.
PREOCUPACIONES DE SEGURIDAD
Es comn que una transportadora sinfn sea accionada por correas en V. Estas son correas de
transmisin, con una seccin transversal en forma de una "V" , que operan entre una polea, o
polea acanalada, conectada al eje del motor y otra polea conectada a un eje sobre el reductor de
velocidad o caja de engranajes, que acciona el tornillo. El conjunto del accionamiento,
consistente en el eje del motor, polea acanalada motriz, correas de transmisin y polea
impulsada, debe estar cubierto con una proteccin que impida a cualquiera alcanzar el interior
del conjunto. Si la mano de una persona se insertase en el rea de la correa de transmisin y
polea, la mano, y posiblemente todo el brazo, ser arrastrada alrededor de la polea acanalada y
debajo de la correa, causando una lesin muy seria. Por este motivo, es esencial que todos los
accionamientos estn cubiertos con una proteccin apropiada cuando el equipo est operando.
Advierta que la ilustracin del conjunto del accionamiento a la derecha no muestra una
proteccin. La proteccin ha sido removida para mostrar el conjunto del accionamiento,
incluyendo las correas de transmisin.
La transportadora sinfn tambin est equipada con una cubierta que impide que el material
transportado rebalse. Tambin impide que alguien resulte lesionado por el tornillo mvil.
SCRUBBERS HMEDOS
Un scrubber hmedo consiste en una seccin venturi, seguida de una seccin de separacin
ciclnica para separar el lquido del gas. El particulado o gas cargado de gotas de pulpa de
particulado ingresa a la admisin de gas del venturi y hace contacto con el agua en la restriccin
estrecha o garganta. La restriccin estrecha produce una alta velocidad del gas, lo cual maximiza
la captura de partculas. La velocidad puede ser alterada ajustando la abertura de la garganta. El
agua inunda las paredes del venturi para contactar el gas y humedecer el particulado. El gas, el
particulado, y las grandes gotas de agua fluyen fuera del venturi dentro de la cmara de
expansin. Parte del particulado grande y neblinas son demasiado pesados y sedimentan en el
fondo de la cmara venturi. El lquido recolectado fluye por un codo inundado hacia el separador.
El particulado humedecido remanente y las gotas de agua ingresan al separador con el gas. El
separador fuerza el gas a expandirse para ajustarse a la cmara, lo cual disminuye la velocidad
del gas. Un templador de giro ajustable en la admisin aumenta la velocidad de los gases a
medida que ingresan, en forma tangencial, a la seccin ciclnica del scrubber. El particulado
humedecido y las gotas de agua son separadas del gas debido a la accin centrfuga en el
separador. Las gotas de pulpa de particulado caen a un depsito en el fondo del separador y son
descargadas va el drenaje inferior del separador.
Un eliminador de neblina retira cualquier neblina fina remanente en el gas. El eliminador de
neblina consiste en muchos deflectores de acero inoxidable en forma de V invertida que fuerzan
el aire y las gotas remanentes a tomar un camino tortuoso a travs del eliminador. El cambio en
la trayectoria fuerza las gotas contra los deflectores. La neblina recolectada drena desde el
eliminador de regreso al fondo del separador.
La eficiencia de limpieza del gas en el scrubber depende de la cada de presin a travs de la
unidad. A medida que la presin disminuye, hay un aumento correspondiente de la eficiencia. La
cada de presin es controlada: (1) ajustando el caudal de agua de separacin, (2) ajustando el
templador de giro, y (3) ajustando el templador venturi
CELDAS DE FLOTACIN CONVENCIONALES Y DE TANQUE
INTRODUCCIN
La flotacin de espuma es la manera mediante la cual los minerales liberados en la seccin de
molienda se separan en fracciones valiosas y no valiosas. Desde su primera aplicacin comercial
en una mina de zinc en Australia en 1905, la flotacin se ha vuelto cada vez ms importante
como un mtodo de recuperacin de minerales. En la actualidad es un proceso esencial para
recuperar una amplia variedad de minerales metlicos (plomo, zinc, nquel, cobre, molibdeno,
etc.) y minerales no metlicos (barita, calcita, grafito, arenas silceas, potasa, talco, etc.).
La flotacin tiene lugar en recipientes llamados celdas de flotacin. La flotacin depende de las
capacidades de los diferentes minerales para adherirse a las burbujas de aire formadas en una
pulpa. En el proceso de flotacin, se hace ascender burbujas de aire a travs de la pulpa y
formar una espuma sobre la superficie de la celda de flotacin. Se agregan qumicos (reactivos)
a la pulpa para ayudar en la formacin del tipo correcto de espuma. Pequeas cantidades de
otros qumicos reactivos hacen que algunos minerales (pero no otros) se adhieran a las burbujas
de aire y suban a la superficie de la celda de flotacin. Generalmente, se hace que los minerales
valiosos se adhieran a las burbujas, mientras que las partculas de mineral estril (ganga)
permanecen en la pulpa.
La superficie mineral tratada qumicamente se denomina superficie hidrfoba. Esto significa que
la superficie es atrada al aire y es repelente al agua. Por lo tanto, las partculas minerales
tratadas con un reactivo colector son atradas a las burbujas de aire en la espuma, y cuando
hacen contacto, el colector adhiere el mineral valioso a la burbuja de aire. Esto hace que los
minerales valiosos suban a la superficie de la celda de flotacin con las burbujas de aire.
Los minerales remanentes humedecidos por el agua que no son atrados ni se adhieren a las
burbujas de aire se denominan hidrfilos. Esto significa que son atrados al agua y no al aire. No
suben a la superficie de la celda de flotacin y no se incluyen en la espuma.
Luego, la espuma es despumada para completar la separacin. La espuma se denomina
concentrado, y la pulpa remanente se denomina relaves o colas. La fotografa abajo muestra la
espuma que se forma en una celda de flotacin tpica. Advierta la acumulacin, o coalescencia,
de las burbujas de aire.

Espuma de celda de flotacin conteniendo concentrado
Durante el proceso de flotacin, la mayor parte de los minerales valiosos flotan rpidamente,
pero para obtener una buena recuperacin, la planta de flotacin generalmente est diseada
para otorgar el tiempo suficiente para que los minerales de flotacin ms lenta se adhieran a las
burbujas. Este tiempo se denomina tiempo de residencia. En la ltima parte de este proceso,
flota menos y menos mineral valioso, pero pequeas porciones de ganga siguen flotando. Se
desprende que mientras mayor es la recuperacin, menor es la ley del concentrado. Esta es una
regla general para todas las plantas de flotacin. Incluso si el proceso de flotacin es muy
eficiente, la liberacin de mineral no es perfecta. Siempre habr partculas intermedias
partculas donde la ganga y el mineral valioso an estn combinados fsicamente. Si estas
partculas pasan al concentrado, la recuperacin ser mayor, pero la ley ser menor. Si pasan a
los relaves, la recuperacin ser menor, pero la ley del concentrado ser mayor.
En los diagramas esquemticos, llamados diagramas de flujo de proceso, una celda de flotacin
se muestra tpicamente mediante el smbolo ilustrado abajo.

Deben agregarse varios qumicos a la pulpa antes de su introduccin a las celdas de flotacin.
Los qumicos empleados en la flotacin se denominan reactivos. Se clasifican como colectores,
espumantes y modificadores.
ETAPAS DE FLOTACIN
Para mejorar la eficiencia del proceso de flotacin normalmente se usan varias etapas de
flotacin. Las etapas comnmente empleadas son las etapas de flotacin primaria, limpieza y
barrido.
La etapa de flotacin primaria trata la alimentacin entrante del circuito de molienda y opera para
obtener la recuperacin mxima. El concentrado primario de esta etapa es de baja ley.
La etapa de limpieza recibe el concentrado primario como alimentacin. Las condiciones
cambian para producir una ley tan alta como sea posible. La ganga es rechazada del
concentrado en los limpiadores y sale del circuito como relaves de las celdas de limpieza. En
ocasiones, se requiere de varias etapas de limpieza, con el concentrado del primer limpiador
siendo la alimentacin del segundo limpiador y as sucesivamente. En cada etapa consecutiva, el
concentrado aumenta ms y ms su ley, y se rechaza ms ganga.
La etapa de barrido recibe los relaves de la etapa de flotacin primaria. El concentrado del
barrido generalmente es de muy baja ley y habitualmente se limpia bajo condiciones distintas a
las del concentrado primario de flotacin ms rpida. De la misma manera, los relaves de la
etapa de limpieza generalmente contienen una cantidad significativa de mineral valioso y ellos
tambin son barridos antes de su rechazo final desde la planta. El barrido de relaves de la etapa
de limpieza se conoce como etapa de limpieza y barrido o simplemente como etapa de
barredores limpiadores.
CELDAS DE FLOTACIN
Celdas de tanque
Hay varios diseos de celdas de flotacin. La mayora de los nuevos concentradores usan celdas
de tanque cilndrico para la etapa de flotacin primaria. Otro tipo de celda usada es la celda
convencional. Las celdas convencionales son rectangulares en vista en planta y se describen en
la subseccin siguiente. Las celdas de tanque son ms grandes que las celdas convencionales y
son en realidad tanques que contienen un agitador o rotor. El rotor de la celda de flotacin
promueve la suspensin de slidos y la dispersin del aire dentro de la pulpa. Por ejemplo,
Outokumpu es un fabricante que produce celdas de tanque. Para producir burbujas y contactar las
burbujas con la pulpa, las celdas de flotacin Outokumpu usan un rotor y un estator para mezclar
completamente los componentes slidos y lquidos de la pulpa.
El rotor en la celda Outokumpu tiene forma de estrella y es redondeado en los bordes. Se
introduce aire dentro de la pulpa a travs del eje hueco conectado al rotor y mecanismo de
accionamiento. El mecanismo de accionamiento del rotor est compuesto de un motor conectado
al eje del rotor mediante correas en V y poleas acanaladas. El motor acciona el eje del rotor. Un
soplador de aire de baja presin suministra aire dentro del eje. Una vlvula de control de flujo de
aire automtica ajusta el flujo de aire sobre la base de la lectura de un indicador de flujo de aire.
La accin mezcladora del rotor y estator crea zonas dentro de la celda de flotacin: una zona de
circulacin de pulpa, una zona de mezclado de aire y pulpa, una zona de separacin y una
regin de espuma superior.

Accin al interior de una celda de flotacin
La accin de bombeo del rotor impulsa la pulpa desde el fondo de la celda, hacia arriba a travs
del estator, y dentro de la celda. A medida que el rotor desplaza la pulpa, el aire proveniente del
soplador externo se alimenta uniformemente dentro del flujo de pulpa a travs de ranuras
verticales en el rotor. Mientras el aire y la pulpa pasan a travs del estator, el aire se dispersa
como finas burbujas. Las burbujas creadas en la zona de mezclado suben a la parte superior de
la celda, llevando minerales valiosos. La forma cilndrica del tanque mejora la dispersin del aire.
Se forma espuma, de varios centmetros de profundidad, en la parte superior de la celda.
Contiene minerales valiosos, pero tambin algo de ganga atrapada entre las burbujas.
Parte de esta ganga tiene la oportunidad de caer de vuelta dentro de la pulpa a medida que el
agua drena de la espuma, pero gran parte de ella se mantiene en la espuma. Hay una placa de
empuje, en forma de cono invertido, fijada a la parte superior de la celda. La placa de empuje
mejora el transporte de espuma hacia la canaleta recolectora forzando la espuma hacia la
canaleta circular interior en la celda.

Canaleta de espuma en una celda de flotacin de tanque
La espuma fluye sobre el reborde de la canaleta circular interior en la celda. La canaleta se
muestra en el diagrama en corte arriba. La canaleta est inclinada y la espuma fluye por la
pendiente hacia una tubera de descarga.
Para lograr una recuperacin aceptable de un mineral, debe permitirse un tiempo de retencin
suficiente para todos los minerales que vayan a ser flotados. Bajo altos caudales de mineral, se
hace necesaria la presencia de ms de una celda para lograr la recuperacin deseada y evitar
cortocircuitar los valores minerales. En un proceso continuo, las celdas de flotacin se disponen
en bancos para agregar tiempo de retencin. Al estar configuradas en un circuito, con dos o ms
celdas conectadas secuencialmente, el grupo de celdas se conoce como un banco.
Cada celda en un banco est conectada mediante cajones de transicin. La pulpa fluye
secuencialmente a travs de todas las celdas en el banco. Los bancos reciben alimentacin a
travs de un cajn de alimentacin y se unen mediante cajones de unin conectores o
intermedios. La pulpa sale de la ltima celda en el banco a travs de un cajn de descarga o
relaves. Para dejar la ltima celda, la pulpa debe pasar a travs de vlvulas de dardo que
controlan el nivel en cada grupo de dos celdas.

Vlvula de dardo
Los cajones de conexin, uniendo la celda o grupos de celdas entre s, tambin tienen vlvulas
de dardo. Una vlvula de dardo se muestra en la fotografa arriba y en el diagrama abajo.

Diagrama esquemtico mostrando el flujo a travs de una vlvula de dardo
La pulpa fluye dentro del cajn de alimentacin de la primera celda en el banco. Luego fluye
hacia el fondo del cajn de alimentacin e ingresa al fondo de la primera celda. El nivel de pulpa
se controla automticamente mediante el ajuste de las vlvulas de dardo en el extremo de
descarga de la celda. El cambio de abertura de la vlvula de dardo ajusta el flujo de pulpa
liberado desde la celda. De esta manera, se mantiene el nivel de pulpa deseado en la celda.
Este proceso contina a lo largo de cada celda en el banco hasta que la pulpa descarga por
gravedad dentro del cajn de relaves.

Disposicin de vlvula de dardo
El diagrama arriba ilustra la disposicin de la vlvula de dardo tanto en el cajn de conexin
como en el cajn de relaves. La disposicin de la vlvula de dardo en el cajn de unin o
conexin permite que la pulpa fluya hacia abajo a travs de la vlvula de dardo. La disposicin
de la vlvula de dardo en el cajn de relaves permite que la pulpa fluya hacia arriba a travs de
la vlvula de dardo.
Advierta que a medida que el nivel de pulpa en la celda de flotacin aumenta, la cantidad de
espuma disminuye, ya que ms de sta es despumada dentro de la canaleta de concentrado. En
forma inversa, a medida que el nivel de pulpa disminuye, la cantidad de espuma aumenta, ya
que menos de sta es despumada dentro de la canaleta de concentrado. El diagrama abajo
ilustra este efecto.

Otro fabricante de celdas de flotacin de tanque es la compaa Baker-Hughes. Las celdas de
flotacin de tanque Baker-Hughes tambin tienen forma cilndrica y usan un agitador para mezclar
y dispersar el aire y la pulpa. Tambin estn dispuestas en bancos.
Como se describe arriba para las celdas Outokumpu, en las celdas Baker-Hughes la pulpa
ingresa a un cajn de alimentacin y contina a travs de cajones de conexin a la prxima
celda en el banco. La pulpa sale de la ltima celda en el banco a travs de una o ms vlvulas
de dardo hacia un cajn de descarga o relaves. Para producir burbujas y hacer que entren
sistemticamente en contacto con las partculas minerales de la pulpa, las celdas de tanque
Baker-Hughes usan un agitador mecnico y un dispersador estacionario para mezclar
minuciosamente las burbujas de aire, slidos y lquidos en la celda de flotacin. El aire para las
celdas Baker-Hughes es arrastrado dentro de la pulpa a travs de la tubera vertical mediante la
accin del agitador. Por lo tanto, no se necesita un soplador de aire para estas celdas. La
espuma fluye sobre el reborde de la celda de flotacin dentro de las canaletas de concentrado
que canalizan la espuma hacia una nica tubera de descarga.
Celdas convencionales
Las celdas de flotacin convencionales han existido por mucho ms tiempo que las celdas de
tanque. Son ms pequeas que las celdas de tanque y generalmente exhiben una forma
rectangular. Un ejemplo de celda convencional es la celda Outokumpu. Como en el caso de la
celda de tanque, la celda de flotacin Outokumpu convencional emplea un rotor y un estator para
mezclar completamente los slidos y el lquido en la pulpa. La fotografa abajo tambin muestra
las celdas de flotacin convencionales Outokumpu. Advierta los accionamientos del rotor en la
parte superior de cada celda, la planta rectangular y el fondo en forma de "U".

Celdas de flotacin convencionales Outokumpu
El rotor tiene forma de estrella y es redondeado en los bordes. La forma del rotor est diseada
para permitir la dispersin eficiente del aire y un mezclado efectivo de la bomba. Se introduce
aire dentro de la pulpa a travs del eje hueco conectado al rotor y mecanismo de accionamiento.
El aire sale del rotor como finas burbujas que se mezclan con la pulpa a medida que sta es
bombeada a travs del rotor. La pulpa es arrastrada por la parte inferior del rotor y descargada
sobre la superficie de las paletas del rotor en la porcin superior del rotor. El patrn de descarga
para la pulpa bombeada coincide con aquel del aire dispersado de modo que aire y pulpa se
mezclan turbulentamente. Aproximadamente el tercio inferior del rotor se comporta como una
succin de bomba, y ni el aire ni la pulpa descargan desde esta porcin del rotor. La porcin
superior del rotor est cubierta, forzando el aire y la pulpa a descargar a travs del estator. El
rotor cubierto tambin impide que los slidos sedimentan entre las paletas del rotor cuando la
mquina est detenida; producto de ello, la mquina es fcil de arrancar sin que deba drenarse
la celda de flotacin.

