4

BAB 2
LANDASAN TEORI

2.1 Rocker Arm
Rocker arm (Tuas Katup) adalah komponen pendukung pembukaan valve
in dan valve out pada saat langkah pemasukan dan pembuangan pada motor.
Fungsi dari rocker arm ini adalah sebagai penerus tenaga dorong dari cam in dan
out ke valve in dan valve out (gbr.30).
Rocker arm duduk pada porosnya dikepala silinder bagian atas, yaitu
diruang valve dan cam berada. Ujung rocker arm yang berhubungan dengan valve
dilengkapi dengan baut penyetel celah valve, sedangkan ujung yang bebentuk
sepatu atau yang menggunakan roller berhubungan dengan cam in dan out (nok)
pada cam shaft.










Gambar 2.1Rocker Arm Pada Kepala Silinder

Pada saat bekerja, rocker arm bergerak naik turun ditekan oleh cam shaft
dan menekan ujung valve in dan valve out yang bertekanan pegas valve, berarti
kedua ujung rocker arm akan terjadi gesekan. Untuk mengurangi terjadinya
gesekan, maka pada ujung rocker arm dilengkapi oleh baut penyetelan celah atau
jarak bebas saat rocker arm tidak mendapat tekanan cam shaft. Melalui celah pada
ujung rocker arm ini pelumasan bisa bekerja dengan baik. Celah atau jarak
bebas ujung rocker arm pada ujung valve in dan valve terdapat perbedaan, yaitu
5

celah pada ujung valve in lebih kecil dari celah ujung valve out. Perbedaan celah
rocker arm dan valve out lebih besar adalah karena valve out memiliki temperatur
yang lebih tinggi dan menyebabkan tingkat pemuaian yang lebih tinggi pula. Jarak
celah valve in dan out (ex) disesuaikan dengan sepsifikasi pabrikan atau tujuan
riset sepeda motornya.
Umumnya pada mesin mobil memakai baja stamping, yang memiliki
kekuatan, berat dan ekonomis. Karena rocker arm adalah bagian atau komponen
yang penting untuk menumpu beban yang berat terutama saat beropersai dengan
kecepatan tinggi. Tetapi untuk mesin diesesl biasanya sering memakai besi cor
S45C yang bersifat kuat dan kaku.

2.2 Material Rocker Arm (Baja Karbon )
Baja merupakan paduan dari unsur besi ( Fe ), karbon ( C ), di samping itu
baja juga mengandung unsur-unsur lain seperti sulfur (S), fosfor (P), silikon
(Si), mangan (Mn), dan sebagainya yang jumlahnya dibatasi. Baja dapat
dibentuk melalui pengecoran, pencanaian atau penemperan. Karbon
merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan
dan kekuatan baja.
Berdasarkan kandungan karbon, baja dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
a. Baja karbon rendah
Baja kabon rendah (low carbon steel) mengandung karbon dalam
campuran baja karbon kurang dari 0,3%. Baja karbon rendah tidak dapat
dikeraskan karena kandungan karbonnya tidak cukup untuk membentuk struktur
martensit (Samsul arifin , 1982).
b. Baja karbon sedang
Baja karbon sedang mengandung karbon 0,3%C - 0,6%C (medium
carbon steel) dan dengan kandungan karbonnya memungkinkan baja untuk
dikeraskan sebagian dengan perlakuan panas (heat treatment) yang sesuai. Baja
karbon sedang lebih keras serta lebih lebih kuat dibandingkan dengan baja
karbon rendah (Samsul arifin , 1982).
c. Baja karbon tinggi ( H.C.S )
Baja karbon tinggi mengandung 0,7%C - 1,5%C dan memiliki kekerasan
6

tinggi namun keuletannya lebih rendah, hampir tidak dapat diketahui jarak
tegangan lumernya terhadap tegangan proporsional pada grafik tegangan
regangan. Berkebalikan dengan baja karbon rendah, pengerasan dengan
perlakuan panas pada baja karbon tinggi tidak memberikan hasil yang optimal
dikarenakan terlalu banyaknya martensit sehingga membuat baja menjadi getas.
(Samsul arifin , 1982).

2.3 Heattreatment Baja
Heattreatment baja adalah proses pemanasan dan pendinginan pada baja
untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu.
a. Mengeraskan ( Hardening ) Pengerasan baja termasuk heattreatment baja
yang disebut juga penyepuhan ( quenching ) dari baja. Pengerasan baja
dilakukan dengan
jalan memanaskan baja pada temperature sampai menjadi austenite yang
homogen.
b. Menemper ( Memudakan ) Menemper atau tempering adalah memanaskan
baja yang telah dikeraskan sampai temperature tertentu dengan tujuan untuk
mengurangi kekerasan baja. Pemanasan baja yang dilakukan dalam
tempering ini adalah sekitar 200
o
C-300
o
C tetapi yang paling baik dilakukan
hanya berkisar 200
o
C- 300
o
C.

