2

HIGH FREQUENCY RESISTANCE WELDING DEFECTS

ABSTRAK
High Frequency Resistance Welding (HFRW) sistem merupakan metoda pembuatan
pipa ERW dengan produktifitas dan efisiensi yang tinggi. Akan tetapi produktifitas
dan efisiensi tersebut terkendala dengan banyaknya cacat yang terbentuk selama
proses HFRW berlangsung. Jenis cacat yang sering terjadi pada HFRW memiliki asal
usul penyebab cacat di set-up mill atau pada area weld. Tulisan ini akan membahas
cacat-cacat yang sering terjadi pada pembentukan pipa ERW serta mencari penyebab
dan memberikan solusi pencegahannya.

I. PENDAHULUAN

Gambar 1. Skema proses welding yang berlangsung di HFRW
[6]
.

HFRW dikenal sebagai Forge Welds karena tidak menggunakan filler metal atau pun
proses pencairan seperti pada metoda konvensional welding yang biasa dikenal.
Skema proses welding HFRW diilustrasikan pada Gambar 1 yang jika diamati proses
HFRW terbagi menjadi tiga tahapan, yaitu:
1. Menerapkan High Frequency (HF) ke edge dengan mengunakan direct contact
atau induction coil seperti yg diperlihatkan pada Gambar 2.
2. Kedua edge masuk ke area squeeze roll sehingga kedua edge saling bertemu
dan menghasilkan panas (panas tidak sampai temperatur melting). Edge yang
masih ditekan dengan gaya dari squeeze roll tersebut menghasilkan extruded
metal yang keluar dari bond plane. Hal tersebut diilustrasikan pada Gambar 3.
3

3. Posisi logam yang tidak teroksidasi berada diantara extruded metal akan
membentuk ikatan secara metalurgi akibat panas dan ikatan mekanik akibat
squeezing pada setiap sisi yang bertemu di area weld.

Gambar 2. HF Contact (kiri) dan HF induction (kanan)
[6]
.


Gambar 3. Ilustrasi hasil pengelasan HFRW
[6]
.

Gambar 4 memperlihatkan struktur dari hasil pengelasan HFRW. Bentuk dari Heat
Affected Zone (HAZ) menyerupai hourglass. Hal tersebut dikarenakan Heat
dihasilkan oleh Arus HF memasuki bagian atas dan bawah dari edge. HAZ biasanya
terlihat lebih gelap dari parent/base metal karena karbon (C) pada baja berdifusi
menuju bagian terpanas dari edge selama proses welding berlangsung dan terjebak di
edge ketika pendinginan. Bond Plane biasanya berwarna terang karena daerah
tersebut miskin akan karbon. Karbon yang berada pada bagaian terluar dari edge
beroksidasi dengan oksigen menjadi CO atau CO
2
yang kemudian meninggalkan baja.
Flow Line merupakan area yang kaya akan karbon dan sudut dari flow line bisa
digunakan untuk menghitung derajat dari upset done dan squeeze force selama proses
welding.
4


Gambar 4. Struktur Welding HFRW.


Gambar 5. Variasi narrow gap berdasarkan variasi heat input dengan line speed
konstan sebesar 16m/minute (a)180kW, (b)186kW, (c)194kW, (d)201kW,
(e)216kW, (f)222kW, (g)230kW dan (h)245kW
[3]
.
5

Gambar 5 memperlihatkan variasi heat input terhadap hasil welding dengan line speed
konstan sebesar 16m/menit dan apex angle sebesar 4
0
, dengan pengambilan gambar
menggunakan High Speed Video Camera dengan frame rate 1000fps. Gambar 5(a)
dan (b) memperlihatkan bentuk narrow gap pada low heat input (180-186 KW).
Gambar 5(c), (d) dan (e) untuk kasus medium heat (194-216 KW). Dan gambar 5(f),
(g) dan (h) untuk high heat input (222-245 KW). Variasi narrow gap yang didasarkan
pada variasi heat input (low, medium dan high) bisa dilihat dari gambar 6. Heat input
yang optimum diperlihatkan pada Gambar 6(b) dengan besaran heat input sekitar 194-
216 KW dengan variabel welding/line speed 16m/menit dan apex angle 4
0
. Diluar dari
variabel tersebut, maka perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk pengaruh line
speed dan apex angle serta dimensi terhadap optimum heat input.

