Anda di halaman 1dari 8

1

PENINGKATAN EFSIENSI DAN PRODUKTIVITAS KINERJA


MELALUI PENDEKATAN ANALISIS RANGKED POSITIONAL
WEIGHT METHOD PT. X
Komarudin dan Rudi Saputra
Teknik Industri, Institut Sains dan Teknologi Nasional

ABSTRAK
PT X adalah salah satu perusahaan yang memperroduksi pralatan medis di Indonesia khususnya
dalam memproduksi incubator dengan kualitas yang maksimal dan menerapkan efisiensi dan
efektifitas kerja dalam membuat peralatan medis untuk meningkatkan efisiensi lini,
meminimalkan waktu menagngggur dan meningkatkan produktifitas dalam produksi cabinet TSN
89 TR dengan menggunakan keseimbangan lintasan pada lini produksi. Keseimbangan lini
produksi dari jalur cabinet TSN 89 TR dengan menggunakan metode peringkat bobot posisi
dengan langkah2 pendahulunya tersebut, data uji keseragama, data uji kecukupan, waktu normal
dan waktu standa. Hasil penelitian menunjukkan bahwa lini keseimbangan dengan menggunakan
peringkat positional weight method hasil dalam efisiensi sejalan dengan peningkatan,
meminimalkan waktu menganggur, mengurangi jumlah stasiun kerja dan peningkatan
produktifitas. Dimana kondisi awal sebesar 9 stasiun kerja sementara perbaikan yang diusulkan
untuk 6 stasiun kerja yang menghasilkan peningkatan efisiensi garis 25, 85 persen dengan
mengurangi waktu idle 26081,74 detik dan meningkatkan produktifitas 0,016 lembar/pekerjaan
jam.

Kata kunci : Jalur Balancing, Produktifitas, Rangked Metode Bobot Posisi
ABSTRACT
PT. X is one of the companies that manufacture medical equipments in Indonesia,
especially in producing an incubator with maximum quality and implement efficiency and
effectiveness of work in making medical equipments to improve line efficiency, minimizing idle
time and increase productivity in the production of Cabinet TSN 89 TR by using line balancing
on the line production. Balance the production line of the track Cabinet TSN 89 TR by using
Ranked Positional Weight Method with predecessor steps such, uniformity test data, adequacy
test data, normal time and standard time. The results showed that the balance line by using
Ranked Positional Weight Method results in improved line efficiency, minimizing idle time,
reducing the number of work stations and increased productivity. Where the initial conditions
amounted to 9 work stations while on the proposed improvements to 6 work stations that produce
increased line efficiency of 25.85% with a reduction in idle time of 26081.74 seconds and
increase the productivity of 0.016 pieces / hour job.

Keywords : Line Balancing, Productivity, Rangked Positional Weight Method

1. PENDAHULUAN
Peranan industri dalam suatu negara sudah
terbukti mampu meningkatkan pertumbuhan
ekonomi. Hal ini dikarenakan industri digunakan
sebagai suatu sektor yang menyediakan barang
kebutuhan dalam negeri maupun kebutuhan
ekspor. Di Indonesia sekarang ini, sudah semakin
banyak perindustrian yang bergerak di berbagai
bidang. Termasuk dalam bidang pembuatan alat-
alat kesehatan dengan berbagai merek dan jenis
yang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan
alat-alat kesehatan tersebut. Dalam perkembang
an dunia, perindustri an tingkat persaingan sangat
tinggi sehingga sebuah perusahaan dituntut untuk
lebih produktif. Hanya pada tingkat produktivitas
yang memadai dari waktu ke waktu, sebuah
perusahaan dapat mempertahankan eksistensinya
dan berkembang menjadi perusahaan yang besar.
2

PT. X merupakan salah satu perusahaan
yang memproduksi alat-alat kesehatan di
Indonesia, dalam mempertahankan eksistensinya
di dunia industri alat-alat kesehatan, khususnya
dalam memproduksi inkubator dengan kualitas
yang maksimal, memenuhi permintaan konsumen
dalam berbagai jenis alat kesehatan dan
menerapkan keefisienan dan keefektifan kerja
dalam membuat alat-alat kesehatan sehingga
lebih produktif.

