3

BAB II
PEMBAHASAN


II.1 ALKILASI
Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul menjadi
molekul yang lebih panjang dan bercabang. Dalam proses ini menggunakan katalis
asam kuat seperti H2SO4, HCl, AlCl3 (suatu asam kuat Lewis). Reaksi secara
umum adalah sebagai berikut:
RH + CH2=CRR R-CH2-CHRR
Pada proses yang umum dilakukan di pengilangan minyak, isobutana di
alkilasi menggunakanalkena alkena yang memilik MR rendah (biasanya campuran
dari propilena dan butilena) dan menggunakan katalis yang bersifat asam kuat,
antara asam sulfat (H2SO4) atau asam fluorida (HF).Pada pengilangan minyak proses
tersebut biasa disebut unit alkilasi asam sulfat (SAAU) atau unitalkilasi fluorida
(HFAU). Katalis tersebut memprotonasi alkena (campuran propilena dan
butilena)untuk memproduksi karbokation ang reaktif, yaitu isobutana teralkilasi.
Reaksi tersebut terjadi padatemperatur menengah (0 dan 30
0
C) pada reaksi 2 fasa.
Sangatlah penting untuk menjaga kadar isobutan terhadap alkena tetap tinggi. Hal
tersebut dilakukan untuk mencegah reaksi samping yang menghasilkan produk
dengan nilai oktan rendah. Kedua fasa tersebut dipisahkan secara spontan,sehingga
fasa asam tersebut tercampur secara cepat dengan fasa hidrokarbon untuk
menghasilkan luas permukaan kontak yang cukup.Produk yang dihasilkan disebut
zat turunan alkil dan terkandung dalam campuran yangmengandung oktana yang
tinggi, ikatan cabang dari hidrokarbon jenis parafin ( kebanyakanisopentana dan
isooktana).

4

Zat turunan alkil adalah perpaduan didalam bensin pada umumnya karena
zat ini memiliki sifat anti-knocking dan terbakar secara bersih. Zat turunan alkil
juga merupakan komponen utama didalam avgas (bahan bakar pesawat). Bilangan
oktan dari zat turunan alkil bergantung dari alkana turunan yang digunakan dan
pada kondisi operasi tertentu. Sebagai contoh,isooktana yang diperoleh dari
pencampuran butilena dengan isobutena akan memiliki bilangan oktansebesar
100.Pada umumnya minyak mentah hanya memiliki kandungan 10 sampai 40
persen unsur hidrokarbon, oleh karena itu pengilangan menggunakan proses FCC
untuk mengkonversi hidrokarbon dengan MR yang tinggi menjadi hidrokarbon yang
lebih rendah MR-nya dan menjadi zat yang mudah menguap, yang setelah itu
dikonversi lagi menjadi cairan kembali. Proses alkilasi mengubah alkena dan
molekul iso-parafin dengan MR rendah menjadi iso-parafin dengan MR yang lebih
besar dan memiliki nilai oktan yang tinggi pula.Penggabungan antara perengkahan,
polimerisasi, dan alkilasi akan memberikan hasil pada perolehan bensin hingga 70
persen dari minyak mentah awal. Proses yang lebih lanjut, seperti siklikisasi dari
parafin dan dehidrogenasi dari naftena membentuk hidrokarbon aromatik di
dalam pembaruan secara katalitik (catalytic reformer), juga telah dikembangkan
untuk meningkatkan nilai oktan dari bensin. Pengilangan yang moderen dapat
memproduksi banyak jenis bahan bakar dengan spesifik performa dengan satu jenis
umpan mentah.Pada seluruh rentang proses pengilangan, alkilasi sangatlah penting
karena dapat meningkatkan perolehan bensin dengan bilangan oktan tinggi. Tetapi,
tidak semua pengilangan memiliki pabrik alkilasi.

Pengilangan memeriksa apakah akan ada peningkatan yang siknifikan
apabila pada pengilangan tersebut dipasang unit alkilasi. Hal ini disebabkan karena
unit alkilasi sangatlah kompleks, dengan skala ekonomi. Produk alternatif dari
pengilangan alkilasi dapat berupa LPG, pencampuran dari lajuC-4 secara langsung
kedalam bensin dan bahan baku untuk pabrik zat kimia.Ketersediaan dari katalis
yang cocok juga merupakan faktor penting untuk menentukan apakah perlu
5