2.4 Pengujian Logam
2.4.1 Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan terhadap batang uji yang standar. Pada bagian
tengah batang uji merupakan bagian yang menerima tegangan yang uniform,
dan pada bagian ini diukurkan panjang uji (gauge length), yaitu bagian yang
dianggap menerima pengaruh dari pembebanan. Pada bagian inilah yang selalu
diukur panjangnya dalam proses pengujian. Dasar yang digunakan untuk
mengetahui kekuatan tarik dari suatu material adalah kurva tegangan dan
regangan.
2.4.2 Pengujian Kekerasan
Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan
7

terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Pengujian kekerasan logam
ini secara garis besar ada tiga metode yaitu penekanan, goresan, dan dinamik (
Koswara, 1991 : 15 ). Proses pengujian yang mudah dan cepat dalam
memperoleh angka kekerasan yaitu dengan metode penekanan. Dikenal ada
tiga jenis metode penekanan, yaitu : Rockwell Brinnel, Vickers, yang
masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan. Pengujian kekerasan
dengan goresan dibakukan pada skala Mohs, ada sepuluh skala yang disusun
berurutan dari bahan lunak sampai bahan yang keras. Pengujian kekerasan
dengan dinamik adalah pengukuran terhadap ketinggian pantulan sebuah palu
dari permukaan benda uji pada mesin uji Shore Scleroscope.
2.4.3 Pengujian Kekerasan Brinel
Pada pengukuran kekerasanmenurut Brinnell paluru baja yang disepuh
dengan garis tengah D yang ditentukan dengan gaya tertentu F, selama
beberapa waktu t ditekan ke dalam bahan. Setelah penyisihan garis tengah di
dari bekas tetap diukur. Kekerasan Brinell kini kita temukan dengan membagi
gaya pada luas tembereng bola. Tetapi dalam praktek kekerasan Brinell langsung
dibaca dari Tabel. Penunjukan hasil kekerasan Brinell tergantung dari faktor-
faktor berikut, dan ini harus selalu dicantumkan pada catatan kekerasan.

2.5 Teknik Pengecoran Logam
Definisi pengecoran, Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING)
adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku
peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan
bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang berpengaruh atau
merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan
sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent
8

(permanent Mold).
Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan
satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan
benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah
pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir
dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja
yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti
dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan
digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling
kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga
cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari
satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam
cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya
adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle
ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada
sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku
kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam
mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi
Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
9

membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan
logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an
membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan
pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil.
Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam
gambar dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka
waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena
murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang
umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake
sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh
banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting
seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan
menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir
cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan
air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai
sebagi bahan pembuat cetakan.
2. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold.
Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand
mold (cetakan pasir basah). Kata basah dalam cetakan pasir basah berati
pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair
dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried.
Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam
cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini
meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang
besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan
pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih
10

meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir
basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair
dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur
kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka
seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan
cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan
adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).
3. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
a) Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b) Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh
rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk
yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c) Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu
dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah
dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering
digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat
menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
4. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam
produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti
11

cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah
hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair,
diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada
cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan
cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk
membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan
kotak inti.


5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses
perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan,
penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci
terlihat pada gambar Dibawah ini : Setelah proses perancangan produk cor
yang menghasilkan gambar teknik produk dilanjutkan dengan tahapan-tahapan
berikutnya :
a) Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas
(cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b) Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
c) Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d) Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau
paroan inti)
e) Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak
atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan
saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f) Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran
dilepaskan dari cetakan
g) Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas
pola dan pelat datar.
h) Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
12

i) Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j) Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam
cair.
k) Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
l) Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan
produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan
dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi
ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara
langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh
dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat
fisik dari logam cair.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur
dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau
diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan
besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi
penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi
jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda
cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam
yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai
berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan
terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga
cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan
permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang,
dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini
dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan
cacat yang seminim mungkin.
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah
komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah
logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan
padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.
13

Contoh Pola spiral hasil pengujian FluiditasAda beberapa metoda dalam
mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak
yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak
yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang
memanjang.
Pemilihan metoda ini sangat tergantung Beberapa bentuk cetakan untuk
pengukuranFluiditas dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan
digunakan. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini
digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil
pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun
pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung menggambarkan
bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan
sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral
yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid
life.