2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sistem Produksi
Untuk melaksanakan fungsi-fungsi produksi
dengan baik, maka diperlukan rangkaian kegiatan
yang akan membentuk suatu sistem produksi.
Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub
sistem-sub sistem yang saling berinteraksi dengan
tujuan mentransformasi input produksi menjadi
output produksi. Input produksi ini dapat berupa
bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan
informasi, sedangkan output produksi merupakan
produk yang dihasilkan berikut hasil
sampingannya seperti limbah, informasi dan
sebagainya.










Gambar 1. Input-Output Sistem Produksi

2.2 Proses Produksi
Proses produksi merupakan cara, metode
dan teknik untuk menciptakan atau menambah
kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan
sumberdaya produksinya (tenaga kerja, mesin,
bahan baku dan dana) yang ada. Selain itu, dalam
suatu proses produksi juga dapat berpatokan
dengan waktu sehingga perlu adanya aliran atau
keseimbangan pada lintasan produksi maupun
perakitannya.
Gambar 2. Proses Produksi Pada PT. X
2.3 Metode Bobot Posisi (Rangked
Positional Weight Method)
Metode Bobot Posisi (Rangked Positional
Weight Method) merupakan heuristik yang paling
awal dikembangkan. Metode ini dikembangkan
oleh W.B. Helgeson dan D.P. Birnie
1
. Metode ini
merupakan pendekatan untuk dapat memecahkan
masalah pada keseimbangan lini perakitan dan
menemukan solusi secara cepat. Pendekatan ini
menugaskan operasi ke dalam stasiun-stasiun
kerja dengan dasar panjang waktu operasi. Proses
kerja diurutkan berdasarkan peringkat, mulai dari
yang paling besar sampai yang paling kecil. Nilai
peringkat didapat dari jumlah waktu operasi
mulai dari awal sampai akhir proses.

2.4 Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu adalah pekerjaan
mengamati dan mencatat waktu-waktu kerja baik
setiap elemen ataupun siklus dengan
menggunakan alat-alat yang telah disiapkan di
atas. Bila operator telah siap di depan mesin atau
di tempat kerja lain yang waktu krjanya akan
diukur, pengukur memilih posisi untuk tempat
dia berdiri mengamati dan mencatat. Posisi ini
hendaknya sedemikian rupa sehingga operator
tidak terganggu gerakan-gerakannya ataupun
merasa canggung karena merasa terlampau
diamati, misalnya jika pengukur berdiri dekat di
depan operator. Posisi ini hendaknya
memudahkan pengukur mengamati jalannya
pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik
saat-saat siklus atau elemen bermula dan
berakhir. Umunya posisi agak menyamping di
belakang operator sejauh sekitar 1,5 meter
merupakan tempat terbaik. Berikut ini adalah hal-
hal yang dikerjakan selama pengukuran
berlangsung.
Data waktu yang didapat dengan
melakukan pengukuran dengan jam henti
kemudian diolah untuk mengetahui:
1. Rata-rata dari harga rata-rata subgroup
dengan:
k
i x
x

=

Dimana : i x adalah harga rata-rata dari subgroup
ke-i.
k adalah harga banyaknya subgroup
yang terbentuk


Proses Transformasi
Teknologi Ekonomi
Produk
Limbah
Informasi
Material
Tenaga Kerja
Dana
Mesin
Informasi
Ekonomi
Politik
Sosial Budaya
Dana Keluar
Dana Masuk
Welding
Welding
Painting
Painting
Flexiglass
Flexiglass
Assembly
Assembly
Elektronic
Elektronic
3

2. Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu
penyelesaian dengan:
1
) (


=
N
x xi
z
o
Dimana: N adalah jumlah pengamatan
pendahuluan yang telah
dilakukan.
X
i
adalah waktu penyelesaian yang
teramati selama pengukuran
pendahuluan yang telah
dilakukan.
3. Hitung standar deviasi dari distribusi harga
rata-rata subgroup dengan:
n
x
o
o
=

Dimana: n adalah besarnya subgroup.

4. Tentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas
control bawah (BKB):
x
x
x BKB
x BKA
o
o
3
3
=
+ =


Batas-batas kontrol inilah yang merupakan
batas apakah suatu subgroup seragam atau
tidak. Apabila nilai rata-rata yang diperoleh
berada diantara masing-masing batas kontrol,
maka data-data yang diperoleh tersebut telah
seragam.
5. Apabila langkah tersebut telah dilakukan,
maka langkah selanjutnya adalah melakukan
penghitungan untuk kecukupan data dengan
menggunakan persamaan :
( ) ( ) ( )
2
2
2
40
'
(
(
(


xi
xi xi N
N


Dimana N adalah jumlah pengamatan yang
telah dilakukan. Rumus ini adalah untuk
tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan
95%. Apabila jumlah pengukuran yang
diperlukan ternyata masih lebih besar
daripada jumlah pengukuran yang dilakukan
atau N > N, maka harus dilakukan
pengukuran kembali hingga jumlah
pengukuran yang diperlukan lebih kecil
daripada jumlah pengukuran yang dilakukan
atau N < N.

2.5 Menentukan Jumlah Stasiun Kerja
Jumlah stasiun kerja yang akan terbentuk
dapat diperkirakan dengan cara membagi jumlah
total dari waktu pekerjaan setiap elemen dengan
waktu siklusnya, seperti pada rumus berikut :
Perkiraan Jumlah Stasiun
diinginkan yang siklus waktu
pengerjaan waktu total
.. .. ..
.. ..
=

2.6 Perhitungan Efisiensi Lini
Efisiensi lini merupakan perbandingan dari
total waktu per stasiun kerja terhadap keterkaitan
waktu siklus terpanjang dengan jumlah stasiun
kerja yang dinyatakan dalam presentase. Sebelum
melakukan perhitungan efisiensi lini produksi,
dibutuhkan data-data dari hasil perhitungan dari
Waktu Siklus (Ws), Waktu Normal (Wn) dan
Waktu Baku (Wb). Setelah mendapatkan
perhitungan-perhitungan tersebut, maka
selanjutnya dapat menghitung tingkat efisiensi
lini produksi dengan menentukan Cycle Time
(CT). Dimana tingkat efisiensi untuk tiap proses
kerja diperoleh melalui rumus melalui rumus:
100% x
(CT) (K)
Wb
= LE

Dimana :
LE = Line efficiency atau efisiensi lini
Wb = Waktu sebenarnya pada setiap
stasiun
K = Jumlah total stasiun kerja
CT = Cycle time atau waktu siklus
terpanjang

2.7 Keseimbangan Waktu Menganggur


Keseimbangan waktu menganggur atau
balance delay sering juga disebut balancing loss,
adalah ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu mengangur sebenarnya
yang disebabkan karena pengalokasian yang
kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.
Balance delay ini dinyatakan dalam prosentase.
Balance delay dirumuskan sebagai berikut.

100% x
(K.CT)
Wb (K.CT)
BD

=

Dimana :
BD = Keseimbangan waktu menganggur
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Cycle time atau waktu siklus terpanjang
Wb = Waktu sebenarnya pada setiap stasiun

4

2.8 Produktivitas
Ukuran utama yang digunakan untuk
mengukur kinerja dari manajemen operasi adalah
produktivitas. Produktivitas merupakan ukuran
bagaimana baiknya suatu sumber daya diatur dan
dimanfaatkan untuk mencapai hasil yang
diinginkan
2
. Secara umum produktivitas dapat
dinyatakan sebagai rasio antara keluaran terhadap
masukan atau rasio hasil yang diperoleh terhadap
sumber daya yang dipakai. Maka rumus
produktivitas secara umum adalah sebagai
berikut.
digunakan yang daya sumber
diperoleh yang hasil

Masukan
Keluaran
= = tas Produktivi


Jika dalam rasio itu yang dihitung
sebagai masukan hanya komponen tertentu saja
maka disebut produktivitas parsial, misalnya
produktivitas tenaga kerja dan dirumuskan
sebagai berikut.
orang - kerja Jam
Keluaran
= l tas parsia Produktivi


3. PENGOLAHAN DATA

3.1 Data dan Spesifikasi Bentuk Produk

Gambar 3. Data dan Spesifikasi Kabinet TSN 89 TR








3.2 Uji Keseragaman Data

Setelah data waktu yang dibutuhkan sudah
terkumpul, maka dilakukan uji keseragaman data
pada data-data tersebut. Banyaknya sampel waktu
pengamatan yaitu sebanyak 30 kali waktu
pengamatan untuk masing-masing proses kerja.