didirikan pabrik alkilasi. Jika asam sulfat yang digunakan, volume yang signifikan
sangat diperlukan. Jalur masuk yang cocok dengan pabrik juga dibutuhkan untuk
memasok asam yang masih segar dan pembuangan asam yang telah dipakai.
Jika pabrik asam sulfat dibangun untuk mendukung unit alkilasi, konstruksi
harus memiliki dampak yang siknifikan terhadap persyaratan- persyaratan dasar
untuk modal dan biaya operasi. Secara alternatif sangatlah mungkin
untuk memasang proses WSA (Wet Sulfuric Acid) untuk meregenasi asam yang
telah jenuh. Tidak ada pengeringan dari gas. Ini berarti tidak akan ada kehilangan
asam, tidak ada material bersifat asamyang terbuang dan tidak ada panas yang
hilang pada proses pemanasan kembali gas. Kondensasi yang selektif pada
kondensor WSA menjamin asam yang teregenasi akan memiliki adar 98% w/w
bahkan dengan gas proses yang lembab. Sangatlah mungkin untuk menggabungkan
regenerasi asam yang terpakai dengan pembuangan asam sulfat dengan
menggunakan asam sulfat sebagai bahan bakar.Katalis kedua yang biasa digunakan
dalam proses alkilasi ini adalah asam fluorida.
Laju konsumsi HF pada pabrik alkilasi jauh lebih rendah dibandingkan bila
menggunakan asam sulfat.Pabrik yang menggunakan HF dapat memproses
campuran bahan baku dengan rentang yang lebar dandicampur dengan propilena
dan butilena. Pabrik dengan HF juga memproduksi zat turunan alkildengan nilai
oktan yang lebih baik daripada pabrik dengan asam sulfat. Tetapi, karena sifat
yang berbahaya dari material, HF digunakan pada lokasi tertentu dan
transportasinya harus dilakukansecara ketat. Alkilasi dengan menggunakan HF
memiliki 2 cara yaitu dengan cara phillips dan UOP.






6

Secara kimia reaksi alkilasi dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Alkilasi Katalis
Suhu reaksi berkisar antara 30 105
0
F dan tekanan 1 atm 150 psig.
Katalis yang banyak digunakan, yaitu :
a. Proses Alkilasi Asam Fluorida diperkenalkan oleh Phillips Petroleum
Company pada tahun 1942.
b. Proses Alkilasi Aluminium Khlorida di operasikan oleh Phillip selama
Perang Dunia.
c. Proses Alkilasi Katalis Asam Sulfat telah di mulai di Amerika Serikat pada
tahun 1938 oleh Shell Oil Company. Pada proses ini, komponen gasolin
dengan angka oktan tinggi dibuat melalui reaksi isobutana dengan olefin.
Butilen merupakan senyawa yang paling umum dipakai, karena produk yang
dihasilkan mempunyai kualitas tinggi dan dapat diperoleh hanya dengan
sedikit Asam Sulfat dibandingkan dengan olefin lainnya, jika diproses pada
kondisi operasi yang sama.

2. Alkilasi Termis
Alkilasi termis adalah alkilasi yang mengolah Etilen yang diikuti oleh Propilene,
Butane dan Isobutilene dengan bantuan panas. Suhu reaksi berkisar 950
0
F

dan
tekanan sekitar 3000-5000 psia. Proses Alkilasi termis yang komersil telah di
bangun oleh Phillips Petroleum Co untuk membuat neoheksana. Alkilasi ini
menggunakan Etilene dan Isobutana sebagai reaktan untuk membuat
neoheksana.






7

II.1.1 Diagram Alir
1. Diagram alir proses Alkilasi Katalis Asam Sulfat


2. Diagram alir proses Alkilasi Termis



8

II.1.2 Uraian Proses Alkilasi Katalis
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan produk light alkylate berangka oktan
tinggi berupa senyawa hidrokarbon bercabang dengan cara mereaksikan isobutana
dengan olefin ringan. Produk reaksi senyawa alkilasi sangat tergantung pada
komposisi umpan. Konsentrasi isobutana yang tinggi sangat diharapkan agar dapat
dihasilkan produk bernilai oktan tinggi. Katalis yang digunakan untuk reaksi alkilasi
tersebut adalah asam sulfat (H
2
SO
4
) dengan konsentrasi 98 %-wt. Untuk reaksi
alkilasi dengan katalis asam sulfat, reaksi tersebut terjadi pada suhu rendah, sekitar
0-8C, sehingga diperlukan suatu sistem pendinginan.
Umpan yang masuk ke unit ini adalah RBB yang berasal dari unit
polimerisasi. Umpan ini umumnya merupakan campuran dari iC
4
, i-butilen, 2-
butilen, isobutene, normal butene, propana, dan propilen. Semua isomer butilen
tersebut akan bereaksi dengan isobutana sehingga alkilat ringan yang dihasilkan
sebagian besar berupa campuran 2,3,3-/2,2,3-/2,2,4-trimetil pentana sebanyak 90 %
sedangkan sisanya adalah campuran isopentana, isomer heksana, heptana, dan
molekul yang lebih berat dari oktana. Raksi alkilasi yang diharapkan terjadi adalah:
+
CH
3
CH
3
C CH
2
CH
3
CH
3
C CH
3
CH
3
CH
3
C CH
2
CH
3
CH CH
3
CH
3

Komposisi produk yang dihasilkan unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Proses yang terjadi dalam unit alkilasi terbagi menjadi tiga bagian yaitu bagian
reaktor, distilasi, dan sistim pendingin. Proses ini dapat digambarkan seperti pada
Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai berikut.