Celdas de flotacin convencionales Outokumpu
El mecanismo de accionamiento del rotor est compuesto de un motor conectado al eje del rotor
mediante correas en V y poleas acanaladas. El motor acciona un eje hueco conectado al rotor.
Se suministra aire dentro del eje mediante un soplador. Una vlvula de control de flujo de aire
automtica modula el flujo de aire sobre la base de la lectura de un indicador de flujo de aire.
La accin mezcladora del rotor y estator crea zonas dentro de la celda de flotacin: una zona de
circulacin de pulpa, una zona de mezclado de aire y pulpa, una zona de separacin y una
regin de espuma superior. La accin de bombeo del rotor impulsa la pulpa desde el fondo de la
celda, hacia arriba a travs del estator, y dentro de la celda. A medida que el rotor desplaza la
pulpa, el aire proveniente del soplador externo se alimenta uniformemente dentro del flujo de
pulpa a travs de ranuras verticales en el rotor. Mientras el aire y la pulpa pasan a travs del
estator, el aire se dispersa como finas burbujas. Las burbujas creadas en la zona de mezclado
suben a la parte superior de la celda, llevando minerales valiosos. Se forma espuma, de varias
pulgadas de profundidad, en la parte superior de la celda. Contiene minerales valiosos, pero
tambin algo de ganga atrapada entre las burbujas. Parte de esta ganga tiene la oportunidad de
caer de vuelta dentro de la pulpa a medida que el agua drena de la espuma, pero gran parte de
ella se mantiene con los minerales valiosos. La espuma fluye sobre el reborde de la celda de
flotacin dentro de una canaleta externa que corre a todo lo largo de la celda. Las canaletas
estn inclinadas y la pulpa fluye por la pendiente hacia una tubera de descarga.
Las celdas individuales estn conectadas en serie y separadas mediante cajones de transicin
como se describe para las celdas de tanque. Adems, como en el caso de las celdas de tanque,
controladores de nivel posicionan las vlvulas de dardo para controlar el nivel en las celdas.

CELDAS DE FLOTACIN DE COLUMNA
Una celda de flotacin de columna es un recipiente cilndrico alto usado para la flotacin. En esta
celda, se utiliza aire, colectores y espumantes para recolectar partculas minerales valiosas en
una espuma en la superficie de la pulpa.

Celdas de flotacin de columna
Las celdas de columna generalmente se usan para el servicio de limpieza de concentrado. Esto
es, la alimentacin de las celdas de columna es el concentrado de una etapa anterior. El
concentrado de alimentacin aumenta su ley en las celdas de columna. La alimentacin de
concentrado se distribuye en la seccin superior de la columna de flotacin y, a medida que
desciende a travs de la columna, es contactada por burbujas de aire finamente dispersas que
suben desde el fondo. Los minerales valiosos se fijan a las burbujas de aire ascendentes y son
llevados a la superficie. La ganga y partculas minerales de baja ley sedimentan en el fondo de la
celda de columna y son descargados a travs de la lnea de descarga de relaves. Una capa de
espuma, de 300 a 1.500 milmetros de profundidad, se forma en la parte superior de la columna
y rebalsa dentro de una canaleta de concentrado.
Se distribuye agua de lavado sobre la espuma. El agua de lavado est diseada para lavar la
ganga adherida a la espuma de modo que drene dentro de la pulpa.

Tubera de agua de lavado distribuyendo
agua de lavado sobre la espuma
Las columnas de flotacin tienen varias ventajas sobre las mquinas de flotacin convencionales
o de tanque. Las columnas de flotacin ocupan menos rea para una capacidad dada y el costo
de mantenimiento es menor. Debido a la ausencia de piezas mviles en contacto con la pulpa,
los costos de operacin y mantenimiento son menores con las columnas que con las mquinas
de flotacin con agitadores. La falta de agitacin ofrece condiciones de flotacin relativamente
calmas que mejoran la selectividad y recuperacin de partculas finas. En muchas operaciones,
los resultados metalrgicos de la flotacin ms limpia usando columnas han demostrado ser
mejores que con otros tipos de mquinas de flotacin. Una etapa de flotacin en columna puede
reemplazar dos etapas de limpiadores y relimpiadores convencionales. La desventaja de las
celdas de columna es su incapacidad de producir una corriente de relaves de baja ley que pueda
descartarse. Esto, por supuesto, no es una preocupacin en una operacin de flotacin ms
limpia donde la ley del concentrado es el objetivo primario. Los relaves que descargan de las
celdas de flotacin de columna en operaciones ms limpias casi siempre son enviados a celdas
de tanque o celdas convencionales para remover los minerales valiosos recuperables
remanentes.
Los parmetros de operacin claves en una columna son la profundidad de la espuma, flujo y
distribucin del agua de lavado, y flujo de aire y distribucin.
PROFUNDIDAD DE LA ESPUMA
La capa de espuma en una columna de flotacin es donde coalescen las burbujas y se rechazan
los minerales indeseados. Particularmente en una aplicacin ms limpia, es ms importante
mantener una espuma profunda. Sin embargo, si la espuma es demasiado profunda, todas las
burbujas se rompen antes de que puedan llegar a la parte superior de la columna, resultando en
una recuperacin deficiente de mineral valioso. Normalmente, se elige un punto de operacin
donde la espuma es profunda, pero donde un ligero aumento de profundidad no causar la
disgregacin de la espuma. Para que la columna sea efectiva, la profundidad de la espuma
deber mantenerse dentro de 100 milmetros ms o menos del margen proyectado sin cambios
drsticos en la altura durante cortos perodos de tiempo. Ya que la columna es tan alta, esto
representa un cambio de nivel que es un porcentaje muy pequeo del nivel total en la columna.
El nivel es muy difcil de controlar manualmente y normalmente se deja a cargo de un
controlador automtico, el cual controla una vlvula de estrangulacin en la lnea de descarga de
relaves.

Inyeccin de aire en la celda de columna
AGUA DE LAVADO
Clave para la operacin de una columna de flotacin es el agua de lavado que se distribuye
sobre la parte superior de la columna. A medida que las burbujas coalescen, o se juntan, en la
capa de espuma, una corriente constante de agua pasa hacia abajo entre ellas. Primero, el agua
de lavado suelta las partculas de ganga que estn dbilmente adheridas a las burbujas o
simplemente atrapadas en ellas. Luego, el agua de lavado desplaza el agua portadora de ganga
que ingres a la columna de espuma. Esta agua est sucia, es decir, lleva consigo partculas de
ganga muy finas. Este material fino es atrapado en la espuma con la pulpa a medida que se
forma la espuma. Bajo caudales de agua de lavado suficientemente altos, el agua de lavado
desplaza el agua sucia a medida que fluye hacia abajo por las burbujas ascendentes en la capa
de espuma. Sin embargo, si el caudal de agua de lavado es muy elevado, la espuma puede
colapsar y la recuperacin disminuir.
DISPERSIN DE AIRE
En el sistema de alimentacin de aire, las burbujas son generadas usando tubos insertados
dentro de las columnas en forma horizontal. Estos tubos se denominan burbujeadores, o tubos
inyectores. Los burbujeadores estn equitativamente espaciados alrededor de la columna e
ingresan por el costado de la celda de columna. El gas presurizado (normalmente aire, aunque
pueden usarse otros gases como el nitrgeno) se suministra al mltiple que rodea la columna.
Las burbujas de gas se forman cuando el gas sale del tubo burbujeador a travs de un orificio
fijo, o una placa con un pequeo orificio en el centro. La presin en el burbujeador determina la
velocidad de salida del gas y tamao de las burbujas. Generalmente, una presin ms alta
produce burbujas ms pequeas. El orificio est hecho de carburo de tungsteno para aumentar
la resistencia al desgaste. El tubo normalmente est hecho de acero inoxidable. El burbujeador
est equipado con una vlvula de cierre automtico que impide que la pulpa ingrese al
burbujeador si falla el compresor de aire o durante la parada normal de la celda de columna.

MOLINOS DE REMOLIENDA VERTICALES
OBJETIVOS
Las plantas de flotacin a menudo requieren de un circuito de remolienda. El circuito de
remolienda tiene dos objetivos importantes:
Objetivo principal: Moler ms finas las partculas de concentrado de la flotacin primaria,
barrido o limpieza inicial para liberar valiosos minerales adicionales. Esto es particularmente
importante para las partculas conocidas como partculas intermedias, las que son partculas
minerales no liberadas conteniendo mezclas de minerales valiosos y ganga. Este molido
ms fino rompe la mayor parte de las partculas intermedias en partculas minerales
separadas y libera a muchos de los minerales metalferos.
Objetivo secundario: Exponer superficies frescas sobre las partculas metalferas para
hacerlas ms reactivas a los reactivos de flotacin.
Al mismo tiempo, es importante que las partculas de concentrado no se muelan excesivamente,
lo cual puede crear un exceso de partculas muy finas. Estas partculas muy finas se conocen
como fangos. La creacin de fangos debe evitarse porque estas partculas finas no responden
segn lo deseado en el proceso de separacin por flotacin y pueden fluir fcilmente hacia la
corriente de relaves.
OPERACIN
Para lograr el efecto de molienda deseado, el proceso de reduccin de tamao del concentrado
combina la clasificacin de partculas en ciclones con la reduccin de tamao de partculas en un
molino de molienda vertical. Un molino de molienda vertical consiste en un cilindro vertical (el
cuerpo del molino) equipado con un eje rotatorio sinfn, o tornillo. El tornillo es accionado por un
motor elctrico de velocidad constante. Un reductor de velocidad conectado al motor reduce la
velocidad del tornillo aproximadamente a 20 rpm. Abajo se muestra una fotografa de un molino
de molienda vertical tpico.

Molino de remolienda vertical
Bolas de molienda, de aproximadamente 25 milmetros de dimetro, se agregan por la parte
superior del molino a travs de un chute de alimentacin de bolas, las que se posicionan a s
mismas a travs de la porcin inferior del tornillo. El aumento de la cantidad de bolas aumenta la
potencia requerida por el molino. Esto tambin aumenta el trabajo (molienda) que el molino
puede hacer. El molino debe llenarse con agua y nunca deber operar si la profundidad de las
bolas de molienda est por debajo de un mnimo especificado porque las bolas estabilizan el
tornillo y eje.
La descarga del cicln, requiriendo remolienda, ingresa a un cajn de alimentacin de
recirculacin. Una porcin de la pulpa molida que descarga del rebalse del molino vertical
regresa al cajn de alimentacin de recirculacin para ser bombeada de regreso al molino. Otra
porcin se bombea hacia los ciclones para su clasificacin por tamaos. El rebose del cicln se
dirige a etapas de flotacin adicionales mientras que la descarga regresa nuevamente al cajn
de alimentacin de recirculacin para su molienda adicional. Hay varios diseos usados para
hacer la separacin entre la porcin bombeada hacia los ciclones y aquella bombeada de
regreso al molino. El diagrama a mano derecha ilustra uno de estos diseos.
LUBRICACIN
Lubricacin con aceite
El molino vertical requiere de lubricacin con aceite para el reductor de engranajes. El aceite
lubricante se hace circular a travs del reductor mediante una bomba de aceite lubricante. El
aceite es calentado por las piezas mviles de los componentes del engranaje. En la mayora de
las unidades, el aceite del reductor fluye desde el fondo del engranaje dentro de la bomba de
lubricacin. Esta bomba transfiere el aceite a travs de un filtro, dentro de un intercambiador de
calor de aire a aceite, y hacia la descarga pulverizadora en la caja del reductor superior.
Sensores de flujo y temperatura verifican que el aceite no est demasiado caliente y que el
aceite est fluyendo hacia el reductor. Si se detecta un bajo flujo o alta temperatura de aceite, el
motor del molino vertical se detiene.
Lubricacin con grasa
El conjunto del eje de accionamiento superior del molino vertical y el buje estabilizador
normalmente se lubrican con aplicaciones peridicas de grasa. El sistema de suministro de
lubricacin consiste en un controlador del sistema, una bomba de grasa neumtica, un
interruptor cclico, un mltiple de suministro y un conjunto de manguera. La frecuencia y cantidad
de grasa aplicada se ajustan en un controlador automtico. La grasa se aplica neumticamente
usando una bomba de lubricacin accionada por aire y el mltiple de distribucin.

SPESADORES CONVENCIONALES Y DE ALTA CAPACIDAD
ESPESADORES CONVENCIONALES
El objetivo de un espesador es separar pulpas de baja densidad en un lquido relativamente claro
y una pulpa de alta densidad, o lodo. Todos los espesadores dependen de la gravedad para
permitir la sedimentacin de slidos finos. Un espesador consiste en un tanque circular con un
fondo en forma de cono de inclinacin gradual con una descarga en el centro. Un mecanismo
rastrillador de movimiento lento fuerza los slidos en sedimentacin hacia la descarga central.

Espesador vaco
La pulpa de alimentacin ingresa al espesador va una tubera o canaleta de alimentacin que
descarga dentro de un tanque alimentador (feedwell) central. Luego, la alimentacin se dispersa
para cubrir toda el rea del tanque espesador. Las partculas slidas sedimentan y forman un
lecho de lodo en el fondo del tanque espesador. Generalmente se agregan floculantes a los
espesadores para ayudar a sedimentar los slidos y producir un rebose claro.
Rastrillos, generalmente impulsados por un accionamiento en el centro del espesador, empujan
la parte inferior del lecho de lodo hacia un cono de descarga en el centro del espesador.
Habitualmente se usa una bomba de pulpa para bombear la pulpa de descarga hacia otra etapa
en el proceso. En los espesadores de dimetro muy grande, puede usarse un sistema de
traccin por adherencia. La traccin por adherencia se ubica sobre la pared del tanque
espesador. El movimiento de los rastrillos mueve el lodo en sedimentacin hacia la descarga
central y compacta el lecho. Esta parte del espesador a veces se denomina zona de
compactacin. El suave agitar de los rastrillos permite que el agua en el lodo percole hacia arriba
a travs del lecho de lodo, compactando an ms el lecho. De esta manera, el lecho de lodo
permite una accin filtrante para reunir las partculas finas remanentes. Por lo tanto, el
establecimiento y mantenimiento de un lecho de lodo apropiado es crucial para los buenos
resultados del espesamiento.

Espesador convencional de gran dimetro
El agua en la superficie rebalsa el reborde, o vertedero, del espesador y descarga a una canaleta
de rebose. Cuando el espesador est operando en forma estable, el caudal de slidos en la
descarga es igual al de la alimentacin. Bajo estas condiciones, hay una mezcla uniforme de
tamaos de partculas a travs del espesador. Esto es importante porque las partculas ms
finas en el lodo tienen un efecto lubricante y ayudan a que las partculas ms arenosas y gruesas
se muevan hacia el cono de descarga.
Un espesador operando normalmente tiene las siguientes cuatro zonas (capas) generales de
material contenido:
La superior, Zona 1, es el agua clara que representa el rebose del espesador.
En la Zona 2, ingresa la alimentacin. Esta capa tiene la misma consistencia general de la
alimentacin.
La Zona 3 contiene pulpa que est comenzando a sedimentar y est en transicin hacia la
zona del fondo.
La Zona 4 es pulpa en compactacin. Aqu, el peso de los slidos que compactan fuerza el
agua hacia afuera.
Hay una interfase diferenciada entre las Zonas 1 y 2. En ocasiones se la conoce como nivel de
fangos. La cantidad de floculante agregado al espesador influye sobre este nivel. Si esta
interfase se vuelve indiferenciada o muy alta, haciendo que los slidos ingresen al rebose,
deber aumentarse el rgimen de adicin de floculante. Esto generalmente se consigue con una
bomba dosificadora de floculante de velocidad variable.
La densidad de la descarga del espesador es un buen indicador del equilibrio entre la velocidad
de alimentacin y la velocidad de descarga. Se obtiene una alta densidad permitiendo que se
acumule el lecho de lodo en el espesador, dando tiempo a la pulpa para que se compacte y
tiempo al agua excedente para que percole hacia arriba y hacia afuera del lecho. Para una pulpa
dada, hay una densidad mxima que puede obtenerse en un espesador. La mayora de los
espesadores pueden operar cerca de la densidad mxima de la descarga sin acumular una
carga muy alta en el mecanismo de accionamiento de los rastrillos. Sin embargo, cuando la
densidad llega al mximo absoluto, la carga en los rastrillos es generalmente muy alta y el
espesador se aproxima a la sobrecarga. Si la densidad es muy alta, la velocidad de retiro de
pulpa de descarga (velocidad de bombeo de descarga) debe aumentarse temporalmente para
disminuir la cantidad de slidos en el espesador. Los ajustes de velocidad de bombeo
normalmente se hacen empleando un sistema de control automtico de la velocidad de la
bomba. La mayora de las bombas de descarga estn equipadas con un motor de velocidad
variable (frecuencia variable). El operador puede aumentar o disminuir la velocidad de la bomba
de descarga desde la sala de control. Si la densidad de la descarga del espesador es muy baja,
indica que el lecho de pulpa es muy poco profundo y que la velocidad de bombeo de descarga
debe reducirse.
Hay alarmas incorporadas para alertar al operador cuando el accionamiento de los rastrillos
experimenta un aumento del torque (fuerza de torsin). Un alto torque en el accionamiento de los
rastrillos indica una densidad creciente de la pulpa o trabamiento mecnico de los rastrillos. Si el
torque sigue aumentando, un mecanismo de levantamiento accionado por motor o hidrulico
levanta lentamente los rastrillos mientras el motor de accionamiento contina hacindolos girar.
A medida que los rastrillos se levantan desde el lecho de lodo, el torque disminuye. Cuando el
torque se normaliza nuevamente, los rastrillos se hacen descender (muy lentamente) hasta que
regresan a la altura de operacin normal (suponiendo que el torque se mantiene dentro del
margen de operacin). Si el torque se hace muy alto en cualquier momento, los rastrillos dejan
automticamente de girar y el mecanismo de levantamiento de los rastrillos los levanta hasta el
lmite superior. El operador deber identificar y corregir el problema que origina el alto torque, y
luego rearrancar el motor de accionamiento y bajar los rastrillos lentamente.
El lquido claro descarga desde la parte superior del espesador. Rebalsa un vertedero dentro de
una canaleta construida alrededor del borde interior del espesador. Algunas veces la espuma
que ha quedado del proceso de flotacin flota en la parte superior del espesador. En estos
casos, para impedir que la espuma fluya sobre el vertedero y dentro del lquido clarificado, se
instala un separador de espuma circundando el espesador justo al interior del vertedero de
rebose. El rebose del espesador debe pasar debajo del separador de espuma y luego sobre el
vertedero. La espuma retenida por el separador se deja sobre la superficie del espesador. El
espesador tambin puede estar equipado con rociadores de agua para disgregar la acumulacin
persistente de espuma.
La animacin ilustra la operacin de un espesador tpico.
ESPESADORES DE ALTA CAPACIDAD
Los espesadores de alta capacidad son de menor dimetro que los espesadores convencionales.
Por lo tanto, ocupan mucho menos espacio que los espesadores convencionales.

