Anda di halaman 1dari 29

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA



2.1 Bahan Baku Pulp

Bahan baku pulp dapat berasal dari kayu, bagasse, lalang, jerami, rumput-rumputan
dan bahan-bahan yang mengandung selulosa dan hemiselulosa. Sedangkan bahan
dasar yang terpenting dalam pembuatan pulp adalah selulosa. Kayu sebagai bahan
baku pembuatan pulp dapat dibedakan atas dua jenis yakni kayu lunak (soft wood) dan
kayu keras (hard wood).
Komponen kimia kayu dibedakan antara komponen-komponen makromolekul
utama dinding sel selulosa, poliosa (hemiselulosa) dan lignin yang terdapat pada
semua kayu dan komponen-komponen minor dengan berat molekul kecil (ekstraktif
dan zat-zat mineral) yang biasanya lebih berkaitan dengan jenis kayu tertentu dalam
jenis dan jumlahnya. Bahan organik lazim disebut ekstraktif. Sebagian bahan
anorganik secara ringkas disebut abu. Perbandingan dan komposisi kimia lignin dan
hemiselulosa berbeda pada kayu lunak dan kayu keras sedangkan selulosa merupakan
komponen yang seragam pada semua kayu. (Fengel, 1995)

2.2 Komponen kimia kayu

2.2.1 Selulosa

Selulosa adalah bagian utama dari dinding sel kayu. Selulosa adalah suatu polimer
karbohidrat yang kompleks yang memiliki persentase komposisi yang sama dengan
Universitas Sumatera Utara
tepung (kanji) dimana nilai glukosa dapat ditentukan dengan hidrolisis menggunakan
asam. Unit molekul penyusun selulosa adalah glukosa yang merupakan gula. Banyak
molekul glukosa yang bergabung bersama-sama membentuk rantai selulosa. Rumus
kimia selulosa adalah ( C
6
H
10
O
5
)
n
dimana n adalah jumlah unit pengulangan glukosa,
n juga disebut derajat polimerisasi (DP).
Nilai dari n bervariasi tergantung sumber selulosa yang berbeda . Selama
pengolahan pulp dalam digester, derajat polimerisasi akan menurun beberapa derajat.
Ini penting untuk tidak turun terlalu banyak, karena rantai selulosa yang lebih pendek
pada akhirnya menghasilkan pulp yang kurang bagus.
Selulosa dalam kayu mempunyai nilai derajat polimerisasi rata-rata 3500
dimana selulosa dalam pulp mempunyai rata-rata derajat polimerisasi dalam rentang
600-1500. Selulosa adalah polimer lurus tidak bercabang. Ini membuat kemungkinan
untuk beberapa rantai selulosa digabungkan bersama dan membentuk struktur kristal
yang teratur. Struktur kristal yang teratur ini juga disebut micele. Di antara micele ada
beberapa rantai selulosa yang tidak teratur, ikatan ini disebut mikrofibril. Mikrofibril
ini membentuk dinding serat kayu. (Mimms, 1993)

2.2.2 Hemiselulosa

Hemiselulosa juga polimer yang umumnya dibentuk oleh unit-unit gula. Berbeda
dengan selulosa, dimana selulosa hanya terdiri dari polimer glukosa, hemiselulosa
adalah polimer dengan 5 gula berbeda yaitu glukosa, manosa, galaktosa, xylosa, dan
arabinosa.
Rantai hemiselulosa jauh lebih pendek dibandingkan rantai selulosa karena
memiliki derajat polimerisasi lebih rendah. Sebuah molekul hemiselulosa
mengandung sampai 300 unit gula. Berbeda dengan selulosa, hemiselulosa bukan
Universitas Sumatera Utara
polimer rantai lurus tetapi polimer bercabang dimana tidak membentuk unsur kristal
dan mikrofibril seperti selulosa. Dalam pengolahan pulp, hemiselulosa bereaksi lebih
cepat dari pada selulosa. Dalam kayu, hemiselulosa kebanyakan ditemukan di
sekeliling mikrofibril selulosa , dimana hemiselulosa membantu ikatan selulosa.
Dalam pembuatan kertas, hemiselulosa berperan untuk membuat kertas lebih kuat.
(Mimms, 1993)

2.2.3 Lignin

Lignin adalah partikel amorf yang bersama selulosa membentuk dinding sel kayu dari
pohon . Lignin mempererat material diantara sel dan menembah kekuatan mekanis
kayu. Lignin adalah polimer tiga dimensi yang sangat bercabang. Unit penyusun
molekul lignin adalah fenilpropan.
Suatu molekul lignin memiliki derajat polimerisasi yang tinggi karena ukuran
dan struktur tiga dimensinya. Lignin dalam kayu berfungsi sebagai lem atau perekat.
Lamela tengah dimana kebanyakan terdiri dari lignin mengikat sel bersama-sama dan
memberi bentuk pada kayu. Dinding sel juga mengandung lignin. Dalam dinding sel,
lignin bersama hemiselulosa membentuk matriks dimana mikrofibril selulosa disusun.
(Mimms, 1993)

2.2.4 Zat ekstraktif

Senyawa kimia yang merupakan komponen kayu dengan berat molekul rendah adalah
Senyawa aromatik (fenolat) dimana senyawa yang paling penting dari kelompok ini
adalah senyawa tanin yang dapat dibagi menjadi tanin yang dapat dihidrolisis dan
Universitas Sumatera Utara
senyawa flobafen terkondensasi. Senyawa fenolat ini adalah misalnya stilbena, lignan
dan flavonoid dan turunannya.
Terpena merupakan kelompok senyawa alami yang tersebar luas. Secara kimia,
zat-zat ini dapat diturunkan dari isoprena. Dua satuan isoprena atau lebih membentuk
mono-, seskui-, di-, tri-, tetra-, dan politerpena.
Asam alifatik. Asam lemak jenuh dan tak jenuh tinggi terdapat dalam kayu
terutama dalam bentuk esternya dengan gliserol (lemak dan minyak) atau dengan
alkohol tinggi (lilin). Asam asetat dihubungkan dengan hemiselulosa sebagai ester.
Asam di- dan hidroksi karboksilat terutama terdapat sebagai garam kalsium.
Alkohol. Kebanyakan alkohol alifatik dalam kayu terdapat sebagai komponen
ester, sedangkan sterol aromatik, termasuk dalam steroid, terutama terdapat sebagai
glikosida.
Senyawa anorganik. Komponen mineral kayu dari daerah iklim sedang terutama
adalah unsur-unsur kalium, kalsium dan magnesium. Unsur-unsur lain dalam kayu
tropika, misalnya silikon, dapat merupakan komponen anorganik utama.
Komponen lain. Mono- dan disakarida terdapat dalam kayu hanya dalam jumlah
yang sedikit tetapi mereka terdapat dalam persentase yang tinggi dalam kambium dan
dalam kulit kayu dalam. Jumlah sedikit amina dan etena juga terdapat kayu. (Fengel,
1995)
Tabel 2.1 Perbandingan Komponen Kimia antara Jenis Hardwood dan Softwood
Komponen Hardwood Softwood
1. Selulosa
2. Hemiselulosa
3. Lignin
4. Ekstraktif
45% ( +2%)
30% ( +2%)
20% ( +4%)
5% ( +3%)
42% ( +2%)
27% ( +2%)
28% ( +3%)
3% ( +2%)
Sumber : (Pulp Mill Overview, 2000)