9


Tabel 4.7. Komposisi Produk Unit Alkilasi
Senyawa
Komposisi
(%-v)
Propan 0.05
Isobutan 0.04
n-butan 0.92
Isopentan 8.76
n-pentan 0.23
C
6
(total) 7.29
C
7
(total) 30.61
C
8
+
52.10

II.1.2.1 Reaktor
Umpan dan isobutane recycle (bottom product kolom depropanizer) yang
akan masuk ke reaktor terlebih dahulu didinginkan pada heat exchanger sampai
suhunya 25C untuk kemudian dimasukkan ke reactor feed blend tank . Pada tangki
ini, air yang masih terkandung dalam umpan dipisahkan agar tidak menurunkan
kepekatan katalis asam sulfat yang dapat mengakibatkan turunnya kecepatan reaksi
alkilasi dan meningkatkan konsumsi asam. Umpan yang telah bebas air didinginkan
dalam propane chiller bersama-sama dengan katalis, dan sirkulasi produk reaktor
sampai suhunya mencapai 3-10C. Setelah pendinginan dilakukan, umpan beserta
katalis dan produk reaktor dimasukkan ke dalam reaktor.
Reaktor yang digunakan unit alkilasi adalah reaktor yang terdiri atas tiga
rangkaian paralel dari tangki vertikal dengan perforated plate. Umpan dingin
dimasukkan ke dalam reaktor dari bagian atas. Pada reaktor tersebut berlangsung
reaksi alkilasi pada temperatur 3-8C dengan pengadukan yang dilakukan oleh
perforated plate. Produk reaksi dikeluarkan dari bagian bawah dimana sebagian
disirkulasikan sedangkan sisanya dimasukkan ke reaktor acid separator. Pada
separator ini, katalis asam sulfat dipisahkan dari campuran hidrokarbon dengan
memanfaatkan perbedaan polaritas dan perbedaan densitas diantara keduanya.
Asam yang bersifat polar dan lebih berat akan berada di bagian bawah tangki
sedangkan hidrokarbok yang bersifat tidak polar dan lebih ringan akan berada di
bagian atas tangki. Asam yang sudah dipisahkan dikembalikan ke reaktor
sedangkan hidrokarbon hasil alkilasi dimasukkan ke final separator untuk
10

meyakinkan tidak ada katalis asam yang terbawa. Asam yang terpisahkan pada
separator ini dibuang ke sewer sedangkan hidrokarbonnya dimanfaatkan untuk
mendinginkan umpan reaktor dan kemudian dimasukkan ke caustic feed settler (8-
9) untuk menetralkan asam yang mungkin masih terbawa dengan cara pereaksian
dengan soda kaustik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
2NaOH + H
2
SO
4
2 H
2
O + Na
2
SO
4

Garam dan air yang terbentuk bersama-sama dengan soda kaustik yang belum
terpakai akan berada di bagian bawah tangki karena densitas yang lebih berat
sedangkan hidrokarbon akan berada di bagian atas. Hidrokarbon keluaran tangki ini,
yang merupakan campuran hasil alkilasi, butana, isobutana, dan propana, akan
diumpankan ke bagian distilasi. Soda kaustik yang digunakan akan diganti jika
kadarnya minimum 40 g/L.

II.1.2.2 Distilasi
Bagian distilasi terdiri dari empat buah kolom distilasi, yaitu kolom
deisobutanizer , kolom depropanizer , kolom stabilizer , dan kolom rerun . Proses
yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Produk keluaran reaktor dimasukkan ke kolom deisobutanizer dimana pada
kolom ini dihasilkan produk atas yang kemudian dikirimkan ke kolom depropanizer
sedangkan produk bawahnya dipanaskan dan dikirim ke kolom stabilizer.
Pada kolom depropanizer, dihasilkan produk atas berupa propana yang
sebagian dipakai sebagai fuel gas, sebagian lagi untuk chilling system, dan sisanya
dikirim ke tangki penampungan propana . Produk bawah yang dihasilkan kolom ini
adalah isobutana yang digunakan sebagai recycle isobutana dan sisanya ditampung
dalam tangki penampungan isobutana .
Pada kolom stabilizer, dihasilkan produk atas berupa normal butana yang
dimanfaatkan sebagai komponen LPG dan ditampung dalam tangki penampungan
(TK-1252/53). Produk bawah kolom ini dipanaskan kembali dan diumpankan ke
kolom rerun.
Pada kolom rerun, dihasilkan produk atas berupa light alkylate yang
dimanfaatkan untuk pembuatan avigas atau HOMC dan kemudian ditampung dalam
tangki penampungan. Produk bawah yang dihasilkan kolom ini adalah heavy
11

alkylate yang kemudian ditampung dalam tangki penampungan dan dimanfaatkan
sebagai lean oil untuk unit BB distiller atau sebagai slop oil.