Tabel 3. Pengelompokkan Data Waktu Pengukuran Plat Besi
Rangka Fiber Part 1 (2x)
Harga rata-rata sub grup :

detik 43 , 44
6
6 , 266
= =

=
k
i x
x

Standar deviasi dari waktu penyelesaian:

38 , 1
1 30
367 , 55
1
) (
=


=
N
x xi
z

Standar deviasi dari harga rata-rata subgroup:
62 , 0 5 / 38 , 1 = = = n
x
o o

Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol
bawah (BKB) :
detik 42,58 3(0,62) 44,43 3 x BKB
detik 46,29 3(0,62) 44,43 3 x BKA
x
x
= = =
= + = + =

Data dikatakan seragam karena semua Xi rata-
rata terdapat di dalam BKA dan BKB.
3.3 Uji Kecukupan Data

Dari data sub gup yang telah di uji
keseragaman datanya, maka dapat dilakukan uji
kecukupan data untuk mengetahui banyaknya
data pengukuran yang sudah diambil sudah
mencukupi atau belum mencukupi. Pengujian
kecukupan data ini menggunakan tingkat
ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan
sebesar 95%. Jadi, tingkat ketelitian 5% dan
tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa
pengukuran membolehkan rata-rata hasil
pengukuran menyimpang sejauh 5% dari rata-rata
sebenarnya dari kemungkinan mendapatkan ini
yang sebesar 95%. Berikut adalah uji kecukupan
data yang diambil dari data uji keseragaman data
sebelumnya pada proses pengukuran pelat besi
rangka fiber part 1 (2x).
o
5


( )
2
2
2
* 40
'
(
(


i
i
x
xi x N
N


2
1333
1776889 59285 * 30 20
(


=

= 1,496

Data waktu pengamatan telah mencukupi karena
N < N
3.4 Waktu Siklus

Berikut adalah contoh perhitungan waktu
siklus untuk proses pengukuran pelat besi rangka
fiber part 1 (2x).


3.5 Waktu Normal

Dalam pengambilan data waktu kerja yang
diperoleh pada saat melakukan pengukuran pada
umumnya tidak selalu normal, hal ini
dikarenakan operator terkadang bekerja lebih
cepat atau sebaliknya dapat menjadi lambat dari
rata-rata. Untuk menentukan waktu normal,
waktu siklus operator dikalikan dengan
penyesuaian berdasarkan metode Shumard.

Perhitungan penyesuaian berdasarkan metode
Shumard dinilai Good - = 65

p = 65 / 60 = 1,083

Waktu normal = Waktu siklus x penyesuaian
= 44,43 x 1,083
= 48,13 detik

3.6 Waktu Baku

Setelah melakukan perhitungan waktu
normal dan telah mendapatkan hasilnya, maka
selanjutnya dilakukan perhitungan waktu baku
dimana waktu baku ini merupakan waktu yang
dipergunakan untuk menentukan operasi dari
masing-masing proses. Waktu baku diperoleh
dari hasil perhitungan waktu normal yang
dipengaruhi faktor kelonggaran.
Wb = Wn (1 + l)



Dimana faktor kelonggaran atau l didapat dari:

Faktor kelonggaran:
1. Tenaga yang dikeluarkan = 6%
2. Sikap kerja = 1%
3. Gerakan kerja = 0%
4. Kelelahan mata = 6%
5. Temperatur tempat kerja = 7%
6. Keadaan atmosfer = 0%
7. Keadaan lingkungan = 2%
8. Kelonggaran pribadi = 2% +
Allowance = 24%

Maka proses pengukuran pelat besi rangka fiber
part 1 (2x) dapat diperoleh waktu bakunya
dengan perhitungan sebagai berikut:

Wb = 48,13 (1 + 0,24)
= 59,68 detik
3.7 Efisiensi, Balance Delay, dan Total
Waktu Menganggur Kondisi Awal

Pembebanan waktu operasi stasiun kerja
dan efisiensi pada kondisi awal untuk setiap
stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4 berikut ini.