Universitas Sumatera Utara
Tujuan utama pemasakan adalah menghilangkan lignin dan senyawa lain sehingga
makin tinggi selulosa semakin baik hasil pulp. Kadar lignin yang tinggi menyebabkan
larutan pemasak yang digunakan tinggi. Pengaruh ekstraktif dapat menyebabkan
masalah pitch (benjolan). Hemiselulosa harus dikurangi tetapi tidak boleh habis dalam
pulp karena dapat membantu ikatan antar serat. (Anonymous, 2000)

2.3 Kayu Keras (hard wood) dan Kayu Lunak (softwood)

Perbedaan utama antara softwood dengan hardwood adalah panjang seratnya. Serat
hardwood sekitar 1/3-1/5 dari panjang serat softwood. Perbedaan lainnya adalah
jumlah tipe-tipe sel yang berbeda. Softwood memiliki fraksi serat yang lebih tinggi
daripada hardwood. Sel parenkim dalam softwood maupun hardwood sangat kecil
sehingga biasanya hampir semuanya terdegradasi dalam pengolahan pulp dan
bleaching. J ika tidak, sel parenkim menghasilkan ukuran chip yang fines. Sel
parenkim sangat menghasilkan fines yang lebih tinggi dalam hardwood. Sel parenkim
juga sumber dari adanya masalah pitch. Umumnya, pulp dari softwood menghasilkan
pulp yang lebih kuat daripada hardwood. Karena serat softwood lebih panjang.
Softwood biasanya memberikan yield (rendemen) yang lebih rendah daripada
hardwood dalam kondisi pengolahan yang sama. Ini karena hemiselulosa pada
softwood lebih mudah larut daripada hemiselulosa pada hardwood dan softwood
umumnya mengandung lebih banyak lignin daripada hardwood. Pulp dari kraft
hardwood yang diputihkan menghasilkan kertas dengan kualitas print yang bagus
yang membutuhkan formasi lembaran dan permukaan untuk printing yang bagus.
Kekuatan yang tinggi tidak terlalu dibutuhkan. Serat hardwood memiliki permukaan
yang halus karena ukurannya yang kecil.
Universitas Sumatera Utara
Chip umumnya juga mengandung fraksi kecil dari kontaminan yang bukan
kayu seperti batu kecil, pasir dan kotoran, logam, plastik, dan karbon dari kayu yang
terbakar yang tidak dapat dipisahkan dengan screening atau bleaching. Jika persentase
kontaminan terlalu tinggi, dapat menyebabkan penipisan atau robeknya pada peralatan
proses khususnya pada katup, pompa, dan alat pembersih. (Johan, 1999)

2.4 Metode Pembuatan Pulp

2.4.1 Secara mekanis

Metode secara mekanis yang paling tua dan masih digunakan adalah groundwood
process, dimana satu blok kayu sesuai panjangnya dipres dengan batu giling yang
lembab dan kasar yang berputar dengan kecepatan 1000 1200 m/menit. Serat
dipisahkan dari kayu dan dicuci dari permukaan batu dengan air. Larutan encer dari
serat dan potongan-potongan serat disaring untuk memisahkan pecahan dan partikel
berukuran besar dan dipadatkan (dengan penghilangan air) untuk membentuk pulp
untuk pembuatan kertas. Proses pada dasarnya sederhana tetapi efisiensi produksinya
sama, pulp berkualitas bagus membutuhkan penanganan yang hati-hati mengenai
kekasaran permukaan batu, tekanan pada batu dan suhu dan laju alir dari air pencuci.
Metode ini memiliki keuntungan mengubah 95% berat kering kayu menjadi
pulp tetapi membutuhkan jumlah energi yang sangat besar untuk mengerjakannya.
Pulp membentuk kertas tak tembus cahaya yang bagus untuk printing tapi
lembarannya lemah dan dapat pudar dengan mudah jika terkena cahaya. (Smook,
2002)



Universitas Sumatera Utara
2.4.2 Secara kimia

Dalam metode ini, chip dimasak dengan bahan kimia yang tepat dalam larutan berair
dengan menaikkan suhu dan tekanan. Fokusnya adalah mendegradasi dan melarutkan
lignin dan meninggalkan sebagian besar selulosa dan hemiselulosa dalam bentuk serat
utuh. Ada tiga metode pembuatan pulp secara kimia yaitu proses Kraft (sulfat), proses
sulfit (asam), dan proses soda.

a. Proses sulfat (Kraft)

Proses sulfat melibatkan pemasakan chip dengan larutan NaOH dan Na
2
S.
Reaksi dengan alkali menyebabkan pemecahan lignin menjadi kelompok yang lebih
kecil dimana garam natrium dapat larut dalam cairan pemasak. Kraft dalam bahasa
Jerman berarti kuat dan proses sulfat menghasilkan kertas yang kuat tetapi pulp
yang belum diputihkan berwarna coklat tua. Proses ini ditemukan lebih dari 100 tahun
yang lalu sebagai modifikasi dari proses soda (yang memanfaatkan hanya NaOH
sebagai bahan kimia aktif) ketika Carl S. Dahl memasukkan Na
2
SO
4
ke dalam sistem
pemasakan.