II.1.2.3 Sistem Pendingin
Sistem pendinginan yang digunakan pada unit ini adalah propane chiller.
Untuk mendapatkan propana cair yang dingin, dipakai sistem propane refrigeration.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berkut.
Propana cair yang dihasilkan sebagai produk atas kolom depropanizer
dikeringkan dengan CaCl
2
dalam propane dryer untuk kemudian ditampung dalam
refrigerant accumulator . Propana cair ini kemudian dialirkan ke chiller untuk
mendinginkan umpan reaktor. Setelah tugasnya terlaksana, propana cair ini
kemudian dimasukkan ke refrigerant scrubber, dimana pada tangki ini, propana
diuapkan (evaporasi) dan kemudian dikompresi pada kompresor . Uap propana
bertekanan ini kemudian dikondensasikan dengan menggunakan kondenser dan
setelah terkondensasi, propana cair ini dikembalikan ke tangki untuk kemudian
disirkulasikan kembali.

II.1.3 Uraian proses alkilasi termis
Alkilasi termis adalah alkilasi yang mengolah etilena yang diikuti oleh
propilena, butena dan isobutilena dengan bantuan panas. Kondisi operasi proses ini
tinggi, suhu sekitar 950
o
F dan tekanan sekitar 3000 5000 psia. Umpan olefin
yang diperkaya seperti tersebut di atas dapat diproduksi dari proses dekomposisi
hidrokarbon yang beroperasi pada suhu 1200 1425
o
F dan tekanan 1 atm. Kondisi
demikian sangat memungkinkan untuk pembentukan etilena. Etilena diserap di
dalam isobutana untuk dimasukkan ke unit alkilasi. Dapur alkilasi mengolah aliran
daur ulang isobutana dan cairan yang terdiri dari campuran etilena dan isobutana
yang dimasukkan ke dalam dapur melalui zona perendaman. Sedikit ter atau
material yang mempunyai titik didih di atas gasolin dapat dihasilkan karena
konsentrasi etilennya rendah dalam zona reaksi. Diperlukan waktu 2 7 detik
12

untuk mencapai suhu 950
o
F, tergantung pada jumlah hidrokarbon yang diolah dan
jumlah isobutilena yang didaur ulang.

Alkilasi khusus untuk membuat neoheksana telah dikembangkan oleh
Phillips petrleum Co. Alkilasi ini menggunakan etilena dan isobutana sebagai
reaktan untuk membuat neoheksana. Namun proses ini sudah tidak dipakai lagi
semenjak Perang Dunia II. Proses ini tidak terbatas hanya untuk membuat
neoheksana saja.
Campuran etana dan propana direngkah pada suhu sekitar 1400
o
F dan
tekanan 6 8 psig untuk pembentukan propilena yang optimum. Gas-gas yang
terbentuk dibebaskan dari material yang lebih besar dari C
2
melalui scrubber, lalu
diikuti dengan kompresi dan pendinginan. Etilena kemudian diserap oleh cairan
isobutana pada suhu -30
o
F, sedangkan gas hidrogen dan metana dipisahkan dari
sistem. Campuran etilena dan isobutana dikompresi sampai menjadi 4000 5000
psig dan ditambahkan isobutana pada dapur alkilasi melalui preheater pada suhu
950
o
F. Nisbah isobutana dan etilena dijaga pada 9/1 atau lebih pada zona reaksi.
Yield dikirim ke menara depropanizer berupa cairan pada bagian bawah yang
menghabiskan 70 % (berat) etana, propana dan isobutana yang mengandung kira-
kira 30 40 % neoheksana. Neoheksana dikarakterisasi sebagai bahan campuran
avgas dengan sifat-sifat yang sempurna dan sangat mudah menerima TEL.
Senyawa ini mempunyai RVP 9,5 psi ; titik didih 121
o
F dan angka oktan 95.





13

II.1.5 Reaksi Proses Alkilasi Katalis Yang Terjadi

CH
3
CH
3
CH
3
CH
3

H
2
SO
4

H
3
C CH CH
3
+ H
2
C = C CH
3
H
3
C C CH
2
CH CH
3


CH
3

Isobutana Isobutilene 2,2,4 Trimetil Pentana





II.1.4 Kegunaan Produk
Produk hasil proses alkilasi memiliki kualitas yang jauh lebih baik ditandai
dengan tingginya nilai oktan produk tersebut. Bensin yang memiliki nilai oktan tinggi
digunakan sebagai bahan bakar bermotor yang bernilai ekonomi tinggi.









14

II.2 POLIMERISASI
Polimerisasi adalah proses penggabungan molekul-molekul kecil menjadi molekul
besar. Reaksi umumnya adalah sebagai berikut :
M CnH2n Cm+nH2(m+n)
Contoh polimerisasi yaitu penggabungan senyawa isobutena dengan senyawa
Isobutana menghasilkan Bensin berkualitas tinggi, yaitu Isooktana.