Gambar 6. Pengaruh heat input terhadap kualitas welding HFRW
[5]
.

Gambar 7 menjelaskan pengaruh hubungan line speed dan diameter terhadap welding
frequency sebagai berikut:
Pada diameter pipa yang sama, peningkatan line speed akan meningkatkan
welding frequency.
Pada line speed yang sama, peningkatan diameter pipa akan menurunkan
welding frequency.
6


Gambar 7. Hubungan line speed dan diameter terhadap welding frequency
[7]
.

II. JENIS CACAT HFRW
Banyak fenomena pada HFRW yang bisa diklasifikasikan sebagai cacat. Penyebab
dari cacat bisa berasal dari pemilihan material, preparasi, forming, welding, post weld
heat treatment, heat input dan sebagainya. Cacat tersebut memiliki nama yang unik
dan berbeda-beda di masing-masing pabrikan pipa. Sampai saat ini tidak ada nama
khusus untuk setiap jenis cacat. Cacat yang akan dibahas, merupakan cacat standar
yang sering terjadi pada mesin ERW di PT. KHI Pipe Industries.

Penamaan dari cacat HFRW di KHI dipilih berdasarkan karakter dari cacat, bukan
dari penampakan cacat tersebut. Jenis cacat diperlihatkan pada Tabel 1.

Tabel 1. Jenis cacat pada pipa HFRW
Jenis-Jenis Cacat
1. Penetrator 7. Porosity
2. Pre Arc 8. Hook Crack
3. Open Seam 9. Hi-Lo
4. Puckers 10. Contact Marking
5. Cold Weld 11. Bend Pipe
6. Cast Weld 12. Scarfing

7

II.1. Penetrator

Gambar 8. Skema pembentukan penetrator pada HFRW
[3]
.

Jenis cacat ini disebabkan oleh oksida logam yang terjebak di bond plane yang tidak
dapat keluar ketika molten metal squeezed out. Oksida logam terbentuk di permukaan
dari molten metal edge di daerah vee. Di vee, jika kecepatan dari strip edge kurang
dari melt rate maka edge melting lebih cepat dari pada squeezed. Bentuk seperti
komet yang berada di belakang vee apex akan mengandung molten metal dan oksida
logam. Squeeaze normal tidak akan seluruhnya menghilangkan volume dari molten
metal yang dikeluarkan dan penetrator yang terjebak dan diilustrasikan pada Gambar
8. Penetrator akan terlihat ketika Broken Weld. Permukaan dari penetrator umumnya
berwarna gelap dan lebih datar dibandingkan dengan permukaan fibrous di weld line
seperti yang terlihat pada Gambar 9. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh
Robert K. Nichols, penetrator akan lebih mudah terjadi ketika sudut dari vee kurang
dari 4
0
atau rasio Mangan (Mn) terhadap Silicon (Mn/Si) kurang dari 8:1. Menurut
Choong Kim jumlah kandungan Mn dalam base metal memberikan peran yang lebih
efektif terhadap penetrator dibandingkan dengan rasio Mn/Si. Tetapi semakin tinggi
8

jumlah Mn akan berdampak pada penurunan weldability. Heat input juga memegang
peranan penting dalam pembentukan penetrator, apabila heat input terlalu tinggi akan
menimbulkan penetrator dengan fasa oksida Fe
3
O
4
.

Gambar 9. Cacat Penetrator pada HRFW
[5]
.

Pencegahan Penetrator sebagai berikut:
Pertahankan vee angle sebesar 4-6
0
dan pertahankan kesetabilan panjang vee
dengan tool yang tepat dan set-up mill.
Pertahankan temperatur welding terendah untuk mendapatkan sound weld.
Hindari komposisi kimia dari baja dengan perbandingan Mn/Si kurang dari 8/1.
Pengaturan heat input dan line speed yang optimum.

