Anda di halaman 1dari 16

Modul Praktikum Proses

PRAKTIKUM KONTROL LEVEL DAN SUHU AIR DENGAN


PID CONTROLLER







Oleh:
Dr. Mohamad Djaeni, ST, M.Eng
Dr. Ir. Ratnawati, MT
Luqman Buchori, ST, MT


LABORATORIUM PROSES
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
2012


Modul
Pengendalian Proses


Tujuan Instruksional Umum
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengoperasikan suatu proses dengan sistem
pengendali
Mahasiswa akan mampu mengevaluasi proses dengan variasi sistem pengendali umpan balik atau
Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau gabungan PI, PID, atau PD)
Membandingkan sistem performansi pengendali umpan balik dengan sistem pengendali on-off dalam
menolak gangguan (disturbance rejection) maupun melakukan jejak titik set (set point tracking)

Tujuan Instruksional Khusus
Mahasiswa mampu mengoperasikan peralatan proses (tangki dengan pemanasan) terutama
melakukan kontrol tinggi level atau pun suhu cairan dengan pengendali on off dan umpan balik
(Feedback)
Mahasiswa mampu menghitung dan mengevaluasi besarnya kesalahan dalam sistem pengendali
umpan balik dan on-off
Mahasiswa mampu membandingkan performansi sistem pengendali umpan balik dan on-off dalam
menolak gangguan ataupun melakukan jejak titik set
Mahasiswa mampu membandingkan performansi dari alat proses (tangki dengan pemanasan) pada
berbagai nilai konstanta pengendali umpan balik PID yaitu Kc, Time Integral, dan Time Derivative

1. Teori Dasar
Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam menjamin tingkat
keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses dapat dijalankan pada kondisi
optimalnya dengan cara merejeksi/menolak segala macam gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan,
suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi yang penting dalam safety,
perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi bahan berbahaya), perlindungan peralatan terutama dari
over capacity/over heated, operasi pabrik yang lancar, menjamin kualitas produk, menjaga operasional
pabrik pada keuntungan maksimumnya, dan berguna dalam monitoring dan diagnose proses (Marlin,
1995).
Dalam industrik kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali yang bekerja secara
konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback Control) dan sistem pengendali umpan

depan (Feedforward Control). Sistem pengendali umpan balik akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan
yang terjadi pada produk yang dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika variable yang dikontrol nilainya (di-
set) mengalami perubahan (error) maka sistem pengendali ini akan bekerja memanipulasi input
pasangannya (mengubah besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama
dengan nilai yang diset (ditetapkan besarnya), seperti pada gambar 1 (Stephanopoulos, 1988;
Coughannowr, 1991).






Gambar 1: Sistem pengendali umpan balik
Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana gangguan yang ada
diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah berdasarkan tingkat gangguan yang ada, sehingga
harga output yang menjadi tujuan tidak mengalami perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai
output dapat dikurangi atau dihilangkan (gambar 2).








Gambar 2: Sistem pengendali Feedforward

2. Perangkat Unit Pengendali
Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak maupun keras. Perangkat
lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input dan output, sistem manipulasi input, serta program-
program lainnya berkaitan dengan pengolahan data karakteristik proses. Sedangkan perangkat keras
melibatkan peralatan fisik yang diperlukan, antara lain terdiri dari (Stephanopoulos, 1984):
Controller
Device
Proses
sensor
Comparator
Set Point
Error
Input
Output
Proses
Controller
Input
Gangguan
Output
terukur
Output

1. Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri dari proses kimia seperti
reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan, polimerisasi), fase reaksi (reaksi gas-gas, gas-
padar, katalitis dan non katalitis)), maupun fisika (pemanasan, pengisian tangki, pemisahan,
ekstraksi, destilasi, pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward ini proses sebagai
suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya melalui permodelan matematika
dalam sistem dinamik tervalidasi, diuji karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur
terhadap output proses, serta hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk
mendesain sistem pengendalinya seperti time delay, time constant, dan process gain.
2. Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input maupun output proses,
seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur laju alir, thermocouple untuk mengukur suhu,
dan gas chromatography untuk mengukur komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban
udara dalam gas maupun padatan. Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam sensor ini harus
dapat ditransmisikan, sehingga dapat dibaca oleh sistem pengolah data/pengendali. Karena
sensor ini memberi sinyal maka keberhasilan suatu sistem pengendali juga tergantung pada
reliabilitas alat ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka pengukuran ini
harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan udara. Transducer adalah alat yang
digunakan untuk melakukan konversi ini.
4. Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke unit pengendali. Dulu
model transmisi ini hanya menggunakan model penuematis (udara/cairan bertekanan), tapi
dengan perkembangan model analog digital dan sistem komputer, sinyal yang dibawa sudah
dalam bentuk aliran/sinyal listrik. Jika output sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya
beberapa milivolt untuk temperatur tertentu, maka digunakan amplifier, untuk menguatkan
sinyalnya, sehingga dapat terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang memiliki intelegensi. Dia
dapat menerima informasi dari alat ukur, dan menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk
mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu unit ini hanya dapat melakukan aksi-aksi
kontrol sederaha, namun sekarang dengan digital komputer maka kontrol yang rumit dapat
dilakukan dengan perangkat ini.
6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima sinyal dari controller
dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai contoh input cairan semakin besar, maka
untuk mempertahankan tinggi cairan dalam tangki, valve pengeluaran harus dibuka lebih lebar.
Maka unit pengendali ini akan membuka valve sehingga tinggi level cairan dapat sesuai dengan
nilai set pointnya. Beberapa unit pengendali akhir adalah control valve, relay-switches untuk on-off
controller, variabel-speed pump, dan variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi. Biasanya variabel
yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol (output), serta variabel yang digunakan untuk
pengendali (manipulated variable). Variabel seperti komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain
sebagainya dapat di-display dalam layar monitor, dan datanya dapat disimpan.


3. Jenis Pengendali
Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang sangat sederhana, dan
pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali on-off bekerja pada rentang kesalahan (galat)
tertentu. Misalkan suhu kita diset pada 100
o
C. Thermoregulator akan bekerja berdasarkan ketelitian dan
kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai contoh +/- 5). Jika suhu awal proses 60
o
C, maka
pemanas akan bekerja pada sistem proses, sehingga suhu tercapai 105
o
C. Pada kondisi 105
o
C pemanas
akan mati (off), jika suhu proses turun mencapai 95
o
C, pemanas akan menyala lagi. Dan seterusnya
sehingga suhu real proses (95-105
o
C). Sebagian alat-alat dalam laboratorium di Jurusan Teknik Kimia
Undip bekerja dengan model on-off controller ini. Tentu saja besar galat total selama proses akan
menjadi besar.

3.1. Sistem Pengendali Feedback
Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 1 secara sistematis memiliki tahapan aksi
seperti berikut ini:
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh suhu, level, komposisi,
dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai set point yang
diinginkan/ditetapkan dalam komparator. Dari komparasi ini menghasilkan galat/error, dimana
besarnya error ini akan dikirimkan ke unit pengendali akhir (controller)
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan dipertahankan sesuai
dengan set point-nya.
Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller yang digunakan, hasil manipulasi ini
ternyata memberikan performansi yang berbeda, terutama apabila diukur dari berapa lama nilai output
dapat kembali ke kondisi set point, dan berapa nilai total error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika
kontrolnya terlalu lemah, bisa saja nilai set point tidak dapat dipertahankan, dan proses akan gagal dalam
menolak pengaruh gangguan. Sehingga produk yang dihasilkan tidak dapat dipakai.

3.2. Jenis Pengendali Feedback
Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1 Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan besarnya error
(galat) yaitu:

MV(t)=KcE+MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta Proporsional
Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah nilai input variable pada kondisi steady-
statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set point-nya). Makin besar harga Kc,
maka makin besar response yang ditimbulkan.

2 Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan dengan besarnya error
(galat) mengikuti persamaan:

MV(t)=KcE+ (Kc/TI) Integral (E.dt) dari t=0 sampai t + MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta Proporsional
Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable pada kondisi steady-
statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses,
dan TI adalah constant of times integral dari kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi antara 0.1
sampai 50 menit. Makin besar harga TI maka, makin lambat response yang dihasilkan. Namun
adanya TI ini akan menghilangkan harga off-set

3 Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan dengan
besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

MV(t)=KcE+ (Kc/TI) Integral (E.dt) dari t=0 sampai t +KcTD (dE/dt) + MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta Proporsional
Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable pada kondisi steady-
statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses,
dan TI adalah constant of times integral dari kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu
derivative. Fungsi dari waktu/time derivative ini adalah untuk mempercepat response terhadap
gangguan.