Polimerisasi dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Polimerisasi Termis
Proses polimerisasi termis terdiri dari perengkahan fasa uap senyawa
propana dan butana diikuti dengan memperpanjang waktu reaksi polimerisasi
pada suhu 950 1100
0
F, selanjutnya diikuti dengan reaksi dekomposisi,
depolimerisasi dan sebagainya. Polimerisasi termis mengubah C4 dan gas gas
kilang

yang lebih ringan menjadi produk cair hasil kondensasi.
Meskipun tidak seefektif polimerisasi katalis, polimerisasi termis
telah banyak dipakai pada beberapa kilang minyak dan secara khusus dapat
memberdayakan gas-gas jenuh yang tak dapat dipolimerisasi langsung dengan
katalis. Proses polimerisasi termis terdiri dari perengkahan fasa uap senyawa
propana dan butana diikuti dengan memperpanjang waktu reaksi polimerisasi
pada suhu 950 1100
o
F, selanjutnya diikuti dengan reaksi-reaksi
dekomposisi, depolimerisasi dan sebagainya. Reaksi perengkahan mula-mula
sangat endotermis, tetapi reaksi pada zona polimerisasi adalah eksotermis.
15

Propana sangat jarang dipakai sebagai umpan karena harus
dilakukan pada suhu dan tekanan tinggi meskipun gas ini biasa terikut dalam
aliran daur ulang. Data kecepatan reaksi sangat langka, tetapi dapat dihitung
berdasarkan Persamaan 20-12 Nelson sebagai berikut :


K
2
1

x
---- = ----- -----------
P t P a (1 x)

Dimana :
K
2
= tetapan kecepatan reaksi
t = waktu, menit
P = tekanan, psi
x = fraksi olefin yang bereaksi selama waktu t menit
a = fraksi olefin yang terkandung dalam umpan
Polimerisasi termis mengubah C
4
dan gas-gas kilang yang lebih
ringan menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses ini dapat dipakai
terutama untuk mengolah bensin alam (natural gasoline) yang mengandung

propena dan butena yang berlimpah ruah. Olefin-olefin tersebut diperoleh dengan
cara dekomposisi termis dan polimerisasi dengan panas dan bertekanan. Umpan
cair dengan tekanan 1200 2000 psig dipompakan ke dalam dapur dan dipanaskan
menjadi 975 1100
o
F. Keluaran dari dapur didinginkan dan distabilisasi, polimer
gasolin dipisahkan dengan cara fraksionasi. Gas yang keluar dari stabilizer
16

Polygasoline ringan
Polygasoline berat
fractionator
Dapur polimerisasi
Quentch stabilizer
Polimer berat
dikembalikan ke pemisah uap untuk dipisahkan C
3
dan C
4
sebagai daur ulang.
Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar




Recycle Gas


Umpan
Olefin





Gambar 9.3 Diagram Alir Proses Polimerisasi Termis Proses Kellog
Umpan olefin sebelum masuk ke dapur polimerisasi biasanya dipersiapkan lebih
dahulu melalui pemurnian (feed preparation). Hal ini dilakukan mengingat gas-gas
tersebut mungkin mengandung sulfur atau asam sulfida, mempunyai tekanan
rendah, konsentrasinya kurang atau tidak stabil.


17

2. Polimerisasi Katalis
Katalis yang digunakan adalah Asam Sulfat dan Asam Phosfat dalam
berbagai bentuk. Demikian juga dengan silika Alumina, Aluminium Khlorida,
Boron Trifluorida dan Bauksit aktif.
Polimerisasi ini adalah proses berkelanjutan dimana gas-gas olefin
dikonversi dengan katalis menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses
polmerisasi katalis dapat dibagi menjadi :
1 Polimerisasi tak selektif.
2. Polimerisasi selektif.
Polimerisasi tak Selektif adalah polimerisasi campuran propilena-
propilena dan butilena-butilena, sedangkan polimerisasi antara propilena-propilena
saja atau antara butilena-butilena saja disebut Polimerisasi Selektif.
Gasolin yang dihasilkan sebagai hasil reaksi adalah 2,2,4 trimetil
pentana atau kodimer yang mempunyai angka oktan tinggi. Kodimer bila
dihidrogenasi dapat menjadi isooktan.
Katalis yang digunakan pada polimerisasi katalis adalah asam sulfat
dan asam posfat dalam berbagai bentuk. Demikian juga silika alumina, aluminium
khlorida, boron trifluorida dan bauksit aktif telah banyak digunakan sebagai katalis
polimerisasi.
Proses polimerisasi ini dibagi menjadi 2, yaitu :
a. Polimerisasi Selektif
Polimerisasi Selektif merupakan proses polimerisasi yang menggunakan
umpan hanya fraksi C4 saja (Propilene propilene) atau fraksi C3 saja
(Butilene Butilene) yang berlangsung pada suhu yang lebih rendah
dibandingkan dengan polimerisasi tak selektif.
b. Polimerisasi Tak Selektif
18