II.2. Pre-Arc
Pre-Arc biasa di kenal sebagai white penetrator. Penggunaan istilah white penetrator
kurang tepat karena secara aktual tidak ada yang terjebak di bond plane. Pre-Arc
muncul ketika terjadi percikan arus HF di edge atau didepan vee apex. Hal tersebut
biasanya merupakan hasil dari sliver atau scale pada strip. Konslet mengalihkan arus
secara sementara sehingga heat dari vee berkurang, hal tersebut diilustrasikan pada
Gambar 10.

Durasi yang pendek dari arus yang dialihkan meninggalkan cacat yang pendek,
bahkan tidak lebih panjang dari wall thickness. Pre-Arc Sangat mudah diamati ketika
broken weld. Pre-arc memiliki permukaan rata dan berkilau yang dikelilingi oleh
fibrous disekitar area weld 0
0
seperti yang diilustrasikan pada Gambar 11.

9


Gambar 10. Skema pembentukan cacat Pre-Arc pada HFRW


Gambar 11. Cacat Pre-Arc pada HFRW
[6].


Pencegahan Pre-Arc sebagai berikut:
Pertahankan kondisi sudut vee sebesar 4
0
-6
0
.
Kondisi slitting HRC yang bagus.
Gunakan online atau offline sliting.
Pastikan kondisi coolant dalam kondisi bersih dan jauhi dari vee area.

II.3. Open Seam
Open Seam biasa dikenal sebagai lack of fusion. Dari nama cacatnya secara tidak
langsung menjelaskan cacat yang terjadi karena kegagalan dari dua strip edge agar
menyatu untuk menghasilkan sound weld (weld tanpa cacat). Edge dari strip biasanya
berwarna biru gelap yang diakibatkan aliran arus/heat selama proses HFRW
berlangsung. Bagaimanapun, permukaan dari edge tetap rata dan mulus yang
menandakan tidak ada bagian yang meleleh. Penyebab dari cacat ini adalah
insufficient weld heat, power setting, vee angle, ukuran coil yang mempengaruhi weld
10

power. Penampakan cacat pada bagian edge yang tidak menyatu dikaitkan squeezing
yang tidak optimal. Cacat Open Seam diperlihatkan pada gambar 12.

Gambar 12. Open seam pada HFRW.

Pencegahan Open Seamsebagai berikut:
Aktual power setting harus konsisten dengan kecepatan welding dan material
gage.
Vee angle tidak boleh melebihi 7
0
.
Dimensi dari strip width harus sesuai dan konsisten.
Penyesuain Upset apabila strip width berubah.

II.4. Puckers

Gambar 13. Cacat Pukers pada HFRW
[6]
.

Lack of fusion yang berada di edge dari weld biasanya disebabkan oleh nonmetallic
inclusion pada bond plane. Hal tersebut mirip dengan penetrator yang terkurung di
bagian dalam atau luar dari edge. Penamaan puckers didapat ketika fenomena kerutan
terjadi ketika dilakukan flattening test pada posisi 90
0
. Puckers bisa merupakan
perwujudan dari ujung edge ketika proses HFRW berlangsung, bagian terluar tidak
11

mengalami pemanasan sedangkan bagian dalam mengalami pemanasan. Proses
handling HRC yang buruk berampak pada edge hasil dari proses slitting mengalami
deformasi, akibatnya edge tidak rata. Hal tersebut berakibat munculnya puckers ketika
proses HFRW berlangsung. Puckers pada HFRW diperlihatkan pada Gambar 13.

Pencegahan Puckers sebagai berikut:
kerataan dari edge dengan handling HRC yang baik dan bila perlu dilakukan
online slitting.
Mempertahankan parallel dari edge dengan cara menyetel finpass.
Optimalisasi besarnya squeeze stress dengan menyetel squeeze roll.

II.5. Cold Weld
Cold weld mungkin merupakan hal yang paling berbahaya dari seluruh cacat HFRW,
karena cold weld tidak bisa terdeteksi oleh metoda NDT. Ultrasonic Test (UT) dan
magnetic particle (MP) test tidak mampu mendeteksi cacat ini karena tidak ada
rongga atau celah di bond plane. Ketika dilakukan pengujian tarik atau flattening test,
bentuk patahan yang terjadi menunjukan ciri patah getas yaitu mengkilap, rata,
bahkan sedikit adanya fibrous. Metallography dari arah transversal menunjukan
struktur weld tidak memperlihatkan adanya bond line, HAZ yang terlihat menyempit,
dan tidak memperlihatkan flow line yang merupakan ciri khas cacat cold weld. Ciri-
ciri cacat cold weld yang dijelaskan diatas diakibatkan oleh heat input yang rendah
dan gaya squeeze roll yang kecil. Choong Kim menyebutkan heat input yang rendah
akan menimbulkan oksida FeO pada area weld. Cacat cold weld diilustrasikan pada
Gambar 14.