b. Proses Sulfit

Dalam proses ini, campuran asam sulfit (H
2
SO
3
) dan ion bisulfit (HSO
3
-
)
digunakan untuk menyerang dan melarutkan lignin. Sulfit bersatu dengan lignin
membentuk garam dari asam lignosulfonik yang dapat larut dalam larutan pemasak
dan struktur kimia dari lignin masih utuh. Bahan kimia dasar untuk bisulfit dapat
berupa ion kalsium, magnesium, natrium atau ammonium. Pulp sulfit dapat dilakukan
dalam rentang PH yang besar. Asam sulfit menunjukkan proses pulp dengan kelebihan
Universitas Sumatera Utara
asam sulfur bebas (pH 1-2), dimana bisulfit memasak dalam keadaan sedikit asam.
Pulp sulfit berwarna lebih cerah daripada pulp kraft dan dapat dibleach lebih mudah
tetapi lembaran kertas lebih lemah daripada kertas Kraft. (Smook, 2002)

Tabel 2.2 Data Keuntungan pada Proses Kraft dan Proses Sulfit.
Keuntungan Proses Kraft Keuntungan Proses Sulfit
1. menghasilkan pulp yang lebih kuat
2. menggunakan teknologi yang terbukti
efisien untuk penggunaan kembali bahan
kimia
3. dapat digunakan untuk berbagai spesies
kayu
4. dapat mentolerir kulit kayu dalam
proses
1. menghasilkan pulp yang lebih cerah
sebelum dibleach
2. pulp lebih mudah dibleach untuk
diputihkan
3. menghasilkan pulp yang dibleach
dengan yield lebih tinggi
4. pulp lebih mudah dimurnikan
Sumber : (Handbook for Pulp and Paper Technologists, 2002)

c. Proses Soda

Dalam proses ini, kayu dimasak dengan NaOH. Cairan pemasak yang tersisa
diuapkan dan dibakar menghasilkan Na
2
CO
3
dan ketika ditambahkan dengan kapur
menghasilkan NaOH. Disebut proses soda karena dihasilkan dari bahan kimia
Na
2
CO
3
. Proses ini sekarang jarang digunakan. (Smook, 2002)

2.4.3 Secara Semikimia

Proses ini menggabungkan proses kimia dan proses mekanis. Intinya, chip sebagian
dilunakkan atau dimasak dengan bahan kimia, pulp yang dihasilkan kemudian
diperlakukan secara mekanis, kebanyakan dilakukan dalam disc refiners. Metode
Universitas Sumatera Utara
semikimia mencakup rentang yield yang lebih tinggi diantara metode mekanis dan
kimia, 55-85% kayu kering. (Smook, 2002)

Tabel 2.3 Perbandingan Metode Pembuatan Pulp
Mekanis Semikimia Kimia
- Pembuatan pulp
dengan tenaga
mekanik
- Yield : 90-95%
- Kekuatan kurang
dan tidak stabil
- Sulit diputihkan
- Untuk kertas koran
- Pembuatan pulp
kombinasi bahan
kimia dan tenaga
mekanik
- Yield : 75%
- Kekuatan sedang
- Sulit diputihkan
- Untuk kertas
industri
- pembuatan pulp
dengan bahan
kimia saja tanpa
tenaga mekanik
- Yield : 50%
- Kekuatan pulp
kuat dan stabil
- Untuk kertas
budaya

Sumber : (Handbook for Pulp and Paper Technologists, 2002)


2.5 Kraft Pulping

PT RAPP mengolah pulp dengan menggunakan proses Kraft (sulfat). Kraft berarti
kuat dalam bahasa Jerman. Kraft pulping menghasilkan serat pulp yang kuat dalam
proses pemasakan dengan menggunakan bahan kimia yang merupakan campuran dari
NaOH dan Na
2
S (white liquor). Nama proses Kraft (sulfat) diperoleh dari bahan kimia
yang dipulihkan yang digunakan untuk mengimbangi hilangnya NaOH, masing-
masing natrium karbonat dan natrium sulfat. Tujuan dari pengolahan kraft (sulfat)
pulp adalah untuk memisahkan serat dalam kayu secara kimia dan melarutkan
sebagian besar lignin yang terdapat dalam dinding serat atau untuk memasak chip
sesuai dengan target kappa number. Pemisahan serat terjadi dengan melarutkan lignin
Universitas Sumatera Utara
yang terdapat di dalam lamela tengah yang berfungsi menyatukan antar serat. Bahan
kimia dalam larutan pemasak juga melakukan penetrasi ke dalam dinding serat dan
melarutkan lignin yang terdapat di situ.
Keuntungan proses kraft :
- semua spesies kayu dapat digunakan sebagai bahan baku
- prosesnya relatif tidak sensitif terhadap kulit kayu
- waktu pemasakan relatif singkat
- masalah pitch (benjolan) dalam pulp relatif kecil
- pulp lebih kuat
- efisien dalam penggunaan kembali bahan kimia dan energi
- memiliki hasil samping seperti turpentine dan tall oil yang cukup bernilai
Kekurangan-kekurangan utama dalam pembuatan pulp sulfat adalah persoalan
bau, rendemen yang lebih rendah daripada pembuatan pulp sulfit (biasanya 45-50%),
warna yang gelap dari pulp yang tidak dikelantang dan akhirnya biaya yang besar
untuk pemasangan pabrik baru. (Fengel, 1995)
Bahan kimia pemasak yang digunakan adalah white liquor (lindi putih). White
liquor adalah larutan bersifat basa yang terdiri dari NaOH dan Na
2
S. Konsentrasi rata-
rata adalah satu molar NaOH dan 0,2 molar Na
2
S. pH dari larutan tak berwarna ini
berkisar antara 13,5 14. Senyawa kimia yang aktif dalam white liquor adalah NaOH
dan Na
2
S yang dinyatakan sebagai alkali aktif. White liquor yang diproduksi oleh
pabrik juga mengandung senyawa anorganik lainnya. (Kocurek, 1989)





Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.4 Komposisi dari White Liquor
Senyawa kimia Rentang konsentrasi (g/l sebagai Na
2
O) % Total
NaOH
Na
2
S
Na
2
CO
3

Na
2
SO
3

Na
2
SO
4

Na
2
S
2
O
3

81 120
30 40
11 44
2,0 6,9
4,4 18
4,0 8,9
53
21
15
3
5
3

Sumber : (Pulp and Paper Manufacture : Alkaline Pulping, 1989)

Dalam jumlah yang kecil juga terdapat NaCl, garam potasium, silika, dan
kalsium. Bahan kimia yang aktif dalam reaksi pengolahan pulp hanya NaOH dan
Na
2
S (alkali aktif). Komponen yang aktif dalam white liquor adalah ion hidroksil
(OH
-
) dan ion hidrosulfida (SH
-
) yang terbentuk menurut reaksi berikut.
NaOH Na
+
+ OH
-