Polimerisasi tak selektif adalah suatu proses polimerisasi yang terjadi
pada suhu dan tekanan tinggi dengan umpan berupa campuran hidrokarbon
C
3
dan C
4
menggunakan katalis asam posfat.
Ada tiga modifikasi penggunaan asam posfat sebagai katalis yang banyak
dipakai, adalah :
1. Kuarsa yang dibasahi dengan larutan asam
2. Pelet yang diresapi asam (asam posfat padat) yang diisikan di dalam
chamber
3. Katalis padat berbentuk pelet yang dimuat dalam tube yang dikelilingi
oleh air pendingin di dalam reaktor.
Reaktor polimerisasi ini dijaga pada suhu 190 230
o
C dan tekanan sekitar
500 psia. Sebagai tambahan, tembaga piro posfat juga digunakan secara
luas sebagai katalis menghasilkan produk yang hampir sama dengan asam
posfat dengan suhu reaksi yang lebih rendah.

1. Polimerisasi UOP
Polimerisasi katalis proses UOP adalah proses polimerisasi tak
selektif menggunakan katalis asam posfat yang dijenuhkan di dalam
kieselguhr dan berbentuk pelet. Katalis ditempatkan di dalam tube,
sedangkan air pendingin berada di dalam shell. Diagram alir sederhana dari
proses UOP ini dapat dilihat pada Gambar 9.4.
Proses polimerisasi UOP terdiri dari 3 seksi pengolahan yaitu :
a. Seksi pembersihan/pemurnian umpan.
Pada seksi ini kotoran yang terdapat dalam umpan dipisahkan dengan
larutan soda dan air karena merupakan racun bagi katalis. Kotoran utama
yang harus dipisahkan adalah senyawa-senyawa nitrogen asam ataupun
basa, lalu senyawa-senyawa belerang dalam bentuk gas/larutan H
2
S
maupun merkaptan. Senyawa nitrogen yang bersifat asam (HCN, HOCN
dan sebagainya) bila dibiarkan dalam sistem akan berubah menjadi
19

amoniak dan kemudian amonium posfat yang akan merusak daya rangsang
katalisator (menurunkan aktifitas katalis) menurut reaksi berikut :
RCN + 2 H
2
O RCOOH + NH
3

3 NH
3
+ H
3
PO
4
(NH
4
)
3
PO
4

Senyawa nitrogen asam ini dapat dihilangkan dengan larutan soda,
sedangkan senyawa nitrogen basa (NH
3
dan amina-amina) dapat
dihilangkan dengan mencucinya menggunakan air.
Senyawa-senyawa sulfur (H
2
S dan merkaptan-merkaptan) bila tidak
dibuang akan berubah menjadi senyawa-senyawa yang sulit dihilangkan
dari polimer gasolin dan akan menyebabkan turunnya angka oktan.
Senyawa-senyawa sulfur ini bersifat asam dan dapat dihilangkan dengan
larutan soda.
b. Seksi reaktor.
Umpan hidrokarbon (campuran propilena/butilena) yang sudah
dibersihkan dan dipanaskan secukupnya direaksikan dalam reaktor. Tipe
reaktor UOP ada 2 macam, yaitu tipe shell & tube heat exchanger dan
chamber. Reaksi polimerisasi adalah reaksi eksotermis sehingga diperlukan
air untuk menyerap panas yang terjadi dan juga berfungsi sebagai pengatur
suhu reaktor yang dikendalikan oleh tekanan kukus (steam) dari steam
drum.
Variabel proses yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor adalah suhu
sekitar 430
o
F, tekanan operasi 1000 1100 psig, kadar olefin di dalam
umpan 35 45 % dan kecepatan aliran olefin pada permukaan katalis.
(space velocity) dirancang 0,28 galon umpan/jam per lb katalis.






20






Propana

Butana
Pencucian Air


Pencucian Soda
Umpan C
3
/C
4

Polimer
Reactor Depropanizer
Debutanizer
Gambar 9.4 Diagram Alir Polimerisasi tak Selektif Proses UOP

c. Seksi pemisahan hasil-hasil reaksi.
Campuran hasil reaksi yang keluar dari dasar reaktor didinginkan dan
tekanannya diturunkan menjadi 300 psig sebelum masuk ke seksi pemisahan.
Campuran hasil reaksi pertama kali dimasukkan ke dalam menara
depropanizer untuk memisahkan propana dan gas-gas lain yang lebih ringan.
Senyawa yang lebih berat dari propana akan keluar dari dasar menara dan
selanjutnya dikirim ke menara butanizer untuk memisahkan fraksi butana yang
lebih ringan. Fraksi yang lebih berat dari butana adalah polimer gasolin
dengan RVP 8 psi dan FBP 400 420
o
F.