Gambar 14. Cacat Cold Weld di HFRW. Tidak ada bond line pada daerah Weld
[6]
.

12

Pencegahan cold weld sebagai berikut:
Gunakan weld power optimal untuk gage dan line speed dari mill HFRW.
Pengaturan weld roll untuk squeeze.
Pengaturan weld Upset.
Pengaturan Heat Input yang Optimum.

II.6. Cast Weld

Gambar 15. Cacat Cast Weld pada HFRW, molten metal tidak sempat dikeluarkan
ketika proses squeeze
[6]
.

Cacat Cast weld akibat molten metal yang tidak sempat keluar dan terjebak ketika
proses welding HF berlangsung. Cast metal yang masih tersisa pada bond plane
mengandung oksida yang hampir mirip dengan penetrator. Permukaan patahan cast
weld akan terlihat cast metal yang terjebak dan terlihat permukaan patah getas. Jika
dilihat dengan metallography, cast metal akan terlihat di bond plane diilustrasikan
pada Gambar 15.

Pencegahan cast weld sebagai berikut:
Tingkatkan squeeze out stress.
Penyetelan ulang dari strip width.

II.7. Porosity
Porosity yang berada di bond plane merupakan hasil dari high welding temperature
dan insufficient squeeze out. Permukaan patahan memperlihatkan patah ulet (fibrous),
random spherical voids yang terdistribusi secara acak di edge. Posisi voids yang
berada di OD akan berwarna hitam gelap akibat proses oksidasi. Pinhole dengan
13

ukuran kecil akan terlihat sebelum dilakukan scarfing, setelah scarfing akan terlihat di
bagian bond line, hal tersebut diilustrasikan pada Gambar 16.

Gambar 16. Porosity di HFRW pipe
[6]
.

Pencegahan porosity sebagai berikut:
Kurangi weld heat.
Tingkatkan squeeze out.
Jaga kebersihan di bagian edge.

II.8. Crack
Hook crack jika diamati dengan metallography, cacat yang terbentuk mengikuti flow
line dari weld HFRW. Hook crack merupakan hasil dari besar atau kecil nonmetallic
yang merupakan bawaan dari skelp forming dan merupakan bagian terlemah yang
menyebabkan retak/patah pada saat proses welding, sizing, proses Destructive Test
(Flattening, bending). Besarnya deformasi yang dialami oleh HRC ketika
pembentukan pipa akan berpengaruh terhadap terbentuknya hook crack. Semakin
tinggi deformasi maka semakin tinggi pula probalitas hook crack muncul. Hook crack
diperlihatkan pada gambar 17.

Gambar 17. Hook crack di pipa HFRW.
14


Jenis Crack yang lain adalah Cold Crack. Rai mengatakan peningkatan dari parameter
R akan meningkatkan severity of cracking. Dengan R adalah (turunan dari hardness,
R=f(H)). Hal tersebut konsisten dengan postulat cracking pada daerah weld diatur
oleh gradient hardness. Peningkatan gradient hardness akan meningkatkan jumlah
crack yg terjadi. Nilai minimum dari R untuk terjadinya crack adalah R=25.

Pencegahan Hook Crack sebagai berikut:
Triming edge lebih lebar untuk menghindari cacat yang ada di edge dari HRC.
Bentuk dari nonmetallic inclusion harus berbentuk globular.
Ingot harus dalam kondisi killed Steel (rekomendasi aluminium killed stell
daripada silicon killed steel).

II.9. Hi-Lo

Gambar 18. Cacat Hi-Lo pada pipa HFRW.