4. Materi Percobaan
Materi ini mempelajari pengaruh jenis sistem pengendali dan besarnya konstanta controller-nya
terhadap performansi sistem pengendali level cairan dan temperatur dalam merejeksi gangguan dan
melakukan jejak titik set (set point tracking). Sistem yang dikaji terdiri dari 5 unit utama (lihat gambar 3),
yaitu sistem proses berupa tangki yang dilengkapi dengan pemanas dan pompa, sensor (untuk
mengukur tinggi dan suhu cairan dalam tangki, hardware sistem pengendali (untuk melakukan manipulasi
besarnya aliran cairan yang masuk tangki dan besarnya energi listrik yang disuplai berdasarkan signal dari
CPU), software pengendali (dalam CPU untuk menentukan besarnya manipulasi energi untuk pompa dan
pemanas, sehingga akan menentukan debit cairan yang masuk dan jumlah panas dalam koil, serta
mengekspor data percobaan ke excell), monitor (untuk mengobservasi dan menampilkan profile
suhu/tinggi level aktual maupun set point).

4.1. Disturbance Rejection (penolakan gangguan)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta besarnya konstanta
controller dalam merejeksi gangguan pada level dan temperatur kontrol (Djaeni, 1999). Sebagai obyek
percobaan adalah temperature atau level controller. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Jalankan alat sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),

2. Pilih menu PID dan masukkan harga Konstanta Controller dan nilai set point.
3. Operasikan alat sampai nilai set point tercapai.
4. Berikan gangguan pada sistem dengan mengubah valve yang keluar atau menambah cairan
pada tangki dengan volume tertentu (misalkan 3 liter)
5. Amati response yang terjadi dan tunggu sampai kondisi set point tercapai
6. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error-(SSE) nya dalam MSExcell
7. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc, TI, dan TD)
8. Bandingkan performansi pengendali/controller dalam menolak gangguan (disturance rejection)
berdasarkan nilai SSE
9. Ulangi percobaan dengan memilih menu on-off, dan jalankan alat serta hitung SSE-nya
10. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature












Gambar 3: Alat percobaan

4.2. Set Point Tracking (Jejak Titik Set)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta besarnya konstanta
controller dalam melakukan pengubahan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999). Artinya pada
suatu saat/alasan tertentu nilai set point dari suatu alat dapat mengalami perubahan. Unit kontrol akan
bekerja meresponse perubahan ini, sehingga set point segera dapat berubah sesuai dengan
keinginan/tuntutan proses/operator. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Reservoir
Tangki
Proses
Electric
Heater
PID
controller
thermocouple
Level sensor
Monitor
CPU
Power set
Air
masuk
Air
keluar
Pompa
Set Point

1 Jalankan alat dijalankan sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran), pilih menu PID
2 Masukkan harga konstanta pengendalinya (sesuai point 2 section 5.1) dan nilai set point 1.
3 Operasikan alat sampai nilai set point 1 tercapai
4 Tunggu sampai 1-2 menit kondisi steady state dengan set point 1 berjalan
5 Lakukan pengubahan nilai set point 1 ke set point 2
6 Amati perubahan response yang terjadi dan tunggu sampai set point 2 tercapai
7 Biarkan proses stedy-state selama 1-2 menit
8 Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error (SSE) nya dalam MSExcell
9 Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc, TI, dan TD sesuai point 7
section 5.1)
10 Bandingkan performansi pengendali/controller berdasarkan nilai SSE
11 Lakukan juga percobaan jejak titik set seperti pada gambar berikut untuk berbagai nilai
konstanta kontroller-nya (Kc, TI, dan TD) sesuai point 7
12 Lakukan percobaan untuk on-off controller, dan bandingkan response serta nilai SSE
13 Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature










Gambar 4: Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999)


Referensi
Coughannowr, D.R. (1991). Process System Analysis and Control, 2
nd
Edition, McGraw-Hill, Inc., USA
Djaeni, M. (1999). Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM, Malaysia
Marlin, T.E. (1995). Process Control: Designing Process and Control Systems for Dynamic Performance.
McGraw-Hill, Inc., USA
Stephanopoulos, G. (1984). Chemical Process Control: An Introduction to Theory and Practice. Prentice-
Hall, New Jersey, USA