Tabel 4. Pembebanan Operasi dan Efisiensi Kondisi Awal

Maka efisiensi lini, balance delay dan total
waktu menganggur pada kondisi awal sebagai
berikut:
Efisiensi lini:
3.6.
100% x
(CT) (K)
Wb
= LE

4.6.
60,81% 100% x
(9461,14) (9)
51781,53
= = LE




detik 44,43
30
1333
N
Xi
Ws = =

=
6

Balance delay (Keseimbangan Waktu
Menganggur):

5.6.
100% x
(K.CT)
Wb (K.CT)
BD

=

6.6.
39,19% 100% x
9461,14) x (9
53 , 1781 5 9461,14) x (9
BD =

=

Total waktu menganggur (Idle Time):
Total waktu menganggur = (K.CT) Wb
Total waktu menganggur = 85150,26 51781,53
= 33368,71 detik

3.8 Produktivitas Kondisi Awal
Kondisi awal pada lintasan produksi
Kabinet TSN 89 TR dengan 9 stasiun dan
memerlukan 10 Operator. Pembagian kerja
operator dapat dilihat pada tabel 3.4 berikut ini.

Tabel 5. Pembagian Kerja Operator Pada Kondisi Awal

Maka produktivitas pada kondisi awal adalah
sebagai berikut.
kerja buah/jam 0,036
hari 22 x jam/hari 8 operator x 10
buah 64
= = tas Produktivi















3.9 Precedence Diagram



Gambar 4. Precedence Diagram Pembuatan
Kabinet TSN 89 TR

3.10 Menentukan Bobot Posisi

Langkah berikutnya adalah menhitung
bobot posisi dari setiap operasi. Bobot posisi
didapat dari menjumlah waktu baku dari operasi-
operasi pengikut dan ditambah dengan operasi itu
sendiri. Untuk dapat mengetahui bobot posisi
pada masing-masing operasi dapat dilihat pada
tabel 6 berikut ini.








7

Tabel 6. Hasil Perhitungan Bobot Posisi Untuk
Setiap Operasi


4. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisis Terhadap Jumlah Stasiun
dan Efisiensi Lini

Pembebanan operasi pada kondisi awal
dan saat usulan perbaikan terdapat perbedaan
yaitu terdapat penggabungan operasi stasiun 1
dan stasiun 2 pada kondisi awal menjadi stasiun 1
pada usulan perbaikan, stasiun 3 pada kondisi
awal menjadi stasiun 2 pada usulan perbaikan,
stasiun 4 dan stasiun 5 serta operasi 63 pada
kondisi awal menjadi stasiun 3 pada usulan
perbaikan, stasiun 6 pada kondisi awal menjadi
stasiun 4 pada usulan perbaikan, stasiun 8,
operasi 76 dan operasi 77 pada kondisi awal
menjadi stasiun 5 pada usulan perbaikan, dan
stasiun 9 pada kondisi awal menjadi stasiun 6
pada usulan perbaikan.
Perbandingan antara jumlah stasiun kerja dan
efisiensi lini kondisi awal dan usulan perbaikan
dapat dilihat pada tabel 11 di bawah ini.

Tabel 11. Efisiensi Lini Pada Kondisi Awal dan Usulan
Perbaikan

Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa
jumlah stasiun pada kondisi awal adalah 9 stasiun
dengan efisiensi 60,81%, sedangkan jumlah
stasiun pada usulan perbaikan dengan metode
bobot posisi adalah 6 stasiun dengan efisiensi
meningkat menjadi 87,66%. Dengan perbaikan
ini, maka kita dapat mengurangi jumlah stasiun
yang diperlukan untuk pembuatan Kabinet TSN
89 TR serta dapat meningkatkan produktifitas
kerja sebesar 25,85%.

4.2 Analisis Terhadap Balance Delay dan


Idle Time
Balance delay dan idle time pada
kondisi awal dan usulan perbaikan dapat
dilihat pada tabel 12 di bawah ini.

Tabel 12. Balance Delay dan Idle Time Pada
Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan

Pada kondisi awal sebelum adanya
perbaikan stasiun kerja, banyak terjadi
8

kemacetan pada lintasan produksi sehingga
mengakibatkan waktu menunggu di stasiun
lain. Balance delay pada kondisi awal
sebesar 39,19%, sedangkan setelah usulan
perbaikan turun menjadi 12,34% sehingga
lebih mendekati 0%. Sedangkan waktu
menganggur (idle time) yang dapat
menghambat laju produksi mengalami
penurunan yang sangat signifikan sebesar
26081,74 detik. Pada kondisi awal sebesar
33368,71 detik dan pada usulan perbaikan
7286,97 detik. Sehingga laju produksi
semakin efisien dan efektif.