Cacat ini biasa dikenal sebagai Axial Misaligment. Cacat ini akibat dari set up mill
yang tidak optimal, biasanya hal ini muncul ketika berada di forming mill. Pengaruh
dari strip width yang berbeda pun patut menjadi perhatian. Kondisi slit edge yang
bagus akan menghasilkan pipa HFRW dengan sound welding. Edge trimming hanya
digunakan ketika kondisi slitting yang buruk ataupun penyesuaian strip width. Edge
15

trimming tidak digunakan apabila kondisi slitting sudah bagus, dimensi dari strip
width telah tercapai dan handling HRC tidak menimbulkan cacat di area edge.

Pencegahan Hi-Lo sebagai berikut:
Optimalisasi Set-up mill.
Handling HRC yang tepat, tanpa menimbulkan deformasi plastis di edge.
Kondisi trimming dan slitting yang bagus.

II.10. Contact marking
Cacat ini terbentuk dipermukaan yang diakibatkan oleh pressure yang berlebihan dari
contact tip material. Contact tip material biasanya tembaga. Penggunaan dari tembaga
sebagai contact tip perlu diperhatikan karena bisa menyebabkan copper deposition
akibat arc burns. Tembaga bisa meresap ke batas butir dari baja dan menyebabkan
penggetasan. Hal tersebut perlu diperhatikan ketika pipa tersebut di weld dan
digunakan untuk mengalirkan hydrocarbon dengan content H
2
S yang tinggi karena
dapat menyebabkan HIC dan SCC. Pemilihan contact tip material dari non-tembaga
seperti tungsten dan tungsten-silver bisa mencegah permasalan HIC dan SCC.

Gambar 19. Contact marking pada pipa dengan type direct contact HFRW.

Pencegahan Contact marking sebagai berikut:
Menyesuaikan tekanan dari contact tip.
Mengganti material contact tip secara periodic sebelum terjadi kerusakan.
Mengganti contact tip yang sudah rusak.


16

II.11. Bend pipe
Bend Pipe bisa dilihat dengan mata telanjang. Cacat ini muncul setelah proses
welding HFRW dan atau proses Normalizing (Heat Treatment). Cacat ini dikarenakan
thermal stress. Ketika Proses HFRW berlangsung welding/panas berlangsung pada
satu garis longitudinal (banana effect) sehingga penyusutan terjadi pada satu disi saja.
Proses normalizing memperparah besarnya defleksi. Pemanasan yang berlangsung
pada proses normalizing terkonsentrasi dibagian luar sehingga terjadi pemuain yang
lebih besar dari pada bagian dalam. Akibatnya pada proses pendinginan bagian dalam
lebih cepat sehingga distorsi yang sebelumnya dihasilkan pada proses welding
berakumulasi dengan distorsi dari proses normalizing. Standar API 5L mengizinkan
pipa dengan straightness kurang dari 0.20% dari panjang pipa. Pipa bend akan
berdampak negative ketika pipa diinstalasi di lapangan karena akan terjadi
penyimpangan. Dampak lain yang ditimbulkan adalah sulitnya dilakukan coating
FBE/3LPE karena rotator mesin coating.

Pencegahan Bend Pipe
Pengaturan 4-Roll Straightener di area sizing.
Roll horizontal dibuat fix, sedangkan roll vertical diatur untuk meluruskan pipa.
Gunakan alat straightness online atau offline.
Menambah kapasitas water cooling.

II.12. Scarf pipe

Gambar 20. Scarf Pipe
17


Proses HFRW menghasilkan weld bead di bagian luar dan dalam. Weld bead hasil
HFRW berbentuk tajam, kasar dan banyak oksida. Inside dan outside weld bead bisa
dihilangkan dengan proses scarfing. Bagian luar gampang dihilangkan sedangkan
bagian dalam diperlukan usaha yang lebih besar. Proses inside scarfing sangat penting
karena hal ini akan berdampak langsung pada kualitas. Scarfing terdeteksi oleh UT,
tetapi UT sendiri tidak bisa membedakan antara Scarfing dan Crack. Oleh karena itu
mutlak proses inside scrafing harus benar-benar sempurna, hal itu pun didukung oleh
krautkramer sebagai perusahaan terkemuka di bidang NDT. Acceptance Criteria
untuk pipa hasil proses scarfing tertera dalam standar API 5L 44
th
para 9.13.2.1. perlu
diperhatikan bahwa scarfing tool memiliki life time, sehingga diperlukan perawatan
dan pengantian scarfing tool secara periodik.