Espesador de alta capacidad
Entre otras ventajas, los espesadores de alta capacidad tienen un menor volumen de tanque, de
modo que su uso acelera las partidas y detenciones. Se requiere menos volumen para
almacenar el producto en caso que el tanque tenga que ser vaciado. Los espesadores de alta
capacidad necesitan acelerar las velocidades de sedimentacin para permitir reducir el tamao
de los espesadores convencionales. Por lo tanto, los espesadores de alta capacidad consumen
ms floculantes que los espesadores convencionales. Este enfoque requiere de una floculacin
de alta eficiencia y estrecho control operativo.
De hecho, todo el concepto del espesamiento de alta capacidad depende de dos factores:
Que las partculas slidas respondan bien a la floculacin.
Que el proceso permita una cierta cantidad de polmero (floculante) en la descarga y rebose
debido a una posible sobredosificacin.
En la tabla abajo se resume una comparacin de factores asociados con los espesadores
convencionales y de alta capacidad.
Factor
Espesador
convencional
Espesador de alta
capacidad
Costo Alto Bajo
Costo del floculante Bajo Alto
Espacio requerido Alto Bajo
Volumen Alto Bajo
Durabilidad del accionamiento Baja Alta
Tanque alimentador Poco profundo Profundo
Susceptibilidad a las
fluctuaciones en la alimentacin
Baja Alta
Respuesta adversa a las
perturbaciones
Baja Alta
Mientras se alimenta pulpa a un espesador de alta capacidad, se agrega floculante diluido a la
canaleta de alimentacin y al tanque alimentador del espesador. Esta adicin de floculante a la
alimentacin a medida que fluye por la canaleta de alimentacin inicia la fijacin de partculas
finas en aglomerados e incrementa su velocidad de sedimentacin en el espesador.

Puntos de adicin de floculante en el espesador de alta capacidad
La pulpa floculada ingresa al tanque alimentador central y se dispersa debajo del nivel del agua e
interfase lodo-agua. Este tipo de tanque alimentador provee un ambiente libre de turbulencias
para que la pulpa ingrese al centro del espesador. Las partculas slidas sedimentan, formando
una zona de compactacin en la porcin inferior del espesador. La introduccin de slidos bien
floculados debajo de la interfase lodo-agua permite que la capa del lodo se comporte como un
filtro, resultando en una mayor velocidad de sedimentacin que en un espesador convencional.

Espesador de alta capacidad mostrando el tanque alimentador
La fuerza de accionamiento se aplica al centro de los brazos de rastrillos mediante un motor de
accionamiento de los rastrillos y caja de engranajes. Los brazos de rastrillos tienen capacidades
de levante y descenso que permiten compensar las fluctuaciones del torque durante la
operacin. El tanque alimentador est equipado con un dispositivo de dilucin automtica que
permite que el agua clarificada reciclada del espesador ingrese al tanque, diluyendo la
alimentacin entrante y resultando en una concentracin de slidos ptima para el
espesamiento.
Hay un sensor de nivel ubicado en el espesador para monitorear el nivel del lecho, o fango, en el
espesador. Tpicamente, el sensor de nivel incorpora un peso para que se hunda en el agua
clarificada y flote sobre los slidos en el lecho. Cuando el nivel del lecho sube o baja, tambin lo
hace el sensor. Esta medicin de nivel se monitorea y puede usarse para controlar el rgimen de
adicin de floculante. La velocidad de sedimentacin y claridad normalmente pueden mejorarse
mediante el uso de floculante.

Detector de nivel de la interfase lodo-agua
La porcin inferior de la zona de compactacin es empujada por los rastrillos hacia el cono de
descarga en la base del espesador. Cuando el espesador est operando apropiadamente y tiene
una profundidad de slidos adecuada, la densidad de la descarga es alta. La densidad
(porcentaje de slidos) de la descarga del espesador es un buen indicador del equilibrio entre las
velocidades de alimentacin y descarga. Puede obtenerse una alta densidad permitiendo que se
acumule el lecho de lodo en el espesador. Esto permite el tiempo necesario para que la pulpa se
compacte y para que el exceso de agua percole hacia arriba desde el lecho.


CLARIFICADORES
Los clarificadores son de construccin muy similar a los espesadores convencionales. Sin
embargo, se usan principalmente con pulpas de bajo contenido de slidos conteniendo partculas
finas como el filtrado. Tambin se usan para remover slidos desde corrientes de residuos
industriales. Su propsito es producir agua relativamente clara en el rebosegeneralmente en el
margen de 5 a 20 partes por milln (ppm). La alimentacin hacia los clarificadores es de una
densidad menor (porcentaje de slidos) que la alimentacin del espesadorgeneralmente
menos del 5 por ciento de slidos. Ya que los slidos sedimentados en los clarificadores tambin
son menos densos que los slidos en los espesadores, el sistema de accionamiento y
mecanismos de rastrillado del clarificador son de construccin ms ligera. Por lo tanto, los
rastrillos del clarificador no pueden manejar los mayores torques (fuerzas de torsin)
experimentados en los espesadores. La construccin ms ligera asociada con los clarificadores
les hace ligeramente menos costosos de instalar.
Hay tres tipos bsicos de clarificadores circulares: mecanismos soportados por puente,
mecanismos soportados por columna central con accionamientos centrales y mecanismos
soportados centralmente con traccin (perifrica) por adherencia. En algunos casos, los
clarificadores se instalan con componentes para despumar la superficie.

La tabla siguiente ilustra las diferencias principales entre clarificadores y espesadores.
Factor Clarificadores Espesadores
Objetivo principal Producir rebose con
muy bajo contenido de
slidos.
Producir descarga con una
densidad uniforme
relativamente alta.
Alimentacin Agua sucia o pulpa muy
diluida, tpicamente
menos de 5% de
slidos.
Pulpas de baja o mediana
densidad, tpicamente entre 10
a 25% de slidos
.
Rebose Muy bajo contenido de
slidos, tpicamente
menos de 50 ppm.
Se toleran algunos slidos, la
cantidad dependiendo del
destino del rebose.
Descarga Pulpa de mediana
densidad, tpicamente
entre 25 a 40% de
slidos.
Pulpa de alta densidad,
tpicamente entre 50 a 70% de
slidos.
A medida que la pulpa de alimentacin ingresa al clarificador, los slidos ms gruesos (pesados)
comienzan a sedimentar directamente hacia abajo en el clarificador. Las partculas ms finas
tienden a derivar hacia arriba y hacia afuera hacia el permetro del tanque clarificador donde
ellas tambin, sedimentan en el fondo. Los slidos sedimentan y se compactan para formar un
lecho o zona de interfase.
A medida que los slidos sedimentan, se libera el lquido de la pulpa y se recolecta en la parte
superior del tanque clarificador. Este lquido, siendo ms ligero que la pulpa de la cual provino,
flota sobre la pulpa. Ya que el tanque clarificador est lleno de lquido y pulpa mientras est
operando, la nueva alimentacin entrante fuerza el lquido claro que flota en la parte superior
para que rebose desde el tanque clarificador. Hay una canaleta de rebose fijada al permetro del
tanque clarificador para recolectar el lquido que rebalsa y llevarlo al prximo paso en el proceso.
Se agrega floculante para mejorar la velocidad de sedimentacin de los slidos y producir un
rebose claro desde el clarificador.
La pulpa espesada que forma el lecho en el fondo del clarificador debe retirarse continuamente
para impedir que el lecho se haga tan profundo como para que los slidos permanezcan en el
rebose. El clarificador est equipado con rastrillos que ayudan a empujar el flujo de pulpa hacia
el cono de descarga central. Los rastrillos son paletas anchas fijadas a uno o ms brazos que se
extienden a travs del fondo del clarificador. Los brazos de rastrillos se extienden hacia afuera
desde el centro del clarificador y el motor de accionamiento hace girar los rastrillos alrededor del
centro. Los rastrillos mismos estn fijados a la parte inferior de los brazos en un cierto ngulo, de
manera muy parecida a como la hoja de una motoniveladora est angulada hacia el borde de un
camino. A medida que los brazos de rastrillos giran dentro del clarificador, los rastrillos empujan
la pulpa espesada hacia el cono de descarga en el centro del clarificador donde se ubican las
lneas de descarga. Hay bombas conectadas a las lneas de descarga para remover la pulpa y
entregarla al prximo paso en el proceso.


FILTROS
INTRODUCCIN
Los filtros se usan para separar partculas slidas, o material particulado, del lquido claro. De
manera tpica, se usan filtros en los concentradores para separar las partculas slidas de
concentrado de la fraccin lquida de la descarga de pulpa de alta densidad bombeada desde un
espesador de concentrado. Los filtros vienen en muchos diseos diferentes. Sin embargo, todos
los filtros tienen algunas caractersticas comunes. Estas incluyen:
Un material filtrante.
Un mtodo para forzar la alimentacin del filtro a travs del material filtrante.
Un mtodo para remover las partculas slidas, conocidas como torta de filtrado, desde el
material filtrante.
Un medio para limpiar o reemplazar el material filtrante.
MATERIAL FILTRANTE
El material filtrante es la trampa en la cual las partculas slidas contenidas en un lquido son
capturadas. Es similar en su accionar a una red usada para atrapar peces pequeos. Sin
embargo, en vez de peces, el material filtrante se usa para "atrapar" partculas slidas finas. Un
material filtrante est hecho de una substancia porosa a travs de la cual se fuerza la pulpa de
alimentacin. Cualquier partcula slida en la alimentacin que sea mayor que los poros, o
espacios abiertos, en el material filtrante es atrapada en el material. El lquido, ahora libre de
partculas slidas, es forzado a travs del material y se convierte en lo que se denomina filtrado.
Los slidos que se acumulan en el material filtrante, llamados torta (queque), tambin actan
como un material filtrante para atrapar slidos adicionales.

Cada de presin a travs del material filtrante
El tamao de las partculas que pueden filtrarse depende del tamao de los poros en el material
filtrante. Las partculas muy finas pueden ser forzadas a travs del material con el filtrado si los
poros son mucho ms grandes que las partculas finas. Pueden usarse varias substancias como
material filtrante. Estas incluyen:
Tela.
Cermica porosa.
Arena y grava.
El material filtrante ms comn en un concentrador es la tela. La tela filtrante se usa en varios
diferentes diseos de filtro. La arena se usa en filtros de arena caracterizados por capas de
arena y grava en un tanque. Se usan comnmente para remover el particulado indeseable de la
alimentacin de agua sucia para purificar el agua. La cermica porosa es un diseo
relativamente nuevo. Funciona en forma similar a la tela excepto que, por supuesto, es rgida.
FORZAMIENTO DE LA ALIMENTACIN A TRAVS DEL MATERIAL FILTRANTE
El material filtrante, aunque poroso, es una barrera que genera una cantidad considerable de
resistencia a la alimentacin. Por lo tanto, se requiere de un medio para forzar la alimentacin a
travs del material filtrante. A medida que la torta se acumula en el material, aumenta la
resistencia, requirindose de energa adicional para forzar la alimentacin a travs del material.
Hay dos maneras de entregar a la alimentacin la energa suficiente para permitirle ser forzada a
travs del material filtrante:
Presin, o
Vaco.
En los filtros de presin, una bomba en el lado de alimentacin del material fuerza la
alimentacin a travs del material filtrante. En estos filtros, el filtro est bajo presin. En los filtros
de vaco, se usa una bomba de vaco en el lado de filtrado del material para proveer la succin
que arrastra la alimentacin a travs del material filtrante.
Ya sea que la fuerza impulsora sea generada por presin o vaco, se crea una cada de presin
a travs del material filtrante y los slidos de la torta de filtrado a medida que crecen en espesor.
Es la existencia de esta cada o diferencia de presin, no slo la presin o vaco de la bomba de
alimentacin, lo que hace que ocurra la accin de filtrado. Los slidos dentro de la pulpa fluirn
hacia el rea de desarrollo de la torta con la menor diferencia de presin. Esto resulta en una
torta de filtrado que se acumula uniformemente sobre el material filtrante. El efecto de la cada de
presin a travs del material filtrante se basa en el mismo concepto de la cada de presin a
travs de las mangas filtrantes en una cmara de mangas. El operador puede determinar el
espesor relativo de la torta observando la cada de presin a travs del material filtrante.
REMOCIN DE LA TORTA DE FILTRADO
Todos los filtros que acumulan una torta sobre el material filtrante necesitan alguna forma de
remover la torta. Los filtros que operan continuamente necesitan remover la torta mientras
continan filtrando. Un mtodo comn de remocin de la torta es usando un raspador. El
raspador raspa la torta acumulada desde la tela filtrante. Se permite que los slidos caigan por
gravedad dentro de una tolva desde donde son retirados. Otro enfoque consiste en el inflado
momentneo de un segmento aislado de la tela filtrante mediante un chorro de aire. El inflado
momentneo hace que la torta se desprenda de la tela filtrante. Otro mtodo contempla el uso de
un vibrador para sacudir la torta de filtrado fuera del material.
REMOCIN O LIMPIEZA DEL MATERIAL FILTRANTE
Despus del uso repetido, la tela filtrante se obstruye parcialmente con slidos finos. Este efecto
de obstruccin aumenta la cada de presin a travs del material filtrante, incluso cuando la torta
ha sido removida, restringiendo la capacidad general. Por lo tanto, se requiere de una forma de
limpiar y reemplazar el material filtrante en todos los filtros que emplean tela. En muchas
operaciones de filtrado, se usa agua de lavado para limpiar la tela filtrante despus que la torta
ha sido removida.

Rociadores de lavado de tela filtrante
Eventualmente la tela filtrante debe removerse y reemplazarse con tela nueva. Si la tela no se
reemplaza eventualmente, la cada de presin a travs del material sucio contina aumentando.
Si la cada de presin aumenta excediendo el diseo del filtro, el caudal de alimentacin a travs
del filtro disminuye por debajo del diseo, reduciendo la capacidad de la unidad hasta un punto
en que afecta la operacin de toda la planta.
TIPOS DE FILTROS
Filtros de tambor
La fotografa abajo es un ejemplo de un filtro de tambor. Advierta el raspador cerca de la parte
inferior de la fotografa usado para raspar la torta de filtrado de la tela filtrante, la cual est
envuelta alrededor de un gran cilindro. La torta cae dentro de la tolva ubicada debajo del
raspador.

Filtro de tambor
Filtro de discos
Otro filtro que emplea tela filtrante es el filtro de discos. Abajo se muestra un ejemplo de un filtro
de discos. En este tipo de filtro la pulpa es forzada a travs del eje hueco y hacia arriba a travs
de agujeros en segmentos de discos cubiertos con la tela filtrante. La fotografa abajo muestra
slo unos pocos segmentos de discos para ilustrar la construccin. En un filtro en operacin, los
segmentos de discos cubren completamente el eje.

Filtro de discos
Filtro de correa
Incluso otro diseo que hace uso de la tela filtrante es el filtro de correa. El filtro de correa tiene
una correa mvil que es tambin la tela filtrante. Abajo se muestra un diagrama de un filtro de
correa tpico. Advierta la torta de filtrado que est siendo descargada desde la correa mvil en la
esquina inferior izquierda del diagrama. El diagrama tambin muestra una bomba de vaco
debajo y a la derecha de la unidad filtrante. La bomba de vaco produce la succin que arrastra
la alimentacin hacia la correa y el filtrado a travs de la tela.

Filtro de correa
Abajo se muestra una fotografa de un filtro de correa tpico.

Filtro de correa
Filtro de placas y bastidor horizontal
El filtro de placas y bastidor, en ocasiones llamado filtro prensa, ha estado en uso por ms de
100 aos. Estas unidades no operan continuamente como lo hacen los filtros de tambor, discos y
correa. Se usan para filtrar lotes de alimentacin. Los filtros de placas y bastidor tienen placas
filtrantes alternadas en un bastidor horizontal. Las placas pueden abrirse para remover la torta de
filtrado y comprimirse para la operacin de filtrado. Abajo se muestra una fotografa de un filtro
de placas y bastidor. Los filtros de presin modernos son similares en diseo a los filtros de
placas y bastidor, pero estn altamente automatizados. Los nuevos concentradores
generalmente usan estos filtros de presin altamente automatizados para filtrar la descarga de
pulpa concentrada de los espesadores de concentrado.