4.3 Analisis Terhadap Produktivitas


Dengan adanya pengurangan stasiun
kerja dari 9 stasiun menjadi 6 stasiun kerja tentu
juga mengakibatkan pengurangan jumlah
operator, maka jumlah operator pada kondisi
awal adalah 10 operator dan pada usulan
perbaikan adalah 7 operator. Maka produktivitas
pada kondisi awal dan usulan perbaikan adalah
sebagai berikut.
Produktivitas pada kondisi awal:

kerja buah/jam 0,036
hari 22 x jam/hari 8 operator x 10
buah 64
= = tas Produktivi


Produktivitas pada usulan perbaikan:

kerja buah/jam 0,052
hari 22 x jam/hari 8 operator x 7
buah 64
= = tas Produktivi


Produktivitas pada kondisi awal sebesar
0,036 buah/jam kerja sedangkan produktivitas
pada usulan perbaikan sebesar 0,052 buah/jam
kerja. Hal ini menunjukkan bahwa adanya
peningkatan produktivitas sebesar
0,016 buah/jam kerja.

5. KESIMPULAN
1. Efisiensi lini pembuatan Kabinet TSN 89 TR
di PT. X pada kondisi awal diperoleh sebesar
60,81% dan perancangan lintasan baru
(usulan perbaikan) berdasarkan metode
bobot posisi menghasilkan efisiensi sebesar
87,66% sehingga efisiensi lintasan
meningkat sebesar 25,85%.
2. Jumlah waktu menganggur pada kondisi
awal adalah 33368,71 detik dan setelah
usulan perbaikan menjadi 7286,97 detik.
Sehingga waktu menganggur dapat dikurangi
dari 33368,71 detik menjadi 7286,97 detik
atau berkurang sebesar 26081,74 detik.
3. Jumlah stasiun kerja berkurang dari 9 stasiun
kerja pada kondisi awal menjadi 6 stasiun
kerja setelah usulan perbaikan, yang berarti
ada penghematan lokasi produksi (stasiun
kerja).
4. Produktivitas pada kondisi awal sebesar
0,036 buah/jam kerja dan setelah usulan
perbaikan menjadi 0,052 buah/jam kerja,
yang berarti ada peningkatan produktivitas
sebesar 0,016 buah/jam kerja.
5. Terjadi penurunan jumlah operator, yaitu
pada kondisi awal jumlah operator berjumlah
10 operator dan setelah usulan perbaikan
menjadi 7 operator yang akan meningkatkan
produktivitas operator.

DAFTAR PUSTAKA

1. Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan
Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia
Indonesia.
2. Buffa, Elwood S., dan Sarin Rakesh K. 1999.
Manajemen Operasi dan Produksi Modern.
Edisi 8, Jilid 2, Jakarta: Binarupa Aksara.
3. Herjanto, Eddy. 1999. Manajemen Produksi
dan Operasi. Edisi II, Jakarta: PT Grasindo.
4. Idris S., Taufiq. 2008. Usulan Perencanaan
Tata Letak Lantai Produksi Untuk
Peningkatan Kapasitas Produksi Pada Divisi
Welding PT. Tesena Inovindo. Program Studi
Teknik Industri, Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Trisakti, Jakarta.
5. Maarif, Syamsul., dan Tanjung, Hendri.
2003. Manajemen Operasi. Jakarta: PT
Grasindo.
6. Nasution, Arman H., dan Prasetyawan,
Yudha. 2008. Perencanaan dan Pengendalian
Produksi. Edisi I, Cetakan Pertama,
Yogyakarta: Graha Ilmu.
7. Sutalaksana,Anggawisastra, Tjakraatmadja.
2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja.
Bandung: ITB.
8. Zulkarnaen, Achmad. 2011. Tugas Akhir :
Analisa Keseimbangan Lini Pada Proses
Produksi Industri Garmen Guna Mencapai
Target Produksi Di PT. X. Program Studi
Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Institut Sains dan Teknologi Nasional,
Jakarta.