21

II.2.1 Diagram Alir
1. Diagram Alir Proses Polimerisasi Termis Proses Kellog



2. Diagram Alir Proses Polimerisasi Tak Selektif Proses UOP





22

II.2.2 Uraian proses
1. Uraian Proses Polimerisasi Termis Proses Kellog
Umpan cair (Olefin) dengan tekanan 1200 2000 psig dipompakan kedalam
dapur dan dipanaskan menjadi 975 1100
0
F. Keluaran dari dapur
polimerisasi didinginkan dan di stabilisasikan didalam Quench Stabilizer,
polimer gasoline dipisahkan dengan cara fraksionasi. Gas yang keluar dari
stabilizer dikembalikan ke pemisah uap atau didalam fraksionatot untuk
dipisahkan C3 dan C4 sebagai daur ulang.

2. Uraian Proses Polimerisasi Tak Selektif Proses UOP
Umpan C3 / C4 masuk menuju tempat pencucian Soda bertujuan untuk
pemurnian umpan. Kotoran (senyawa Nitrogen asam, seperti : HCN, HOCN,
dll bila dibiarkan dalam sistem akan berubah menjadi amoniak dan kemudian
amonium posfat yang akan merusak daya rangsang katalisator (menurunkan
aktifitas katalis) dan dapat dihilangkan dengan larutan Soda, sedangkan basa,
seperti : NH3 dan amina amina dapat dihilangkan dengan mencucinya
dengan menggunakan air, Belerang dalam bentuk gas / larutan H2S maupun
merkaptan) yang terdapat didalam Umpan dipisahkan dengan larutan soda
dan air karena racun bagi katalis. Selanjutnya, umpan Hidrokarbon (campuran
Propilene / Butilene) yang sudah dibersihkan dan dipanaskan secukupnya
direaksikan dalam reaktor. Tipe reaktor UOP ada 2 tipe, yaitu : Shell and Tube
Heat Exchanger dan Chamber. Reaksi polimerisasi menggunakan reaksi
isotermis sehingga memerlukan air untuk menyerap panas yang terjadi dan
berfungsi untuk mengatur suhu reaktor yang dikendalikan oleh tekanan steam
drum. Suhu dalam reaktor 430
0
F, tekanan operasi 1000 1100 psig, kadar
Olefin didalam umpan 35 45 % dan kecepatan aliran Olefin pada permukaan
katalis (space velocity) dirancang0,28 galon umpan/jam per lb katalis. Dari
hasil reaksi campuran keluar dari dasar reaktor didinginkan dan tekanannya
diturunkan menjadi 300 psig sebelum masuk ke tahap pemisahannya.
23

Campuran hasil reaksi pertama kali di masukkan kedalam menara
depropanizer untuk memisahkan propana dan gas gas lain yang lebih ringan.
Sedangkan senyawa yang lebih berat dari propana akan keluar dari dasar
menara dan selanjutnya dikirim menuju menara Butanizer untuk memisahkan
fraksi butana yang lebih ringan. Fraksi yang lebih berat dari butana adalah
polimer gasolin dengan RVP 8 psi dan FPB 400 420
0
F.
II.2.3 Produk Polimerisasi
Dua jenis utama dari reaksi polimerisasi adalah polimerisasi
adisidan polimerisasi kondensasi. Jenis reaksi yang monomernya mengalami
perubahan reaksi tergantung pada strukturnya. Suatu polimer adisi memiliki
atom yang sama seperti monomer dalam unit ulangnya, sedangkan polimer
kondensasi mengandung atom-atom yang lebih sedikit karena terbentuknya
produk sampingan selama berlangsungnya proses polimerisasi.
Polimer Adisi
Reaksi pembentukan teflon dari monomer-monomernya
tetrafluoroetilen, disebut reaksi adisi. Perhatikan Gambar 7 yang
menunjukkan bahwa monomer etilena mengandung ikatan rangkap dua,
sedangkan di dalam polietilena tidak terdapat ikatan rangkap dua.

Gambar 7. Monomer etilena mengalami reaksi adisi membentuk polietilena
digunakan sebagai tas plastik, pembungkus makanan, dan botol. Pasangan elektron
ekstra dari ikatan rangkap dua pada tiap monomer etilena digunakan untuk
membentuk suatu ikatan baru menjadi monomer yang lain.
24

Menurut jenis reaksi adisi ini, monomer-monomer yang mengandung ikatan
rangkap dua saling bergabung, satu monomer masuk ke monomer yang lain,
membentuk rantai panjang. Produk yang dihasilkan dari reaksi polimerisasi adisi
mengandung semua atom dari monomer awal. Berdasarkan Gambar 7, yang
dimaksud polimerisasi adisi adalah polimer yang terbentuk dari reaksi
polimerisasi disertai dengan pemutusan ikatan rangkap diikuti oleh adisi dari
monomermonomernya yang membentuk ikatan tunggal. Dalam reaksi ini tidak
disertai terbentuknya molekul-molekul kecil seperti H2O atau NH3.
Contoh lain dari polimer adisi diilustrasikan pada Gambar 8. Suatu film
plastik yang tipis terbuat dari monomer etilen dan permen karet dapat dibentuk
dari monomer vinil asetat.