Filtro prensa de placas y bastidor
El filtro prensa est conformado por dos componentes principales: el paquete filtrante
conteniendo la tela filtrantey el bastidor. El bastidor tiene una funcin principal, esto es
mantener junto el paquete filtrante contra las presiones desarrolladas internamente durante el
proceso de filtracin. El bastidor tambin provee conexiones de admisin y salida de
alimentacin para el paquete filtrante. El paquete filtrante es donde efectivamente ocurre el
proceso de separacin lquido/slido. El paquete consiste en una serie de elementos filtrantes
alternados, o placas, que, al mantenerse juntas en la prensa, forman una serie de cmaras.
Cada pared de cmara est cubierta con una tela porosa. Ranuras en las placas forman una va
de flujo para el filtrado que drena de la prensa. Hay orificios, equipados con empaquetaduras,
moldeados en las placas. Cuando las placas se mantienen juntas, estos orificios forman
mltiples de alimentacin y drenaje individuales.
Durante la operacin, la pulpa de alimentacin se bombea bajo presin a travs de la tubera en
el cabezal del filtro prensa y dentro de las cmaras de prensado. A medida que cada cmara del
filtro se llena con pulpa, el lquido pasa a travs de la tela filtrante, por los canales de drenaje y
orificios de drenaje, para salir va gravedad por la descarga.
La fuerza impulsora detrs de la pulpatpicamente 100 psi (690 kPa), pero hasta 900 psi (6.205
kPa) dependiendo del filtroes provista por una bomba de alimentacin de desplazamiento
positivo o una bomba de alimentacin centrfuga de gran altura de impulsin. El proceso de
depositar slidos contina hasta que las tortas de filtrado que se forman sobre las paredes de las
cmaras individuales llenan completamente la prensa con slidos. En esta etapa el proceso de
filtracin se ha completado. A continuacin, la prensa se pone fuera de lnea y se abre
generalmente mediante cilindros hidrulicos. Se separan los elementos filtrantes individuales y
se descarga la torta de filtrado.
Filtro de presin vertical
El filtro de presin vertical mostrado a la derecha, fabricado por Larox, es en general muy similar
en su operacin al filtro prensa de placas y bastidor descrito arriba. Las diferencias estn en que
en el filtro Larox las placas estn configuradas en una pila vertical, hay una correa filtrante
continua y la operacin es totalmente automtica.
El proceso de filtracin de concentrado tiene el propsito de remover la mayor parte del agua de
la pulpa y producir una torta de filtrado con un contenido de humedad inferior al 15 por ciento.
El filtro de concentrado Larox est hecho de una tela filtrante continua que pasa entre una serie
de placas. El filtro opera sobre la base de la siguiente secuencia por lotes:
1. Las placas estn cerradas para formar compartimientos con la tela filtrante asegurada
firmemente en posicin en el fondo de cada compartimiento.
2. Se bombea pulpa concentrada dentro de los compartimientos hasta que cada uno de ellos
se llena con pulpa. Luego se bombea agua de lavado a travs del mltiple distribuidor para
limpiar cualquier concentrado remanente en el mltiple.
3. Se sopla aire presurizado detrs del diafragma de caucho, el cual presiona sobre la pulpa.
Se fuerza el agua desde la pulpa a travs de la tela filtrante, dejando una torta de filtrado de
concentrado sobre la tela filtrante.
4. Luego se sopla aire comprimido secante a travs de la torta de filtrado para completar la fase
de remocin de humedad de la secuencia por lotes. En este punto, la torta de filtrado
contiene menos de un 7,5% de humedad.
5. Las placas filtrantes se abren y se activa el accionamiento de la tela filtrante para descargar
la torta de filtrado desde cada lado del filtro. A medida que la tela filtrante deja el ltimo
compartimiento, se lava con agua fresca para remover cualquier partcula fina que pudiera
obstruir la tela filtrante. El agua de lavado se recolecta y drena a un sumidero del rea. Las
placas luego se cierran y se reinicia la secuencia por lotes.
Filtros de cartucho
La filtracin por cartucho se usa para retirar materiales suspendidos, coloidales y otros insolubles
como arena, fangos, incrustaciones sueltas, arcilla o material inorgnico desde el agua. Un filtro
de cartucho est construido de una caja de acero inoxidable operando como recipiente de baja
presin con una cantidad de cartuchos apilados en su interior y actuando como medio de
filtracin. Cada cartucho, fabricado de material celulsico o un polmero tejido o plegado como el
polipropileno, tiene una distribucin uniforme de poros superficiales de un cierta calibracin, o
tamao, fluctuando tpicamente entre 1 a 25 micrones. El tamao de poro usado depende del
tamao promedio de las partculas coloidales y otros contaminantes presentes en el agua de
abastecimiento que debe ser filtrada, y del nivel de turbiedad del agua tratada, reflejando la
densidad de dichos materiales. El rea superficial total de los cartuchos al interior del recipiente,
tiempo de contacto con el agua tratada y diferencia de presin de operacin a travs del
recipiente son los parmetros ms crticos que afectan la eficiencia del proceso de filtracin. La
mayora de las plantas de tratamiento de agua usan sistemas de filtracin de cartucho de 5- o
10- para limpiar aguas de alimentacin de baja turbiedad y proteger los equipos aguas abajo
de los filtros, como las bombas de alta presin.
SISTEMA DE AGUA DE LAVADO DE TELA
El agua de lavado de tela para el filtro de presin de concentrado final es suministrada por el
tanque y bomba de agua de lavado de tela. El agua de rociado se alimenta al tanque y se
controla automticamente para mantener agua suficiente para operar el sistema de agua de
lavado.
El agua es impulsada desde el tanque por la bomba de agua de solucin de lavado de tela. El
sistema de control del filtro gestiona la operacin de la bomba.
La bomba suministra agua a alta presin al filtro dependiendo de las necesidades de los
controles de secuencia del filtro.
LAVADO DEL CABEZAL MLTIPLE
Se suministra agua de proceso para el sistema de agua del cabezal mltiple del filtro de presin
de concentrado final mediante una bomba.
PREPARACIN DE REACTIVOS DE FLOTACIN
Los reactivos de flotacin generalmente se reciben en el concentrador en bolsas de varios
tamaos y, si los qumicos estn en forma lquida, en contenedores. El contenido de las bolsas
de reactivo debe mezclarse con agua y bombearse a las varias celdas de flotacin donde es
necesario. El dibujo a mano derecha muestra un circuito de preparacin de reactivo de flotacin
tpico.
El reactivo de flotacin seco se mezcla minuciosamente con agua en el tanque mezclador
agitado. La cantidad de agua empleada se basa en la concentracin de la solucinreactiva
requerida, la cual es establecida por los metalrgicos de la planta. Una vez que se mezclan las
cantidades apropiadas de reactivo y agua, se abre la vlvula en la tubera hacia el tanque de
retencin y la solucin reactiva se transfiere por gravedad a un tanque de retencin. En algunos
casos puede usarse una bomba para hacer la transferencia desde el tanque mezclador al tanque
de retencin. Una vez completada la transferencia, puede mezclarse otro lote de reactivo si hay
espacio suficiente en el tanque de retencin.
Desde el tanque de retencin de reactivo, se usa la bomba de distribucin para bombear el
reactivo a las varias localizaciones en la planta que usarn el reactivo. Dependiendo de la
naturaleza de la solucin reactiva, se utiliza una bomba centrfuga horizontal o una bomba de
desplazamiento positivo para distribuir el reactivo

PREPARACIN DE FLOCULANTE
Se usa floculante para mejorar la sedimentacin de slidos en espesadores y clarificadores.
Generalmente, el floculante se recibe en el concentrador como polvo seco en bolsas. Para
usarse en el proceso, el polvo debe mezclarse minuciosamente con agua y bombearse a los
procesos usuarios finales como una solucin muy diluida. Como resultado de la naturaleza del
floculante en polvo, ste es muy difcil de humedecer. Al mezclarse con agua, el polvo tiende a
flotar sobre la superficie sin mezclarse.
La figura mostrada en el cuadro a mano derecha es un diagrama de flujo ilustrando un sistema
de mezclado de floculante tpico. Las bolsas de polvo floculante se vacan dentro de la tolva y
proveen un inventario de floculante. En la mayora de los sistemas de mezclado del
concentrador, la preparacin es controlada mediante una secuencia automtica.
La secuencia mostrada tiene cinco etapas:
Adicin de floculante.
Llenado del tanque mezclador.
Mezclado.
Transferencia al tanque de almacenamiento.
Dilucin y distribucin.
ETAPA 1ADICIN DE FLOCULANTE
Cuando el operador selecciona hacer un lote de floculante y el sensor de bajo nivel en el tanque
mezclador detecta que el tanque mezclador est vaco, arrancan la transportadora sinfn debajo
de la tolva de vaciado y el ventilador. Se abre la vlvula en la lnea de adicin de agua fresca
hacia el mezclador y tambin se abre la vlvula en la lnea de adicin de agua fresca hacia el
tanque mezclador. La transportadora sinfn transporta el floculante en polvo seco dentro del
eductor, donde el polvo es forzado por la corriente de aire suministrada por el ventilador dentro
del mezclador como un polvo fino suspendido en la corriente de aire. Al mismo tiempo, se
inyecta agua en el mezclador como una pulverizacin muy fina. Esta pulverizacin fina contacta
cada partcula en la suspensin de aire que ingresa al mezclador. Este enfoque asegura que
cada partcula de polvo se mojar en el mezclador. Las partculas de floculante hmedas luego
descargan desde el mezclador dentro del tanque mezclador donde se agrega agua fresca va la
lnea de agua fresca.
ETAPA 2LLENADO DEL TANQUE MEZCLADOR
Despus de un intervalo de tiempo preajustado, se detiene la transportadora sinfn, se detiene el
ventilador, y se cierra la vlvula en la lnea de adicin de agua fresca hacia el mezclador. El
floculante deja de ingresar al tanque mezclador. Sin embargo, la adicin de agua fresca hacia el
tanque mezclador contina hasta que un sensor de alto nivel en el tanque mezclador detecta que
el tanque est lleno. Al mismo tiempo, se cierra la vlvula en la lnea de agua fresca hacia el
tanque mezclador. El agua fresca deja de ingresar al tanque mezclador.
ETAPA 3MEZCLADO
Una vez que el nivel en el tanque mezclador alcanza el sensor de alto nivel, arranca el agitador
en el tanque mezclador y contina operando durante un intervalo de tiempo preajustado para
asegurar que el floculante se mezcle minuciosamente con el agua fresca. La agitacin es muy
suave, ya que el mezclado severo a alta velocidad puede romper las molculas de floculante,
hacindolas ineficaces. En este punto hay aproximadamente 1 parte de floculante y 99 partes de
agua, produciendo una solucin floculante al 1 por ciento.
ETAPA 4TRANSFERENCIA AL TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Cuando el agitador se detiene, se abre la vlvula en la lnea de descarga del tanque mezclador y
arranca la bomba de descarga del tanque mezcladoruna bomba de cavidad progresiva. La
solucin floculante se bombea va la bomba de cavidad progresiva al tanque de almacenamiento
hasta que el nivel del tanque mezclador cae hasta el sensor de bajo nivel. Luego, la bomba se
detiene y se cierra la vlvula de drenaje del tanque mezclador. Opera el agitador en tanque de
almacenamiento. En este punto, puede prepararse otro lote de floculante.
ETAPA 5DILUCIN Y DISTRIBUCIN
La solucin floculante se bombea desde el tanque de almacenamiento va otra bomba de
cavidad progresiva hacia el circuito de distribucin va un mezclador en lnea. Se agrega agua
fresca al mezclador en lnea para producir una concentracin de solucin floculante final de casi
un 0,01 por ciento (una parte de floculante y 10.000 partes de agua) que ingresa al circuito de
distribucin.


REACTIVOS DE FLOTACIN
Para que la flotacin resulte efectiva, se deben agregar ciertos qumicos a la pulpa. Estos
qumicos, llamados reactivos, son de tres tipos generales. Cada tipo debe agregarse en forma
precisa mediante una bomba dosificadora. Los tres tipos de reactivos son: colectores,
espumantes y modificadores. Cada uno de ellos se describe brevemente a continuacin.
COLECTORES (PROMOTORES)
Los colectores, o promotores, son qumicos que reaccionan selectivamente con la superficie del
mineral deseado. Forman una pelcula delgada alrededor de la superficie del mineral, hacindole
repelente al agua. Un extremo de una molcula de colector forma una unin qumica con la
superficie de la partcula mineral. El otro extremo mira hacia afuera. Cuando las molculas de
colector se alinean con la superficie del mineral, los extremos que miran hacia afuera forman una
superficie con propiedades similares a la cera sobre un automvil. Esta es una superficie
hidrfoba, significando que es atrada al aire y repelente al agua. Por lo tanto, las partculas
minerales tratadas con un colector son atradas a las burbujas de aire en la espuma, y cuando
hacen contacto, el colector adhiere el mineral valioso a la burbuja de aire. La burbuja de aire
finalmente sube hasta la parte superior de la celda de flotacin y fluye sobre el borde superior,
llevando con ella la partcula de mineral valioso.
ESPUMANTES
Los espumantes son qumicos que disminuyen la tensin superficial del agua y producen una
burbuja fuerte. Al bajar la tensin superficial del agua, la espuma cargada de mineral producida
por la mquina de flotacin se acumula sobre la superficie de la pulpa en la celda y no colapsa
con demasiada rapidez. Una vez que las burbujas se retiran de la celda de flotacin y fluyen
dentro de la canaleta de rebalse, la espuma colapsa, o se disgrega, en una pulpa. Si la espuma
no se disgrega, puede interferir con los procesos aguas abajo, como el bombeo. A menudo se
usan rociadores de agua para ayudar a disgregar la espuma.
MODIFICADORES (ACTIVADORES O DEPRESORES)
Los modificadores son agentes acondicionadores usados para mejorar la efectividad de
colectores y espumantes. Los modificadores mejoran la flotacin del mineral valioso y ayudan a
prevenir la flotacin de minerales indeseados (como los fangos no metlicos o minerales de
hierro que carecen de valor econmico, pero tienden a bajar la calidad del concentrado final). Se
clasifican como activadores o depresores. Los activadores mejoran la flotacin, mientras que los
depresores hacen exactamente lo opuestoayudan a impedir que las partculas floten. Actan
mediante varios mtodos, como cambiando la alcalinidad del agua o cambiando de alguna
manera las superficies de los minerales. Por ejemplo, el sulfito de sodio puede usarse para
deprimir la pirita y pirrotita. Al pH necesario del agua o cambiando de alguna manera las
superficies de los minerales. Por ejemplo, el sulfito de sodio puede usarse para deprimir la pirita
y pirrotita. Al pH necesario, el sulfito de sodio se usa para mejorar la separacin del cobre y
nquel contenidos en el concentrado primario. El sulfito de sodio tiende a deprimir el nquel, es
decir, impide que flote. Al mismo tiempo, promueve la flotacin del cobre. La dextrinaun tipo de
almidnpuede usarse para deprimir arcillas, calcita y talco. Por lo tanto, impide que estos
minerales indeseados ingresen al concentrado.
Las superficies minerales tratadas con depresores se vuelven hidrfilas (lo opuesto de
hidrfobas), significando que prefieren estar en contacto con el agua, y as no se adhieren a las
burbujas de aire. Los modificadores se seleccionan despus que intensas pruebas de
laboratorio y planta son puestas en prctica con minerales especficos.
FLOCULANTES
Las partculas slidas muy finas suspendidas en agua sedimentan muy lentamente debido a su
pequeo tamao y tambin debido a sus cargas elctricas. Estas cargas elctricas generan
fuerzas de repulsin entre las partculas a medida que se acercan unas a otras. Por lo general,
las partculas en suspensin con un pH de 4 o ms tienen cargas negativas. Tambin hay
algunas fuerzas de atraccin entre las partculas, pero stas son ampliamente contrarrestadas
por las fuerzas repulsivas mutuas debidas a las cargas elctricas negativas. Las fuerzas
repulsivas impiden que las partculas individuales coagulen o se aglomeren entre s. Tambin
limitan la sedimentacin de partculas como resultado de mantener las partculas en movimiento
constante. Mientras ms pequea es la partcula, mayor es el efecto de las fuerzas repulsivas.
Los floculantes agregados a una pulpa o suspensin tienen la carga elctrica opuesta a la de las
partculas. Al igual que un imn, las cargas elctricas opuestas en la molcula de floculante y las
partculas crean una fuerza de atraccin. Adems, el floculante es un polmero, una molcula
muy largacomo una cadena. Por lo tanto, la molcula polimrica atrae las partculas finas y las
captura. Esto hace que las partculas finas se aglomeren, o coagulen, en partculas ms grandes
que sedimentan por gravedad. Estas partculas coaguladas se denominan flculos. El diagrama
abajo muestra el efecto de una larga molcula de floculante sobre partculas finas suspendidas.

Accin de una molcula de floculante
El tipo de floculante descrito arriba es catinico (cargado positivamente). Tambin hay
floculantes aninicos (cargados negativamente) para partculas finas cargadas positivamente,
como sucede con las partculas cidas o de bajo pH.
La accin de atrapamiento de los floculantes tiene lugar tan pronto como entran en contacto con
los slidos. A menos que las molculas de floculante estn bien dispersas en la pulpa siendo
floculada, puede usarse todo el floculante para enredar tan slo unas pocas partculas. Si las
molculas de floculante estn bien dispersas, la mayora de las partculas ser aglomerada. Para
mejorar la dispersin, la solucin de floculante generalmente se diluye aproximadamente al 0,01
por ciento con agua. En otras palabras, por cada parte de floculante deber haber
aproximadamente 10.000 partes de agua. Tambin, para asegurar un contacto suficiente, el
floculante diluido habitualmente se agrega en varios puntos en la corriente de alimentacin del
espesador y tanque alimentador.
El floculante generalmente se recibe en bolsas de polvo fino que deben mezclarse con agua y
diluirse antes de su uso. La mezcla y reposicin de floculante se lleva a cabo en un sistema de
reposicin similar al mostrado en la figura abajo.

Sistema de reposicin de floculante
CAL Y APAGADO DE CAL
INTRODUCCIN
La caliza es un importante mineral industrial encontrado en depsitos minerales alrededor del
mundo. La caliza verdadera, o caliza de alto contenido en calcio, consiste en calcio, carbono y
oxgeno. Su frmula qumica es CaCO3. La frmula significa que por cada tomo de calcio y
carbono, hay tres tomos de oxgeno. Aunque la caliza es una materia prima importante,
normalmente no se usa directamente en un concentrador. La caliza normalmente se procesa
como:
Cal viva, o
Cal apagada (cal hidratada)
Uno de los propsitos principales de la cal viva o cal apagada es controlar el pH. La cal es muy
bsicaalcalinay puede usarse para aumentar el pH de pulpas o soluciones. El control del pH
es importante en el proceso de flotacin. Por lo tanto, la cal viva o, ms a menudo, cal apagada,
generalmente se agrega al circuito de flotacin y, en ocasiones, aguas arriba en el circuito de
molienda.
CAL VIVA
Produccin
La cal viva se produce calentando caliza hasta que el carbonato de calcio, o CaCO3, se
descompone en xido de calcio y anhdrido carbnico como sigue:
CaCO3 + Calor > CaO + CO2

Cal viva
Por lo tanto, la frmula qumica para la cal viva es CaO. Es lo que queda de la caliza despus
que el anhdrido carbnico, o CO2, es expulsado por el calor. La cal viva es fabricada por
compaas elaboradoras de minerales industriales usando un horno de cal. Un horno de cal es
un tipo de horno diseado para ser alimentado con caliza triturada. El tipo ms comn de horno
de cal es un horno rotatorio. Es un gran recipiente cilndrico de giro lento con quemadores en el
extremo de descarga. La caliza se alimenta continuamente por el extremo de mayor altura. La
fotografa abajo muestra un horno de cal rotatorio tpico.