Set point 1
Set point 2
Set point 3
Set point 4
Waktu 1 Waktu 2
Waktu 3













PETUNJUK OPERASI PENGGUNAAN ALAT


Tampilanawalantarmuka:










Pemilihan port serial
Pemilihanmetodekontrol
Fasilitasuntukmengubah set point suhu
Fasilitasuntukmengubah set point level
Pemilihan mode kontrol

FasilitasuntukmengubahPID suhudan level
Untukmenyimpan data
grafikdalambentuk JPEG
Reset tampilan

Prosedurpenggunaanantarmukakontrol level dansuhu:
1. Buka program kontrol level dansuhupadadesktop

Sehinggamuncultampilansebagaiberikut


2. Pemilihan Port serial:
Prosedurpemilihan serial port:
Icon program kontrol
level dansuhu


1 Masukankabel data
serial
Pada Port USB.


2 Periksapadacombobox
serial port,
makaakandidapatkanbeb
erapaserialport name
padacombobox.


Nampak beberapa serial
Portnamepadacombobox
Choose Comp Port. (port
yang tampilmerupakan port
yang digunakanoleh
computer)
3 Lepaskabel data serial
dari Port USB,


4 periksacombobox serial
port, serialport name
yang
hilangmerupakanserialp
ort yang digunakan.


SetelahdicabutternyataPortNa
me yang hilang COM7,ini
bertanda serial port yang
kitagunakantadiadalah COM7
5 Masukankembalikabel
data serial pada Port
USB yang
sebelumnyadiperiksa.



6 Lalupilih serial
portname yang
menghilangpadawaktuk
abel data
dilepassebelumnya.

Pilih COM7
(sesuaidengannama yang
menghilangtadi)


3. Pemilihan mode control


Mode control yang tersediapadamoduliniada 3 (suhu, level, suhudan level)
Jika yang dipilihsuhu, maka variable yang akandikontroladalahsuhutanpa level
Jika yang dipilih level, maka variable yang akandikontroladalah leveltanpasuhu
Jika yang dipilihsuhudan level, maka variable yang akandikontroladalahsuhudan level

4. Pemilihanmetode control


Metodekontroltersediapadamoduliniada 2 (ON-OFF dan PID)
Jika yang dipilih ON-OFF, makametode control yang digunakanadalahmetodekontrol
ON-OFF
Jika yang dipilih PID, makametode control yang digunakanadalahmetodekontrol PID.

5. Fasilitasuntukmengubah set point suhu


Dapatdigunakanuntukmengubah-ubah set poinsuhu yang diinginkan, namunbatas set
point yang bisadimasukanhanya 0-100
O
C
Dan harusdiprehatikansaatmelakukanpengontrolansuhu (level air
jangansampaiberadadibawah heater)

6. Fasilitasuntukmengubah set point level

7 Setelah port serial
dipilih, tekan button
connect.
Hinggamuncultulisan
disconnect





Dapatdigunakanuntukmengubah-ubah set poin level yang diinginkan, namunbatas set
point yang bisadimasukanhanya 0-100 cm
7. Fasilitasuntukmengubah PID suhudan level




Dapatdigunakanuntukmengubah-ubah KP, KI, KD suhudanatau level
(padasaatMetodeKontrol PID diaktifkan), namunbatasKP, KI dan KD yang
bisadimasukanhanya 0-100.
Terdapatjugafasilitasuntukmengexport file data table kedalam excel.


Gambartampilan tab table data suhu


Gambartampilan tab table data level


GambarTampilan tab visual monitorsuhu


GambarTampilan tab visual monitor level



Beberapahal yang perludiperhatikan:
1. Ketikamelakukanpengontrolansuhumaka level minimal air tidakbolehberadadibawah heater
2. Angka yang bisadimasukanhanyaberkisar 0-100 baikitu set point maupunpengontrolanlainnya.
3. Ketikamenekantombol RESET, data yang hilanghanya data sebelumnyapadatampilan, namunpada
system masihtersimpan data yang lama, untukmelakukan reset system, maka plan
harusdiputusmelaluisaklar, laludinyalakanlagi.
4. Jika program user interface iniditutupmaka system harusdiputuskandulumelaluisaklar,
laluplan/moduldinyalakanlagi. Agar semua data kembalipadakeadaanawal.

Anda mungkin juga menyukai