Na
2
S + H
2
O NaOH + NaSH
Na
2
S 2Na
+
+ S
2-

S
2-
+ H
2
O SH
-
+ OH
-

Na
2
CO
3
+ H
2
O 2Na
+
+CO
3
2-
+H
2
O
CO
3
2-
+ H
2
O CO
3
-
+ OH
-

OH
-
+ lignin degreaded lignin
SH
-
+ lignin degreaded lignin
Dengan adanya Na
2
S yang menghasilkan ion SH
-
akan meningkatkan
penghilangan lignin dan menghasilkan pulp yang lebih kuat.
Bahan kimia yang lainnya tidak mempunyai pengaruh langsung dalam
pengolahan pulp yang disebut bahan kimia yang tidak aktif. Na
2
SO
4
terbentuk karena
Universitas Sumatera Utara
reduksi yang tidak sempurna dalam tungku pada recovery boiler. Na
2
CO
3
terbentuk
karena proses kaustisasi yang tidak sempurna dan Na
2
S
2
O
3
terbentuk karena sulfida
yang teroksidasi. Meskipun bahan kimia tidak aktif ini tidak berperan dalam
pengolahan pulp, tetapi jumlah yang tinggi dalam white liquor tidak diharapkan
karena dapat menimbulkan kerak di digester dan khususnya di evaporator dan juga
meningkatkan buangan dari tungku recovery boiler. (Mimms, 1993)
Selama reaksi pemasakan di digester 85-95% lignin, 50% hemiselulosa, dan
10% selulosa akan larut. Reaksi-reaksi yang terjadi selama proses pemasakan
1. Reaksi dengan lignin

Seperti dalam pembuatan pulp sulfit, depolimerisasi lignin tergantung pada
pemecahan ikatan eter, sedangkan ikatan karbon dengan karbon pada dasarnya stabil.
Adanya ion-ion hidrogen sulfida sangat membantu delignifikasi karena nukleofilisitas
mereka yang berat bila dibandingkan dengan ion-ion hidroksil. Pemecahan ikatan-
ikatan eter, didorong oleh ion-ion hidroksil dan hidrogen sulfida, juga menghasilkan
kenaikan hidrofilisitas lignin karena pelepasan gugus-gugus hidroksil fenol. Lignin
yang terdegradasi larut dalam lindi pemasak sebagai natrium fenolat.
Reaksi-reaksi utama struktur -aril eter fenol selama pembuatan pulp kraft.
Langkah pertama meliputi pembentukan zat antara metida kuinon (2). Dalam
pembuatan pulp alkali zat antara (2) mengalami eliminasi proton atau formaldehida
dan diubah menjadi struktur stiril aril eter (3a). Selama pembuatan pulp kraft zat
antara (2) diserang oleh ion-ion nukleofil hidrogen sulfida dengan pembentukan
struktur tiiran (4) dan pemecahan ikatan -aril eter secara simultan. Zat antara (5)
lebih lanjut bereaksi baik melalui dimer 1,4-ditiana atau langsung menjadi senyawa-
senyawa tipe stirena (6) dan menjadi produk-produk polimer yang rumit (P). Selama
Universitas Sumatera Utara
reaksi-reaksi tersebut kebanyakan ikatan organik belerang dieliminasi sebagai unsur
belerang. (Sjostrom, 1995)


Gambar 2.1. Reaksi-reaksi utama struktur -aril eter fenol selama pembuatan pulp
alkali (soda) dan kraft. (Sjostrom, 1995)


Proses pelarutan lignin :

a. Initial delignification

Fase ini terjadi pada saat hot liquor masuk ke dalam digester pada
temperatur <140
0
C. Jumlah lignin yang terlarut hanya sedikit sekitar 15-25% dari total
lignin


Universitas Sumatera Utara
b. Bulk delignification

Laju delignifikasi meningkat drastis ketika suhu pemasakan dinaikkan di atas
140
o
C (heating and cooking), 70-80% lignin larut. Fase ini sangat tergantung dari
konsentrasi ion OH
-
dan ion SH
-
dan tergantung pada suhu. Fase ini akan terus
berlangsung sampai kira-kira 90% dari semua lignin telah larut

C. Residual delignification

Yaitu melarutkan sisa-sisa lignin. Alkali yang habis menunjukkan bahwa
lignin yang terkandung dalam serat sudah terlarut dalam liquor. (Mimms, 1993)

2. Reaksi dengan karbohidrat

Pembuatan pulp kraft mengakibatkan hilangnya karbohidrat yang cukup besar.
Gugus-gugus asetil terhidrolisis pada permulaan pemasakan kraft (dari xilan kayu
keras dan galaktoglukomanan kayu lunak). Dalam tahap awal pemasakan rantai
polisakarida langsung lepas dari gugus-gugus ujung pereduksi yang ada (pelepasan
primer). Sebagai hasil hidrolisis alkali terhadap ikatan-ikatan glikosida, yang terjadi
pada suhu tinggi, gugus-gugus baru dibentuk, yang mengakibatkan terjadinya
degradasi tambahan (pelepasan sekunder). Akibatnya rendemen selulosa selalu turun
dalam pembuatan pulp kraft, meskipun lebih sedikit daripada hemiselulosa yang
terdegradasi lebih besar disebabkan derajat polimerisasi mereka yang rendah dan
keadaan yang amorf. Reaksi pelepasan akhirnya terputus karena persaingan reaksi
penghentian mengubah gugus ujung pereduksi menjadi gugus asam karboksilat yang
stabil. Gambar 2.2 menunjukkan tata ulang suatu gugus ujung pereduksi menjadi zat
antara 2-keto diikuti dengan eliminasi -alkoksi. Unit monosakarida yang dipecah
Universitas Sumatera Utara
ditata ulang menjadi struktur 2,3-diulosa, dari sini asam glukoisosakarinat (selulosa
dan glukomanan) atau asam xiloisosakarinat (xilan) dibentuk melaui tata ruang asam
benzilat. Struktur diulosa dapat juga dipecah dengan kebalikan aldol kondensasi
menjadi gliseraldehida, yang kemudian diubah melalui metilglioksal menjadi asam
laktat. Akhirnya, jalan yang mungkin untuk pembentukan asam-asam 3,4-
dideosipentonat dan 2-dihidroksi butanoat berlangsung melalui eliminasi asam formiat
dari zat antara 3-keto, diikuti dengan tata ulang asam benzilat. (Sjostrom, 1995)