Horno de cal rotatorio
Los quemadores agregan calor al horno, separando la cal viva del anhdrido carbnico a medida
que la alimentacin es transportada gradualmente hacia abajo por efecto de la gravedad. El
anhdrido carbnico caliente se expulsa como gas, precalentando la alimentacin de caliza
entrante. La cal viva resultante descarga continuamente desde el extremo de menor altura del
horno. Luego, la cal viva se enva al mercado, incluyendo los concentradores donde se usa para
el control del pH.
Preocupaciones de seguridad
La cal viva es un reactivo muy enrgico y reacciona violentamente con el agua, produciendo
grandes cantidades de calor. Por lo tanto, la manipulacin de la cal viva constituye un peligro. La
cal viva reaccionar con la transpiracin de la piel para producir quemaduras. Adicionalmente, si
la cal viva ingresa a los ojos puede producir en ellos quemaduras severas. Por este motivo, se
requiere de equipo protector personal especial al trabajar con cal viva. Deben usarse prendas de
vestir de manga larga, guantes y antiparras al trabajar con cal viva.
CAL APAGADA
En los concentradores es ms conveniente agregar cal a las varias operaciones de proceso
como una pulpa acuosa diluida. Este enfoque permite que la cal sea bombeada hacia las celdas
de flotacin y molinos de molienda. La pulpa de cal acuosa diluida se denomina lechada de cal
ya que tiene la consistencia y color de la leche. Se tienen en cuenta algunas consideraciones
especiales al bombear lechada de cal. La lechada de cal tiende a obstruir las vlvulas y, con el
tiempo, a depositar incrustaciones. Para impedir que las vlvulas se obstruyan, es aconsejable
que la velocidad de la lechada de cal en una tubera sea al menos de 75 metros por minuto. Para
asegurar que se mantiene esta velocidad mnima, la lechada de cal generalmente se bombea en
forma continua alrededor de un circuito y de regreso al tanque de almacenamiento de cal. Las
derivaciones, o extensiones cortas de tuberas, son dirigidas hacia cada punto de uso. Cada
corta extensin de tubera tiene una vlvula para controlar el rgimen de adicin de lechada de
cal. Para asegurar que las vlvulas no se obstruyan cuando estn restringiendo el flujo de cal,
generalmente operan o totalmente abiertas o totalmente cerradas sobre la base de un
temporizador. Mientras ms lechada de cal se necesita, ms el es el tiempo de abertura
permitido. Si se necesita menos lechada de cal, ms tiempo de cierre es permitido por el
controlador de vlvula. Esta carrera de la vlvulatotalmente abierta, luego totalmente
cerradasirve para prevenir la formacin de incrustaciones y/o la presencia de slidos que
obstruyan la vlvula.
Apagador
Para hacer lechada de cal, se agrega agua a la cal viva bajo condiciones controladas en un
dispositivo llamado apagador. El apagador controla automticamente la adicin de agua a la cal
viva para asegurar que la temperatura se controla dentro de los lmites ya que se libera una
enorme cantidad de calor durante el proceso de mezclado. Por este motivo, el personal debe
asegurar el uso del equipo protector personal requerido, ya que la reaccin puede causar serias
quemaduras si la cal en la reaccin de apagado salpica sobre la piel u ojos expuestos.
Adicionalmente, la cal y agua normalmente se muelen en un molino mientras se agrega el agua.
A menudo se usan molinos verticales, aunque los molinos de bolas son muy comunes. La accin
de molienda sirve para moler la cal viva y cualquier otra arenisca (partculas mayores que malla
100 insolubles en agua) a una consistencia muy fina a medida que se agrega el agua. Una vez
que la cal viva se ha apagado en el apagador, puede agregarse agua adicional para diluir la
pulpa de cal a la consistencia deseada.
La cal apagada se conoce tambin como cal hidratada, o cal con agua agregada. La frmula
qumica para la cal apagada o hidratada es:;
CaO + H2O > Ca(OH)2
Esta frmula indica que una molcula de xido de calcio, o cal viva, se combina con (+) una
molcula de agua para formar (>) una molcula de cal apagada o hidratada.
El diagrama de flujo a mano derecha ilustra una disposicin de apagado de cal tpica. Las bolsas
de cal viva se agregan a una tolva.

Sacos de cal viva de 1.000 kilos
Activador de tolva
La cal viva se descarga con la ayuda de un activador o vibrador. El activador de tolva vibra a
medida que la cal viva descarga desde el fondo de la tolva. Su propsito es impedir que la cal
viva forme un puente, o arco, sobre el cono de descarga de la tolva, impidiendo as que la cal
descargue. Al agitar el fondo de la tolva, el activador mantiene la cal viva fluyendo.

Diagrama ilustrando un activador de tolva
La cal viva descarga desde la tolva dentro de una transportadora sinfn. La transportadora sinfn
transporta la cal viva dentro de un molino apagador vertical al cual tambin se agregan grandes
cantidades de agua. La cal viva y agua se mezclan minuciosamente y se muelen en el molino
vertical. Se libera calor durante la reaccin haciendo que la pulpa de agua-cal aumente de
temperatura. La cal apagada sale del molino e ingresa a un separador del molino vertical. Las
partculas ms gruesas de cal viva se hunden hasta el fondo del separador y son bombeadas de
regreso al molino. La pulpa de cal ms ligera rebalsa del separador hacia el cajn de
alimentacin de producto donde se agrega agua adicional para hacer la lechada de cal. sta
luego se transfiere al tanque de almacenamiento de cal apagada desde el cual es bombeada
dentro del circuito de lechada de cal de la planta.
Depurador
El depurador mostrado en el diagrama de flujo a mano derecha y abajo, remueve los humos
(mayormente vapor) del cajn de alimentacin de producto y separador del molino vertical.

Depurador
Los humos y gases sucios son arrastrados dentro del depurador mediante la accin de un
ventilador depurador de tiro inducido. Este ventilador funciona tal como los ventiladores de tiro
inducido en los colectores de polvo tipo cmara de mangas. A medida que los humos ingresan al
depurador, rociadores de agua lquida fina saturan cualquier materia particulada, hacindola caer
al fondo del tanque depurador con el agua rociada. Luego, el agua del depurador conteniendo el
particulado de cal descarga por gravedad de regreso al cajn de alimentacin de producto del
apagador. El aire limpio, ahora desprovisto de particulado, sale por el ventilador depurador.
Molino de apagamiento de cal vertical
Un molino tipo torre consiste en un cuerpo cilndrico vertical estacionario con un tornillo rotatorio
o eje sinfn, el cual se extiende desde la parte superior del molino casi hasta el fondo. El tornillo
gira a baja velocidad y hace circular una carga de bolas de molienda al interior del molino.
La cal es mezclada con agua de recuperacin en la admisin hacia el molino. Mientras ms y
ms mezcla de cal-agua ingresa al molino, las partculas gruesas de cal, que no han reaccionado
completamente con el agua, tienen una tendencia a sedimentar fuera de la mezcla y a caer hacia
el fondo del molino. El tornillo y la carga de bolas continan mezclando la cal y agua de
recuperacin en el fondo del molino, y la carga de bolas acta para moler las partculas grandes
de cal y permitirles terminar de reaccionar con el agua de recuperacin y producir una lechada
de cal consistente.
La cal fina que ha reaccionado completamente con el agua de recuperacin para producir
lechada de cal tiene una menor tendencia a sedimentar fuera del agua. La adicin continua de
agua de recuperacin y cal hace que la pulpa en el molino rebalse dentro de una cmara de
separacin. Hay un deflector al interior de la cmara que se extiende desde la parte superior del
recipiente casi hasta al fondo. La pulpa en la cmara de separacin debe fluir por debajo del
deflector y hacia fuera por el otro lado antes de que pueda descargar desde la cmara dentro de
un tanque de almacenamiento o sumidero de alimentacin. A medida que la pulpa es forzada a
fluir alrededor del deflector, las partculas de cal demasiado grandes sedimentan fuera de la
pulpa en el fondo de la cmara de separacin.
Slo la lechada de cal con cal totalmente reaccionada descarga desde la cmara de separacin.
La cmara de separacin est equipada con una bomba de circulacin que extrae la pulpa
conteniendo grandes partculas de cal desde el fondo de la cmara de separacin. Esta pulpa es
reciclada de regreso al molino va la bomba de circulacin del apagador de cal donde las
grandes partculas son molidas adicionalmente y la reaccin de la cal con el agua de
recuperacin puede completarse. La bomba de circulacin permite tambin la clasificacin
hidrulica de las partculas en la cmara de molienda. Las partculas ms ligeras llevadas fuera
de la cmara de molienda dejan atrs las partculas ms grandes que requieren de molienda en
la cmara de molienda.
Sistema de accionamiento del molino de apagamiento de cal vertical
En el Sistema de accionamiento del molino de apagamiento de cal vertical el aceite del reductor de
engranajes fluye desde el fondo de la unidad de engranajes dentro de la bomba de lubricacin.
Esta bomba transfiere el aceite dentro de un intercambiador de calor, a travs de un filtro duplex,
y hacia la descarga rociadora (salpicadora) en la caja del reductor de engranajes superior. Si la
temperatura del aceite est sobre el lmite alto, un ventilador de enfriamiento se pone en marcha
automticamente y fuerza aire a travs del intercambiador de calor para enfriar el aceite. El
ventilador se detiene automticamente una vez que la temperatura del aceite ya no es alta.
Sensores de flujo y temperatura verifican que el aceite no est demasiado caliente y que est
fluyendo hacia el reductor de engranajes. Si se detecta un bajo flujo o alta temperatura del
aceite, el motor se detiene y no puede volver a ponerse en marcha.
El aceite ingresa a la caja del reductor de engranajes superior y es rociado (salpicado) sobre los
cojinetes intermedios de alta velocidad. El aceite luego drena dentro del depsito en el fondo de
la caja del reductor de engranajes. El aceite en este depsito sirve como un lubricante para los
cojinetes inferiores de baja velocidad. El aceite drena desde el depsito dentro de la bomba de
lubricacin. Los sensores de temperatura tambin monitorean las temperaturas de los cojinetes y
devanados del motor. Si una temperatura de devanado de motor es alta-alta, el motor del molino
se detiene. Los sensores de temperatura en el cojinete superior e inferior tambin detienen el
motor del molino si la temperatura en cualquiera de estos puntos es alta-alta.


ANTINCRUSTANTES
Los antincrustantes son una clase de reactivos tensioactivos que sirven para reducir la
acumulacin de incrustaciones en tuberas, vlvulas y tanques. Sin el uso de estos qumicos, el
sistema de distribucin de agua, con sus equipos y tuberas, se obstruira con incrustaciones
qumicas. El mantenimiento del sistema sera una operacin constante y costosa en trminos de
materiales, tiempo improductivo y prdida de produccin. La importancia de mantener el sistema
antincrustante completamente operacional no debe ser subestimada.
Las incrustaciones qumicas que obstruyen y ensucian tuberas y equipos constituyen una
composicin compleja de minerales y compuestos disueltos. Vistos bajo el microscopio, los
depsitos de incrustaciones aparecen como una estructura cristalina con una forma angular
definida. Pequeos cristales individuales se combinan en grupos ms y ms grandes que
eventualmente pueden ocupar todo el espacio disponible. Los componentes del antincrustante
modifican o distorsionan el cristal redondeando sus esquinas de modo que los cristales ya no
pueden adherirse entre s; estos componentes se llaman modificadores de cristales. Las
incrustaciones permanecen en solucin, pero se ven impedidas de depositarse y crecer en el
sistema de tuberas.
El antincrustante puede ser formulado con otras caractersticas. Algunas incluyen un inhibidor
que impide que algunos de los qumicos formen cristales. Los reactivos antincrustantes
modificadores de cristales contienen un dispersante para mantener las partculas incrustantes
redondeadas suspendidas en un fluido en donde ya no representan un problema.
Las tendencias a la incrustacin cambian con la temperatura y presin, razn de agua fresca a
agua de reposicin y otras adiciones de qumicos. Un programa regular de anlisis de soluciones
es esencial para asegurar que se estn agregando cantidades ptimas de antincrustante.
Las tasas de adicin recomendadas de antincrustante se expresan inicialmente en partes por
milln de reactivo por milln de partes de agua. El personal de laboratorio convierte la tasa de
adicin en partes por milln deseada en mililitros de solucin por minuto a ser agregados al agua
de proceso. Esta recomendacin de volumen se transmite luego a los operadores quienes
controlan las operaciones para mantener estos flujos.
PROBLEMAS DE FLUJO EN LAS TOLVAS
INTRODUCCIN
Los problemas de flujo en las tolvas ocurren al tratar de descargar materiales granulares secos
desde el fondo de una tolva cnica. Hay varios tipos de problemas, los que incluyen la
saturacin, ahuecamiento y segregacin.
Saturacin
Condicin de ausencia de flujo o atascamiento en la cual la presin del material almacenado
sobre s mismo forma un "puente" o "arco" en la tolva o seccin de descarga de la tolva.
Ahuecamiento
Condicin en la cual el material almacenado no cae dentro de la corriente de flujo central para su
descarga sino que, por el contrario, forma un ncleo hueco. Los problemas asociados con el
ahuecamiento incluyen la inundacin, variaciones importantes en la densidad del material y,
eventualmente, ausencia de flujo.
Segregacin
Los materiales con granulometras variables tienen una tendencia natural a segregarse durante
la cada libre dentro de una tolva de almacenamiento. Las partculas ms grandes se concentran
en la periferia de la tolva mientras que las ms finas migran hacia el centro. Al ser retiradas a
travs de una tolva esttica, las partculas ms finas tienden a descargar primero y los materiales
ms gruesos al final.


INDICADORES DE TAMAO DE PARTCULAS
El indicador o analizador de tamao de partculas es una unidad de medicin de tamao de
partculas en lnea. La unidad consiste en un sistema derivador de muestras, un panel de control,
una unidad de medicin de tamao de partculas, un muestreador de calibracin, y unidades de
suministro de aire y electrnicas. Un muestreador primario toma una muestra de pulpa
representativa desde una corriente de proceso y la alimenta a un sistema derivador de muestras.
El muestreador primario est diseado para retirar una pequea fraccin de su corriente de
pulpa de alimentacin. Es muy importante que la muestra tomada sea representativa de la
granulometra de las partculas de la corriente de pulpa de alimentacin. Si la corriente de pulpa
de alimentacin tiene un 20 por ciento de sus partculas mayores que 50, entonces la corriente
de muestra tambin deber tener las mismas propiedades de tamao de partculas. Si la
muestra no es representativa de la corriente de pulpa de alimentacin, una determinacin de
tamao de partculas por el PSI no entregar informacin exacta del tamao de partculas para la
corriente de pulpa de proceso real siendo muestreada.
La operacin del PSI se controla mediante el panel de control del indicador de tamao de
partculas y la electrnica del sistema. Estos controles determinan cundo la muestra debe
dirigirse a travs del analizador. Los controles tambin determinan la duracin de la medicin de
la muestra. La temporizacin del sistema la determinan los ingenieros de la planta y es
programada en el PSI por los tcnicos en instrumentacin y metalrgicos.
La secuencia de medicin comienza cuando el computador del PSI enva una instruccin al
actuador de muestras para dirigir la muestra dentro de la unidad de medicin de tamao de
partculas. El actuador aleja la manguera de muestras del compartimiento de derivacin para
descargar dentro del compartimiento que alimenta la unidad de medicin de tamao de
partculas. La muestra fluye a travs de la unidad de medicin y, despus de un corto perodo de
tiempo, comienza el proceso de medicin. La muestra descarga desde la unidad de medicin de
tamao de partculas a travs de un muestreador de calibracin y regresa al proceso.
El proceso de medicin de muestras es muy similar al mtodo que un operador puede usar para
revisar manualmente el tamao de partculas de una corriente de pulpa. Durante aos los
operadores han metido los dedos en las corrientes de pulpa en movimiento para frotar la pulpa
entre el ndice y el pulgar. El operador palpara la cantidad de partculas gruesas y aproximara
mentalmente el grosor de la pulpa. El PSI usa un mtodo muy similar para determinar el tamao
de las partculas. La pulpa pasa a travs de la unidad de medicin y es continuamente palpada
mediante un sistema de yunque y martillo muy pequeos. El sistema de yunque y martillo est
equipado con calibres que miden la distancia entre ellos cada vez que son apretados entre s.
Esta distancia es registrada continuamente por el computador del PSI durante el perodo de
medicin.
Una vez finalizado el perodo de medicin, el actuador devuelve la corriente de muestra a la
posicin de derivacin y se introduce agua en la unidad de medicin de tamao de partculas a
travs de la lnea de agua de lavado para despejar los slidos. Al mismo tiempo, la electrnica
del PSI promedia los datos de los calibres y calcula la granulometra de las partculas de la
muestra. El clculo se hace usando ecuaciones predeterminadas en el computador del PSI.
Estas ecuaciones son determinadas por los ingenieros y tcnicos en instrumentacin de la planta
comparando el anlisis del PSI para una cantidad de muestras diferentes con los resultados
granulomtricos reales de estas muestras. El muestreador de calibracin se usa para retirar la
muestra de calibracin durante un anlisis. El anlisis de tamao de la muestra de calibracin se
determina en el laboratorio.
ANLISIS DE RAYOS X
Un sistema de anlisis de rayos X utiliza una fuente de emisin de radiacin por medio de rayos
X. Los rayos X son radiacin electromagntica de alta energa. Un tubo de rayos X puede
generar sus propios rayos, o los rayos X pueden ser generados a travs de un radioistopo. Los
radioistopos son elementos inestables en estado constante de degradacin. Durante este
proceso de degradacin, emiten energa radioactiva en forma espontnea debido a la
desintegracin del ncleo del elemento.
Pulpas a ser muestreadas pueden contener muchos minerales diferentes, incluyendo minerales
que contienen plomo, zinc, cobre, nquel y hierro. La fuente de los rayos X normalmente es
separada por una ventana. Los rayos X emitidos son suficientemente pequeos para pasar a
travs de la ventana. Esto permite que la radiacin pase hasta el otro lado de la ventana. La
fuente de los rayos X est protegida con un material muy denso (como el plomo) con una
apertura que permite que los rayos X solamente ingresen a la pulpa.
Los rayos X ingresan a la pulpa y bombardean las partculas minerales y la porcin de agua de la
pulpa. Cuando un rayo X golpea una o ms de estas partculas minerales, la colisin crea una
perturbacin en la estructura atmica de la partcula. Supongamos, para esta discusin, que la
partcula radioactiva golpea un tomo de plomo en la partcula mineral. La estructura atmica del
tomo de plomo responde a la perturbacin reordenando sus componentes. Este golpe resulta
en la expulsin de un electrn. Durante este proceso, el tomo de plomo emite un rayo X con
una cierta cantidad de energa. La magnitud de esta energa de rayos X es nica para el tomo
de plomo. Por ejemplo, un rayo X de un tomo de plomo puede tener una energa de emisin de
10,5 keV y un tomo de zinc puede emitir un rayo X con un nivel de energa de 8,6 keV. Las
unidades de medicin no son importantes para esta discusin. El punto es que los niveles de
energa son diferentes y nicos. Esto es lo que hace que el anlisis de rayos X funcione.
La cantidad de rayos X emitidos por los tomos de plomo, cuando la pulpa es bombardeada con
partculas radioactivas, depende de la cantidad de tomos de plomo presentes en la pulpa cerca
de la ventana. Esto tambin es cierto para el zinc, hierro o cualquier otro tomo en la pulpa. Es
importante sealar que la cantidad de rayos X determina la cantidad del elemento en la pulpa. El
nivel de energa del rayo X es caracterstico del elemento.
Los rayos X de los tomos en la pulpa pueden irradiar desde el mineral en cualquier direccin.
La energa de los rayos X no es lo suficientemente grande como para viajar muy lejos en la
pulpa. Generalmente slo las partculas minerales que estn dentro de unos pocos milmetros de
la ventana del analizador de rayos X forman parte del proceso de anlisis de rayos X.
Otro dispositivo montado detrs de la ventana detecta los rayos X que viajan desde la pulpa a
travs de la ventana, y de regreso hasta un detector de estado slido. Este dispositivo est
especialmente diseado para crear una seal elctrica al ser golpeado por un rayo X. La
magnitud de esta seal elctrica es proporcional al nivel de energa del rayo X. De esta manera,
es posible relacionar la seal elctrica con la partcula de la cual provino.
A medida que cada rayo X golpea el detector, la seal elctrica es creada y alimentada a un
computador. Un contador en el computador lee y almacena la seal como un conteo en una
localizacin especial en la memoria del computador reservada para seales de esa magnitud de
energa. Hay muchas localizaciones de memoria del computador reservadas para almacenar
conteos de cientos de niveles de energa diferentes. Este proceso de conteo de impactos sobre
el detector y almacenamiento de la informacin en la memoria del computador contina durante
un perodo de tiempo preajustado.
Al final del perodo de tiempo preajustado, el computador suma los conteos para las varias
mediciones de energa. Esta informacin se usa en una ecuacin de normalizacin desarrollada
especialmente para la corriente de pulpa siendo medida. El resultado de este clculo es un
conjunto de anlisis para esta corriente. El proceso de anlisis tambin es capaz de determinar
la cantidad de agua contenida en la pulpa conjuntamente con los slidos. El computador luego
enva la informacin recopilada de los anlisis al sistema de control.