Pencegahan Scarfing Pipe.
Pengaturan posisi impeder yang tepat di bawah centerline squeeze roll dengan
cara mengatur posisi sambungan batang impeder dan inside scarfing pada batang
tow bar.
Pemilihan unit inside scarfing sesuai dengan diameter pipa.
Penggantian unit inside scarfing secara periodik.
Rigiditas inside scarfing tool yang kuat.

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya diatas, beberapa variable dapat
menyebabkan penyebab cacat tertentu. Pengalaman merupakan alat terbaik untuk
digunakan dalam mencari akar permasalahan penyebab cacat. Mengumpulkan seluruh
informasi dan data historical yang berkaitan dengan parameter operasi mutlak
dibutuhkan. Hal tersebut sangat berguna untuk mempertahankan setup mesin, line
speed, arus dan tegangan, forming, upset value, apex angle dan flower design. Report
setup untuk setting aktual didokumentasikan pada setiap perubahan setting bahkan
bisa digunakan untuk mencari penyebab cacat dan mutlak dibutuhkan untuk
mendapatkan hasil terbaik. Parameter welding tersebut harus terdokumentasikan
setiap periodik. Keahlian dari operator memiliki andil yang besar terhadap kualitas
produksi.

18

III. KESIMPULAN
1. Cacat pada HFRW terjadi di set-up mill atau di area weld.
2. Faktor-faktor penyebab cacat pada pada HFRW adalah:
Parameter welding (Heat input, line speed, welding frequency dan vee
angle) yang tidak optimum.
Keahlian operator HFRW kurang memadai.
Strip width yang tidak stabil.
Kompoisisi kimia seperti perbandingan Mn/Si yang lebih besar dari
8:1 dan adanya nonmetallic inclution.
Squeeze stress yang dihasilkan oleh squeeze roll tidak optimal.
Set-up mill dan proses scarfing yang tidak baik/sempurna.
Penyetelan direct contact HFRW yang tidak tepat.

IV. SARAN
1. Training operator untuk HFRW harus terus dilakukan untuk mereduksi human
error.
2. Good sliting, handling dan coil storage prosedur akan mencegah cacat yang
berasal di edge.
3. Standard Operating procedure, report set-up daily, dokumen parameter
welding dari mesin sangat dibutuhkan untuk setiap produksi.
4. Program predictive dan preventive maintenance sangat diperlukan untuk
menghindarkan cacat akibat penggunaan atau pun kerusakan tool.
5. SOP harus selalu direview untuk mendapatkan SOP yang terbaik.
6. Improvement yang berkelanjutan terus dilakukan dengan melihat
perkembangan teknologi HFRW di dunia.
7. Online slitting dibutuhkan untuk menjaga kesetabilan strip width, sehingga
squeeze stress dan heat input akan tetap konstan selama proses HFRW
berlangsung.
8. Diperlukan penambahan alat straightness online untuk memperbaiki pipa
bend.
9. Mengunakan perangkat Virtual Macro untuk monitoring HFRW weld dan
control system.

19

REFERENSI
1. American Petroleum Institute, Spesification For Line Pipe, API Standard 5L,
44
th
, 2007.
2. Baralla, E., Integrated System For Process Control Of High Frequency
Electric Resistance Welded Steel Pipe, Tenaris Group, Buenos Aires,
Argentina.
3. Choong, Kim., dkk., The Effect Of Electromagnetic Forces On The Penetrator
Formation During High-Frequency Electric Welding, Hanyang University,
Seoul, South Korea, 2009.
4. Choong, Kim., dkk., The Effect of Heat Input on the Defect Phases in High
Frequency Electric Resistance Welding, Hanyang University, Seoul, South
Korea, 2008.
5. Rai, G., Cracking Of Weldments In Pipes Manufactured By Erw Process: An
Analysis, Bihar, India 1984
6. Robert K. Nichols, Common HF Welding Defects, East Heaven, USA.
7. Scott Paul F, Key Parameters of High Frequency Welding, East Haven, CT
SA.