Gambar 2.2. Reaksi-reaksi pelepasan dan penghentian polisakarida. (Sjostrom, 1995)

Universitas Sumatera Utara
3. Reaksi dengan ekstraktif
Selama pembuatan pulp kraft ester-ester asam lemak terhidrolisis hampir
sempurna meskipun lilin jauh lebih stabil daripada lemak. Asam-asam lemak larut
bersama-sama dengan asam-asam resin sebagai garam-garam natrium dalam lindi
pemasak. Karena kayu keras tidak mengandung asam-asam resin , maka sabun tall
biasanya ditambahkan pada pemasakan untuk mengurangi kandungan ekstraktif dalam
pulp akhir sampai tingkat yang cukup rendah sehingga persoalan pengkerakan dapat
dicegah. Beberapa asam lemak tak jenuh dan asam-asam resin terisomerisasi sebagian
pada kondisi-kondisi pembuatan pulp kraft. Asam-asam linoleat dan pinoleat yang
merupakan tipe-tipe asam lemak dienoat dan trienoat, diubah menjadi isomer-
isomernya masing-masing dengan ikatan-ikatan rangkap dua terkonjugasi pada
kedudukan-kedudukan 9, 11 dan 10, 12 yang konfigurasinya terutama cis, trans.
Dalam hal asam-asam resin umum, perubahan dasar adalah isomerisasi sebagian asam
levopimarat menjadi asam abietat. Anggota-anggota lain dari asam-asam resin umum
pada dasarnya stabil pada kondisi-kondisi pembuatan pulp kraft. (Sjostrom, 1995)

2.6 Digester Area (Bejana Pemasak)

Digester adalah suatu bejana tempat proses pemasakan atau reaksi delignifikasi dari
chip berlangsung. Dengan penambahan larutan pemasak kimia, panas, dan tekanan
maka lignin akan larut dan chip diubah menjadi pulp. Digester dirancang untuk tahan
terhadap temperatur dan tekanan tinggi, mempunyai volume yang cukup untuk
menampung chip dan liquor, memiliki konstruksi yang tahan terhadap korosi dan
tidak terpengaruh lingkungan luar, serta mempunyai sistem sirkulasi tekanan dan
liquor.
Universitas Sumatera Utara
Ada dua jenis digester yang umum digunakan untuk cooking yaitu batch
digester (superbatch) dan continuous digester. Batch digester berbentuk selongsong
atau tabung, berukuran lebih kecil dan lebih pendek dengan volume 300-400 m
3

namun berjumlah banyak (di PT RAPP ada 14 buah). Batch digester pada prinsipnya
mempunyai sekuen-sekuen atau tahapan (schedulling) dalam proses pemasakan chip.
Jadi dalam batch digester prosesnya dari chip filling hingga discharge dijalankan
bertahap atau berurutan dalam masing-masing digester. Sedangkan continuous
digester berbentuk silinder yang tinggi dan besar mencapai 60-70 m dengan kapasitas
1000-2000 ton dan berjumlah hanya satu buah ditambah satu buah impregnation bin
yang berukuran hampir sama dengan continuous digester. Dalam continuous digester
proses berlangsung secara kontinyu (terus-menerus), artinya proses mulai dari chip
filling sampai discharge tidak dijalankan secara bertahap atau satu per satu karena di
dalam continuous digester terdapat zona-zona yang sudah terbagi mulai dari atas
hingga ke bawah diantaranya zona impregnasi, heating, cooking, dan washing. Kedua
jenis digester terbuat dari stainless steel atau carbon steel karena kraft liquor yang
bersifat basa tidak terlalu menyebabkan korosi. Konstruksinya menggunakan plat-plat
baja berukuran 2 inchi (51 mm) yang dilas dan bagian bawah digester terkadang
diperkuat dengan plat yang lebih tebal. Plat-plat baja tidak selamanya tahan terhadap
kraft liquor. Kraft liquor juga menyebabkan korosi yang relatif kecil hingga 0,5-1
mm per tahunnya. Korosi dapat tejadi karena adanya NaCl, sulfida, karbonat, logam
(kontaminan) dan zat ekstraktif. Oleh karena itu, plat baja perlu dipertebal secara
bertahap agar tahan lama. (Kocurek, 1989)



Universitas Sumatera Utara
2.7 Variabel Variabel Proses Pemasakan Chip

1. Chip quality

Proses pemasakan tergantung pada kualitas chip yang akan dimasak. Chip
quality terdiri dari chip class, bulk density, moisture content, dan bark content.

a. Chip class

Chip class yaitu menentukan jumlah chip dalam setiap tahap screening
(penyaringan).Target dari setiap screen dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 2.5 Target Chip yang Diperoleh dari Screening
- Over large
- Over thick
- Accept
- Pins
- Fines
>55 mm
>8 mm
9-55 mm
1,5-9 mm
<1,5 mm
Max 8%

89-90%
1,5-2,5 %
Max 0,4%
Sumber : (Pulp Mill Overview, 2000)

Chip yang tidak lolos pada screen (saringan) 55 mm disebut over size (terlalu
besar). Chip yang lolos pada screen 55 mm dan tertahan pada screen 8 mm disebut
over thick (terlalu tebal). Chip yang lolos dari screen 8 mm dan tertahan di screen 9-
55 mm disebut accept (chip yang diharapkan). Chip yang lolos dari screen 9-55 mm
dan tertahan di screen 1,5-9 mm disebut pin. Chip yang lolos dari screen 1,5 mm
disebut fines yang berbentuk abu atau serbuk kayu.
Chip class bertujuan untuk mengetahui jumlah chip yang diharapkan dan tidak
diharapkan. J ika pada proses cooking banyak terdapat chip yang over size dan over
thick maka akan terjadi under cook, yaitu chip yang matang tidak homogen atau
Universitas Sumatera Utara
adanya chip yang tidak matang karena terlalu besar atau tebal. Sebaliknya jika pada
proses cooking banyak terdapat pin dan fines maka akan terjadi over cook, yaitu chip
yang terlalu matang sehingga serat kayu terurai dan akan lolos pada tahap screening.
Hal ini dapat menurunkan yield pulp. (Anonymous, 2002)