TEORA DEL MUESTREO Y MUESTREADORES AUTOMTICOS
INTRODUCCIN
El muestreo es un factor muy importante en las operaciones del concentrador. Qu es el
muestreo? Es el acto de recolectar una pequea cantidad de material (la muestra) que
representa una gran cantidad de materialen ocasiones llamado el lote. Si la muestra tiene las
mismas propiedades que el lote (distribucin por tamaos de partculas, porcentaje de varios
metales y ganga, etc.), se denomina muestra representativa, y todas las propiedades medidas de
la muestra pueden usarse para representar las propiedades del lote. Esto es muy til, ya que las
decisiones respecto del lote pueden hacerse sobre la base de las mediciones de la muestra. La
concentracin es una operacin continua; por lo tanto, el lote puede ser toda la produccin de
una operacin unitaria particular, o equipo, en un intervalo de tiempo fijo.
La obtencin de una muestra representativa puede ser complicada debido a lo siguiente:
El mineral no es uniforme (no homogneo) en tamao de partculas, ley, densidad y otras
caractersticas.
Los flujos de material en el concentrador son muy grandes.
Los porcentajes de metales valiosos a ser recuperados desde el mineral son muy pequeos.
Los supervisores y operadores en el concentrador necesitan buena informacin que pueda
ayudarles a operar el sistema. Por lo tanto, la recoleccin de buenas muestras, incluso si el
muestreo se dificulta debido a las tres condiciones descritas arriba, es muy importante. En
muchos concentradores, se asigna a los nuevos operadores la tarea de recolectar muestras
manualmente empleando cucharones o baldes. Estos operadores deben entender la importancia
y los procedimientos asociados con la recoleccin de muestras.
OBJETIVOS DEL MUESTREO
El objetivo especfico del muestreo consiste en recolectar una muestra representativa que tenga
las mismas caractersticas fsicas y qumicas del lote que est siendo muestreado. El mtodo
elegido para recolectar una muestra en particular depende de muchos factores, incluyendo los
siguientes:
La naturaleza del loteya sea material estacionario en un acopio, tanque, tolva o contenedor
o material mvil sobre una correa transportadora, tubera, ducto o canaleta.
Forma del materialya sea slido (seco o hmedo), lquido, gas, pulpa (slidos suspendidos
en un lquido), u otra.
Temperatura y presinnormal o extrema.
Distribucin por tamaos de partculaspartculas gruesas, partculas finas, amplio margen
de tamaos, estrecho margen de tamaos.
Homogeneidad (qumica y fsica)cantidad de variacin entre diferentes partes del lote o
cantidad de variacin entre lotes consecutivos en una corriente continua.
Razn de las mediciones de muestrascontabilidad metalrgica, control del proceso o
medicin de calidad del producto.
Exactitud requerida de los resultados finales.
Frecuencia de muestreocontinua/semicontinua, horaria, una vez por turno, diaria, una vez
por envo, otra.
Las muestras se recolectan y analizan en un concentrador tpico por tres motivoscontabilidad
metalrgica, control del proceso y medicin de calidad del producto.
Contabilidad metalrgica
La contabilidad metalrgica mide la entrada a la planta en trminos de toneladas totales de
mineral y contenido metlico del mineral. Tambin contabiliza la distribucin de los metales en
los productos de la plantaconcentrado y relaves. La contabilidad metalrgica provee
informacin bsica para responder las siguientes importantes preguntas:
Evaluacin de la recuperacin del recursoestamos recuperando tanto metal valioso del
mineral como debiramos?
Control de inventario y seguridad del productosabemos dnde estn ubicados todos los
metales valiosos en todo momento?
Contabilidad general, incluyendo:
Contabilidad de costossabemos cunto cuesta producir los productos que elaboramos?
Contabilidad de ventassabemos cunto debemos recibir cuando vendamos los
productos?
La contabilidad metalrgica requiere de mediciones de peso y anlisis qumicos exactos si
deseamos poder responder "S" a las preguntas anteriores. Esto significa:
Los equipos de medicin de peso (pesmetros y otros instrumentos) en la planta deben ser
cuidadosamente mantenidos y calibrados.
Los equipos de muestreo automtico en la planta deben ser cuidadosamente mantenidos de
modo que recolecten muestras representativas a intervalos especificados.
Las muestras deben ser procesadas y analizadas en el laboratorio empleando
procedimientos aceptados internacionalmente.
Todas las mediciones de peso y anlisis qumicos deben registrarse y almacenarse en
archivos computacionales y/o documentos impresos apropiados de modo que estn
disponibles para los empleados que necesitan usar la informacin.
Control del proceso
Los operadores necesitan buena informacin sobre el tamao de partculas y cantidad de
metales en varias corrientes de proceso para optimizar la operacin de la planta. Para
suministrar esta informacin de manera oportuna, muchos concentradores tienen un analizador
de tamaos de partculas que mide continuamente el tamao de las partculas en el rebose del
cicln primario, y esta informacin es utilizada por el operador para monitorear el rendimiento del
circuito de molienda. Los operadores usan los resultados de las mediciones de muestras para
tomar decisiones sobre ajustes de regmenes de adicin de reactivos y otras variables del
proceso.
Medicin de calidad del producto
El concentrado final de un concentrador generalmente va a una fundicin o planta
hidrometalrgica. En cualquiera de estos casos, el proceso de fundicin o hidrometalrgico
requiere de un concentrado de una ley y nivel de impurezas particulares. Si el concentrado se
vende a una fundicin o planta metalrgica externa, los contratos de venta incluyen multas
financieras si estas impurezas (hierro o slice, por ejemplo) estn sobre los niveles negociados o
si el contenido metlico es inferior al nivel negociado. Los concentradores usan procedimientos
de muestreo y anlisis aceptados internacionalmente para evaluar sus productos de modo que
los resultados sean aceptables para usarse en transacciones comerciales.
MTODOS DE MUESTREO
Las muestras pueden ser tomadas manualmente por un operador o ayudante de planta o pueden
ser tomadas automticamente mediante un equipo denominado muestreador automtico.
Muestreo manual
Las corrientes y tanques de pulpa son muestreados manualmente en forma peridica por los
siguientes motivos:
Para medir la densidad de la pulpa.
Para obtener muestras para determinar la fineza de la molienda o la distribucin de tamaos
de partculas que descargan por el rebose del cicln primario.
Para obtener muestras para anlisis qumicos o pruebas especiales.
Para revisar o calibrar instrumentacin y equipos de anlisis.
En algunos casos, las muestras manuales se toman cerca de o en los mismos lugares en que
toma muestras un muestreador automtico. En estos casos, las muestras manuales suministran
informacin para ayudar a calibrar un sistema automtico o para aportar datos claves cuando el
sistema automtico est fuera de servicio. Tambin se toman muestras para verificar la exactitud
de la instrumentacin, como los medidores de pH y densmetros de la planta.
En otros casos, las muestras manuales se toman en lugares que no cuentan con un muestreador
automtico. Independiente de la ubicacin, el objetivo principal del muestreo siempre es obtener
una muestra representativa. En general, el operador usa un cucharn para muestreo para
recolectar la muestra desde una corriente de proceso atravesando el cucharn en la corriente.
Habitualmente, cada punto de muestreo manual tiene un cucharn para muestreo dedicado,
especfico para la muestra que est siendo tomada.
Muestreo automtico
En la mayora de los concentradores se usan sistemas de muestreo automtico. Estos equipos
extraen automticamente muestras desde varias corrientes de pulpa de proceso. Algunos
muestreadores son de posicin estacionaria o fija. Un muestreador estacionario corta una
porcin de la corriente principal y dirige esa porcin hacia un equipo de medicin. Otros
muestreadores son accionados por un motor elctrico o actuador hidrulico de modo que la
corriente de proceso es cortada en forma peridica.
TIPOS DE MUESTREADORES AUTOMTICOS
Cortador de muestras corredizo
Muchos muestreadores automticos para el muestreo de corrientes de pulpa son del tipo
cortador corredizo. Estos muestreadores son controlados por un temporizador que puede ser
ajustado por el operador. Al expirar el ajuste del temporizador, un cortador construido con una
ranura angosta, es impulsado a travs de la corriente de pulpa en una ubicacin donde la
corriente cae libremente en cascada. El cortador es accionado por un carro motorizado. Para
asegurar la toma de una muestra representativa de la corriente de pulpa que descarga de la
tubera o canaleta, la ranura del cortadorla cual es ajustabledebe tener al menos tres veces
el tamao de la partcula ms grande en la pulpa. Una porcin de la corriente ingresa a la ranura
del cortador. La ranura debe ser ms larga que la profundidad de la corriente para asegurar que
las partculas del lado prximo, centro y lado opuesto de la corriente sean todas muestreadas
proporcionalmente. Esto es importante porque supera la tendencia de las partculas ms gruesas
a gravitar hacia el fondo de la corriente. Una pequea tubera que se mueve con el cortador
dirige la muestra recolectada hacia la recoleccin. El diagrama abajo ilustra una disposicin de
cortador de muestras tpica. Advierta que la alimentacin ingresa horizontalmente desde la
derecha. El cortador atraviesa intermitentemente la corriente de pulpa principal, recolectando la
muestra. El resto de la corriente de pulpa principal contina hacia abajo y sale de la caja del
muestreador por el fondo a mano izquierda.

Cortador de muestras dentro de una caja
El cortador de muestras normalmente descansa sobre un lado de la corriente de pulpa. A
intervalos regulares, el cortador de muestras es impulsado a travs de la corriente de proceso, y
una porcin de la corriente ingresa a la ranura. Cuando el cortador llega al lado opuesto de la
corriente, permanece all hasta el prximo intervalo de muestreo, en cuyo momento es devuelto
al lado prximo. El intervalo de muestreo y velocidad de recorrido se ajustan en el controlador del
muestreador; el intervalo y velocidad se seleccionan para producir una buena muestra
representativa.
Dado el volumen de las corrientes de pulpa tpicas del concentrador, la muestra tomada por el
cortador de muestras generalmente es muy grande. Por ello, habitualmente se emplea un
muestreador secundario para tomar una muestra de la muestra (el primer muestreador se
denomina muestreador primario). En ocasiones, incluso el muestreador secundario es
demasiado grande y se requiere de un tercer muestreador, o muestreador terciario, para reducir
la muestra a un tamao manejable.
Muestreador rotatorio
Los muestreadores rotatorios en ocasiones se conocen como muestreadores vezin o
muestreadores cortadores rotatorios. El muestreador cortador rotatorio generalmente se usa
para el muestreo secundario y terciario en aplicaciones de muestreo de pulpas. La muestra
ingresa al muestreador a travs de una tubera en la parte superior. Un cortador rotatorio pasa a
travs de la corriente de muestra una vez cada revolucin. El muestreador est enclavado para
partir y detenerse en coordinacin con el muestreador primario. La muestra del cortador pasa a
travs de una tubera en el centro del cuerpo y el resto de la pulpa pasa a travs de un drenaje
en el fondo del tanque.
Muestreador de admisin mvil
El muestreador de admisin mvil tambin se conoce como muestreador Wig-Wag. La corriente a
ser muestreada ingresa a un tubo flexible en la parte superior del muestreador. Normalmente, la
corriente de pulpa principal fluye verticalmente hacia afuera por el extremo de un tubo, dentro del
fondo de la caja, saltndose el muestreador. Peridicamente, un cilindro neumtico controlado
por temporizador empuja el tubo flexible de modo que la corriente de pulpa principal se dirija
sobre un cortador estacionario ubicado en la caja. El diagrama abajo ilustra un muestreador de
admisin mvil.

Muestreador de admisin mvil
Muestreador estacionario
Un muestreador por gravedad comnmente usado se denomina muestreador cortador
estacionario, de canaleta o de montaje superior. Este tipo de muestreador se instala en
canaletas o tendidos de tubera horizontal donde la pulpa fluye por gravedad desde un paso de
procesamiento al prximo. El muestreador tiene una ranura centrada donde se encuentra
instalado un cortador esttico. (Algunos muestreadores de canaleta tienen mltiples ranuras
donde se encuentran instalados ms de un cortador esttico.) La anchura de la ranura del
cortador (la cual normalmente es ajustable) debe tener al menos tres veces la anchura de la
partcula ms grande para asegurar que las partculas ms grandes no sean desviadas desde la
entrada de la ranura.
A medida que la pulpa se mueve por la canaleta, algo del flujo ingresa a la ranura y sale por el
cortador. El cortador esttico tiene una vlvula de estrangulacin en la lnea de descarga. Esta
vlvula puede ser operada manual o automticamente. En cualquier caso, la vlvula es operada
para asegurar que los equipos aguas abajo que reciben la muestra tengan un suministro
suficiente de pulpa.
Muestreador de tubera a presin
Otro tipo de muestreador estacionario comnmente usado se denomina muestreador de tubera a
presin. ste extrae una muestra desde una corriente de flujo ascendente dentro de una tubera
vertical, normalmente desde una bomba de descarga. El flujo total de pulpa ingresa por el fondo
del muestreador y pasa a travs de varillas de mezclado en lnea instaladas en la tubera. Estas
varillas crean turbulencia y aseguran que la pulpa est bien mezclada. Una tubera de pequeo
dimetro sobresale desde la parte superior dentro del centro del flujo de modo que se remueve
una porcin de la pulpa. Las partculas de pulpa viajan dentro de la tubera de muestra. La
porcin principal del flujo sale del muestreador primario va una seccin angulada de la tubera
del mismo dimetro que la seccin de admisin. El diagrama abajo ilustra el muestreador de
tubera a presin.