2.6 Logam-logam dalam pengecoran
1) Besi cor
Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain
dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti
kekuatan, kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang umumnya
ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.
Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah
daripada baja dan relatif lebih encer ketika cair.
Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya
yaitu bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu
elemen yang memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit. Jumlah
,ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor.
Selain grafit, matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris
besi cor sama dengan yang terdapat pada baja, yaitu feritik, perlitik,


14

Besi Cor Putih
Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap
sebagai grafit selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan
dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk
karbida.
Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan
patahn seperti kristal berwarna putih.

Besi Cor Kelabu
Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe),
karbon dan silicon (Si) yang mengandung karbon tak berkaitan
dalam bentuk grafit. Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan
berwarna kelabu.
Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum
lainnya dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan
tarik minimumnya.
Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu
dipengaruhi oleh beberapa factor seperti komposisi kimia, desain,
cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah
pembekuan.
Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur
struktur mikro matriks dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan
untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa
media.
Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan
temperature sekitar 1600F (menjadi getas). Kombinasi dengan proses
temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan kekerasannya.

Besi Cor Malleable
Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih
yang memiliki komposisi tertentu.
Proses terbentuknya beis cor putih akibat :
15

Rendahnya kandungan karbon dan silicon
Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V
Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi
Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih
dipanaskan hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700oF)
kemudian ditahan hingga beberapa jam dan didinginkan dalam
tungku. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam
austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan
(irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper. Proses
ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit.

Besi Cor Nodular
Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan
besi cor kelabu. Unsure tersebut yaitu karbon dan silikon.
Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit
(untuk menghasilkan bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses
yang berbeda pula)
Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium
(Mg) dan Cerium (Ce).

Baja Baja Cor)
Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon
yang mengandung unsure karbon kurang dari 1,7 % (beberapa literature
menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.0 %). Sebagai tambahan
selain karbon, baja cor mengandung
Silikon (Si) : 0.20 0,70 %
- Mangan (Mn) : 0,50 1,00 %
- Fosfor (P) : <>
- Sulfur (S) : <>
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang
dari 0,8 % (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar
karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit.
16

Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih
dari 0,8 % (baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan
PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.
Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan
didalam tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang
hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT. Sedangkan baja cor
dengan kadar C=0,8 % didinginkan dalam tungku 900oC struktur yang
terlihat jelas yaitu PERLIT.

2.7 Proses Peleburan Logam
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan
material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat membersihkan logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities).
Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing
fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes Tungku-tungku peleburan yang
biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik,
tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing-masing
tungku peleburan adalah :
a. Tungku busur listrik laju peleburan tinggi laju produksi tinggi
polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain memiliki kemampuan
menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama
untuk tujuan pemaduan
b. Tungku induksi
Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan
17

core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-
ferro
Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating
(memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk
memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair
pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat
cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel
(menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam
satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)
c. Tungku krusibel
Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam.
Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat
dipindah-pindahkan
Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
d. Tungku kupola
Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang
didalamnya terdapat susunan bata tahan api
Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair
dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi
Muatan Kupola
Besi kasar (20 % - 30 %)
Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk
mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk
besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
Skrap balik Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat,
bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang
dibeli dari pabrik pengecoran.
Paduan besi Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk
18

mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam
cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar
logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh
perbandingan besi kasar dan skrap baja. Tambahan harus dimasukkan
dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan.
Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 %
untuk Mn. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari
kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya
0,1 %
Metalurgi Proses Pengecoran Pembekuan ingot dan Coran Dari Pembekuan
ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah
tersebut adalah :
1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair
yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami
pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada
dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya
tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah,
seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah
temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan
logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas
temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.

2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah
kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan
dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kearah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan
dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit
(primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat
dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk
19

berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan
timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung
dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut
sebagai mushy zone atau pasty zone.
3. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara
acak ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang
ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

2.8 Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas
ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe. Pada paduan-paduan dengan selang temperatur
pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga
tidak terbentuk pipe. Segregasi pada Ingot dan Coran Pada struktur pembekuan
terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap
bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit
sekunder).
Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :
1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam.
3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan.
4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).


20

2.9 Pemeriksaan Produk Cor
Tujuan :
1) Pemeriksaan rupa
Pemeriksaan rupa/fisik
Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig
pemeriksa dan alat ukur lainnya)
2) Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Pemeriksaan ketukan
Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
Pemeriksaan radiografi (radiografi)
3) Pemeriksaan material
Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers
dan Shore)
Pengujian tarik
Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
Pengujian struktur mikrodan struktur makro

4) Pemeriksaan dengan merusak Cacat-cacat Coran Komisi pengecoran
international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi
menjadi 9 kelas, yaitu :
a) Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b) Lubang-lubang
c) Retakan
d) Permukaan kasar
e) Salah alir
f) Kesalahan ukuran
g) Inklusi dan struktur tak seragam
h) Deformasi
i) Cacat-cacat tak nampak