b. Bulk density

Pengukuran chip bulk density digunakan untuk mengetahui berat atau jumlah
chip yang masuk ke dalam digester. Pada kayu akasia bulk density sekitar 270-280
kg/m
3
. Berat chip ini akan digunakan untuk menghitung AA charge yang dibutuhkan
pada proses cooking. (Anonymous, 2002)
Densitas adalah perbandingan massa dari suatu benda dengan volumenya.
Densitas dalam unit gram per cm
3
identik dengan berat spesifik. Berat spesifik kayu
adalah perbandingan berat dari sampel kering terhadap berat dari volume air atau
sama dengan volume sampel pada kandungan air tertentu. Berat spesifik dapat
digunakan untuk mengukur atau sebagai indikator kualitas kayu. Kebanyakan kayu
memiliki hubungan linier dengan berat spesifik. Kayu yang memiliki dua kali berat
spesifik lebih besar akan dua kali lebih kuat, dua kali lebih menyusut, dan lainnya.
(Wilcox, 1991)

c. Moisture content

Moisture content adalah banyaknya air yang terkandung di dalam chip.
Banyaknya kandungan air dapat dipengaruhi oleh lamanya kayu di wood yard. J ika
kayu terkena hujan maka kandungan airnya banyak dan jika terjemur di bawah
matahari maka moisturenya rendah. Bila kandungan moisture lebih tinggi, chip lebih
Universitas Sumatera Utara
mudah menyerap liquor namun hal ini menjadikan liquor lebih encer karena
kandungan airnya berlebih. Bila kayu terlalu kering atau moisture rendah maka chip
susah untuk menyerap liquor sehingga membutuhkan waktu lama untuk penetrasi.
(Kocurek, 1989)

d. Bark content and Other Contaminants

Bark content adalah banyaknya kulit kayu yang lolos dari tahap screening
dengan target sekitar 2% dari setiap screen stage untuk kualitas pulp untuk
dikelantang (diputihkan). Bahan pohon-keseluruhan dan pohon-sepenuhnya yang
meliputi tunggak, akar, cabang, ranting, dan tugi pada dasarnya telah dibuktikan
menjadi bahan baku yang cocok untuk pembuatan pulp kraft. Tetapi keuntungan dari
penambahan pasokan serat ini disertai berkurangnya rendemen pulp yang cukup
rendah, sifat-sifat kekuatan yang jelek dan biaya yang tinggi untuk pembersihan bahan
baku dan pemakaian bahan kimia yang tinggi. Kulit kayu tidak diharapkan pada
proses cooking karena mengkonsumsi banyak bahan kimia pemasak dan
menyebabkan bintik-bintik hitam pada pulp yang dihasilkan. (Fengel, 1995)

2. Total Active Alcali (TAA)
TAA adalah banyaknya jumlah alkali aktif (NaOH dan Na
2
S) yang terkandung
dalam white liquor. Target TAA dalam white liquor sebanyak 100-105 g/l. TAA
digunakan untuk menghitung banyaknya white liquor yang akan dimasukkan ke dalam
digester. (Mimms, 1993)
Jumlah bahan kimia yang digunakan dalam pembuatan pulp alkalis dinyatakan
sebagai banyaknya alkali yang efektif dan tergantung pada faktor-faktor seperti
spesies kayu, kondisi pemasakan dan sisa lignin yang diperlukan dalam pulp.
Universitas Sumatera Utara
Banyaknya alkali efektif berkisar antara 11% (didasarkan pada kayu kering tanur)
untuk kualitas kasar tidak dikelantang dan 17% untuk kualitas kertas yang dapat
dikelantang. (Fengel, 1995)

3. Sulphidity (Sulfiditas)

Sulfiditas (%S) adalah nisbah Na
2
S terhadap alkali aktif, keduanya dinyatakan
sebagai Na
2
O. Sulfiditas yang digunakan bervariasi menurut perubahan banyaknya
alkali, suhu pemasakan dan sejumlah faktor lain. Biasanya banyaknya sulfida untuk
kayu keras lebih rendah (15-20%) daripada untuk kayu lunak (25-35%). Pengaruh
sulfida dalam prose kraft menunjukkan bahwa laju delignifikasi lebih cepat yang
mencapai delignifikasi 90% dalam waktu setengah dari waktu yang dibutuhkan
pembuatan pulp soda. Bila sulfiditas rendah maka banyak fiber yang akan terdegradasi
karena fungsi dari Sulfida adalah untuk mengikat fiber. Sulfiditas yang terlalu tinggi
dapat merusak struktur fiber. (Fengel, 1995)

4. Residual alcali atau EA (Effective Alcali)

Residual alcali yaitu banyaknya alkali aktif yang terkandung dalamblack
liquor yang telah digunakan sebagai pemasak. Adapun target EA di impregnation tank
<8 g/l dan di akumulator I sebanyak 18-22 g/l. Bila EA di impregnation tank dan di
akumulator I lebih tinggi dari target artinya alkali yang tersisa dari pemasakan masih
tinggi. Hal ini menunjukkan AA charge yang diisi ke dalam digester sebelumnya lebih
banyak. Banyaknya EA di impregnation tank akan merugikan karena black liquor ini
digunakan hanya sebagai penetrasi saja. Bila EA lebih rendah dari target artinya alkali
yang tersisa sangat rendah, hal ini dapat menyebabkan reaksi pada penetrasi kurang
Universitas Sumatera Utara
baik, sehingga membutuhkan waktu yang lama untuk penetrasi pada fase hot liquor
filling.
Sedangkan tingginya EA di akumulator I menandakan banyaknya alkali aktif
sehingga dapat menurunkan kappa number dan rendahnya EA di akumulator I
menandakan alkali aktif kurang sehingga dapat menaikkan kappa number. Tinggi
rendahnya EA di akumulator I dapat dijadikan sebagai acuan pada penambahan dan
pengurangan AA charge untuk menghindari kelebihan dan kekurangan AA charge.
(Anonymous, 2002)

5. Kappa number (Bilangan Kappa)

Banyaknya lignin yang terkandung dalam pulp dinyatakan dengan kappa
number. Kappa number yang dihasilkan dipengaruhi oleh proses yang terjadi selama
cooking. Target kappa number yaitu 12-14. Kalau kappa number >14 artinya lignin
yang terkandung dalam pulp masih banyak sehingga bahan kimia pemutih yang
digunakan pada proses bleaching lebih banyak. Kalau kappa number <12 artinya
tidak hanya lignin yang terpisahkan dalam jumlah besar pada proses cooking tetapi
juga terjadi degradasi selulosa dalam jumlah besar pula.
Semakin rendah kappa number setelah cooking maka degradasi selulosa
semakin tinggi dan kekuatan pada fiber juga menurun. Selulosa yang terurai ini akan
lolos pada tahap screening yang kemudian terikut dalamliquor yang akan digunakan
pada cooking selanjutnya. Fiber dalam jumlah besar dapat mempersulit proses
screening pada liquor screen yaitu dapat menyumbat screen sehingga penyaringan
tidak maksimal dan dapat membentuk kerak pada tube evaporator pada proses
evaporasi weak black liquor. Kekuatan serat berbanding terbalik dengan tingkat
Universitas Sumatera Utara
delignifikasi. Semakin tinggi tingkat delignifikasi atau semakin rendah kappa number
maka kekuatan serat akan menurun. (Mimms, 1993)