Muestreador de tubera a presin
Muestreador de barrido
Cuando es necesario tomar una muestra representativa desde una correa transportadora en
movimiento, cortando una muestra de la corriente de flujo de slidos completa de arriba abajo,
normalmente se utiliza un muestreador de barrido. El cortador del muestreador de barrido tiene
una ranura que recoge el material a medida que se barre a travs de la correa transportadora. La
ranura del cortador por la que debe pasar la muestra debe tener al menos tres veces el tamao
de la partcula ms grande para asegurar que las partculas grandes no son desviadas de la
entrada de la ranura.
La operacin de este tipo de muestreador se basa en la rotacin de un cortador de muestras de
acero inoxidable contrapesado alrededor de un eje a travs de una corriente mvil de material. El
eje es impulsado por un reductor de engranajes conectado a un motor. El cortador de muestras o
cucharn gira 360 grados, haciendo que el cortador barra a travs de la correa transportadora y
recoja una pequea porcin del contenido de la correa. La muestra cae en un chute y es
recolectada en un contenedor de muestras. Directamente debajo del cortador de muestras se
usa un poln de impacto especial. Justo afuera de la caja del muestreador a ambos lados hay
polines conformadores. Estos polines son importantes en la conformacin de la curva de la
correa al radio del cucharn del muestreador para asegurar un barrido limpio. Con el ajuste
apropiado de estos polines, el muestreador de barrido tiene la capacidad de dejar una "banda
seca" en las correas transportadoras, no dejando dudas respecto de la exactitud de la muestra.
El interior de la caja del muestreador en el lado de descarga generalmente est revestido con
insertos de acero inoxidable para ayudar el movimiento del material.
ANLISIS DE MUESTRAS EN LNEA
Hay una variedad de anlisis que pueden hacerse sobre las muestras tomadas. Dos anlisis
comunes en lnea son la determinacin de los tamaos de partculas y el anlisis qumico de las
partculas. El propsito del equipo de anlisis en lnea es entregar al operador una indicacin
casi continua de la distribucin por tamaos de partculas y valores metlicos en una cantidad de
corrientes claves en los circuitos de la planta de procesamiento.
Anlisis de tamaos de partculas
El anlisis de tamaos de partculas tiene el propsito de determinar la distribucin por tamaos
de la corriente de producto del circuito de moliendael rebose del cicln. La distribucin por
tamaos del material molido es crtica para la operacin exitosa de la planta. Si el material no se
muele a un tamao lo suficientemente pequeo, la recuperacin de metal en el circuito de
flotacin y la ley del concentrado de flotacin se vern ambas afectadas.
Se toma una muestra representativa de la corriente de pulpa y se enva a un instrumento
llamado monitor de tamaos de partculas o indicador de tamaos de partculas. Este
instrumento mide la distribucin por tamaos de las partculas contenidas en la corriente, y los
resultados son mostrados continuamente al operador. El operador usa estos resultados para
tomar decisiones sobre la operacin del circuito. Por ejemplo, si la distribucin por tamaos es
demasiado gruesa, el operador puede aumentar el flujo de agua hacia el cajn de alimentacin
de los ciclones o, si la distribucin por tamaos es demasiado fina, puede disminuir el flujo de
agua o aumentar el producto hacia el circuito de molienda.
El instrumento de anlisis de tamaos de partculas usualmente acepta slo una corriente de
pulpa desde la planta en forma continua.
Anlisis de metales
El anlisis de metales en una corriente de pulpa de flujo continuo puede realizarse mediante un
instrumento conocido como analizador en lnea. Un sistema de anlisis en lnea comnmente
usado est equipado con un analizador tipo rayos X. Las corrientes de muestra se desvan
desde los flujos de proceso normales en la planta. Estas corrientes se encaminan
separadamente hacia el analizador en lnea, donde tiene lugar el anlisis elemental. Las
corrientes fluyen a travs de un sistema analizador en lnea y se devuelven a los flujos de
proceso de la planta. El sistema de rayos X en lnea usa un nico conjunto de cabezal de
medicin para medir una cantidad de corrientes de muestra. Las varias corrientes son
presentadas al instrumento a travs de un dispositivo denominado multiplexor. El multiplexor
desva una de las corrientes de muestra hacia el instrumento en cualquier momento dado.
Cuando ha fluido suficiente muestra a travs del instrumento para obtener una medicin exacta
del contenido metlico, la corriente de muestra cambia y se presenta al instrumento una corriente
diferente. De esta manera, la mayora de las corrientes crticas en la planta puede analizarse en
forma casi continua.
El operador usa los datos generados por este instrumento para determinar el contenido metlico
de las varias corrientes de muestra en la planta. Algunas de las corrientes que habitualmente son
muestreadas para el anlisis de metales son las corrientes de alimentacin, concentrado y
relaves del circuito de flotacin. Sobre la base del anlisis, el operador puede hacer ajustes en el
proceso (por ejemplo, cambiando los flujos de reactivos) para mejorar la eficiencia del proceso.
OSMOSIS INVERSA
INTRODUCCIN
La osmosis es el proceso en el cual un solvente tiende a fluir a travs de una membrana
permeable separando una solucin ms concentrada de una menos concentrada en la direccin
que reducir la concentracin de la solucin ms concentrada. En la osmosis inversa, se aplica
una fuerza motriz para revertir el flujo, haciendo que el agua fluya desde la solucin concentrada
a la solucin menos concentrada. La presin requerida en el lado de la solucin concentrada
est en el orden de los varios cientos de libras por pulgada cuadrada. La membrana no es
porosa, pero permite que el agua pase por difusin a travs de vacos en la estructura molecular.
Materiales de membrana tpicos son el triacetato, la poliamida y el acetato de celulosa.
El rechazo de iones disueltos (colectivamente denominados sal) es una funcin de la membrana
utilizada. Algunas membranas pueden rechazar un ion ms efectivamente que otras. En general,
mientras mayor es el flujo de agua a travs de una membrana, menor es el rechazo de sal con
una diferencia de presin dada. Con la seleccin apropiada del material de la membrana y
diferencia de presin, el rechazo de sal puede ser tan alto como del 99 por ciento.
Para obtener altos caudales, la membrana deber ser tan delgada como sea posible y an as
deber poder soportar altas diferencias de presin. Para obtener la mayor rea posible de
membrana en un volumen dado, los elementos de membrana contienen una membrana
enrollada en espiral. La membrana de dos capas tiene una superficie delgada y densa en un lado
(la membrana semipermeable) respaldada por una capa de soporte porosa hecha del mismo
material polimrico.
La membrana, una hoja espaciadora especial, y una tela portadora de permeado descansan
prximas entre s y estn enrolladas en un espiral alrededor de la tubera recolectora central o
tubera de producto. La trayectoria del flujo de alimentacin/concentrado se mantiene turbulenta
a medida que fluye a travs de la hoja separadora especial entre las capas de membrana. La
tela portadora de permeado se ubica cerca de la hoja de soporte de membrana para transportar
el permeado en una trayectoria de flujo en espiral hacia el centro del mdulo de membranas.
El flujo de alimentacin/concentrado es axial a lo largo de cada elemento en el recipiente de
presin. El permeado fluye en espirales hacia el centro y luego es transportado en una tubera
recolectora central al mdulo siguiente y finalmente a la salida de producto desde cada caja de
presin.
La pasada de sal es la razn entre la concentracin de sal en la corriente de producto y la
concentracin de sal en la corriente de alimentacin. En ocasiones se usa el trmino rechazo de
sal, el cual es simplemente el 100 por ciento menos la pasada de sal. La disminucin de la
presin de alimentacin aplicada resulta en una disminucin del flujo de agua producida y un
aumento de la pasada de sal.
La recuperacin del sistema es la razn entre el caudal de agua producida y el caudal de agua
de alimentacin. Por ejemplo, si 70 litros de agua purificada son producidos a partir de 100 litros
de alimentacin, la recuperacin del sistema es del 70 por ciento. La operacin de alta
recuperacin produce menores costos de bombeo y prdidas de agua. Sin embargo, la
operacin de alta recuperacin tambin produce menos rechazo de sal, menor calidad del
producto y problemas de operacin potenciales.
Es imperativo que el agua de alimentacin hacia las unidades de osmosis inversa est tan limpia
como sea posible para evitar ensuciar la membrana. Es ms fcil mantener el agua limpia que
limpiar la membrana una vez que se ha ensuciado. Un problema resultante es la tendencia de la
cal, yeso e hidrxido de magnesio a precipitar en la membrana.
Una complicacin adicional surge del hecho que las membranas son propensas al crecimiento
bacteriano y si la unidad de osmosis inversa no se limpia y esteriliza antes de parar, las
membranas pueden arruinarse.
ENSUCIAMIENTO DE MEMBRANA DE OSMOSIS INVERSA
Hay cinco tipos posibles de ensuciamiento, dependiendo de la calidad del agua y otras
condiciones.
Formacin de incrustaciones en la membrana
La formacin de incrustaciones en la membrana es causada por la polarizacin de la
precipitacin y concentracin de algunas de las sales disueltas en el agua de alimentacin. Las
sales en el agua de alimentacin son concentradas en la solucin de rechazo durante la RO; en
algn punto, pueden exceder sus lmites de solubilidad y precipitar. Si los caudales de rechazo
no se mantienen en o sobre el mnimo recomendado, los bajos caudales localizados dentro del
permeador pueden producir factores de concentracin incluso ms altos en algunas partes del
mdulo de membranas.
Las incrustaciones ms comunes encontradas en las aplicaciones de tratamiento de agua son el
carbonato de calcio (CaCO3) y/o el sulfato de calcio (CaSO4), pero hay otros compuestos como la
slice y sulfato de estroncio que tambin pueden llevar a la formacin de incrustaciones.
Se usan dos mtodos para controlar las incrustaciones:
Reducir la recuperacin del sistema para evitar exceder la solubilidad de las sales de
incrustacin segn se mide en el agua de rechazo.
Agregar antincrustantesqumicos especialmente formulados que impiden la precipitacin de
los compuestos formadores de incrustaciones.
Ensuciamiento con xidos metlicos
El ensuciamiento con xidos metlicos ocurre cuando especies solubles (el hierro y, en menor
medida, el manganeso) en el agua de alimentacin son oxidadas en el sistema de membranas
de RO para formar especies insolubles, las que precipitan y ensucian la membrana.
El ensuciamiento con hierro ocurre cuando iones ferrosos solubles son oxidados en iones
frricos insolubles, seguido de la precipitacin subsiguiente del hidrxido frrico en la superficie
de la membrana. El ensuciamiento con hierro puede ser evitado mediante uno de dos mtodos:
retirando el hierro desde la alimentacin por adelantado o impidiendo la oxidacin de los iones
ferrosos.
El potencial para el ensuciamiento con hierro durante la osmosis inversa depende del anlisis del
hierro total, oxgeno disuelto total y pH.
Obstruccin de la membrana
La obstruccin de la membrana ocurre cuando partculas slidas son atrapadas mecnicamente
por la membrana. La obstruccin se impide prefiltrando el agua de alimentacin a travs de un
filtro de mangas de 1 micrn.
Ensuciamiento coloidal
El ensuciamiento coloidal es caudado por el atrapamiento de coloides coagulados sobre la
superficie de la membrana. Los coloides son partculas extremadamente finas que permanecen
en suspensin en un lquido. Algunas aguas de alimentacin contienen arcillas de silicato de
aluminio en forma coloidal con partculas en el rango de 0,03 a 1,0 micrones. Durante el proceso
de RO, los coloides son desestabilizados, lo que lleva a la coagulacin de algunos de ellos.
Los dos parmetros principales que controlan la velocidad de coagulacin (y as la velocidad de
ensuciamiento coloidal) son la concentracin de los slidos y la estabilidad de los coloides. Para
determinar la concentracin de coloides en el agua, se usan las mediciones de turbiedad.
Generalmente, si la turbiedad de la alimentacin se mantiene bajo una unidad de turbiedad
nefelomtrica (NTU), las membranas enrolladas en espiral no se vern indebidamente afectadas
por los coloides.
Ensuciamiento biolgico
El ensuciamiento biolgico es causado por el crecimiento de microorganismos en las membranas
de RO. Deben considerarse dos factores: la fijacin biolgica a la membrana y el ensuciamiento
de la membrana.
La membrana de poliamida usada en sistemas de enrollado en espiral est sujeta a una baja
fijacin bacteriana y, por lo tanto, normalmente no se requiere de un desinfectante en el agua de
alimentacin.


SEGURIDAD EN LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
INTRODUCCIN
Las plantas de procesamiento de minerales son plantas industriales pesadas conteniendo
grandes maquinarias mviles. Siempre que trabajadores y mquinas mviles pesadas estn en
contacto cercano, habr un potencial de accidentes. La causa ms comn de accidentes son las
acciones inseguras de los trabajadores. Por lo tanto, todos los empleados en la planta debern
estar conscientes de los riesgos potenciales y debern acatar estrictamente las prcticas y
procedimientos de trabajo seguro establecidas. Algunos riesgos y/o accidentes comunes
asociados con las plantas incluyen:
Equipos, suministros o herramientas dejados en pasillos y pasarelas generando riesgos de
tropiezo.
Puntos de enganche que producen lesiones en manos y dedos.
Altas temperaturas que producen quemaduras.
Polvo y partculas finas que producen lesiones en los ojos.
Ruido fuerte que produce prdida auditiva al largo plazo.
Qumicos que generan quemaduras qumicas.
Suministros y herramientas pesadas que ocasionan lesiones en la espalda.
Mineral triturado recuperado de los acopios de mineral que produce la sofocacin potencial
del personal que trabaja sobre la superficie del mineral.
Superficies resbalosas que derivan en lesiones producto de cadas.
Equipos pesados en operacin que producen lesiones o la muerte.
Todos los accidentes son el resultado de la liberacin de energa descontrolada siendo
transmitida desde una fuente a un ser humano. El potencial de accidentes puede disminuirse
tomando las siguientes medidas para reducir el potencial de transmisin de esta energa:
Instale una barrera entre la fuente de energa y los trabajadores. Por ejemplo, protecciones
instaladas sobre las trasmisiones por correas en V eliminan la posibilidad de atrapamiento de
dedos o manos entre las poleas acanaladas y las correas.
Desconecte y bloquee fsicamente los interruptores desconectadores elctricos sobre
cualquier equipo cuando se lleve a cabo el mantenimiento u otro trabajo en el equipo u otros
equipos directamente aguas arriba o abajo. El bloqueo de los desconectadores asegura que
el equipo no podr arrancar por error durante el trabajo de mantenimiento.
Identifique las fuentes potenciales de liberacin de energa y prepare estudios y programas
tcnicos para minimizar la liberacin de energa descontrolada.
Utilice procedimientos de trabajo establecidos para asegurar que los trabajadores no estn
sujetos a una liberacin de energa descontrolada.
El acatamiento de los procedimientos de trabajo establecidos es particularmente importante, ya
que la mayora de los accidentes en la planta ocurren porque estos procedimientos no se
obedecieron. Algunos de estos procedimientos tpicos se describen brevemente a continuacin.
SEGURIDAD GENERAL
Todo el personal que trabaja en plantas deber usar equipo protector personal apropiado para
los trabajos siendo realizados. Parte del equipo protector personal es necesario al trabajar en
cualquier parte de la planta excepto las oficinas. Estos requerimientos de equipo protector
personal son como sigue:
Use casco, anteojos de seguridad y botas con punta de acero en todo momento al estar
afuera en la planta.



Use cinturn de seguridad en todo momento al viajar en un vehculo.
Use un respirador apropiado cuando proceda.


Use proteccin auditiva apropiada cuando proceda. La exposicin al ruido excesivo puede
causar la prdida auditiva irreversible.


Use pantalones largos y camisas de manga larga o corta en todo momento (no se permiten
las camisas sin mangas).
Mantenga los faldones de la camisa metidos en el pantaln y las mangas abotonadas.
EMERGENCIAS Y REGLAS GENERALES
En caso de incendio, emergencia o accidente, los empleados deben llamar al nmero telefnico
de emergencia especificado. Establezca la naturaleza y ubicacin de la situacin. Puede ser
necesario despachar a alguien al cruce y/o puerta principal ms cercana para ayudar a los
equipos de respuesta de emergencia a localizar el lugar del accidente. Todos los accidentes
debern notificarse al supervisor inmediato despus del incidente y antes de abandonar el lugar
de trabajo. Normalmente, deber llenarse un informe de incidente o accidente y enviarse al
supervisor de seguridad. Las reglas generales para las plantas de procesamiento de mineral
tambin incluyen lo siguiente:
Obedezca todas las seales de trnsito, proteccin contra incendio, peligro, advertencia y
seguridad general.
Preste atencin al trnsito de equipos mviles. Los equipos pesados siempre tienen el
derecho de va. No cargue por la puerta trasera.
Est prohibido el acceso a cualquier rea no autorizada.
Permanezca slo en el rea asignada para el trabajo.
Mantngase alejado de las cargas suspendidas.
En cualquier momento en que un empleado est en duda respecto de los procedimientos
correctos, deber solicitar la aclaracin por parte de un supervisor.
No opere ninguna maquinaria sin la capacitacin o autorizacin apropiada.
Obedezca todos los lmites de velocidades sealizados.
Coma o beba slo en las reas designadas.
ORDEN Y ASEO
El orden y aseo deficientes producen riesgos de seguridad y accidentes, y tambin contribuyen a
un ambiente catico en las reas de trabajo. Las prcticas de orden y aseo deficientes tambin
pueden causar la prdida de herramientas, equipos y suministros. Esto contribuye a mayores
costos de operacin. Los empleados de la planta debern mantener limpias sus reas de
responsabilidad. Una vez completado un trabajo o asignacin de trabajo particular, todas las
herramientas, mangueras, equipos y suministros no utilizados debern devolverse a sus reas
de almacenamiento designadas. La limpieza deber completarse antes de pasar a otro trabajo.
Trabajo de mantenimiento
Reinstale cualquier proteccin retirada de los equipos.
Devuelva todas las herramientas a sus lugares de almacenamiento apropiados.
Devuelva los equipos a sus reas de almacenamiento apropiadas.
Recolecte cualquier consumible o suministro no utilizado y devulvalo al almacn u otra rea
de almacenamiento designada.
Limpie cualquier suciedad, desecho, equipo usado o material resultante del trabajo de
mantenimiento.
Retire cualquier material de sealizacin utilizado para aislar el rea durante la asignacin de
trabajo.
Orden y aseo general
Monitoree todas las reas de trabajo en la planta por cualquier acumulacin de suciedad o
desechos.
Limpie la suciedad y desechos acumulados segn sea necesario durante cada turno.
Mantenga los equipos almacenados limpios y organizados.
Mantenga las reas de almacenamiento de qumicos limpias y organizadas. Notifique al
supervisor cualquier contenedor abierto o roto.
Almacene las tuberas y mangueras en reas apropiadas de acuerdo al tamao. Acate los
procedimientos establecidos para disponer de las tuberas y mangueras inutilizables. Enrolle
las mangueras en carretes cuando el trabajo haya terminado.
Mantenga limpio el patio de la planta. Recoja cualquier suciedad, incluyendo el material
descartado de la planta, papeles, metales, etc.
TCNICAS DE LEVANTAMIENTO SEGURO
Los trabajadores en la planta ocasionalmente debern levantar objetos durante las asignaciones
de trabajo. Si se hace apropiadamente y dentro de las capacidades de cada empleado, el
levantamiento puede hacerse en forma segura. Sin embargo, frecuentemente ocurren lesiones
serias incluso con personas fuertes y en forma que estn perfectamente dentro de sus
capacidades. Esto sucede porque las personas usan mtodos de levantamiento inseguros.
Siempre observe el procedimiento correcto como se describe abajo.
Despeje el rea de obstrucciones, basura y riesgos de tropiezo.
Planifique por adelantado y prepare el rea donde se va a poner el objeto.
Tantee el peso a ser levantado. Si es muy pesado, consiga ayuda.
Acrquese a la carga.
Ponga un pie unas 8 a 12 pulgadas adelante del otro.
Encuclllese cerca de la carga doblando las rodillas.
Mantenga su espalda recta y tan vertical como sea posible.
Ponga sus manos debajo o alrededor de la carga y consiga un buen agarre con sus palmas
para impedir que la carga se deslice.
Usando sus piernas, levante gradualmente. No d un tirn brusco ni tuerza su cuerpo.
Mantenga la carga cerca del cuerpo.
No haga girar su espalda. Gire el cuerpo moviendo sus pies.
Baje la carga gradualmente doblando sus rodillas.
Mantenga su espalda recta al bajar la carga.
Tenga un cuidado especial al levantar en espacios estrechos; proteja sus dedos en todo
momento.
Consiga ayuda para las cargas voluminosas o pesadas.
CORREAS TRANSPORTADORAS Y ALIMENTADORES DE CORREA
El trabajo cerca de alimentadores de correa mviles o correas transportadoras presenta riesgos
potenciales. Una de las tareas del operador consiste en asegurar que todos los pasillos, poleas
de cola, tensores, etc., estn libres de derrames. Acate los siguientes pasos al trabajar alrededor
de correas transportadoras y alimentadores de correa:
Verifique que la ropa sea ajustada, las mangas estn abotonadas y que los faldones de
camisa estn metidos en el pantaln.
Limpie las obstrucciones, basura y riesgos de tropiezo.
Conozca las ubicaciones de los cables de detencin de emergencia de la correa
transportadora.
No limpie las plataformas slidas de la correa transportadora entre polines a menos que la
correa transportadora (y la correa transportadora aguas arriba, si procede) est bloqueada
conforme al procedimiento de bloqueo.
No trate de hacer girar los polines atascados a mano.
No use palas al interior del conjunto de la correa y poleas o alrededor de los polines.
Una correa transportadora puede partir o detenerse automticamente. Siempre suponga que
una correa transportadora partir o se detendr en cualquier momento. Jams trabaje en o
sobre la parte superior de una correa transportadora que no haya sido bloqueada.
No retire las protecciones de los equipos a menos que sea necesario para hacer
reparaciones y a menos que ese equipo en particular haya sido bloqueado.
Asegrese de que el operador de la sala de control sepa que hay un trabajador en el rea.
BUZONES Y TOLVAS
Puede ser necesario ingresar a una tolva para reparar o limpiar. Nadie deber ingresar a una
tolva grande sin estar amarrado a una lnea de seguridad, con otra persona atendiendo la lnea.