Gambar 8. Polietilen dan polivinil asetat adalah contoh polimer yang dibuat melalui
polimerisasi adisi.
Dalam reaksi polimerisasi adisi, umumnya melibatkan reaksi rantai. Mekanisme
polimerisasi adisi dapat dibagi menjadi tiga tahap yaitu:
25


Sebagai contoh mekanisme polimerisasi adisi dari pembentukan polietilena
a) Inisiasi, untuk tahap pertama ini dimulai dari penguraian inisiator dan adisi molekul
monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Bila kita nyatakan radikal bebas
yang terbentuk dari inisiator sebagai R, dan molekul monomer dinyatakan dengan CH2 =
CH2, maka tahap inisiasi dapat digambarkan sebagai berikut:

b) Propagasi, dalam tahap ini terjadi reaksi adisi molekul monomer pada radikal
monomer yang terbentuk dalam tahap inisiasi

Bila proses dilanjutkan, akan terbentuk molekul polimer yang besar, dimana ikatan rangkap
C= C dalam monomer etilena akan berubah menjadi ikatan tunggal C C pada polimer
polietilena

26

c) Terminasi, dapat terjadi melalui reaksi antara radikal polimer yang sedang tumbuh
dengan radikal mula-mula yang terbentuk dari inisiator (R) CH2 CH2 + R CH2
CH2- R atau antara radikal polimer yang sedang tumbuh dengan radikal polimer lainnya,
sehingga akan membentuk polimer dengan berat molekul tinggi R-(CH2)n-CH2 + CH2-
(CH2)n-R R-(CH2)n-CH2CH2-(CH2)n-R Beberapa contoh polimer yang terbentuk
dari polimerisasi adisi dan reaksinya antara lain.
Polivinil klorida
n CH2 = CHCl [ - CH2 - CHCl - CH2 - CHCl - ]n Vinil klorida polivinil klorida
Poliakrilonitril
n CH2 = CHCN [ - CH2 - CHCN - ]n
Polistirena

Polimer Kondensasi
Polimer kondensasi terjadi dari reaksi antara gugus fungsi pada monomer yang sama atau
monomer yang berbeda. Dalam polimerisasi kondensasi kadang-kadang disertai dengan
terbentuknya molekul kecil seperti H2O, NH3, atau HCl.
Di dalam jenis reaksi polimerisasi yang kedua ini, monomer-monomer bereaksi secara adisi
untuk membentuk rantai. Namun demikian, setiap ikatan baru yang dibentuk akan
bersamaan dengan dihasilkannya suatu molekul kecil biasanya air dari atom-atom
monomer. Pada reaksi semacam ini, tiap monomer harus mempunyai dua gugus fungsional
sehingga dapat menambahkan pada tiap ujung ke unit lainnya dari rantai tersebut. Jenis
reaksi polimerisasi ini disebut reaksi kondensasi.
27

Dalam polimerisasi kondensasi, suatu atom hidrogen dari satu ujung monomer bergabung
dengan gugus-OH dari ujung monomer yang lainnya untuk membentuk air. Reaksi
kondensasi yang digunakan untuk membuat satu jenis nilon ditunjukkan pada Gambar 9
dan Gambar 10.

Gambar 9. Kondensasi terhadap dua monomer yang berbeda yaitu 1,6 diaminoheksana
dan asam adipat yang umum digunakan untuk membuat jenis nylon. Nylon diberi nama
menurut jumlah atom karbon pada setiap unit monomer. Dalam gambar ini, ada enam atom
karbon di setiap monomer, maka jenis nylon ini disebut nylon 66.

Gambar 10. Pembuatan Nylon 66 yang sangat mudah di laboratorium.
Contoh lain dari reaksi polimerisasi kondensasi adalah bakelit yang bersifat keras, dan
dracon, yang digunakan sebagai serat pakaian dan karpet, pendukung pada tape audio dan
tape video, dan kantong plastik.
Monomer yang dapat mengalami reaksi polimerisasi secara kondensasi adalah monomer-
monomer yang mempunyai gugus fungsi, seperti gugus -OH; -COOH; dan NH3.
28


II.2.4 Kegunaan Produk
Produk polimerisasi digunakan Dalam berbagai kebutuhan seperti:
Nylon:untuk pembuatan tambang nilon
Plastik:banyak digunakan dalam kebutuhan sehari-hari
Tekstil:untuk industry sandang.
Dll.