6. Total liquor charge

Total liquor charge yaitu banyaknya cairan pemasak yang diisi ke dalam
digester. Untuk impregnation liquor dan hot black liquor ditentukan berdasarkan
volum saja, yaitu 300 m
3
untuk setiap liquor. Volume digester 400 m
3
, liquor yang
terisi dalam digester +60% dari volume digester (240 m
3
) dan +40% terisi chip. Pada
fase impregnasi, liquor yang diisi sampai overflow dengan tujuan untuk
menyempurnakan pengeluaran udara di dalam digester.
Pada hot black liquor filling, liquor yang diisi juga sampai overflow.
Tujuannya adalah untuk menyempurnakan pengeluaran impregnation liquor atau
seluruh warm liquor tergantikan oleh hot liquor, sehingga tidak membutuhkan waktu
lama pada fase heating. Sedangkan untuk banyaknya hot white liquor ditentukan oleh
banyaknya AA charge yang dibutuhkan. (Anonymous, 2002)

7. Liquor to wood ratio

Liquor to wood ratio adalah jumlah dari total larutan pemasak dibagi jumlah
oven wood di dalam digester. Kandungan air juga dimasukkan dalam perhitungan total
larutan pemasak. Contoh : dalam batch digester diisi dengan
100 ton chip, kandungan air 50% maka kekeringan 50%, 70 ton white liquor, 80 ton
black liquor
Maka liquor to wood ratio :
- jumlah total liquor : 100 x 0,50 x +80 +70 =200 ton
Universitas Sumatera Utara
- jumlah oven wood : 100 x 0,5 =50 ton
- liquor to wood ratio =200 / 50 =4,0
Semakin banyak chip yang terdapat di dalam digester maka semakin tinggi
liquor to wood ratio. Rentang normal adalah 3-6 atau dengan perbandingan 1 : 6.
Misalnya 1 ton chip harus diisi dengan 6 ton liquor. Ini agar liquor dapat melakukan
penetrasi terhadap chip dengan baik sehingga diperoleh hasil pemasakan yang
seragam. (Mimms, 1993)

8. Waktu dan Temperatur Pemasakan (H-factor)

H-factor adalah kecepatan reaksi penghilangan lignin dimana waktu dan
temperatur pemasakan dinyatakan dalam variabel tunggal. Semakin tinggi temperatur
maka waktu yang dibutuhkan untuk delignifikasi semakin cepat, sebaliknya bila
temperatur rendah maka waktu yang dibutuhkan untuk delignifikasi semakin lama.
Reaksi delignifikasi sangat berpengaruh pada temperatur. Peningkatan sedikit
temperatur akan memberi efek besar terhadap delignifikasi. Peningkatan secara
drastis, misalnya peningkatan temperatur dari 160-175
0
C dapat menyebabkab H-
factor semakin tinggi. Pada temperatur yang tinggi, tidak hanya proses delignifikasi
yang terjadi namun penurunan selulosa juga terjadi sehingga dapat menurunkan yield
dan kekuatan serat. (Mimms, 1993)

9. Hot Liquor Filling (HLF) Efficiency

Hot liquor filling efficiency merupakan gambaran terjadinya channeling
dengan melihat banyaknya impregnation liquor yang masuk ke WBL tank pada saat
hot liquor filling. J ika HLF efficiency >80% maka impregnation liquor tergantikan
Universitas Sumatera Utara
oleh hot liquor dan temperatur di dalam digester antara 130-140
0
C sehingga tidak
membutuhkan waktu lama pada fase heating.
Sebaliknya jika HLF efficiency <80% maka tidak seluruh impregnation liquor
tergantikan oleh hot liquor. Artinya masih banyak impregnation liquor yang tertinggal
di digester dan temperatur di dalam digester <130
0
C sehingga membutuhkan waktu
yang lama pada fase heating. Rendahnya HLF efficiency juga menyebabkan tingginya
kappa number karena HWL sebagai pemasak tidak tinggal di digester sehingga alkali
aktif yang dibutuhkan tidak cukup. (Anonymous, 2002)

2.8 Proses Pemasakan pada Superbatch Digester

A. Chip Filling (pengisian chip)

Accept chip dari chip screening didistribusikan dengan conveyor kemudian
ditampung dalam chip silo. Setelah itu didistribusikan dengan screw conveyor dan
dimasukkan ke dalam digester melalui bagian atas (capping valve). FL 1 memiliki
satu chip silo sedangkan FL 2 memiliki dua chip silo. Pada saat chip filling dibantu
oleh Low Pressure steam (LP steam / steam bertekanan rendah) dengan tekanan 3-4
bar melalui steam packer untuk memadatkan dan meratakan chip sehingga pengisian
chip maksimal sampai sekitar 135-155 ton memenuhi digester. Selain itu udara di
dalam digester juga diusahakan untuk dihilangkan melalui screen sirkulasi dengan
bantuan blower. Proses berlangsung kira-kira 25-32 menit.

B. Impregnation (impregnasi)

Pada bagian ini Warm black liquor dengan suhu sekitar 90
0
C dari
impregnation/warm black liquor tank dipompakan ke digester melalui bagian bawah
Universitas Sumatera Utara
sampai overflow (penuh/berlebihan) kira-kira dengan volume 300 m
3
untuk FL 2 dan
280 m
3
untuk FL 1. Volume digester 350 m
3
untuk FL 1 dan 400 m
3
untuk FL 2.
Liquor yang terisi ke dalam digester +60% dari volume digester dan +40% dari
volume digester terisi chip. Liquor diisi sampai overflow tujuannya adalah untuk
menghilangkan udara (gas) dari dalam digester sehingga lebih padat dan merata,
sebagai pemanasan awal pada chip yang akan memberikan impregnasi (penetrasi)
yang bagus pada chip, dan juga untuk menetralkan asam-asam yang terdapat pada
chip. Suhu dalam digester setelah impregnasi mencapai 90-95
0
C.