Lnea de seguridad amarrada a un empleado
Cualquier bomba u otro equipo ubicado antes de o debajo de la tolva deber bloquearse en
conformidad con los actuales procedimientos de bloqueo de la compaa.
Bloquee todas las bombas y/o otros equipos ubicados antes de y debajo de la tolva a la cual
se va a ingresar.
No trabaje al interior de una tolva sin un observador apostado en la entrada.
Asegure la existencia de una ventilacin adecuada dentro de la tolva y que haya oxgeno
suficiente para respirar segn se mida mediante el analizador de oxgeno.
Aproxmese a la tolva desde la parte superior. Retire todo el material desde alrededor de la
entrada para impedir ser golpeado por objetos que caigan. Compruebe que la tolva no est
atascada (con un puente slido de material sobre un bolsillo de aire de modo que el material
atascado pueda colapsar cuando se aplica peso).
Proteja la iluminacin porttil contra roturas y posicinela de manera tal que no queme al
personal que trabaja en la tolva.
El personal que ingresa a la tolva deber estar amarrado a una lnea de seguridad fijada
firmemente a un objeto estacionario. La lnea de seguridad deber mantenerse tirante y ser
atendida por otra persona.
No ingrese a una tolva hasta que un supervisor otorgue su permiso.
TRANSMISIONES POR CORREA EN V
A menudo se usan correas en V para transmitir la potencia de un motor a algn equipo. Las
poleas o poleas acanaladas se usan en combinacin con las correas en V. El diagrama abajo
ilustra una transmisin por correa en V tpica.

Transmisin por correa en V
Este tipo de transmisin es particularmente peligroso porque, ante la ausencia de una
proteccin, resulta muy fcil que las manos o dedos sean atrapados entre la correa en V y la
polea acanalada, la cual est girando muy rpidamente. Por lo tanto, todas las transmisiones por
correa en V estn equipadas con protecciones que impiden extender las manos dentro del rea
de las poleas acanaladas y correas en V.
AIRE A ALTA PRESIN
Hay riesgos potenciales relacionados con el trabajo cerca de compresores de aire, tuberas y
recipientes de alta presin. El operador deber conocer cules son las precauciones necesarias
que deben tomarse. El aire que escapa de una tubera o recipiente de alta presin es
potencialmente peligroso debido a su alto contenido energtico y su rpida capacidad para
convertir fugas pequeas en grandes rupturas.
Mantngase alejado de las fugas de aire de cualquier tipo. Si observa una, sealice el rea para
mantener al resto del personal alejado y notifique inmediatamente a un supervisor.
DISPOSITIVOS DE RADIACIN
Hay una variedad de dispositivos de radiacin empleados en las plantas de procesamiento
metalrgico. Estos dispositivos estn diseados con una fuente de radiacin y un detector de
radiacin. La fuente de radiacin est seguramente alojada en un contenedor blindado. El
contenedor est diseado para asegurar que no haya fuga de radiacin desde el contenedor
excepto a travs de un pequeo orificio que dirige la radiacin directamente hacia el detector. La
fuente puede aislarse cerrando un obturador en el contenedor, de este modo sellndolo. La
radiacin que se emite a travs del obturador hacia el detector no hace que el material por el
cual atraviesa se haga radioactivo. Todas las instalaciones de fuentes de radiacin estn
claramente marcadas. Abajo se muestra el smbolo usado para indicar una fuente de radiacin.

Todas las fuentes de radiacin tambin estn claramente marcadas con un smbolo. Los
smbolos usualmente tienen un fondo amarillo con letras rojas e incluyen el tipo de fuente
radiactiva, cantidad de radioactividad, nombre del contacto de emergencia y nmero(s)
telefnico(s) de emergencia.
Instrumentos de monitoreo de nivel tipo radiacin se instalan comnmente en las reas de
trituracin. Se usan para la deteccin de nivel en bocas de compensacin y para la deteccin de
chute obstruido en los chutes de descarga. Estos dispositivos de radiacin estn diseados para
soportar choques rutinarios, vibracin y temperaturas elevadas con escasa probabilidad de
liberar material radioactivo. Sin embargo, todos los empleados debern estar conscientes de que
estos dispositivos de deteccin de nivel s emiten radiacin de alta energa y que slo el personal
autorizado puede trabajar en ellos.
Un instrumento comn en la planta, el densmetro nuclear, se usa para obtener una medicin del
porcentaje de slidos en una pulpa. Este instrumento mide la cantidad de radiacin que pasa a
travs de la pulpa en una tubera. La cantidad de radiacin detectada es proporcional a la
densidad de la pulpa. A medida que el porcentaje de slidos en la pulpa aumenta, la cantidad de
radiacin detectada disminuye. A medida que el porcentaje de slidos en la pulpa disminuye, la
cantidad de radiacin detectada aumenta. Abajo se muestra una instalacin tpica de un
densmetro nuclear.

DUCHAS DE SEGURIDAD Y ESTACIONES DE LAVADO DE OJOS
Las duchas de seguridad qumica y estaciones de lavado de ojos estn instaladas en reas
apropiadas de la planta, especialmente en las reas donde se
usan reactivos. Cada ducha de seguridad consiste en una
nica regadera de alto volumen y palanca de cordn operada
manualmente para abrir la vlvula de agua. Cada estacin de
lavado de ojos consiste en una fuente con doble vlvula de
aspersin de lavado de ojos.
Las duchas estn disponibles para que los empleados laven
inmediatamente cualquier qumico (como el cido) que pueda
salpicarles o derramarse sobre ellos. Siempre conozca la
ubicacin de la ducha de seguridad y estacin de lavado de
ojos ms cercana en el rea de trabajo. Es importante para un
trabajador involucrado en un derrame qumico llegar a una
ducha lo ms rpido posible y limpiar la ropa que haya
recibido derrames qumicos peligrosos con grandes
cantidades de agua corriente. Las salpicaduras de cido en
los ojos son particularmente peligrosas. El lavado inmediato
de los ojos con agua corriente es esencial para impedir la
lesin permanente del ojo.
El personal que trabaja en las reas de reactivos deber:
En caso de ser salpicados con un qumico en los ojos,
poner la cara tan cerca como sea posible de las dos
vlvulas de lavado de ojos. D el agua usando el pedal o
la vlvula manual, e inunde los ojos con grandes
cantidades de agua corriente.
En caso de ser salpicados con un qumico, ponerse bajo la ducha totalmente vestidos y dar la
ducha usando el cordn con la manija.
Sacarse la ropa afectada slo despus que haya sido totalmente saturada con agua y la
mayor parte del qumico se haya lavado.
Continuar duchndose hasta que todo el residuo del qumico se haya lavado completamente
de la piel.
Notificar el incidente a un supervisor y, si procede, solicitar asistencia mdica.
ACIDO SULFRICO
El cido sulfrico (frmula qumica H2SO4) es un lquido aceitoso entre incoloro a color caf
obscuro extremadamente peligroso si se traga o inhala. Es muy corrosivo y produce quemaduras
severas en la piel y ojos. Aunque el cido sulfrico no es combustible, puede ser muy reactivo al
combinarse con varios materiales, incluyendo metales, polvos metlicos, carburos, cloratos o
materiales orgnicos oxidantes, reductores o combustibles. Produce gases peligrosos al entrar
en contacto con qumicos como cianuros, sulfuros y carburos.
Antes de trabajar en reas de operacin donde pueda usarse cido sulfrico, todo el personal
tendr la responsabilidad de conocer sus propiedades,
caractersticas y riesgos.
Use antiparras y trajes impermeables de caucho en todo momento al
trabajar en el rea de reposicin y almacenamiento de cido.
Se requiere de equipo protector completo como se lista arriba al
hacer reparaciones en sistemas de cido sulfrico al descubierto,
transferir cido desde un recipiente de envo y en cualquier otra
circunstancia en donde haya un riesgo significativo de exposicin al
cido sulfrico.
Conozca la ubicacin de la ducha de emergencia y estacin de
lavado de ojos ms cercana.
Lave inmediatamente los ojos o piel afectada con agua durante al
menos 15 minutos mientras se saca la ropa y zapatos contaminados.
Lave la ropa contaminada antes de reutilizarla.
Ventile el rea de la fuga o derrame.
Las soluciones cidas concentradas reaccionan violentamente con el
agua, salpicando y liberando calor.
El cido sulfrico y su vapor concentrado son corrosivos y producen
quemaduras severas en todos los tejidos corporales. El producto puede
ser fatal si se traga o si entra en contacto con la piel. Es peligroso si se
inhala. El cido sulfrico reacciona con los carbonatos para generar gas
de anhdrido carbnico, y con los cianuros y sulfuros para formar cianuro
de hidrgeno y sulfuro de hidrgeno venenosos, respectivamente.
FLOCULANTE
Las soluciones floculantes derramadas en reas de trabajo crean riesgos de resbalamiento. Las
soluciones son muy resbaladizas y, por ello, pueden desarrollarse situaciones de riesgo si se
permite que los derrames se acumulen. Limpie cuidadosamente cualquier rea contaminada con
floculante.
INCENDIO
En cualquier planta industrial existe el potencial para un incendio. En cualquier momento en que
el combustible se combina en la forma de material combustible, oxgeno y calor, puede ocurrir un
incendio. Estos tres componentes se conocen como el tringulo del fuego.

Tringulo del fuego
Si se elimina cualquiera de estos tres componentes, el fuego se apagar. Los extintores de
incendio estn diseados para remover uno o ms de los componentes del tringulo del fuego.
Sin embargo, hay muchos tipos diferentes de combustibles capaces de alimentar un incendio. El
extintor de incendio a usarse deber ser compatible con el combustible. Hay una variedad de
tipos diferentes de extintores de incendio que pueden usarse con seguridad para extinguir
diferentes tipos de fuegos. Advierta las diferentes etiquetas de clasificacin en los extintores de
incendio mostrados en el grfico abajo.

Extintores de incendio mostrando clase de resistencia al fuego
Un extintor porttil puede salvar vidas y bienes apagando un incendio pequeo o contenindolo
hasta la llegada de la brigada contra incendios. Los extintores porttiles no estn diseados para
combatir un incendio grande o en expansin.
Un extintor de incendio deber ser lo suficientemente grande para el incendio a mano.
Deber estar disponible y en buenas condiciones de trabajo, totalmente cargado.
El operador deber saber cmo usar el extintor rpidamente, sin que deba tomarse el tiempo
para leer las instrucciones durante una emergencia.
El operador deber ser razonablemente fuerte como para levantar y operar el extintor.
Todos los extintores de incendio no operan de la misma manera. Es esencial que el personal
sepa cmo usar cada extintor en sus reas de trabajo. Muchos extintores de incendio tienen un
pasador y una manija de presin. Otros deben invertirse para que se activen.
En el caso de un extintor tipo pasador de bloqueo y manija de presin, siga el siguiente
procedimiento:
RetirarRetire el pasador. Algunos extintores requieren de la liberacin de un seguro de
bloqueo, presionar una palanca perforadora u otro movimiento.
ApuntarApunte bajo, dirigiendo la salida del extintor (o su boquilla o manguera) a la base
del fuego.
ApretarApriete la manija. Esto libera el agente extintor.
EsparcirRoce de lado a lado en la base del fuego hasta que parezca estar apagado.
Observe el rea del incendio en caso que el fuego se reavive y repita el uso del extintor si
fuera necesario.
Observe el mtodo correcto de apuntar una manguera de extintor de incendio sobre un incendio.

Apunte a la base del incendio
Si usted es el primero en descubrir el incendio, deber usar su criterio respecto de si el fuego es
lo suficientemente pequeo como para apagarlo con un extintor. Si tiene dudas en cuanto al
tamao del incendio y si efectivamente puede apagarlo:
Asegrese de que todos hayan salido del edificio.
Cercirese de haber llamado ya a la brigada contra incendios.
Asegrese de que el incendio sea en un rea pequea y no se est esparciendo.
Cercirese de tener una ruta de escape despejada hacia la cual el incendio no se esparcir.
Asegrese de haber ledo las instrucciones previamente y de que sabe como usar el extintor.
ANLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
El anlisis de seguridad en el trabajo, (JSA, por su sigla en ingls), es esencialmente la
evaluacin de las tareas y lugar de trabajo para establecer la existencia de precauciones
adecuadas. En otras palabras, es la identificacin sistemtica de riesgos potenciales en el lugar
de trabajo como un paso para controlar los posibles riesgos involucrados.
El anlisis de seguridad en el trabajo es un mtodo que puede usarse para identificar, analizar y
registrar:
Los pasos involucrados en la realizacin de un trabajo especfico.
Los riesgos de seguridad y salud existentes o potenciales asociados con cada paso.
Las acciones y procedimientos recomendados que eliminarn o reducirn estos riesgos y el
riesgo de una lesin o enfermedad en el lugar de trabajo.
Tipos de riesgos
Debern considerarse los siguientes riesgos al completar un anlisis de seguridad en el trabajo:
Riesgos de seguridad y salud existentes o potenciales asociados con cada paso.
Impacto con un objeto cayendo o volante.
Penetracin de objetos afilados.
Atrapamiento en o entre uno o ms objetos estacionarios/mviles.
Cadas desde plataformas de trabajo elevadas, escaleras o peldaos.
Levantamiento, torsin, empuje, alcance o doblamiento excesivo.
Exposicin a herramientas mecnicas vibratorias, ruido excesivo, fro o calor, o niveles
perjudiciales de gases, vapores, lquidos, humos o polvos.
Movimiento repetitivo.
Riesgo elctrico.
Radiacin luminosa (ptica) (es decir, operaciones de soldadura, topografa con rayo lser,
etc.).
Agua (potencial de ahogamiento o infecciones por hongos causadas por la humedad).
Conduccin del anlisis
1. Seleccione los trabajos con el riesgo ms alto para una lesin o enfermedad en el lugar de
trabajo.
2. Seleccione un empleado experimentado que est dispuesto a ser observado. Involucre al
empleado y a su supervisor inmediato en el proceso.
3. Identifique y registre cada paso necesario para realizar la tarea. Use un verbo activo (es
decir, recoger, activar) para describir cada paso.
4. Identifique todos los riesgos de seguridad y salud reales o potenciales asociados con cada
tarea.
5. Determine y registre las acciones o procedimientos recomendados para realizar cada paso
que eliminarn o reducirn el riesgo (es decir, cambios tcnicos, rotacin de puestos, PPE,
etc.).
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO
Para garantizar la seguridad del empleado, se preparan procedimientos de trabajo seguro para
tareas especficas. Estas tareas pueden manejarse en forma segura si todo el personal reconoce
los riesgos potenciales, desarrolla hbitos de trabajo seguro y acata los procedimientos
apropiados.
HOJAS DE DATOS SOBRE EL MANEJO SEGURO DE MATERIALES (MSDS)
Se proveen Hojas de datos sobre el manejo seguro de materiales (MSDS, por su sigla en ingls)
para todas las substancias qumicas usadas en plantas de procesamiento metalrgico. Consulte
estas hojas de datos por informacin sobre el manejo seguro del qumico.