C. Hot Filling (pengisian cairan pemasak panas)

Pada bagian ini, pertama-tama hot black liquor (HBL) dengan suhu 150-170
0
C
sebanyak kira-kira 300 m
3
untuk FL 2 dan 235 m
3
untuk FL 1 dari HBL accumulator
1 dipompakan ke dalam digester melalui bagian bawah sehingga perlahan-lahan warm
black liquor dalam digester dapat tergantikan. Warm black liquor yang keluar disebut
dengan weak black liquor yang memiliki kandungan padatan kira-kira 14-17%.
Setelah itu akan dialirkan ke weak black liquor tank untuk seterusnya dikirim ke
evaporator untuk diuapkan lalu dikirim ke recovery boiler. Tujuan hot black liquor
filling adalah untuk menaikkan temperatur dan tekanan sehingga mendekati
temperatur pemasakan. Impregnasi dengan hot black liquor akan mempercepat
delignifikasi, memperbaiki kekuatan pulp dan rendemen, menurunkan reject,
memanfaatkan residual alcali yang masih terdapat dalam black liquor, dan
menurunkan pemakaian bahan kimia pada proses pemutihan. Hot black liquor yang
memiliki konsentrasi alkali lebih rendah terlebih dahulu ditambahkan sebelum hot
white liquor untuk mencegah kerusakan serat yang mungkin terjadi karena konsentrasi
Universitas Sumatera Utara
alkali pada white liquor sangat tinggi. Setelah penuh, lalu dipompakan hot white
liquor (HWL) dengan suhu sekitar 150-170
0
C dari HWL accumulator ke dalam
digester melalui bagian bawah sebanyak kira-kira 149 m
3
untuk FL 2 dan 105 m
3

untuk FL 1 sebagai larutan pemasak yang mengandung alkali untuk mendegradasi
lignin dan juga berfungsi menaikkan temperatur pemasakan yang akan mendorong
dan menggantikan hot black liquor. Selanjutnya sebagian hot black liquor yang
memiliki suhu <100
0
C akan dibawa ke weak black liquor tank sedangkan sebagian
lagi yang memiliki suhu >100
0
C dibawa ke HBL accumulator 2. Suhu dalam digester
setelah hot filling mencapai 140-155
0
C.

D. Heating and Cooking (pemanasan dan pemasakan)

Tujuan dari heating ini adalah untuk menaikkan suhu sampai dicapai suhu
pemasakan yaitu 160-165
0
C. Setelah hot filling, suhu dalam digester belum mencapai
suhu pemasakan, masih sekitar 140-155
0
C. Oleh karena itu, perlu dilakukan heating
dengan bantuan MP (Middle Pressure steam) atau steam bertekanan sedang dengan
tekanan 13-14 bar sehingga dicapai suhu yang diperlukan untuk pemasakan dan
tekanan pada`saat cooking adalah sekitar`7-11 bar. Setelah dicapai suhu untuk
pemasakan, MP steam dihentikan selanjutnya hot white liquor dalam digester
disirkulasikan dengan pompa sirkulasi agar proses pemasakan dapat merata ke seluruh
bagian digester dan semua chip dapat matang. Hot white liquor disirkulasikan ke
bagian atas digester sebesar +60% dan ke bagian bawah sebesar +40%. Suhu pada
proses pemasakan tetap dijaga sampai selesai pemasakan dan memerlukan waktu
heating dan cooking sekitar 60-75 menit.

Universitas Sumatera Utara
E. Displacement (penggantian)

Setelah waktu pemasakan terpenuhi atau setelah tercapainya H-faktor (suhu dan
waktu pemasakan), pompa sirkulasi hot white liquor dihentikan kemudian dari
displacement tank dipompakan filtrat yang mengandung black liquor dari washing
yang dikumpulkan dalam displacement tank dengan suhu yang lebih dingin kira-kira
70-75
0
C melalui bagian bawah digester. Filtrat yang lebih dingin ini sebanyak kira-
kira 450 m
3
dipompakan ke dalam digester melalui bagian bawah untuk menggantikan
hot white liquor yang bersuhu lebih tinggi sampai suhu di dalam digester turun sampai
sekitar 100
0
C. Tujuan dari displacement (penggantian) ini adalah untuk menghentikan
reaksi pemasakan dan sebagai tahap pencucian awal pada chip. Hot white liquor
dalam digester akan berubah menjadi black liquor setelah pemasakan karena
mengalami reaksi dengan chip. Selanjutnya black liquor akan masuk ke HBL
accumulator 2. Setelah filtrat dari displacement tank memenuhi digester lalu akan
keluar sebagian menuju HBL akumulator 1 yang memiliki suhu 150-170
0
C sekitar
350 m
3
dan sebagian sisanya ke HBL akumulator 2 yang memiliki suhu 120-150
0
C.

F. Discharge (Pengisian)

Chip yang telah masak dari dalam digester selanjutnya dipompakan ke dalam
discharge tank untuk selanjutnya dikirim ke proses washing. Sebelumnya pada proses
discharge, dilakukan proses dilusi (pengenceran) menggunakan filtrat dari
displacement tank sehingga konsistensi pulp mencapai 4-6% dari 8-9% untuk
memudahkan pemompaan ke discharge tank. Selain itu, filtrat ini juga berfungsi
untuk membersihkan digester dari sisa pulp.

Universitas Sumatera Utara
Pada proses pemasakan di digester diharapkan pulp yang dihasilkan memiliki
kappa number 13-14. Keseluruhan proses pada digester/cooking dari chip filling
sampai discharge memakan waktu 240-260 menit (cooking cycle) yang berarti satu
digester kira-kira dapat melakukan 5,5 kali cooking per hari dan keseluruhan digester
(14 buah) dapat melakukan kira-kira 70 kali cooking per hari dengan catatan tidak ada
waktu istirahat (spare time) untuk masing-masing digester. Untuk satu kali blow
(pengeluaran) dapat menghasilkan +40 ADT (air dry ton) pulp. (Anonymous, 2000)
Waktu yang dibutuhkan untuk masing-masing tahap pada digester kira-kira
adalah :
Tabel 2.6 Waktu yang Dibutuhkan pada Tahap Cooking
Chip filling 26 menit
Impregnation 26 menit
Hot liquor filling 47 menit
Heating and cooking 75 menit
Displacement 55 menit
Discharge 35 menit
Total 264 menit
Sumber : (Pulp Mill Overview, 2000)












Universitas Sumatera Utara